WO2015059046A1 - Spindel einer werkzeugschleifmaschine - Google Patents

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WO2015059046A1
WO2015059046A1 PCT/EP2014/072304 EP2014072304W WO2015059046A1 WO 2015059046 A1 WO2015059046 A1 WO 2015059046A1 EP 2014072304 W EP2014072304 W EP 2014072304W WO 2015059046 A1 WO2015059046 A1 WO 2015059046A1
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spindle
spindle head
workpiece
head
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PCT/EP2014/072304
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Günther Strasser
Adolf FEUCHTHUBER
Reinhard ENDRES
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Feinmechanik Michael Deckel Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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    • B24B41/06—Work supports, e.g. adjustable steadies
    • B24B41/066—Work supports, e.g. adjustable steadies adapted for supporting work in the form of tools, e.g. drills

Definitions

  • the invention relates to a tool grinding machine, in particular a spindle for a collet chuck of a tool grinding machine.
  • Tool grinding machines usually have a collet for clamping an at least substantially cylindrical workpiece, the later tool.
  • Typical examples of such tools made by grinding are drills and cutters.
  • the axis of rotation and the longitudinal axis of the workpiece are identical mathematically.
  • bearing tolerances of the spindle and machining forces acting on the workpiece reduce the precision of the finished tools.
  • the precision requirements for drills or milling cutters are in the range of a few micrometers.
  • the workpiece is usually supported on one or more lunettes to prevent deflection of the workpiece during processing.
  • EP 1419852 AI a tool grinding machine with a spindle for a collet is described.
  • the collet sits at the head end of the spindle, which is rotatably mounted relative to a bearing block by two hydrostatic bearings.
  • the workpiece is picked up by the collet and additionally supported via a steady rest as a static bearing.
  • the hydrostatic bearings replace the usual ball bearings.
  • the workpiece facing the hydrostatic bearing allows a greater radial clearance than that Workpiece facing away from hydrostatic bearings, this should be avoided over-bearing and inaccuracies in the concentricity should be compensated.
  • a lateral deflection of the spindle should be avoided by a correspondingly high pressure in the hydrostatic bearings.
  • DE 10 2005 007 038 AI a workpiece headstock for a tool grinding machine is described.
  • the workpiece headstock has a spindle with a collet to receive the workpiece.
  • eccentricity of the workpiece is measured and corrected after each clamping operation.
  • the spindle has a releasable alignment interface, which allows a motorized alignment of the collet and thus of the workpiece perpendicular to the spindle axis.
  • a spindle of a machine tool has a drive shaft and a work spindle.
  • the drive shaft and the work spindle are coupled together via a flexible membrane disc as a rotary joint. Machining forces occurring in the axial direction are intercepted by angular contact ball bearings.
  • the workpiece-side angular contact ball bearing is designed as a fixed bearing and the drive shaft side angular contact ball bearings allows a wobble compensation.
  • DE 10 2009 031 027 AI we described a split tool spindle for a combined milling lathe with a stationary and a rotating tool.
  • the tool spindle has a clamping head with a spindle shaft, which is connected via a coupling with the shaft of a drive motor. For milling, the tool spindle is fixed hydrostatically in the chuck. Presentation of the invention
  • the invention has for its object to provide a machine tool that allows over the prior art increased precision machining and easier handling. This object is achieved by a spindle according to claim 1. Advantageous embodiments of the invention are specified in the subclaims.
  • the invention is based on the finding that precise guidance of the workpiece is best achieved by one or preferably two steady rests.
  • the hollowing accuracy when clamping the workpieces into the collet is inferior to the guidance of the workpiece by steady rests, so that there is a risk that the spindle and / or workpieces will twist around their longitudinal axes when turning them, which is detrimental to precision.
  • the hydrostatic spindle bearing proposed in the prior art does not convince because either the bearings are set soft to compensate for the tumbling motion, but they are stiff to accommodate the radial machining forces. This conflict of objectives when setting the bearing pressure can not be solved.
  • the core of the invention is a spindle with a bearing, which provides a wobble compensation and / or the compensation of a radial offset between a rear spindle portion, i. allows the drive shaft and the longitudinal axis of a set in a collet chuck the workpiece.
  • the spindle has a front portion, which is referred to as a spindle head and which can accommodate as usual a collet for a workpiece, ie, for example, has a recess for a collet receiving.
  • the corresponding collet holder can be used for example in an axial recess of the spindle head.
  • the collet receiver may be an integral part of the spindle head.
  • the longitudinal axis of the spindle head corresponds at least approximately to the longitudinal axis of the collet and is also referred to as the first longitudinal axis.
  • the spindle has a rear spindle portion which is arranged in the extension of the first longitudinal axis.
  • the rear spindle section is the drive shaft of the spindle head and has a second longitudinal axis.
  • the rear spindle section can be received and driven by a bearing block or headstock of a machine tool and is designed accordingly.
  • the rear spindle portion may be at least one seat for at least one bearing for rotatably supporting the rear spindle portion on a bearing block.
  • at least one bearing surface of a rotary bearing can be formed on the rearward spindle section.
  • At the rear spindle section can connect more spindle sections.
  • the drive shaft is at least one bearing that allows tilting of the first axis relative to the second axis and / or (preferably and) allows a radial displacement of the first axis relative to the second.
  • tilting or tilting here is meant a pivoting of the two axes in two linearly independent directions, so that a tumbling motion between the spindle head and the rear spindle portion is possible.
  • the bearing transmits compressive and / or tensile forces in the axial direction of the first and the second axis between the spindle head and the rear spindle portion.
  • the bearing is either torsionally rigid or is bridged by a torsionally rigid coupling.
  • the first and the second axis are extremely close together in practice and are only slightly tilted against each other.
  • the typical radial offset is on the order of a few hundredths of a millimeter (corresponding to less than 100 ⁇ m).
  • the tilt is typically on the order of a few hundredths of a degree.
  • the bearing should preferably allow a radial offset by a few millimeters and a tilt by a few degrees, inter alia because then the movement of the bearing can be checked by hand. In the following it is not distinguished whether the coupling is part of the bearing or not, because it makes functionally no difference whether a corresponding coupling is integrated into the bearing or whether the coupling is considered as an additional component.
  • a machine tool with the previously described spindle allows the workpiece to be supported and / or fixed in two places by fixable support elements such as steady rest, for example by one or more clamping fingers (whereby rotation about the longitudinal axis should remain possible).
  • the position and position of the rod-shaped workpiece is consequently determined exclusively by the supporting and the machining forces, at least in the radial direction receiving static support elements.
  • the machining forces acting radially on the rod-shaped workpiece can thereby be reliably absorbed without a significant position or change in position of the workpiece taking place. Any inaccuracies caused by the clamping of the workpiece in the collet, are compensated by the bearing between the spindle head and the rear spindle portion, whereby the precision is increased.
  • Axial working forces acting on the workpiece as well as torques on the bearing from the spindle head to the rear spindle portion can be transmitted and introduced, for example via a headstock in the structure of the machine tool.
  • the storage of the drive shaft on the machine tool comparatively simple can be done because an expensive precision storage is no longer necessary.
  • the lunettes must be adjusted accordingly for the first measurement or adjustment of the position of a workpiece or a calibration mandrel. Often it is therefore easier to reduce the precision of the storage of the drive shaft relative to the bearing block. This allows the workpiece or a calibration mandrel to be positioned (ie 'gauge-in') and then the steady rests to be applied to the workpiece or the calibration mandrel.
  • the spindle has a centering device around the spindle head and the rear spindle section to center each other.
  • centering is meant that the spindle head and the rear spindle portion are aligned with each other so that the first axis and the second axis are preferably at least approximately aligned or at least in a defined position to each other Lock spindle head in the defined position to the rear spindle section and cancel the blockage again.
  • the spindle head and the shaft each have opposite centering surfaces, between which at least one centering slide between at least a first position and a second position is adjustable.
  • the centering surfaces are braced against each other by the slide whereby the bearing is locked by the centering slide. is bridged and whereby the spindle head and the rear portion are centered to each other.
  • the blocking is canceled.
  • the centering slide may for example have a tapered portion and a thickened portion, wherein for centering the thickened portion is pushed into a gap between the centering surfaces in order to clamp the centering surfaces against each other.
  • the centering slide may for example be an axially displaceable between an axial centering of the spindle head and a centering of the rear spindle portion ring or a ring segment.
  • the centering can also be arranged on the spindle head and the centering pin on the rear spindle portion.
  • the centering device allows the workpiece to be precisely inserted into the spindle head when changing workpieces, and in particular to an automatic loading device, e.g. to use a robot gripper as it is known for example from DE 10 2011 052 976, without having to provide a position detection for the spindle head.
  • an automatic loading device e.g. to use a robot gripper as it is known for example from DE 10 2011 052 976
  • the spindle head is centered by means of the centering device to the rear spindle section.
  • the position and position of the workpiece are now known very accurately and it can be removed, for example, with a robotic gripper from the collet, without sensors for Po sitionserkennung the workpiece would be necessary.
  • Workpiece can be used very precisely in the collet. Subsequently, the centering device is opened and canceled the centering accordingly, ie the bearing is now released again and allows a Taumelaus Dermatician and / or a radial offset. Preferably, only now the workpiece is biased against at least one of the support elements.
  • the bearing compensates for differences in the position or orientations of the workpiece longitudinal axis, which is rigidly connected to the spindle head via the collet, and the rear spindle section. As a result, the workpiece is precisely rotated around its and not about the second axis during rotation of the rear spindle section.
  • the bearing has a first and / or a second air bearing.
  • the first air bearing may have spherical surface segment-shaped bearing surfaces, and the second air bearing planar bearing surfaces whose surface normals are parallel to the first or second axis.
  • An embodiment of the bearing as an air bearing or as a combination of two air bearings allows a balance of wobbling and a radial offset of the first to the second axis, without a static friction would have to be overcome. The precision is thus further increased.
  • the design as an air bearing allows a compact design and a very high rigidity in the axial direction.
  • the gap between the bearing surfaces of the air bearings is, as usual, only a few micrometers ( ⁇ ) and is therefore in the order of the desired machining accuracy of the workpiece.
  • Air bearings are simplified formulated plain bearings, in which the two sliding surfaces are separated by an air cushion.
  • the air thus acts as a lubricant.
  • air bearing is therefore pars pro toto for a hydrostatic bearing.
  • the coolant used in grinding can be used as a lubricant for the bearing. This eliminates the need for separate (non-gaseous) fluids separate discharge or separation of the lubricant.
  • the bearing may have an annular or at least one annular segment-shaped intermediate piece.
  • the intermediate piece preferably has at least one first spherical surface segment-shaped bearing surface and on its side remote from the spherical segment-shaped bearing surface at least one second planar bearing surface. In this sense, you can call the intermediate piece as an intermediate block. Due to the flat bearing surfaces, a radial offset of the first to the second axis is possible. By the spherical segment-shaped Bearing surfaces is a tilting of the first to the second axis possible. Therefore, the ball center of the ball segment is preferably on the first or the second axis.
