WO2011111676A1 - 電池モジュール - Google Patents

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WO2011111676A1
WO2011111676A1 PCT/JP2011/055295 JP2011055295W WO2011111676A1 WO 2011111676 A1 WO2011111676 A1 WO 2011111676A1 JP 2011055295 W JP2011055295 W JP 2011055295W WO 2011111676 A1 WO2011111676 A1 WO 2011111676A1
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bus bar
ffc
battery module
conductor
voltage detection
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PCT/JP2011/055295
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French (fr)
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慎一 高瀬
怜也 岡本
知之 坂田
正邦 春日井
平井　宏樹
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a battery module.
  • a large number of single cells are connected side by side to increase the output.
  • a plurality of unit cells are connected in series or in parallel by connecting electrode terminals of adjacent unit cells with a connecting member such as a bus bar.
  • a connecting member such as a bus bar.
  • a voltage detection line for detecting the voltage of the unit cell is attached to each connection member in order to stop charging and discharging before an abnormality occurs in the voltage between the unit cells.
  • the voltage detection line is peeled off from the end of the insulation-coated electric wire, and the round terminal is connected to the core wire by caulking, and the round terminal is fitted to the electrode terminal of the unit cell.
  • a structure in which the electrode terminal is fastened together with a connecting member with a nut is employed (see FIG. 6 of Patent Document 1).
  • the connection plate which accommodates a connection member is overlaid on the surface (electrode formation surface) in which the electrode terminal of the cell is formed.
  • the present invention has been completed based on the above situation, and provides a battery module in which the voltage detection line connection structure is miniaturized while reducing the number of parts required for connection of the voltage detection line. With the goal.
  • the present invention provides a battery module in which a plurality of unit cells having positive and negative electrode terminals are arranged side by side, and electrically connects between the electrode terminals of adjacent unit cells.
  • the connecting member is characterized in that it is directly connected to a conductor of the flexible flat cable or a conductor pattern of the flexible printed board.
  • a voltage selected from a flat flexible flat cable (also referred to as FFC) and a flexible printed circuit board (also referred to as FPC) is used as the voltage detection line, and the conductor of the flexible flat cable or the conductive pattern of the flexible printed circuit board is a connecting member. Therefore, the connection structure of the voltage detection line can be a space-saving structure in the thickness direction of the electrode terminal forming surface of the unit cell.
  • the voltage detection line connection structure is miniaturized while reducing the number of components required for connection of the voltage detection line.
  • the present invention may have the following configurations.
  • the plurality of connecting members may be integrated by an insulating resin portion formed by heat laminating an insulating resin film. With such a configuration, it is possible to prevent the stress from acting on the connecting portion between the connecting member and the voltage detection line and coming off.
  • the voltage detection line may be a flexible flat cable. With such a configuration, the cost can be reduced because the connection member can be connected by a low-cost method such as resistance welding or ultrasonic welding.
  • a portion of the flexible flat cable that is disposed between the adjacent connecting members may be formed with a folded portion that is formed by folding the flexible flat cable with a fold line that intersects the length direction thereof.
  • the unit cell has a metal battery case, and a resin separator having a protruding portion protruding outward from the outer wall surface of the battery case is disposed between the adjacent unit cells. Good. With such a configuration, it is possible to prevent a short circuit between the electrodes due to the tool, and therefore it is not necessary to provide a short circuit prevention rib separately from the separator. As a result, the number of components can be reduced even in a battery module including a single battery having a metal battery case.
  • the voltage detection line is a flexible flat cable in which an outer periphery of a conductor row in which a plurality of conductors are arranged in parallel with each other in an insulated state is surrounded by a flat shape with an insulating resin, and in the flexible flat cable, the plurality of conductors Is connected to one connection member for each of a plurality of adjacent conductors, and separates one circuit from another circuit among a plurality of circuits formed by connecting the plurality of conductors to the connection member.
  • one circuit may be formed for one connection member.
  • the conductor of the flexible flat cable and the connection member may be connected by resistance welding.
  • the battery module which reduced the connection structure of the voltage detection line, reducing the number of parts required for the connection of a voltage detection line can be provided.
  • FIG. 1 is a perspective view of a battery module according to Embodiment 1.
  • FIG. It is a top view of a battery module. It is a side view of a battery module. It is a top view of a flexible flat cable. It is a top view of the connection member before integrating with an insulating resin film. It is a top view of the connection member after integrating with the insulating resin film. It is a top view of the connection member to which the flexible flat cable was connected. It is a perspective view of the connection member to which the flexible flat cable was connected. It is the elements on larger scale which showed the folding part of the flexible flat cable typically.
  • 6 is a partial top view of the battery module of Embodiment 2.
  • FIG. It is a perspective view of the 1st storage member row.
  • FIG. 6 is a partial top view of the first accommodation member row. It is a top view of an edge part accommodating member. It is a perspective view of the edge part accommodating member shown in FIG. It is a top view of a 1st accommodating member. It is a perspective view of the 1st accommodating member shown in FIG. It is a partial top view of a flexible flat cable. It is a partially expanded top view of a flexible flat cable.
  • the battery module 10 of this embodiment is used as a drive source of, for example, an electric vehicle or a hybrid vehicle.
  • a plurality of unit cells 11 arranged side by side and a plurality of unit cells are arranged.
  • a plurality of bus bars 20 (connection members 20) for connecting the batteries 11 in series and a voltage detection line 30 for measuring the voltage of each unit cell 11 are provided.
  • the vertical direction will be described with reference to FIG.
  • the cell 11 includes a battery case 12 made of metal in which a power generation element (not shown) is housed, and bolt-shaped electrode terminals 13A and 13B (shown as a positive electrode 13A and a negative electrode 13B).
  • a battery case 12 made of metal in which a power generation element (not shown) is housed
  • bolt-shaped electrode terminals 13A and 13B shown as a positive electrode 13A and a negative electrode 13B.
  • Each electrode terminal 13A, 13B protrudes vertically from the upper end surface 12A (terminal forming surface 12A) of the battery case 12.
  • the positive and negative directions of the unit cells 11 are opposite to each other in the unit cells 11 adjacent to each other, whereby the electrode terminals 13A and 13B having different polarities are adjacent to each other.
  • the electrode terminals 13A and 13B are tightened with nuts 14 with the bus bar 20 in between.
  • the plurality of unit cells 11 are fixed by two holding plates 18 and 18 arranged on the left side and the right side shown in FIG. 2, and a resin separator 15 is provided between the two adjacent unit cells 11 and 11. Is arranged.
  • the separator 15 is provided with a protruding portion 16 that is formed to protrude upward from the terminal forming surface 12 ⁇ / b> A of the battery case 12 (outside of the outer wall surface 12 ⁇ / b> A of the battery case 12).
  • the protrusion 16 is disposed in a space 23 formed between two adjacent bus bars 20 and 20 and has a function of preventing a short circuit between electrodes due to a tool.
  • strip-shaped bus bar rows 21 ⁇ / b> A and 21 ⁇ / b> B formed by connecting a plurality of bus bars 20 are arranged on the plurality of unit cells 11 along the arrangement direction of the unit cells 11.
  • the bus bar rows 21A and 21B are arranged in two rows along the arrangement direction of the single cells 11, and the strip-shaped voltage detection arranged along the arrangement direction of the single cells 11 on each bus bar row 21A and 21B.
  • the line 30 is arranged so as to cover a part thereof (see FIGS. 3, 7, and 8).
  • the bus bar rows 21A and 21B have polypropylene (PP), polyvinyl chloride (PVC), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate so as to border two sides in the longitudinal direction.
  • An insulating resin portion 22A formed by heat laminating a film made of an insulating resin such as (PET) is provided. That is, the bus bar rows 21A and 21B are obtained by connecting and integrating a plurality of bus bars 20 with the insulating resin portion 22A.
  • the plurality of bus bars 20 constituting the bus bar rows 21 ⁇ / b> A and 21 ⁇ / b> B are arranged with a predetermined interval X between the adjacent bus bars 20 and 20.
  • 20A (details will be described later) is set to be slightly larger than the dimension in the width direction of the two unit cells 11 and 11 with the separator 15 interposed therebetween. Yes.
  • bus bar 20 constituting the bus bar rows 21A and 21B are arranged so that the terminal insertion holes 24 through which the electrode terminals 13A and 13B are connected are arranged in a row.
  • a single-hole bus bar 20B having one terminal insertion hole 24 is disposed at both ends, and is disposed at both ends.
  • four two-hole bus bars 20A in which two terminal insertion holes 24 are formed are arranged.
  • bus bar 20 includes a two-hole bus bar 20A and a one-hole bus bar 20B.
  • each bus bar 20 has a substantially rectangular shape, and terminal insertion holes 24 and 24 through which the electrode terminals 13A and 13B are inserted and connected are formed.
  • the bus bar 20 can be formed by punching a metal plate material such as copper, copper alloy, aluminum, aluminum alloy, gold, and stainless steel (SUS).
  • the bus bar 20 may be plated (Sn, Ni, Ag, Au) in order to improve weldability.
  • An insulating resin portion 22B formed by thermally laminating a film made of an insulating resin such as PP, PVC, PBT, or PET is provided on a part of the short side of the bus bar 20.
  • the portion of the bus bar 20 where the short side insulating resin portion 22B is provided corresponds to the end portion of the terminal connection region 25 for connection to the electrode terminals 13A and 13B, and each bus bar is provided with the insulating resin portion 22B.
  • Between 20 is maintained in an insulated state.
  • a space 23 formed between the end portions of the terminal connection regions 25 of the adjacent bus bars 20 and 20 is a protruding portion arrangement space 23 in which the protruding portion 16 of the separator 15 is arranged.
  • the plurality of bus bars 20 are connected to the electrode terminals 13A and 13B adjacent to each other (electrically) and to a voltage detection line 30 for measuring the voltage of the unit cell 11.
  • a flexible flat cable formed by surrounding the outer periphery of a flat conductor 34 having a flat shape in a flat shape with an insulating resin 33 is used as the voltage detection line 30 connected to each bus bar 20.
  • the FFC 30 for example, a conductor row formed by paralleling a plurality of copper foils (conductors 34) in an insulated state and laminated with an insulating resin such as polyethylene terephthalate can be used.
  • the thickness of the FFC 30 is preferably 0.6 mm or greater and 0.7 mm or less.
  • the FFCs 30 are arranged one by one on the two bus bar rows 21 ⁇ / b> A and 21 ⁇ / b> B, and are folded into a trapezoidal shape on the rightmost holding plate 18, and are placed on the unit cells 11. It is connected to the arranged battery ECU 17.
  • the battery ECU 17 is equipped with a microcomputer, elements, and the like, and has a function for detecting voltage, current, temperature, etc. of the unit cells 11 and controlling charge / discharge of each unit cell 11. Of the configuration.
  • a single mountain fold 31 (folded portion 31) is formed in a portion of the FFC 30 that is disposed between adjacent bus bars 20 and 20.
  • the mountain fold portion 31 can be formed by folding at a fold line 31 ⁇ / b> A in a direction (crossing direction) substantially perpendicular to the length direction of the FFC 30.
  • the projecting dimension Z of the mountain fold 31 is preferably 10 mm or less (see FIG. 9).
  • the FFC 30 is provided with a connection portion 32 with each bus bar 20. Specifically, the plurality of conductors 34 constituting the FFC 30 are connected to one bus bar 20 one by one.
