WO2015125972A1 - 中子及び成形機並びに成形方法 - Google Patents

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WO2015125972A1
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core
molding
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clamped
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鈴木　勝覚
勇介 町田
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矢崎総業株式会社
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    • B29C2045/14131—Positioning or centering articles in the mould using positioning or centering means forming part of the insert

Definitions

  • the present invention relates to a core, a molding machine, and a molding method for manufacturing an exterior member for electric wires.
  • a wire harness for transmitting electric power from a battery or a control signal from a control device to various electronic devices to be mounted is routed.
  • Some of such wire harnesses include various exterior members such as a straight tube, a corrugated tube, and a protector in order to accommodate and protect an electric wire (see Patent Document 1).
  • FIGS. 6A to 7 are perspective views showing a conventional exterior member
  • FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 6A
  • FIG. 7 is a perspective view showing a core used in a conventional manufacturing apparatus.
  • the exterior member 1B is an exterior member for electric wires that accommodates and protects an electric wire bundle 11 in which a plurality of electric wires are bundled.
  • the exterior member 1B and the wire bundle 11 constitute a wire harness.
  • the exterior member 1B includes a hollow cylindrical exterior body portion 2B in which slits 5 are formed in the longitudinal direction, and an outer peripheral side of an intermediate portion in the longitudinal direction of the exterior body portion 2B. And a mold part 3 formed by molding.
  • the slit 5 is formed to have a predetermined width.
  • the exterior main body 2B is a so-called corrugated tube in which convex portions and concave portions are alternately and repeatedly provided on the outer peripheral surface in the longitudinal direction.
  • An electric wire bundle 11 is inserted into the exterior main body 2B from the opening and slit 5 on one end side in the longitudinal direction.
  • the mold part 3 is integrally formed with the exterior body part 2B so as to be fixed to the outer peripheral surface of the exterior body part 2B by molding.
  • the mold part 3 has a clamp shape, and is locked to an attachment part (not shown) on the vehicle body side provided at a routing location where the wire harness including the exterior member 1B is routed. That is, the mold part 3 is used for fixing to the vehicle body.
  • the mold part 3 has the slit 7 continuous with the slit 5 of the exterior main body part 2B, as shown in FIG. 6B.
  • such an exterior member 1B is formed by clamping the intermediate portion of the exterior body 2B with a pair of molds as shown in FIG. It is manufactured by molding the mold part 3 on the outer peripheral surface of the exterior body part 2B. In the manufacturing process, a core 153 shown in FIG. 7 is used.
  • the core 153 is housed in the exterior body 2B and is molded into a mold together with the exterior body 2B so that the hollow exterior body 2B is not crushed and deformed by the injection pressure of the molten resin at the time of molding. It is a member to be tightened. As shown in FIG. 7, the core 153 is protruded from the outer peripheral surface of the core main body 153 a and the core main body 153 a and is extended in the axial direction of the core main body 153 a. And a ridge 153b.
  • the core main body 153a is formed to have a slightly smaller diameter than the inner diameter of the recess of the exterior main body 2B.
  • the protrusion 153b is formed over the entire length of the core main body 153a, and the outer main body 2B that is externally fitted to the core main body 153a, and the mold that is formed on the outer peripheral surface of the outer main body 2B.
  • the protruding amount is larger than the combined thickness of the portions 3.
  • Molding is performed in a state where the protrusions 153b protrude from the slits 5 of the exterior body 2B, whereby the slits 5 of the exterior body 2B have a shape having a predetermined width, and the mold 3 having the slits 7 is formed. It is formed.
  • the direction of the exterior body part 2B can be easily set to a normal direction by clamping the protrusion 153b so as to protrude from the slit 5 of the exterior body part 2B. That is, the core 153 has a function of regulating the orientation of the exterior main body 2B.
  • the exterior body 2B is formed in a shape in which the slit 5 does not have a width before molding. That is, the exterior main body 2B is formed in a shape that is close to the extent that the two faces facing each other in the slit 5 are substantially in contact with each other. For example, it has a shape like an exterior main body 2B shown in FIG.
  • the molding is performed in a state where the protrusion 153b protrudes from the slit 5 of the exterior body 2B, so that the slit 5 is deformed by heat at the time of molding, as shown in FIG. 6B.
  • the shape has a predetermined width.
  • the slit 5 is opened by the width of the protrusion 153b as shown in FIG.
  • the rigidity of the exterior body 2B is high for the part where the mold part 3 extends, and the slit 5 is unlikely to open, but the part away from the mold part 3 is the mold part. Since the rigidity is smaller than the part where 3 extends, the slit 5 is easy to open, and there is a possibility that the wire protrudes from the part in the wiring harness wiring process.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a core, a molding machine, and a molding method for manufacturing an exterior member capable of suppressing the protrusion of an electric wire.
  • a molding machine for manufacturing an exterior member for electric wires comprising the core of the configuration (1) and the molding die, A molding machine comprising a core attachment mechanism capable of changing an attachment angle of the core in accordance with a direction in which the outer body portion is to be clamped to the mold.
  • the outer peripheral side of the exterior body portion is formed by clamping a part of the exterior body portion in the longitudinal direction with a pair of molds to the hollow tubular exterior body portion in which slits are formed in the longitudinal direction.