  • the ball center so the point by which the spindle head against the rear portion is pivotable on the corresponding axis in front of the collet.
  • the ball center point is preferably located above the center of gravity of the spindle head (preferably with the workpiece clamped in. In the case of a vertical spindle axis, the collet opening then always points upward.
  • the two bearing surfaces of the intermediate block can be segments of cylinder jacket surfaces.
  • the respective complementary bearing surfaces of the spindle head and the rear spindle section are segments of cylinder jacket surfaces.
  • the bearing has a first and / or a second preferably as an air bearing (general hydrostatic bearing) executed part store, wherein the first part bearing has two mutually complementary first bearing blocks with first cylinder jacket surface segment-shaped bearing surfaces and the second part bearing two mutually complementary second bearing blocks with second cylinder jacket surface segment-shaped bearing surfaces having.
  • Each of the two partial bearings permits a tilting movement of the corresponding bearing blocks in the plane which orthogonally intersects the central axis of the longitudinal axis of the respective cylinder jacket surface segments and a translation in the plane orthogonal thereto.
  • the cylinder longitudinal axes of the two cylinder jacket surface segments should not be parallel to one another, but preferably form a preferably right angle along at least one axial projection along the first and / or second axis.
  • the two cylinder longitudinal axes lie in one ne, this results in the possibility of pivoting the spindle head about one point in two linearly independent directions, as in the case of a ball joint.
  • the cylinder longitudinal axes can be superimposed on one another via a corresponding adaptation of the radii of the cylinder segment surfaces and / or by the alignment of the cylinder segment surfaces.
  • the bearing surfaces are V-shaped.
  • the bearing surfaces are typically surfaces of corresponding complementary bearing blocks between which an air gap limited by the bearing surfaces (general fluid gap).
  • the opposing, ie complementary bearing surfaces or the corresponding bearing blocks of at least one air bearing are preferably magnetically biased against each other.
  • pretensioning is meant exerting a force compressing the bearing surfaces, which at a given air flow through the bearing determines the gap thickness, thus allowing a particularly compact and rigid air bearing
  • the pretensioning force F v is at least 1.2 times the machining forces F ax (F y > 1.2 -F sax, more preferably F y > 2 F sax, more preferably F y > 10) to be absorbed in the axial direction.
  • Magnetic biasing can preferably be achieved by permanent magnets embedded in complementary bearing blocks
  • magnets are arranged on either side of the gap such that the magnetic flux bridges the gap, that is from the north pole of a first magnet in a first bearing block passing through the gap to a south pole of at least one second magnet in the opposite second bearing block.
  • magnets can also be a single, magnet sufficient if its two poles are connected to each other via at least one magnetic conductor, wherein the magnetic flux passes through the gap.
  • the magnetic flux between the north and south pole of at least one magnet or at least two different magnets bridging the air gap between the bearing surfaces out.
  • the north and south pole of the magnets in the complementary bearing blocks can be aligned with each other so that the magnets tighten and thus exert a force compressing the bearing surfaces on the bearing blocks.
  • return plates or the like can be used to guide the magnetic fields.
  • only north or south poles are mentioned for the sake of simplicity, because the field lines emerging from them or entering them can be replaced by magnetic conductors having a better magnetic conductivity than the material surrounding them Usually used for magnetic return plates, be moved to almost any places'.
  • the magnetic flux usually illustrated by magnetic field lines enters the air gap from a magnetic north pole of a magnet supported on a first bearing block, preferably orthogonal to the corresponding bearing surface, and on the opposite side into a south pole on the opposite side Lagerblock supporting mag- nets enters.
  • the magnetic flux may be passed from the north pole of a magnet through the air gap and with a magnetic conductor through the opposite bearing block so that it flows through the air gap again traversed to the south pole of another or the same magnet. North and South Pole can therefore be arranged in almost any position and position, provided the magnetic flux is passed through the air gap, for example via a magnetic conductor.
  • the bearing blocks each have at least one recess, in each of which at least one permanent magnet is arranged.
  • the permanent magnet may be arranged in a recess of the corresponding bearing surface.
  • the recess can be made e.g. be closed with a polymer, preferably so that the closure continues the storage area. This means that the gap between the bearing surfaces is as uniform as possible.
  • the (at least one) magnet can be inserted from the rear side facing away from the bearing surface or a narrow side connecting the bearing surface with the rear side into an eg blind hole-like recess, wherein the distance of the magnet from the bearing surface should be as small as possible.
  • the north and / or south pole of the magnet should preferably point in the direction of the opposite bearing surface.
  • an entire bearing block or a segment of a bearing block can be made of a permanent magnetic material.
  • a torque transmission between the rear spindle portion and the spindle head can be effected by a clutch bridging the bearing.
  • the coupling may have a freely displaceable with respect to the first and / or second axis and preferably tiltable coupling element.
  • the coupling element preferably surrounds the bearing, or a part thereof annularly.
  • the rear spindle section is connected to the coupling element via at least one, but preferably two, at least approximately parallel ( ⁇ 15 °) first struts.
  • the first struts are preferably arranged on opposite sides of the first and / or the second longitudinal axis laterally on the drive shaft and the coupling element and preferably extend at least approximately ( ⁇ 15 °) in a plane orthogonal to the first and / or second axis. In the supervision of the level, the points on the
  • Coupling element attached ends preferably in at least approximately ( ⁇ 15 °) diametrically opposite directions.
  • the coupling element is connected in a similar manner to the spindle head, namely via at least one, preferably two mutually at least approximately ( ⁇ 15 °) parallel second struts.
  • the two second struts are also preferably arranged on two opposite sides of the first and / or the second axis and at least approximately ( ⁇ 15 °) parallel to one another.
  • the longitudinal axes of the second struts are in the same plane as that of the first strut or in a plane at least approximately ( ⁇ 15 °) parallel thereto, but are twisted against the first struts, i. the longitudinal axes of the struts form a parallelogram at least in the projection on one of the two planes.
  • the ends attached to the coupling element preferably have in at least approximately ( ⁇ 15 °) diametrically opposite directions.
  • Torques can be transmitted reliably from the shaft serving as the drive shaft for the spindle head rear spindle portion of the spindle head over the struts.
  • these radial compensation movements are comparatively small, typically in the range of a few hundredths! Millimeters (about 10 to 100 ⁇ ). For example, with a strut length of 10 cm, the restoring forces acting on the bearing are negligible.
  • the struts are easily twisted and also curved along its longitudinal axis.
  • the restoring force generated thereby is very small and does not affect the concentricity of a workpiece guided on lunettes measurable because of the only slight tilting of tool spindles of typically only a few hundredths of the first axis to the second axis.
  • the coupling offers the advantage of a high torsional stiffness while balancing a radial offset and a tumbling movement of the first and second axes to each other at a low cost and with a very small footprint. The latter applies in particular if the struts are made of a band-like elastic material, for example spring steel strips.
  • Such strip-like struts may for example be arranged in a transverse plane around the intermediate block, ie the longitudinal axes of the struts lie in the plane.
  • the transverse plane is preferably penetrated orthogonally from the longitudinal axis of the intermediate block.
  • the longitudinal axis of the intermediate block preferably coincides with the first and / or the second axis.
  • the spindle head has a continuous recess in one side of a collet sits.
  • the collet can be connected to a pull element that is displaceable in the recess and prestressed against the spindle head, for example a rod.
  • a rod is displaceable in the recess and prestressed against the spindle head.
  • the rod is biased in one direction, eg train. To open the collet then it is sufficient with a example in the rear spindle section or a downstream spindle section arranged piston to move the rod against the bias in the direction of the chuck.
  • the machine tool has the spindle described above with a clamping device for clamping the workpiece as precisely as possible, for example a collet for the workpiece.
  • a clamping device for clamping the workpiece as precisely as possible, for example a collet for the workpiece.
  • collet is used as a synonym for any clamping device.
  • the rear spindle section is mounted in at least one bearing block.
  • the machine tool preferably has at least one, preferably two steady rests, of which at least one is designed as a guide prism.
  • Such guide prisms are prismatic blocks with a mostly V-shaped groove to which a workpiece can be applied.
  • a clamping finger can load the workpiece against the guide prism.
  • the machine tool has a grinding and / or milling head, a machine control, usually also a cabin and / or a loading and unloading device. Description of the drawings
  • FIG. 1 shows an isometric view of a spindle.
  • FIG. 2 shows a first side view of a spindle.
  • FIG. 4 shows a plan view of the spindle.
  • FIG. 5 shows a side view of the spindle with mounted cover.
  • FIG. 6 shows a longitudinal section of the spindle along the plane AA from FIG. 5.
  • FIG. 7 shows a longitudinal section of the spindle along the plane BB from FIG. 6.
  • FIG. 8 shows a spindle in a partially mounted tool grinding machine.
  • the spindle 1 in Figure 1 has a spindle head 10 with a collet holder 41 in which a collet 42 is seated.
  • the spindle head 1 has a bearing block 11 whose rear part can be protected by a cover 50 (cover see Fig. 6 and Fig. 7).
  • the collet receptacle 42 is a component connected to the bearing block 11;
  • the bearing block 11 may also have a recess formed as a collet receiving.
  • the spindle 1 To the rear, ie on the side facing away from the collet 42, the spindle 1 has a drive shaft 20, which is also referred to as a rear spindle section 20. To the drive shaft 20, an air supply and control unit 60 connects.
  • the spindle 1 can be connected to a machine tool, i.
  • the drive shaft can be connected to a drive and received by a bearing block of the machine tool.
  • the bearing block allows, as usual, only one rotation of the drive shaft about its longitudinal axis, i. around the second axis.
  • the spindle 1 has a bearing that allows a radial offset of the drive shaft 20 and spindle head 10 as well as a tilting of the drive shaft 20 and spindle head 10 to each other.
  • the warehouse consists of two part bearings, which form a front part bearing and a rear part bearing.
  • the rear part bearing has two mutually opposite and mutually displaceable bearing surfaces 24, 34.
  • the drive shaft 20 may have a planar annular rear bearing surface 24, which is preferably orthogonal from the longitudinal axis of the drive shaft 20, ie the rear spindle portion 20 is cut. In this sense, the rear spindle portion 20 is or has a bearing block.
  • Between the two bearing surfaces 24, 34 is preferably a thin air gap, which can be fed, for example via an air duct 46 with compressed air.
  • Alternative fluids can also be used as lubricants.
  • the rear spindle portion 20 and the intermediate block 30 therefore form a linear bearing with two degrees of freedom; in other words, the intermediate block is radially displaceable to the rear spindle portion 20.
  • the intermediate piece 30 would also be rotatable relative to the drive shaft 20 without the coupling described below, therefore the rear part bearing has strictly three degrees of freedom.