  • the connection portion 32 between the FFC 30 and the bus bar 20 is formed by peeling the insulating resin 33 of the FFC 30 with a laser or the like to expose the conductor 34, and the exposed conductor 34 and the bus bar 20 are connected by resistance welding, ultrasonic welding, soldering, or the like. It can form by connecting by various welding methods, such as attachment. Of these welding methods, resistance welding is preferred because of its low cost.
  • the insulating resin 33 of the FFC 30 is peeled off by a laser (not shown) to expose the conductor 34 corresponding to each bus bar 20.
  • a predetermined portion of the FFC 30 is bent at a fold line 31A in a direction substantially perpendicular to the length direction of the FFC 30 to form a single mountain fold 31, and an end connected to the ECU 17 of the FFC 30 is bent into a trapezoid ( (See FIG. 4).
  • the bus bar rows 21A and 21B are manufactured by the following procedure.
  • the bus bar 20 is formed by punching a metal plate material.
  • two 1-hole bus bars 20B and nine 2-hole bus bars 20A are formed. These molded bus bars 20 are plated as necessary.
  • each bus bar 20 is sandwiched between insulating resin films, and thermal lamination is performed.
  • a thermal laminating process is performed by sandwiching the longitudinal sides of each bus bar 20 between insulating resin films.
  • insulating resin portions 22A and 22B are provided on two sides of the bus bar 20 in the longitudinal direction and a part of the short side of each bus bar, respectively (see FIG. 6). ). Since the insulating resin portions 22A provided on the longitudinal sides of the bus bar 20 are continuously formed so as to connect adjacent bus bars, the plurality of bus bars 20 are integrated by the insulating resin portions 22A. Note that an adhesive may be used as necessary during the thermal lamination.
  • the bus bar rows 21A and 21B to which the FFC 30 is connected are obtained by placing the FFC 30 on the bus bar rows 21A and 21B produced by the above procedure and connecting the exposed conductors 34 of the FFC 30 and the bus bars 20 by welding. Is obtained (see FIGS. 7 and 8).
  • 10 unit cells 11 are arranged side by side so that electrode terminals 13A and 13B having opposite poles are arranged between two adjacent unit cells 11 and 11, and the upper surface 12A (terminals) of these unit cells 11 is arranged.
  • the bus bar rows 21A and 21B connected to the FFC 30 produced by the above-described procedure are placed on the formation surface 12A).
  • the connection structure of the voltage detection line 30 is changed in the vertical direction (terminal formation) of the unit cell 11.
  • a space-saving structure can be obtained in the thickness direction of the surface 12A (see FIG. 3).
  • the FFC 30 voltage detection line 30
  • the bus bar 20 are sufficient to connect the voltage detection line 30 to the unit cell 11, so the number of parts can be reduced.
  • the battery module 10 in which the connection structure of the voltage detection line 30 is downsized while reducing the number of components required for the connection of the voltage detection line 30.
  • the plurality of bus bars 20 are integrated by the insulating resin portion 22A formed by heat laminating the insulating resin film, stress is applied to the connection portion 32 between the bus bar 20 and the voltage detection line 30. Can be prevented from coming off due to the action.
  • the FFC 30 since the FFC 30 is used as the voltage detection line 30, it can be connected to the bus bar 20 by a low-cost method such as resistance welding or ultrasonic welding, so that the cost can be reduced.
  • a force pulling in the length direction acts on the FFC 30, and the FFC 30
  • the connecting portion 32 with the bus bar 20 may come off.
  • a mountain fold portion 31 formed by folding the FFC 30 with a fold line 31A in a direction intersecting the length direction is formed in the portion of the FFC 30 disposed between the adjacent bus bars 20, 20.
  • the expanded portion 31 absorbs the expanded portion, so that the connection portion 32 between the FFC 30 and the bus bar 20 is prevented from being disconnected. Can do.
  • the unit cell 11 has the metal battery case 12, and the protruding portion 16 that protrudes outward from the upper surface 12 ⁇ / b> A of the battery case 12 between the adjacent unit cells 11 and 11. Since the resin-made separator 15 which has this is arrange
  • the battery module 50 of the present embodiment is used as a drive source of an electric vehicle or a hybrid vehicle, for example.
  • a plurality of unit cells 51 arranged side by side and a plurality of unit cells
  • a plurality of bus bars 60 that connect the batteries 51 in series
  • a plurality of housing members 70 that house the bus bars 60 and house and hold the voltage detection wires 84 that measure the voltage of each unit cell 51; Is provided.
  • the vertical direction will be described with reference to FIG.
  • the unit cell 51 includes a resin battery case 52 in which a power generation element (not shown) is housed, and bolt-shaped electrode terminals 53 ⁇ / b> A and 53 ⁇ / b> B (shown as a positive electrode 53 ⁇ / b> A and a negative electrode 53 ⁇ / b> B).
  • a power generation element not shown
  • bolt-shaped electrode terminals 53 ⁇ / b> A and 53 ⁇ / b> B shown as a positive electrode 53 ⁇ / b> A and a negative electrode 53 ⁇ / b> B.
  • Each electrode terminal 53A, 53B protrudes vertically from the upper end surface 52A (terminal formation surface 52A) of the battery case 52.
  • the positive and negative directions of the unit cells 51 are opposite to each other in the unit cells 51 adjacent to each other, whereby the electrode terminals 53A and 53B having different polarities are adjacent to each other.
  • the electrode terminals 53 ⁇ / b> A and 53 ⁇ / b> B are tightened with nuts 54 with the bus bar 60 accommodated in the accommodating member 70 interposed therebetween.
  • the plurality of single cells 51 are fixed by two holding plates as in the first embodiment.
  • a plurality of housing members 70 are arranged along the arrangement direction of the single cells 51 on the unit cell row 50 ⁇ / b> A including the plurality of single cells 51, thereby forming a belt-like housing member as a whole.
  • Rows 71A and 71B are arranged.
  • the housing member rows 71A and 71B are arranged in two rows along the arrangement direction of the cells 51, and each of the housing member rows 71A and 71B accommodates the bus bar 60 and is arranged along the arrangement direction of the cells 51.
  • a strip-shaped voltage detection line 84 is held (see FIGS. 10 and 11).
  • the accommodation member row 71A arranged on the front side in FIG. 10 is referred to as a first accommodation member row 71A
  • the accommodation member row 71B arranged on the back side in FIG. 10 is referred to as a second accommodation member row 71B. .
  • the first accommodating member row 71A is composed of eleven (plural) accommodating members 70 as shown in FIG.
  • the eleven accommodating members 70 constituting the first accommodating member row 71A are not connected to each other, but are connected together by attaching the FFC 84 used as the voltage detection line 84 to the accommodating member.
  • the FFC 84 is connected to a battery ECU (not shown) like the FFC 84 of the first embodiment.
  • the second storage member row 71B is composed of 12 (a plurality of) storage members 70, although not shown in detail.
  • the twelve accommodation members 70 constituting the second accommodation member row 71B are not connected to each other, but are connected and collectively by the FFC 84.
  • the accommodating members 70B (referred to as “end accommodating members 70B”) respectively disposed at the left and right end portions shown in FIG.
  • the size of the accommodation member 70A (referred to as “first accommodation member 70A”) to be arranged is approximately 1.5 times larger.
  • the twelve housing members constituting the second housing member row 71B have the same shape and size as the first housing member 70A, and these are also referred to as the first housing member 70A.
  • the first housing member 70 ⁇ / b> A and the end housing member 70 ⁇ / b> B are used as the housing member 70 when not distinguished from each other.
  • the end accommodating member 70B is made of synthetic resin, and is placed so as to straddle the three adjacent unit cells 51. As shown in FIG. 13, the two accommodating portions of the two bus bars 60A and 60B are accommodated. Sections 72 and 74, and an FFC housing section 75 that houses an FFC 84 for measuring the voltage of the unit cell 51.
  • the two bus bar accommodating portions 72 and 74 and the FFC accommodating portion 75 are formed by integrally molding synthetic resin.
  • the two end accommodating members 70B have a symmetric shape, and both accommodate a one-hole bus bar 60B (details will be described later) on the end side of the unit cell row 50A.
  • the 1-hole bus bar 60B and the 2-hole bus bar 60A are collectively referred to as the bus bar 60.
  • the dimension in the longitudinal direction of the end accommodating member 70B is slightly smaller than the dimension in the width direction of the three unit cells 51. Thus, when the end accommodating member 70B is arranged in the unit cell row 50A, it is adjacent. A slight gap is formed between the first housing member 70A (see FIG. 10).
  • the end accommodating member 70B has two types of bus bars: a one-hole bus bar 60B in which one terminal insertion hole 64 is formed and a two-hole bus bar 60A in which two terminal insertion holes 64 are formed. 60A and 60B are accommodated. Both the 1-hole bus bar 60B and the 2-hole bus bar 60A are substantially T-shaped.
  • the bus bar 60 is made of a metal such as copper, a copper alloy, or stainless steel (SUS).
  • a wide portion of the bus bar 60 is a region 65 in which the terminal insertion hole 64 is formed, that is, a terminal connection region 65 that is electrically connected to the electrode terminals 53A and 53B of the unit cell 51.
  • the corners of the terminal connection region 65 of the bus bar 60 two corners arranged along the back walls 72A and 74A (the back side in FIG. 12) of the bus bar housing portions 72 and 74 are cut out in a substantially triangular shape. ing.
  • the bus bar accommodating portions 72 and 74 of the end accommodating member 70B are arranged at the end of the unit cell row 50A, and the first bus bar accommodating portion 72 in which the one-hole bus bar 60B is accommodated. And a second bus bar accommodating portion 74 that is disposed so as to straddle the two unit cells 51 and accommodates the two-hole bus bar 60A.
  • the first bus bar accommodating portion 72 can accommodate the terminal connection region 65 of the one-hole bus bar 60B in which one terminal insertion hole 64 is formed.
  • Side walls 72A, 72B, 72D, and 72E that are cut off from the terminal formation surface 52A of the unit cell 51 are formed in the first bus bar accommodating portion 72 so as to surround the terminal connection region 65 of the one-hole bus bar 60B (see FIG. 13 and FIG. 14).
  • a part of the side wall 72B on the FFC housing part 75 side (referred to as the front side wall and the front wall 72B in FIG. 13) is open.
  • the bottom wall of the first bus bar accommodating portion 72 (the wall portion on the side where the cell 51 is placed on the terminal forming surface 52A) is the left and right side walls 72D and 72E (referred to as the left side wall 72D and the right side wall 72E) shown in FIG.
  • a portion other than the mounting portion 73A on which the end portion of the terminal connection region 65 of the one-hole bus bar 60B formed along the center can be cut out in a substantially rectangular shape.
  • slits 73B extending upward from the lower end of the right side wall 72E are formed at the end on the opening 72C side and at a position adjacent to the placement portion 73A, respectively.
  • a locking claw 73C is provided on the upper surface of the one-hole bus bar 60B to lock the one-hole bus bar 60B.
  • two slits 73B and 73B and a locking claw 73C are also provided on the left side wall 72D of the first bus bar accommodating portion 72.
  • the second bus bar accommodating portion 74 can accommodate the terminal connection region 65 of the two-hole bus bar 60A in which two terminal insertion holes 64 are formed.
  • Side walls 74A, 74B, 74D, and 74E are formed in the second bus bar accommodating portion 74 so as to surround the terminal connection area 65 of the two-hole bus bar 60A (see FIG. 5). 13 and FIG. 14).
