WO2015041281A1

WO2015041281A1 - 電池用包装材料

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Publication number: WO2015041281A1
Application number: PCT/JP2014/074658
Authority: WO
Inventors: 洋平橋本; 山下　力也
Original assignee: 大日本印刷株式会社
Priority date: 2013-09-20
Filing date: 2014-09-18
Publication date: 2015-03-26

Abstract

【課題】本発明は、従来のフィルム状の電池用包装材料における接着層と基材層に代えてコーティング層を最表層として設けることによって薄膜化を実現できるフィルム状の電池用包装材料であって、耐薬品性、成形性、及びバリア層とコーティング層の層間密着性を備えつつ、リードタイムの短縮化を図ることができるフィルム状の電池用包装材料を提供することを目的とする。【解決手段】少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体をこの順に有する積層体からなる電池用包装材料において、当該コーティング層が、少なくとも、第１コーティング層、第２コーティング層、及び第３コーティング層の３つの層を有し、当該第１コーティング層が最表層に位置し、当該第３コーティング層がバリア層側に位置するように配置し、当該第１コーティング層、第２コーティング層、及び第３コーティング層を、それぞれ、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物で形成し、且つ特定の硬度を充足させることによって、薄膜化可能で、耐薬品性、成形性、及びバリア層とコーティング層の層間密着性が優れ、しかもリードタイムを短縮化して効率的な製造も可能になる。

Description

電池用包装材料

　本発明の第１の態様Ａは、バリア層上にコーティング層を最表層として設けることによって薄膜化されたフィルム状の電池用包装材料であって、リードタイムを短縮化できる電池用包装材料に関する。

　本発明の第２の態様Ｂは、バリア層上にコーティング層を最表層として設けることによって薄膜化されたフィルム状の電池用包装材料であって、優れた成形性を備え、しかもリードタイムも短縮化できる電池用包装材料に関する。

　従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質等の電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていた。

　一方、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話等の高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。

　そこで、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材層／接着層／バリア層／シーラント層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなフィルム状の電池用包装材料では、シーラント層同士を対向させて周縁部をヒートシールにて熱溶着させることにより電池素子を封止できるように形成されている。

　一方、近年、電池の小型化や薄型化に対する要望が益々高まっており、その要望に追従するようにフィルム状の電池用包装材料でも更なる薄膜化が要求されている。フィルム状の電池用包装材料全体を薄膜化する手法として、厚み１０～２０μｍ程度の樹脂フィルムが使用されている基材層を薄膜化する方法が挙げられる。しかしながら、樹脂フィルムの薄膜化には、製造上の限界があり、しかも樹脂フィルムの薄膜化に要する加工コストによって電池用包装材料の製造コストも上昇するという問題点がある。

　また、樹脂フィルムと比較して、熱硬化性樹脂をコートすることにより形成したコーティング層は膜厚を大幅に小さくできるので、フィルム状の電池用包装材料全体を薄膜化する上で、バリア層上に積層される接着層と基材層を、熱硬化性樹脂で形成したコーティング層に置換することも有効になる。このように接着層と基材層に代えてコーティング層を設ける場合、当該コーティング層は、その基本性能を担保するために、絶縁性を付与できる程度の厚膜であることが求められる。そのため、従来技術を利用してバリア層上に絶縁性を付与できるコーティング層を設ける方法としては、バリア層上に熱硬化性樹脂を厚膜コートする方法、又はバリア層上に熱硬化性樹脂の薄膜コートを複数回繰り返して複数のコーティング層を積層させる方法が挙げられる。しかしながら、前者の方法では、厚膜コートによってコーティング層中に気泡が発生し易くなり、ピンホールが無いコーティング層を形成することが困難という欠点がある。また、前者及び後者の方法の双方とも、従来技術を利用して熱硬化性樹脂を用いてコーティング層を形成すると、硬化工程に高温条件でのエージングを数日～数週間行うことが必要とされるため、リードタイムの長期化を招き、高温条件や温度変化に長期間晒されることによる製品不良が生じるという問題点もある。特に、後者の方法では、複数のコーティング層を形成するために、硬化工程を複数回実施する必要があり、非常に長いリードタイムが必要となるため、現実的ではない。

　更に、フィルム状の電池用包装材料において、接着層と基材層に代えてコーティング層を最表層として設ける場合には、当該コーティング層には、絶縁性の他に、基本性能として、電解液、酸、アルカリ、有機溶剤等の薬品の付着に対する耐性（耐薬品性）を備えさせることも重要になる。また、フィルム状の電池用包装材料には、プレス成型やエンボス加工における成形・加工性や操作性を良好にするために、成形性に優れ、表面にスリップ性を備えさせることも重要になる。

　このような従来技術を背景として、バリア層上にコーティング層を最表層として設けることによって薄膜化されたフィルム状の電池用包装材料であって、リードタイムを短縮化でき、更に、成形性、耐薬品性、スリップ性等の機能性の付与も可能になっている電池用包装材料の開発が切望されている。

　また、近年、電池性能の更なる向上に対する要望は枚挙に暇がなく、それに伴い、電池容量の増大が要求されている。フィルム状の電池用包装材料は、深絞り成形等により所定の形状に加工して電池素子を封止するため、電池容量の増大の実現には、フィルム状の電池用包装材料の成形性を向上させ、成形深さ（成形時の伸び）を増大させることが求められる。

　このような従来技術を背景として、接着層と基材層に代えてコーティング層を設けることにより薄膜化を図ったフィルム状の電池用包装材料において、優れた成形性、リードタイムの短縮化を可能とする技術の開発が認められている。

特開２００１－２０２９２７号公報

　本発明の第１の態様Ａは、従来のフィルム状の電池用包装材料における接着層と基材層に代えてコーティング層を最表層として設けることによって薄膜化を実現できるフィルム状の電池用包装材料であって、リードタイムの短縮化を図ることができるフィルム状の電池用包装材料を提供することを目的とする。

　本発明の第２の態様Ｂは、従来のフィルム状の電池用包装材料における接着層と基材層に代えてコーティング層を最表層として設けることによって薄膜化を実現できるフィルム状の電池用包装材料であって、優れた成形性を備え、しかもリードタイムの短縮化を図ることができるフィルム状の電池用包装材料を提供することを目的とする。

　第１の態様Ａにおいて、本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行ったところ、少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体をこの順に有する積層体からなる電池用包装材料において、当該コーティング層が、２層以上の複層構造を有し、且つ当該コーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物で形成することによって、薄膜化可能で、しかもリードタイムを短縮化して効率的な製造が可能になることを見出した。

　また、第１の態様Ａの電池用包装材料において、前記コーティング層を構成する各層の弾性率が１５００～６０００ＭＰａを充足することによって、優れた成形性を備え得ることも見出した。更に、前記コーティング層の内、少なくとも１つの層の弾性率が２５００～６０００ＭＰａを充足することによって、優れた耐薬品性も備え得ることを見出した。また、前記コーティング層の内、最表層に位置する層に、スリップ剤、特に反応性スリップ剤を含有させることによって、優れたスリップ性を付与できることも見出した。

　更に、第１の態様Ａにおいて、前記構成を有する電池用包装材料において、前記コーティング層の少なくとも１つの層に顔料及び／又は染料を含有させることにより、電池用包装材料に識別性を付与できると共に、熱伝導率を高めて放熱性を向上させ得ることを見出した。

　本発明第１の態様Ａは、かかる知見に基づいて更に検討を重ねることにより完成したものである。

　また、第２の態様Ｂにおいて、本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行ったところ、少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体をこの順に有する積層体からなる電池用包装材料において、当該コーティング層が、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物の硬化物で形成された単層又は複層構成に設定し、且つ当該コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に反応性樹脂ビーズを含有させることによって、成形性の向上、及びリードタイムの短縮化が可能になることを見出した。更に、前記構成を有する電池用包装材料において、前記コーティング層の少なくとも１つの層に顔料及び／又は染料を含有させることにより、電池用包装材料に識別性を付与できると共に、熱伝導率を高めて放熱性を向上させ得ることを見出した。本発明の第２の態様Ｂは、かかる知見に基づいて更に検討を重ねることにより完成したものである。

　即ち、本発明の第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂは、それぞれ、下記に掲げる態様の発明を提供する。

