WO2016010150A1 - バスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法 - Google Patents

バスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法 Download PDF

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WO2016010150A1
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conductor
flat conductor
bar module
linear
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雄紀 土佐谷
宏樹 近藤
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矢崎総業株式会社
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    • H01M50/50—Current conducting connections for cells or batteries
    • H01M50/502—Interconnectors for connecting terminals of adjacent batteries; Interconnectors for connecting cells outside a battery casing
    • H01M50/521—Interconnectors for connecting terminals of adjacent batteries; Interconnectors for connecting cells outside a battery casing characterised by the material
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    • H01M50/507—Interconnectors for connecting terminals of adjacent batteries; Interconnectors for connecting cells outside a battery casing comprising an arrangement of two or more busbars within a container structure, e.g. busbar modules
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    • H01M50/209—Racks, modules or packs for multiple batteries or multiple cells characterised by their shape adapted for prismatic or rectangular cells
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    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a bus bar module and a method for manufacturing the bus bar module.
  • a battery module is known as a battery mounted on an electric vehicle such as a hybrid vehicle or an electric vehicle.
  • the battery module is configured by stacking a plurality of battery cells in the thickness direction and housing the battery cells in a case.
  • the battery cell for example, a lithium ion secondary battery is used.
  • This battery module is provided with a bus bar that electrically connects electrode terminals of individual battery cells and a voltage detection line for detecting the voltage state of each battery cell.
  • Patent Document 1 discloses a voltage detection module device.
  • an insulating frame is incorporated in the battery pack body, and a plurality of bus bars for connecting the electrode terminals of the battery cells are disposed in the insulating frame, and a voltage detection line is provided in an area other than the bus bar.
  • a flat cable is provided. In the flat cable, necessary cuts are made between the conductor wires, and the ends of the individual conductor wires are separated from each other. And the connection of each bus bar and each conductor wire of a flat cable is performed by welding the edge part of the cut-off conductor wire to a predetermined bus bar.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a bus bar module and a method of manufacturing the bus bar module that can firmly connect the voltage detection line and the bus bar.
  • the above object of the present invention is achieved by the following configurations (1) to (10).
  • (1) A plurality of linear conductors arranged in parallel at a predetermined interval, a strip-shaped flat conductor arranged adjacent to the linear conductor and extending in the axial direction of the linear conductor, and the plurality of lines A tensile strength between the flat plate conductor and the insulating resin portion; and an outer peripheral portion of the flat conductor and an insulating resin portion that integrally covers one side edge portion of the flat plate conductor adjacent to the linear conductor.
  • the flat conductor includes a plurality of through holes formed at predetermined intervals along the extending direction of the flat conductor on the one side edge. And the one side edge portion is covered with the insulating resin portion over a range including the through hole.
  • the tensile strength between the flat conductor and the insulating resin portion having the through hole as a first reference point is closer to the side edge than the through hole. Is equal to or higher than the tensile strength between the flat conductor and the insulating resin portion, and the tensile strength between the flat conductor and the insulating resin portion at the second reference point is the flat conductor. And a bus bar module larger than the tensile strength of the insulating resin portion between the wire conductor and the linear conductor.
  • a second step of manufacturing the bus bar module is
  • the voltage detection line covered with the insulating resin portion and the flat conductor can be firmly coupled. As a result, it is possible to suppress a situation where the voltage detection line is dropped and the voltage detection line is disconnected.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a battery pack to which a bus bar module according to a first embodiment of the present invention is applied.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view showing a main part of the battery pack shown in FIG.
  • FIG. 3 is a partial perspective view of the bus bar module shown in FIG.
  • FIGS. 4A to 4D are explanatory views for explaining the manufacturing process of the bus bar module shown in FIG. (A), (b) of FIG. 5 is explanatory drawing which shows the bus-bar module which concerns on a 1st modification.
  • FIGS. 6A and 6B are explanatory views showing a bus bar module according to a second modification.
  • FIGS. 7A to 7C are explanatory views showing a bus bar module and a method for manufacturing the same according to the second embodiment of the present invention.
  • FIGS. 8A to 8C are cross-sectional views of the bus bar module shown in FIGS. 7A to 7C.
  • FIGS. 9A to 9C are explanatory views showing a bus bar module and a method for manufacturing the same according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing the relationship of tensile strength.
  • FIG. 11 is an explanatory view showing the amount of sag from the through hole of the insulating resin portion.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a configuration of a battery pack 10 to which the bus bar modules 30A and 30B according to the first embodiment of the present invention are applied.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view showing a main part of the battery pack 10 shown in FIG.
  • FIG. 3 is a partial perspective view of the bus bar module 30B shown in FIG.
  • FIGS. 4A to 4D are explanatory views for explaining the manufacturing process of the bus bar module 30B shown in FIG.
  • the battery pack 10 is used as a battery of an electric vehicle or a hybrid vehicle, for example, and includes a battery module 20 and bus bar modules 30A and 30B.
  • the battery module 20 includes a plurality of battery cells 12 arranged in the thickness direction, and a plurality of separators 22 arranged so as to sandwich both sides of each battery cell 12 from the thickness direction.
  • the battery module 20 is disposed and fixed in a box-shaped housing (not shown).
  • Each battery cell 12 is a secondary battery, and a positive electrode terminal 13 ⁇ / b> A and a negative electrode terminal 13 ⁇ / b> B are protruded from the upper surface of the battery cell 12.
  • the plurality of battery cells 12 arranged in the housing are arranged in an alternately inverted state so that the positions of the positive electrode terminal 13A and the negative electrode terminal 13B are alternate between adjacent battery cells 12.
  • Bus bars 32A and 32B which will be described later, are inserted through the positive terminal 13A and the negative terminal 13B, and a fastening nut 15 is attached.
  • the separator 22 is a plate-like member formed in a required shape using an insulating resin.
  • a partition portion 24 protruding from the upper surface of the battery cell 12 is formed at the upper end of the separator 22. This partition part 24 protrudes upwards from the slit 45 formed between adjacent bus-bar 32A, 32B, and suppresses the short circuit between the electrode terminals by a tool.
  • the bus bar modules 30A and 30B have an elongated shape that is horizontally long along the stacking direction of the battery cells 12, and two rows are provided at positions corresponding to the positive terminal 13A and the negative terminal 13B on the plurality of battery cells 12. They are arranged in parallel.
  • the individual bus bar modules 30A and 30B are located on the inner side of the plurality of bus bars 32A and 32B and the plurality of bus bars 32A and 32B arranged in a straight line along the stacking direction of the battery cells 12, and the arrangement direction thereof. And a voltage detection line 40 extending in the direction and an insulating resin portion 23.
  • bus bars 32B corresponding to one hole are arranged at both ends, and there are five bus bars 32A corresponding to two holes between these bus bars 32B. They are arranged side by side.
  • bus bars 32A corresponding to two holes are arranged side by side.
  • the individual bus bars 32A and 32B are linearly arranged so that the terminal insertion holes 34 are arranged in a line.
  • the bus bar 32A is electrically connected to the positive terminal 13A and the negative terminal 13B.
  • the bus bar 32A has a square shape and includes two terminal insertion holes 34 for inserting and connecting the positive terminal 13A and the negative terminal 13B, respectively.
  • the bus bar 32B is electrically connected to the positive terminal 13A or the negative terminal 13B.
  • the bus bar 32B has a rectangular shape and includes one terminal insertion hole 34 for inserting and connecting the positive terminal 13A or the negative terminal 13B.
  • bus bars 32A and 32B constituting the bus bar modules 30A and 30B are tightened by the nut 15 with respect to the positive terminal 13A and the negative terminal 13B inserted into the terminal insertion hole 34. Thereby, the bus bars 32A and 32B are electrically connected to the positive terminal 13A and the negative terminal 13B.
  • electrical connection method between bus-bar terminals it is also possible to use methods, such as welding.
  • the bus bars 32A and 32B are formed by stamping a long strip-shaped flat conductor 33 made of a metal plate material such as copper, copper alloy, aluminum, aluminum alloy, gold, stainless steel (SUS) in a pressing process described later.
  • the bus bars 32A and 32B may be plated with Sn, Ni, Ag, Au, etc. in order to improve weldability.