  • the front part bearing is also formed by first and second bearing surfaces 33, 13, which are preferably complementary spherical surface segments.
  • first and second bearing surfaces 33, 13, which are preferably complementary spherical surface segments.
  • a first spherical surface-segment-shaped bearing surface 33 can be on the side of the intermediate block 30 opposite the annular bearing surface 34.
  • This bearing surface 33 is located opposite a bearing surface 13 of the spindle head 10. Again, the gap between the bearing surfaces 33, 13 can be fed with compressed air or another fluid.
  • the front part bearing thus allows a tilting of the spindle head 10 relative to the rear spindle portion 20 about the common center of the spherical surface segments (2 degrees of freedom).
  • the spindle head 10 would also be rotatable relative to the intermediate piece 30 without the coupling described below, and therefore the front part bearing has, strictly speaking, three degrees of freedom.
  • the center of the spherical surface segments in the region of the workpiece not shown.
  • This has the advantage that the radial offset during wobble compensation remains very low and that the center of gravity of the spindle head is below the pivot point at a tilt, so the spindle head does not tilt around but is self-centering with vertically mounted spindle to the vertical.
  • the first part store and also the second part store are biased by permanent magnets against each other. However, these are outside the two offset by 90 ° to each other cutting planes and are therefore not visible.
  • the magnets are arranged in a ring around the longitudinal axes of the corresponding components in recesses of the bearing blocks.
  • the front part bearing could be a linear bearing and the rear part bearing could be a ball joint. It is important for the invention only that the partial bearings together preferably both a tilt with two degrees of freedom and a radial displacement (also with 2 degrees of freedom) of the longitudinal axes of the spindle head 10 and the rear spindle portion 20 allow, and are torsionally stiff as possible, including a clutch can be provided.
  • the rear spindle section 20 is connected to a coupling element 53 via two parallel first struts 51 (FIGS. 1 to 4 and 5 to 6).
  • the coupling element is composed of two ring halves and surrounds the intermediate block 30 like a ring, but is not at least in its rest position on the intermediate block. The coupling element is held in position via first struts 51 and second struts 52.
  • first struts 51 of the rear spindle portion 20 has on two with respect to the longitudinal axis of the drive shaft diametrically opposite sides fastening elements 55, for example, the angle pieces 55 shown at each of which one end of a first strut 51 is attached.
  • the other end of the first struts 52 is frictionally connected to the coupling element 53.
  • the longitudinal axes of the first struts 51 are preferably at least approximately parallel ( ⁇ 15 °, more preferably ⁇ 5 °, more preferably ⁇ 1 °) orthogonal to each other in a longitudinal axis of the intermediate piece cutting level.
  • two further (second) struts 52 may be arranged in the same plane.
  • the further struts 52 are connected in the same way on two diametrically opposite sides with the coupling element 53, but offset from the first struts 51 by 90 °.
  • the other end of the second struts 52 is non-positively connected via second fastening elements 56 (eg, angle pieces 56) to the spindle head 10.
  • the struts 51, 52 thus form, together with the coupling element 53, a rotary coupling (compare Fig. 5).
  • a radial offset of the spindle head 10 to the rear spindle section 20 is influenced only by low restoring forces of the struts 51, 52. The same applies to a tumbling movement of the spindle head 10 to the rear spindle portion 20th
  • the spindle has a centering device with which the spindle head 10 is centered with the rear spindle section 20, for example when inserting and / or removing a workpiece into or out of the collet chuck 42 can, ie the warehouse is blocked.
  • the rear spindle portion 20 has at least one first annular or ring-segment-shaped centering surface 44, which tapers conically in the direction of the spindle head 10 in the example shown.
  • At the first centering surface 44 is located as Zentrierschieber 43 an annular or alternatively ring segment-shaped piston with a tapered in the direction of the spindle head 10 lateral surface portion 45 at.
  • the centering slide 43 is axially displaceable on a preferably cylindrical bearing surface 141 of an axial pin 14 of the spindle head 10, which forms the second centering surface.
  • elastic elements 47 visible only in FIG. 7
  • the centering slide 43 is prestressed in the direction of the spindle head 10, so that the centering slide 43 is clamped with its lateral surface section 45 against the first centering surface whereby the spindle head 10 is centered relative to the rear spindle section.
  • the piston can be acted upon spindle head side with a fluid, for example compressed air, thereby against the elastic elements to move, so that the lateral surface portion is no longer applied to the first centering.
  • the collet chuck is connected to a tension element 48, here a rod (compare Fig. 6 and Fig. 7).
  • the rod 48 is seated in a continuous recess 16 of the spindle head 10 and is tensioned in tension in the direction of the rear spindle section 10 by a tensioning element 49 supported on the spindle head 10 (a disk spring pact is shown).
  • a tensioning element 49 supported on the spindle head 10 (a disk spring pact is shown).
  • a clamping ring 59 On which a clamping element 49 engages.
  • the clamping element is in a chamber 40 of the spindle head 10.
  • the rod 48 is axially displaced in the direction of the collet.
  • the rod 48 has an axial recess 46 which serves as an air passage 46 for supplying compressed air (or other fluid) for the bearing and at the same time for opening the centering device.
  • the air channel 46 via corresponding holes 461, or recesses 462 with the gaps between the bearing surfaces 13, 33 and 24, 34 is also connected as with the sealed annular gap 431 in which the centering slide sits. If the air duct 46 is pressurized with compressed air, the centering slide is consequently first displaced and the bearing released. As soon as the pressure is high enough to compensate for the magnetic preload, the bearing is free to move. To open the collet 42 sits in the axial extension of the rear
  • a piston rod 61 of the air supply and operating unit 60 which is connected to (at least one) piston 62.
  • the piston 62 is seated in a serving as a cylinder for the piston 62 recess 63 of the housing 64 of Lucaszu Operations- and actuating unit 60 and against the force of a restoring element 65 can be acted upon with pressure, whereby the piston 62 and thus the piston rod 61 in the direction of the collet is moved and thus the tension element, ie the rod 48 relieved.
  • the piston Rod 61 and the pistons 62 have an axial channel 66 communicating with the air duct 46.
  • the rod 48 has at its distal end a radial projection, which can be inserted into a complementary recess of the piston rod and then locked by a rotation through 90 ° in the recess.
  • FIG. 8 shows the spindle together with some elements of a tool grinding machine.
  • the spindle block, the optional cab, the grinding head together with the drive and traversing unit are not shown for the sake of clarity.
  • the spindle is arranged upright as shown, i. its longitudinal axis corresponds at least approximately ( ⁇ 15 °) to the vertical.
  • a support unit 80 which is non-positively connected to the machine frame shown only partially, a prism 70 with a clamping finger 71 and a bezel 75 are arranged.
  • the guide prism 70 has a groove 711 in which a workpiece with the clamping fingers can be fixed.
  • the position and position of the guide prism 70 relative to the support unit 80 and thus also to the spindle can be varied by means of an adjustment unit 73 until a desired position is reached. In the desired position, that of the guide prism 70 together with the clamping fingers 71 can be determined. In the same way, the steady rest 75 can be brought into a desired position via a further setting unit 76 in position and position and can be fixed there.
  • a workpiece or preferably a calibration mandrel is first inserted into the collet.
  • the bearing between the spindle head 10 and the rear spindle portion is preferably locked by means of the centering device.
  • the guide prism and the steady rest can be applied to the calibration mandrel or the workpiece and fixed in the appropriate position.
  • the clamping finger 71 is preferably loaded in the direction of the guide prism 70, whereby the latter is cleanly applied to the workpiece becomes.
  • the workpiece is now in the corresponding grooves 711, 751, the guide prism or the steady rest.
  • the calibration mandrel can be exchanged for a workpiece.
  • the centering device is opened, ie the bearing is released and the machining of the workpiece can begin.
  • the machining forces insofar as they act on the workpiece in the radial direction, are exclusively intercepted by the guide prism 70 or the steady rest 75. Even with a rotation of the workpiece in the V-grooves 711, 751, the position of the workpiece is determined (at least in the radial direction) only by the guide prism 70 and the steady rest 75. Even with a rotation of the workpiece due to the bearing between the spindle head 10 and the rear spindle portion 20, no radial forces are transmitted to the workpiece from the rear spindle portion to the workpiece, whereby the accuracy of the positioning of the workpiece during processing is improved.
  • first struts from drive shaft 20 to the intermediate block 30
  • second struts from intermediate block 30 to the spindle head 10
  • first fasteners for struts 51 e.g., elbows
  • second fasteners for struts 52 e.g., elbows

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  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
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Abstract

Die Positionierung eines zylindrischen durch Schleifen zu bearbeitenden Werkstücks kann besonders präzise erfolgen, wenn das Werkstück an wenigstens einem, vorzugsweise zwei statischen Stützelementen angelegt wird und in einer Spannzange einer Spindel festgesetzt wird, die eine Taumelausgleich ebenso erlaubt wie eine Radialverschiebung der Spindelachse zur Längsachse des Werkstücks.

Description

Spindel einer Werkzeugschleifmaschine
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Werkzeugschleifmaschine, insbesondere eine Spindel für eine Spannzange einer Werkzeugschleifmaschine. Stand der Technik
Werkzeugschleifmaschinen haben in der Regel eine Spannzange zum Einspannen eines zumindest im Wesentlichen zylindrischen Werkstücks, des späteren Werkzeugs. Typische Beispiele für solche durch Schleifen hergestellte Werkzeuge sind Bohrer und Fräser. Um das Werkstück von allen Seiten zu bearbeiten, wird es während der Bearbeitung um die Zylinderachse gedreht. Idealerweise sind dabei die Rotationsachse und die Längsachse des Werkstücks im mathematischen Sinne identisch. In der Praxis gibt es jedoch Toleranzen, die vielerlei Gründe haben. Beispielsweise ist die Wiederholgenauigkeit beim Einspannen des Werkstücks endlich. Auch La- gertoleranzen der Spindel und auf das Werkstück wirkende Bearbeitungskräfte reduzieren die Präzision der fertigen Werkzeuge. Die Präzisionsanforderungen an Bohrer oder Fräser sind jedoch im Bereich weniger Mikrometer. Daher wird das Werkstück meist an einer oder mehreren Lünetten abgestützt wird, um ein Ausweichen des Werkstücks während der Bearbeitung zu verhindern. In der EP 1419852 AI wird eine Werkzeugschleifmaschine mit einer Spindel für eine Spannzange beschrieben. Die Spannzange sitzt am Kopfende der Spindel, welche gegenüber einem Lagerbock durch zwei hydrostatische Lager drehbar gelagert ist. Das Werkstück wird von der Spannzange aufgenommen und zusätzlich über eine Lünette als statisches Lager zusätzlich abgestützt. Die hydrostati- sehen Lager ersetzen die sonst üblichen Kugellager. Das dem Werkstück zugewandte hydrostatische Lager erlaubt ein größeres radiales Spiel als das dem Werkstück abgewandte hydrostatische Lager, dadurch soll eine überbestimmte Lagerung vermieden und Ungenauigkeiten im Rundlauf sollen kompensiert werden. Ein seitliches Ausweichen der Spindel soll über einen entsprechend hohen Druck in den hydrostatischen Lagern vermieden werden. In der DE 10 2005 007 038 AI ist ein Werkstückspindelstock für eine Werkzeugschleifmaschine beschrieben. Der Werkstückspindelstock hat wie üblich eine Spindel mit einer Spannzange um das Werkstück aufzunehmen. Um Ungenauigkeiten beim Einspannen auszugleichen wird nach jedem Einspannvorgang die sogenannte Exzentrizität des Werkstücks vermessen und korrigiert. Zum korrigie- ren hat die Spindel eine lösbare Ausrichtschnittstelle, die eine motorische Ausrichtung der Spannzange und somit des Werkstücks rechtwinklig zur Spindelachse erlaubt.