（第１の態様Ａ）
項１Ａ．　少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
　前記コーティング層が、２層以上の複層構造を有し、
　前記コーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物からなる、
ことを特徴とする、電池用包装材料。
項２Ａ．　前記コーティング層を構成する各層の弾性率が１５００～６０００ＭＰａである、項１Ａに記載の電池用包装材料。
項３Ａ．　前記コーティング層を構成する層の内、少なくとも１つの層の弾性率が２５００～６０００ＭＰａである、項１Ａ又は２Ａに記載の電池用包装材料。
項４Ａ．　前記コーティング層が２層構造であり、
　前記コーティング層を構成する層の内、バリア層と接面する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａであり、最表層の弾性率が３０００～６０００Ｍｐａである、項１Ａ～３Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項５Ａ．　前記コーティング層が３層構造であり、
　前記コーティング層を構成する層の内、バリア層と接面する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａであり、バリア層と接面する層と最表層の中間に位置する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａであり、最表層の弾性率が３０００～６０００Ｍｐａである、項１Ａ～３Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項６Ａ．　前記コーティング層の内、最表層が、硬化性樹脂と硬化促進剤と反応性スリップ剤とを含有する樹脂組成物の硬化物からなる、項１Ａ～５Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項７Ａ．　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に顔料及び／又は染料が含まれる、項１Ａ～６Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項８Ａ．　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に無機顔料が含まれる、項７Ａに記載の電池用包装材料。
項９Ａ．　前記コーティング層を構成する各層の厚さが１～５μｍである、項１Ａ～８Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項１０Ａ．　電池用包装材料の全体の厚さが４０～１２０μｍである、項１Ａ～９Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項１１Ａ．　前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及びアルキド樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種である、項１Ａ～１０Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項１２Ａ．　前記硬化促進剤が、アミジン化合物、カルボジイミド化合物、ケチミン化合物、ヒドラジン化合物、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩、及び第３級アミン化合物よりなる群から選択される少なくとも１種である、項１Ａ～１１Ａのいずれかに記載の電池用包装材料。
項１３Ａ．　バリア層に対して、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の塗布及び加熱による硬化を２回以上繰り返し行い、バリア層上に２層以上の複層構造を有するコーティング層を形成するコーティング層形成工程を含み、
　前記コーティング層形成工程の前、途中、又は後に、バリア層においてコーティング層を積層させる面とは反対側の面にシーラント層を積層させる、
ことを特徴とする、電池用包装材料の製造方法。
項１４Ａ．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１Ａ～１２Ａのいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。

（第２の態様Ｂ）
項１Ｂ．　少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
　前記コーティング層が、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物の硬化物で形成された単層又は複層構成からなり、
　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に反応性樹脂ビーズが含まれる、
ことを特徴とする電池用包装材料。
項２Ｂ．　前記コーティング層が、最表面側からバリア層側に向けて第１コーティング層、第２コーティング層、及び第３コーティング層がこの順で配された３層構造であり、前記第２コーティング層の形成に使用される前記樹脂組成物に前記反応性樹脂ビーズが含まれる、項１Ｂに記載の電池用包装材料。
項３Ｂ．　前記反応性樹脂ビーズが、官能基を有するウレタン樹脂ビーズ又はアクリル樹脂ビーズである、項１Ｂ又は２Ｂに記載の電池用包装材料。
項４Ｂ．　前記反応性樹脂ビーズの屈折率が１．３～１．８である、項１Ｂ～３Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料。
項５Ｂ．　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に顔料及び／又は染料が含まれる、項１Ｂ～４Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料。
項６Ｂ．　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に無機顔料が含まれる、項５Ｂに記載の電池用包装材料。
項７Ｂ．　前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及びアルキド樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種である、項１Ｂ～６Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料。
項８Ｂ．　前記硬化促進剤が、アミジン化合物、カルボジイミド化合物、ケチミン化合物、ヒドラジン化合物、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩、及び第３級アミン化合物よりなる群から選択される少なくとも１種である、項１Ｂ～７Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料。
項９Ｂ．　前記バリア層が金属箔である、項１Ｂ～８Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料。
項１０Ｂ．　電池用包装材料全体の厚さが４０～１２０μｍである、項１Ｂ～９Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料。
項１１Ｂ．　バリア層の上に、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物を塗布し、加熱して硬化させるコーティング層形成工程を含み、
　前記コーティング層形成工程を１回又は複数回行い、当該コーティング層形成工程において少なくとも１回は、反応性樹脂ビーズが含まれる前記樹脂組成物を使用し、
　前記コーティング層形成工程の前又は後に、バリア層においてコーティング層を積層させる面とは反対側の面にシーラント層を積層させる、
ことを特徴とする電池用包装材料の製造方法。
項１２Ｂ．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１Ｂ～１０Ｂのいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。

　本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａは、少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体によって構成されており、従来のフィルム状の電池用包装材料のようにバリア層上に接着層と基材層が設けられていないので、薄膜化を実現できており、電池の小型化や薄膜化に貢献することができる。

　また、本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａは、バリア層上に設けられるコーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤を含有する樹脂組成物の硬化物によって形成されているので、各コーティング層の硬化工程において、高温条件でのエージングを要することなく短時間で硬化でき、リードタイムの短縮化が図られ、更には高温条件に長期間晒されることによる製品不良の発生を防止することもできる。

　また、本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａは、バリア層上に設けられるコーティング層が２層以上の複層を有しており、コーティング層を構成する各層に種々の機能性を備えさせることもできる。例えば、コーティング層を構成する各層の弾性率を所定範囲にすることによって、優れた成形性や耐薬品性を備えさせることができる。また、コーティング層を構成する最表層にスリップ剤を含有させることにより、優れたスリップ性を備えさせることもできる。

　また、本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａは、同一又は異なる機能性を備えた層を複数積層させることによってコーティング層を形成することもできるので、多様な機能性を備えた電池用包装材料を簡易に提供することが可能になる。

　また、従来のフィルム状の電池用包装材料において、電池の種別毎に色調による識別性を付与する場合には、接着層又は基材層のいずれか一方に顔料及び／又は染料を配合する必要があるが、接着層に顔料及び／又は染料を配合する場合には接着層の接着強度の低下を招き、基材層に顔料及び／又は染料を配合する場合には基材層の製造コストの上昇を招くという欠点があった。これに対して、本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａでは、コーティング層を構成する少なくとも１つの層に顔料及び／又は染料を含有させることにより電池用包装材料に識別性を付与できるので、従来のフィルム状の電池用包装材料に識別性を付与する際の欠点を克服することもできる。更に、コーティング層を構成する少なくとも１つの層に顔料及び／又は染料（特に、無機顔料）を含有させると、電池用包装材料の熱伝導率を高めて放熱性を向上させることができるため、電池の安全性の向上にも資することができる。

　本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂは、少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体によって構成されており、従来のフィルム状の電池用包装材料のようにバリア層上に接着層と基材層が設けられていないので、薄膜化を実現できており、電池の小型化や薄膜化に貢献することができる。

　また、本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂは、バリア層上に設けられるコーティング層を構成する少なくとも１つの層において、反応性樹脂ビーズが熱硬化性樹脂と化学結合により結合した状態で存在することにより、優れた成形性を備えさせることができ、深絞り成形時の成形深さを深くしても、クラックやピンホール等が生じるのを抑制することができる。

　更に、本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂは、バリア層上に設けられるコーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤を含有する樹脂組成物の硬化物によって形成されているので、各コーティング層の硬化工程において、高温条件でのエージングを要することなく短時間で硬化できるので、リードタイムの短縮化が図られ、更には高温条件に長期間晒されることによる製品不良の発生を防止することもできる。

　また、従来のフィルム状の電池用包装材料において、電池の種別毎に色調による識別性を付与する場合には、接着層又は基材層のいずれか一方に顔料及び／又は染料を配合する必要があるが、接着層に顔料及び／又は染料を配合する場合には接着層の接着強度の低下を招き、基材層に顔料及び／又は染料を配合する場合には基材層の製造コストの上昇を招くという欠点があった。これに対して、本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂでは、コーティング層を構成する少なくとも１つの層に顔料及び／又は染料を含有させることにより電池用包装材料に識別性を付与できるので、従来のフィルム状の電池用包装材料に識別性を付与する際の欠点を克服することもできる。更に、コーティング層を構成する少なくとも１つの層に顔料及び／又は染料（特に、無機顔料）を含有させると、電池用包装材料の熱伝導率を高めて放熱性を向上させることができるため、電池の安全性の向上にも資することができる。

本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａの断面構造の一例を示す図である。本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａの断面構造の一例を示す図である。本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂの断面構造の一例を示す図である。本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂの断面構造の一例を示す図である。

　本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａは、少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、当該コーティング層が、２層以上の複層構造を有し、当該コーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物で形成されていることを特徴とする。

　また、本発明の第２の態様Ｂの電池用包装材料は、少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、当該コーティング層が、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物の硬化物で形成された単層又は複層構成からなり、且つ当該コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に反応性樹脂ビーズが含まれることを特徴とする。

　以下、本発明の第１の態様Ａの電池用包装材料Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂについて詳述する。

１．電池用包装材料の積層構造
　第１の態様Ａの電池用包装材料Ａは、図１及び２に示すように、少なくとも、コーティング層１、バリア層２、及びシーラント層３をこの順に有する積層体からなる積層構造を有する。
　また、電池用包装材料Ａにおいて、前記コーティング層１は、２層以上の複層構造を有している。コーティング層１を構成する層の数は、付与すべき機能性等に応じて適宜設定すればよいが、例えば２～８層、好ましくは２～５、更に好ましくは２又は３層である。図１に、コーティング層１が２層構造（第１コーティング層１ａと第２コーティング層１ｂ）である本発明の電池用包装材料の断面構造を示し、図２に、コーティング層１が３層構造（第１コーティング層１ａと第２コーティング層１ｂと第３コーティング層１ｃ）である本発明の電池用包装材料の断面構造を示す。

　電池用包装材料Ａにおいて、コーティング層１が最外層になり、シーラント層３は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置するシーラント層３同士が熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。

　また、電池用包装材料Ａには、バリア層２とシーラント層３との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層４が設けられていてもよい。

　第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂは、図３に示すように、少なくとも、コーティング層１、バリア層２、及びシーラント層３をこの順に有する積層体からなる積層構造を有する。電池用包装材料Ｂは、前記コーティング層１は、単層であっても、２以上の層で構成された複層であってもよい。

