WO2015099070A1 - 電池配線モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

　平板状導体（３３）の第１長辺部（３３ａ）と第１長辺部（３３ａ）に沿う複数本の線状導体（２１）を第１絶縁樹脂部（２３Ａ）で被覆すると共に、平板状導体（３３）の第２長辺部（３３ｂ）と第２長辺部（３３ｂ）に沿う複数本の線状導体（２１）を第２絶縁樹脂部（２３Ｂ）で被覆する被覆工程と、平板状導体（３３）を長手方向に沿って所定間隔で分断して複数のバスバー（３２Ａ）を形成するプレス工程と、複数のバスバー（３２Ａ）を複数のバスバー群（６１Ａ，６１Ｂ）毎に分割すると共に、各バスバー群（６１Ａ，６１Ｂ）と第１絶縁樹脂部（２３Ａ）及び第２絶縁樹脂部（２３Ｂ）の内の何れか一方に被覆されている複数本の線状導体（２１）とを切り離すように当該絶縁樹脂部を切断する切断工程と、複数本の線状導体（２１）をそれぞれ所定のバスバー（３２Ａ）に電気的に接続する接続工程と、を含むこと。

Description

電池配線モジュールの製造方法

　本発明は、電池配線モジュールの製造方法に関する。

　ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両には、モータを駆動するための電力変換装置に接続された車載用の電池パックが搭載されている。その電池パックには、多数の電池セルを備えた電池モジュールが設けられている。その電池モジュールにおいては、それぞれの電池セルにおける何れか一方の電極端子が一列に並べられ、かつ、他方の電極端子が一列に並べられるように、それぞれの電池セルを重ね合わせている。電池パックにおいては、その複数の電池セルが直列や並列に接続されるように、隣り合う電池セルの電極端子間をバスバーなどの接続部材で接続している。そして、そのそれぞれの接続部材には、電線が接続されるものもある。このため、電池モジュールを組み立てる際には、複数箇所の電極端子間を接続部材で接続し、その接続部材に接続されている電線を電池モジュール上で配策する必要がある。そこで、従来は、その複数の接続部材を絶縁樹脂内にインサート成形等で一体成形したバスバーモジュールが用いられている。

　ところで、複数の電池セルを直列や並列に接続した場合には、電池セル間において電圧などの電池特性が不均一になると、電池セルの耐久性の低下を招く可能性がある。そこで、車載用の電池パックにおいては、各電池セル間の電圧に異常が生じる前に充電や放電を中止するため、電池セルの電圧を検知するための上述した電線（電圧検知線）が各接続部材（各バスバー）に取付けられている。しかしながら、このバスバーモジュールにおいて、複数本の電圧検知線は、束ねられた状態で電池モジュールの上を配策される。このため、このようなバスバーモジュールにおいては、電圧検知線の本数が多い場合、束ねられた電圧検知線が太くなって曲げ難くなったり、重くなったりして、配線作業がしづらくなってしまう可能性がある。

　更に、従来のバスバーモジュールにおいては、電圧検知線の被覆の先端を皮剥ぎし、露出した心線に丸型端子を圧着し、その丸型端子を電池セルの電極端子に嵌合して、電極端子の雄螺子部に接続部材と共に丸型端子をナットで共締めする構造が採用されている。このため、このバスバーモジュールは、接続部材と丸型端子との接触面の抵抗が大きくなり、電圧降下を生じさせてしまう可能性がある。

　そこで、従来の電池パックにおいては、簡単な構造で各電池セルへ容易に配線することができ、かつ、電圧降下の発生を抑えることができる高電圧検出モジュール装置（バスバーモジュール）が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この電池パックの高電圧検出モジュール装置は、電池パック本体に組み合わされる絶縁枠体に、電池セルの所定の＋端子及び－端子を接続できるように複数のバスバーを配設し、このバスバーの配設領域以外の絶縁枠体の領域にフラットケーブルを配置し、このフラットケーブルの各導体線間に所定形状に切り込みを入れ根元を残して切り離した導体線を所定のバスバーに溶接してなる。

　この高電圧検出モジュール装置は、絶縁枠体と複数のバスバーとフラットケーブルとで構成することによって、構造の簡素化を図っている。また、この高電圧検出モジュール装置は、絶縁枠体へのバスバーの配設工程と、フラットケーブルの各導体線の切り離し工程と、導体線のバスバーへの溶接工程と、によって形成させることで、配線作業の簡素化を図っている。

特開２０１０－１１４０２５号公報

　しかしながら、上記特許文献１の高電圧検出モジュール装置における絶縁枠体は、平面形状が長方形の板状部分の下面に所定間隔で複数の突出部を有すると共に、その板状部分に所定間隔で複数の貫通口が開口されている。即ち、この高電圧検出モジュール装置は、各電池セルの間の間隙に嵌合される複数の突出部の所定間隔及び形成数や、電池セルの＋端子及び－端子の間隔で開口されている複数の貫通口の所定間隔及び開口数を、電池セルのサイズに応じてそれぞれ変更しなければならず、絶縁枠体が電池パックの種類毎に専用部品となる。その為、上記高電圧検出モジュール装置は、汎用性がなく、製造コストの低減が難しいものになっている。

　本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる電池配線モジュールの製造方法を提供することを、その目的とする。

　上記目的を達成する為、本発明に係る電池配線モジュールの製造方法は、被覆工程とプレス工程と切断工程と接続工程とを含む。被覆工程では、長尺の平板状導体における第１長辺部と、該第１長辺部に対して所定間隔を空け、かつ、該第１長辺部に沿って互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体におけるそれぞれの外周部と、を第１絶縁樹脂部によって被覆すると共に、前記平板状導体における第２長辺部と、該第２長辺部に対して所定間隔を空け、かつ、該第２長辺部に沿って互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体におけるそれぞれの外周部と、を第２絶縁樹脂部によって被覆する。プレス工程では、前記平板状導体を当該平板状導体の長手方向に沿って所定間隔で分断し、同一方向に重ね合わされた複数の電池セルの内の前記同一方向に連なる少なくとも２つの電池セルに設けた電極端子であり、前記同一方向に並んでいる電極端子同士を電気的に接続するための複数のバスバーを形成する。切断工程では、直列配置されている前記複数のバスバーを複数のバスバー群毎に分割すると共に、該各バスバー群と前記第１絶縁樹脂部及び前記第２絶縁樹脂部の内の何れか一方の絶縁樹脂部に被覆されている前記複数本の線状導体とを切り離すように当該絶縁樹脂部を切断する。そして、接続工程では、前記複数本の線状導体をそれぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続することを特徴としている。

　ここで、前記プレス工程では、それぞれの前記バスバーに、前記電極端子を挿通するための端子挿通孔を形成することが望ましい。

　また、前記接続工程では、前記バスバー群と前記複数本の線状導体とを繋いでいる他方の前記絶縁樹脂部の一端部における当該複数本の線状導体の間を切り離し、該バスバー群における所定の前記バスバーに前記一端部における前記線状導体を電気的に接続することが望ましい。

