JP2016024933A - バスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電圧検知線と平板導体とを強固に結合するができるバスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法の提供。【解決手段】バスバーモジュールにおいて、バスバー３２Ａに相当する平板導体３３と、絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されており、平板導体３３に端子挿通孔３４を形成し、平板導体３３に隣り合って複数の線状導体２１が並列配置され、平板導体３３の側縁部３２ａとともに一体に樹脂成形し、被覆され、引張強さを向上するため樹脂材料の溶融粘度を適正化するバスバーモジュールの製造方法。【選択図】図４

Description

本発明は、バスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法に関する。

従来より、ハイブリッド自動車又は電気自動車といった電動車に搭載されるバッテリとして、電池モジュールが知られている。電池モジュールは、複数の電池セルをその厚さ方向に積層し、これをケースに収容することにより構成されている。電池セルとしては、例えばリチウムイオン二次電池が用いられる。この電池モジュールには、個々の電池セルの電極端子同士を電気的に接続するバスバーや、個々の電池セルの電圧状態を検知するための電圧検知線が設けられている。

例えば特許文献１には、電圧検出モジュール装置が開示されている。この装置では、電池パック本体に絶縁枠体が組み込まれており、この絶縁枠体には、電池セルの電極端子を接続する複数のバスバーが配設されるとともに、バスバー以外の領域に電圧検知線たるフラットケーブルが配設される。フラットケーブルは、各導体線間に所要の切り込みが入れられており、個々の導体線の端部が互いに切り離されている。そして、切り離した導体線の端部を所定のバスバーに溶接することで、各バスバーとフラットケーブルの各導体線との接続が行われる。

特開２０１０−１１４０２５号公報

ところで、特許文献１に開示された手法によれば、電圧検知線が絶縁枠体にセットされているものの、これが保持されていない。そのため、車両搭載時には、車両の振動等に起因して、電圧検知線が脱落し、電圧検知線が断線してしまうという問題がある。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、電圧検知線と平板導体とを強固に結合することができるバスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法を提供する。

かかる課題を解決するために、第１の発明は、所定の間隔で並列配置された複数の線状導体と、前記線状導体と隣り合って配置され、前記線状導体の軸方向に延在する帯状の平板導体と、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する絶縁樹脂部とを有するバスバーモジュールを提供する。このバスバーモジュールでは、前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上とされている。

ここで、第１の発明において、平板導体は、前記一方の側縁部に当該平板導体の延在方向に沿って所定間隔で形成される複数の貫通孔を備え、記平板導体の側縁部は、前記貫通孔を含む範囲にかけて前記絶縁樹脂部により被覆されることが好ましい。

また、第１の発明において、貫通孔を第１の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記貫通孔よりも側縁側を第２の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さ以上であることが好ましい。また、第２の基準点における前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記平板導体と前記線状導体との間の前記絶縁樹脂部の引張強さよりも大きいことが望ましい。

また、第１の発明において、絶縁樹脂部は、前記貫通孔からの垂れ量が０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されていることが好ましい。

さらに、第１の発明において、平板導体は、当該平板導体の延在方向に沿って形成された位置決め基準線を備えることが好ましい。

また、第２の発明は、複数の線状導体を所定間隔で並列に配置するとともに、当該線状導体と隣り合うように帯状の平板導体を配置する第１のステップと、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形し、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する第２のステップと、を有するバスバーモジュールの製造方法を提供する。

ここで、第２の発明において、前記第２のステップに先立ち、前記平板導体の側縁部に、当該平板導体の延在方向に沿って複数の貫通孔を所定間隔で形成することが好ましい。

また、第２の発明において、押出成形に用いる樹脂材料は、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。

また、第２の発明において、第２のステップは、成形金型により前記平板導体に跡を形成し、当該平板導体の延在方向に沿って位置決め基準線を形成するステップを含むことが好ましい。

また、第３の発明は、複数の線状導体を所定間隔で並列に配置するとともに、当該線状導体と隣り合うように帯状の平板導体を配置する第１のステップと、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形し、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する第２のステップと、を有するバスバーモジュールの製造方法を提供する。