  • a part of the side wall 74B on the FFC housing portion 75 side (referred to as the front side wall and the front wall 74B in FIG. 13) is open.
  • the left end of the front wall 74B in FIG. 13 is connected to the front wall 72B of the first bus bar accommodating portion 72.
  • the bottom wall of the second bus bar housing portion 74 (the wall portion on the side where the cell 51 is placed on the terminal forming surface 52A) is the left and right side walls 74D and 74E (referred to as the left side wall 74D and the right side wall 74E) shown in FIG.
  • Two slits 74H and 74H extending upward from the lower end of the rear wall 74A of the second bus bar accommodating portion 74 are formed, and two holes are provided between the two slits 74H and 74H.
  • a locking claw 74J is provided on the upper surface of the bus bar 60A to lock the two-hole bus bar 60A.
  • the latching claw 74J is formed in the position corresponding to the center mounting part 74G.
  • the FFC accommodating portion 75 covers the substantially rectangular FFC placement portion 76 on which the detection line connection region 66 and the FFC 84 of each bus bar 60 are placed, and the FFC 84 placed on the FFC placement portion 76.
  • a substantially rectangular FFC holding portion 78 arranged and held, and a hinge 77 that connects the FFC placement portion 76 and the FFC holding portion 78 are provided.
  • the FFC placement unit 76 and the FFC holding unit 78 are formed substantially in parallel.
  • the FFC placement portion 76 includes a first cutout portion 76 ⁇ / b> A that is continuous from the cutout portion of the bottom wall of the first busbar housing portion 72 and is cut out in a T shape as a whole, and a region along the second busbar housing portion 74.
  • a second cutout portion 76B cut out in a T-shape is formed at substantially the center.
  • a first locking protrusion 76C that locks the detection line connection region 66 of the one-hole bus bar 60B is provided at an edge along the first cutout portion 76A of the FFC mounting portion 76, and the FFC mounting portion 76 is provided.
  • a second locking projection 76D that locks the detection line connection region 66 of the two-hole bus bar 60A is provided at the edge along the second notch 76B.
  • the FFC placement portion 76 is provided with two types of bus bar placement portions 76E and 76F that are recessed from other portions so that the two-hole bus bar 60A and the one-hole bus bar 60B can be fitted thereinto.
  • the bus bar placement section 76E in which the 1-hole bus bar 60B can be fitted is the first bus bar placement section 76E
  • the bus bar placement section 76F in which the 2-hole bus bar 60A can be fitted is the second bus bar placement. This is part 76F.
  • a total of four FFC fixing protrusions 76G for fixing the FFC 84 are formed on both end portions in the longitudinal direction of the FFC placement portion 76 in a protruding manner.
  • FFC fixing holes into which the four FFC fixing protrusions 76G formed on the FFC mounting portion 76 can be fitted respectively on the surface of the FFC holding portion 78 that contacts the FFC 84 (the upper surface in FIG. 14).
  • 78A is formed at the corner, and a plurality of ribs 78B extending along the longitudinal direction of the FFC holding portion 78 are formed.
  • the rib 78B has a function of holding the FFC 84.
  • the FFC holding portion 78 has a relief recess 78C for escaping the first locking projection 76C and the second locking projection 76D formed on the FFC mounting portion 76 when being superimposed on the FFC mounting portion 76.
  • 78D is formed.
  • the first housing member 70A is made of synthetic resin and is placed so as to straddle two adjacent unit cells 51. As shown in FIG. 15, the bus bar housing unit 79 and the voltage for measuring the unit cells 51 are measured. And an FFC accommodating portion 80 that accommodates the FFC 84.
  • the bus bar housing portion 79 and the FFC housing portion 80 are formed by integrally molding synthetic resin.
  • the dimension in the longitudinal direction of the first housing member 70A is slightly smaller than the dimension in the width direction of the two unit cells 51, so that a slight gap is formed between the adjacent first housing member 70A. It is like that.
  • the first accommodation member 70A accommodates a two-hole bus bar 60A in which two terminal insertion holes 64 are formed. Since the two-hole bus bar 60A accommodated in the first accommodating member 70A has the same configuration as the two-hole bus bar 60A accommodated in the end accommodating member 70B, detailed description thereof is omitted.
  • the bus bar accommodating portion 79 of the first accommodating member 70A is arranged so as to straddle the two unit cells 51, as shown in FIGS.
  • Side walls 79A, 79B, 79D, 79E are formed in the bus bar accommodating portion 79 so as to surround the terminal connection area 65 of the two-hole bus bar 60A (see FIG. 15 and FIG. 15). See FIG. Of the side walls 79A, 79B, 79D, and 79E of the bus bar housing part 79, a part of the side wall 79B on the FFC housing part 80 side (referred to as the front side wall and the front wall 79B in FIG. 15) is open.
  • the bottom wall of the bus bar housing part of the first housing member 70A (the wall part on the side placed on the terminal forming surface 52A of the unit cell 51) has left and right side walls 79D and 79E (left side wall 79D and right side wall shown in FIG. 15). 79E) and an end portion mounting portion 79F on which the end portion of the terminal connection region 65 of the two-hole bus bar 60A can be placed, and a substantially central portion of the terminal connection region 65 of the two-hole bus bar 60A. A portion other than the central mounting portion 79G to be formed is cut out.
  • two slits 79 ⁇ / b> H and 79 ⁇ / b> H extending upward from the lower end of the rear wall 79 ⁇ / b> A of the bus bar housing portion 79 of the first housing member 70 ⁇ / b> A are formed.
  • a locking claw 79J that is disposed on the upper surface of the 2-hole bus bar 60A and locks the 2-hole bus bar 60A.
  • the locking claw 79J is formed at a position corresponding to the central placement portion 79G.
  • the FFC accommodation portion 80 of the first accommodation member 70A is placed on the FFC placement portion 81 and the substantially rectangular FFC placement portion 81 on which the detection line connection region 66 and the FFC 84 of the two-hole bus bar 60A are placed.
  • a substantially rectangular FFC holding part 83 arranged and held so as to cover the FFC 84, and a hinge 82 connecting the FFC placement part 81 and the FFC holding part.
  • the FFC placement unit 81 and the FFC holding unit 83 are formed substantially in parallel.
  • a third cutout portion 81A that is cut out in a T shape is formed in the approximate center of the region along the busbar housing portion 79.
  • a third locking projection 81C that locks the detection line connection region 66 of the two-hole bus bar 60A is provided at an edge along the third notch 81A of the FFC placement portion 81 of the first housing member 70A.
  • the FFC placement portion 81 is provided with a third bus bar placement portion 81E that is recessed from other portions so that the two-hole bus bar 60A can be fitted.
  • two FFC fixing protrusions 81F for fixing the FFC 84 are protruded from each other at both ends in the longitudinal direction of the FFC placement portion 81 of the first accommodating member 70A. .
  • the four FFC fixing protrusions 81F formed on the FFC placement portion 81 can be respectively fitted on the surface (the upper surface in FIG. 16) of the first housing member 70A that is in contact with the FFC 84 of the FFC holding portion 83.
  • Four FFC fixing holes 83A are formed at the corners, and a plurality of ribs 83B extending along the longitudinal direction of the FFC holding portion 83 are formed.
  • the rib 83B has a function of holding the FFC 84.
  • the FFC holding part 83 is formed with a relief recess 83C that allows the third locking projection 81C formed on the FFC placement part 81 to escape when being superimposed on the FFC placement part 81.
  • the FFC 84 accommodated in the FFC accommodating portion 75 of the end accommodating member 70B and the FFC accommodating portion 80 of the first accommodating member 70A are arranged in the arrangement direction of the cells 51 (the horizontal direction in FIG. 10). It is arranged to extend. As shown in FIG. 10, the FFC 84 is disposed on each of the first housing member row 71A and the second housing member row 71B.
  • a conductor row formed by paralleling a plurality of copper conductors 85 in an insulated state can be laminated with an insulating resin 86 such as polyethylene terephthalate.
  • an insulating resin 86 such as polyethylene terephthalate.
  • a plurality of mounting holes 89 are formed in the edge portion along the longitudinal direction of the FFC 84 so as to be inserted into the FFC fixing projections 76G and 81F formed in the FFC placement portions 76 and 81. ing.
  • the FFC 84 is provided with a connection portion 86 with each bus bar 60.
  • seven (a plurality of) conductors 85 constituting the FFC 84 are connected to each bus bar 60 for every two adjacent conductors 85.
  • the connecting portion 86 between the FFC 84 and the bus bar 60 can be formed by the method exemplified in the first embodiment. Specifically, among the plurality of conductors 85 constituting the FFC 84, the conductor 85a disposed on the uppermost side in FIG. 18 is connected to the bus bar 60 together with the adjacent conductor 85b (second conductor 85b from the top), and from above.
  • the second conductor 85b is connected to the bus bar 60 together with the adjacent conductor 85c (third conductor 85c from the top), and the third conductor 85c from the top is connected to the bus bar 60 together with the adjacent conductor 85d (fourth conductor 85d from the top).
  • the fourth conductor 85d from the top is connected to the bus bar 60 together with the adjacent conductor 85e (the fifth conductor 85e from the top), and the fifth conductor 85e from the top is connected to the adjacent conductor 85f (the sixth conductor from the top).
  • the conductor 85f) is connected to the bus bar 60 and the sixth conductor 85f from the top is adjacent to the conductor 85g (seventh conductor 85g from the top). Both are connected to the bus bar 60.
  • the two circuits formed by connecting the top conductor 85a and the second conductor 85b from the top to the bus bar 60 are divided portions 88 provided in the second conductor 85b. Therefore, one circuit is formed for one bus bar 60. The same applies to the other conductors 85.
  • the dividing portion 88 is arranged between the adjacent bus bars 60 as shown in FIGS. 10 and 12.
  • the FFC 84 used in the present embodiment can be provided with up to seven connection portions 86 with the bus bar 60. Therefore, when the number of bus bars 60 connected to the FFC 84 is eight or more, the FFC 84 and each bus bar 60 are connected using two or more FFCs 84.
  • FFC 84 (84A) shown in FIG. 17 is the eighth from the right to the thirteenth from the right (the left end) in FIG.
  • the FFC 84 (84B) shown in FIG. 18 is connected to the first through seventh bus bars from the right to the seventh bus bar in FIG. 11, and the FFC 84A placed first is connected to the bus bar. Arrange them so that they overlap.
  • the FFC 84 to be arranged in the first housing member row 71A and the second housing member row 71B is prepared. Specifically, the insulating resin 86 of the FFC 84 is peeled off by a laser (not shown) to expose two adjacent conductors 85 corresponding to each bus bar 60, and a dividing portion 88 is formed on one of the exposed conductors 85. (See FIG. 17 and FIG. 18). The dividing portion 88 is generated by punching a part of the target conductor 85 with a punch or the like.
  • One-hole bus bar 60B and two-hole bus bar 60A are accommodated one by one in end portion accommodating member 70B, and two-hole bus bar 60A is accommodated in first accommodating member 70A.
  • the detection line connection area 66 of the 1-hole bus bar 60B is arranged in the first bus bar mounting part 76E, and the terminal connection area 65 of the 1-hole bus bar 60B is arranged in the first bus bar accommodation part 72 to perform the accommodation operation.
  • the 1-hole bus bar 60B is locked by the first locking protrusion 76C.