　また、前記接続工程では、他方の前記絶縁樹脂部を介して前記バスバー群と繋がっている前記複数本の線状導体の内の所定のものに接続導体の一端を圧接接続すると共に、該接続導体の他端を当該バスバー群における所定の前記バスバーに電気的に接続することが望ましい。

　また、前記プレス工程では、前記バスバー群における前記複数のバスバーと共に、正極端子のみと電気的に接続させる正極用バスバーと負極端子のみと電気的に接続させる負極用バスバーとを形成し、かつ、前記正極用バスバーと前記負極用バスバーとに各々切起し片を形成し、前記接続工程では、前記絶縁樹脂部を介して前記バスバー群と繋がっている前記複数本の線状導体の内の所定のものに前記切起し片を電気的に接続することが望ましい。

　また、前記被覆工程の前に、前記第１絶縁樹脂部で被覆される前記複数の線状導体を前記平板状導体の前記第１長辺部に沿って配置すると共に、該複数の線状導体に対して少なくとも断面形状又は物理的性質が異なる前記複数の線状導体を前記平板状導体の前記第２長辺部に沿って配置することが望ましい。

　また、前記被覆工程の前に、前記第１及び第２の絶縁樹脂部と前記平板状導体との結合力を高める結合強化部を前記平板状導体の前記第１及び第２の長辺部に形成する工程を設けることが望ましい。

　また、前記切断工程では、切断対象となっている前記絶縁樹脂部が前記バスバー群側と前記複数本の線状導体側とで分割されるよう切断することが望ましい。

　本発明に係る電池配線モジュールの製造方法は、簡単な構造で、各電池セルへ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る電池配線モジュールを組み合わせた電池パックの全体斜視図である。 図２は、図１に示した電池パックの平面図である。 図３Ａは、図２のＡ－Ａ線における電池パックの要部断面図である。 図３Ｂは、図２のＢ－Ｂ線における電池配線モジュールの断面図である。 図４は、図１に示した電池配線モジュールの部分斜視図である。 図５Ａは、図１に示した電池配線モジュールの配置工程を説明する要部平面図及び横断面図である。 図５Ｂは、図１に示した電池配線モジュールの被覆工程を説明する要部平面図及び横断面図である。 図６Ａは、図１に示した電池配線モジュールのプレス工程を説明する要部平面図及び横断面図である。 図６Ｂは、図１に示した電池配線モジュールの切断工程を説明する要部平面図及び横断面図である。 図７Ａは、電池配線モジュールの部分平面図である。 図７Ｂは、図７ＡおけるＣ－Ｃ断面図である。 図８Ａは、図１に示した電池パックの要部分解斜視図である。 図８Ｂは、図８ＡのＹ部の拡大図である。 図９Ａは、本発明の第２実施形態に係る接続工程の前の電池配線モジュールの平面図である。 図９Ｂは、本発明の第２実施形態に係る接続工程を経た電池配線モジュールの平面図である。 図１０Ａは、本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュールの配置工程を説明する要部平面図である。 図１０Ｂは、図１０ＡおけるＤ－Ｄ断面図である。 図１０Ｃは、本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュールの被覆工程を説明する要部平面図である。 図１０Ｄは、図１０ＣおけるＥ－Ｅ断面図である。 図１０Ｅは、本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュールのプレス工程を説明する要部平面図である。 図１０Ｆは、図１０ＥおけるＦ－Ｆ断面図である。 図１１Ａは、本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュールの切断工程を説明する要部平面図である。 図１１Ｂは、図１１ＡおけるＧ－Ｇ断面図である。 図１１Ｃは、図１１ＡおけるＨ－Ｈ断面図である。 図１２Ａは、本発明の第４実施形態に係る電池配線モジュールの配置工程を説明する要部平面図である。 図１２Ｂは、本発明の第４実施形態に係る電池配線モジュールの被覆工程を説明する要部平面図である。 図１３Ａは、本発明の第４実施形態に係る電池配線モジュールのプレス工程を説明する要部平面図である。 図１３Ｂは、本発明の第４実施形態に係る電池配線モジュールの切断工程を説明する要部平面図である。 図１４Ａは、図１２ＡおけるＩ－Ｉ断面図である。 図１４Ｂは、図１２ＢおけるＪ－Ｊ断面図である。 図１４Ｃは、図１３ＡおけるＫ－Ｋ断面図である。 図１４Ｄは、図１３ＢおけるＬ－Ｌ断面図である。

　以下、本発明に係る電池配線モジュールの製造方法の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。

［第１実施形態］
　電池配線モジュールとは、電池パックに設けられているものであり、複数の電池セルを備えた電池モジュールに取付けられている。電池パックとは、例えば、電気自動車又はハイブリッド自動車等の車両に搭載され、この車両の駆動源たる回転機（電動機、発電機、電動発電機）との間でインバータを介して電力の授受（充放電）を行うものである。電池モジュールとは、それぞれの電池セルにおける何れか一方の電極端子が一列に並べられ、かつ、他方の電極端子が一列に並べられるように、それぞれの電池セルを同一方向に重ね合わせたものである。例えば、この電池モジュールとしては、それぞれの電極端子の列において、正極端子と負極端子とを交互に配置したものや、同極のものを並べて配置したものなどが知られている。電池パックにおいては、その複数の電池セルが直列や並列に接続されるように、所定の複数の電池セルが有する何れか一方の電極端子同士をバスバーなどの接続部材（第１接続部材）で接続する。第１接続部材は、同一方向に重ね合わされた複数の電池セルの内の当該同一方向に連なる少なくとも２つの電池セルに設けた電極端子であり、その同一方向に並んでいる電極端子同士を電気的に接続するものである。更に、電池パックにおいては、電池モジュールとしての両端に配置される正極端子と負極端子とに対して、各々バスバーなどの接続部材（第２接続部材）が接続されている。また、第１接続部材や第２接続部材には、各々線状導体（電線）が接続されている。その第１及び第２の接続部材と各線状導体は、例えば、電池状態の確認用のものとして利用することもできれば、充放電時の送電用のものとして利用することもできる。本実施形態の電池配線モジュールとは、そのような接続部材（第１及び第２の接続部材）と線状導体とをモジュール化したものである。電池配線モジュールは、電極端子の列毎に１つずつ配置する。図１、図２、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、本実施形態の電池パック１０は、複数の電池セル１２を備えた電池モジュール２０と、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂと、を有する。その電池モジュール２０は、図示しない箱型の筐体内に、セパレータを介して複数の電池セル１２が配置されて固定されたものである。本実施形態の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の電圧（即ち電池状態）を測定するためのものとして例示する。