  • a molding method for producing an exterior member for electric wires by molding a mold part into A rod-shaped core body portion housed inside the exterior body portion, and an outer peripheral surface of the core body portion that protrudes outside a portion clamped by the mold, and the exterior body portion
  • An attachment step in which a core provided with a protruding piece portion protruding from the slit is changed in an attachment angle corresponding to a direction to be clamped to the molding die of the exterior body portion;
  • a mold clamping step in which the core is clamped to the mold together with the exterior body part;
  • a molding method comprising:
  • the projecting piece portion is not provided in the portion clamped by the molding die in the core body portion, the slit of the exterior body portion is difficult to open during molding. For this reason, it can prevent that a clearance gap arises in the slit of an exterior body part at the time of fabrication. Therefore, the exterior member which can suppress the protrusion of an electric wire can be manufactured by using the core of the structure of said (1). Furthermore, in the core of the above configuration (1), a projecting piece protruding from the slit of the exterior main body is provided outside the portion clamped by the molding die in the core main body. The direction of the exterior body part can be regulated by the projecting piece part.
  • the function which controls the direction of an exterior main body part can be left, preventing a clearance gap producing in the slit of an exterior main body part at the time of shaping
  • molten resin flows into the slit of an exterior main body part at the time of shaping
  • no slit is formed in the mold part. Therefore, when the core of the configuration (1) is used, slits are formed by cutting these slit closed portions after molding.
  • the core mounting mechanism is provided, and the mounting angle of the core can be changed corresponding to the direction to be clamped to the molding die of the exterior body part. It is possible to easily cope with a change in the direction in which the exterior body portion should be clamped.
  • the mounting angle of the core is changed in accordance with the direction to be clamped to the molding die of the exterior body portion, so that the exterior body portion should be clamped. Can easily handle changes in orientation.
  • the present invention it is possible to provide a core, a molding machine, and a molding method for manufacturing an exterior member capable of suppressing the protrusion of an electric wire.
  • FIG. 1A is a perspective view illustrating an exterior member according to the embodiment. 1B is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 1A.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a molding machine for an exterior member according to the embodiment.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a core used in the molding machine of FIG.
  • FIGS. 4A to 4C are perspective views showing how the attachment angle of the core is changed by the attachment mechanism.
  • 5 (a) and 5 (b) are perspective views showing the molding process, FIG. 5 (a) shows a state before mold clamping, and FIG. 5 (b) shows a state after mold clamping. Is shown.
  • FIG. 6A is a perspective view showing a conventional exterior member. 6B is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG. 6A.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a core used in a conventional manufacturing apparatus.
  • FIGS. 1A to 5B An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1A to 5B.
  • the exterior member 1 shown in FIG. 1A is an exterior member for electric wires for accommodating and protecting an electric wire bundle 11 in which a plurality of electric wires are bundled.
  • the exterior member 1 and the wire bundle 11 constitute a wire harness.
  • the exterior member 1 includes a hollow cylindrical exterior body portion 2 in which slits 5 are formed in the longitudinal direction, and an outer peripheral side of an intermediate portion in the longitudinal direction of the exterior body portion 2. And a mold part 3 formed by molding.
  • the exterior body 2 is formed so that the slit 5 does not have a width. That is, the exterior main body 2 has a shape that is close to the extent that the two surfaces facing each other in the slit 5 are substantially in contact with each other.
  • the exterior body portion 2 is a so-called corrugated tube in which convex portions and concave portions are alternately and repeatedly provided on the outer peripheral surface in the longitudinal direction.
  • An electric wire bundle 11 is inserted into the exterior main body 2 from the opening and slit 5 on one end side in the longitudinal direction. And the electric wire bundle 11 is accommodated in the inside of the exterior main body 2.
  • the exterior main body 2 is made of a synthetic resin such as polypropylene, and is formed in a cylindrical shape and has flexibility.
  • the mold part 3 is made of a synthetic resin such as polypropylene, for example, and is formed integrally with the exterior body part 2 so as to be fixed to the outer peripheral surface of the exterior body part 2 by molding.
  • the mold part 3 has a clamp shape and is locked to a mounting part (not shown) on the vehicle body side provided at a wiring location where the wire harness including the exterior member 1 is routed. That is, the mold part 3 is used for fixing to the vehicle body.
  • the mold part 3 has the slit 7 which follows the slit 5 of the exterior body part 2 as shown in FIG. 1B. In this embodiment, the slit 7 is also formed so as not to have a width.
  • the exterior member 1 is manufactured by molding the mold portion 3 on the outer peripheral surface of the exterior body portion 2 using a molding machine 31 shown in FIG. 2 to FIG.
  • the molding machine 31 includes an injection device (not shown) for injecting molten resin, a pair of molding dies 35 that define a cavity for molding the mold portion 3 between the exterior body portion 2 and the exterior body during molding.
  • a core 41 clamped to the molding die 35 together with the part 2 and a core mounting mechanism 51 for mounting the core 41 are provided.
  • the molding die 35 includes an upper die 36 and a lower die 37 and is fixed to a pedestal 61.
  • the molding die 35 clamps the middle part of the exterior body 2 and molds the mold part 3 with a cavity (not shown; see FIG. 17 of Patent Document 1 for details) for the exterior body. It is defined between 2.
  • the core 41 protrudes from a cylindrical (rod-shaped) core body portion 42 housed inside the exterior body portion 2 and an outer peripheral surface of the core body portion 42.
  • a protruding piece 43 that protrudes from the slit 5 of the portion 2 and regulates the orientation of the exterior body 2.