  • the terminal connection area 65 of the 1-hole bus bar 60B When the terminal connection area 65 of the 1-hole bus bar 60B is inserted into the first bus bar housing portion 72, the end of the 1-hole bus bar 60B comes into contact with the two locking claws 73C and 73C so that the locking claws 73C and 73C are moved outward.
  • the end portion of the one-hole bus bar 60B is placed on the placement portions 73A and 73A formed on the right side wall 72E and the left side wall 72D of the first bus bar accommodating portion 72, the two locking claws 73C and 73C are provided. Is elastically restored, and the terminal connection region 65 of the one-hole bus bar 60B is locked to the first bus bar accommodating portion 72 in the accommodated state.
  • the detection line connection region 66 of the two-hole bus bar 60A is locked by the second locking protrusion 76D
  • the terminal connection region 65 of the two-hole bus bar 60A is the locking claw of the second bus bar receiving portion 74. It is locked by 74J.
  • the detection line connection region 66 of the 2-hole bus bar 60A is locked by the third locking protrusion 81C
  • the terminal connection region 65 of the 2-hole bus bar 60A is locked by the locking claw 79J of the bus bar housing portion 79. Locked.
  • the first housing member row 71A and the second housing member row 71B are produced.
  • the FFC placement portions 76 and 81 of the eleven accommodating members 70A and 70B are formed. Line up in a row.
  • the FFC fixing protrusions 76G and 81F of the FFC mounting portions 76 and 81 arranged in a line into the mounting holes 89 of the FFC 84 the FFC 84 is fixed to the FFC mounting portions 76 and 81, and the bus bars 60 and the FFC 84 are fixed. And connect.
  • two adjacent conductors 85 for example, conductors 85a and 85b
  • the FFC placement portions 81 of the twelve accommodating members 70A are arranged in a row.
  • the FFC fixing protrusions 81F of the FFC mounting portions 81 arranged in a line into the mounting holes 89 of the FFC 84, the FFC 84 is fixed to the FFC mounting portion 81, and the bus bars 60 and the FFC 84 are connected by the method described above. Connect in the same way.
  • the first housing member row 71A and the second housing member row 71B produced by the procedure as described above are respectively arranged at predetermined positions on the terminal formation surface 52A of the unit cell row 50A.
  • the electrode terminals 53A and 53B of the unit cell 51 are connected.
  • the battery module 50 of this embodiment is obtained.
  • the flat FFC 84 is used as the voltage detection line 84, and the conductor 85 of the FFC 84 is directly connected to the bus bar 60. Therefore, the connection structure of the voltage detection line 84 is the unit cell 51.
  • the space-saving structure can be achieved in the vertical direction (the thickness direction of the terminal forming surface 52A).
  • the FFC 84 (voltage detection line 84) and the bus bar 60 are sufficient to connect the voltage detection line 84 to the unit cell 51, so the number of parts can be reduced.
  • the battery module 50 in which the connection structure of the voltage detection line 84 is reduced in size while reducing the number of parts required for the connection of the voltage detection line 84.
  • the FFC 84 since the FFC 84 is used as the voltage detection line 84, it can be connected to the bus bar 60 by a low-cost method such as resistance welding or ultrasonic welding, so that the cost can be reduced.
  • the present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings.
  • a flexible printed circuit board also referred to as FPC
  • the FPC and the bus bar can be connected by soldering or the like.
  • a plurality of bus bars (connection members) integrated with an insulating resin portion are used. However, the plurality of bus bars may not be integrated.
  • the FFC in which the mountain-folded folding part is formed in the portion disposed between the adjacent bus bars is shown, but the folding part may be a valley-folded one.
  • the battery may be slacked in consideration of the expansion of the battery without folding the portion disposed between the adjacent bus bars.
  • the battery module including the metal battery case and the separator having the protruding portion between the adjacent single cells is shown.
  • the battery module may include a resin battery case. In this case, a separator is not necessary.
  • a metal battery case, a separator, and a short-circuit prevention member having a short-circuit prevention rib may be provided.
  • two adjacent conductors are connected for each bus bar, but three or more conductors may be connected for each bus bar.
  • FFC FFC produced by extrusion may be used.

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Abstract

電池モジュール１０は、隣り合う単電池１１の電極端子１３Ａ，１３Ｂ間を電気的に接続する複数の接続部材２０と、単電池１１の電圧を測定するための電圧検知線３０と、を備える。電圧検知線３０は、扁平な形状のフラット導体３４の外周を絶縁樹脂３３でフラット形状に包囲してなるフレキシブルフラットケーブル３０、およびフレキシブルプリント基板から選ばれる。本発明は、接続部材２０が、フレキシブルフラットケーブルの導体３４、またはフレキシブルプリント基板の導体パターンと直接接続されているところに特徴を有する。

Description

電池モジュール
　本発明は、電池モジュールに関する。
　電気自動車やハイブリッド車用の電池モジュールでは、出力を大きくするために多数の単電池が横並びに接続されている。隣り合う単電池の電極端子間をバスバーなどの接続部材で接続することにより複数の単電池が直列や並列に接続されるようになっている。ここで、複数の単電池を直列や並列に接続する場合、単電池間において電池電圧などの電池特性が不均一であると、電池の劣化や破損を招くという問題がある。