  • the voltage detection line 40 is for measuring the voltage of the battery cell 12 and is composed of a plurality of linear conductors 21.
  • the voltage detection line 40 is a flat cable formed by covering a plurality of linear conductors 21 integrally with an insulating resin portion 23.
  • a connector 50 is connected and fixed to one end of the voltage detection line 40.
  • the plurality of linear conductors 21 are arranged in parallel at a predetermined interval.
  • various conductors such as a single wire, such as a flat conductor and a round conductor, and a strand wire, can be used.
  • the insulating resin portion 23 integrally covers the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and one side edge portion 32a of the bus bars 32A and 32B, and covers the other side edge portion 32b of the bus bars 32A and 32B.
  • One side edge portion (hereinafter referred to as “first side edge portion”) 32a is formed on the side edge portion on the side adjacent to the linear conductor 21 among the side edge portions on both sides along the arrangement direction of the bus bars 32A and 32B.
  • the other side edge part (hereinafter referred to as “second side edge part”) 32b corresponds to a side edge part located on the opposite side of the first side edge part 32a among the side edge parts on both sides.
  • the bus bars 32A and 32B and the voltage detection line 40 are integrated in a state where they are arranged in parallel at a predetermined interval.
  • the insulating resin portion 23 covering the second side edge portion 32b forms a connecting portion 42 that is continuous in the direction in which the bus bars 32A and 32B are arranged.
  • the connecting portion 42 connects the second side edge portions 32b of the bus bars 32A and 32B, thereby preventing the individual bus bars 32A and 32B from varying, and suppressing a decrease in the coupling force with the voltage detection line 40. ing.
  • the connecting portion 42 can be omitted.
  • the bus bar modules 30A and 30B include a connecting member 35 that electrically connects the bus bar 32A and the corresponding linear conductor 21 of the voltage detection line 40.
  • the connecting member 35 has a press-contacting blade portion 37 at one end of the main body and a welding portion 39 at the other end.
  • the press-contact sword portion 37 of the connection member 35 is press-connected to the predetermined linear conductor 21 and the welded portion 39 is connected to the predetermined bus bar 32A by welding.
  • the connection member 35 is formed by punching from a metal plate material.
  • the electrical connection between the bus bar 32 ⁇ / b> B and the corresponding linear conductor 21 of the voltage detection line 40 is connected by a cut-and-raised piece 36 formed on the bus bar 32.
  • the cut and raised piece 36 is bent along the side edge of the bus bar 32 ⁇ / b> B, and the tip portion is welded to the predetermined linear conductor 21.
  • bus bar modules 30A and 30B a method for manufacturing the bus bar modules 30A and 30B will be described with reference to FIG. Since the bus bar modules 30A and 30B are manufactured in the same process, a manufacturing method related to the bus bar module 30B will be described below.
  • a plurality of linear conductors 21 are arranged in parallel at a predetermined interval. Further, on the side of the linear conductors 21, long strip-shaped flat conductors 33 extending in the axial direction of the linear conductors 21 are arranged in parallel (arrangement step (see FIG. 4A)). .
  • a second step press molding using a predetermined resin material is performed, and an outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and one side edge portion adjacent to the linear conductor 21 in the flat conductor 33. 33a is integrally covered with the insulating resin portion 23.
  • the other side edge portion 33 b positioned on the opposite side of the one side edge portion 33 a in the flat conductor 33 is also covered with the insulating resin portion 23.
  • the tensile strength between the flat conductor 33 and the insulating resin portion 23 is set to 50 N / mm 2 or more.
  • a resin material having a melt viscosity (melt flow rate) of 20 g / 10 min or more and 2000 g / 10 min or less is used in the molding step.
  • melt viscosity melting flow rate
  • the melt viscosity is less than 20 g / 10 min, the viscosity is too low to perform press molding, and when the melt viscosity is greater than 2000 g / 10 min, the viscosity is too high to obtain the desired performance. Because you can't.
  • the molten resin adheres to the one side edge portion 33a of the flat conductor 33 with good moldability, and further, the one side edge portion 33a and the insulating resin through the adhesiveness of the resin material.
  • the portion 23 can be firmly bonded.
  • the load conditions and temperature conditions in each resin material are as follows.
  • the load conditions are all 21.6 kg.
  • the temperature conditions are 180 to 210 ° C for polyvinyl chloride (PVC), 230 to 250 ° C for polypropylene (PP), 140 to 200 ° C for polyethylene (PE), 280 to 330 ° C for polyphenylene sulfide (PPS), polyphenylene. 200-230 ° C. in ether (PPE).
  • the long circuit body 60 is cut into a predetermined length along the longitudinal direction.
  • a plurality of slits 45 are punched at predetermined intervals along the longitudinal direction (extending direction) of the flat conductor 33, and the terminal insertion holes 34 are punched.
  • the flat conductor 33 having a required shape after punching is formed as a plurality of bus bars 32A (punching step (see FIG. 4C)).
  • the length of the slit 45 in the longitudinal direction is set so that the adjacent bus bars 32A are reliably separated from each other.
  • connection member 35 a press-contact sword portion 37 formed at one end of the main body is press-connected to a predetermined linear conductor 21, and a welded portion 39 formed at the other end of the main body is weld-connected to a predetermined bus bar 32A ( Connection step (see FIG. 4D)).
  • the tensile strength between the flat conductor 33 corresponding to the bus bars 32A and 32B and the insulating resin portion 23 is set to 50 N / mm 2 or more. Yes.
  • the voltage detection line 40 covered with the insulating resin portion 23 and the flat conductor 33 can be firmly coupled. As a result, it is possible to suppress a situation in which the voltage detection line 40 is dropped and the voltage detection line 40 is disconnected.
  • bus bar modules 30A and 30B of the first embodiment since the plurality of bus bars 32A and 32B and the voltage detection line 40 are integrated, the wiring work of the voltage detection line 40 can be eliminated. Thereby, the assembly to the battery module 20 can be performed easily.
  • the linear conductor 21 constituting the voltage detection line 40 is covered with the insulating resin portion 23, there is no need to provide a cover or a case, and space saving and weight reduction are realized. can do.
  • press molding is performed using a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min to 2000 g / 10 min.
  • the molten resin adheres to the one side edge 33a of the flat conductor 33 with good moldability, and further, the one side edge 33a and the insulating resin part 23 are firmly bonded through the adhesiveness of the resin material.
  • the tensile strength between the flat conductor 33 and the insulating resin portion 23 applied to the bus bars 32A and 32B can be 50 N / mm 2 or more.
  • connection between the bus bar 32A and the voltage detection line 40 is performed by the connection member 35, but the present embodiment is not limited to this.
  • the voltage detection line 40 itself may connect the bus bar 32 ⁇ / b> A and the voltage detection line 40.
  • the description will focus on differences from the bus bar module 30B.
  • FIG. 5 is explanatory drawing which shows the bus-bar module 80 which concerns on a 1st modification.
  • the long circuit body 60 is formed, it is cut into a predetermined length.
  • the punching step the remaining flat conductors 33 excluding the four bus bars 32A on the connector 50 side and a part of the voltage detection line 40 connected thereto are punched in a required shape.
  • the remaining portion 85 of the voltage detection line 40 remains in the place where the flat conductor 33 is removed, and the end portions 21a to 21d of the plurality of linear conductors 21 are left in the remaining portion 85. These end portions 21a to 21d are formed so as to gradually become longer as the distance from the bus bar 32A increases (see FIG. 5A).
  • the remaining portion 85 of the voltage detection line 40 is bent by approximately 180 degrees and overlapped with the voltage detection line 40. Then, the individual end portions 21a to 21d are bent at substantially right angles toward the corresponding bus bar 32A and are welded to the bus bar 32A (see FIG. 5B). Thereby, the voltage detection line 40 and the bus bar 32A are directly connected.
  • 6 (a) and 6 (b) are explanatory views showing a bus bar module 90 according to a second modification.
  • the long circuit body 60 is formed, it is cut into a predetermined length.
  • the punching process the remaining flat conductors 33 excluding the four bus bars 32A on the connector 50 side and the voltage detection lines 40 connected thereto are punched in a required shape.