  • the projecting piece 43 projects from the outer peripheral surface of the core body 42 on the outside of the portion clamped by the molding die 35. For this reason, it is hard to open the slit 5 of the exterior body part 2 at the time of shaping
  • the projecting piece 43 is provided so as to extend to one side and the other side of the portion clamped by the molding die 35 on the outer peripheral surface of the core main body 42. . These projecting piece portions 43 are used to restrict the orientation of the exterior body portion 2 as will be described later.
  • the core mounting mechanism 51 includes a base 52 fixed to the pedestal 61 and a first pivotally mounted to the base 52.
  • a member 53 and a cylindrical second member 55 attached to the first member 53 so that the attachment angle can be changed are provided.
  • a fixing hole 56 through which the core 41 is inserted is formed on one flat surface of the second member 55.
  • the fixing hole 56 has a shape corresponding to the outer shape of the core 41, thereby preventing the core 41 from rotating.
  • a convex portion 57 that protrudes into the concave portion formed in the first member 53 is projected from the other flat surface of the second member 55, and two through holes that are orthogonal to each other are formed on the outer surface of the convex portion 57.
  • a hole 58 is formed.
  • the first member 53 is formed with an insertion hole (not shown).
  • the second member 55 is attached to the first member 53 by a pin 59 that passes through the insertion hole of the first member 53 and one of the two through holes 58 of the second member 55.
  • the mounting angle of the second member 55 that is, the mounting angle of the core 41
  • the attachment angle of the core 41 is changed in accordance with the direction to be clamped to the molding die 35 of the exterior body 2. Can do.
  • the second member 55 is attached to the first member 53.
  • the second member 55 may be attached to the first member 53 at an attachment angle corresponding to the orientation.
  • a molding method for manufacturing the exterior member 1 using the molding machine 31 described above will be described.
  • a mode in which the worker performs each work will be described, but each work may be performed by either the worker or the mechanical device.
  • the operator attaches the second member 55 whose attachment angle has been changed so as to correspond to the direction to be clamped to the molding die 35 of the exterior body 2 to the first member 53.
  • the core 41 is inserted through the second member 55 (attachment process). Since the first member 53 is rotatably attached to the base 52, the core 41 is rotatable about the base 52 as a fulcrum.
  • the operator positions the core 41 above the molding die 35, and from the end of the core 41 opposite to the side inserted through the second member 55, The exterior main body 2 is inserted until the tip comes into contact with the second member 55.
  • the exterior body portion 2 can be inserted into the core 41 while the orientation of the exterior body portion 2 is regulated by the projecting piece portion 43. .
  • the mold part 3 is not formed on the outer periphery of the exterior body part 2.
  • the operator positions the core 41 at the mold clamping position of the molding die 35 as shown in FIG. 5A, and then lowers the upper mold 36 by the mold clamping mechanism, as shown in FIG. As shown, the mold 35 is closed and clamped (clamping process). Thereafter, the molten resin is injected into the mold 35 from an injection device (not shown), and the cavity defined in the mold 35 is filled with the molten resin (molding process). Next, after the resin filled in the cavity is cured, the operator moves the upper die 36 upward to open the molding die 35 and positions the core 41 again above the molding die 35.
  • the mold part 3 is molded on the outer peripheral surface of the exterior body part 2, but molten resin flows into the slit 5 of the exterior body part 2 during the molding, and the slit 5 is filled and filled with resin. Similarly, no slit 7 is formed in the mold part 3. For this reason, the operator cuts the closed portion of the slit 5 and the closed portion of the slit 7 with a cutting jig (not shown) after the mold 35 is opened. Thereby, the slit 5 and the slit 7 are formed, and the exterior member 1 is obtained. Thereafter, the operator pulls out the exterior main body 2 from the core 41 and removes the exterior member 1 from the core 41. Thereby, 1 cycle in manufacture of the exterior member 1 is completed.
  • the core 41 of the molding machine 31 since the projecting piece 43 is not provided in the portion clamped by the molding die 35 in the core body 42, the slit 5 of the exterior body 2 is formed during molding. Is hard to open. For this reason, it can prevent that a clearance gap produces in the slit 5 of the exterior main body part 2 at the time of shaping
  • a protruding piece 43 that protrudes from the slit 5 of the exterior body 2 is provided outside the portion of the core body 42 that is clamped by the molding die 35.
  • the direction of the exterior body part 2 can be regulated by the one part 43. For this reason, according to the core 41, the function which controls the direction of the exterior main body part 2 can be left, preventing a clearance gap producing in the slit 5 of the exterior main body part 2 at the time of shaping
  • the core mounting mechanism 51 is provided, and the mounting angle of the core 41 is set in accordance with the direction to be clamped to the molding die 35 of the exterior body 2. Since it can be changed, it is possible to easily cope with a change in the direction in which the exterior body 2 is to be clamped.
  • the exterior main body 2 is a so-called corrugated tube
  • the exterior main body 2 may be a straight tube, or a corrugated tube having both a corrugated tube portion and a straight portion. There may be.
  • the exterior member 1 includes the mold part 3 having the clamp shape
  • the shape and function of the mold part 3 are not limited thereto.
  • the protrusion part 43 is provided so that it may extend in the one side and the other side of the part clamped by the shaping
  • FIG. it has been configured, it is sufficient that the projecting piece 43 is formed on at least a part of the outside of the portion clamped by the molding die 35.