　第２の態様Ｂにおいて、前記コーティング層１として、十分な絶縁性を付与できる程度の厚膜を備えさせるために、好ましくは２以上の層で構成された複層、更に好ましくは２又は３つの層で構成された複層、特に好ましくは３つの層で構成された複層が挙げられる。図４に、前記コーティング層１が、最表面からバリア層２側に向けて、第１コーティング層１ａ、第２コーティング層１ｂ、及び第３コーティング層１ｃを順に有する３層構成である場合の電池用包装材料Ｂの積層構造を示す。

　電池用包装材料Ｂにおいて、コーティング層１が最表面層になり、シーラント層３は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置するシーラント層３同士が熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。

　また、電池用包装材料Ｂには、バリア層２とシーラント層３との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層４が設けられていてもよい。

２．電池用包装材料を形成する各層の組成及び物性
［コーティング層１］
　第１の態様Ａの電池用包装材料Ａにおいて、コーティング層１はバリア層２の上に設けられ、電池用包装材料Ａの最表層を形成する層である。コーティング層１は、２層以上の複層構造を有し、当該コーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物で形成される。このように、コーティング層１を２層以上の積層構造にし、且つコーティング層１を構成する各層を熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物で形成することによって、短時間で硬化させることが可能になり、その結果、リードタイムの短縮化が図られ、更には高温条件に長期間晒されることによる製品不良の発生を防止することもできる。

　第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂにおいて、コーティング層１はバリア層２の上に設けられ、電池用包装材料の最表層を形成する層である。また、コーティング層１は、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物の硬化物で形成された単層又は複層構成からなり、且つ当該コーティング層を構成する少なくとも１つの層（硬化物）を形成させる樹脂組成物に反応性樹脂ビーズが含まれる。

＜コーティング層１を構成する各層の組成＞
（熱硬化性樹脂）
　第１の態様Ａにおいて、コーティング層１を構成する各層の形成に使用される樹脂組成物は、熱硬化性樹脂を含む。熱硬化性樹脂は、加熱すると重合を起こして高分子の網目構造を形成して硬化するものであればよい。熱硬化性樹脂としては、具体的には、エポキシ樹脂、アミノ樹脂（メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等）、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂の中でも、硬化時間のより一層の短縮化、成形性や耐薬品性の向上等の観点から、好ましくはウレタン樹脂、エポキシ樹脂、更に好ましく２液硬化性ウレタン樹脂、２液硬化性エポキシ樹脂、特に好ましくは２液硬化性ウレタン樹脂が挙げられる。

　また、第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１の形成に使用される樹脂組成物は、熱硬化性樹脂を含有する。熱硬化性樹脂は、加熱すると重合を起こして高分子の網目構造を形成して硬化するものであればよい。コーティング層１の形成に使用される熱硬化性樹脂としては、特に制限されないが、具体的には、エポキシ樹脂、アミノ樹脂（メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等）、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの熱硬化性樹脂の中でも、コーティング層１の硬化時間のより一層の短縮化、膜強度や成形性の更なる向上等の観点から、好ましくはウレタン樹脂、エポキシ樹脂、更に好ましく２液硬化性ウレタン樹脂、２液硬化性エポキシ樹脂、特に好ましくは２液硬化性ウレタン樹脂が挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、２液硬化性ウレタン樹脂として、具体的にはポリオール化合物（主剤）と、イソシアネート系化合物（硬化剤）の組み合わせが挙げられ、２液硬化性エポキシ樹脂として、具体的にはエポキシ樹脂（主剤）と、酸無水物、アミン化合物、又はアミノ樹脂（硬化剤）の組み合わせが挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂの前記２液硬化性ウレタン樹脂において、主剤として使用されるポリオール化合物については、特に制限されないが、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエステルポリウレタンポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリオール等が挙げられる。これらのポリオール化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　また、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂの前記２液硬化性ウレタン樹脂において、硬化剤として使用されるイソシアネート系化合物については、特に制限されないが、例えば、ポリイソシアネート、そのアダクト体、そのイソシアヌレート変性体、そのカルボジイミド変性体、そのアロハネート変性体、そのビュレット変性体等が挙げられる。前記ポリイソシアネートとしては、具体的には、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリフェニルメタンジイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ビス（４－イソシアネートシクロヘキシル）メタン（Ｈ１２ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、１，５－ナフタレンジイソシアネート（１，５－ＮＤＩ）、３，３'－ジメチル－４，４'－ジフェニレンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）等の芳香族ジイソシアネート；トラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート；４，４'－メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート等の脂環族ジイソシアネート；１，５－ナフタレンジイソシアネート（１，５－ＮＤＩ）等の多環芳香族ジイソシアネート等が挙げられる。前記アダクト体としては、具体的には、前記ポリイソシアネートに、トリメチロールプロパン、グリコール等を付加したものが挙げられる。これらのイソシアネート系化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第２に態様Ｂにおいて、単層構造のコーティング層１の場合、又は複層構造のコーティング層１で最表層に位置する層において、熱硬化性樹脂として、多環芳香族骨格及び／又は複素環骨格を有しているものを使用すると、より一層優れた耐薬品性を備えさせることもできる。多環芳香族骨格を有する熱硬化性樹脂として、具体的には、多環芳香族骨格を有するエポキシ樹脂、多環芳香族骨格を有するウレタン樹脂が挙げられる。また、複素環骨格を有する熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等のアミノ樹脂が挙げられる。これらの多環芳香族骨格及び／又は複素環骨格を有する熱硬化性樹脂は、１液硬化型又は２液型硬化型のいずれであってもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、これらの熱硬化性樹脂は、架橋性エラストマーであってもよい。架橋性エラストマーとは、硬化物にソフトセグメントを付与できる熱硬化性樹脂である。例えば、架橋性エラストマーの内、２液硬化性ウレタン樹脂又は２液硬化性エポキシ樹脂の場合であれば、前述する主剤がソフトセグメントを付与可能な構造を有していればよい。架橋性エラストマーは、コーティング層１を構成する層に所望の弾性率を備えさせるために、コーティング層１を構成する層の形成に使用される熱硬化性樹脂の一部として使用することができる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、これらの熱硬化性樹脂は、コーティング層１を構成する１つの層において、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、コーティング層１を構成する各層同士で、使用される熱硬化性樹脂は、同一であっても異なってもよく、熱硬化性樹脂の種類は、各層に備えさせるべき機能や物性等に応じて適宜選択すればよい。例えば、コーティング層１を構成する層の内、最表層を形成する層（バリア層とは反対側に位置する最表層）には、優れた耐薬品性を備えるという観点から、多環芳香族骨格及び／又は複素環骨格を有している熱硬化性樹脂が好適に使用される。多環芳香族骨格を有する熱硬化性樹脂として、具体的には、多環芳香族骨格を有するエポキシ樹脂、多環芳香族骨格を有するウレタン樹脂が挙げられる。また、複素環骨格を有する熱硬化性樹脂として、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等のアミノ樹脂が挙げられる。これらの多環芳香族骨格及び／又は複素環骨格を有する熱硬化性樹脂は、１液硬化型又は２液型硬化型のいずれであってもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、多環芳香族骨格を有するエポキシ樹脂としては、より具体的には、ジヒドロキシナフタレンと、エピハロヒドリンとの反応物；ナフトールとアルデヒド類との縮合物（ナフトールノボラック樹脂）と、エピハロヒドリンとの反応物；ジヒドロキシナフタレンとアルデヒド類との縮合物と、エピハロヒドリンの反応物；モノ又はジヒドロキシナフタレンとキシリレングリコール類との縮合物と、エピハロヒドリンとの反応物；モノ又はジヒドロキシナフタレンとジエン化合物との付加物と、エピハロヒドリンとの反応物；ナフトール同士が直接カップリングしたポリナフトール類とエピハロヒドリンとの反応物等が挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、多環芳香族骨格を有するウレタン樹脂としては、より具体的には、ポリオール化合物と、多環芳香族骨格を有するイソシアネート系化合物との反応物が挙げられる。

（硬化促進剤）
　第１の態様Ａにおいて、コーティング層１を構成する各層の形成に使用される樹脂組成物は、硬化促進剤を含有する。このように、熱硬化性樹脂と共に、硬化促進剤を共存させることにより、製造時に高温条件でのエージングを要することなく短時間でコーティング層１を構成する各層を硬化させて、リードタイムを短縮することが可能になる。

　また、第２に態様Ｂにおいて、コーティング層１の形成に使用される樹脂組成物は、硬化促進剤を含有する。このように、熱硬化性樹脂と共に、硬化促進剤を共存させることにより、製造時に高温条件でのエージングを要することなく短時間でコーティング層を硬化させて、リードタイムを短縮することが可能になる。