　本実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、複数の電池セル１２を直列に接続するための複数のバスバー３２と、各電池セル１２の電圧を測定する電圧検知線４０と、電圧検知線４０の一端に接続固定されたコネクタ５０と、を備えて構成されている。バスバー３２は、バスバー（第１接続部材）３２Ａとバスバー（第２接続部材）３２Ｂとに分けて用意されている。

　電池セル１２は、二次電池であり、電極端子としての正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとを１つずつ備えている。この電池セル１２としては、直方体状の筐体を有するものや所謂ラミネートセルなどが知られている。この例示の電池セル１２は、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとを同一方向に突出させる。例えば、直方体状の筐体を有するものの場合には、その筐体の或る１つの面から正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとを突出させる。具体的に、本実施形態の電池セル１２は、図１に示すように、上面（例えば車両搭載時に車両上方を向いた面）に正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとを突出させている。それぞれの電池セル１２は、同一方向に連なるように重ね合わせることによって、その同一方向に並んでいる電極端子の列を２列形成する。この例示のそれぞれの電池セル１２は、そのそれぞれの列において正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂが隣り合うように、交互に逆向きに重ね合わせる。つまり、そのそれぞれの列においては、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが交互に配置されている。

　各電池セル１２の両側（電池セル１２の重ね合わせ方向における両側面）には、図８Ａに示した絶縁樹脂製のセパレータ２２が配置される。セパレータ２２の上端には、電池セル１２の上面より上方に突出する仕切り部２４が形成されている。この仕切り部２４は、隣り合うバスバー３２の間に形成されたスリットや貫通孔等の仕切り挿通部４５に挿通させる。仕切り挿通部４５は、板状の仕切り部２４の形状に合わせて、細長い矩形状に形成する。仕切り部２４は、その仕切り挿通部４５よりも上方（電極端子の突出方向）に突出させることで、工具による電極端子間の短絡を防止する。電池配線モジュール３０Ａにおいては、隣り合うバスバー３２Ａ同士の間と隣り合うバスバー３２Ａ及びバスバー３２Ｂの間とに仕切り挿通部４５が形成される。電池配線モジュール３０Ｂにおいては、隣り合うバスバー３２Ａ同士の間に仕切り挿通部４５が形成される。仕切り挿通部４５は、隣り合うバスバー３２を互いに分断させるためのものでもある。

　複数の電池セル１２の上には、図２に示すように、電池セル１２の並び方向（電池セル１２の重ね合わせ方向）に沿って延在させた帯状の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが配置されている。電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、電極端子の列毎に１つずつ配置されている。電池配線モジュール３０Ａは、複数のバスバー３２Ａと２つのバスバー３２Ｂとからなるバスバー列と、所定のバスバー３２Ａ，３２Ｂに各々電気的に接続された線状導体２１を有する電圧検知線４０と、を備える。この電池配線モジュール３０Ａのバスバー列においては、電池セル１２の並び方向に沿って各バスバー３２Ａが並べて配置され、かつ、その並び方向の両端にバスバー３２Ｂが１つずつ配置されている。その２つのバスバー３２Ｂは、重ねられた電池セル１２の内の両端に配置されたものにおける一方の電極端子に各々接続する。一方のバスバー３２Ｂは、正極端子１３Ａのみと電気的に接続させる正極用バスバーである。他方のバスバー３２Ｂは、負極端子１３Ｂのみと電気的に接続させる負極用バスバーである。また、電池配線モジュール３０Ｂは、複数のバスバー３２Ａからなるバスバー列と、所定のバスバー３２Ａに各々電気的に接続された線状導体２１を有する電圧検知線４０と、を備える。この電池配線モジュール３０Ｂのバスバー列においては、電池セル１２の並び方向に沿って各バスバー３２Ａが並べて配置されている。それぞれの電圧検知線４０において、各々の線状導体２１は、その軸線方向を電池セル１２の並び方向に沿わせる（つまりバスバー列に沿わせる）と共に、その相互間に所定間隔を設けて、並列配置する。その電圧検知線４０は、バスバー列との間に所定間隔を空けて配置されている。即ち、各線状導体２１の内の最もバスバー列側とバスバー列との間には、所定間隔が設けられている。

　バスバー３２Ａには、正極端子１３Ａを挿通させる端子挿通孔３４と負極端子１３Ｂを挿通させる端子挿通孔３４とが、電池セル１２の並び方向に沿って１つずつ形成されている（図４）。図４は、電池配線モジュール３０Ｂを例として挙げた図である。また、電池配線モジュール３０Ａにおいては、正極端子１３Ａの端子挿通孔３４を一方のバスバー３２Ｂに形成し、負極端子１３Ｂの端子挿通孔３４を他方のバスバー３２Ｂに形成している。この例示の電池配線モジュール３０Ａにおいては、５個のバスバー３２Ａを挟み込むように、２つのバスバー３２Ｂが配置されている。一方、電池配線モジュール３０Ｂにおいては、６個のバスバー３２Ａが配置されている。

　各バスバー３２Ａ，３２Ｂは、図４～図６に示すように、概ね矩形状を有しており、該当する電極端子を端子挿通孔３４に挿通させる。バスバー３２Ａ，３２Ｂは、後述するプレス工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属板材からなる長尺の矩形状の平板状導体３３に打ち抜き加工を施すことにより形成される。バスバー３２Ａ，３２Ｂには、溶接性を向上させるために、Ｓｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｕ等のメッキ処理を行ってもよい。本実施形態のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４に挿通した正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに対して、ナット１５が螺合されて締め付けられる。これにより、バスバー３２Ａ，３２Ｂは、正極端子１３Ａや負極端子１３Ｂに対して、電気的に接続される。勿論、本発明に係るバスバーは、端子挿通孔３４が形成されずに正極端子及び負極端子に溶接されることにより電気的に接続されてもよい。なお、バスバー３２Ａ，３２Ｂは、例えば、その隅部を円形の端子挿通孔３４に応じた弧状に形成することで、軽量化を図ってもよい。

　電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを構成する電圧検知線４０は、互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体２１と、そのような配置の複数本の線状導体２１の外周部を一括して被覆した絶縁樹脂部（第１絶縁樹脂部２３Ａ）と、を有するフラットケーブル状に形成する。第１絶縁樹脂部２３Ａは、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの絶縁樹脂によって形成される。この例示では、後述する被覆工程において、複数本の線状導体２１と共に絶縁樹脂を押出成形することで、それぞれの線状導体２１の外周部を覆いつつ、これらと一体化された第１絶縁樹脂部２３Ａが形成される。線状導体２１には、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。また、この線状導体２１には、銅合金やアルミニウム合金などが用いられる。