  • the protruding piece 43 may be configured to extend only on one side. .
  • the direction provided so as to extend on both sides can effectively regulate the orientation of the exterior main body 2 when the exterior main body 2 is inserted.
  • the protrusion piece 43 by the side of the 2nd member 55 of the core attachment mechanism 51 was formed longer than the protrusion piece part 43 of the other side among the two protrusion pieces 43 of the core 41.
  • the lengths of both protruding pieces 43 may be the same.
  • the mounting direction of the core 41 can be made arbitrary.
  • the core 41 and the 2nd member 55 are utilized using the protrusion part 43 by the side of the 2nd member 55 of the core attachment mechanism 51 among the two protrusion pieces 43 of the core 41.
  • the core 41 was set as the structure assembled
  • the core 41 is clamped with a pair of molding dies 35 in a part in the longitudinal direction of the exterior body 2 with respect to the hollow tubular exterior body 2 in which the slits 5 are formed in the longitudinal direction. Then, in the molding machine 31 for manufacturing the exterior member 1 for electric wires by molding the mold part 3 on the outer peripheral side of the exterior body part 2, the molding die together with the exterior body part 2 at the time of molding.
  • the core is clamped to 35.
  • the core 41 is an outer side of a portion clamped by the molding die 35 on the outer peripheral surface of the rod-shaped core main body 42 accommodated in the exterior main body 2 and the core main body 42.
  • the molding machine 31 is a molding machine for manufacturing the exterior member 1 for electric wires, which includes the core 41 having the configuration (1) and the molding die 35.
  • the molding machine 31 includes a core mounting mechanism 51 that can change the mounting angle of the core 41 in accordance with the direction to be clamped to the molding die 35 of the exterior body 2.
  • the molding method for manufacturing the exterior member 1 for electric wires is one in the longitudinal direction of the exterior body portion 2 with respect to the hollow tubular exterior body portion 2 in which the slits 5 are formed in the longitudinal direction.
  • the mounting angle of the core 41 provided with the projecting piece 43 projecting from the slit 5 of the exterior body 2 is changed according to the direction in which the core 41 of the exterior body 2 should be clamped.
  • this invention is not limited to embodiment mentioned above, A deformation
  • the material, shape, dimensions, number, arrangement location, and the like of each component in the above-described embodiment are arbitrary and are not limited as long as the present invention can be achieved.