　ここで、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、「硬化促進剤」とは、単独では架橋構造を形成しないが、熱硬化性樹脂の架橋反応を促進する物質であり、熱硬化性樹脂の架橋反応を促進する作用を有し、自らも架橋構造を形成する場合もある物質である。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、硬化促進剤の種類については、使用する熱硬化性樹脂に応じて、前述する硬度を充足できるように適宜選定されるが、例えば、アミジン化合物、カルボジイミド化合物、ケチミン化合物、ヒドラジン化合物、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩、第３級アミン化合物等が挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記アミジン化合物としては、特に制限されないが、例えば、イミダゾール化合物、１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エン（ＤＢＵ）、１，５－ジアザビシクロ［４．３．０］ノネ－５－エン（ＤＢＮ）、グアニジン化合物等が挙げられる。前記イミダゾール化合物としては、具体的には、２－メチルイミダゾール、２－エチルイミダゾール、２－ウンデシルイミダゾール、２，４－ジメチルイミダゾール、２－ヘプタデシルイミダゾール、１，２－ジメチルイミダゾール、１，２－ジエチルイミダゾール、２－エチル－４－メチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール、１－ベンジル－２－フェニルイミダゾール、１－シアノエチル－２－メチルイミダゾール、１－シアノエチル－２－ウンデシルイミダゾール、１－ベンジル－２－メチルイミダゾール、２，４－ジアミノ－６－［２'－メチルイミダゾリル－（１）'］－エチル－Ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－［２'－エチル－４'－メチルイミダゾリル－（１）'］－エチル－Ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－［２'－ウンデシルイミダゾリル］－エチル－Ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－［２'－メチルイミダゾリル－（１）'］－エチル－Ｓ－トリアジンイソシアヌール酸化付加物、２－フェニル－４－メチル－５－ヒドロキシメチルイミダゾール、２－フェニル－４，５－ジヒドロキシメチルイミダゾール、２－アリール－４，５－ジフェニルイミダゾール等が挙げられる。これらのアミジン化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記カルボジイミド化合物としては、特に制限されないが、例えば、Ｎ，Ｎ'－ジシクロヘキシルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ'－ジイソプロピルカルボジイミド、1-エチル-3-（3-ジメチルアミノプロピル）カルボジイミド、Ｎ－[３－(ジメチルアミノ)プロピル]－Ｎ'－エチルカルボジイミド、Ｎ－[３－(ジメチルアミノ)プロピル]－Ｎ'－エチルカルボジイミドメチオジド、Ｎ－tert－ブチル－Ｎ'－エチルカルボジイミド、Ｎ－シクロヘキシル－Ｎ'－（２－モルホリノエチル）カルボジイミドメソ－ｐ－トルエンスルホネート、Ｎ，Ｎ'－ジ－tert－ブチルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ'－ジ－ｐ－トリルカルボジイミド等が挙げられる。これらのカルボジイミド化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記ケチミン化合物としては、ケチミン結合（Ｎ＝Ｃ）を有することを限度として特に制限されないが、例えばケトンとアミンとを反応させて得られるケチミン化合物が挙げられる。前記ケトンとしては、具体的には、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチル第３ブチルケトン、メチルシクロヘキシルケトン、ジエチルケトン、エチルプロピルケトン、エチルブチルケトン、ジプロピルケトン、ジブチルケトン、ジイソブチルケトン等が挙げられる。また、前記アミンとしては、具体的には、ｏ－フェニレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－キシリレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルフォン、ジアミノジエチルジフェニルメタン等の芳香族ポリアミン；エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ブチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ヘキサメチレンジアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，２－プロパンジアミン、イミノビスプロピルアミン、メチルイミノビスプロピルアミン等の脂肪族ポリアミン；Ｎ－アミノエチルピペラジン、３－ブトキシイソプロピルアミン等の主鎖にエーテル結合を有するモノアミンやポリエーテル骨格のジアミン；イソホロンジアミン、１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサン、１－シクロヘキシルアミノ－３－アミノプロパン、３－アミノメチル－３，３，５－トリメチルシクロヘキシルアミン等の脂環式ポリアミン：ノルボルナン骨格のジアミン；ポリアミドの分子末端にアミノ基を有するポリアミドアミン；２，５－ジメチル－２，５－ヘキサメチレンジアミン、メンセンジアミン、１，４－ビス（２－アミノ－２－メチルプロピル）ピペラジン等が、具体例として挙げられる。これらのケチミン化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記ヒドラジン化合物としては、特に制限されないが、例えば、ジピン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド等が挙げられる。これらのヒドラジン化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記スルホニウム塩としては、特に制限されないが、例えば、４－アセトフェニルジメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、４－アセトフェニルジメチルスルホニウムヘキサフルオロアルセネート、ジメチル－４－（ベンジルオキシカルボニルオキシ）フェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ジメチル－４－（ベンゾイルオキシ）フェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ジメチル－４－（ベンゾイルオキシ）フェニルスルホニウムヘキサフルオロアルセネート等のアルキルスルホニウム塩；ベンジル－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、４－アセトキシフェニルベンジルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ベンジル－４－メトキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ベンジル－３－クロロ－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアルセネート、４－メトキシベンジル－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロホスフェート等のベンジルスルホニウム塩；ジベンジル－４－ヒドロキシフェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ジベンジル－４－ヒドロキシフェニルスルホニウムヘキサフルオロホスフェー、ジベンジル－４－メトキシフェニルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ベンジル－４－メトキシベンジル－４－ヒドロキシフェニルスルホニウムヘキサフルオロホスフェート等のジベンジルスルホニウム塩；ｐ－クロロベンジル－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ｐ－ニトロベンジル－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、３,５－ジクロロベンジル－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート、ｏ－クロロベンジル－３－クロロ－４－ヒドロキシフェニルメチルスルホニウムヘキサフルオロアンチモネート等の置換ベンジルスルホニウム塩等が挙げられる。これらのスルホニウム塩は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記ベンゾチアゾリウム塩としては、特に制限されないが、例えば、３－ベンジルベンゾチアゾリウムヘキサフルオロアンチモネート、３－ベンジルベンゾチアゾリウムヘキサフルオロホスフェート、３－ベンジルベンゾチアゾリウムテトラフルオロボレート、３－（ｐ－メトキシベンジル）ベンゾチアゾリウムヘキサフルオロアンチモネート、３－ベンジル－２－メチルチオベンゾチアゾリウムヘキサフルオロアンチモネート、３－ベンジル－５－クロロベンゾチアゾリウムヘキサフルオロアンチモネート等のベンジルベンゾチアゾリウム塩が挙げられる。これらのベンゾチアゾリウム塩は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記第３級アミン化合物としては、特に制限されないが、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリエチレンジアミン、１，４－ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン、キヌクリジン、３－キヌクリジノール等の脂肪族第３級アミン；ジメチルアニリン等の芳香族第３級アミン；イソキノリン、ピリジン、コリジン、ベータピコリン等の複素環第３級アミン等が挙げられる。これらの第３級アミン化合物は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記硬化促進剤の好適な一例としては、熱酸発生剤として機能するものが挙げられる。熱酸発生剤とは、加熱により酸を発生し、硬化促進剤として機能する物質である。前述する硬化促進剤の内、熱酸発生剤として機能し得るものとしては、具体的には、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩等が挙げられる。

　また、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記硬化促進剤の他の好適な一例としては、所定の加熱条件下（例えば８０～２００℃、好ましくは１００～１６０℃）で活性化して熱硬化性樹脂の架橋反応を促進する熱潜在性を備えるものが挙げられる。前述する硬化促進剤の内、熱潜在性である物質としては、具体的には、アミジン化合物、ヒドラジン化合物、第３級アミン化合物等にエポキシ化合物が付加したエポキシアダクトが挙げられる。

　更に、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、前記硬化促進剤の他の好適な一例としては、密閉状態、すなわち湿気遮断状態では硬化剤として機能しないが、密閉状態を開封し、湿気の存在する条件下で加水分解して硬化剤として機能する加水分解型潜在性を備えるものが挙げられる。前述する硬化促進剤の内、加水分解型潜在性である物質としては、具体的には、アミジン化合物、ヒドラジン化合物、第３級アミン化合物等にエポキシ化合物が付加したエポキシアダクトが挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、これらの硬化促進剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの硬化促進剤の中でも、好ましくはアミジン化合物、スルホニウム塩、更に好ましくはアミジン化合物が挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、これらの硬化促進剤は、コーティング層１を構成する１つの層において、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、コーティング層１を構成する各層同士で、使用される硬化促進剤は、同一であっても異なってもよく、硬化促進剤の種類は、各層に備えさせるべき機能や物性等に応じて適宜選択すればよい。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１の形成に使用される樹脂組成物における硬化促進剤の含有量については、使用する熱硬化性樹脂の種類、硬化促進剤の種類等に応じて適宜設定されるが、例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、硬化促進剤が総量で０．０１～６質量部、好ましくは０．０５～５質量部、更に好ましくは０．１～２質量部が挙げられる。

（顔料及び／又は染料）
　コーティング層１を構成する少なくとも１つの層には、必要に応じて顔料及び／又は染料が含まれてもよい。コーティング層１を構成する少なくとも１つの層において、顔料及び／又は染料を含有させることにより、電池用包装材料に識別性を付与（顔料及び／又は染料によって呈色）でき、更には電池用包装材料の熱伝導率を高めて放熱性を向上させることが可能になる。第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂおいて、顔料及び／又は染料は、以下に示すものを同様にして使用することができる。

　顔料の材質については、特に制限されず、無機顔料又は有機顔料のいずれであってもよい。無機顔料としては、具体的には、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、グラファイト、タルク、シリカ、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛，酸化マグネシウム，酸化アルミニウム，酸化ネオジウム，酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム，硫酸バリウム、炭酸カルシウム，ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、金、アルミニウム、銅、ニッケル等が挙げられる。有機顔料としては、具体的には、アゾ顔料、多環顔料、レーキ顔料、蛍光顔料等が挙げられる。これらの顔料は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　顔料の形状についても、特に制限されず、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状等が挙げられる。また、顔料の平均粒径については、特に制限されないが、例えば０．０１～３μｍ、好ましくは０．０５～１μｍが挙げられる。なお、顔料の平均粒径は、島津レーザ回折式粒度分布測定装置SALD-2100-WJA1を使用し、圧縮空気を利用してノズルから測定対象となる粉体を噴射し、空気中に分散させて測定する噴射型乾式測定方式により測定される値である。