　電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおいては、バスバー３２（３２Ａ，３２Ｂ）における電池セル１２の並び方向に延在している２つの側縁部３２ａ，３２ｂであり、その内の少なくとも一方に電圧検知線４０を配置する。換言するならば、バスバー３２（３２Ａ，３２Ｂ）は、電圧検知線４０にて両端に配置された線状導体２１の内の少なくとも一方に沿って並列配置される。この例示の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおけるそれぞれの複数本の線状導体２１は、そのバスバー３２の側縁部３２ａに対して所定間隔を空け、かつ、その側縁部３２ａに沿って互いに所定間隔を設けて並列配置されている。この電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおいては、その複数本の線状導体２１におけるそれぞれの外周部と、この複数本の線状導体２１の内の１本に隣接するバスバー３２の側縁部３２ａと、が第１絶縁樹脂部２３Ａによって被覆されている。更に、この電池配線モジュール３０Ａにおいては、そのバスバー３２における側縁部３２ａに対向する反対側の側縁部３２ｂに、絶縁樹脂からなる連結部４２を設けている。連結部４２は、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおける各々のバスバー３２を連結させるものであり、電池セル１２の並び方向に沿って延在しながら反対側の側縁部３２ｂ同士を一体に繋ぐ。第２絶縁樹脂部２３Ｂは、第１絶縁樹脂部２３Ａと同様の絶縁樹脂によって形成される。この例示では、第１絶縁樹脂部２３Ａと共に、連結部４２を成す第２絶縁樹脂部２３Ｂについても一緒に押出成形する。第２絶縁樹脂部２３Ｂについては、後述する。電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおいては、第１絶縁樹脂部２３Ａと連結部４２とでバスバー３２を保持しているので、第１絶縁樹脂部２３Ａと連結部４２とが柔軟性のある絶縁樹脂で成形されたとしても、バスバー３２間の位置ずれ（バスバー３２の個々のばらつき）を抑えることができる。このため、この電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、バスバー３２と電圧検知線４０との結合力低下を防止できると共に、電池モジュール２０に対しての組み付け作業性を向上させることができる。従って、上述した仕切り挿通部４５としては、貫通孔を用いることが望ましい。勿論、電圧検知線４０とバスバー３２との結合力が充分であれば、連結部４２を省略できることは言うまでもない。

　電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおけるバスバー３２Ａは、それぞれ隣り合う正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂを電気的に接続すると共に、電池セル１２の電圧を測定するための電圧検知線４０の対応する線状導体２１と電気的に接続されている。バスバー３２Ａと線状導体２１は、電気接続部としての接続導体３５により電気的に接続されている。接続導体３５は、本体の一端に圧接刃部（圧接接続部）３７を有し、他端に溶接部３９を有するように金属板材から打ち抜き形成されている。そして、接続導体３５は、図３Ｂに示すように、圧接刃部３７が所定の線状導体２１に圧接接続され、溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている（図４参照）。なお、本実施形態中における「溶接接続」とは、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接など公知の種々の溶接接続を含むものである。また、接続導体は、一端に圧接刃部３７を有する本実施形態の接続導体３５に限らず、電線やバスバーなど本実施形態の趣旨に基づいて種々の形態を採りうる。

　また、電池配線モジュール３０Ａにおける一方のバスバー３２Ｂは、重ね合わせ方向における一端の電池セル１２の正極端子１３Ａと電気的に接続される。また、他方のバスバー３２Ｂは、重ね合わせ方向における他端の電池セル１２の負極端子１３Ｂと電気的に接続される。更に、バスバー３２Ｂは、その電池セル１２の電圧を測定するための所定の線状導体２１と電気的に接続されている。バスバー３２Ｂと線状導体２１は、バスバー３２Ｂの側縁（電池セル１２の並び方向における外側の縁部分）に形成された電気接続部としての切起し片３６により電気的に接続されている。切起し片３６は、バスバー３２Ｂの側縁に沿って折り曲げ形成され、先端部が所定の線状導体２１に溶接接続されている（図８Ｂ参照）。切起し片３６は、折り曲げ位置を適宜変更して先端部の突出位置を変更することで、先端部が溶接される所定の線状導体２１を選択することができる。また、切起し片３６は、折り曲げ位置を変更せずに溶接位置を適宜変更することで、中間部が溶接される所定の線状導体２１を選択することもできる。

　次に、上記構成を有する電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法を説明する。なお、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、特に言及しない限り、略同様の製造工程で製造される。図中では、電池配線モジュール３０Ｂを例に挙げている。本実施形態の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法は、被覆工程とプレス工程と切断工程と接続工程とを有する。被覆工程とは、長尺の平板状導体３３における第１長辺部３３ａ（前述した側縁部３２ａの元となる部分）と、この第１長辺部３３ａに対して所定間隔を空け、かつ、この第１長辺部３３ａに沿って互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体２１におけるそれぞれの外周部と、を第１絶縁樹脂部２３Ａによって被覆すると共に、平板状導体３３における第２長辺部３３ｂ（前述した側縁部３２ｂの元となる部分）と、この第２長辺部３３ｂに対して所定間隔を空け、かつ、この第２長辺部３３ｂに沿って互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体２１におけるそれぞれの外周部と、を第２絶縁樹脂部２３Ｂによって被覆する工程のことである。プレス工程とは、平板状導体３３を当該平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔で分断し、同一方向に重ね合わされた複数の電池セル１２の内の前記同一方向に連なる少なくとも２つの電池セル１２に設けた電極端子であり、その同一方向に並んでいる電極端子同士を電気的に接続するための複数のバスバー３２Ａを形成する工程のことである。切断工程とは、直列配置されている複数のバスバー３２を複数のバスバー群（この例示では２つのバスバー群６１Ａ，６１Ｂ）毎に分割すると共に、この各バスバー群６１Ａ，６１Ｂと第１絶縁樹脂部２３Ａ及び第２絶縁樹脂部２３Ｂの内の何れか一方の絶縁樹脂部に被覆されている複数本の線状導体２１とを切り離すように当該絶縁樹脂部を切断する工程のことである。接続工程とは、複数本の線状導体２１をそれぞれ所定のバスバー３２に電気的に接続する工程のことである。厳密には、その被覆工程の前に、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの各部材を所定の位置関係で配置する配置工程が存在している。