  • This application is based on a Japanese patent application (Japanese Patent Application No. 2014-033420) filed on February 24, 2014, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • the molding machine According to the core, the molding machine, and the molding method of the present invention, it is possible to manufacture the exterior member that can suppress the protrusion of the electric wire.

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Abstract

　中子（４１）は、外装本体部の内部に収容される棒状の中子本体部（４２）と、中子本体部（４２）の外周面のうちの、成形型により型締めされる部分の外側に突設され、外装本体部のスリットから突出する突片部（４３）と、を備える。

Description

中子及び成形機並びに成形方法
　本発明は、電線用の外装部材を製造するための中子及び成形機並びに成形方法に関する。
　自動車等には、搭載される種々の電子機器にバッテリ等からの電力や制御装置からの制御信号を伝えるためのワイヤハーネスが配索されている。このようなワイヤハーネスの中には、電線を収容して保護するために、ストレートチューブやコルゲートチューブ、プロテクタ等の種々の外装部材を備えるものがある（特許文献１参照。）。
日本国特開２０１２－２１７２９５号公報
　はじめに、図６Ａ～図７を参照して、上記特許文献１に開示された従来の外装部材の製造方法を説明する。図６Ａは従来の外装部材を示す斜視図であり、図６Ｂは図６ＡのＩ－Ｉ線断面図である。図７は従来の製造装置において用いられる中子を示す斜視図である。
　図６Ａに示すように、外装部材１Ｂは、複数の電線が束状に集束された電線束１１を収容して保護する、電線用の外装部材である。外装部材１Ｂと電線束１１によりワイヤハーネスが構成される。図６Ａ及び図６Ｂに示すように、外装部材１Ｂは、その長手方向に亘ってスリット５が形成された中空筒状の外装本体部２Ｂと、外装本体部２Ｂの長手方向における中間部の外周側にモールド成形されたモールド部３と、を備えている。図６Ｂに示すように、スリット５は所定の幅を有するように形成されている。
　外装本体部２Ｂは、その外周面に長手方向において凸部と凹部とが交互に繰り返し設けられた所謂コルゲートチューブである。外装本体部２Ｂには、その長手方向における一端側の開口及びスリット５から、電線束１１が挿通される。
　モールド部３は、モールド成形によって、外装本体部２Ｂの外周面に固着するように該外装本体部２Ｂと一体に形成される。モールド部３は、クランプ形状を有しており、外装部材１Ｂを含むワイヤハーネスが配索される配索箇所に設けられた車体側の取付部（図示せず。）に係止する。すなわち、モールド部３は、車体への固定のために用いられる。また、モールド部３は、図６Ｂに示すように、外装本体部２Ｂのスリット５に連続するスリット７を有している。
　このような外装部材１Ｂは、特許文献１に記載の従来技術では、特許文献１の図１３等に示されているように、外装本体部２Ｂの中間部を一対の成形型で型締めして外装本体部２Ｂの外周面にモールド部３をモールド成形することにより製造される。当該製造過程においては、図７に示す中子１５３が用いられる。
　中子１５３は、モールド成形時における溶融樹脂の射出圧力により中空状の外装本体部２Ｂが潰れて変形しないように、当該外装本体部２Ｂの内部に収容されて外装本体部２Ｂと共に成形型に型締めされる部材である。中子１５３は、図７に示すように、円柱形状に形成された中子本体部１５３ａと、中子本体部１５３ａの外周面に突出されて当該中子本体部１５３ａの軸方向に延長された突条１５３ｂと、を有している。中子本体部１５３ａは、外装本体部２Ｂの凹部の内径よりも僅かに小径に形成されている。突条１５３ｂは、中子本体部１５３ａの全長に亘って形成されていると共に、当該中子本体部１５３ａに外嵌される外装本体部２Ｂと、外装本体部２Ｂの外周面に形成されるモールド部３と、を合わせた厚さよりも突出量が大きくなるように形成されている。
　この突条１５３ｂが外装本体部２Ｂのスリット５から突出した状態でモールド成形が行われることにより、外装本体部２Ｂのスリット５が所定の幅を有する形状となり、且つスリット７を有するモールド部３が形成される。
　また、突条１５３ｂによれば、突条１５３ｂが外装本体部２Ｂのスリット５から突出するように型締めすることにより、外装本体部２Ｂの向きを容易に正規な向きとすることができる。すなわち、中子１５３は、外装本体部２Ｂの向きを規制する機能を有している。
　スリット５が所定の幅を有する形状となる過程について更に具体的に説明すると、外装本体部２Ｂは、モールド成形前においては、スリット５が幅を有さない形状に形成されている。すなわち、外装本体部２Ｂは、スリット５において対向する２つの面が略接触する程度に接近している形状に形成されている。例えば、後述する図１Ｂに示される外装本体部２Ｂのような形状である。これに対し、上述したように突条１５３ｂが外装本体部２Ｂのスリット５から突出した状態でモールド成形が行われることにより、モールド成形時の熱で変形し、図６Ｂに示すようにスリット５は所定の幅を有する形状となる。
　このように、従来の製造方法により得られた外装部材１Ｂでは、図６Ｂに示すように突条１５３ｂの幅の分だけスリット５が開くので、スリット５に隙間が生じる。このように隙間が形成された場合、モールド部３が延在する部分については外装本体部２Ｂの剛性が高く、スリット５が開いてしまうことは少ないが、モールド部３から離れた部分はモールド部３が延在する部分よりも剛性が小さいのでスリット５が開き易く、ワイヤハーネスの配索過程等において当該部分から電線がはみ出す可能性がある。
　本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、電線のはみ出しを抑制できる外装部材を製造するための中子及び成形機並びに成形方法を提供することにある。
　本発明の前述した目的は、下記構成により達成される。