　顔料には、必要に応じて、表面に絶縁処理、高分散性処理（樹脂被覆処理）等の各種表面処理を施しておいてもよい。

　また、染料の種類については、コーティング層１の形成に使用される樹脂組成物に溶解・分散できることを限度として特に制限さないが、例えば、ニトロ染料、アゾ系染料、スチルベン染料、カルポニウム染料、キノリン染料、メチン染料、チアゾール染料、キインイミン染料、アントラキノン染料、インジゴイド染料、及びフタロシアニン染料などを挙げることができ、好ましくはアゾ染料、カルポニウム染料、アントラキノン染料などが挙げられる。これらの染料は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　これらの顔料と染料の中でも、電池用包装材料の放熱性をより一層向上させるという観点から、好ましくは顔料、より好ましくは無機顔料、更に好ましくはカーボンブラック、カーボンナノチューブ、グラファイト等の炭素材料、特に好ましくはカーボンブラックが挙げられる。

　コーティング層１を２つ以上の層で構成された複層構造にする場合に顔料を含有させるには、顔料及び／又は染料は、これらの２つ以上の層の内、いずれか１つの層に含まれていてもよく、また２つ以上の層に含まれていてもよい。電池用包装材料の成形後に、成形された部分と成型されていない部分の色調の差を小さくするという観点から、コーティング層１を２つ以上の層で構成された複層構造にして２つ以上の層に顔料及び／又は染料を含有させることが好ましく、コーティング層１を３つの層で構成された３層構造にして３つの層全てに顔料及び／又は染料を含有させることが更に好ましい。

　コーティング層１を構成する少なくとも１つの層において、顔料及び／又は染料を含有させる場合、その含有量については、使用する顔料及び／又は染料の種類、電池用包装材料に付与すべき識別性や放熱性等に応じて適宜設定すればよいが、例えば、顔料及び／又は染料を含有させる層に含まれる熱硬化性樹脂１００質量部に対して、顔料及び／又は染料が総量で１～３０質量部が挙げられる。より一層優れた識別性を付与するという観点から、顔料及び／又は染料を含有させる層に含まれる熱硬化性樹脂１００質量部に対して、顔料及び／又は染料が総量で３～２０質量部が挙げられる。また、より一層優れた識別性と共に、顔料及び／又は染料に起因する成形性の低下を抑制するという観点から、顔料及び／又は染料を含有させる層に含まれる熱硬化性樹脂１００質量部に対して、顔料及び／又は染料が総量で５～１５質量部が挙げられる。

（反応性樹脂ビーズ）
　第２の態様Ｂにおいて、単層構造のコーティング層１において、又は複層構造のコーティング層１を構成する少なくとも１つの層において、その形成に使用する樹脂組成物は、前記熱硬化性樹脂及び硬化促進剤と共に、反応性樹脂ビーズを含有する。このように、コーティング層１を構成する少なくとも１つの層において、反応性樹脂ビーズを含有させることにより、層中で反応性樹脂ビーズが熱硬化性樹脂と化学的に結合され、電池用包装材料Ｂに優れた成形性を備えさせることが可能になる。

　反応性樹脂ビーズとは、前記熱硬化性樹脂と反応して化学的に結合する官能基を有する樹脂製の粒子（フィラー）である。

　第２の態様Ｂで使用される反応性樹脂ビーズの官能基の種類については、前記熱硬化性樹脂の種類に応じて適宜設定されるが、例えば、水酸基、カルボキシル基、イソシアネート基、メルカプト基、加水分解性シリル基、エポキシ基、重合性ビニル基、（メタ）アクリロイル基等が挙げられる。また、反応性樹脂ビーズにおいて、１個当たりの官能基数については、特に制限されないが、接着層中で反応性樹脂ビーズが安定に保持されて優れた成形性を発揮させるという観点から、反応性樹脂ビーズ1個当たり、２個以上の官能基を有していることが好ましい。より具体的には、水酸基を有する反応性樹脂ビーズの場合であれば、水酸基価が、例えば１～１００ＫＯＨｍｇ／ｇ、好ましくは５～８０ＫＯＨｍｇ／ｇが挙げられる。また、イソシアネート基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｏ）を有する反応性樹脂ビーズの場合であれば、N=C=O含有量が１～１０重量％、好ましくは３～８重量％が挙げられる。また、水酸基価及びイソシアネート基以外の官能基を有する反応性樹脂ビーズの場合であれば、官能基当量（反応性樹脂ビーズの分子量を官能基で除した値）が１００～５０００、好ましくは１５０～３０００が挙げられる。

　反応性樹脂ビーズの粒子を構成する樹脂については、特に制限されないが、例えば、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウレタンアクリル樹脂、ナイロン樹脂等が挙げられる。これらの中でも、好ましくはウレタン樹脂、アクリル樹脂が挙げられる。

　第２の態様Ｂの反応性樹脂ビーズとして、成形性をより一層向上させるという観点から、好ましくは官能基として水酸基及び／又はイソシアネート基を有するウレタンビーズ、水酸基及び／又はイソシアネート基を有するアクリルビーズが挙げられる。

　また、反応性樹脂ビーズの屈折率については、特に制限されないが、コーティング層１に優れた透明性を備えさせるという観点から、例えば１．３～１．８、好ましくは１．４～１．６が挙げられる。ここで、反応性樹脂ビーズの屈折率は、JIS K7142「プラスチックの屈折率測定法」のＢ法に従って測定される値である。また、反応性樹脂ビーズは、使用する熱硬化性樹脂の屈折率に近い程、コーティング層１内の反応性樹脂ビーズの存在が視認し難くなり、コーティング層１により一層優れた透明性を備えさせることができる。

　また、反応性樹脂ビーズの平均粒径については、特に制限されないが、膜強度及び成形性をより一層向上させるという観点から、例えば０．１～１５μｍ、好ましくは０．２～１０μｍが挙げられる。なお、反応性樹脂ビーズの平均粒径は、島津レーザ回折式粒度分布測定装置SALD-2100-WJA1を使用し、圧縮空気を利用してノズルから測定対象となる粉体を噴射し、空気中に分散させて測定する噴射型乾式測定方式により測定される値である。

　このような反応性樹脂ビーズとしては、例えば、アートパールＣ－ＴＨシリーズ（水酸基付与ウレタンビーズ）、アートパールＲＵ～ＲＶシリーズ（反応性ウレタンビーズ～ブロックＮＣＯタイプ～）等（いずれも根上工業株式会社製）が市販されており、これらの市販品を使用することもできる。

　これらの反応性樹脂ビーズは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　コーティング層１を構成する少なくとも１つの層の形成に使用される樹脂組成物において、反応性樹脂ビーズの含有量については、使用する熱硬化性樹脂の種類、反応性樹脂ビーズの種類等に応じて適宜設定されるが、例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、反応性樹脂ビーズが総量で０．１～３０質量部、好ましくは０．２～１５質量部が挙げられる。

（他の添加剤）
　第１の態様Ａにおいて、コーティング層１を構成する各層の形成に使用される樹脂組成物には、各層に備えさせるべき機能性等に応じて、前述する成分の他に、必要に応じて、有機フィラー、スリップ剤、溶剤、エラストマー樹脂等の他の添加剤が含まれてもよい。

　また、第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１の形成に使用される樹脂組成物には、前述する成分の他に、必要に応じて、有機フィラー、スリップ剤、溶剤、エラストマー樹脂等の他の添加剤が含まれてもよい。特に、コーティング層１が単層構造の場合、又は複層構造で最表層に位置する層において、スリップ剤が含まれていると、プレス成形やエンボス加工における成形・加工性を向上させたり、操作性を良好にすることが可能になる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１を構成する層の内、最表層を形成する層（バリア層とは反対側に位置する最表層）に、有機フィラーやスリップ剤を含有させると、本発明の電池用包装材料の表面にスリップ効果を付与し、プレス成成形やエンボス加工における成形・加工性を向上させたり、操作性を良好にすることができる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、有機フィラーの種類については、特に制限されないが、例えば、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン等が挙げられる。また、有機フィラーの形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状等が挙げられる。

　また、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、スリップ剤としては、特に制限されず、非反応性スリップ剤であってもよく、また反応性スリップ剤であってもよい。特に、反応性スリップ剤は、コーティング層１を構成する最表層からスリップ剤がブリード喪失し難く、使用時に粉吹きや裏移りが生じたり、スリップ効果が経時的に低下したりするのを抑制できるという利点があるので、スリップ剤の中でも、好ましくは反応性スリップ剤が挙げられる。