In der DD 2 40 157 AI wird eine Spindel einer Werkzeugmaschine beschrieben. Die Spindel hat eine Antriebswelle und ein Arbeitsspindel. Die Antriebswelle und die Arbeitsspindel sind über eine flexible Membranscheibe als Drehkupplung miteinander gekuppelt. In axialer Richtung auftretende Bearbeitungskräfte werden von Schrägkugellagern abgefangen. Das werkstückseitige Schrägkugellager ist als Festlager ausgeführt und das antriebswellenseitige Schrägkugellager erlaubt einen Taumelausgleich. In der DE 10 2009 031 027 AI wir eine geteilte Werkzeugspindel für eine kombinierte Fräs-Drehmaschine mit einem stehenden und einem sich drehenden Werkzeug beschrieben. Die Werkzeugspindel hat einen Spannkopf mit einer Spindelwelle, die über eine Kupplung mit der Welle eines Antriebsmotors verbunden wird. Zur Fräsbearbeitung wird die Werkzeugspindel in dem Spannfutter hydrostatisch festgesetzt. Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Werkzeugmaschine bereitzustellen, die eine gegenüber dem Stand der Technik erhöhte Präzision der Bearbeitung und eine einfachere Handhabung ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch eine Spindel nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntniss, dass eine präzise Führung des Werkstücks am besten durch ein oder vorzugsweise zwei Lünetten gelänge. Die Wie- derhohlgenauigkeit beim Einspannen der Werkstücke in die Spannzange ist aber schlechter als die Führung des Werkstücks durch Lünetten, so dass die Gefahr besteht, dass Spindel und/oder Werkstücke beim Drehen derselben um Ihre Längsachsen verspannen was der Präzision abträglich ist. Die im Stand der Tech nik vorgeschlagene hydrostatische Spindellagerung überzeugt nicht, weil entweder die Lager weich eingestellt sind, um die Taumelbewegung auszugleichen o- der aber steif sind um die radialen Bearbeitungskräfte aufzunehmen. Dieser Zielkonflikt bei der Einstellung des Lagerdrucks kann nicht gelöst werden.
Kern der Erfindung ist eine Spindel mit einem Lager, das einen Taumelausgleich und/oder die Kompensation eines Radialversatzes zwischen einem hinteren Spindelabschnitt, d.h. der Antriebswelle und der Längsachse eines in einer Spannzange der Spindel festgelegten Werkstücks ermöglicht.
Wie üblich hat die Spindel einen vorderen Abschnitt, der als Spindelkopf bezeichnet wird und der wie üblich eine Spannzange für ein Werkstück aufnehmen kann, d.h. z.B. eine Ausnehmung für eine Spannzangenaufnahme hat. Die entsprechende Spannzangenaufnahme kann beispielsweise in eine axiale Ausneh- mung des Spindelkopfes eingesetzt werden. Alternativ kann die Spannzangenaufnahme ein integraler Teil des Spindelkopfs sein. Die Längsachse des Spindelkopfs entspricht zumindest in etwa der Längsachse der Spannzange und wird auch als erste Längsachse bezeichnet. Zudem hat die Spindel einen hinteren Spindelabschnitt, der in der Verlängerung der ersten Längsachse angeordnet ist. Der hintere Spindelabschnitt ist die Antriebswelle des Spindelkopfes und hat eine zweite Längsachse. Der hintere Spindelabschnitt kann wie üblich von einem La- gerbock bzw. Spindelstock einer Werkzeugmaschine aufgenommen und angetrieben werden und ist entsprechend ausgebildet. Beispielsweise kann der hintere Spindelabschnitt wenigstens einen Sitz für wenigstens ein Lager zur drehbaren Lagerung des hinteren Spindelabschnitts an einem Lagerbock sein. Alternativ (oder zusätzlich) kann wenigstens eine Lagerfläche eines Drehlagers an dem hin- teren Spindelabschnitt ausgebildet sein. An den hinteren Spindelabschnitt können sich weitere Spindelabschnitte anschließen. Zwischen dem Spindelkopf und dem hinteren Spindelabschnitt, d.h. der Antriebswelle ist wenigstens ein Lager, das eine Verkippung der ersten Achse relativ zur zweiten Achse ermöglicht und/oder (vorzugsweise und) eine radiale Verschiebung der ersten Achse relativ zu zweiten erlaubt. Mit Verkippen bzw. Verkippung ist hier ein Schwenken der beiden Achsen in zwei von einander linear unabhängigen Richtungen gemeint, so dass eine Taumelbewegung zwischen dem Spindelkopf und dem hinteren Spindelabschnitt möglich wird. Vorzugsweise überträgt das Lager Druck- und/oder Zugkräfte in axialer Richtung der ersten bzw. der zweiten Achse zwischen dem Spindelkopf und dem hinteren Spindelabschnitt. Zur Übertragung von Drehmomenten von der Antriebswelle auf den Spindelkopf ist das Lager entweder drehsteif oder wird von einer drehsteifen Kupplung überbrückt.
Die erste und die zweite Achse liegen in der Praxis extrem eng zusammen und sind auch nur minimal gegeneinander verkippt. Der typische Radialversatz ist in der Größenordnung weniger hundertstel Millimeter (entspricht wenigerlOO bis ΙΟμιη). Die Verkippung ist typischerweise in der Größenordnung weniger hundertstel Grad. Das Lager sollte vorzugsweise einen Radialversatz um wenige Millimeter und eine Verkippung um wenige Grad erlauben, u.a. weil dann die Gängigkeit des Lagers händisch überprüft werden kann. Nachfolgend wird nicht unterschieden, ob die Kupplung Teil des Lagers ist oder nicht, denn es macht funktionell keinen Unterschied, ob eine entsprechende Kupplung in das Lager integriert ist oder ob die Kupplung als zusätzliches Bauelement betrachtet wird. Im Rahmen der Anmeldung wird als Lager die Summe der Bauelement verstanden, die eine eingeschränkte Bewegung des Spindelkopfes relativ zum hinteren Spindelabschnitt zulässt. Als Kupplung wird die Summe der Bauelement verstanden, die eine Übertragung von Drehmomenten zwischen dem Spindelkopf und dem hinteren Spindelabschnitt erlaubt. Auch durch diese Abgrenzung wird klar, dass die (Dreh-)Kupplung streng genommen immer Teil des Lagers ist, weil es die rotatorische Bewegungen zwischen dem Spindelkopf und dem hinteren Spindelabschnitt vorzugsweise vollständig unterbindet und damit die Bewegung einschränkt.
Eine Werkzeugmaschine mit der zuvor beschriebenen Spindel erlaubt es das Werkstück an zwei Stellen durch festlegbare Stützelemente wie z.B. Lünetten abzustützen und/oder festzulegen, z.B. durch einen oder mehrere Klemmfinger (wobei eine Drehung um die Längsachse möglich bleiben sollte). Die Position und Lage des stabförmigen Werkstücks wird folglich ausschließlich von den abstützenden und die Bearbeitungskräfte zumindest in radialer Richtung aufnehmenden statischen Stützelementen bestimmt. Insbesondere die radial auf das stab- förmige Werkstück wirkenden Bearbeitungskräfte können dadurch zuverlässig abgefangen werden ohne dass eine nennenswerte Lage oder Positionsänderung des Werkstücks erfolgt. Eventuelle Ungenauigkeiten die durch das Einspannen des Werkstücks in der Spannzange entstehen, werden durch das Lager zwischen dem Spindelkopf und dem hinteren Spindelabschnitt kompensiert, wodurch die Präzision erhöht wird. Axial auf das Werkstück wirkende Bearbeitungskräfte können ebenso wie Drehmomente über das Lager vom Spindelkopf auf den hinteren Spindelabschnitt übertragen und z.B. über einen Spindelstock in die Struktur der Werkzeugmaschine eingeleitet werden. Eine einmal gefundene Einstellung der Stützelemente muss nicht verändert werden, wenn ein neues Werk- stück einer Serie identischer Werkstücke bearbeitet werden soll. Erst für eine neue Serie, wenn also Werkstücke mit anderen Abmessungen bearbeitet werden sollen, ist für die neue Serie eine einmalige Einstellung der Stützelemente notwendig. Die Lagerung zwischen dem Spindelkopf und der Antriebswelle ermög- licht somit gegenüber starren Spindeln drei Vorteile: Es wird nicht nur die Genauigkeit der Positionierung des Werkstücks erhöht, sondern zudem die Rüstzeit verkürzt. Zudem kann die Lagerung der Antriebswelle an der Werkzeugmaschine vergleichsweie einfach erfolgen, weil eine teure Präzisionslagerung nicht mehr notwendig ist. Wenn die Präzision der Lagerung der Antriebswelle relativ zum Lagerbock reduziert wird, müssen jedoch zum ersten Einmessen bzw. Einjustieren der Position eines Werkstücks bzw. eines Kalibierdorns die Lünetten entsprechend verstellt werden. Oft ist es daher einfacher die Präzision der Lagerung der Antriebswelle relativ zum Lagerbock nicht zu reduzieren. Das erlaubt es das Werkstück oder einen Kalibrierdorn zu Positionieren (d.h. , Einzumessen') und anschließend die Lünetten an das Werkstück bzw. den Kalibrierdorn anzulegen.
Vorzugsweise hat die Spindel eine Zentriervorrichtung um den Spindelkopf und den hinteren Spindelabschnitt zueinander zu zentrieren. Mit dem Begriff„zentrieren" ist gemeint, dass der Spindelkopf und der hintere Spindelabschnitt so zueinander ausgerichtet werden, dass die erste Achse und die zweite Achse vor- zugsweise zumindest in etwa fluchten oder zumindest in einer definierten Lage zueinander sind. Vorzugsweise erlaubt die Zentriervorrichtung den Spindelkopf in der definierten Lage zu dem hinterem Spindelabschnitt zu sperren und die Sperrung wieder aufzuheben.