  • the end portions 21a to 21d of the plurality of linear conductors 21 are left on the voltage detection line 40 in parallel with the four bus bars 32A, and the end portions 21a to 21d gradually increase as the distance from the bus bar 32A increases. It is formed to be shorter (see FIG. 6A).
  • the individual end portions 21a to 21d are bent at a substantially right angle toward the corresponding bus bar 32A, and welded to the bus bar 32A (see FIG. 6B). Thereby, the voltage detection line 40 and the bus bar 32A are directly connected.
  • the bus bar module 100 and the manufacturing method thereof according to the second embodiment of the present invention will be described.
  • the bus bar module 100 according to the second embodiment is different from the bus bar module 30B of the first embodiment in that a flat conductor 33A including a plurality of through holes 38 is used.
  • a flat conductor 33A including a plurality of through holes 38 is used.
  • 7 (a) to 8 (c) are explanatory views showing a bus bar module 100 and a method for manufacturing the same according to the second embodiment of the present invention.
  • 7A to 7C are plan views showing the bus bar module 100 and its manufacturing method
  • FIGS. 8A to 8C are cross-sectional views of FIG. The bus bar module 100 shown to a)-(c) and its manufacturing method are shown.
  • a plurality of linear conductors 21 are arranged in parallel at a predetermined interval. Further, on the side of the linear conductors 21, long strip-shaped flat conductors 33 ⁇ / b> A extending in the axial direction of the linear conductors 21 are arranged in parallel (arrangement step (FIG. 7A and FIG. 8). (See (a))).
  • a plurality of through holes 38 are formed at predetermined intervals along the longitudinal direction in one side edge portion 33a adjacent to the linear conductor 21. Is formed. These through-holes 38 are formed in advance in the flat conductor 33A prior to the molding process described later.
  • the second step press molding using a predetermined resin material is performed, and the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and one side edge portion 33a of the flat conductor 33A are formed by the insulating resin portion 23. Covered together. In this one side edge portion 33a, the range including the through hole 38 is covered with the insulating resin portion 23, and the insulating resin portion 23 also enters the through hole 38 (see FIG. 8B). .
  • the other side edge portion 33b positioned on the opposite side of the one side edge portion 33a in the flat conductor 33A is covered with the insulating resin portion 23.
  • a long circuit body 60A in which a plurality of linear conductors 21 constituting a flat cable-shaped voltage detection line 40 and a flat conductor 33A are connected by an insulating resin portion 23 and integrally arranged in parallel is formed. Formed (see the molding step (see FIGS. 7B and 8B)).
  • the tensile strength between the flat conductor 33A and the insulating resin portion 23 is set to 50 N / mm 2 or more, as in the first embodiment.
  • a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min or more and 2000 g / 10 min or less is used in the molding step.
  • the melt viscosity is less than 20 g / 10 min, the viscosity is too low to perform press molding, while when the melt viscosity is greater than 2000 g / 10 min, the viscosity is too high and the through hole is formed. This is because the resin material does not enter 38.
  • the molten resin adheres to the one side edge portion 33a of the flat conductor 33A with good moldability, and further, the one side edge portion 33a and the insulating resin through the adhesiveness of the resin material.
  • the portion 23 can be firmly bonded. Further, since the melted resin enters the through hole 38 during press molding, the one side edge portion 33 a and the insulating resin portion 23 can be firmly bonded through the mechanical coupling by the through hole 38.
  • polybutylene terephthalate can be used as the resin material in the main molding step.
  • each bus-bar 32C is formed by the punching process (refer FIG.7 (c), FIG.8 (c)), and the connection process with respect to the bus-bar 32C is performed finally.
  • the tensile strength between the flat conductor 33 corresponding to the bus bar 32C and the insulating resin portion 23 is set to 50 N / mm 2 or more.
  • the voltage detection line 40 covered with the insulating resin portion 23 and the flat conductor 33 can be firmly coupled. As a result, it is possible to suppress a situation in which the voltage detection line 40 is dropped and the voltage detection line 40 is disconnected.
  • press molding is performed using a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min to 2000 g / 10 min.
  • the molten resin adheres to the one side edge portion 33a of the flat conductor 33A with good moldability, and the one side edge portion 33a and the insulating resin portion 23 are strengthened through the adhesiveness of the resin material. Can be combined.
  • a plurality of through holes 38 are formed in the flat conductor 33A, since the molten resin enters the through holes 38, the plate conductor 33A is insulated from the one side edge 33a through mechanical coupling by the through holes 38.
  • the resin part 23 can be firmly bonded.
  • the tensile strength between the flat conductor 33 and the insulating resin portion 23 applied to the bus bar 32C can be 50 N / mm 2 or more.
  • bus bar module 100A and a method for manufacturing the same according to a third embodiment of the present invention will be described.
  • the bus bar module 100A according to the third embodiment is different from the bus bar module 30B according to the first embodiment in that a plurality of through holes 38 are provided in the flat conductor 33A.
  • a plurality of through holes 38 are provided in the flat conductor 33A.
  • FIGS. 9A to 9C show the bus bar module 100A and the manufacturing method thereof in a plan view.
  • a plurality of linear conductors 21 are arranged in parallel at a predetermined interval. Further, on the side of the linear conductors 21, a long strip-shaped flat conductor 33A extending in the axial direction of the linear conductor 21 is arranged in parallel (arrangement step (see FIG. 9A)). .
  • a plurality of through holes 38 are formed at predetermined intervals along the longitudinal direction in one side edge 33a adjacent to the linear conductor 21. These through-holes 38 are formed in advance in the flat conductor 33A prior to the molding process described later.
  • the second step extrusion using a predetermined resin material is performed, and the outer peripheral portion of the plurality of linear conductors 21 and one side edge portion 33a of the flat conductor 33A are formed by the insulating resin portion 23. Covered together. In this one side edge portion 33a, the range including the through hole 38 is covered with the insulating resin portion 23, and the insulating resin portion 23 also enters the through hole 38 (see FIG. 9B). .
  • the other side edge portion 33b positioned on the opposite side of the one side edge portion 33a in the flat conductor 33A is covered with the insulating resin portion 23.
  • traces are formed linearly with respect to the flat conductor 33 by the molding die (not shown). That is, the positioning reference line 47 extending along the longitudinal direction of the flat conductor 33A is formed by a mechanical action during extrusion molding.
  • the positioning reference line 47 can be used as a reference line for determining the punching position of the slit 45 in the punching process.
  • the tensile strength between the flat conductor 33A and the insulating resin portion 23 is set to 50 N / mm 2 or more as in the first embodiment.
  • a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min or more and 2000 g / 10 min or less is used in the molding step.
  • the melt viscosity is less than 20 g / 10 min, the viscosity is too low to perform extrusion molding.
  • the melt viscosity is greater than 2000 g / 10 min, the viscosity is too high and a through hole is formed. This is because the resin material does not enter 38.
  • the melted resin adheres to the one side edge portion 33a of the flat conductor 33A with good moldability, and further, the one side edge portion 33a and the insulating resin through the adhesiveness of the resin material.
  • the portion 23 can be firmly bonded. Further, since the melted resin enters the through hole 38 at the time of extrusion molding, the one side edge portion 33a and the insulating resin portion 23 can be firmly bonded through the mechanical coupling by the through hole 38.
  • polybutylene terephthalate can be used as the resin material in the main molding step.
  • the tensile strengths Fa to Fc at the points indicated by reference signs A to C in FIG. 10 are in a relationship (Fa ⁇ Fb) in which the tensile strength Fa is equal to or greater than the tensile strength Fb.
  • the relationship where the tensile strength Fb is larger than the tensile strength Fc (Fb> Fc) is set.
  • the tensile strength Fa at point A is the tensile strength between the flat conductor 33A and the insulating resin portion 23 with the through hole 38 as the first reference point
  • the tensile strength Fb at point B is the through hole.
  • the tensile strength Fc at point C is the tensile strength between the insulating resin portion 23 between the flat conductor 33A and the linear conductor 21.
  • the melt viscosity of the resin material affects the relationship, and the melt viscosity of the resin material is preferably 20 g / 10 min or more and 2000 g / 10 min or less as described above.