　ここで、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、非反応性スリップ剤とは、熱硬化性樹脂と反応して化学的に結合する官能基を有さず、スリップ性（滑り性）を付与できる化合物である。また、反応性スリップ剤とは、前記熱硬化性樹脂と反応して化学的に結合する官能基を有し、且つスリップ性（滑り性）を付与できる化合物である。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、非反応性スリップ剤としては、具体的には、例えば、脂肪酸アマイド、金属石鹸、親水性シリコーン、シリコーンをグラフトしたアクリル、シリコーンをグラフトしたエポキシ、シリコーンをグラフトしたポリエーテル、シリコーンをグラフトしたポリエステル、ブロック型シリコーンアクリル共重合体、ポリグリセロール変性シリコーン、パラフィン等が挙げられる。これらの非反応性スリップ剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　また、第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、反応性スリップ剤において、官能基の種類については、使用する熱硬化性樹脂の種類に応じて適宜設定されるが、例えば、水酸基、メルカプト基、加水分解性シリル基、イソシアネート基、エポキシ基、重合性ビニル基、（メタ）アクリロイル基等が挙げられる。反応性スリップ剤において、１分子当たりの官能基数については、特に制限されないが、例えば、１～３個、好ましくは１又は２個が挙げられる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、反応性スリップ剤として、具体的には、前記官能基を有する変性シリコーン；前記官能基を有する変性フッ素樹脂；ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪酸アミドに対して前記官能基が導入された化合物；前記官能基が導入された金属石鹸；前記官能基が導入されたパラフィン等が挙げられる。これらの反応性スリップ剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの反応性スリップ剤の中でも、好ましくは前記官能基を有する変性シリコーン、前記官能基を有するフッ素樹脂、前記官能基を有するシリコーン変性樹脂が挙げられる。前記変性シリコーンとして、具体的には、アクリル樹脂がブロック重合した変性シリコーン等のように、前記官能基を有する重合体がブロック重合した変性シリコーン；アクリレートがグラフト重合した変性シリコーン等のように、前記官能基を有する単量体がグラフト重合した変性シリコーン等が挙げられる。また、前記変性フッ素樹脂としては、具体的には、アクリレートがグラフト重合したフッ素樹脂等のように、前記官能基を有する単量体がグラフト重合した変性フッ素樹脂；アクリル樹脂がブロック重合した変性フッ素樹脂等のように、前記官能基を有する重合体がブロック重合したフッ素樹脂等が挙げられる。また、前記シリコーン変性樹脂としては、具体的には、前記官能基を有するアクリル樹脂にシリコーンがグラフト重合しているシリコーン変性アクリル樹脂等のように、前記官能基を有し且つシリコーンがグラフト重合したシリコーン変性樹脂等が挙げられる。また、前記変性フッ素樹脂としては、具体的には、アクリレートがグラフト重合したフッ素樹脂等のように、前記官能基を有する単量体がグラフト重合した変性フッ素樹脂；アクリル樹脂がブロック重合した変性フッ素樹脂等のように、前記官能基を有する重合体がブロック重合したフッ素樹脂等が挙げられる。これらの中でも、特に好ましい反応性スリップ剤として、前記官能基を有する単量体又は重合体がシリコーンの一方の末端に重合している変性シリコーン；前記官能基を有する単量体又は重合体がフッ素樹脂の一方の末端に重合している変性フッ素樹脂が挙げられる。このような変性シリコーン及び変性フッ素樹脂としては、例えば「モディパー（登録商標）Ｆ・ＦＳシリーズ」（日油株式会社製）、「サイマック（登録商標）シリーズ」（東亞合成株式会社製）等が市販されており、これらの市販品を使用することもできる。

　第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１中の最表層を形成する層の形成に使用される樹脂組成物にスリップ剤を含有させる場合、その含有量については、特に制限されないが、例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、スリップ剤が総量で１～１２質量部、好ましくは３～１０質量部、更に好ましくは５～８質量部が挙げられる。これらのスリップ剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１が単層構造の場合、又は複層構造で最表層に位置する層において、スリップ剤を含有させる場合、その含有量については、特に制限されないが、例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、スリップ剤が総量で１～１２質量部、好ましくは３～１０質量部、更に好ましくは５～８質量部が挙げられる。

　また、第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１が複層構造の場合、最表面に位置する層以外の層（即ち、コーティング層１を構成する最表面の層とバリア２との間に設けられる層）に、エラストマー樹脂を含有させると、コーティング層１が硬化時に収縮するのを抑制しつつ、コーティング層１に適度な柔軟性を付与し、成形性をより一層向上させることが可能になる。

　第２の態様Ｂにおいて、エラストマー樹脂としては、前記熱硬化性樹脂と架橋可能な官能基を有しており、硬化すると前記熱硬化性樹脂と架橋するものであってもよく、また、このような官能基を有さず、硬化しても前記熱硬化性樹脂と架橋しないものであってもよい。エラストマー樹脂の種類については、特に制限されないが、例えば、エチレンと１種又は２種以上の炭素数２～２０のα－オレフィン（エチレンを除く）とを構成モノマーとして含むエチレン系エラストマー等のポリオレフィン系エラストマー；スチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ウレタン系エラストマー；アクリル系エラストマー；ビスフェノールＡ型エポキシ系エラストマー等のエポキシ系エラストマー；ポリエステルポリオール、ポリエステルポリウレタンポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリオール等のポリオール系エラストマー；ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム等のゴム成分等が挙げられる。これらのエラストマー樹脂の中でも、好ましくは、ウレタン系エラストマー、エポキシ系エラストマー、ポリオール系エラストマーが挙げられる。これらのエラストマー樹脂は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　第２の態様Ｂにおいて、コーティング層１が複層構造の場合に、最表面に位置する層以外の層（即ち、コーティング層１を構成する最表面の層とバリア２との間に設けられる層）において、エラストマー樹脂を含有させる場合、その含有量については、特に制限されないが、例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、スリップ剤が総量で３～５０質量部、好ましくは５～３０質量部、更に好ましくは１０～２０質量部が挙げられる。

＜第１の態様Ａにおけるコーティング層１を構成する各層の物性＞
　第１の態様Ａにおいて、コーティング層１を構成する各層の物性については、特に制限されず、付与すべき機能性等に応じて適宜設定すればよいが、本発明の電池用包装材料に優れた成形性を備えさせるという観点から、コーティング層を構成する層の全てにおいて、弾性率が１５００～６０００ＭＰａを充足していることが好ましい。成形性をより一層向上させるという観点から、コーティング層を構成する全ての層の弾性率が、２０００～５５００ＭＰａであることが更に好ましい。

　また、第１の態様Ａにおいて、コーティング層１を構成する層の内、少なくとも１つが、弾性率が２５００～６０００ＭＰａである層（以下、「高弾性率層」と表記することもある）であることが好ましい。コーティング層１を構成する層の中に、このような高弾性率層を少なくとも１つ有することによって、電解液、酸、アルカリ、有機溶剤等の薬品に対して優れた耐性を備えさせることができる。より一層優れた耐薬品性を備えさせるという観点から、高弾性率層の弾性率として、更に好ましくは３０００～６０００Ｍｐａが挙げられる。耐薬品性の観点からは、当該高弾性率層は、コーティング層１を構成する少なくとも１つの層において備えていればよいが、コーティング層１を構成する２つ以上又は全ての層が高弾性率層であってもよい。また、当該高弾性率層は、コーティング層１中で配置される部位については特に制限されず、最表層（バリア層とは反対側に位置する最表面）、バリア層と接面する層、コーティング層１が３層以上の複層構造である場合は、最表層と、バリア層と接面する層との間のいずれに配置されてもよいが、耐薬品性を効果的に備えさせるという観点から、好ましくは最表層が挙げられる。

　また、第１の態様Ａの電池用包装材料Ａにおいて、優れた成形性及び耐薬品性を備えさせるという観点から、コーティング層１の好適な例として、以下の態様が例示される：コーティング層１が２層構造である場合：バリア層と接面する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａ、好ましくは２０００～３５００Ｍｐａ；最表層の弾性率が３０００～６０００ＭＰＭｐａ、好ましくは３０００～５５００Ｍｐａ。コーティング層１が３層構造である場合：バリア層と接面する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａ、好ましくは２０００～３５００Ｍｐａ；最表層と、バリア層と接面する層との間の層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａ、好ましくは２２００～４５００Ｍｐａ；最表層の弾性率が３０００～６０００Ｍｐａ、好ましくは３０００～５５００Ｍｐａ、更に好ましくは３０００～５５００。

　第１の態様Ａにおいて、コーティング層１を構成する各層の弾性率を前述する範囲に設定するには、各層の形成に使用される熱硬化性樹脂の種類、硬化促進剤の種類や量等を適宜調整することによって行うことができる。具体的には、各層の形成に使用される熱硬化性樹脂中の架橋性エラストマーの量と種類を適宜調整することによって、所望の弾性率に設定することができる。

　なお、本明細書において、弾性率とは、ナノインデンテーション法によって測定される値であり、具体的には、ナノインデンターを用いて、先端形状がダイアモンドチップから成る正三角錐（バーコビッチ型）の圧子を測定対象となる層に押し込み、負荷及び除荷時の押し込み深さを連続的に測定することにより、得られた荷重－押し込み深さ曲線を利用することによって求められる。

＜第１の態様Ａのコーティング層１の厚さ＞
　第１の態様Ａのコーティング層１を構成する各層の厚さとしては、例えば、１～５μｍ、好ましくは２～４μｍが挙げられる。

　また、第１の態様Ａのコーティング層１全体の厚さについては、コーティング層１を構成する層の数に応じて異なり、一律に規定することはできないが、通常２～２５μｍ、好ましくは４～２０μｍが挙げられる。