本発明によれば、絶縁樹脂部で被覆されてなる電圧検知線と、平板導体とを強固に結合するができる。その結果、電圧検知線が脱落して、電圧検知線が断線するといった事態を抑制することができる。

第１の実施形態に係るバスバーモジュールが適用された電池パックの構成を模式的に示す斜視図 図１に示す電池パックの要部を示す分解斜視図 図１に示すバスバーモジュールの部分斜視図 図１に示すバスバーモジュールの製造工程を説明する説明図 第１の変形例に係るバスバーモジュールを示す平面図 第２の変形例に係るバスバーモジュールを示す説明図 第２の実施形態に係るバスバーモジュール及びその製造方法を示す説明図 第２の実施形態に係るバスバーモジュール及びその製造方法を示す説明図 第３の実施形態に係るバスバーモジュール及びその製造方法を示す説明図 引張強さの関係を示す説明図 絶縁樹脂部の貫通孔からの垂れ量を示す説明図

（第１の実施形態）
図１は、本実施形態に係るバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂが適用された電池パック１０の構成を模式的に示す斜視図である。図２は、図１に示す電池パック１０の要部を示す分解斜視図である。図３は、図１に示すバスバーモジュール３０Ｂの部分斜視図である。図４は、図１に示すバスバーモジュール３０Ｂの製造工程を説明する説明図である。

電池パック１０は、例えば電気自動車又はハイブリッド自動車等のバッテリとして使用されるものであり、電池モジュール２０と、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂとを有している。

電池モジュール２０は、厚さ方向に並べられた複数の電池セル１２と、各電池セル１２の両側を厚さ方向から挟み込むように配置される複数のセパレータ２２とで構成されている。電池モジュール２０は、図示しない箱型の筐体内に配置され、固定されている。

個々の電池セル１２は二次電池であり、電池セル１２の上面には、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが突出形成されている。筐体内に配置された複数の電池セル１２は、隣り合う電池セル１２同士で正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂの位置が互い違いとなるように、交互に反転した状態で配置されている。正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂには、後述するバスバー３２Ａ，３２Ｂが挿通され、締結用のナット１５が取り付けられている。

セパレータ２２は、絶縁樹脂を用いて所要の形状に形成された板状部材である。セパレータ２２の上端には、電池セル１２の上面より突出する仕切り部２４が形成されている。この仕切り部２４は、隣り合うバスバー３２Ａ，３２Ｂ間に形成されたスリット４５より上方に突出して、工具による電極端子間の短絡を抑制する。

バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の積層方向に沿って横長となる長尺形状を有しており、複数の電池セル１２上の正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂと対応する位置に、２列平行で配置されている。個々のバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の積層方向に沿って直線状に配列された複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂと、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂの内側側方に位置してこれらの並び方向に延在する電圧検知線４０と、絶縁樹脂部２３とで構成されている。

２列に並んだバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂのうち一方のバスバーモジュール３０Ａにおいては、両端部に１穴に対応するバスバー３２Ｂが配置され、これらのバスバー３２Ｂの間に２穴に対応するバスバー３２Ａが５個横並びに配置されている。これに対して、他方のバスバーモジュール３０Ｂにおいては、２穴に対応するバスバー３２Ａが６個横並びに配置されている。いずれのバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂにおいても、個々のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４が１列に並ぶように直線状に配置されている。

バスバー３２Ａは、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂと電気的に接続するものである。このバスバー３２Ａは、方形状を有しており、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂをそれぞれ挿通して接続する端子挿通孔３４を２つ備えている。一方、バスバー３２Ｂは、正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂと電気的に接続するものである。バスバー３２Ｂは、方形状を有しており、正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂをそれぞれ挿通して接続する端子挿通孔３４を１つ備えている。

バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂを構成する各バスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４に挿通された正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに対して、ナット１５により締付けられる。これにより、バスバー３２Ａ，３２Ｂと、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂとが電気的に接続される。なお、バスバー端子間の電気的な接続方法については、溶接などの手法を用いることも可能である。