（１）　長手方向に亘ってスリットが形成された中空筒状の外装本体部に対し、前記外装本体部の長手方向における一部を一対の成形型で型締めして前記外装本体部の外周側にモールド部をモールド成形することにより、電線用の外装部材を製造するための成形機において、前記モールド成形時に前記外装本体部と共に前記成形型に型締めされる中子であって、
　前記外装本体部の内部に収容される棒状の中子本体部と、
　前記中子本体部の外周面のうちの、前記成形型により型締めされる部分の外側に突設され、前記外装本体部の前記スリットから突出する突片部と、
　を備える中子。
（２）　上記（１）の構成の中子と前記成形型とを備える、電線用の外装部材を製造するための成形機であって、
　前記外装本体部の前記成形型に型締めされるべき向きに対応して前記中子の取付角度を変更可能な中子取付機構を備える成形機。
（３）　長手方向に亘ってスリットが形成された中空筒状の外装本体部に対し、前記外装本体部の長手方向における一部を一対の成形型で型締めして前記外装本体部の外周側にモールド部をモールド成形することにより、電線用の外装部材を製造するための成形方法であって、
　前記外装本体部の内部に収容される棒状の中子本体部と、前記中子本体部の外周面のうちの、前記成形型により型締めされる部分の外側に突設され、前記外装本体部の前記スリットから突出する突片部とを備える中子が、前記外装本体部の前記成形型に型締めされるべき向きに対応して取付角度が変更される取付工程と、
　前記中子が、前記外装本体部と共に前記成形型に型締めされる型締め工程と、
　前記外装本体部の外周側に前記モールド部がモールド成形される成形工程と、
を備える成形方法。
　上記（１）の構成の中子によれば、中子本体部における成形型により型締めされる部分に突片部が設けられていないので、成形時に外装本体部のスリットが開きにくい。このため、成形時に外装本体部のスリットに隙間が生じることを防止できる。したがって、上記（１）の構成の中子を用いることにより、電線のはみ出しを抑制できる外装部材を製造できる。
　さらに、上記（１）の構成の中子では、中子本体部における成形型により型締めされる部分の外側には、外装本体部のスリットから突出する突片部が設けられているので、当該突片部により外装本体部の向きを規制することができる。このため、上記（１）の構成の中子によれば、成形時に外装本体部のスリットに隙間が生じることを防止しつつ、外装本体部の向きを規制する機能を残すことができる。
　なお、上記（１）の構成の中子を用いた場合には、成形時に外装本体部のスリットに溶融樹脂が流れ込み、当該スリットは樹脂で充填されて埋められる。また、モールド部についても同様にスリットが形成されない。したがって、上記（１）の構成の中子を用いた場合には、成形後にこれらスリット閉塞部分を切断することによりスリットを形成する。
　上記（２）の構成の成形機によれば、中子取付機構を有し、外装本体部の成形型に型締めされるべき向きに対応して中子の取付角度を変更可能であるので、外装本体部の型締めされるべき向きの変更に容易に対応できる。
　上記（３）の構成の成形方法によれば、外装本体部の成形型に型締めされるべき向きに対応して中子の取付角度が変更されるので、外装本体部の型締めされるべき向きの変更に容易に対応できる。
　本発明によれば、電線のはみ出しを抑制できる外装部材を製造するための中子及び成形機並びに成形方法を提供できる。
　以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
図１Ａは、実施形態に係る外装部材を示す斜視図である。 図１Ｂは図１ＡのＩ－Ｉ線断面図である。 図２は、実施形態に係る外装部材の成形機を示す斜視図である。 図３は、図２の成形機において用いられる中子を示す斜視図である。 図４の（ａ）～図４の（ｃ）は、取付機構により中子の取付角度が変更される様子を示す斜視図である。 図５の（ａ）及び図５の（ｂ）は成形過程を示す斜視図であり、図５の（ａ）は型締前の状態を示し、図５の（ｂ）は型締後の状態を示している。 図６Ａは従来の外装部材を示す斜視図である。 図６Ｂは図６ＡのＶＩ－ＶＩ線断面図である。 図７は、従来の製造装置において用いられる中子を示す斜視図である。
　以下、本発明の一実施形態を、図１Ａ～図５の（ｂ）を参照して説明する。
　図１Ａに示す外装部材１は、複数の電線が束状に集束された電線束１１を収容して保護するための電線用の外装部材である。外装部材１と電線束１１によりワイヤハーネスが構成される。図１Ａ及び図１Ｂに示すように、外装部材１は、その長手方向に亘ってスリット５が形成された中空筒状の外装本体部２と、外装本体部２の長手方向における中間部の外周側にモールド成形されたモールド部３と、を備えている。外装本体部２は、上述した従来の外装部材１Ｂと異なり、スリット５が幅を有さないように形成されている。すなわち、外装本体部２は、スリット５において対向する２つの面が略接触する程度に接近している形状を有している。
　外装本体部２は、その外周面に長手方向において凸部と凹部とが交互に繰り返し設けられた所謂コルゲートチューブである。外装本体部２には、その長手方向における一端側の開口及びスリット５から、電線束１１が挿通される。そして、外装本体部２の内部に電線束１１が収容される。外装本体部２は、例えばポリプロピレン等の合成樹脂から成り、円筒状に形成されて可撓性を有している。
　モールド部３は、例えばポリプロピレン等の合成樹脂から成り、モールド成形によって外装本体部２の外周面に固着するように該外装本体部２と一体に形成される。モールド部３は、クランプ形状を有しており、外装部材１を含むワイヤハーネスが配索される配索箇所に設けられた車体側の取付部（図示せず。）に係止する。すなわち、モールド部３は、車体への固定のために用いられる。また、モールド部３は、図１Ｂに示すように、外装本体部２のスリット５に連続するスリット７を有している。本実施形態では、スリット７も幅を有さないように形成されている。
　本実施形態では、外装部材１は、図２～図５の（ｂ）に示す成形機３１を用いて外装本体部２の外周面にモールド部３を成形することにより製造される。成形機３１は、溶融樹脂を射出する図示しない射出装置と、モールド部３をモールド成形するためのキャビティを外装本体部２との間に画成する一対の成形型３５と、モールド成形時に外装本体部２と共に成形型３５に型締めされる中子４１と、中子４１を取り付けるための中子取付機構５１と、を備えている。