（第２の態様Ｂのコーティング層１の好適な層構造）
　前述するように、第２の態様Ｂのコーティング層１は、単層構造であっても、２以上の層からなる複層構造であってもよいが、十分な絶縁性を付与できる程度の厚膜を備えさせるために、好ましくは２以上の層で構成された複層構造、更に好ましくは２又は３つの層で構成された複層構造、特に好ましくは３つの層で構成された複層構造が挙げられる。

　第２の態様Ｂのコーティング層１を２つの層で構成された複層構造にする場合、前記反応性樹脂ビーズは、これらの層のいずれか一方の層に含まれていてもよく、またこれらの層の双方に含まれていてもよいが、前記反応性樹脂ビーズは最表面に位置する層のみに含まれていることが好ましい。即ち、コーティング層１が、最表面側からバリア層２に向けて第１コーティング層１ａ及び第２コーティング層１ｂがこの順で配された２層構造である場合、コーティング層１とバリア層２の密着性を高めるという観点から、第１コーティング層１ａに前記反応性樹脂ビーズを含有させることが好ましく、また第２コーティング層１ｂには前記反応性樹脂ビーズを含有させないことが好ましい。また、このような２層構造のコーティング層１に顔料及び／又は染料を含有させる場合には、顔料及び／又は染料は、前記第１コーティング層１ａ及び第２コーティング層１ｂのいずれか少なくとも一方の層に含まれていればよい。電池用包装材料の成形後に、成形された部分と成型されていない部分の色調の差を小さくするという観点から、顔料及び／又は染料は、前記第１コーティング層１ａ及び第２コーティング層１ｂの双方に含まれていることが好ましい。

　また、第２の態様Ｂのコーティング層１を３つの層で構成された複層にする場合、前記反応性樹脂ビーズは、これらの層のいずれか一つの層に含まれていてもよく、またこれらの層の２つ以上に含まれていてもよいが、前記反応性樹脂ビーズは３つの層の中心に配された層のみに含まれていることが好ましい。即ち、コーティング層１が、最表面側からバリア層２に向けて第１コーティング層１ａ、第２コーティング層１ｂ、及び第３コーティング層１ｃがこの順で配された３層構造である場合、コーティング層１とバリア層２の密着性を高めつつ、耐薬品性やスリップ性をより有効に備えさせるという観点から、第２コーティング層１ｂに前記反応性樹脂ビーズを含有させることが好ましく、また第１コーティング層１ａと第３コーティング層１ｃには前記反応性樹脂ビーズを含有させないことが好ましい。また、このような３層構造のコーティング層１に顔料を含有させる場合には、顔料及び／又は染料は、前記第１コーティング層１ａ、第２コーティング層１ｂ、及び第３コーティング層１ｃのいずれか少なくとも一つの層に含まれていていればよい。電池用包装材料の成形後に、成形された部分と成型されていない部分の色調の差を小さくするという観点から、顔料及び／又は染料は、前記第１コーティング層１ａ、第２コーティング層１ｂ、及び第３コーティング層１ｃの中の少なくとも２つの層に含まれていることが好ましく、これらの３つの層全てに含まれていることが更に好ましい。

（第２の態様Ｂのコーティング層１の厚さ）
　第２の態様Ｂのコーティング層１全体の厚さについては、特に制限されないが、例えば４～２０μｍ、好ましくは６～１８μｍが挙げられる。より具体的には、コーティング層１を単層構造とする場合であれば、その厚さとして、例えば２～１０μｍ、好ましくは３～７μｍが挙げられる。また、コーティング層１を２以上の層からなる複層構造とする場合であれば、各層単独の厚さとして、例えば、１～５μｍ、好ましくは２～４μｍが挙げられる。

［バリア層２］
　本発明の第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂ電池用包装材料において、バリア層２は、包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光等が侵入するのを防止するためのバリア層として機能する層である。バリア層２の材質としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタン等の金属箔；酸化珪素、アルミナ等の無機化合物を蒸着したフィルム等が挙げられる。これらの中でも、好ましくは金属箔、更に好ましくはアルミニウム箔が挙げられる。電池用包装材料の製造時にしわやピンホールを防止するために、本発明においてバリア層２として、軟質アルミニウム箔、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ）又は（ＪＩＳ　Ａ８０７９Ｐ－Ｏ）箔等を用いることが好ましい。

　バリア層２の厚さについては、特に制限されないが、例えば、金属箔を使用する場合であれば、通常１０～２００μｍ、好ましくは２０～１００μｍが挙げられる。

　また、バリア層２として金属箔を使用する場合、接着の安定化、溶解や腐食の防止等のために、少なくとも一方の面、好ましくは少なくともシーラント層側の面、更に好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、バリア層２の表面に耐酸性皮膜を形成する処理である。化成処理は、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロム等のクロム酸化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸等のリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位からなるアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理等が挙げられる。

　一般式（１）～（４）中、Ｘは水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基又はベンジル基を示す。また、Ｒ¹及びＲ²は、同一又は異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ¹、Ｒ²で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基等の炭素数１～４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ¹、Ｒ²で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシエチル基、１－ヒドロキシプロピル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基、１－ヒドロキシブチル基、２－ヒドロキシブチル基、３－ヒドロキシブチル基、４－ヒドロキシブチル基等のヒドロキシ基が１個置換された炭素数１～４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）～（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、及び、ドロキシアルキル基のいずれかであることが好ましい。一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位からなるアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、約５００～約１００万、好ましくは約１０００～約２万が挙げられる。

　また、金属箔に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミ、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズ等の金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、金属箔の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、前記耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層を形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフトさせた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノフェノール等が挙げられる。これらのカチオン性ポリマーは１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれる少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤等が挙げられる。これらの架橋剤は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　これらの化成処理は、１種の化成処理を単独で行ってもよく、２種以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。更に、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。これらの中でも、好ましくはクロム酸クロメート処理、更に好ましくはクロム酸化合物、リン酸化合物、及び前記アミノ化フェノール重合体を組み合わせたクロメート処理が挙げられる。

　化成処理において金属箔の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えばクロム酸化合物、リン酸化合物、及び前記アミノ化フェノール重合体を組み合わせてクロメート処理を行う場合であれば、金属箔の表面１ｍ²当たり、クロム酸化合物がクロム換算で約０．５～約５０ｍｇ、好ましくは約１．０～約４０ｍｇ、リン化合物がリン換算で約０．５～約５０ｍｇ、好ましくは約１．０～約４０ｍｇ、及び前記アミノ化フェノール重合体が約１～約２００ｍｇ、好ましくは約５．０～１５０ｍｇの割合で含有されていることが望ましい。

　化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法等によって、金属箔の表面に塗布した後に、金属箔の温度が７０～２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、バリア層２に化成処理を施す前に、予め金属箔を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法等による脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、金属箔の表面の化成処理を一層効率的に行うことが可能になる。

［シーラント層３］
　本発明の第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料において、シーラント層３は、最内層に該当し、電池の組み立て時にシーラント層同士が熱溶着して電池素子を密封する層である。

　シーラント層３に使用される樹脂成分については、熱溶着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。

　前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等の結晶性又は非晶性のポリプロピレン；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマー；等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。

　前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４－メチル－１－ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン、等が挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、更に好ましくはノルボルネンが挙げられる。

　前記カルボン酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸で変性したポリマーである。変性に使用されるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。

　前記カルボン酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β－不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β―不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記酸変性シクロオレフィンコポリマーの変性に使用されるものと同様である。

　これらの樹脂成分の中でも、好ましくは結晶性又は非晶性のポリオレフィン、環状ポリオレフィン、及びこれらのブレンドポリマー；更に好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとノルボルネンの共重合体、及びこれらの中の２種以上のブレンドポリマーが挙げられる。

　シーラント層３は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。更に、シーラント層は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上形成されていてもよい。

　また、シーラント層３の厚みとしては、特に制限されないが、２～２０００μｍ、好ましくは５～１０００μｍ、さらに好ましくは１０～５００μｍが挙げられる。

［接着層４］
　本発明の第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料において、接着層４は、バリア層２とシーラント層３を強固に接着させために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。

　第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの接着層４は、バリア層２とシーラント層３とを接着可能である接着用樹脂組成物によって形成される。接着層４の形成に使用される接着剤成分は、バリア層２とシーラント層３を接着可能であることを限度として特に制限されず、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着層４の形成に使用される接着剤成分の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリカーボネート、共重合ポリエステル等のポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン系樹脂等が挙げられる。

　第１の態様Ａにおいて、製造時に高温条件でのエージングを要することなく短時間で硬化させてリードタイムの短縮化を図り、更には成形性を向上させる等の観点から、接着層４の形成に使用される接着用樹脂組成物として、好ましくは、熱硬化性樹脂と、硬化促進剤を含有する接着層用樹脂組成物が挙げられる。熱硬化性樹脂と、硬化促進剤とを併用することにより、高温条件でのエージングを要することなく短時間で硬化させて、リードタイムを短縮することが可能になる。また、更にエラストマー樹脂を含有させることにより、接着層４が硬化時に収縮するのを抑制しつつ、接着層４に適度な柔軟性を付与し、電池用包装材料に優れた成形性を備えさせることが可能になる。

　第１の態様Ａにおいて、前記接着層用樹脂組成物に使用される熱硬化性樹脂及び硬化促進剤の種類や好ましいもの、これらの含有量等については、前記コーティング層１の場合と同様である。