バスバー３２Ａ，３２Ｂは、後述するプレス工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属板材からなる長尺帯状の平板導体３３に打ち抜き加工を施すことにより形成される。バスバー３２Ａ，３２Ｂは、溶接性を向上させるために、Ｓｎ、Ｎｉ、Ａｇ、Ａｕ等のめっき処理を行ってもよい。

電圧検知線４０は、電池セル１２の電圧を測定するためのものであり、複数の線状導体２１で構成されている。この電圧検知線４０は、複数の線状導体２１を絶縁樹脂部２３により一体に被覆してフラットケーブル状としたものである。電圧検知線４０の一端には、コネクタ５０が接続固定される。

複数の線状導体２１は、所定の間隔で並列配置されている。個々の線状導体２１としては、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。

絶縁樹脂部２３は、複数の線状導体２１における外周部とバスバー３２Ａ，３２Ｂの一方の側縁部３２ａとを一体に被覆するともに、バスバー３２Ａ，３２Ｂの他方の側縁部３２ｂを被覆する。一方の側縁部（以下「第１の側縁部」という）３２ａは、バスバー３２Ａ，３２Ｂの並び方向に沿った両側の側縁部のうち線状導体２１と隣接する側の側縁部に相当し、他方の側縁部（以下「第２の側縁部」という）３２ｂは、両側の側縁部のうち第１の側縁部３２ａの反対側に位置する側縁部に相当する。

この絶縁樹脂部２３により、バスバー３２Ａ，３２Ｂと電圧検知線４０とが所定の間隔で並列した状態で一体化される。また、第２の側縁部３２ｂを被覆する絶縁樹脂部２３は、バスバー３２Ａ，３２Ｂの並び方向に連続した連結部４２を形成している。この連結部４２は、各バスバー３２Ａ，３２Ｂの第２の側縁部３２ｂをそれぞれ繋ぐことで、個々のバスバー３２Ａ，３２Ｂがばらつくのを抑え、電圧検知線４０との結合力の低下を抑制している。もっとも、この連結部４２を省略することも可能である。

また、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、バスバー３２Ａと電圧検知線４０の対応する線状導体２１とを電気的に接続する接続部材３５を備えている。接続部材３５は、図４（ｄ）に示すように、本体の一端に圧接刀部３７を有し、その他端に溶接部３９を有している。そして、接続部材３５の圧接刀部３７が、所定の線状導体２１に圧接接続され、その溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている。この接続部材３５は、金属板材から打ち抜き形成されている。

一方、バスバー３２Ｂと電圧検知線４０の対応する線状導体２１との間の電気的な接続は、バスバー３２に形成された切起し片３６により接続されている。切起し片３６は、バスバー３２Ｂの側縁に沿って折り曲げ形成され、先端部が所定の線状導体２１に溶接接続されている。

つぎに、図４を参照し、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法を説明する。なお、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、それぞれ同様の工程で製造されるので、以下ではバスバーモジュール３０Ｂに関する製造方法を説明する。

まず、複数の線状導体２１を所定の間隔で並列配置する。また、これらの線状導体２１の側方に、当該線状導体２１の軸方向に延在する長尺帯状の平板導体３３を並列配置する（配置工程（図４（ａ）））。

つぎに、所定の樹脂材料を用いたプレス成形を行い、複数の線状導体２１における外周部と、平板導体３３において線状導体２１に隣接する一方の側縁部３３ａとを絶縁樹脂部２３により一体に被覆する。

また、このプレス成形では、同時に、平板導体３３において一方の側縁部３３ａの反対側に位置付けられる他方の側縁部３３ｂも絶縁樹脂部２３により被覆する。

この成形工程により、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数の線状導体２１と、平板導体３３とが絶縁樹脂部２３により接続されて一体に並列配置された長尺の回路体６０が形成される（成形工程（図４（ｂ）））。

バスバーモジュール３０Ｂとして機能する長尺の回路体６０は、平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上に設定されている。このような引張強さを確保するために、成形工程では、溶融粘度（メルトフローレート）が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いることとしている。溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎよりも小さい場合には、粘度が低すぎてプレス成形を行うことができず、溶融粘度が２０００ｇ／１０ｍｉｎよりも大きい場合にも、粘度が高すぎて所望の性能を得ることができないからである。