  • the melt viscosity of the resin material affects the relationship, and in particular, the melt viscosity of the resin material is preferably 20 g / 10 min or more and 500 g / 10 min or less.
  • a long circuit body in which a plurality of linear conductors 21 constituting a flat cable-shaped voltage detection line 40 and a flat conductor 33A are connected by an insulating resin portion 23 and integrally arranged in parallel. 60A is formed (molding step (see FIG. 9B)).
  • each bus-bar 32C is formed by the punching process (refer FIG.9 (c)), and the connection process with respect to the bus-bar 32C is performed finally.
  • the tensile strength between the flat conductor 33A corresponding to the bus bar 32C and the insulating resin portion 23 is set to 50 N / mm 2 or more.
  • the voltage detection wire 40 covered with the insulating resin portion 23 and the flat conductor 33 can be firmly coupled. As a result, it is possible to suppress a situation in which the voltage detection line 40 is dropped and the voltage detection line 40 is disconnected.
  • extrusion molding is performed using a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min to 2000 g / 10 min.
  • the molten resin adheres to the one side edge portion 33a of the flat conductor 33A with good moldability, and the one side edge portion 33a and the insulating resin portion 23 are strengthened through the adhesiveness of the resin material. Can be combined.
  • a plurality of through holes 38 are formed in the flat conductor 33A, since the molten resin enters the through holes 38, the plate conductor 33A is insulated from the one side edge 33a through mechanical coupling by the through holes 38.
  • the resin part 23 can be firmly bonded.
  • the tensile strength between the flat conductor 33 and the insulating resin portion 23 applied to the bus bar 23C can be 50 N / mm 2 or more.
  • bus bar module and the manufacturing method thereof according to the embodiment of the present invention have been described above.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made within the scope of the present invention. Not too long.
  • the one side edge portion (33a) is a bus bar module (100, 100A) covered with the insulating resin portion (23) over a range including the through hole (38).
  • the bus bar module (100A) described in [2] above The tensile strength (Fa) between the flat conductor (33A) and the insulating resin portion (23) with the through hole (38) as a first reference point (A) is on the side of the through hole (38). It is equal to or higher than the tensile strength (Fb) between the flat conductor (33A) and the insulating resin portion (23) with the edge side as the second reference point (B), The tensile strength (Fb) between the flat conductor (33A) and the insulating resin portion (23) at the second reference point (B) is determined between the flat conductor (33A) and the linear conductor (21).
  • the bus bar module (100A) described in [2] or [3] above, The said insulation resin part (23) is a bus-bar module (100A) by which the drooping amount (h) from the said through hole (38) is set to the range of 0.2 mm or more and 4 mm or less.
  • the bus bar module (100A) according to any one of [1] to [4],
  • the said flat conductor (33A) is a bus-bar module (100A) provided with the positioning reference line (47) formed along the extension direction of the said flat conductor (33A).
  • a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min or more and 2000 g / 10 min or less Extruded using a resin material having a melt viscosity of 20 g / 10 min or more and 2000 g / 10 min or less, and the outer periphery of the plurality of linear conductors (21) and the linear conductor (21) in the flat conductor (33A).
  • a method for manufacturing the bus bar module (100A) according to [6] above Prior to the second step, a plurality of through holes (38) are formed at predetermined intervals along the extending direction of the flat conductor (33A) in the side edge (33a) of the flat conductor (33A). Manufacturing method of bus bar module (100A).
  • a method for manufacturing the bus bar module (100A) according to [6] or [7] above, The resin material used for the extrusion molding is a method for producing a bus bar module (100A) having a melt viscosity of 20 g / 10 min to 500 g / 10 min.
  • the voltage detection line formed by being covered with the insulating resin portion and the flat conductor can be firmly coupled. Therefore, it is possible to provide a good bus bar module that does not cause a situation such as disconnection.

Abstract

バスバーモジュール（３０Ａ，３０Ｂ）は、バスバー（３２Ａ，３２Ｂ）に適用される平板導体３３と、絶縁樹脂部（２３）との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部（２３）で被覆されてなる電圧検知線（４０）と、平板導体３３とを強固に結合することができる。

Description

バスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法
　本発明は、バスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法に関する。