Dazu können der Spindelkopf und der Schaft beispielsweise jeweils gegenüber- liegende Zentrierflächen haben, zwischen denen wenigstens ein Zentrierschieber zwischen wenigstens einer ersten Position und einer zweiten Position verstellbar ist. In der ersten Position werden die Zentrierflächen durch den Schieber gegeneinander verspannt wodurch das Lager von dem Zentrierschieber sperrend über- brückt wird und wodurch der Spindelkopf und die der hintere Abschnitt zueinander zentriert werden. In der zweiten Position ist die Sperrung aufgehoben. Der Zentrierschieber kann beispielsweise einen verjüngten Bereich und einen verdickten Bereich haben, wobei zum Zentrieren der verdickte Bereich in einen Spalt zwischen den Zentrierflächen geschoben wird, um die Zentrierflächen gegeneinander zu verspannen. Der Zentrierschieber kann beispielsweise ein zwischen einem axialen Zentrierzapfen des Spindelkopfes und einer Zentrierbüchse des hinteren Spindelabschnitts axialverschiebbarer Ring oder ein Ringsegment sein. Natürlich kann die Zentrierbüchse auch an dem Spindelkopf und der Zentrierzapfen am hinteren Spindelabschnitt angeordnet sein.
Die Zentriervorrichtung erlaubt es bei einem Werkstückwechsel das Werkstück präzise in den Spindelkopf einzusetzen und insbesondere dazu eine automatische Ladevorrichtung, z.B. einen Robotergreifer zu verwenden wie er beispielsweise aus der DE 10 2011 052 976 bekannt ist, ohne dass eine Positionserfassung für den Spindelkopf vorgesehen werden muss. Sobald die Bearbeitung eines Werkstücks abgeschlossen ist, wird der Spindelkopf mittels der Zentriervorrichtung zum hinteren Spindelabschnitt zentriert. Die Position und Lage des Werkstücks sind nun sehr genau bekannt und es kann beispielsweise mit einem Robotergreifer aus der Spannzange entnommen werden, ohne dass Sensoren zur Po- sitionserkennung des Werkstücks notwendig wären. Zudem kann ein neues
Werkstück sehr präzise in die Spannzange eingesetzt werden. Anschließend wird die Zentriervorrichtung geöffnet und die Zentrierung entsprechend aufgehoben, d.h. das Lager ist nun wieder freigegeben und erlaubt einen Taumelausgleich und/oder einen Radialversatz. Vorzugsweise wird erst jetzt das Werkstück gegen wenigsten eines der Stützelemente vorgespannt. Dabei gleicht das Lager Unterschiede in der der Lage bzw. Orientierungen der Werkstücklängsachse, welche über die Spannzange starr mit dem Spindelkopf verbunden ist und dem hinteren Spindelabschnitts aus. Dadurch wird das Werkstück bei einer Drehung des hinteren Spindelabschnitts präzise um seine und nicht um die zweite Achse gedreht. Vorzugsweise hat das Lager ein erstes und/oder ein zweites Luftlager. Beispielsweise kann das erste Luftlager kugelflächensegmentförmige Lagerflächen aufweisen und das zweite Luftlager plane Lagerflächen, deren Flächennormalen zur ersten oder zweiten Achse parallel sind. Eine Ausführung des Lagers als Luftlager bzw. als Kombination zweier Luftlager ermöglicht ein Ausgleich von Taumelbewegungen und einem Radialversatz der ersten zur zweiten Achse, ohne dass eine Haftreibung überwunden werden müsste. Die Präzision wird folglich weiter erhöht. Zudem ermöglicht die Ausführung als Luftlager eine kompakte Bauform und eine sehr hohe Steifigkeit in axialer Richtung. Der Spalt zwischen den Lager- flächen der Luftlager beträgt wie üblich nur wenige Mikrometer (μιη) und liegt daher in der Größenordnung der angestrebten Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks. Dementsprechend ist das Luftlager in axialer Richtung der Spindel extrem steif, wodurch die mögliche Präzision der Positionierung des Werkstücks und damit seiner Bearbeitung weiter erhöht wird. Luftlager sind vereinfacht for- muliert Gleitlager, bei denen die beiden Gleitflächen durch eine Luftpolster voneinander getrennt sind. Die Luft wirkt somit als Schmiermittel. Anstelle von Luft als Schmiermittel des Lagers können ebenso andere Fluide verwendet werden. Der Begriff Luftlager steht daher als pars pro toto für ein hydrostatisches Lager. Beispielsweise kann das beim Schleifen verwendete Kühlmittel als Schmiermittel für das Lager genutzt werden. Dadurch kann die bei anderen (nicht gasförmigen) Fluiden notwendige separate Abführung oder Abscheidung des Schmiermittels entfallen.
Beispielsweise kann das Lager ein ringförmiges oder wenigstens ein ringseg- mentförmiges Zwischenstück aufweisen. Das Zwischenstück hat vorzugsweise wenigstens eine erste kugelflächensegmentförmige Lagerfläche und auf seiner der kugelsegmentförmigen Lagerfläche abgewandten Seite wenigstens eine zweite plane Lagerfläche. In diesem Sinne kann man das Zwischenstück auch als Zwischenblock bezeichnen. Durch die planen Lagerflächen wird ein Radialversatz der ersten zu der zweiten Achse ermöglicht. Durch die kugelsegmentförmigen Lagerflächen wird eine Verkippung der ersten zur zweiten Achse möglich. Daher ist der Kugelmittelpunkt des Kugelsegments vorzugsweise auf der ersten oder der zweiten Achse. Besonders bevorzugt liegt der Kugelmittelpunkt, also der Punkt, um den der Spindelkopf gegen den hinteren Abschnitt schwenkbar ist auf der entsprechenden Achse vor der Spannzange. Dadurch wird der Winkel zwischen der Längsachse des Werkstücks und der Längsachse des hinteren Spindelabschnitts, der durch die Taumelbewegung kompensiert werden muss kleiner. Besonders bevorzugt liegt der Kugelmittelpunkt oberhalb des Schwerpunkts des Spindelkopfs (vorzugsweise mit eingespanntem Werkstück. Bei einer vertikalen Spindelachse weist dann die Spannzangenöffnung immer nach oben.
Alternativ können die beiden Lagerflächen des Zwischenblocks Segmente von Zylindermantelflächen sein. Entsprechend sind auch die jeweils komplementären Lagerflächen des Spindelkopfs und des hinteren Spindelabschnitts Segmente von Zylindermantelflächen. Anders formuliert hat das Lager ein erstes und/oder ein zweites vorzugsweise als Luftlager (allgemeiner hydrostatisches Lager) ausgeführtes Teillager, wobei das erste Teillager zwei zueinander komplementäre erste Lagerblöcke mit ersten Zylindermantelflächensegmentförmigen Lagerflächen aufweist und das zweite Teillager zwei zueinander komplementäre zweite Lagerblöcke mit zweiten zylindermantelflächensegmentförmigen Lagerflächen auf- weist. Jedes der beiden Teillager erlaubt eine Kippbewegung der entsprechenden Lagerblöcke in der die Mittelachse der Längsachse der jeweiligen Zylindermantelflächensegmente orthogonal schneidenden Ebene und eine Translation in der dazu orthogonalen Ebene. Gleichzeitig können Drehbewegungen um die Schnittachse der beiden Ebenen und damit Drehmomente zwischen den Lagerblöcken übertragen werden. Nur der Vollständigkeit halber wird angemerkt, dass die Zylinderlängsachsen der beiden Zylindermantelflächensegmente nicht parallel zueinander sein sollten, sondern vorzugsweise zumindest bei einer Axialprojektion entlang der ersten und/oder der zweiten Achse einen vorzugsweise rechten Winkel bilden. Vorzugsweise liegen die beiden Zylinderlängsachsen in einer Ebe- ne, dadurch ergibt sich wie bei einem Kugelgelenk die Möglichkeit den Spindelkopf um einen Punkt in zwei linear unabhängige Richtungen zu schwenken. Die Zylinderlängsachsen können über eine entsprechende Anpassung der Radien der Zylindersegmentflächen und/oder durch die Ausrichtung der Zylinderseg- mentflächen aufeinander gelegt werden.
Wenn man auf den Taumelsaugleich verzichten kann, dann kann man anstelle von zylindermantelflächensegmentförmigen Lagerflächen auch nicht rotationsymmetrische Lagerflächen verwenden, beispielsweise prismatische Lagerflächen. Im einfachsten Fall sind die Lagerflächen V-förmig. Die Lagerflächen sind typischerweise Oberflächen entsprechender komplementärer Lagerblöcke zwischen denen ein von den Lagerflächen begrenzter Luftspalt (allgemeiner Fluidspalt) ist .Vorzugsweise sind die einander gegenüberliegenden, d.h. komplementären Lagerflächen bzw. die entsprechenden Lagerblöcke wenigstens eines Luftlagers vorzugsweise magnetisch gegeneinander vorgespannt. Unter„Vorspannen" wird das Ausüben einer die Lagerflächen zusammendrückenden Kraft verstanden, welche bei einem gegebenen Luftdurchsatz durch das Lager die Spaltdicke festlegt. Dies ermöglicht ein besonders kompaktes und steifes Luftlager. Die Vorspannkraft übersteigt vorzugsweise die in axialer Richtung wirkenden Bearbeitungskräfte, so dass diese kein nennenswertes Lagerspiel ver- Ursachen. Vorzugsweise ist die Vorspannkraft Fv mindestens das 1,2 fache der in axialer Richtung abzufangenden Bearbeitungskräfte Fßax (Fy > 1.2- Fßax, besonders bevorzugt Fy > 2-Fßax, weiter bevorzugt Fy > 10-Fßax). Diese hohen Vorspannkräfte lassen sich durch in die Lagerblöcke eingelassene Permanentmagnete leicht erzielen. Magnetisches Vorspannen kann vorzugsweise durch Permanentmagnete erfolgen, die in zueinander komplementären Lagerblöcken eingelassen sind. Im einfachsten Fall werden beidseits des Spaltes Magnete derart angeordnet, dass der magnetische Fluss den Spalt überbrückt, also vom Nordpol eines ersten Magneten in einem ersten Lagerblock den Spalt durchsetzend zu einem Südpol wenigstens eines zweiten Magneten im gegenüberliegenden zweiten Lagerblock verläuft. Es kann aber auch ein einziger, Magnet genügen, wenn seine beiden Pole über wenigstens einen magnetischen Leiter miteinander verbunden werden, wobei der magnetische Fluss den Spalt durchsetzt. In allen Fällen wird, der magnetischer Fluss zwischen Nord- und Südpol wenigstens eines Magneten oder aber wenigstens zweier verschiedener Magnete den Luftspalt zwischen den Lagerflächen überbrückend geführt. Dazu können Nord- und Südpol der Magnete in den komplementären Lagerblöcken so zueinander ausgerichtet werden, dass die Magnete sich anziehen und damit eine die Lagerflächen zusammendrückende Kraft auf die Lagerblöcke ausüben. Natürlich können auch Rückschlussbleche oder dergleichen verwendet werden um die Magnetfelder zu führen. Nur der Einfachheit halber ist im Rah- men der Anmeldung lediglich von Nord- bzw. Südpolen die Rede, denn die aus diesen aus- bzw. in diese eintretenden Feldlinien können durch magnetische Leiter mit einer besseren magnetischen Leitfähigkeit als das sie umgebende Material, wie sie üblicherweise für magnetische Rückschlussbleche verwendet werden, an nahezu beliege Orte ,verlegt' werden. Wesentlich ist nur, dass der üblicher- weise durch Magnetfeldlinien veranschaulichte magnetische Fluss von einem magnetischen Nordpol eines sich an einem ersten Lagerblock abstützenden Magneten vorzugsweise orthogonal zur entsprechenden Lagerfläche aus der Lagerflächen in den Luftspalt eintritt und auf der gegenüberliegenden Seite in einen Südpol eines sich am gegenüberliegenden Lagerblock abstützenden Magne- ten eintritt. Alternativ kann der magentische Fluss vom Nordpol eines Magneten durch den Luftspalt und mit einem magnetischen Leiter durch den gegenüberliegenden Lagerblock geführt werden, so dass er den Luftspalt erneut durchsetzt zum Südpole eines anderen oder desselben Magneten fließt. Nord- und Südpol können daher in nahezu beliebiger Lage und Position angeordnet werden, sofern der magnetische Fluss z.B. über einen magnetischen Leiter den Luftspalt durchsetzend geführt wird.