この条件により、プレス成型時には、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。

ここで、上述の溶融粘度に関する条件について、各樹脂材料における荷重条件及び温度条件はつぎの通りである。荷重条件は、いずれも２１．６ｋｇである。また、温度条件は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）において１８０乃至２１０℃、ポリプロピレン（ＰＰ）において２３０乃至２５０℃、ポリエチレン（ＰＥ）において１４０乃至２００℃、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）において２８０乃至３３０℃、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）において２００乃至２３０℃である。

つぎに、長尺の回路体６０がその長手方向に沿って所定の長さに切断される。そして、切断された回路体６０は、平板導体３３の長手方向（延在方向）に沿って所定の間隔で複数のスリット４５が打ち抜かれるとともに、端子挿通孔３４が打ち抜かれる。これにより、打ち抜き後の所要形状の平板導体３３が複数のバスバー３２Ａとして形成される（打ち抜き工程（図４（ｃ）））。長手方向におけるスリット４５の長さは、隣接するバスバー３２Ａ同士が確実に切り離されるように設定されている。

そして、個々の線状導体２１と、所定のバスバー３２Ａとが接続部材３５によって電気的に接続される。接続部材３５は、本体の一端に形成された圧接刀部３７が所定の線状導体２１に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続される（接続工程（図４（ｄ）））。

このように本実施形態のバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、バスバー３２Ａ，３２Ｂに相当する平板導体３３と、絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部２３で被覆されてなる電圧検知線４０と、平板導体３３とを強固に結合するができる。その結果、電圧検知線４０が脱落して、電圧検知線４０が断線するといった事態を抑制することができる。

また、本実施形態のバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂ及び電圧検知線４０が一体化されているので、電圧検知線４０の配索作業を無くすことができる。これにより、電池モジュール２０への組み付けを容易に行うことができる。

また、本実施形態によれば、電圧検知線４０をなす線状導体２１が絶縁樹脂部２３により被覆されているため、カバーやケースを設ける必要がなく、省スペース・軽量化を実現することができる。

また、本実施形態に係るバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法によれば、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形が行われている。これにより、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。その結果、平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さを５０Ｎ／ｍｍ^２以上とすることができる。

なお、上述の実施形態では、バスバー３２Ａと電圧検知線４０との接続を接続部材３５によって行っているが、本実施形態はこれに限定されない。バスバー３２Ａと電圧検知線４０との接続を電圧検知線４０自体が行ってもよい。以下、バスバーモジュール３０Ｂとの相違点を中心に説明を行う。

図５は、第１の変形例に係るバスバーモジュール８０を示す平面図である。上述の製造方法に示すように、長尺な回路体６０を形成すると、これが所定の長さに切断される。つぎに、打ち抜き工程において、コネクタ５０側の４枚のバスバー３２Ａを除く残余の平板導体３３とこれに連なる電圧検知線４０の一部とを所要の形状にて打ち抜く。

平板導体３３が除去された箇所には、電圧検知線４０の残り部分８５が残留し、この残り部分８５には、複数の線状導体２１の端部２１ａ〜２１ｄが残される。これらの端部２１ａ〜２１ｄは、バスバー３２Ａから遠ざかる程、段々と長くなるように形成されている（図５（ａ））。

接続工程では、電圧検知線４０の残り部分８５が略１８０度折り曲げられて電圧検知線４０に重ねられる。そして、個々の端部２１ａ〜２１ｄが、対応するバスバー３２Ａに向けて略直角に折り曲げられ、それぞれバスバー３２Ａに溶接接続される（図５（ｂ））。これにより、電圧検知線４０とバスバー３２Ａとが直接接続される。

図６は、第２の変形例に係るバスバーモジュール９０を示す説明図である。上述の製造方法に示すように、長尺な回路体６０を形成すると、これが所定の長さに切断される。つぎに、打ち抜き工程において、コネクタ５０側の４枚のバスバー３２Ａを除く残余の平板導体３３と、これに連なる電圧検知線４０とを所要の形状にて打ち抜く。