　従来より、ハイブリッド自動車又は電気自動車といった電動車に搭載されるバッテリとして、電池モジュールが知られている。電池モジュールは、複数の電池セルをその厚さ方向に積層し、これをケースに収容することにより構成されている。電池セルとしては、例えばリチウムイオン二次電池が用いられる。この電池モジュールには、個々の電池セルの電極端子同士を電気的に接続するバスバーや、個々の電池セルの電圧状態を検知するための電圧検知線が設けられている。
　特許文献１には、電圧検出モジュール装置が開示されている。この装置では、電池パック本体に絶縁枠体が組み込まれており、この絶縁枠体には、電池セルの電極端子を接続する複数のバスバーが配設されるとともに、バスバー以外の領域に電圧検知線たるフラットケーブルが配設される。フラットケーブルは、各導体線間に所要の切り込みが入れられており、個々の導体線の端部が互いに切り離されている。そして、切り離した導体線の端部を所定のバスバーに溶接することで、各バスバーとフラットケーブルの各導体線との接続が行われる。
日本国特開２０１０－１１４０２５号公報
　ところで、特許文献１に開示された手法によれば、電圧検知線が絶縁枠体にセットされているものの、これが保持されていない。そのため、車両搭載時には、車両の振動等に起因して、電圧検知線が脱落し、電圧検知線が断線してしまうという問題がある。
　本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、電圧検知線とバスバーとを強固に結合することができるバスバーモジュール及びバスバーモジュールの製造方法を提供する。
　本発明の上記目的は、下記（１）～（１０）の構成により達成される。
　（１）　所定の間隔で並列配置された複数の線状導体と、前記線状導体と隣り合って配置され、前記線状導体の軸方向に延在する帯状の平板導体と、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する絶縁樹脂部とを有し、前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上であるバスバーモジュール。
　（２）　上記（１）に記載されたバスバーモジュールであって、前記平板導体は、前記一方の側縁部に前記平板導体の延在方向に沿って所定間隔で形成される複数の貫通孔を備え、前記一方の側縁部は、前記貫通孔を含む範囲にかけて前記絶縁樹脂部により被覆されるバスバーモジュール。
　（３）　上記（２）に記載されたバスバーモジュールであって、前記貫通孔を第１の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記貫通孔よりも側縁側を第２の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さ以上であり、前記第２の基準点における前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記平板導体と前記線状導体との間の前記絶縁樹脂部の引張強さよりも大きいバスバーモジュール。
　（４）　上記（２）又は（３）に記載されたバスバーモジュールであって、前記絶縁樹脂部は、前記貫通孔からの垂れ量が０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されているバスバーモジュール。
　（５）　上記（１）～（４）のいずれか１つに記載されたバスバーモジュールであって、前記平板導体は、前記平板導体の延在方向に沿って形成された位置決め基準線を備えるバスバーモジュール。
　（６）　複数の線状導体が所定間隔で並列に配置されるとともに、前記線状導体と隣り合うように帯状の平板導体が並列配置される第１のステップと、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形され、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とが前記樹脂材料によって一体に被覆される第２のステップと、を有するバスバーモジュールの製造方法。
　（７）　上記（６）に記載されたバスバーモジュールの製造方法であって、前記第２のステップに先立ち、前記平板導体の側縁部に、前記平板導体の延在方向に沿って複数の貫通孔が所定間隔で形成されるバスバーモジュールの製造方法。
　（８）　上記（６）又は（７）に記載されたバスバーモジュールの製造方法であって、前記押出成形に用いる樹脂材料は、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下であるバスバーモジュールの製造方法。
　（９）　上記（６）～（８）のいずれか１つに記載されたバスバーモジュールの製造方法であって、前記第２のステップは、成形金型により前記平板導体に跡が形成され、前記平板導体の延在方向に沿って位置決め基準線が形成されるステップを含むバスバーモジュールの製造方法。
　（１０）　複数の線状導体が所定間隔で並列に配置されるとともに、前記線状導体と隣り合うように帯状の平板導体が並列配置される第１のステップと、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形され、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とが一体に被覆される第２のステップと、を有するバスバーモジュールの製造方法。
　本発明によれば、絶縁樹脂部で被覆されて構成される電圧検知線と、平板導体とを強固に結合するができる。その結果、電圧検知線が脱落して、電圧検知線が断線するといった事態を抑制することができる。
図１は本発明の第１の実施形態に係るバスバーモジュールが適用された電池パックの構成を模式的に示す斜視図である。 図２は図１に示す電池パックの要部を示す分解斜視図である。 図３は図１に示すバスバーモジュールの部分斜視図である。 図４の（ａ）～（ｄ）は図１に示すバスバーモジュールの製造工程を説明する説明図である。 図５の（ａ），（ｂ）は第１の変形例に係るバスバーモジュールを示す説明図である。 図６の（ａ），（ｂ）は第２の変形例に係るバスバーモジュールを示す説明図である。 図７の（ａ）～（ｃ）は本発明の第２の実施形態に係るバスバーモジュール及びその製造方法を示す説明図である。 図８の（ａ）～（ｃ）は図７の（ａ）～（ｃ）に示したバスバーモジュールの横断面図である。 図９の（ａ）～（ｃ）は本発明の第３の実施形態に係るバスバーモジュール及びその製造方法を示す説明図である。 図１０は引張強さの関係を示す説明図である。 図１１は絶縁樹脂部の貫通孔からの垂れ量を示す説明図である。
（第１の実施形態）
　図１は、本発明の第１の実施形態に係るバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂが適用された電池パック１０の構成を模式的に示す斜視図である。図２は、図１に示す電池パック１０の要部を示す分解斜視図である。図３は、図１に示すバスバーモジュール３０Ｂの部分斜視図である。図４の（ａ）～（ｄ）は、図１に示すバスバーモジュール３０Ｂの製造工程を説明する説明図である。
　電池パック１０は、例えば電気自動車又はハイブリッド自動車等のバッテリとして使用されるものであり、電池モジュール２０と、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂとを有している。
　電池モジュール２０は、厚さ方向に並べられた複数の電池セル１２と、各電池セル１２の両側を厚さ方向から挟み込むように配置される複数のセパレータ２２とで構成されている。電池モジュール２０は、図示しない箱型の筐体内に配置され、固定されている。
　個々の電池セル１２は二次電池であり、電池セル１２の上面には、正極端子１３Ａと負極端子１３Ｂとが突出形成されている。筐体内に配置された複数の電池セル１２は、隣り合う電池セル１２同士で正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂの位置が互い違いとなるように、交互に反転した状態で配置されている。正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂには、後述するバスバー３２Ａ，３２Ｂが挿通され、締結用のナット１５が取り付けられている。
　セパレータ２２は、絶縁樹脂を用いて所要の形状に形成された板状部材である。セパレータ２２の上端には、電池セル１２の上面より突出する仕切り部２４が形成されている。この仕切り部２４は、隣り合うバスバー３２Ａ，３２Ｂ間に形成されたスリット４５より上方に突出して、工具による電極端子間の短絡を抑制する。
　バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の積層方向に沿って横長となる長尺形状を有しており、複数の電池セル１２上の正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂと対応する位置に、２列平行で配置されている。個々のバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、電池セル１２の積層方向に沿って直線状に配列された複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂと、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂの内側側方に位置してこれらの並び方向に延在する電圧検知線４０と、絶縁樹脂部２３とで構成されている。
　２列に並んだバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂのうち一方のバスバーモジュール３０Ａにおいては、両端部に１穴に対応するバスバー３２Ｂが配置され、これらのバスバー３２Ｂの間に２穴に対応するバスバー３２Ａが５個横並びに配置されている。これに対して、他方のバスバーモジュール３０Ｂにおいては、２穴に対応するバスバー３２Ａが６個横並びに配置されている。いずれのバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂにおいても、個々のバスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４が１列に並ぶように直線状に配置されている。
　バスバー３２Ａは、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂと電気的に接続されるものである。このバスバー３２Ａは、方形状を有しており、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂをそれぞれ挿通して接続するための端子挿通孔３４を２つ備えている。一方、バスバー３２Ｂは、正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂと電気的に接続されるものである。バスバー３２Ｂは、方形状を有しており、正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂをそれぞれ挿通して接続するための端子挿通孔３４を１つ備えている。
　バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂを構成する各バスバー３２Ａ，３２Ｂは、端子挿通孔３４に挿通された正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂに対して、ナット１５により締付けられる。これにより、バスバー３２Ａ，３２Ｂと、正極端子１３Ａ及び負極端子１３Ｂと、が電気的に接続される。なお、バスバー端子間の電気的な接続方法については、溶接などの手法を用いることも可能である。
　バスバー３２Ａ，３２Ｂは、後述するプレス工程において、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属板材からなる長尺帯状の平板導体３３に打ち抜き加工を施すことにより形成される。バスバー３２Ａ，３２Ｂに対しては、溶接性を向上させるために、Ｓｎ、Ｎｉ、Ａｇ、Ａｕ等のめっき処理が行われてもよい。
　電圧検知線４０は、電池セル１２の電圧を測定するためのものであり、複数の線状導体２１で構成されている。この電圧検知線４０は、複数の線状導体２１が絶縁樹脂部２３により一体に被覆されてフラットケーブル状とされたものである。電圧検知線４０の一端には、コネクタ５０が接続固定される。
　複数の線状導体２１は、所定の間隔で並列配置されている。個々の線状導体２１としては、平導体及び丸導体等の単線や、撚り線など種々の導体を用いることができる。
　絶縁樹脂部２３は、複数の線状導体２１における外周部とバスバー３２Ａ，３２Ｂの一方の側縁部３２ａとを一体に被覆するとともに、バスバー３２Ａ，３２Ｂの他方の側縁部３２ｂを被覆する。一方の側縁部（以下「第１の側縁部」という）３２ａは、バスバー３２Ａ，３２Ｂの並び方向に沿った両側の側縁部のうち線状導体２１と隣接する側の側縁部に相当し、他方の側縁部（以下「第２の側縁部」という）３２ｂは、両側の側縁部のうち第１の側縁部３２ａの反対側に位置する側縁部に相当する。
　この絶縁樹脂部２３により、バスバー３２Ａ，３２Ｂと電圧検知線４０とが所定の間隔で並列した状態で一体化されている。また、第２の側縁部３２ｂを被覆する絶縁樹脂部２３は、バスバー３２Ａ，３２Ｂの並び方向に連続した連結部４２を形成している。この連結部４２は、各バスバー３２Ａ，３２Ｂの第２の側縁部３２ｂをそれぞれ繋ぐことで、個々のバスバー３２Ａ，３２Ｂがばらつくのを抑え、電圧検知線４０との結合力の低下を抑制している。もっとも、この連結部４２を省略することも可能である。
　また、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、バスバー３２Ａと電圧検知線４０の対応する線状導体２１とを電気的に接続する接続部材３５を備えている。接続部材３５は、図４の（ｄ）に示すように、本体の一端に圧接刀部３７を有し、その他端に溶接部３９を有している。そして、接続部材３５の圧接刀部３７が、所定の線状導体２１に圧接接続され、その溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続されている。この接続部材３５は、金属板材から打ち抜き形成されている。
　一方、バスバー３２Ｂと電圧検知線４０の対応する線状導体２１との間の電気的な接続は、バスバー３２に形成された切起し片３６により接続されている。切起し片３６は、バスバー３２Ｂの側縁に沿って折り曲げ形成され、先端部が所定の線状導体２１に溶接接続されている。
　つぎに、図４を参照し、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法を説明する。なお、バスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂは、それぞれ同様の工程で製造されるので、以下ではバスバーモジュール３０Ｂに関する製造方法を説明する。
　まず、第1のステップにおいて、複数の線状導体２１が所定の間隔で並列配置される。また、これらの線状導体２１の側方に、当該線状導体２１の軸方向に延在する長尺帯状の平板導体３３が並列配置される（配置工程（図４の（ａ）参照））。
　つぎに、第２のステップおいて、所定の樹脂材料を用いたプレス成形が行われ、複数の線状導体２１における外周部と、平板導体３３において線状導体２１に隣接する一方の側縁部３３ａとが絶縁樹脂部２３により一体に被覆される。
　また、このプレス成形では、同時に、平板導体３３において一方の側縁部３３ａの反対側に位置付けられる他方の側縁部３３ｂも絶縁樹脂部２３により被覆される。
　このプレス成形により、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数の線状導体２１と、平板導体３３とが絶縁樹脂部２３により接続されて一体に並列配置された長尺の回路体６０が形成される（成形工程（図４の（ｂ）参照））。
　バスバーモジュール３０Ｂとして適用される長尺の回路体６０は、平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。このような引張強さを確保するために、成形工程では、溶融粘度（メルトフローレート）が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いることとしている。溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎよりも小さい場合には、粘度が低すぎてプレス成形を行うことができず、溶融粘度が２０００ｇ／１０ｍｉｎよりも大きい場合にも、粘度が高すぎて所望の性能を得ることができないからである。
　この条件により、プレス成形時には、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。
　ここで、上述の溶融粘度に関する条件について、各樹脂材料における荷重条件及び温度条件はつぎの通りである。荷重条件は、いずれも２１．６ｋｇである。また、温度条件は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）において１８０～２１０℃、ポリプロピレン（ＰＰ）において２３０～２５０℃、ポリエチレン（ＰＥ）において１４０～２００℃、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）において２８０～３３０℃、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）において２００～２３０℃である。
　つぎに、長尺の回路体６０がその長手方向に沿って所定の長さに切断される。そして、切断された回路体６０は、平板導体３３の長手方向（延在方向）に沿って所定の間隔で複数のスリット４５が打ち抜かれるとともに、端子挿通孔３４が打ち抜かれる。これにより、打ち抜き後の所要形状の平板導体３３が複数のバスバー３２Ａとして形成される（打ち抜き工程（図４の（ｃ）参照））。長手方向におけるスリット４５の長さは、隣接するバスバー３２Ａ同士が確実に切り離されるように設定されている。
　そして、個々の線状導体２１と、所定のバスバー３２Ａとが接続部材３５によって電気的に接続される。接続部材３５は、本体の一端に形成された圧接刀部３７が所定の線状導体２１に圧接接続され、本体の他端に形成された溶接部３９が所定のバスバー３２Ａに溶接接続される（接続工程（図４の（ｄ）参照））。
　このように本第１実施形態のバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、バスバー３２Ａ，３２Ｂに相当する平板導体３３と、絶縁樹脂部２３との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部２３で被覆されてなる電圧検知線４０と、平板導体３３とを強固に結合するができる。その結果、電圧検知線４０が脱落して、電圧検知線４０が断線するといった事態を抑制することができる。
　また、本第１実施形態のバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂによれば、複数のバスバー３２Ａ，３２Ｂ及び電圧検知線４０が一体化されているので、電圧検知線４０の配索作業を無くすことができる。これにより、電池モジュール２０への組み付けを容易に行うことができる。
　また、本第１実施形態によれば、電圧検知線４０を構成する線状導体２１が絶縁樹脂部２３により被覆されているため、カバーやケースを設ける必要がなく、省スペース・軽量化を実現することができる。
　また、本第１実施形態に係るバスバーモジュール３０Ａ，３０Ｂの製造方法によれば、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形が行われている。これにより、平板導体３３の一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。その結果、バスバー３２Ａ，３２Ｂに適用される平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さを５０Ｎ／ｍｍ２以上とすることができる。
　なお、上述の実施形態では、バスバー３２Ａと電圧検知線４０との接続を接続部材３５によって行っているが、本実施形態はこれに限定されない。バスバー３２Ａと電圧検知線４０との接続を電圧検知線４０自体が行ってもよい。以下、バスバーモジュール３０Ｂとの相違点を中心に説明を行う。
　図５の（ａ），（ｂ）は、第１の変形例に係るバスバーモジュール８０を示す説明図である。上述の製造方法に示すように、長尺な回路体６０が形成されると、これが所定の長さに切断される。つぎに、打ち抜き工程において、コネクタ５０側の４枚のバスバー３２Ａを除く残余の平板導体３３とこれに連なる電圧検知線４０の一部とが所要の形状にて打ち抜かれる。
　平板導体３３が除去された箇所には、電圧検知線４０の残り部分８５が残留し、この残り部分８５には、複数の線状導体２１の端部２１ａ～２１ｄが残される。これらの端部２１ａ～２１ｄは、バスバー３２Ａから遠ざかる程、段々と長くなるように形成されている（図５の（ａ）参照）。
　接続工程では、電圧検知線４０の残り部分８５が略１８０度折り曲げられて電圧検知線４０に重ねられる。そして、個々の端部２１ａ～２１ｄが、対応するバスバー３２Ａに向けて略直角に折り曲げられ、それぞれバスバー３２Ａに溶接接続される（図５の（ｂ）参照）。これにより、電圧検知線４０とバスバー３２Ａとが直接接続される。
　図６の（ａ），（ｂ）は、第２の変形例に係るバスバーモジュール９０を示す説明図である。上述の製造方法に示すように、長尺な回路体６０が形成されると、これが所定の長さに切断される。つぎに、打ち抜き工程において、コネクタ５０側の４枚のバスバー３２Ａを除く残余の平板導体３３と、これに連なる電圧検知線４０とが所要の形状にて打ち抜かれる。
　４枚のバスバー３２Ａと並列する電圧検知線４０には、複数の線状導体２１の端部２１ａ～２１ｄが残されており、これらの端部２１ａ～２１ｄは、バスバー３２Ａから遠ざかる程、段々と短くなるように形成されている（図６の（ａ）参照）。
　接続工程では、個々の端部２１ａ～２１ｄが、対応するバスバー３２Ａに向けて略直角に折り曲げられ、それぞれバスバー３２Ａに溶接接続される（図６の（ｂ）参照）。これにより、電圧検知線４０とバスバー３２Ａとが直接接続される。
　なお、これらの変形例については、第２の実施形態についても適用することができる。