In einer besonders einfachen Ausführungsform haben die Lagerblöcke je wenigstens eine Ausnehmung, in denen jeweils wenigstens ein Permanentmagnet an- geordnet ist. Beispielsweise kann der Permanentmagnet in einer Ausnehmung der entsprechenden Lagerfläche angeordnet sein. Nachdem der (wenigstens eine) Permanentmagnet in die Ausnehmung eingebracht wurde, kann die Ausnehmung z.B. mit einem Polymer verschlossen werden, vorzugsweise so dass der Verschluss die Lagerfläche fortsetzt. Damit ist gemeint, dass der Spalt zwischen den Lagerflächen möglichst gleichmäßig ist. Da Lagerflächen von hydrostatischen Lagern üblicherweise eingeschliffen werden, ist das entsprechend leicht möglich, wenn man zunächst die Magnete einsetzt, die Ausnehmung mit dem Polymer verschließt und nach dem Aushärten die Lagerflächen einschleift, bzw. poliert, besonders bevorzugt wird dabei der Nord- oder der Südpol oder ein mit einem solchen verbundener magentischer Leiter freigelegt und dadurch Teil der Lagerfläche. Dadurch kann eine besonders hohe Vorspannung erreicht werden. Alternativ kann der (wenigstens eine) Magnet von der der Lagerfläche abgewandten Rückseite oder einer die Lagerfläche mit der Rückseite verbindenden Schmalseite in eine beispielsweise sacklochartige Ausnehmung eingesetzt werden, wobei der Abstand des Magnets von der Lagerfläche möglichst klein sein sollte. Der Nord- und/oder der Südpol des Magneten sollte vorzugsweise in Richtung der gegenüberliegenden Lagerfläche weisen.
Natürlich kann auch ein ganzer Lagerblock oder ein Segment eines Lagerblocks aus einem permanentmagnetischen Werkstoff gefertigt sein. Eine Drehmomentübertragung zwischen dem hinteren Spindelabschnitt und dem Spindelkopf kann durch eine das Lager überbrückende Kupplung erfolgen. Beispielsweise kann die Kupplung ein mit Bezug auf die erste und/oder zweite Achse frei verschiebbares und vorzugsweise kippbares Kupplungselement haben. Das Kupplungselement umgibt vorzugsweise das Lager, oder einen Teil davon ringförmig. Der hintere Spindelabschnitt ist über mindestens eine, vorzugsweise jedoch zwei zumindest näherungsweise parallele (±15°) erste Streben mit dem Kupplungselement verbunden. Die ersten Streben sind vorzugsweise auf gegenüberliegenden Seiten der ersten und/oder der zweiten Längsachse seitlich an der Antriebswelle und dem Kupplungselement angeordnet und verlaufen vorzugsweise zumindest in etwa (±15°) in einer die erste und/oder zweite Achse ortho- gonal schneidenden Ebene. In der Aufsicht auf die Ebene weisen die an dem
Kupplungselement befestigten Enden vorzugsweise in zumindest näherungsweise (±15°) diametral entgegengesetzte Richtungen. Dadurch wir bei der Übertragung eines Drehmoments von der Antriebswelle auf das Kupplungselement mittels der Streben unabhängig von der Richtung des Drehmoments immer eine der beiden Streben auf Zug belastet, wodurch die Kupplung sehr steif ist. Das Kupplungselement ist in ähnlicher Weise mit dem Spindelkopf verbunden, nämlich über wenigstens eine, vorzugsweise zwei zueinander zumindest in etwa (±15°) parallele zweite Streben. Auch die beiden zweiten Streben sind vorzugsweise auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der ersten und/oder der zweiten Ach- se angeordnet und zumindest in etwa (±15°) parallel zueinander. Vorzugsweise liegen die Längsachsen der zweiten Streben in der gleichen Ebene wie die der ersten Strebens oder in einer dazu zumindest in etwa (±15°) parallelen Ebene, sind jedoch gegen die ersten Streben verdreht, d.h. die Längsachsen der Streben bilden zumindest in der Projektion auf einer der beiden Ebenen ein Parallelo- gramm. Die an dem Kupplungselement befestigten Enden weisen vorzugsweise in zumindest näherungsweise (±15°) diametral entgegengesetzte Richtungen.
Über die Streben können Drehmomente zuverlässig von dem als Antriebswelle für den Spindelkopf dienenden hinteren Spindelabschnitt auf den Spindelkopf übertragen werden. Ein radialer Versatz des Spindelkopfs gegenüber dem hinte- ren, üblicherweise in einem Lagerbock der Werkzeugmaschine aufgenommenen hinteren Spindelabschnitts, d.h. der ersten gegenüber der zweiten Achse wird auch bei einer Drehung der Spindel von der Kupplung nicht behindert, die Streben werden lediglich etwas elastisch verformt. Diese radialen Ausgleichsbewe- gungen sind aber vergleichsweise klein, typischerweise im Bereich weniger hundertste! Millimeter (etwa 10 bis 100 μιη). Bei einer Strebenlänge von z.B. 10 cm sind die auf das Lager wirkenden Rückstellkräfte daher vernachlässigbar. Bei einer Kippbewegung werden die Streben leicht tordiert und auch entlang ihrer Längsachse gekrümmt. Die dadurch erzeugte Rückstellkraft ist jedoch wegen der bei Werkzeugspindeln nur geringen Verkippung von typischerweise nur wenigen hundertstel Grad der ersten Achse zur zweiten Achse sehr klein und beeinträchtigt den Rundlauf eines an Lünetten geführten Werkstücks nicht messbar. Die Kupplung bietet den Vorteil einer hohen Drehsteifigkeit bei gleichzeitigem Ausgleich eines Radialversatzes sowie einer Taumelbewegung der ersten und der zweiten Achsen zueinander zu günstigen Kosten und mit einem sehr geringen Raumbedarf. Letzteres gilt insbesondere, wenn die Streben aus einem bandartigen elastischen Material sind, z.B. aus Federstahlstreifen. Solche bandartigen Streben können beispielsweise in einer Querebene rund um den Zwischenblock angeordnet sein, d.h. die Längsachsen der Streben liegen in der Ebene. Die Querebene wird vorzugsweise orthogonal von der Längsachse des Zwischenblocks durchsetzt. Die Längsachse des Zwischenblocks fällt vorzugsweise mit der ersten und/oder der zweiten Achse zusammen.
Vorzugsweise hat der Spindelkopf eine durchgehende Ausnehmung, in deren einen Seite eine Spannzange sitzt. Die Spannzange kann mit einem in der Aus- nehmung verschiebbaren und gegen den Spindelkopf vorgespannten Zugelement, beispielsweise einer Stange verbunden sein. Dadurch kann die Spannzange durch Verschieben der Stange geöffnet und/ geschlossen werden. Vorzugsweise ist die Stange in einer Richtung vorgespannt, z.B. auf Zug. Zum Öffnen der Spannzange genügt es dann mit einem z.B. im hinteren Spindelabschnitt oder einem nachgeordneten Spindelabschnitt angeordneten Kolben die Stange gegen die Vorspannung in Richtung des Spannfutters zu verschieben.
Die Werkzeugmaschine hat die oben beschriebene Spindel mit einer Spannvorrichtung zum möglichst präzisen Einspannen des Werkstücks, beispielsweise ei- ner Spannzange für das Werkstück. In diesem Sinne wird der Begriff Spannzange als Synonym für ein beliebiges Spannmittel verwendet. Der hintere Spindelabschnitt ist in wenigstens einem Lagerbock gelagert. Zudem hat die Werkzeugmaschine vorzugsweise zumindest eine, vorzugsweise zwei Lünetten, von denen wenigstens eine als Führungsprisma ausgeführt ist. Solche Führungsprismen sind prismatische Blöcke mit einer meist V-förmigen Nut an die ein Werkstück angelegt werden kann. Ein Spannfinger kann das Werkstück gegen das Führungsprisma belasten. Zudem hat die Werkzeugmaschine wie üblich einen Schleifund/oder Fräskopf, eine Maschinensteuerung, meist auch eine Kabine und/oder einen Be- und Entladevorrichtung. Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen exemplarisch beschrieben.
Figur 1 zeigt eine isometrische Ansicht einer Spindel Figur 2 zeigt erste Seitenansicht einer Spindel,
Figur 3 zweite eine zweite Seitenansicht der Spindel
Figur 4 zeigt eine Aufsicht auf die Spindel.
Figur 5 zeigt eine Seitenansicht der Spindel mit montierter Abdeckung. Figur 6 zeigt einen Längsschnitt der Spindel entlang der Ebene A-A aus Fig. 5. Figur 7 zeigt einen Längsschnitt der Spindel entlang der Ebene B-B aus Fig. 6.
Figur 8 zeigt eine Spindel in einer teilmontierten Werkzeugschleifmaschine.