　そこで、車両用の電池モジュールにおいては、各単電池間の電圧に異常が生じる前に充電、放電を中止するため、各接続部材には、単電池の電圧を検知するための電圧検知線が取り付けられている（たとえば特許文献１を参照）。
特許第３７０７５９５号公報
（発明が解決しようとする課題）
　上記特許文献１の電池モジュールにおいては、電圧検知線は、絶縁被覆電線の先端を皮剥ぎして芯線に丸型端子をかしめにより接続し、その丸型端子を単電池の電極端子に嵌合して、電極端子に接続部材と共にナットで共締めする構造が採用されている（特許文献１の図６を参照）。また、この電池モジュールにおいては、接続部材を収容する接続プレートが単電池の電極端子が形成されている面（電極形成面）に重ねられている。
　したがって、この電池モジュールにおいて電圧検知線を接続するために、多くの部材が必要である。また、この電池モジュールにおいては、単電池の電極端子形成面に、接続プレートと接続部材と丸型端子とナットとを重ねるスペースが必要なので、電極端子形成面の厚み方向に電圧検知線を接続するための大きなスペースが必要である。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、電圧検知線の接続に要する部品の点数を少なくしつつ、電圧検知線の接続構造を小型化した電池モジュールを提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
　上記課題を解決するものとして、本発明は、正極及び負極の電極端子を有する複数個の単電池が横並びに配置された電池モジュールであって、隣り合う前記単電池の電極端子間を電気的に接続する複数の接続部材と、前記単電池の電圧を測定するための電圧検知線と、を備え、前記電圧検知線は、扁平な形状のフラット導体の外周を絶縁樹脂でフラット形状に包囲してなるフレキシブルフラットケーブル、およびフレキシブルプリント基板から選ばれる一種であり、前記接続部材は、前記フレキシブルフラットケーブルの導体、または前記フレキシブルプリント基板の導体パターンと直接接続されているところに特徴を有する。
　本発明では、電圧検知線として扁平形状のフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣともいう）およびフレキシブルプリント基板（ＦＰＣともいう）から選ばれる一種を用い、フレキシブルフラットケーブルの導体またはフレキシブルプリント基板の導体パターンが接続部材と直接接続されるから、電圧検知線の接続構造を、単電池の電極端子形成面の厚み方向において省スペースな構造とすることができる。
　また、電圧検知線を単電池に接続するためには、フレキシブルフラットケーブルおよびフレキシブルプリント基板から選ばれる一種と、接続部材とがあれば足りるので、部品点数を少なくすることができる。
　その結果、本発明によれば、電圧検知線の接続に要する部品の点数を少なくしつつ、電圧検知線の接続構造を小型化した電池モジュールを提供することができる。
　本発明は、以下の構成としてもよい。
　前記複数の接続部材は絶縁樹脂フィルムを熱ラミネート処理してなる絶縁樹脂部により一体化されていてもよい。このような構成とすると、接続部材と電圧検知線との接続部に応力が作用して外れるのを防止することができる。
　前記電圧検知線がフレキシブルフラットケーブルであってもよい。このような構成とすると、抵抗溶接や超音波溶接などの低コストな方法により接続部材に接続することができるのでコストを低減することができる。
　前記フレキシブルフラットケーブルの、隣り合う前記接続部材の間に配置される部分には、前記フレキシブルフラットケーブルをその長さ方向と交差する方向の折り線で折りたたんでなる折り畳み部が形成されていてもよい。
　電池モジュールを構成する単電池が、単電池の並び方向に膨張することにより、電極端子の間隔が広がると、フレキシブルフラットケーブルに長さ方向に引っ張る力が作用し、フレキシブルフラットケーブルと接続部材との接続部が外れてしまうことが懸念される。そこで上記のような構成とすると、単電池の膨張により電極端子の間隔が広がっても、膨張した分を折り畳み部が吸収するので、フレキシブルフラットケーブルと接続部材との接続部が、外れるのを防止することができる。
　前記単電池は金属製の電槽を有し、隣り合う前記単電池の間には、前記電槽の外壁面よりも外側方向に突出した突出部を有する樹脂製のセパレータが配置されていてもよい。このような構成とすると、工具による電極間の短絡を防止することができるので、セパレータとは別に短絡防止リブを設ける必要がない。その結果、金属製の電槽を有する単電池を備える電池モジュールにおいても部品点数を減らすことができる。
　前記電圧検知線が、複数の導体を互いに絶縁状態で並列してなる導体列の外周を、絶縁樹脂でフラット形状に包囲してなるフレキシブルフラットケーブルであり、前記フレキシブルフラットケーブルにおいて、前記複数の導体は隣り合う複数の導体ごとに１つの前記接続部材に接続されるとともに、前記複数の導体と前記接続部材との接続により形成される複数の回路のうち、１つの回路と他の回路とを分断することで、１つの前記接続部材につき１つの回路が形成されていてもよい。
　フレキシブルフラットケーブルの導体と接続部材とを、抵抗溶接により接続する場合がある。このような場合に、用いる溶接電極の大きさによっては、フレキシブルフラットケーブルの隣り合う導体の間隔が小さいと、１つの接続部材につき１つの導体を接続するのが困難なことがある。そこで、上記のような構成とすれば、隣り合う複数の導体ごとに１つの接続部材に接続し、導体と接続部材との接続により形成される複数の回路のうち１つの回路と他の回路を分断することで１つの接続部材につき１つの回路が形成されるので、導体の間隔の小さいフレキシブルフラットケーブルを使用することができる。
（発明の効果）
　本発明によれば、電圧検知線の接続に要する部品の点数を少なくしつつ、電圧検知線の接続構造を小型化した電池モジュールを提供することができる
実施形態１の電池モジュールの斜視図である。 電池モジュールの上面図である。 電池モジュールの側面図である。 フレキシブルフラットケーブルの上面図である。 絶縁樹脂製フィルムで一体化する前の接続部材の上面図である。 絶縁樹脂製フィルムで一体化した後の接続部材の上面図である。 フレキシブルフラットケーブルが接続された接続部材の上面図である。 フレキシブルフラットケーブルが接続された接続部材の斜視図である。 フレキシブルフラットケーブルの折り畳み部を模式的に示した部分拡大図である。 実施形態２の電池モジュールの一部上面図である。 第１収容部材列の斜視図である。 第１収容部材列の一部上面図である。 端部収容部材の上面図である。 図１３に示す端部収容部材の斜視図である。 第１収容部材の上面図である。 図１５に示す第１収容部材の斜視図である。 フレキシブルフラットケーブルの一部上面図である。 フレキシブルフラットケーブルの一部拡大上面図である。
１０，５０...電池モジュール
１１，５１...単電池
１２，５２...電槽
１２Ａ...上端面（外壁面）
１３Ａ，５３Ａ...電極端子（正極）
１３Ｂ，５３Ｂ...電極端子（負極）
１５...セパレータ
１６...突出部
２０，６０...バスバー
２２Ａ...絶縁樹脂部
２４，６４...端子挿通孔
３０，８４...電圧検知線（フレキシブルフラットケーブル）
３１...山折部（折り畳み部）
３２，８７...接続部
３３，８６...（ＦＦＣの）絶縁樹脂
３４，８５...導体
８８...分断部
　＜実施形態１＞
　本発明の実施形態１を図１ないし図９によって説明する。
　本実施形態の電池モジュール１０は、例えば、電気自動車またはハイブリッド自動車等の駆動源として使用されるものであり、図１に示すように、横並びに配置された複数の単電池１１と、複数の単電池１１を直列に接続する複数のバスバー２０（接続部材２０）と、各単電池１１の電圧を測定する電圧検知線３０と、を備える。以下では、上下方向については図３を基準として説明する。
　図１に示すように、単電池１１は、内部に図示しない発電要素が収容された金属製の電槽１２と、ボルト状の電極端子１３Ａ，１３Ｂ（正極を１３Ａ，負極を１３Ｂとして図示）と、を有する。各電極端子１３Ａ，１３Ｂは、電槽１２の上端面１２Ａ（端子形成面１２Ａ）から垂直に突出している。各単電池１１の正負の向きは、互いに隣り合う単電池１１において逆向きになっており、これにより、互いに異極の電極端子１３Ａ，１３Ｂが隣り合うように構成されている。なお、電極端子１３Ａ，１３Ｂはバスバー２０を挟んでナット１４で締付けられる。
　複数の単電池１１は、図２に示す左側と右側に配された２枚の保持板１８，１８により固定されており、隣り合う２つの単電池１１，１１の間には樹脂製のセパレータ１５が配置されている。セパレータ１５には、図３に示すように、電槽１２の端子形成面１２Ａから上方（電槽１２の外壁面１２Ａよりも外側方向）に突出形成された突出部１６が設けられており、この突出部１６は隣り合う２つのバスバー２０，２０間に形成された空間２３に配置され、工具による電極間の短絡を防止する機能を有する。
　複数の単電池１１の上には、図２に示すように、単電池１１の並び方向に沿って、複数のバスバー２０を連結してなる帯状のバスバー列２１Ａ，２１Ｂが配置されている。バスバー列２１Ａ，２１Ｂは単電池１１の並び方向に沿って２列配置されており、各バスバー列２１Ａ，２１Ｂの上には、単電池１１の並び方向に沿って配置されている帯状の電圧検知線３０が、その一部を覆うように配置されている（図３、図７、図８を参照）。
　バスバー列２１Ａ，２１Ｂには、図３および図６に示すように、長手方向の２辺を縁取るように、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの絶縁樹脂製のフィルムを熱ラミネート処理してなる絶縁樹脂部２２Ａが設けられている。つまり、バスバー列２１Ａ，２１Ｂは、複数のバスバー２０を絶縁樹脂部２２Ａにより連結し一体化したものである。
　バスバー列２１Ａ，２１Ｂを構成する複数のバスバー２０は、図３に示すように、隣り合うバスバー２０，２０との間に所定間隔Ｘを空けて配置されており、当該間隔Ｘと２穴のバスバー２０Ａ（詳細は後述する）の長手方向の寸法Ｙとの和が、セパレータ１５を間に挟んだ状態の２個の単電池１１，１１の幅方向の寸法よりわずかに大きくなるように設定されている。
　バスバー列２１Ａ，２１Ｂを構成する複数のバスバー２０は、電極端子１３Ａ，１３Ｂを挿通して接続する端子挿通孔２４が１列に並ぶように配置されている。２列のバスバー列２１Ａ，２１Ｂのうち図２に示す手前側のバスバー列２１Ａにおいては、端子挿通孔２４が１つ形成された１穴のバスバー２０Ｂが両端部に配置され、両端部に配置された２個の１穴のバスバー２０Ｂ，２０Ｂの間には、端子挿通孔２４が２つ形成された２穴のバスバー２０Ａが４個配置されている。２列のバスバー列２１Ａ，２１Ｂのうち図２に示す奥側のバスバー列２１Ｂにおいては、２穴のバスバー２０Ａが５個配置されている。なお、本明細書において「バスバー２０」には、２穴のバスバー２０Ａと１穴のバスバー２０Ｂと、が含まれる。
　各バスバー２０は、図５に示すように、概ね方形状をなしており、電極端子１３Ａ，１３Ｂが挿通され接続される端子挿通孔２４，２４が形成されている。バスバー２０は、銅、銅合金、アルミ、アルミ合金、金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属板材に打ち抜き加工を施すことにより成形することができる。バスバー２０には溶接性を向上させるために、メッキ処理（Ｓｎ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｕ）を行っても良い。
　バスバー２０の短辺の一部には、それぞれ、ＰＰ、ＰＶＣ、ＰＢＴ、ＰＥＴなどの絶縁樹脂製のフィルムを熱ラミネート処理してなる絶縁樹脂部２２Ｂが設けられている。バスバー２０の短辺の絶縁樹脂部２２Ｂが設けられている部分は、電極端子１３Ａ，１３Ｂとの接続のための端子接続領域２５の端部に相当し、絶縁樹脂部２２Ｂを設けることにより各バスバー２０間が絶縁状態に保持される。隣り合うバスバー２０，２０の端子接続領域２５の端部の間に形成される空間２３は、セパレータ１５の突出部１６が配置される突出部配置空間２３である。