（第２の実施形態）
　以下、本発明の第２の実施形態に係るバスバーモジュール１００及びその製造方法を説明する。この第２の実施形態に係るバスバーモジュール１００が、上記第１の実施形態のバスバーモジュール３０Ｂと相違する点は、複数の貫通孔３８を備える平板導体３３Ａが用いられたことにある。以下、第１の実施形態と重複する説明は省略し、相違点を中心に説明を行う。
　図７の（ａ）～図８の（ｃ）は、本発明の第２の実施形態に係るバスバーモジュール１００及びその製造方法を示す説明図である。ここで、図７の（ａ）～（ｃ）は、平面図にてバスバーモジュール１００及びその製造方法を示し、図８の（ａ）～（ｃ）は、横断面図にて図７の（ａ）～（ｃ）に示したバスバーモジュール１００及びその製造方法を示している。
　まず、第１のステップにおいて、複数の線状導体２１が所定の間隔で並列配置される。また、これらの線状導体２１の側方に、当該線状導体２１の軸方向に延在する長尺帯状の平板導体３３Ａが並列配置される（配置工程（図７の（ａ），図８の（ａ）参照））。
　本第２の実施形態の特徴の一つとして、この平板導体３３Ａには、線状導体２１に隣接する一方の側縁部３３ａに、複数の貫通孔３８が長手方向に沿って所定の間隔で形成されている。これらの貫通孔３８は、後述の成形工程に先立ち、平板導体３３Ａに予め形成されている。
　つぎに、第２のステップにおいて、所定の樹脂材料を用いたプレス成形が行われ、複数の線状導体２１における外周部と、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａとが絶縁樹脂部２３により一体に被覆される。この一方の側縁部３３ａでは、貫通孔３８を含む範囲が絶縁樹脂部２３により被覆されており、絶縁樹脂部２３は、貫通孔３８内にも入り込んでいる（図８の（ｂ）参照）。
　また、このプレス成形では、同時に、平板導体３３Ａにおいて一方の側縁部３３ａの反対側に位置付けられる他方の側縁部３３ｂが絶縁樹脂部２３により被覆される。
　この成形工程により、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数の線状導体２１と、平板導体３３Ａとが絶縁樹脂部２３により接続されて一体に並列配置された長尺の回路体６０Ａが形成される（成形工程（図７の（ｂ），図８の（ｂ）参照））。
　バスバーモジュール１００として適用される長尺の回路体６０Ａでは、第１の実施形態と同様、平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。このような引張強さを確保するために、成形工程では、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いることとしている。溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎよりも小さい場合には、粘度が低すぎてプレス成形を行うことができず、一方で、溶融粘度が２０００ｇ／１０ｍｉｎよりも大きい場合には、粘度が高すぎて貫通孔３８に樹脂材料が入り込まないからである。
　この条件により、プレス成形時には、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、プレス成形時には、溶融した樹脂が貫通孔３８内に入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。本成形工程に係る樹脂材料としては、例えば、ポリブチレンテレフタレートなどを用いることができる。
　つぎに、長尺の回路体６０Ａがその長手方向に沿って所定の長さに切断される。そして、第１の実施形態と同様、打ち抜き工程により個々のバスバー３２Ｃが形成され（図７の（ｃ），図８の（ｃ）参照）、最後に、バスバー３２Ｃに対する接続工程が行われる。
　このように本第２実施形態のバスバーモジュール１００によれば、バスバー３２Ｃに相当する平板導体３３と、絶縁樹脂部２３との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部２３で被覆されてなる電圧検知線４０と、平板導体３３とを強固に結合するができる。その結果、電圧検知線４０が脱落して、電圧検知線４０が断線するといった事態を抑制することができる。
　また、本第２実施形態に係るバスバーモジュール１００の製造方法によれば、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形が行われている。これにより、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、平板導体３３Ａには複数の貫通孔３８が形成されているところ、溶融した樹脂が貫通孔３８内に入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。その結果、バスバー３２Ｃに適用される平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さを５０Ｎ／ｍｍ２以上とすることができる。
（第３の実施形態）
　以下、本発明の第３の実施形態に係るバスバーモジュール１００Ａ及びその製造方法を説明する。この第３の実施形態に係るバスバーモジュール１００Ａが、上記第１の実施形態のバスバーモジュール３０Ｂと相違する点は、複数の貫通孔３８が平板導体３３Ａに設けられたことである。以下、第１の実施形態と重複する説明は省略し、相違点を中心に説明を行う。
　図９の（ａ）～（ｃ）は、本発明の第３の実施形態に係るバスバーモジュール１００Ａ及びその製造方法を示す説明図である。ここで、図９の（ａ）～（ｃ）は、平面図にてバスバーモジュール１００Ａ及びその製造方法を示している。
　まず、第１のステップにおいて、複数の線状導体２１が所定の間隔で並列配置される。また、これらの線状導体２１の側方に、当該線状導体２１の軸方向に延在する長尺帯状の平板導体３３Ａが並列配置される（配置工程（図９の（ａ）参照））。この平板導体３３Ａには、第２の実施形態と同様、線状導体２１に隣接する一方の側縁部３３ａに、複数の貫通孔３８が長手方向に沿って所定の間隔で形成されている。これらの貫通孔３８は、後述の成形工程に先立ち、平板導体３３Ａに予め形成されている。
　つぎに、第２のステップにおいて、所定の樹脂材料を用いた押出成形が行われ、複数の線状導体２１における外周部と、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａとが絶縁樹脂部２３により一体に被覆される。この一方の側縁部３３ａでは、貫通孔３８を含む範囲が絶縁樹脂部２３により被覆されており、絶縁樹脂部２３は、貫通孔３８内にも入り込んでいる（図９の（ｂ）参照）。
　また、この押出成形では、同時に、平板導体３３Ａにおいて一方の側縁部３３ａの反対側に位置付けられる他方の側縁部３３ｂが絶縁樹脂部２３により被覆される。
　さらに、押出成形時、その成形金型（図示せず）により平板導体３３に対して跡が直線状に形成される。すなわち、押出成形時の機械的な作用により、平板導体３３Ａの長手方向に沿って延在する位置決め基準線４７が形成される。この位置決め基準線４７は、打抜工程においてスリット４５の打ち抜き位置を定めるための基準線として用いることができる。
　バスバーモジュール１００Ａとして適用される長尺の回路体６０Ａにおいては、第１の実施形態と同様、平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。このような引張強さを確保するために、成形工程では、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いることとしている。溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎよりも小さい場合には、粘度が低すぎて押出成形を行うことができず、一方で、溶融粘度が２０００ｇ／１０ｍｉｎよりも大きい場合には、粘度が高すぎて貫通孔３８に樹脂材料が入り込まないからである。
　この条件により、押出成形時には、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、押出成型時には、溶融した樹脂が貫通孔３８内にも入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。本成形工程に係る樹脂材料としては、例えば、ポリブチレンテレフタレートなどを用いることができる。
　特に本第３実施形態では、図１０中に符号Ａ～Ｃで示す各点における引張強さＦａ～Ｆｃは、引張強さＦａが引張強さＦｂ以上となる関係（Ｆａ≧Ｆｂ）に、また、引張強さＦｂが引張強さＦｃよりも大きくなる関係（Ｆｂ＞Ｆｃ）に設定されている。ここで、Ａ点における引張強さＦａは、貫通孔３８を第１の基準点とする平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さであり、Ｂ点における引張強さＦｂは、貫通孔３８よりも側縁側を第２の基準点とする平板導体３３Ａと絶縁樹脂部２３との引張強さである。また、Ｃ点における引張強さＦｃは、平板導体３３Ａと線状導体２１との間の絶縁樹脂部２３との引張強さである。
　このような条件については、樹脂材料の溶融粘度がその関係に影響するものであり、樹脂材料の溶融粘度は、上述の如く、２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。
　また、図１１に示すように、押出成形においては、貫通孔３８から平板導体３３Ａの短手方向内側（図１１中、左側）へと樹脂が垂れる現象が生じるが、この垂れ量ｈは、０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されている。垂れ量ｈが０．２ｍｍよりも小さい場合には、平板導体３３Ａの側縁部３３ａに対する保持力のばらつきが大きくなることが懸念される。一方、垂れ量ｈが０．４ｍｍよりも大きい場合には、端子挿通孔３４に挿通された正極端子１３Ａ又は負極端子１３Ｂに取り付けられるナット１５との干渉が懸念される。
　このような条件については、樹脂材料の溶融粘度がその関係に影響するものであり、特に、樹脂材料の溶融粘度は、２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。
　このような成形工程により、フラットケーブル状の電圧検知線４０を構成する複数の線状導体２１と、平板導体３３Ａとが絶縁樹脂部２３により接続されて一体に並列配置された長尺の回路体６０Ａが形成される（成形工程（図９（ｂ）参照））。
　つぎに、長尺の回路体６０Ａがその長手方向に沿って所定の長さに切断される。そして、第１の実施形態と同様、打ち抜き工程により個々のバスバー３２Ｃが形成され（図９の（ｃ）参照）、最後に、バスバー３２Ｃに対する接続工程が行われる。
　このように本第３実施形態のバスバーモジュール１００Ａによれば、バスバー３２Ｃに相当する平板導体３３Ａと、絶縁樹脂部２３との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上に設定されている。これにより、絶縁樹脂部２３で被覆されてなる電圧検知線４０と、平板導体３３とを強固に結合することができる。その結果、電圧検知線４０が脱落して、電圧検知線４０が断線するといった事態を抑制することができる。