Die Spindel 1 in Figur 1 hat einen Spindelkopf 10 mit einer Spannzangenaufnahme 41 in der eine Spannzange 42 sitzt. Der Spindelkopf 1 hat einen Lagerblock 11 dessen hinterer Teil von einer Abdeckung 50 geschützt werden kann (Abdeckung s. Fig. 6 und Fig. 7). In der dargestellten Ausführungsform ist die Spannzangenaufnahme 42 ein mit dem Lagerblock 11 verbundenes Bauteil; alternativ kann der Lagerblock 11 auch eine als Spannzangenaufnahme ausgebildete Ausnehmung aufweisen. Nach hinten, also auf der der Spannzange 42 abgewandten Seite hat die Spindel 1 eine Antriebswelle 20, die auch als hinterer Spindelabschnitt 20 bezeichnet wird. An die Antriebswelle 20 schließt sich eine Luftzuführungs- und Betätigungseinheit 60 an. Über die Antriebswelle 20 kann die Spindel 1 mit einer Werkzeugmaschine verbunden werden, d.h. die Antriebswelle kann mit einem Antrieb verbunden und von einem Lagerbock der Werkzeugmaschine aufgenommen werden. Der Lagerbock erlaubt dabei wie üblich nur eine Rotation der Antriebswelle um ihre Längsachse, d.h. um die zweite Achse.
Wie am besten Anhand von Fig. 6 und 7 ersichtlich, hat die Spindel 1 ein Lager, das einen Radialversatz von Antriebswelle 20 und Spindelkopf 10 ebenso erlaubt wie eine Verkippung von Antriebswelle 20 und Spindelkopf 10 zueinander. Das Lager besteht aus zwei Teillagern, die ein vorderes TeilLager und ein hinteres Teillager bilden. Das hintere Teillager hat zwei einander gegenüberliegende und gegeneinander verschiebbare Lagerflächen 24, 34. Dazu kann die Antriebswelle 20 eine plane kreisringförmige hintere Lagerfläche 24 aufweisen, die vorzugs- weise orthogonal von der Längsachse der Antriebswelle 20, d.h. des hinteren Spindelabschnitts 20 geschnitten wird. In diesem Sinne ist oder hat der hintere Spindelabschnitt 20 einen Lagerblock. Der ersten Lagerfläche 24 des hinteren Lagers gegenüber liegt eine dazu komplementäre zweite Lagerfläche 34 eines Zwischenblocks 30 gegenüber. Zwischen den beiden Lagerflächen 24, 34 ist vorzugsweise ein dünner Luftspalt, der beispielsweise über einen Luftkanal 46 mit Druckluft gespeist werden kann. Auch alternative Fluide können als Schmiermit- tel verwendet werden. Der hintere Spindelabschnitt 20 und der Zwischenblock 30 bilden daher ein Linearlager mit zwei Freiheitsgraden; in anderen Worten der Zwischenblock ist radial verschiebbar zum hinteren Spindelabschnitt 20. Das Zwischenstück 30 wäre ohne die weiter unten beschriebene Kupplung auch gegenüber der Antriebswelle 20 drehbar, daher hat das hintere Teillager streng genommen drei Freiheitsgrade.
Das vordere Teillager wird ebenfalls von ersten und zweiten Lagerflächen 33, 13 gebildet, die vorzugsweise zueinander komplementäre Kugelflächensegmente sind. Dazu kann auf der der kreisringförmigen Lagerfläche 34 entgegengesetzten Seite des Zwischenblocks 30 eine erste kugelflächensegmentförmige Lagerflä- che 33 sein. Dieser Lagerfläche 33 liegt eine Lagerfläche 13 des Spindelkopfs 10 gegenüber. Wieder kann der Spalt zwischen den Lagerflächen 33, 13 mit Druckluft oder einem anderen Fluid gespeist werden. Das vordere Teillager erlaubt folglich eine Verkippung des Spindelkopfs 10 relativ zum dem hinteren Spindelabschnitt 20 um den gemeinsamen Mittelpunkt der Kugelflächensegmente (2 Freiheitsgrade). Der Spindelkopf 10 wäre ohne die weiter unten beschriebene Kupplung auch gegenüber dem Zwischenstück 30 drehbar, daher hat auch das vordere Teillager strenggenommen drei Freiheitsgrade. Im gezeigten Beispiel ist der Mittelpunkt der Kugelflächensegmente im Bereich des nicht dargestellten Werkstücks. Das hat den Vorteil, dass der Radialversatz beim Taumelausgleich sehr gering bleibt und dass der Schwerpunkt des Spindelkopfs unterhalb des Drehpunkts bei einer Verkippung liegt, der Spindelkopf kippt deshalb nicht um sondern ist bei stehend montierter Spindel selbstzentrierend zur Vertikalen. Das erste Teillager und auch das zweite Teillager, sind durch Permanentmagnete gegeneinander vorgespannt. Diese liegen jedoch außerhalb der beiden um 90° zueinander versetzten Schnittebenen und sind daher nicht sichtbar. Die Magnete sind ringförmig um die Längsachsen der entsprechenden Bauteile in Ausneh- mungen der Lagerblöcke angeordnet.
Anders als dargestellt könnte auch das vordere Teillager ein Linearlager sein und das hintere Teillager ein Kugelgelenk. Wichtig ist für die Erfindung nur, dass das Teillager zusammen vorzugsweise sowohl eine Verkippung mit zwei Freiheitsgraden als auch einen Radialversatz (mit ebenfalls 2 Freiheitsgraden) der Längsach- sen des Spindelkopfs 10 und des hinteren Spindelabschnitts 20 erlauben, sowie möglichst drehsteif sind, wozu eine Kupplung vorgesehen sein kann.
Um das Lager drehsteif zu machen wird es im gezeigten Beispiel von einer Drehkupplung überbrückt. Deren Elemente sind am besten auf den Fig. 1 bis Fig. 4 dargestellt: Der hintere Spindelabschnitt 20 ist über zwei zueinander parallele erste Streben 51 mit einem Kupplungselement 53 verbunden (Fig. 1 bis Fig. 4 und Fig. 5 mit Fig. 6). Das Kupplungselement ist aus zwei Ringhälften zusammengesetzt und umgibt den Zwischenblock 30 ringartig, liegt jedoch zumindest in seiner Ruhelage nicht an dem Zwischenblock an. Das Kupplungselement wird über erste Streben 51 und zweite Streben 52 in seiner Position gehalten. Zur Befestigung der ersten Streben 51 hat der hintere Spindelabschnitt 20 an zwei einander mit Bezug auf die Längsachse der Antriebswelle diametral gegenüberliegenden Seiten Befestigungselemente 55, z.B. die gezeigten Winkelstücke 55 an denen je ein Ende einer ersten Strebe 51 befestigt ist. Das andere Ende der ersten Streben 52 ist kraftschlüssig mit dem Kupplungselement 53 verbun- den. Wie dargestellt verlaufen die Längsachsen der ersten Streben 51 vorzugsweise zumindest in etwa parallel (±15°, besonders bevorzugt ±5°, weiter bevorzugt ±1°) zueinander in einer die Längsachse des Zwischenstücks orthogonal schneidenden Ebene. Vorzugsweise in der gleichen Ebene können zwei weitere (zweite) Streben 52 angeordnet sein. Die weiteren Streben 52 sind in gleicher Weise an zwei diametral gegenüberliegenden Seiten mit dem Kupplungselement 53 verbunden, jedoch gegenüber den ersten Streben 51 um 90° versetzt. Das andere Ende der zweiten Streben 52 ist über zweite Befestigungselemente 56 (z.B. Winkelstücke 56) mit dem Spindelkopf 10 kraftschlüssig verbunden. Die Streben 51, 52 bilden folglich zusammen mit dem Kupplungselement 53 eine Drehkupplung (vgl. Fig. 5). Ein Radialversatz des Spindelkopfs 10 zum hinteren Spindelabschnitt 20 wird nur durch geringe Rückstellkräfte der Streben 51, 52 beeinflusst. Gleiches gilt bei einer Taumelbewegung des Spindelkopfs 10 zum hinteren Spindelabschnitt 20.
Wie in Fig. 6 und Fig. 7 gut zu erkennen ist, hat die Spindel eine Zentriervorrichtung mit der der Spindelkopf 10 z.B. beim Einsetzen und/oder Entnehmen eines Werkstücks in die bzw. aus der Spannzange 42 mit dem hinteren Spindelab- schnitt 20 zentriert werden kann, d.h. das Lager wird gesperrt. Dazu hat der hintere Spindelabschnitt 20 wenigstens eine erste ring- oder ringsegmentförmige Zentrierfläche 44, die sich im gezeigten Beispiel konisch in Richtung des Spindelkopfes 10 verjüngt. An der ersten Zentrierfläche 44 liegt als Zentrierschieber 43 ein ringförmiger oder alternativ ringsegmentförmiger Kolben mit einem sich in Richtung des Spindelkopfes 10 verjüngenden Mantelflächenabschnitt 45 an. Der Zentrierschieber 43 ist axial auf einer vorzugsweise zylindrischen Anlagefläche 141 eines axialen Zapfens 14 des Spindelkopfes 10 verschiebbar, welche die zweite Zentrierfläche bildet. Mittels elastischen Elementen 47 (nur in Fig. 7 sichbar) ist der Zentrierschieber 43 in Richtung des Spindelkopfes 10 vorgespannt, so dass der Zentrierschieber 43 mit seinem Mantelflächenabschnitt 45 gegen die erste Zentrierfläche verspannt wird wodurch der Spindelkopf 10 relativ zum hinteren Spindelabschnitt zentriert wird. Um die Zentrierung zu lösen und dadurch das Lager freizugeben, kann der Kolben spindelkopfseitig mit einem Fluid, z.B. Druckluft beaufschlagt werden, um ihn dadurch gegen die elastischen Elemente zu verschieben, so dass der Mantelflächenabschnitt nicht mehr an der ersten Zentrierfläche anliegt.
An ihrem hinteren Ende ist die Spannzange mit einem Zugelement 48, hier einer Stange verbunden (vgl. Fig. 6 und Fig. 7). Die Stange 48 sitzt in einer durchge- henden Ausnehmung 16 des Spindelkopfs 10 und ist auf Zug durch ein sich an dem Spindelkopf 10 abstützendes Spannelement 49 (dargestellt ist ein Tellerfederpakt) in Richtung des hinteren Spindelabschnitts 10 vorgespannt. Dazu sitzt auf der Stange ein Spannring 59 an dem ein Spannelement 49 angreift. Das Spannelement ist in einer Kammer 40 des Spindelkopfes 10. Zum Öffnen der Spannzange 42 wird die Stange 48 in Richtung der Spannzange axial verschoben.