　複数のバスバー２０は、それぞれ、隣り合う電極端子１３Ａ，１３Ｂを（電気的に）接続するとともに、単電池１１の電圧を測定するための電圧検知線３０と接続される。
　さて、本実施形態においては、各バスバー２０に接続される電圧検知線３０として扁平な形状のフラット導体３４の外周を絶縁樹脂３３でフラット形状に包囲してなるフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ３０）を用いる。
　ＦＦＣ３０としては、たとえば、複数の銅箔（導体３４）を互いに絶縁状態で並列してなる導体列を、ポリエチレンテレフタレートなどの絶縁樹脂でラミネートしたものなどを用いることができる。ＦＦＣ３０の厚みは、０．６ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるのが好ましい。
　ＦＦＣ３０は、図１に示すように、２列のバスバー列２１Ａ，２１Ｂの上にそれぞれ１つずつ配置されており、右端の保持板１８のところで台形状に折り曲げられて、単電池１１の上に配置されている電池ＥＣＵ１７に接続されている。この電池ＥＣＵ１７は、マイクロコンピュータ、素子等が搭載されたものであって、単電池１１の電圧・電流・温度等の検知、各単電池１１の充放電コントロール等を行うための機能を備えた周知の構成のものである。
　ＦＦＣ３０の、隣り合うバスバー２０，２０間に配置される部分には、図１に示すように、１条の山折部３１（折り畳み部３１）が形成されている。山折部３１はＦＦＣ３０の長さ方向と略垂直な方向（交差する方向）の折り線３１Ａで折りたたむことにより形成することができる。この山折部３１の突出寸法Ｚは１０ｍｍ以下とするのが好ましい（図９を参照）。
　ＦＦＣ３０には各バスバー２０との接続部３２がそれぞれ設けられている。詳しくはＦＦＣ３０を構成する複数の導体３４は、１つずつ１つのバスバー２０に接続されている。ＦＦＣ３０とバスバー２０との接続部３２は、ＦＦＣ３０の絶縁樹脂３３をレーザーなどで皮はぎして導体３４を露出させ、この露出した導体３４と、バスバー２０とを、抵抗溶接、超音波溶接、半田付けなどの各種溶接方法により接続することにより形成することができる。これらの溶接方法のうち、抵抗溶接は低コストであるので好ましい。
　次に、バスバー２０と電圧検知線３０の取り付け方法について説明する。
　ＦＦＣ３０の絶縁樹脂３３を図示しないレーザーにより剥離して各バスバー２０に対応する導体３４を露出させる。次に、ＦＦＣ３０の所定箇所をＦＦＣ３０の長さ方向と略垂直な方向の折り線３１Ａで折り曲げて１条の山折部３１を形成し、ＦＦＣ３０のＥＣＵ１７と接続される端部を台形状に折り曲げる（図４を参照）。
　ＦＦＣ３０の加工と同時あるいは前後して、以下の手順によりバスバー列２１Ａ，２１Ｂを作製する。まず、金属板材に打ち抜き加工を施すことによりバスバー２０を成形する。本実施形態では１穴のバスバー２０Ｂを２個と、２穴のバスバー２０Ａを９個成形する。成形したこれらのバスバー２０には必要に応じメッキ処理を施す。
　次に、５個の２穴のバスバー２０Ａを、端子挿通孔２４が一列に並ぶように、間隔を空けて並べたものと、２個の１穴のバスバー２０Ｂ、及びこれらの１穴のバスバーの間に配置される４個の２穴のバスバー２０Ａを、端子挿通孔２４が一列に並ぶように、間隔を空けて並べたもの（図５を参照）と、を用意する。
　次に、各バスバー２０の短辺の一部（端子接続領域２５の端部）を絶縁樹脂製のフィルムの間に挟んで、熱ラミネート処理を行う。次に、各バスバー２０の長手方向の辺を絶縁樹脂製のフィルムの間に挟んで、熱ラミネート処理を行う。絶縁樹脂製のフィルムを熱ラミネート処理することにより、バスバー２０の長手方向の２辺と、各バスバーの短辺の一部とには、それぞれ絶縁樹脂部２２Ａ，２２Ｂが設けられる（図６を参照）。バスバー２０の長手方向の辺に設けられた絶縁樹脂部２２Ａは、隣り合うバスバーを連結するように連続して形成されるので、当該絶縁樹脂部２２Ａにより複数のバスバー２０が一体化される。なお熱ラミネートの際には必要に応じて接着剤を用いてもよい。
　上記の手順により作製したバスバー列２１Ａ，２１Ｂの上に、ＦＦＣ３０をのせて、ＦＦＣ３０の露出した導体３４と各バスバー２０とを、溶接により接続することで、ＦＦＣ３０を接続したバスバー列２１Ａ，２１Ｂが得られる（図７および図８を参照）。
　次に、１０個の単電池１１を隣り合う２つの単電池１１，１１間で逆の極の電極端子１３Ａ，１３Ｂが配置されるように横並びに並べ、これらの単電池１１の上面１２Ａ（端子形成面１２Ａ）に上述した手順により作製したＦＦＣ３０を接続したバスバー列２１Ａ，２１Ｂをのせる。
　次に、図１に示すように、横並びに配置された複数の単電池１１の全ての電極端子１３Ａ，１３Ｂをバスバー２０の全ての端子挿通孔２４に挿通させる。次に、図１に示すように、端子挿通孔２４から突き出た電極端子１３Ａ，１３Ｂにナット１４を螺合させて締付けていく。そして、全ての電極端子１３Ａ，１３Ｂにナット１４を締付けると、バスバー２０と電圧検知線３０が取り付けられた電池モジュール１０が完成する。
　上記実施形態の構成によれば、以下の効果を奏する。
　本実施形態によれば、電圧検知線３０として扁平形状のＦＦＣ３０を用い、ＦＦＣ３０の導体３４がバスバー２０と直接接続されるから、電圧検知線３０の接続構造を単電池１１の上下方向（端子形成面１２Ａの厚み方向）において省スペースな構造とすることができる（図３を参照）。
　また、本実施形態においては、電圧検知線３０を単電池１１に接続するためには、ＦＦＣ３０（電圧検知線３０）と、バスバー２０とがあれば足りるので、部品点数を少なくすることができる。
　その結果、本実施形態によれば、電圧検知線３０の接続に要する部品の点数を少なくしつつ、電圧検知線３０の接続構造を小型化した電池モジュール１０を提供することができる。
　また、本実施形態によれば、複数のバスバー２０は絶縁樹脂フィルムを熱ラミネート処理してなる絶縁樹脂部２２Ａにより一体化されているから、バスバー２０と電圧検知線３０との接続部３２に応力が作用して外れるのを防止することができる。
　また、本実施形態によれば、ＦＦＣ３０を電圧検知線３０として用いるから、抵抗溶接や超音波溶接などの低コストな方法によりバスバー２０に接続することができるのでコストを低減することができる。
　ところで、電池モジュール１０を構成する単電池１１が、単電池１１の並び方向に膨張することにより、電極端子１３Ａ，１３Ｂの間隔が広がると、ＦＦＣ３０に長さ方向に引っ張る力が作用し、ＦＦＣ３０とバスバー２０との接続部３２が外れてしまうことが懸念される。しかしながら、本実施形態では、ＦＦＣ３０の、隣り合うバスバー２０，２０間に配置される部分には、ＦＦＣ３０をその長さ方向と交差する方向の折り線３１Ａで折りたたんでなる山折部３１が形成されているから、単電池１１の膨張により電極端子１３Ａ，１３Ｂの間隔が広がっても、膨張した分を山折部３１が吸収するので、ＦＦＣ３０とバスバー２０との接続部３２が、外れるのを防止することができる。
　さらに本実施形態によれば、単電池１１は金属製の電槽１２を有し、隣り合う単電池１１，１１の間には、電槽１２の上面１２Ａよりも外側方向に突出した突出部１６を有する樹脂製のセパレータ１５が配置されているから、工具による電極間の短絡を防止することができるので、セパレータ１５とは別に短絡防止リブを設ける必要がない。その結果、金属製の電槽１２を有する単電池１１を備える電池モジュール１０においても部品点数を減らすことができる。
　＜実施形態２＞
　本発明の実施形態２を図１０ないし図１８によって説明する。
　本実施形態の電池モジュール５０は、例えば、電気自動車またはハイブリッド自動車等の駆動源として使用されるものであり、図１０に示すように、横並びに配置された複数の単電池５１と、複数の単電池５１を直列に接続する複数のバスバー６０（接続部材６０）と、バスバー６０を収容するとともに、各単電池５１の電圧を測定する電圧検知線８４を収容し保持する複数の収容部材７０と、を備える。以下では、上下方向については図１１を基準として説明する。
　図１０に示すように、単電池５１は、内部に図示しない発電要素が収容された樹脂製の電槽５２と、ボルト状の電極端子５３Ａ，５３Ｂ（正極を５３Ａ，負極を５３Ｂとして図示）と、を有する。各電極端子５３Ａ，５３Ｂは、電槽５２の上端面５２Ａ（端子形成面５２Ａ）から垂直に突出している。各単電池５１の正負の向きは、互いに隣り合う単電池５１において逆向きになっており、これにより、互いに異極の電極端子５３Ａ，５３Ｂが隣り合うように構成されている。なお、電極端子５３Ａ，５３Ｂは収容部材７０に収容されたバスバー６０を挟んでナット５４で締付けられる。複数の単電池５１は、詳細は図示しないが、実施形態１と同様に２枚の保持板により固定されている。
　複数の単電池５１からなる単電池列５０Ａの上には、図１０に示すように、単電池５１の並び方向に沿って、複数の収容部材７０を並べることで、全体として帯状をなす収容部材列７１Ａ，７１Ｂが配置されている。収容部材列７１Ａ，７１Ｂは単電池５１の並び方向に沿って２列配置されており、各収容部材列７１Ａ，７１Ｂには、それぞれバスバー６０が収容されるとともに、単電池５１の並び方向に沿って配置されている帯状の電圧検知線８４が保持されている（図１０および図１１を参照）。ここで、図１０の手前側に配置されている収容部材列７１Ａを、第１収容部材列７１Ａとし、図１０の奥側に配置されている収容部材列７１Ｂを第２収容部材列７１Ｂとする。
　第１収容部材列７１Ａは、図１１に示すように、１１個（複数）の収容部材７０から構成される。第１の収容部材列７１Ａを構成する１１個の収容部材７０は、互いに連なってはいないが、電圧検知線８４として用いられるＦＦＣ８４を収容部材に取り付けることにより連結されて一括されている。ＦＦＣ８４は、実施形態１のＦＦＣ８４と同様、図示しない電池ＥＣＵに接続されている。
　第２収容部材列７１Ｂについては、詳細は図示しないが１２個(複数)の収容部材７０から構成される。第２の収容部材列７１Ｂを構成する１２個の収容部材７０は、互いに連なっていないが、ＦＦＣ８４によって連結され一括されている。
　第１収容部材列７１Ａを構成する１１個の収容部材７０のうち、図１２に示す左右の端部にそれぞれ配置される収容部材７０Ｂ（「端部収容部材７０Ｂ」という）は、両端部以外に配置される収容部材７０Ａ（「第１収容部材７０Ａ」という）の略１．５倍の大きさである。第２収容部材列７１Ｂを構成する１２個の収容部材は、第１収容部材７０Ａと同形同大であり、これらも第１の収容部材７０Ａとする。本実施形態において、第１収容部材７０Ａおよび端部収容部材７０Ｂを区別しない場合には、収容部材７０とする。
　端部収容部材７０Ｂは、合成樹脂製であり、隣り合う３つの単電池５１にまたがるように載置され、図１３に示すように、２種類のバスバー６０Ａ，６０Ｂをそれぞれ収容する２つのバスバー収容部７２，７４と、単電池５１の電圧を測定するためのＦＦＣ８４を収容するＦＦＣ収容部７５とを備えている。２つのバスバー収容部７２，７４およびＦＦＣ収容部７５は、合成樹脂を一体成形することにより形成されている。
　２つの端部収容部材７０Ｂは、図１１に示すように、対称な形状をなしており、ともに、単電池列５０Ａの端部側に、１穴バスバー６０Ｂ（詳細は後述する）を収容する第１バスバー収容部７２を有しており、単電池列５０Ａの中央部側に、２穴バスバー６０Ａ（詳細は後述する）を収容する第２バスバー収容部７４を有している。本実施形態においては、１穴バスバー６０Ｂと２穴バスバー６０Ａとを総括する場合には、バスバー６０と表記する。
　端部収容部材７０Ｂの長手方向の寸法は、３個の単電池５１の幅方向の寸法よりわずかに小さくなっており、これにより、単電池列５０Ａに端部収容部材７０Ｂを配置すると、隣り合う第１収容部材７０Ａとの間にわずかに隙間ができるようになっている（図１０を参照）。