　また、本第３実施形態に係るバスバーモジュール１００Ａの製造方法によれば、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形が行われている。これにより、平板導体３３Ａの一方の側縁部３３ａに対して溶融した樹脂が成形性よく密着し、さらには樹脂材料の接着性を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。また、平板導体３３Ａには複数の貫通孔３８が形成されているところ、溶融した樹脂が貫通孔３８内に入り込むので、貫通孔３８による機械的な結合を通じて、当該一方の側縁部３３ａと絶縁樹脂部２３とを強固に結合することができる。その結果、バスバー２３Ｃに適用される平板導体３３と絶縁樹脂部２３との引張強さを５０Ｎ／ｍｍ２以上とすることができる。
　以上、本発明の実施形態にかかるバスバーモジュール及びその製造方法について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能であることはいうまでもない。
　ここで、上述した本発明に係るバスバーモジュール及びその製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］～［１０］に簡潔に纏めて列記する。
　［１］　所定の間隔で並列配置された複数の線状導体（２１）と、
　前記線状導体（２１）と隣り合って配置され、前記線状導体（２１）の軸方向に延在する帯状の平板導体（３３，３３Ａ）と、
　前記複数の線状導体（２１）における外周部と、前記平板導体（３３，３３Ａ）において前記線状導体（２１）に隣接する一方の側縁部（３３ａ）とを一体に被覆する絶縁樹脂部（２３）とを有し、
　前記平板導体（３３，３３Ａ）と前記絶縁樹脂部（２３）との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上であるバスバーモジュール（３０Ａ，３０Ｂ，１００，１００Ａ）。
　［２］　上記［１］に記載されたバスバーモジュール（１００，１００Ａ）であって、
　前記平板導体（３３Ａ）は、前記一方の側縁部（３３ａ）に前記線状導体（２１）の軸方向に沿って所定間隔で形成される複数の貫通孔（３８）を備え、
　前記一方の側縁部（３３ａ）は、前記貫通孔（３８）を含む範囲にかけて前記絶縁樹脂部（２３）により被覆されるバスバーモジュール（１００，１００Ａ）。
　［３］　上記［２］に記載されたバスバーモジュール（１００Ａ）であって、
　前記貫通孔（３８）を第１の基準点（Ａ）とする前記平板導体（３３Ａ）と前記絶縁樹脂部（２３）との引張強さ（Ｆａ）は、前記貫通孔（３８）よりも側縁側を第２の基準点（Ｂ）とする前記平板導体（３３Ａ）と前記絶縁樹脂部（２３）との引張強さ（Ｆｂ）以上であり、
　前記第２の基準点（Ｂ）における前記平板導体（３３Ａ）と前記絶縁樹脂部（２３）との引張強さ（Ｆｂ）は、前記平板導体（３３Ａ）と前記線状導体（２１）との間の前記絶縁樹脂部（２３）の引張強さ（Ｆｃ）よりも大きいバスバーモジュール（１００Ａ）。
　［４］　上記［２］又は［３］に記載されたバスバーモジュール（１００Ａ）であって、
　前記絶縁樹脂部（２３）は、前記貫通孔（３８）からの垂れ量（ｈ）が０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されているバスバーモジュール（１００Ａ）。
　［５］　上記［１］～［４］のいずれか１つに記載されたバスバーモジュール（１００Ａ）であって、
　前記平板導体（３３Ａ）は、前記平板導体（３３Ａ）の延在方向に沿って形成された位置決め基準線（４７）を備えるバスバーモジュール（１００Ａ）。
　［６］　複数の線状導体（２１）が所定間隔で並列に配置されるとともに、前記線状導体（２１）と隣り合うように帯状の平板導体（３３Ａ）が並列配置される第１のステップと、
　溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形され、前記複数の線状導体（２１）における外周部と、前記平板導体（３３Ａ）において前記線状導体（２１）に隣接する一方の側縁部（３３ａ）とが前記樹脂材料によって一体に被覆される第２のステップと、
を有するバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法。
　［７］　上記［６］に記載されたバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法であって、
　前記第２のステップに先立ち、前記平板導体（３３Ａ）の側縁部（３３ａ）に、前記平板導体（３３Ａ）の延在方向に沿って複数の貫通孔（３８）が所定間隔で形成されるバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法。
　［８］　上記［６］又は［７］に記載されたバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法であって、
　前記押出成形に用いる樹脂材料は、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下であるバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法。
　［９］　上記［６］～［８］のいずれか１つに記載されたバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法であって、
　前記第２のステップは、成形金型により前記平板導体（３３Ａ）に跡が形成され、前記平板導体（３３Ａ）の延在方向に沿って位置決め基準線（４７）が形成されるステップを含むバスバーモジュール（１００Ａ）の製造方法。
　［１０］　複数の線状導体（２１）が所定間隔で並列に配置されるとともに、前記線状導体（２１）と隣り合うように帯状の平板導体（３３）が並列配置される第１のステップと、
　溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形され、前記複数の線状導体（２１）における外周部と、前記平板導体（３３）において前記線状導体（２１）に隣接する一方の側縁部（３３ａ）とが前記樹脂材料によって一体に被覆される第２のステップと、
を有するバスバーモジュール（３０Ｂ）の製造方法。
　なお、本出願は、２０１４年７月１８日出願の日本特許出願（特願２０１４－１４７６５３）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明のバスバーモジュール及びその製造方法によれば、絶縁樹脂部で被覆されて構成される電圧検知線と平板導体とを強固に結合するができので、電圧検知線が脱落して、電圧検知線が断線するといった事態が生じない良好なバスバーモジュールを提供することができる。
　　１０　　電池パック
　　１３Ａ　正極端子
　　１３Ｂ　負極端子
　　２０　　電池モジュール
　　２１　　線状導体
　　２３　　絶縁樹脂部
　　３０Ａ，３０Ｂ，１００，１００Ａ　バスバーモジュール
　　３２Ａ～３２Ｃ　バスバー
　　３２ａ，３２ｂ　側縁部
　　３３　　平板導体
　　３３Ａ　平板導体
　　３３ａ，３３ｂ　側縁部
　　３４　　端子挿通孔
　　３８　　貫通孔
　　４０　　電圧検知線
　　４７　　位置決め基準線
　　６０　　回路体
　　６０Ａ　回路体

Claims (10)

  1. 　所定の間隔で並列配置された複数の線状導体と、
    　前記線状導体と隣り合って配置され、前記線状導体の軸方向に延在する帯状の平板導体と、
    　前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とを一体に被覆する絶縁樹脂部とを有し、
    　前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さが、５０Ｎ／ｍｍ２以上であるバスバーモジュール。
  2. 　前記平板導体は、前記一方の側縁部に前記平板導体の延在方向に沿って所定間隔で形成される複数の貫通孔を備え、
    　前記一方の側縁部は、前記貫通孔を含む範囲にかけて前記絶縁樹脂部により被覆される請求項１に記載されたバスバーモジュール。
  3. 　前記貫通孔を第１の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記貫通孔よりも側縁側を第２の基準点とする前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さ以上であり、
    　前記第２の基準点における前記平板導体と前記絶縁樹脂部との引張強さは、前記平板導体と前記線状導体との間の前記絶縁樹脂部の引張強さよりも大きい請求項２に記載されたバスバーモジュール。
  4. 　前記絶縁樹脂部は、前記貫通孔からの垂れ量が０．２ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲に設定されている請求項２又は３に記載されたバスバーモジュール。
  5. 　前記平板導体は、前記平板導体の延在方向に沿って形成された位置決め基準線を備える請求項１～４のいずれか１項に記載されたバスバーモジュール。
  6. 　複数の線状導体が所定間隔で並列に配置されるとともに、前記線状導体と隣り合うように帯状の平板導体が前記線状導体の軸方向に延在して並列配置される第１のステップと、
    　溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いて押出成形され、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とが前記樹脂材料によって一体に被覆される第２のステップと、
    を有するバスバーモジュールの製造方法。
  7. 　前記第２のステップに先立ち、前記平板導体の側縁部に、前記平板導体の延在方向に沿って複数の貫通孔が所定間隔で形成される請求項６に記載されたバスバーモジュールの製造方法。
  8. 　前記押出成形に用いる樹脂材料は、溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上５００ｇ／１０ｍｉｎ以下である請求項６又は７に記載されたバスバーモジュールの製造方法。
  9. 　前記第２のステップは、成形金型により前記平板導体に跡が形成され、前記平板導体の延在方向に沿って位置決め基準線が形成されるステップを含む請求項６～８のいずれか１項に記載されたバスバーモジュールの製造方法。
  10. 　複数の線状導体が所定間隔で並列に配置されるとともに、前記線状導体と隣り合うように帯状の平板導体が並列配置される第１のステップと、
    　溶融粘度が２０ｇ／１０ｍｉｎ以上２０００ｇ／１０ｍｉｎ以下の樹脂材料を用いてプレス成形され、前記複数の線状導体における外周部と、前記平板導体において前記線状導体に隣接する一方の側縁部とが前記樹脂材料によって一体に被覆される第２のステップと、
    を有するバスバーモジュールの製造方法。
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