Die Stange 48 hat eine axiale Ausnehmung 46, die als Luftkanal 46 zum Zuführen von Druckluft (oder einem anderen Fluid) für das Lager und gleichzeitig zum Öffnen der Zentriervorrichtung dient. Dazu ist der Luftkanal 46 über entsprechende Bohrungen 461, bzw. Einstiche 462 mit den Spalten zwischen den Lagerflä- chen 13, 33 und 24, 34 ebenso verbunden wie mit dem angedichteten Ringspalt 431 in dem der Zentrierschieber sitzt. Wird der Luftkanal 46 mit Druckluft beaufschlagt, wird folglich zunächst der Zentrierschieber verschoben und das Lager freigeben. Sobald der Druck groß genug ist, dass die magnetische Vorspannung kompensiert wird, ist das Lager frei beweglich. Zum Öffnen der Spannzange 42 sitzt in der axialen Verlängerung des hinteren
Spindelabschnitts 20 eine Kolbenstange 61 der Luftzuführungs- und Betätigungseinheit 60, die mit (wenigstens einem) Kolben 62 verbunden ist. Der Kolben 62 sitzt in einer als Zylinder für den Kolben 62 dienenden Ausnehmung 63 des Gehäuses 64 der Luftzuführungs- und Betätigungseinheit 60 und ist gegen die Kraft eines Rückstellelementes 65 mit Druck beaufschlagbar, wodurch der Kolben 62 und damit auch die Kolbenstange 61 in Richtung der Spannzange verschoben wird und damit das Zugelement, d.h. die Stange 48 entlastet. Auch die Kolben- Stange 61 und die Kolben 62 haben einen axialen Kanal 66 der mit dem Luftkanal 46 kommunizierend verbunden ist. Zur Verbindung des axialen Kanals 66 und des Luftkanals 46 hat die Stange 48 an ihrem distalen Ende einen radialen Vorsprung, der eine komplementäre Ausnehmung der Kolbenstange eingeführt und dann durch eine Drehung um 90° in der Ausnehmung verriegelt werden kann.
In Figur 8 ist die Spindel zusammen mit einigen Elementen einer Werkzeugschleifmaschine abgebildet. Der Spindelbock, die optionale Kabine, der Schleifkopf nebst Antrieb und Verfahreinheit sind der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. Vorzugsweise ist die Spindel wie dargestellt stehend angeordnet, d.h. ihre Längsachse entspricht zumindest näherungsweise (±15°) der Vertikalen. An einer Abstützeinheit 80, die mit dem nur ansatzweise dargestellten Maschinengestell kraftschlüssig verbunden ist, sind ein Prisma 70 mit einem Spannfinger 71 sowie ein Lünette 75 angeordnet. Das Führungsprisma 70 hat eine Nut 711 in der ein Werkstück mit dem Spannfinger festlegbar ist. Die Position und Lage des Füh- rungsprismas 70 relativ zur Abstützeinheit 80 und damit auch zur Spindel kann mittels einer Einstelleinheit 73 variiert werden, bis eine Sollposition erreicht ist. In der Sollposition kann die des Führungsprismas 70 samt Spannfinger 71 festgelegt werden. In gleicher Weise ist auch die Lünette 75 über eine weitere Einstelleinheit 76 in Position und Lage in eine Sollposition bringbar und kann dort fest- gelegt werden.
Zum Schleifen eines Werkstücks, wird zunächst ein Werkstück oder vorzugsweise ein Kalibrierdorn in die Spannzange eingesetzt. Dabei ist das Lager zwischen dem Spindelkopf 10 und dem hinteren Spindelabschnitt vorzugsweise mittels der Zentriervorrichtung gesperrt. Nun können das Führungsprisma und die Lünette an den Kalibrierdorn bzw. das Werkstück angelegt werden und in der entsprechenden Position fixiert werden. Vor dem Fixieren der Position und Lage des Führungsprismas 70 wird vorzugsweise der Spannfinger 71 in Richtung des Führungsprismas 70 belastet wodurch letzteres sauber an das Werkstückangelegt wird. Anders formuliert liegt das Werkstück nun in den entsprechenden Nuten 711, 751, des Führungsprismas bzw. der Lünette an. Nun kann sofern nötig der Kalibrierdorn gegen ein Werkstück ausgetauscht werden. Anschließend wird die Zentriervorrichtung geöffnet, d.h. das Lager wird freigegeben und die Bear- beitung des Werkstücks kann beginnen. Die Bearbeitungskräfte, sofern sie in radialer Richtung auf das Werkstück wirken, werden ausschließlich von dem Führungsprisma 70 bzw. der Lünette 75 abgefangen. Auch bei einer Drehung des Werkstücks in den V-Nuten 711, 751 wird (zumindest in radialer Richtung) die Lage des Werkstücks nur durch das Führungsprisma 70 und die Lünette 75 be- stimmt. Auch bei einer Drehung des Werkstücks werden aufgrund des Lagers zwischen Spindelkopf 10 und dem hinteren Spindelabschnitt 20 keine radialen Kräfte auf das Werkstück vom hinteren Spindelabschnitt auf das Werkstück übertragen, wodurch die Genauigkeit der Positionierung des Werkstücks bei der Bearbeitung verbessert wird.
Bezugszeichenliste
10 Spindelkopf (kurz:„Kopf")
11 Lagerblock des Spindelkopfes (kurz:„Kopfblock")
13 Lagerfläche
14 axialer Zapfen
141 Anlagefläche für Zentrierring / Zentrierfläche
16 durchgehende Ausnehmung
20 hinterer Spindelabschnitt / Antriebswelle
24 Lagerfläche
30 Zwischenstück / Zwischenblock
33 Lagerfläche
34 Lagerfläche
40 Kammer für Spannelement
41 Spannzangenaufnahme, allgemeiner: Spannmittelaufnahme
42 Spannzange, allgemeiner: Spannmittel
43 Zentrierschieber/ sich verjüngender Schieber
431 Ringspalt
44 konischer Mantelflächenabschnitt
45 konische Anlagefläche für Zentrierschieber
46 Luftkanal
461 Bohrung
462 Einstich
47 elastische Elemente
48 Zugelement, hier Stange Spannelement, z.B. Tellerfeder Abdeckung
erste Streben (von Antriebswelle 20 zum Zwischenblock 30) zweite Streben (von Zwischenblock 30 zum Spindelkopf 10) Kupplungselement
erste Befestigungselemente für Streben 51 (z.B. Winkelstücke) zweite Befestigungselemente für Streben 52 (z.B. Winkelstücke) Luftzuführungs- und Betätigungseinheit
Kolbenstange
Kolben
Ausnehmung / Zylinder
Gehäuse
Kanal
Prisma / Führungsprisma / Stützprisma
Spannfinger
Lünette
Einstelleinheit für Stützprisma
Einstelleinheit für Lünette
Abstützeinheit

Claims

Patentansprüche
1. Spindel (1) für eine Werkzeugschleifmaschine mit zumindest: einem Spindelkopf (10), der eine ersten Längsachse hat und zur Aufnahme eines Spannmittels (42) ausgebildet ist und einem hinteren Spindelabschnitt (20), der eine zweite Längsachse hat und der zur Aufnahme in einem Lagerbock sowie als Antriebswelle (20) für den Spindelkopf (10) ausgebildet ist, gekennzeichnet durch
wenigstens ein Lager, das zwischen dem Spindelkopf (10) und dem hinteren Spindelabschnitt (20) angeordnet ist, um diese zu verbinden, wobei das Lager eine Verkippung und/oder eine radiale Verschiebung der ersten Längsache relativ zur zweiten Längsachse erlaubt und Druck und/oder Zugkräfte in Längsrichtung von dem Spindelkopf (10) auf die Antriebswelle (20) überträgt und dass von wenigstens einer Kupplung (51, 52) zur Übertragung von Drehmomenten zwischen dem hinteren Spindelabschnitt (20) und dem Spindelkopf (10) überbrückt wird.
2. Spindel (1) nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
der Spindelkopf (10) und der hintere Spindelabschnitt (20) einander jeweils gegenüberliegende Zentrierflächen (45, 141) haben, zwischen denen ein sich verjüngender Zentrierschieber (43) zwischen wenigstens einer ersten Position und einer zweiten Position verstellbar ist, wobei in einer ersten Position das Lager sperrend überbrückt wird, wodurch der Spindelkopf (10) und die der hintere Spindelabschnitt zueinander zentriert werden.
3. Spindel (1) nach Anspruch 1 oder 2
dadurch gekennzeichnet, dass
das Lager ein erstes und/oder ein zweites Teillager aufweist, wobei das erste Teillager zwei komplementäre erste Lagerblöcke mit kugelflächenseg- mentförmige Lagerflächen (13, 33) hat und das zweite Teillager zwei komplementäre zweite Lagerblöcke mit planen Lagerflächen (24, 34) hat, deren Flächennormalen zur ersten oder zweiten Achse parallel sind.
4. Spindel (1) nach Anspruch 1 oder 2
dadurch gekennzeichnet, dass
das Lager ein erstes und/oder ein zweites Teillager aufweist wobei das erste Teillager zwei zueinander komplementäre erste Lagerblöcke mit ersten zylindermantelflächensegmentförmigen Lagerflächen (13, 33) aufweist und das zweite Luftlager zwei zueinander komplementäre zweite Lagerblöcke mit zweiten zylindermantelflächensegmentförmigen Lagerflächen (24, 34) aufweist.
5. Spindel (1) nach Anspruch 3 oder 4
dadurch gekennzeichnet, dass
das Lager ein ringförmiges oder wenigstens ein ringsegmentförmiges Zwischenstück (30) mit wenigstens einer kugelflächensegmentförmigen oder zylindermantelflächensegmentförmigen ersten Lagerfläche (33) und auf seiner der ersten Lagerfläche (33) abgewandten Seite wenigstens eine plane oder eine zylindermantelflächensegmentförmige zweite Lagerfläche (34) aufweist.
6. Spindel (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 5
dadurch gekennzeichnet, dass
wenigsten eines der Teillager ein hydrostatisches Lager mit einem Fluid- spalt zwischen wenigstens zwei der Lagerflächen (13, 24, 33, 34) ist.
7. Spindel nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Lagerblöcke wenigstens eines der Teillager magnetisch gegeneinander vorgespannt sind.
8. Spindel nach Anspruch 7
dadurch gekennzeichnet, dass
zur magnetischen Vorspannung in wenigstem einem ersten von zwei komplementären Lagerblöcken wenigstens ein Permanentmagnet angeordnet ist, dessen magnetischer Fluss von einem Nordpol des Permanentmagneten den Luftspalt zwischen den Lagerflächen wenigstens einmal überbrückend zu einem magnetischen Südpol geführt wird.
9. Spindel (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
der Spindelkopf (10) eine durchgehende Ausnehmung (16) hat, in deren einen Seite wenigstens ein Spannmittel sitzt, die mit einem in der Ausnehmung angeordneten und gegen den Spindelkopf (10) vorgespannten Zugelement (28) verbunden ist.
10. Spindel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kupplung beidseits der ersten und/oder zweiten Achse befestigte elastisch verformbare Streben (51, 52) hat, die den Spindelkopf (10) und Spindelabschnitt zumindest mittelbar drehfest miteinander verbinden.
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