　先ず、図５Ａ及び図５Ｂに示した配置工程及び被覆工程について説明する。配置工程では、それぞれの線状導体２１の基材が巻き取られた複数個のリールと、平板状導体３３の基材が巻き取られたリールと、が公知の押出機において同軸上にセットされる。押出機は、それぞれのリールから基材を引き出しながら、複数本の線状導体２１の基材と平板状導体３３の基材とを上述した所定間隔で並列配置し、その基材に第１絶縁樹脂部２３Ａと第２絶縁樹脂部２３Ｂとを押出成形するものである。つまり、この押出機は、配置工程と被覆工程とを一連の流れの中で実施する。配置工程では、それぞれのリールから基材を引き出しながらダイス開口に送り、このダイス開口で複数本の線状導体２１の基材と平板状導体３３の基材とを上述した所定間隔で並列配置させる。その際、複数本の線状導体２１の基材は、平板状導体３３の基材の両端に沿って各々配置される。そして、被覆工程では、そのダイス開口を有する押出成形ダイスを用いて、一方の複数本の線状導体２１における外周部及び平板状導体３３の第１長辺部３３ａを覆う第１絶縁樹脂部２３Ａと、他方の複数本の線状導体２１における外周部及び平板状導体３３の第２長辺部３３ｂを覆う第２絶縁樹脂部２３Ｂと、を押出成形する。これにより、被覆工程では、一方の複数本の線状導体２１における外周部と側縁部３２ａを成す平板状導体３３の第１長辺部３３ａとが第１絶縁樹脂部２３Ａで被覆されると共に、他方の複数本の線状導体２１における外周部と側縁部３２ｂを成す平板状導体３３の第２長辺部３３ｂとが第２絶縁樹脂部２３Ｂで被覆される。よって、この配置工程及び被覆工程では、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数本の線状導体２１が平板状導体３３の両側に１組ずつ一体に並列配置された長尺のフラット回路体６０が形成される（図５Ｂ参照）。

　次に、図６Ａに示したプレス工程について説明する。プレス工程では、所望の長手方向長さにフラット回路体６０がカットされた後、フラット回路体６０における平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数の仕切り挿通部４５が打ち抜かれると共に、端子挿通孔３４が打ち抜かれることにより、複数のバスバー３２Ａが形成される。この際、隣接するバスバー３２Ａ同士が確実に切り離されるように、仕切り挿通部４５の長手方向長さは設定される。また、電池配線モジュール３０Ａのプレス工程では、その仕切り挿通部４５の打ち抜きと端子挿通孔３４の打ち抜きとによって、２つのバスバー（正極用バスバーと負極用バスバー）３２Ｂについても端子挿通孔３４と共に形成する。電池配線モジュール３０Ａについては、隣接するバスバー３２Ａとバスバー３２Ｂとが確実に切り離されるように、仕切り挿通部４５の長手方向長さを設定する。そして、この電池配線モジュール３０Ａのプレス工程では、その２つのバスバー３２Ｂの元となる部位に各々切起し片３６も形成する。なお、プレス工程では、電池セル１２のサイズ等に応じて、それぞれ仕切り挿通部４５同士の間隔Ｐや、バスバー３２Ａにおける一対の端子挿通孔３４の間隔や、バスバー３２における端子挿通孔３４の内径を適宜変更して、同時にプレス加工することができる。このため、プレス工程では、一種類のフラット回路体６０より、数種の仕様の異なる電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを容易に形成することができる。

　次に、図６Ｂに示した切断工程について説明する。切断工程では、直列配置されている複数のバスバー３２が複数のバスバー群毎に分割されるように切断が行われる。本図では、１２個のバスバー３２Ａを２つのバスバー群６１Ａ，６１Ｂ毎に分割している。また、この切断工程では、複数のバスバー３２Ａの両端にバスバー３２Ｂを１つずつ有するバスバー群を少なくとも１つ含むものとして切断する場合もある。この場合には、電池配線モジュール３０Ａが形成されることになる。更に、この切断工程では、バスバー群６１Ａにおける６個のバスバー３２Ａの一方の側縁部３２ａにのみ複数本の線状導体２１が並列配置されるように他方の側縁部３２ｂに沿って第２絶縁樹脂部２３Ｂが切断され、バスバー群６１Ｂにおける６個のバスバー３２Ａの一方の側縁部３２ａにのみ複数本の線状導体２１が並列配置されるように他方の側縁部３２ｂに沿って第１絶縁樹脂部２３Ａが切断される。即ち、この切断工程では、フラット回路体６０が図６ＡのＸ－Ｘ線に沿って切断されることにより、図６Ｂに示す一対のバスバー群６１Ａ，６１Ｂが形成される。その際には、切断対象となっている第１絶縁樹脂部２３Ａや第２絶縁樹脂部２３Ｂがバスバー群６１Ａ，６１Ｂ側と複数本の線状導体２１側とで分割されるよう切断する。これにより、バスバー３２における他方の側縁部３２ｂに沿って残った第１絶縁樹脂部２３Ａ又は第２絶縁樹脂部２３Ｂは、前述した長手方向に連続する連結部４２として形成される。

　次に、図７Ａ及び図７Ｂに示した接続工程について説明する。接続工程では、それぞれのバスバー群６１Ａ，６１Ｂにおける複数本の線状導体２１が、それぞれ所定のバスバー３２Ａに接続導体３５によって電気的に接続される。この接続工程では、バスバー群６１Ａ，６１Ｂ毎に、第１絶縁樹脂部２３Ａ又は第２絶縁樹脂部２３Ｂで被覆されている所定の線状導体２１に接続導体３５の一端を圧接接続すると共に、その接続導体３５の他端を所定のバスバー３２Ａに電気的に接続する。具体的に、接続導体３５は、本体の一端に形成された圧接刃部３７が所定の線状導体２１に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続される。また、電池配線モジュール３０Ａの接続工程では、第１絶縁樹脂部２３Ａ又は第２絶縁樹脂部２３Ｂで被覆されている所定の線状導体２１に対して、切起し片３６を電気的に接続する。具体的には、切起し片３６の先端部が所定の線状導体２１に溶接接続される。接続工程では、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定される。本実施形態では、このようにして電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが完成する。

　このように構成された電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、各々、１２個の電池セル１２を重ね合わせた電池モジュール２０における電極端子の各列の上にのせられる。

　次に、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂは、図８Ａに示すように、接続対象となる電極端子（正極端子１３Ａ、負極端子１３Ｂ）をバスバー３２の全ての端子挿通孔３４に挿通させると共に、仕切り挿通部４５にセパレータ２２の仕切り部２４を挿通させる。

　そして、端子挿通孔３４から突き出た正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂには、ナット１５が螺合されて締め付けられる。バスバー３２は、そのナット１５の締め付けによって、電極端子（正極端子１３Ａ、負極端子１３Ｂ）に固定され、この電極端子との電気的な接続が構築される。電池パック１０は、全ての正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂにナット１５が締め付けられ、電池モジュール２０に電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂが取付けられることによって完成する。

　以上示したように、本実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法では、被覆工程において、一方の複数本の線状導体２１における外周部と長尺の平板状導体３３における第１長辺部３３ａとが一体に押出成形された第１絶縁樹脂部２３Ａにより被覆されると共に、他方の複数本の線状導体２１における外周部と平板状導体３３における第２長辺部３３ｂとが一体に押出成形された第２絶縁樹脂部２３Ｂにより被覆されることで、複数本の線状導体２１が平板状導体３３の両側に一体に並列配置された長尺のフラット回路体６０が形成される。このフラット回路体６０は、図示しない公知の押出機による押出成形によって連続形成されるので、製造コストの低減が容易である。