　成形型３５は、図２及び図５に示すように、上型３６と下型３７とから成り、台座６１に固定されている。成形型３５は、外装本体部２の中間部を型締めし、モールド部３をモールド成形するためのキャビティ（図示せず。詳しくは特許文献１の図１７を参照されたい。）を外装本体部２との間に画成する。
　中子４１は、図３に示すように、外装本体部２の内部に収容される円筒状（棒状）の中子本体部４２と、中子本体部４２の外周面に突設され、外装本体部２のスリット５から突出して外装本体部２の向きを規制する突片部４３と、を有している。突片部４３は、中子本体部４２の外周面のうちの、成形型３５により型締めされる部分の外側に突設されている。このため、成形時に外装本体部２のスリット５が開きにくく、外装本体部２のスリット５に隙間が生じることを防止できる。また、突片部４３は、本実施形態では、中子本体部４２の外周面のうちの、成形型３５により型締めされる部分の一方側及び他方側に延在するように設けられている。これらの突片部４３は後述するように外装本体部２の向きを規制するために利用される。
　中子取付機構５１は、図２及び図４の（ａ）～図４の（ｃ）に示すように、台座６１に固定された基部５２と、基部５２に回動自在に取り付けられた第１部材５３と、第１部材５３に対して取付角度を変更可能に取り付けられた円筒状の第２部材５５と、を備えている。
　第２部材５５の一方の平坦面には、中子４１が挿通される固定孔５６が形成されている。固定孔５６は、中子４１の外形状に対応した形状を有しており、これにより中子４１の回り止めが為される。また、第２部材５５の他方の平坦面からは、第１部材５３に形成された凹部内に入り込む凸部５７が突設されており、当該凸部５７の外面には互いに直交する２つの貫通孔５８が形成されている。また、第１部材５３には図示しない挿通孔が形成されている。
　第２部材５５は、第１部材５３の当該挿通孔と第２部材５５の２つの貫通孔５８のいずれかとを挿通するピン５９により、第１部材５３に取り付けられる。ここで、図４の（ａ）～図４の（ｃ）に示すように、第２部材５５の取付角度を変更することにより、第２部材５５の取付角度（すなわち、中子４１の取付角度。）を９０°ずつ変更することができる。この中子取付機構５１を利用することにより、実施形態に係る成形機３１では、外装本体部２の成形型３５に型締めされるべき向きに対応して中子４１の取付角度を変更することができる。
　例えば、図２に示す例では、外装本体部２のスリット５が図２中の手前方向側に向くように型締めされる向きが正規な向きであるから、当該正規な向きに対応した取付角度で第２部材５５を第１部材５３に取り付ける。これに対し、成形型３５の取替等により外装本体部２の正規な向きが変更された場合には、当該向きに対応した取付角度で第２部材５５を第１部材５３に取り付ければよい。
　以上説明した成形機３１を用いて外装部材１を製造する成形方法について説明する。なお、以下では、各作業を作業者が実施する態様を説明するが、各作業は作業者及び機械装置のいずれにより為されるものであっても構わない。
　まず、作業者は、図２に示すように、外装本体部２の成形型３５に型締めされるべき向きに対応するように取付角度が変更された第２部材５５を第１部材５３に取り付け、中子４１を第２部材５５に挿通する（取付工程）。中子４１は、第１部材５３が基部５２に対して回動自在に取り付けられていることから、基部５２を支点として回動自在である。そして、作業者は、図２に示すように中子４１を成形型３５の上方に位置付けた状態で、当該中子４１の第２部材５５に挿通された側とは反対側の端部から、第２部材５５に先端が当接するまで外装本体部２を挿通する。このとき、中子４１には突片部４３が設けられているので、当該突片部４３により外装本体部２の向きを規制しつつ、外装本体部２を中子４１に挿通することができる。なお、この時点においては外装本体部２の外周にモールド部３は成形されていない。
　その後、作業者は、図５の（ａ）に示すように中子４１を成形型３５の型締位置に位置付けた後、型締機構によって上型３６を下降させ、図５の（ｂ）に示すように成形型３５を閉止して型締めする（型締め工程）。その後、図示しない射出装置から溶融樹脂が成形型３５内に射出され、成形型３５内に画成されたキャビティに溶融樹脂が充填される（成形工程）。次いで、作業者は、キャビティに充填された樹脂が硬化した後に上型３６を上方に移動させて成形型３５を開放し、中子４１を再び成形型３５の上方に位置付ける。このとき、外装本体部２の外周面にモールド部３が成形されているが、成形時に外装本体部２のスリット５に溶融樹脂が流れ込み、スリット５が樹脂で充填されて埋められている。また、モールド部３についても同様にスリット７が形成されていない。このため、作業者は、成形型３５の開放後にこれらスリット５の閉塞部分及びスリット７の閉塞部分を図示しない切断治具により切断する。これによりスリット５及びスリット７が形成され、外装部材１が得られる。その後、作業者は、外装本体部２を中子４１から引き抜き、中子４１から外装部材１を抜脱する。これにより、外装部材１の製造における１サイクルが完了する。
　以上説明した成形機３１の中子４１によれば、中子本体部４２における成形型３５により型締めされる部分に突片部４３が設けられていないので、成形時に外装本体部２のスリット５が開きにくい。このため、成形時に外装本体部２のスリット５に隙間が生じることを防止できる。したがって、中子４１を用いることにより、電線のはみ出しを抑制できる外装部材１を製造できる。
　さらに、中子４１では、中子本体部４２における成形型３５により型締めされる部分の外側には、外装本体部２のスリット５から突出する突片部４３が設けられているので、当該突片部４３により外装本体部２の向きを規制することができる。このため、中子４１によれば、成形時に外装本体部２のスリット５に隙間が生じることを防止しつつ、外装本体部２の向きを規制する機能を残すことができる。
　また、以上説明した成形機３１及び成形方法によれば、中子取付機構５１を有し、外装本体部２の成形型３５に型締めされるべき向きに対応して中子４１の取付角度を変更可能であるので、外装本体部２の型締めされるべき向きの変更に容易に対応できる。
　なお、本発明の技術的範囲は、上述した実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態は、本発明の技術的範囲内で種々の変形や改良等を伴うことができる。
　例えば、上記実施形態では、外装本体部２が所謂コルゲートチューブである場合について説明したが、外装本体部２はストレートチューブであってもよいし、コルゲートチューブ部分とストレート部分の双方を有するコルゲートチューブであってもよい。