４枚のバスバー３２Ａと並列する電圧検知線４０には、複数の線状導体２１の端部２１ａ〜２１ｄが残されており、これらの端部２１ａ〜２１ｄは、バスバー３２Ａから遠ざかる程、段々と短くなるように形成されている（図６（ａ））。

接続工程では、個々の端部２１ａ〜２１ｄが、対応するバスバー３２Ａに向けて略直角に折り曲げられ、それぞれバスバー３２Ａに溶接接続される（図ｂ（ｂ））。これにより、電圧検知線４０とバスバー３２Ａとが直接接続される。

なお、これらの変形例については、第２の実施形態についても適用することができる。

（第２の実施形態）
以下、第２の実施形態に係るバスバーモジュール１００及びその製造方法を説明する。この第２の実施形態に係るバスバーモジュール１００が、第１の実施形態のそれと相違する点は、複数の貫通孔３８を備える平板導体３３Ａを用いたことにある。以下、第１の実施形態と重複する説明は省略し、相違点を中心に説明を行う。

図７及び図８は、第２の実施形態に係るバスバーモジュール１００及びその製造方法を示す説明図である。ここで、図７は、平面図にてバスバーモジュール１００及びその製造方法を示し、図８は、断面図にてバスバーモジュール１００及びその製造方法を示している。

まず、複数の線状導体２１を所定の間隔で並列配置する。また、これらの線状導体２１の側方に、当該線状導体２１の軸方向に延在する長尺帯状の平板導体３３Ａを並列配置する（配置工程（図７（ａ），図８（ａ）））。

本実施形態の特徴の一つとして、この平板導体３３Ａには、線状導体２１に隣接する一方の側縁部３３ａに、複数の貫通孔３８が長手方向に沿って所定の間隔で形成されている。これらの貫通孔３８は、後述の成形工程に先立ち、平板導体３３Ａに予め形成されている。

つぎに、所定の樹脂材料を用いたプレス成形を行い、複数の線状導体２１における外周部と、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａとを絶縁樹脂部２３により一体に被覆する。この一方の側縁部３３ａでは、貫通孔３８を含む範囲が絶縁樹脂部２３により被覆されており、絶縁樹脂部２３は、貫通孔３８内にも入り込んでいる（図８（ｂ））。

また、このプレス成形では、同時に、平板導体３３Ａにおいて一方の側縁部３３ａの反対側に位置付けられる他方の側縁部３３ｂを被覆する。

この成形工程により、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数の線状導体２１と、平板導体３３Ａとが絶縁樹脂部２３により接続されて一体に並列配置された長尺の回路体６０Ａが形成される（成形工程（図７（ｂ），図８（ｂ）））。

バスバーモジュール１００として機能する長尺の回路体６０Ａでは、第１の実施形態と同様、平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上に設定されている。このような引張強さを確保するために、成形工程では、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いることとしている。溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎよりも小さい場合には、粘度が低すぎてプレス成形を行うことができず、一方で、溶融粘度が２０００ｇ／１０ｍｉｎよりも大きい場合には、粘度が高すぎて貫通孔３８に樹脂材料が入り込まないからである。

この条件により、プレス成型時には、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、プレス成型時には、溶融した樹脂が貫通孔３８内に入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。本成形工程に係る樹脂材料としては、例えば、ポリブチレンテレフタレートなどを用いることができる。

つぎに、長尺の回路体６０Ａがその長手方向に沿って所定の長さに切断される。そして、第１の実施形態と同様、打ち抜き工程により個々のバスバー３２Ｃが形成され（図７（ｃ），図８（ｃ））、最後に、バスバー３２Ｃに対する接続工程が行われる。

このように本実施形態のバスバーモジュール１００によれば、バスバー３２Ａ，３２Ｂに相当する平板導体３３と、絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部２３で被覆されてなる電圧検知線４０と、平板導体３３とを強固に結合するができる。その結果、電圧検知線４０が脱落して、電圧検知線４０が断線するといった事態を抑制することができる。

また、本実施形態に係るバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法によれば、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形が行われている。これにより、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、平板導体３３Ａには複数の貫通孔３８が形成されているところ、溶融した樹脂が貫通孔３８内に入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。その結果、平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さを５０Ｎ／ｍｍ^２以上とすることができる。