　そして、この電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法では、プレス工程において、このフラット回路体６０における平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数の仕切り挿通部４５が打ち抜かれると共に端子挿通孔３４も打ち抜かれ、切断工程において、これが電池配線モジュール毎（電池配線モジュール３０Ａ毎、電池配線モジュール３０Ｂ毎、又は、電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂ毎）に分割される。

　このため、この製造方法では、電池セル１２のサイズ等に応じて、それぞれ仕切り挿通部４５同士の間隔Ｐや、バスバー３２Ａにおける一対の端子挿通孔３４の間隔や、バスバー３２における端子挿通孔３４の内径を適宜変更した複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂを容易に形成することができる。よって、この製造方法では、汎用性が極めて高い電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを得ることができる。また、この製造方法によれば、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、第１絶縁樹脂部２３Ａを介して線状導体２１に沿って一体に配設される。このため、この製造方法では、電池モジュール２０に配設する為の部材を別途用意する必要のない電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを形成することができる。よって、この製造方法では、電池モジュール２０に組み合わせる際の取付け作業性に優れた電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂを得ることができる。

　更に、本実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａの製造方法では、接続工程において、バスバー３２Ｂの側縁に折り曲げ形成された切起し片３６の先端部が、電圧検知線４０における所定の線状導体２１に溶接接続されている。このため、この製造方法では、バスバー３２Ｂに形成された切起し片３６の先端部を所定の線状導体２１に溶接するという簡単な作業で、所定のバスバー３２Ｂと線状導体２１を電気的に接続することができる。

　また、本実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法では、接続工程において、第１絶縁樹脂部２３Ａに被覆された複数本の線状導体２１における所定の線状導体２１に接続導体３５の一端の圧接刃部３７が圧接接続されると共に、他端の溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている。このため、この製造方法では、接続導体３５の一端に形成された圧接刃部３７を線状導体２１に圧接接続すると共に、接続導体３５の他端に形成された溶接部３９をバスバー３２Ａに溶接接続するという簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。

［第２実施形態］
　次に、本発明の第２実施形態に係る電池配線モジュール８０の製造方法を説明する。本実施形態は、上記第１実施形態の製造方法を部分的に変えたものである。このため、以下の本実施形態の説明においては、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同等のものを例に挙げて説明するものとし、この電池配線モジュール３０Ｂの部材と同等の部材には同一の符号を付すことで、重複する説明を省略する。なお、本実施形態に係る電池配線モジュール８０の製造方法は、１種類のバスバー３２Ａを有する電池配線モジュール３０Ｂの構成がベースとなるもので例示しているが、２種類のバスバー３２Ａ，３２Ｂを有する電池配線モジュール３０Ａの構成がベースとなるものに対しても同様に適用することができる。

　本実施形態に係る電池配線モジュール８０は、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同様に、配置工程及び被覆工程において、長尺のフラット回路体６０が形成される（図５Ｂ参照）。そして、所望の長手方向長さにフラット回路体６０がカットされた後、プレス工程では、フラット回路体６０における平板状導体３３の長手方向に沿って複数の仕切り挿通部４５と端子挿通孔３４が打ち抜かれる。更に、切断工程では、直列配置された複数のバスバー３２Ａの一方の側縁部３２ａにのみ複数本の線状導体２１が並列配置された一対のバスバー群６１Ａ、６１Ｂが形成された後、図９Ａに示すように、各バスバー群６１Ａ、６１Ｂにおける４枚のバスバー３２Ａを残して、平板状導体３３における他の部分と電圧検知線４０の一部とが切断される。

　その平板状導体３３における他の部分と共に一部が打ち抜かれた電圧検知線４０の一端部においては、第１絶縁樹脂部２３Ａに被覆された複数本の線状導体２１の内、バスバー３２Ａとの間隔が大きくなっているものほど突出長さが短くなっている。

　次に、図９Ｂに示すように、接続工程では、電圧検知線４０の一端部における複数本の線状導体２１の間の第１絶縁樹脂部２３Ａを切り離し、その一端部における線状導体２１を所定のバスバー３２Ａに電気的に接続する。具体的には、その第１絶縁樹脂部２３Ａの切断を行った後、切り離された一端部における各線状導体２１の端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄをそれぞれ所定のバスバー３２Ａに向けて略直角に折り曲げて、この端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄを所定のバスバー３２Ａに溶接接続する。つまり、この例示では、その端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄが、線状導体２１と所定のバスバー３２Ａとを電気的に接続させる電気接続部となる。その溶接接続の後、接続工程では、電圧検知線４０の一端にコネクタ５０が接続固定される。これにより、電池配線モジュール８０が完成する。なお、その端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄは、コネクタ５０が接続される側とは逆側に形成される。

　従って、本実施形態に係る電池配線モジュール８０の製造方法は、各線状導体２１間の第１絶縁樹脂部２３Ａを切り離し、その線状導体２１の端部２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄをバスバー３２Ａに溶接するという簡単な作業で、所定の線状導体２１とバスバー３２Ａを電気的に接続することができる。

［第３実施形態］
　次に、本発明の第３実施形態に係る電池配線モジュール９０，９０Ａの製造方法を説明する。以下の本実施形態の説明においては、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同等のものを例に挙げて説明するものとし、この電池配線モジュール３０Ｂの部材と同等の部材には同一の符号を付すことで、重複する説明を省略する。なお、本実施形態に係る電池配線モジュール９０，９０Ａの製造方法は、１種類のバスバー３２Ａを有する電池配線モジュール３０Ｂの構成がベースとなるもので例示しているが、２種類のバスバー３２Ａ，３２Ｂを有する電池配線モジュール３０Ａの構成がベースとなるものに対しても同様に適用することができる。本実施形態に係る電池配線モジュール９０，９０Ａの製造方法は、先に説明した実施形態と同じように、配置工程（図１０Ａ及び図１０Ｂ参照）と、被覆工程（図１０Ｃ及び図１０Ｄ参照）と、プレス工程（図１０Ｅ及び図１０Ｆ参照）と、切断工程（図１１Ａ参照）と、接続工程と、を有する。

　先ず、図１０Ａ～図１０Ｄに示した配置工程及び被覆工程について説明する。配置工程及び被覆工程では、先に説明した実施形態と同じように、平板状導体３３の第１長辺部３３ａに沿って複数本の線状導体２１が並列配置されると共に、平板状導体３３の第２長辺部３３ｂに沿って複数本の線状導体２１Ａが並列配置されて、これらが押出成形による第１絶縁樹脂部２３Ａと第２絶縁樹脂部２３Ｂで被覆される。これにより、ここでは、複数本の線状導体２１を有するフラットケーブル状の電圧検知線４０と、複数本の線状導体２１Ａを有するフラットケーブル状の電圧検知線４０Ａと、を備えた長尺のフラット回路体６０Ａが形成される。ここで、線状導体２１と線状導体２１Ａは、それぞれに断面形状が異なる（具体的には、線径が異なる）ものである。この例示では、線状導体２１の線径よりも線状導体２１Ａの線径の方を太くしている。