　また、上記実施形態では、外装部材１がクランプ形状を有するモールド部３を備える場合について説明したが、モールド部３の形状や機能はこれに限定されるものではない。例えば、外装本体部２の所定軸方向長さに亘って複数の凹部を埋めるように外周面に設けた筒状の屈曲規制部をモールド部として外装本体部２に一体成形することもできる。
　また、上記実施形態では、突片部４３が、中子本体部４２の外周面のうちの、成形型３５により型締めされる部分の一方側及び他方側に延在するように設けられている構成としたが、突片部４３が成形型３５により型締めされる部分の外側の少なくとも一部に形成されていればよく、例えば一方側のみに延在するように設けられる構成としても構わない。ただし、両側に延在するように設けた方が、外装本体部２の挿通時に当該外装本体部２の向きを効果的に規制することができる。
　また、上記実施形態では、中子４１の２つの突片部４３のうち、中子取付機構５１の第２部材５５側の突片部４３を他方側の突片部４３よりも長く形成したが、双方の突片部４３の長さを同一としてもよい。この場合、中子４１を長手方向に対称な形状とすれば、中子４１の取付方向を任意とすることができる。
　また、上記実施形態では、中子４１の２つの突片部４３のうち、中子取付機構５１の第２部材５５側の突片部４３を利用して中子４１と第２部材５５とを組み付ける構成としたが、その他の係止機構を用いてこれらを組み付ける構成としても構わない。ただし、上記実施形態によれば、第２部材５５との組み付けのための構成を中子４１に設ける必要がなく、中子４１を平易な形状とすることができる。
　また、上記実施形態では、中子取付機構５１の例として、第１部材５３と第２部材５５とをピン５９により結合する構成を説明したが、中子４１の取付角度を変更可能な構成であれば他の構成であっても構わない。
　以下では、実施形態に係る中子及び成形機並びに成形方法について纏める。
（１）　中子４１は、長手方向に亘ってスリット５が形成された中空筒状の外装本体部２に対し、前記外装本体部２の長手方向における一部を一対の成形型３５で型締めして前記外装本体部２の外周側にモールド部３をモールド成形することにより、電線用の外装部材１を製造するための成形機３１において、前記モールド成形時に前記外装本体部２と共に前記成形型３５に型締めされる中子である。中子４１は、前記外装本体部２の内部に収容される棒状の中子本体部４２と、前記中子本体部４２の外周面のうちの、前記成形型３５により型締めされる部分の外側に突設され、前記外装本体部２の前記スリット５から突出する突片部４３と、を備える。
（２）　成形機３１は、上記（１）の構成の中子４１と前記成形型３５とを備える、電線用の外装部材１を製造するための成形機である。成形機３１は、前記外装本体部２の前記成形型３５に型締めされるべき向きに対応して前記中子４１の取付角度を変更可能な中子取付機構５１を備える。
（３）　電線用の外装部材１を製造するための成形方法は、長手方向に亘ってスリット５が形成された中空筒状の外装本体部２に対し、前記外装本体部２の長手方向における一部を一対の成形型３５で型締めして前記外装本体部２の外周側にモールド部３をモールド成形する成形方法である。外装本体部２の内部に収容される棒状の中子本体部４２と、前記中子本体部４２の外周面のうちの、前記成形型３５により型締めされる部分の外側に突設され、前記外装本体部２の前記スリット５から突出する突片部４３とを備える中子４１が、前記外装本体部２の前記成形型３５に型締めされるべき向きに対応して取付角度が変更される取付工程と、前記中子４１が、前記外装本体部２と共に前記成形型３５に型締めされる型締め工程と、前記外装本体部２の外周側に前記モールド部３がモールド成形される成形工程と、を備える。
　なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
　また、本出願は、２０１４年２月２４日出願の日本特許出願（特願２０１４－０３３４２０）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の中子及び成形機並びに成形方法によれば、電線のはみ出しを抑制できる外装部材を製造することができる。
　１：外装部材
　２：外装本体部
　３：モールド部
　５：スリット
　７：スリット
１１：電線束
３１：成形機
３５：成形型
３６：上型
３７：下型
４１：中子
４２：中子本体部
４３：突片部
５１：中子取付機構
６１：台座

Claims (3)

  1. 　長手方向に亘ってスリットが形成された中空筒状の外装本体部に対し、前記外装本体部の長手方向における一部を一対の成形型で型締めして前記外装本体部の外周側にモールド部をモールド成形することにより、電線用の外装部材を製造するための成形機において、前記モールド成形時に前記外装本体部と共に前記成形型に型締めされる中子であって、
    　前記外装本体部の内部に収容される棒状の中子本体部と、
    　前記中子本体部の外周面のうちの、前記成形型により型締めされる部分の外側に突設され、前記外装本体部の前記スリットから突出する突片部と、
    　を備える中子。
  2. 　請求項１記載の中子と前記成形型とを備える、電線用の外装部材を製造するための成形機であって、
    　前記外装本体部の前記成形型に型締めされるべき向きに対応して前記中子の取付角度を変更可能な中子取付機構を備える、
    　成形機。
  3. 　長手方向に亘ってスリットが形成された中空筒状の外装本体部に対し、前記外装本体部の長手方向における一部を一対の成形型で型締めして前記外装本体部の外周側にモールド部をモールド成形することにより、電線用の外装部材を製造するための成形方法であって、
    　前記外装本体部の内部に収容される棒状の中子本体部と、前記中子本体部の外周面のうちの、前記成形型により型締めされる部分の外側に突設され、前記外装本体部の前記スリットから突出する突片部とを備える中子が、前記外装本体部の前記成形型に型締めされるべき向きに対応して取付角度が変更される取付工程と、
    　前記中子が、前記外装本体部と共に前記成形型に型締めされる型締め工程と、
    　前記外装本体部の外周側に前記モールド部がモールド成形される成形工程と、
    を備える成形方法。
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