　端部収容部材７０Ｂには、図１２に示すように、端子挿通孔６４が１つ形成された１穴バスバー６０Ｂおよび、端子挿通孔６４が２つ形成された２穴バスバー６０Ａの２種類のバスバー６０Ａ，６０Ｂが収容されるようになっている。１穴バスバー６０Ｂおよび２穴バスバー６０Ａはともに略Ｔ字状をなしている。バスバー６０は、銅、銅合金、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属からなる。バスバー６０の幅広に形成された部分は、端子挿通孔６４の形成された領域６５、すなわち単電池５１の電極端子５３Ａ，５３Ｂと電気的に接続される端子接続領域６５であり、端子接続領域６５よりも幅狭に形成された領域６６は、ＦＦＣ８４と接続される検知線接続領域６６である。バスバー６０の端子接続領域６５の角部のうち、バスバー収容部７２，７４の奥壁７２Ａ，７４Ａ（図１２における奥側）に沿って配される２つの角部は略三角形状に切り欠かれている。
　端部収容部材７０Ｂのバスバー収容部７２，７４は、図１０および図１１に示すように、単電池列５０Ａの端部に配置され、１穴バスバー６０Ｂが収容される第１バスバー収容部７２と、２つの単電池５１にまたがるように配置され、２穴バスバー６０Ａが収容される第２バスバー収容部７４とを備える。
　第１バスバー収容部７２には、図１２に示すように、端子挿通孔６４が１つ形成された１穴バスバー６０Ｂの端子接続領域６５が収容可能とされる。第１バスバー収容部７２には、１穴バスバー６０Ｂの端子接続領域６５を取り囲むように、単電池５１の端子形成面５２Ａに対して切り立つ側壁７２Ａ，７２Ｂ，７２Ｄ，７２Ｅが形成されている（図１３および図１４を参照）。第１バスバー収容部７２の側壁７２Ａ，７２Ｂ，７２Ｄ，７２Ｅのうち、ＦＦＣ収容部７５側の側壁７２Ｂ（図１３における手前側の側壁、前壁７２Ｂという）の一部は開口している。
　第１バスバー収容部７２の底壁（単電池５１の端子形成面５２Ａに載置される側の壁部）は、図１３に示す左右の側壁７２Ｄ，７２Ｅ（左側壁７２Ｄおよび右側壁７２Ｅという）に沿って形成された１穴バスバー６０Ｂの端子接続領域６５の端部を載置可能な載置部７３Ａ以外の部分が略方形状に切り欠かれている。
　第１バスバー収容部７２の右側壁７２Ｅにおいては、開口７２Ｃ側の端部と、載置部７３Ａに隣接する位置とに、右側壁７２Ｅの下端から上方にのびるスリット７３Ｂがそれぞれ形成されており、当該２本のスリット７３Ｂ，７３Ｂの間には１穴バスバー６０Ｂの上面に配され当該１穴バスバー６０Ｂを係止する係止爪７３Ｃが設けられている。第１バスバー収容部７２の左側壁７２Ｄにも右側壁７２Ｅと同様に２本のスリット７３Ｂ，７３Ｂおよび係止爪７３Ｃが設けられている。
　第２バスバー収容部７４には、端子挿通孔６４が２つ形成された２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５が収容可能とされる。第２バスバー収容部７４には、２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５を取り囲むように、単電池５１の端子形成面５２Ａに対して切り立つ側壁７４Ａ，７４Ｂ，７４Ｄ，７４Ｅが形成されている（図１３および図１４を参照）。第２バスバー収容部７４の側壁７４Ａ，７４Ｂ，７４Ｄ，７４Ｅのうち、ＦＦＣ収容部７５側の側壁７４Ｂ（図１３における手前側の側壁、前壁７４Ｂという）の一部は開口しており、当該前壁７４Ｂの図１３における左側の端部は第１バスバー収容部７２の前壁７２Ｂから連なっている。
　第２バスバー収容部７４の底壁（単電池５１の端子形成面５２Ａに載置される側の壁部）は、図１３に示す左右の側壁７４Ｄ，７４Ｅ（左側壁７４Ｄおよび右側壁７４Ｅいう）に沿って形成された２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５の端部を載置可能な端部載置部７４Ｆと、２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５の略中央部分が載置される中央載置部７４Ｇ以外の部分が切り欠かれている。
　第２バスバー収容部７４の奥壁７４Ａの略中央部には、その下端部から上方に伸びる２本のスリット７４Ｈ，７４Ｈが形成されており、２本のスリット７４Ｈ，７４Ｈの間には２穴バスバー６０Ａの上面に配されて、当該２穴バスバー６０Ａを係止する係止爪７４Ｊが設けられている。第２バスバー収容部７４において、係止爪７４Ｊは中央載置部７４Ｇと対応する位置に形成されている。
　ＦＦＣ収容部７５は、各バスバー６０の検知線接続領域６６およびＦＦＣ８４が載置される略長方形状のＦＦＣ載置部７６と、ＦＦＣ載置部７６の上に載置されたＦＦＣ８４を覆うように配されて保持する略長方形状のＦＦＣ保持部７８と、ＦＦＣ載置部７６とＦＦＣ保持部７８とを連結するヒンジ７７と、を備える。ＦＦＣ載置部７６とＦＦＣ保持部７８とは略平行に形成されている。
　ＦＦＣ載置部７６には、第１バスバー収容部７２の底壁の切欠部分から連なり全体としてＴ字状に切り欠かれた第１切欠部７６Ａと、第２バスバー収容部７４に沿った領域の略中央にＴ字状に切り欠かれた第２切欠部７６Ｂが形成されている。
　ＦＦＣ載置部７６の第１切欠部７６Ａに沿った端縁には１穴バスバー６０Ｂの検知線接続領域６６を係止する第１係止突部７６Ｃが設けられており、ＦＦＣ載置部７６の第２切欠部７６Ｂに沿った端縁には２穴バスバー６０Ａの検知線接続領域６６を係止する第２係止突部７６Ｄが設けられている。また、ＦＦＣ載置部７６には、２穴バスバー６０Ａおよび１穴バスバー６０Ｂを嵌めこみ可能に他の部分よりも凹んだ２種類のバスバー載置部７６Ｅ，７６Ｆが設けられている。ＦＦＣ載置部７６において、１穴バスバー６０Ｂをはめ込み可能なバスバー載置部７６Ｅを第１バスバー載置部７６Ｅとし、２穴バスバー６０Ａを嵌めこみ可能なバスバー載置部７６Ｆを第２バスバー載置部７６Ｆとする。
　ＦＦＣ載置部７６の長手方向における両端部には、ＦＦＣ８４を固定するＦＦＣ固定突部７６Ｇが２つずつ合計４つ突出形成されている。
　ＦＦＣ保持部７８のＦＦＣ８４と接触する側の面（図１４においては上側の面）においては、ＦＦＣ載置部７６に形成した４つのＦＦＣ固定突部７６Ｇをそれぞれ嵌めこみ可能な４つのＦＦＣ固定孔７８Ａが角部に形成されるとともに、ＦＦＣ保持部７８の長手方向に沿って伸びる複数のリブ７８Ｂが形成されている。リブ７８ＢはＦＦＣ８４を保持する機能を有する。またＦＦＣ保持部７８には、ＦＦＣ載置部７６に重ねられた際に、ＦＦＣ載置部７６に形成された第１係止突部７６Ｃおよび第２係止突部７６Ｄを逃がす逃がし凹部７８Ｃ，７８Ｄがそれぞれ形成されている。
　次に、第１収容部材７０Ａについて説明する。第１収容部材７０Ａは合成樹脂製であり、隣り合う２つの単電池５１にまたがるように載置され、図１５に示すように、バスバー収容部７９と、単電池５１の電圧を測定するためのＦＦＣ８４を収容するＦＦＣ収容部８０とを備えている。バスバー収容部７９とＦＦＣ収容部８０とは、合成樹脂を一体成形することにより形成されている。
　第１収容部材７０Ａの長手方向の寸法は、２個の単電池５１の幅方向の寸法よりわずかに小さくなっており、これにより、隣り合う第１収容部材７０Ａとの間にわずかに隙間ができるようになっている。
　第１収容部材７０Ａには、図１２に示すように、端子挿通孔６４が２つ形成された２穴バスバー６０Ａが収容されるようになっている。第１収容部材７０Ａに収容される２穴バスバー６０Ａは端部収容部材７０Ｂに収容される２穴バスバー６０Ａと同様の構成であるので、詳細な説明は省略する。
　第１収容部材７０Ａのバスバー収容部７９は、図１５および図１６に示すように、２つのの単電池５１にまたがるように配置される。バスバー収容部７９には、２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５を取り囲むように、単電池５１の端子形成面５２Ａに対して切り立つ側壁７９Ａ，７９Ｂ，７９Ｄ，７９Ｅが形成されている（図１５および図１６を参照）。バスバー収容部７９の側壁７９Ａ，７９Ｂ，７９Ｄ，７９Ｅのうち、ＦＦＣ収容部８０側の側壁７９Ｂ（図１５における手前側の側壁、前壁７９Ｂという）の一部は開口している。
　第１収容部材７０Ａのバスバー収容部の底壁（単電池５１の端子形成面５２Ａに載置される側の壁部）は、図１５に示す左右の側壁７９Ｄ，７９Ｅ（左側壁７９Ｄおよび右側壁７９Ｅという）に沿って形成された２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５の端部を載置可能な端部載置部７９Ｆと、２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５の略中央部分が載置される中央載置部７９Ｇ以外の部分が切り欠かれている。
　第１収容部材７０Ａのバスバー収容部７９の奥壁７９Ａの略中央部には、図１６に示すように、その下端部から上方に伸びる２本のスリット７９Ｈ，７９Ｈが形成されており、２本のスリット７９Ｈ，７９Ｈの間には２穴バスバー６０Ａの上面に配されて、当該２穴バスバー６０Ａを係止する係止爪７９Ｊが設けられている。このバスバー収容部７９において、係止爪７９Ｊは中央載置部７９Ｇと対応する位置に形成されている。
　第１収容部材７０ＡのＦＦＣ収容部８０は、２穴バスバー６０Ａの検知線接続領域６６およびＦＦＣ８４が載置される略長方形状のＦＦＣ載置部８１と、ＦＦＣ載置部８１の上に載置されたＦＦＣ８４を覆うように配されて保持する略長方形状のＦＦＣ保持部８３と、ＦＦＣ載置部８１とＦＦＣ保持部とを連結するヒンジ８２と、を備える。ＦＦＣ載置部８１とＦＦＣ保持部８３とは略平行に形成されている。
　第１収容部材７０ＡのＦＦＣ載置部８１には、バスバー収容部７９に沿った領域の略中央にＴ字状に切り欠かれた第３切欠部８１Ａが形成されている。
　第１収容部材７０ＡのＦＦＣ載置部８１の第３切欠部８１Ａに沿った端縁には２穴バスバー６０Ａの検知線接続領域６６を係止する第３係止突部８１Ｃが設けられている。また、ＦＦＣ載置部８１には、２穴バスバー６０Ａを嵌めこみ可能に他の部分よりも凹んだ第３バスバー載置部８１Ｅが設けられている。
　第１収容部材７０ＡのＦＦＣ載置部８１の長手方向における両端部にも、端部収容部材７０Ｂと同様に、ＦＦＣ８４を固定するＦＦＣ固定突部８１Ｆが２つずつ合計４つ突出形成されている。
　第１収容部材７０ＡのＦＦＣ保持部８３のＦＦＣ８４と接触する側の面（図１６においては上側の面）において、ＦＦＣ載置部８１に形成した４つのＦＦＣ固定突部８１Ｆをそれぞれ嵌めこみ可能な４つのＦＦＣ固定孔８３Ａが角部に形成されるとともに、ＦＦＣ保持部８３の長手方向に沿って伸びる複数のリブ８３Ｂが形成されている。リブ８３ＢはＦＦＣ８４を保持する機能を有する。またＦＦＣ保持部８３には、ＦＦＣ載置部８１に重ねられた際に、ＦＦＣ載置部８１に形成された第３係止突部８１Ｃを逃がす逃がし凹部８３Ｃが形成されている。
　さて、端部収容部材７０ＢのＦＦＣ収容部７５および第１収容部材７０ＡのＦＦＣ収容部８０に収容されるＦＦＣ８４は、図１２に示すように、単電池５１の並び方向（図１０における左右方向）に延びて配されている。ＦＦＣ８４は、図１０に示すように、第１収容部材列７１Ａおよび第２収容部材列７１Ｂの上にそれぞれ配置されている。
　ＦＦＣ８４としては、たとえば、複数の銅製の導体８５を互いに絶縁状態で並列してなる導体列を、ポリエチレンテレフタレートなどの絶縁樹脂８６でラミネートしたものなどを用いることができる。ＦＦＣ８４の長手方向に沿った縁部には、図１７および図１８に示すようにＦＦＣ載置部７６，８１に形成されたＦＦＣ固定突部７６Ｇ，８１Ｆに挿通される取付孔８９が複数形成されている。
　ＦＦＣ８４には各バスバー６０との接続部８６がそれぞれ設けられている。本実施形態において、ＦＦＣ８４を構成する７つ（複数）の導体８５は、隣接する２つの導体８５ごとに各バスバー６０に接続されている。ＦＦＣ８４とバスバー６０との接続部８６は、実施形態１で例示した方法などにより形成することができる。詳しくは、ＦＦＣ８４を構成する複数の導体８５のうち、図１８における一番上側に配されている導体８５ａは隣り合う導体８５ｂ（上から２番目の導体８５ｂ）とともにバスバー６０に接続され、上から２番目の導体８５ｂは隣り合う導体８５ｃ（上から３番目の導体８５ｃ）とともにバスバー６０に接続され、上から３番目の導体８５ｃは隣り合う導体８５ｄ（上から４番目の導体８５ｄ）とともにバスバー６０に接続され、上から４番目の導体８５ｄは隣り合う導体８５ｅ（上から５番目の導体８５ｅ）とともにバスバー６０に接続され、上から５番目の導体８５ｅは隣り合う導体８５ｆ（上から６番目の導体８５ｆ）とともにバスバー６０に接続され、上から６番目の導体８５ｆは隣り合う導体８５ｇ（上から７番目の導体８５ｇ）とともにバスバー６０に接続されている。このように隣り合う２つの導体８５とバスバー６０とを接続すると、２つの回路が形成されることになるが、この２つの回路のうち一方の回路は分断部８８により他の回路と分断されている。なお、上から７番目の導体８５ｇは単独でバスバー６０に接続されているので分断部は形成されていない。