　次に、図１０Ｅ及び図１０Ｆに示したプレス工程では、先に説明した実施形態と同じように、所望の長手方向長さにフラット回路体６０Ａがカットされた後、フラット回路体６０Ａにおける平板状導体３３の長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数の仕切り挿通部４５が打ち抜かれると共に、端子挿通孔３４が打ち抜かれることにより、複数のバスバー３２（３２Ａ）が形成される。

　次に、図１１Ａ～図１１Ｃに示した切断工程では、先に説明した実施形態と同じように、直列配置されている複数（本実施形態では、８個）のバスバー３２Ａが複数（本実施形態では、２つ）のバスバー群６１Ａ，６１Ｂ毎に分割されると共に、第１絶縁樹脂部２３Ａと第２絶縁樹脂部２３Ｂの所定位置が切断される。即ち、この切断工程では、フラット回路体６０Ａが図１０ＥのＸ－Ｘ線に沿って切断されることにより、図１１Ａに示す一対のバスバー群６１Ａ，６１Ｂが形成される。バスバー群６１Ａには、第１絶縁樹脂部２３Ａを介して複数本の線状導体２１が繋がっていると共に、第２絶縁樹脂部２３Ｂによる連結部４２が形成されている。一方、バスバー群６１Ｂには、第２絶縁樹脂部２３Ｂを介して複数本の線状導体２１Ａが繋がっていると共に、第１絶縁樹脂部２３Ａによる連結部４２が形成されている。

　次に、接続工程では、上記第１又は２の実施形態の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂ，８０と同様に、それぞれのバスバー群６１Ａ，６１Ｂにおける複数本の線状導体２１，２１Ａが、それぞれ所定のバスバー３２Ａに接続導体３５等によって電気的に接続される。また、バスバー３２Ｂについては、所定の線状導体２１又は線状導体２１Ａに対して切起し片３６よって電気的に接続される。そして、ここでは、電圧検知線４０，４０Ａの一端にコネクタ５０が接続固定されることにより、互いに線径が異なる複数本の線状導体２１又は線状導体２１Ａをそれぞれ備えた一対の電池配線モジュール９０，９０Ａが完成する。

　このように、本実施形態に係る製造方法は、そのような一対の電池配線モジュール９０，９０Ａを同時に形成することができる。このため、この製造方法は、種類の異なる線状導体２１，２１Ａがそれぞれに設けられた一対の電池配線モジュール９０，９０Ａを効率よく得ることができる。その他、この製造方法は、上記第１又は２の実施形態の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂ，８０の製造方法と同様の作用効果を有することは勿論である。なお、本実施形態に係る電池配線モジュール９０，９０Ａの製造方法においては、断面形状が互いに異なる線状導体として線径が互いに異なる線状導体２１，２１Ａを例に説明したが、断面形状が互いに異なる線状導体として平導体及び丸導体等の単線や撚り線を用いたり、物理的性質（材質）が異なる線状導体として銅合金やアルミ合金製の線状導体を用いたりすることもできる。

［第４実施形態］
　次に、本発明の第４実施形態に係る電池配線モジュール１００の製造方法を説明する。本実施形態は、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂにおいて、第１絶縁樹脂部２３Ａ又は第２絶縁樹脂部２３Ｂとバスバー３２Ａとの間の結合力を高めたものに相当する。以下の本実施形態の説明においては、上記第１実施形態の電池配線モジュール３０Ｂと同等のものを例に挙げて説明するものとし、この電池配線モジュール３０Ｂの部材と同等の部材には同一の符号を付すことで、重複する説明を省略する。なお、本実施形態に係る電池配線モジュール１００の製造方法は、１種類のバスバー３２Ａを有する電池配線モジュール３０Ｂの構成がベースとなるもので例示しているが、２種類のバスバー３２Ａ，３２Ｂを有する電池配線モジュール３０Ａの構成がベースとなるものに対しても同様に適用することができる。本実施形態に係る電池配線モジュール１００の製造方法は、先に説明した実施形態と同じように、配置工程（図１２Ａ及び図１４Ａ参照）と、被覆工程（図１２Ｂ及び図１４Ｂ参照）と、プレス工程（図１３Ａ及び図１４Ｃ参照）と、切断工程（図１３Ｂ及び図１４Ｄ参照）と、接続工程と、を有する。

　先ず、図１２Ａ及び図１２Ｂに示した配置工程及び被覆工程について説明する。配置工程及び被覆工程では、長尺の矩形状の平板状導体３３Ａの第１長辺部３３ａに沿って複数本の線状導体２１が並列配置されると共に、平板状導体３３Ａの第２長辺部３３ｂに沿って複数本の線状導体２１が並列配置されて、これらが押出成形による第１絶縁樹脂部２３Ａと第２絶縁樹脂部２３Ｂで被覆される。これにより、ここでは、平板状導体３３Ａの第１長辺部３３ａと第２長辺部３３ｂに沿って、それぞれに複数本の線状導体２１を有するフラットケーブル状の電圧検知線４０が形成される。

　ここで、この平板状導体３３Ａと２つの電圧検知線４０を有する長尺のフラット回路体６０Ｂにおいては、被覆工程に入る前に、第１絶縁樹脂部２３Ａと後述するバスバー３２Ｃとの間及び第２絶縁樹脂部２３Ｂとバスバー３２Ｃとの間の結合力を高めるための結合強化部を形成する。つまり、本実施形態の製造方法では、被覆工程の前に、そのような結合強化部を形成する工程が設けられている。その結合強化部の形成工程は、配置工程と被覆工程との間に設けてもよく、平板状導体３３Ａの基材がリールとして巻き取られる前に設けてもよい。結合強化部は、平板状導体３３Ａの第１長辺部３３ａと第２長辺部３３ｂとに貫通孔３８として複数形成する。それぞれの貫通孔３８は、その第１長辺部３３ａと第２長辺部３３ｂの長手方向に沿って所定間隔で形成される。この例示では、図１３Ａ及び図１３Ｂに示すように、バスバー３２Ｃに２つの貫通孔３８を設けている。また、図示しないが、バスバー３２Ｂには、貫通孔３８を少なくとも１つ設ければよい。従って、被覆工程では、その貫通孔３８にも第１絶縁樹脂部２３Ａや第２絶縁樹脂部２３Ｂを成す絶縁樹脂が入り込む。このため、この電池配線モジュール１００においては、第１絶縁樹脂部２３Ａとバスバー３２Ｃとの間及び第２絶縁樹脂部２３Ｂとバスバー３２Ｃとの間の結合力が向上する。