（第３の実施形態）
以下、第３の実施形態に係るバスバーモジュール１００及びその製造方法を説明する。この第３の実施形態に係るバスバーモジュール１００が、第１の実施形態のそれと相違する点は、複数の貫通孔３８を平板導体３３Ａに設けたことである。以下、第１の実施形態と重複する説明は省略し、相違点を中心に説明を行う。

図９は、第３の実施形態に係るバスバーモジュール１００及びその製造方法を示す説明図である。ここで、図９は、平面図にてバスバーモジュール１００及びその製造方法を示している。

まず、複数の線状導体２１を所定の間隔で並列配置する。また、これらの線状導体２１の側方に、当該線状導体２１の軸方向に延在する長尺帯状の平板導体３３Ａを並列配置する（配置工程（図９（ａ）））。この平板導体３３Ａには、第２の実施形態と同様、線状導体２１に隣接する一方の側縁部３３ａに、複数の貫通孔３８が長手方向に沿って所定の間隔で形成されている。これらの貫通孔３８は、後述の成形工程に先立ち、平板導体３３Ａに形成されている。

つぎに、所定の樹脂材料を用いた押出成形を行い、複数の線状導体２１における外周部と、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａとを絶縁樹脂部２３により一体に被覆する。この一方の側縁部３３ａでは、貫通孔３８を含む範囲が絶縁樹脂部２３により被覆されており、絶縁樹脂部２３は、貫通孔３８内にも入り込んでいる（図９（ｂ））。

また、この押出成形では、同時に、平板導体３３において一方の側縁部３３ａの反対側に位置付けられる他方の側縁部３３ｂを被覆する。

さらに、押出成形時、その成形金型（図示せず）により平板導体３３に対して跡を直線状に形成する。すなわち、押出成形時の機械的な作用により、平板導体３３の長手方向に沿って延在する位置決め基準線４７が形成される。この位置決め基準線４７は、打抜工程においてスリット４５の打ち抜き位置を定めるための基準線として用いることができる。

バスバーモジュール１００として機能する長尺の回路体６０Ａにおいては、第１の実施形態と同様、平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上に設定されている。このような引張強さを確保するために、成形工程では、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いることとしている。溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎよりも小さい場合には、粘度が低すぎて押出成形を行うことができず、一方で、溶融粘度が２０００ｇ／１０ｍｉｎよりも大きい場合には、粘度が高すぎて貫通孔３８に樹脂材料が入り込まないからである。

この条件により、押出成形時には、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、押出成型時には、溶融した樹脂が貫通孔３８内にも入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。本成形工程に係る樹脂材料としては、例えば、ポリブチレンテレフタレートなどを用いることができる。

特に本実施形態では、図１０のＡ〜Ｃで示す各点における引張強さＦａ〜Ｆｃは、引張強さＦａが引張強さＦｂ以上となる関係（Ｆａ≧Ｆｂ）に、また、引張強さＦｂが引張強さＦｃよりも大きくなる関係（Ｆｂ＞Ｆｃ）に設定されている。ここで、Ａ点における引張強さＦａは、貫通孔３８を基準点とする平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さであり、Ｂ点における引張強さＦｂは、貫通孔３８よりも側縁側を基準点とする平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さである。また、Ｃ点における引張強さＦｃは、平板導体３３Ａと線状導体２１との間の絶縁樹脂部２３との引張強さである。

このような条件については、樹脂材料の溶融粘度がその関係に影響するものであり、樹脂材料の溶融粘度は、上述の如く、２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。

また、図１１に示すように、押出成形においては、貫通孔３８から内側へと樹脂が垂れる現象が生じるが、この垂れ量ｈは、０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されている。垂れ量ｈが０．２ｍｍよりも小さい場合には、平板導体３３Ａの側縁部３３ａに対する保持力のばらつきが大きくなることが懸念される。一方、垂れ量ｈが０．４ｍｍよりも大きい場合には、ボルトとの干渉が懸念される。

このような条件については、樹脂材料の溶融粘度がその関係に影響するものであり、特に、樹脂材料の溶融粘度は、２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。