　図１８に示すように、一番上の導体８５ａと上から２番目の導体８５ｂとをバスバー６０に接続することにより形成された２つの回路は、２番目の導体８５ｂに設けられた分断部８８により分断されているので、１つのバスバー６０につき１つの回路が形成されていることになる。他の導体８５においても同様である。分断部８８は図１０および図１２に示すように隣り合うバスバー６０の間に配されるようになっている。
　本実施形態において用いるＦＦＣ８４にはバスバー６０との接続部８６を７個まで設けることができる。したがってＦＦＣ８４に接続されるバスバー６０の数が８以上の場合には２本以上のＦＦＣ８４を用いて、ＦＦＣ８４と各バスバー６０とを接続する。本実施形態において、第１収容部材列７１Ａに収容されるバスバー６０の合計数は１３個なので、図１７に示すＦＦＣ８４（８４Ａ）を、図１１における右から８番目ないし右から１３番目（左端）のバスバーに接続してＦＦＣ載置部に固定したのち、図１８に示すＦＦＣ８４（８４Ｂ）を、図１１における右から１番目ないし右から７番目のバスバーに接続し、先に載置したＦＦＣ８４Ａの上に重ね合わせるように配置する。
　第２収容部材列７１ＢにおけるＦＦＣ８４の配置手順については、詳細は図示しないが、第１収容部材列７１Ａにおける配置手順と同様である。第２収容部材列７１Ｂに収容されるバスバー６０の合計数は１２個なので、図１７に示すＦＦＣ８４Ａを２本用いてＦＦＣ８４と各バスバー６０とを接続する。
　次に、本実施形態の電池モジュール５０の組立方法について簡単に説明する。本実施形態では、２４個の単電池５１を１列に直列接続する場合について説明する。
　２４個の単電池５１を端子形成面５２Ａを上側に配して並べて単電池列５０Ａを作製する。端部収容部材７０Ｂを２個および第１収容部材７０Ａを２１個準備する。２個の端部収容部材７０Ｂとしては、たがいに対称な形状のものを１組準備する（図１１を参照）。
　第１収容部材列７１Ａおよび第２収容部材列７１Ｂに配置するＦＦＣ８４を準備する。具体的には、ＦＦＣ８４の絶縁樹脂８６を図示しないレーザーにより剥離して各バスバー６０に対応する隣り合う２つの導体８５を露出させておき、露出させた導体８５のうち一方に分断部８８を形成しておく（図１７および図１８を参照）。分断部８８は対象となる導体８５の一部をパンチなどで打ち抜くことにより生成する。
　端部収容部材７０Ｂに１穴バスバー６０Ｂおよび２穴バスバー６０Ａを１つずつ収容し、第１収容部材７０Ａに２穴バスバー６０Ａをそれぞれ収容する。
　１穴バスバー６０Ｂの検知線接続領域６６を第１バスバー載置部７６Ｅに配し、１穴バスバー６０Ｂの端子接続領域６５を第１バスバー収容部７２に配して収容作業を行う。１穴バスバー６０Ｂの検知線接続領域６６をバスバー載置部７６Ｅに載置することにより１穴バスバー６０Ｂは第１係止突部７６Ｃにより係止される。１穴バスバー６０Ｂの端子接続領域６５を第１バスバー収容部７２に差し込むと、１穴バスバー６０Ｂの端部が２つの係止爪７３Ｃ，７３Ｃに当接することで係止爪７３Ｃ，７３Ｃが外側方向に撓み、１穴バスバー６０Ｂの端部が第１バスバー収容部７２の右側壁７２Ｅおよび左側壁７２Ｄに形成された載置部７３Ａ，７３Ａに載置されると、２つの係止爪７３Ｃ，７３Ｃが弾性復帰し、１穴バスバー６０Ｂの端子接続領域６５が第１バスバー収容部７２に収容状態で係止される。
　２穴バスバー６０Ａについても１穴バスバー６０Ｂと同様に収容作業を行う。端部収容部材７０Ｂにおいて、２穴バスバー６０Ａの検知線接続領域６６は第２係止突部７６Ｄにより係止され、２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５は第２バスバー収容部７４の係止爪７４Ｊにより係止される。第１収容部材７０Ａにおいて、２穴バスバー６０Ａの検知線接続領域６６は第３係止突部８１Ｃにより係止され、２穴バスバー６０Ａの端子接続領域６５はバスバー収容部７９の係止爪７９Ｊにより係止される。
　次に、第１収容部材列７１Ａおよび、第２収容部材列７１Ｂを作製する。
　２つの端部収容部材７０Ｂおよび９つの第１収容部材７０Ａを端子挿通孔６４が一列に並ぶように間隔をあけて並べると、１１個の収容部材７０Ａ，７０ＢのＦＦＣ載置部７６，８１が一列に並ぶ。一列に並んだＦＦＣ載置部７６，８１のＦＦＣ固定突部７６Ｇ，８１Ｆを、ＦＦＣ８４の取付孔８９に挿通させることで、ＦＦＣ８４をＦＦＣ載置部７６，８１に固定し、各バスバー６０とＦＦＣ８４とを接続する。各バスバー６０とＦＦＣ８４との接続の際には、露出状態にある隣り合う２つの導体８５（例えば導体８５ａ，８５ｂ）を、対応するバスバー６０に溶接することにより接続する。
　次に、ＦＦＣ保持部７８，８３のＦＦＣ固定孔７８Ａ，８３ＡをＦＦＣ載置部７６，８１のＦＦＣ固定突部７６Ｇ，８１Ｆに差し込んでＦＦＣ８４を覆うと、ＦＦＣ８４が保持状態となり、第１収容部材列７１Ａが得られる。
　同様に１２個の第１収容部材７０Ａを端子挿通孔６４が１列に並ぶように、間隔をあけて並べると、１２個の収容部材７０ＡのＦＦＣ載置部８１が一列に並ぶ。一列に並んだＦＦＣ載置部８１のＦＦＣ固定突部８１Ｆを、ＦＦＣ８４の取付孔８９に挿通させることで、ＦＦＣ８４をＦＦＣ載置部８１に固定し、各バスバー６０とＦＦＣ８４とを、上述した方法と同様の方法により接続する。次に、ＦＦＣ保持部８３のＦＦＣ固定孔８３ＡをＦＦＣ載置部８１のＦＦＣ固定突部８１Ｆに差し込んでＦＦＣ８４を覆うと、ＦＦＣ８４が保持状態となり、第２収容部材列７１Ｂが得られる。
　以上のような手順で作製した第１収容部材列７１Ａおよび第２収容部材列７１Ｂをそれぞれ、単電池列５０Ａの端子形成面５２Ａの、所定位置に配置する。各収容部材７０Ａ，７０Ｂに収容された各バスバー６０の端子挿通孔６４に、単電池５１の電極端子５３Ａ，５３Ｂを挿通させ、各電極端子５３Ａ，５３Ｂにナット５４を螺合させて締め付けることにより電極端子５３Ａ，５３Ｂとバスバー６０とを接続する。この接続作業が完了すると、本実施形態の電池モジュール５０が得られる。
　本実施形態の構成によれば、以下の効果を奏する。
　本実施形態によっても、実施形態１と同様に、電圧検知線８４として扁平形状のＦＦＣ８４を用い、ＦＦＣ８４の導体８５がバスバー６０と直接接続されるから、電圧検知線８４の接続構造を単電池５１の上下方向（端子形成面５２Ａの厚み方向）において省スペースな構造とすることができる。
　また、本実施形態においては、電圧検知線８４を単電池５１に接続するためには、ＦＦＣ８４（電圧検知線８４）と、バスバー６０とがあれば足りるので、部品点数を少なくすることができる。
　その結果、本実施形態によっても、電圧検知線８４の接続に要する部品の点数を少なくしつつ、電圧検知線８４の接続構造を小型化した電池モジュール５０を提供することができる。
　また、本実施形態によれば、ＦＦＣ８４を電圧検知線８４として用いるから、抵抗溶接や超音波溶接などの低コストな方法によりバスバー６０に接続することができるのでコストを低減することができる。
　ところで、ＦＦＣ８４の導体８５とバスバー６０とを、抵抗溶接により接続する場合に、用いる溶接電極の大きさによっては、ＦＦＣ８４の隣り合う導体８５の間隔が小さいと、１つのバスバー６０につき１つの導体８５を接続するのが困難なことがある。しかしながら、本実施形態によれば、隣り合う２本の導体８５ごとに１つのバスバー６０に接続し、導体８５とバスバー６０との接続により形成される複数の回路のうち１つの回路と他の回路を分断することで、１つのバスバー６０につき１つの回路が形成されるので、導体８５の間隔の小さいＦＦＣ８４を使用することができるという効果がある。
　＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）上記実施形態では電圧検知線としてフレキシブルフラットケーブルを用いたが、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣともいう）を用いてもよい。ＦＰＣとバスバーとは、半田付けなどにより接続することができる。
　（２）上記実施形態１では、複数のバスバー（接続部材）を絶縁樹脂部により一体化したものを用いたが、複数のバスバーは一体化されていなくてもよい。
　（３）上記実施形態１では、隣り合うバスバーの間に配置される部分に山折り状の折り畳み部が形成されたＦＦＣを示したが、折り畳み部は谷折り状のものであってもよいし、隣り合うバスバーの間に配置される部分を折り畳まずに、電池の膨張分を考慮してたるませておいてもよい。
　（４）上記実施形態１では金属製の電槽と、隣り合う単電池間に突出部を有するセパレータとを備える電池モジュールを示したが、樹脂製の電槽を備えるものであってもよい。この場合、セパレータは不要である。また、金属製の電槽とセパレータと、短絡防止リブを有する短絡防止部材とを備えるものであってもよい。
　（５）上記実施形態２では、１つのバスバーごとに２本の隣り合う導体を接続したものを示したが、１つのバスバーごとに３本以上の導体を接続してもよい。
　（６）ＦＦＣとしては、押出しにより作製したＦＦＣを用いてもよい。

Claims (6)

  1. 　正極及び負極の電極端子を有する複数個の単電池が横並びに配置された電池モジュールであって、
    　隣り合う前記単電池の電極端子間を電気的に接続する複数の接続部材と、前記単電池の電圧を測定するための電圧検知線と、を備え、
    　前記電圧検知線は、扁平な形状のフラット導体の外周を絶縁樹脂でフラット形状に包囲してなるフレキシブルフラットケーブル、およびフレキシブルプリント基板から選ばれる一種であり、
    　前記接続部材は、前記フレキシブルフラットケーブルの導体、または前記フレキシブルプリント基板の導体パターンと直接接続されていることを特徴とする電池モジュール。
  2. 　前記複数の接続部材は絶縁樹脂フィルムを熱ラミネート処理してなる絶縁樹脂部により一体化されていることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の電池モジュール。
  3. 　前記電圧検知線がフレキシブルフラットケーブルであることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の電池モジュール。
  4. 　前記フレキシブルフラットケーブルの、隣り合う前記接続部材の間に配置される部分には、前記フレキシブルフラットケーブルをその長さ方向と交差する方向の折り線で折りたたんでなる折り畳み部が形成されていることを特徴とする請求の範囲第３項に記載の電池モジュール。
  5. 　前記単電池は金属製の電槽を有し、隣り合う前記単電池の間には、前記電槽の外壁面よりも外側方向に突出した突出部を有する樹脂製のセパレータが配置されていることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第４項のいずれか一項に記載の電池モジュール。
  6. 　前記電圧検知線が、複数の導体を互いに絶縁状態で並列してなる導体列の外周を、絶縁樹脂でフラット形状に包囲してなるフレキシブルフラットケーブルであり、
    　前記フレキシブルフラットケーブルにおいて、前記複数の導体は隣り合う複数の導体ごとに１つの前記接続部材に接続されるとともに、前記複数の導体と前記接続部材との接続により形成される複数の回路のうち、１つの回路と他の回路とを分断することで、１つの前記接続部材につき１つの回路が形成されていることを特徴とする請求の範囲第１項ないし請求の範囲第５項のいずれか一項に記載の電池モジュール。
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