　次に、図１３Ａに示したプレス工程では、所望の長手方向長さにフラット回路体６０Ｂがカットされた後、フラット回路体６０Ｂにおける平板状導体３３Ａの長手方向に沿って所定間隔Ｐで複数の仕切り挿通部４５が打ち抜かれると共に、端子挿通孔３４が打ち抜かれることにより、複数のバスバー３２Ｃを有する２つのバスバー群６１Ｃ，６１Ｄが形成される。この際、仕切り挿通部４５の長手方向長さは、隣接するバスバー３２Ｃ同士が確実に切り離されるように設定される。また、仕切り挿通部４５は、貫通孔３８と異なる位置に打ち抜かれる。

　接続工程としては、第１から第３の実施形態で説明したものの内の何れか１つを採用すればよい。これにより、電池配線モジュール１００が完成する。

　本実施形態に係る電池配線モジュール１００の製造方法は、貫通孔３８からなる結合強化部が平板状導体３３Ａの第１及び第２の長辺部３３ａ，３３ｂに設けられることで、仕切り挿通部４５が打ち抜かれた後のバスバー３２Ｃと第１絶縁樹脂部２３Ａとの間及びバスバー３２Ｃと第２絶縁樹脂部２３Ｂとの間の結合力を高めることができる。このため、この製造方法では、第１絶縁樹脂部２３Ａや第２絶縁樹脂部２３Ｂ（連結部４２）によってバスバー３２Ｃのそれぞれの側縁部３２ａ，３２ｂを大きく覆わなくとも、第１絶縁樹脂部２３Ａや第２絶縁樹脂部２３Ｂからバスバー３２Ｃが不用意に脱落するのを防止できる。その他、この製造方法は、上記第１から第３の実施形態で示した製造方法と同様の作用効果を有することは勿論である。なお、結合強化部は、本実施形態の貫通孔３８に限るものではなく、平板状導体３３Ａの第１長辺部３３ａと第２長辺部３３ｂに折り曲げ部を設けるなど、その趣旨に基づいて種々の形態を採りうることは言うまでもない。

　以上示したように、上述した各実施形態に係る電池配線モジュール３０Ａ，３０Ｂ，８０，９０Ａ，１００の製造方法は、簡単な構造で、各電池セル１２へ容易に配線することができると共に、汎用性が高く製造コストを低減できる。

　なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。

　１０　電池パック
　１２　電池セル
　１３Ａ　正極端子（電極端子）
　１３Ｂ　負極端子（電極端子）
　２０　電池モジュール
　２１，２１Ａ　線状導体
　２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ　端部
　２３Ａ　第１絶縁樹脂部
　２３Ｂ　第２絶縁樹脂部
　３０Ａ，３０Ｂ，８０，９０Ａ，１００　電池配線モジュール
　３２　バスバー
　３２Ａ　バスバー
　３２Ｂ　バスバー（正極用バスバー、負極用バスバー）
　３２Ｃ　バスバー
　３２ａ，３２ｂ　側縁部
　３３，３３Ａ　平板状導体
　３３ａ　第１長辺部
　３３ｂ　第２長辺部
　３４　端子挿通孔
　３５　接続導体
　３６　切起し片
　３８　貫通孔（結合強化部）
　４２　連結部
　４５　仕切り挿通部
　６１Ａ，６１Ｂ　バスバー群

Claims (8)

1. 　長尺の平板状導体における第１長辺部と、該第１長辺部に対して所定間隔を空け、かつ、該第１長辺部に沿って互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体におけるそれぞれの外周部と、を第１絶縁樹脂部によって被覆すると共に、前記平板状導体における第２長辺部と、該第２長辺部に対して所定間隔を空け、かつ、該第２長辺部に沿って互いに所定間隔を設けて並列配置された複数本の線状導体におけるそれぞれの外周部と、を第２絶縁樹脂部によって被覆する被覆工程と、
   　前記平板状導体を当該平板状導体の長手方向に沿って所定間隔で分断し、同一方向に重ね合わされた複数の電池セルの内の前記同一方向に連なる少なくとも２つの電池セルに設けた電極端子であり、前記同一方向に並んでいる電極端子同士を電気的に接続するための複数のバスバーを形成するプレス工程と、
   　直列配置されている前記複数のバスバーを複数のバスバー群毎に分割すると共に、該各バスバー群と前記第１絶縁樹脂部及び前記第２絶縁樹脂部の内の何れか一方の絶縁樹脂部に被覆されている前記複数本の線状導体とを切り離すように当該絶縁樹脂部を切断する切断工程と、
   　前記複数本の線状導体をそれぞれ所定の前記バスバーに電気的に接続する接続工程と、
   　を含むことを特徴とする電池配線モジュールの製造方法。
2. 　前記プレス工程では、それぞれの前記バスバーに、前記電極端子を挿通するための端子挿通孔を形成することを特徴とする請求項１に記載の電池配線モジュールの製造方法。
3. 　前記接続工程では、前記バスバー群と前記複数本の線状導体とを繋いでいる他方の前記絶縁樹脂部の一端部における当該複数本の線状導体の間を切り離し、該バスバー群における所定の前記バスバーに前記一端部における前記線状導体を電気的に接続することを特徴とする請求項１又は２に記載の電池配線モジュールの製造方法。
4. 　前記接続工程では、他方の前記絶縁樹脂部を介して前記バスバー群と繋がっている前記複数本の線状導体の内の所定のものに接続導体の一端を圧接接続すると共に、該接続導体の他端を当該バスバー群における所定の前記バスバーに電気的に接続することを特徴とする請求項１又は２に記載の電池配線モジュールの製造方法。
5. 　前記プレス工程では、前記バスバー群における前記複数のバスバーと共に、正極端子のみと電気的に接続させる正極用バスバーと負極端子のみと電気的に接続させる負極用バスバーとを形成し、かつ、前記正極用バスバーと前記負極用バスバーとに各々切起し片を形成し、
   　前記接続工程では、前記絶縁樹脂部を介して前記バスバー群と繋がっている前記複数本の線状導体の内の所定のものに前記切起し片を電気的に接続することを特徴とする請求項１～４の内の何れか１項に記載の電池配線モジュールの製造方法。
6. 　前記被覆工程の前に、前記第１絶縁樹脂部で被覆される前記複数の線状導体を前記平板状導体の前記第１長辺部に沿って配置すると共に、該複数の線状導体に対して少なくとも断面形状又は物理的性質が異なる前記複数の線状導体を前記平板状導体の前記第２長辺部に沿って配置することを特徴とする請求項１～５の内の何れか１項に記載の電池配線モジュールの製造方法。
7. 　前記被覆工程の前に、前記第１及び第２の絶縁樹脂部と前記平板状導体との結合力を高める結合強化部を前記平板状導体の前記第１及び第２の長辺部に形成する工程を設けることを特徴とする請求項１～６の内の何れか１項に記載の電池配線モジュールの製造方法。
8. 　前記切断工程では、切断対象となっている前記絶縁樹脂部が前記バスバー群側と前記複数本の線状導体側とで分割されるよう切断することを特徴とする請求項１～７の内の何れか１項に記載の電池配線モジュールの製造方法。

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