このような成形工程により、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数の線状導体２１と、平板導体３３とが絶縁樹脂部２３により接続されて一体に並列配置された長尺の回路体６０Ａが形成される（成形工程（図９（ｃ）））。

つぎに、長尺の回路体６０Ａがその長手方向に沿って所定の長さに切断される。そして、第１の実施形態と同様、打ち抜き工程により個々のバスバー３２Ｃが形成され（図９（ｃ））、最後に、バスバー３２Ｃに対する接続工程が行われる。

このように本実施形態のバスバーモジュール１００によれば、バスバー３２Ａ，３２Ｂに相当する平板導体３３と、絶縁樹脂部２３との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部２３で被覆されてなる電圧検知線４０と、平板導体３３とを強固に結合することができる。その結果、電圧検知線４０が脱落して、電圧検知線４０が断線するといった事態を抑制することができる。

また、本実施形態に係るバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法によれば、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形が行われている。これにより、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、平板導体３３Ａには複数の貫通孔３８が形成されているところ、溶融した樹脂が貫通孔３８内に入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。その結果、平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さを５０Ｎ／ｍｍ^２以上とすることができる。

以上、本発明の実施形態にかかるバスバーモジュール及びその製造方法について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能であることはいうまでもない。

１０ 電池パック
１３Ａ 正極端子
１３Ｂ 負極端子
２０ 電池モジュール
２１ 線状導体
２３ 絶縁樹脂部
３０Ａ，３０Ｂ，１００ バスバーモジュール
３２Ａ〜３２Ｃ バスバー
３２ａ，３２ｂ 側縁部
３３ 平板導体
３３Ａ 平板導体
３３ａ，３３ｂ 側縁部
３４ 端子挿通孔
４０ 電圧検知線
４７ 位置決め基準線
６０ 回路体
６０Ａ 回路体

Claims (10)

1. 所定の間隔で並列配置された複数の線状導体と、
   前記線状導体と隣り合って配置され、前記線状導体の軸方向に延在する帯状の平板導体と、
   前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する絶縁樹脂部とを有し、
   前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さが５０Ｎ／ｍｍ^２以上であることを特徴とするバスバーモジュール。
2. 前記平板導体は、前記一方の側縁部に当該平板導体の延在方向に沿って所定間隔で形成される複数の貫通孔を備え、
   前記平板導体の側縁部は、前記貫通孔を含む範囲にかけて前記絶縁樹脂部により被覆されることを特徴とする請求項１に記載されるバスバーモジュール。
3. 前記貫通孔を第１の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記貫通孔よりも側縁側を第２の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さ以上であり、
   前記第２の基準点における前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記平板導体と前記線状導体との間の前記絶縁樹脂部の引張強さよりも大きいことを特徴とする請求項２に記載されたバスバーモジュール。
4. 前記絶縁樹脂部は、前記貫通孔からの垂れ量が０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されていることを特徴とする請求項２又は３に記載されたバスバーモジュール。
5. 前記平板導体は、当該平板導体の延在方向に沿って形成された位置決め基準線を備えることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載されたバスバーモジュール。
6. 複数の線状導体を所定間隔で並列に配置するとともに、当該線状導体と隣り合うように帯状の平板導体を配置する第１のステップと、
   溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形し、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する第２のステップと、
   を有することを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
7. 前記第２のステップに先立ち、前記平板導体の側縁部に、当該平板導体の延在方向に沿って複数の貫通孔を所定間隔で形成することを特徴とする請求項６に記載されたバスバーモジュールの製造方法。
8. 前記押出成形に用いる樹脂材料は、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることを特徴とする請求項６又は７に記載されたバスバーモジュールの製造方法。
9. 前記第２のステップは、成形金型により前記平板導体に跡を形成し、当該平板導体の延在方向に沿って位置決め基準線を形成するステップを含むことを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載されたバスバーモジュールの製造方法。
10. 複数の線状導体を所定間隔で並列に配置するとともに、当該線状導体と隣り合うように帯状の平板導体を配置する第１のステップと、
    溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形し、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する第２のステップと、
    を有することを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。

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