　第２の態様Ｂにおいて、接着層４の形成において、製造時に高温条件でのエージングを要することなく短時間で硬化させてリードタイムの短縮化を図り、更には成形性を向上させる等の観点から、好ましくは、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含有する接着層用樹脂組成物が好適に使用される。熱硬化性樹脂と、硬化促進剤とを併用することにより、高温条件でのエージングを要することなく短時間で硬化させて、リードタイムを短縮することが可能になる。

　第２の態様Ｂにおいて、前記接着層用樹脂組成物に使用される熱硬化性樹脂の種類や好ましいもの等については、前記［コーティング層１］の欄に記載の熱硬化性樹脂と同様である。また、前記接着層用樹脂組成物に使用される硬化促進剤の種類や好ましいもの等については、前記［コーティング層１］の欄に記載の硬化促進剤と同様である。前記接着層用樹脂組成物における硬化促進剤の含有量については、使用する熱硬化性樹脂の種類、硬化促進剤の種類等に応じて適宜設定されるが、例えば、熱硬化性樹脂１００質量部に対して、硬化促進剤が総量で０．０１～６質量部、好ましくは０．０５～５質量部、更に好ましくは０．１～２質量部が挙げられる。

　第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの接着層４の厚さについては、例えば、２～５０μｍ、好ましくは３～２５μｍが挙げられる。

３．電池用包装材料の厚み
　第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料はバリア層３上に、接着層と樹脂フィルムによる基材層を設けていないため、従来のフィルム状の電池用包装材料に比べて薄膜化することができる。本発明の電池用包装材料全体の厚みについては、例えば４０～１２０μｍ、好ましくは５０～１００μｍが挙げられる。

４．電池用包装材料の製造方法
　第１の態様Ａの電池用包装材料Ａの製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されないが、例えば、以下の方法が例示される：
　第１の態様Ａにおいて、バリア層２に対して、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の塗布及び加熱による硬化を２回以上繰り返し行い、バリア層２上に２層以上の複層構造を有するコーティング層１を形成するコーティング層形成工程を含み、
　前記コーティング層形成工程の前、途中、又は後に、バリア層２においてコーティング層１を積層させる面とは反対側の面にシーラント層３を積層させる。

　第１の態様Ａにおいて、前記コーティング層工程におけるバリア層２への樹脂組成物の塗布は、グラビアコート法、ロールコート法等の塗布方法で行うことができる。また、バリア層２上に塗布した樹脂組成物を硬化させる際の加熱条件としては、例えば、９０～２００℃、好ましくは１００～１９０℃で、０．１～６０秒間、好ましくは１～３０秒間が挙げられる。

　このように、第１の態様Ａでは、コーティング層形成工程において高温条件でのエージングを要せず、前記加熱条件のみで十分に硬化させることができるので、大幅にリードタイムを短縮することができる。

　第１の態様Ａにおいて、バリア層２上へのシーラント層３の積層は、コーティング層形成工程の前、途中、又は後のいずれのタイミングで行ってもよいが、コーティング層形成工程の後に行うことが好ましい。バリア層２上にシーラント層３を直接積層させる場合には、バリア層２上に、シーラント層３を構成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法等の方法により塗布すればよい。また、バリア層２とシーラント層３の間に接着層４を設ける場合には、例えば、(1)バリア層２上に、接着層４及びシーラント層３を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネーション法）、(2)別途、接着層４とシーラント層３が積層した積層体を形成し、これをバリア層２上に熱ラミネーション法により積層する方法、(3)バリア層２上に、接着層４を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングした高温で乾燥さらには焼き付ける方法等により積層させ、この接着層４上に予めシート状に製膜したシーラント層３をサーマルラミネーション法により積層する方法、(4)バリア層２と、予めシート状に製膜したシーラント層３との間に、溶融させた接着層４を流し込みながら、接着層４を介して積層体Ａとシーラント層３を貼り合せる方法（サンドラミネーション法）等が挙げられる。

　第１の態様Ａにおいては、上記のようにして、コーティング層１（２層以上の複層）／必要に応じて表面が化成処理されたバリア層２／必要に応じて設けられる接着層４／シーラント層３からなる積層体が形成される。

　第１の態様Ａの電池用包装材料Ａにおいて、積層体を構成する各層には、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性等を向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理を施していてもよい。

　また、第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂの製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されないが、例えば、以下の方法が例示される：
　バリア層２の上に、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物を塗布し、加熱して硬化させるコーティング層形成工程を含み、
　前記コーティング層形成工程を１回又は複数回行い、当該コーティング層形成工程において少なくとも１回は、反応性樹脂ビーズが含まれる前記樹脂組成物を使用し、
　前記コーティング層形成工程の前又は後に、バリア層２においてコーティング層１を積層させる面とは反対側の面にシーラント層３を積層させる。

　第２の態様Ｂにおいて、前記コーティング層形成工程におけるバリア層２へのコーティング層を形成する樹脂組成物の塗布は、グラビアコート法、ロールコート法等の塗布方法で行うことができる。また、バリア層２上に塗布した樹脂組成物を硬化させる際の加熱条件としては、例えば、９０～２００℃、好ましくは１００～１９０℃で、０．１～６０秒間、好ましくは１～３０秒間が挙げられる。

　このように、第２の態様Ｂでは、コーティング層形成工程において高温条件でのエージングを要せず、前記加熱条件のみでスリップ性コーティング層１を十分に硬化させることができるので、大幅にリードタイムを短縮することができる。

　また、第２の態様Ｂにおいて、バリア層２上にシーラント層３を直接積層させる場合には、バリア層２上に、シーラント層３を構成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法等の方法により塗布すればよい。また、バリア層２とシーラント層３の間に接着層４を設ける場合には、例えば、(1)バリア層２上に、接着層４及びシーラント層３を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネーション法）、(2)別途、接着層４とシーラント層３が積層した積層体を形成し、これをバリア層２上に熱ラミネーション法により積層する方法、(3)バリア層２上に、接着層４を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングした高温で乾燥さらには焼き付ける方法等により積層させ、この接着層４上に予めシート状に製膜したシーラント層３をサーマルラミネーション法により積層する方法、(4)バリア層２と、予めシート状に製膜したシーラント層３との間に、溶融させた接着層４を流し込みながら、接着層４を介して積層体Ａとシーラント層３を貼り合せる方法（サンドラミネーション法）等が挙げられる。

　第２の態様Ｂにおいては、上記のようにして、単層又は複層構造のコーティング層１／必要に応じて表面が化成処理されたバリア層２／必要に応じて設けられる接着層４／シーラント層３からなる積層体が形成される。

　第２の態様Ｂの電池用包装材料Ｂにおいて、積層体を構成する各層には、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性等を向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理等の表面活性化処理を施していてもよい。

５．電池用包装材料の用途
　第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料は、正極、負極、電解質等の電池素子を密封して収容するための包装材料として、所望の形状に成形して使用される。

　具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（シーラント層３同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部のシーラント層３同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料を用いて電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料のシーラント部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして用いられる。

　第１態様Ａ及び第２の態様Ｂの電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。

　以下に実施例及び比較例を示して本発明の第１の態様Ａ及び第２の態様Ｂを詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。

（第１の態様Ａ）
実施例１Ａ－８７Ａ及び比較例１Ａ－１５Ａ
［電池用包装材料の製造］
　両面に化成処理を施したアルミニウム箔（厚さ４０μｍ）からなるバリア層に、２又は３層構造のコーティング層を形成した。具体的には、バリア層に、表３Ａ～８Ａに示す態様で、コーティング層のバリア層側の層を形成する樹脂組成物の塗布及び硬化、中間層を形成する樹脂組成物の塗布及び硬化、最表層を形成する樹脂組成物の塗布及び硬化を順次行うことによって、バリア層に２又は３層構造のコーティング層を積層させた。なお、コーティング層を構成する各層の形成に使用した樹脂組成物の組成、硬化条件については、表１Ａ及び２Ａに示す通りである。また、コーティング層を構成する各層について、ナノインデンターを用いて、先端形状がダイアモンドチップから成る正三角錐（バーコビッチ型）の圧子を測定対象となる層に押し込み、負荷及び除荷時の押し込み深さを連続的に測定することにより求めた弾性率を表１Ａ及び２Ａに示す。

　なお、バリア層として使用したアルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ²（乾燥重量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件で２０秒間焼付けすることにより行った。

　その後、バリア層のコーティング層が積層されていない側に、カルボン酸変性ポリプロピレン（バリア層側に配置、厚さ２３μｍ）とホモポリプロピレン（最内層、厚さ２３μｍ）を、共押し出しすることにより、バリア層上に２層からなるシーラント層を積層させた。斯して、２又は３層構造のコーティング層／バリア層４／シーラント層が順に積層された積層体からなる電池用包装材料を得た。

　なお、比較例１Ａ～１５Ａの電池用包装材料は、コーティング層を構成する少なくとも１つの層が、硬化促進剤を含有させず熱硬化性樹脂のみで硬化させた層になっている。
　また、実施例１Ａ～８７Ａの電池用包装材料は、コーティング層の構造と物性は下記の通りである。
実施例１Ａ～３Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層と最表層の双方の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例４Ａ～７Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａ、最表層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例８Ａ及び９Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａ、最表層の弾性率が６０００ＭＰａ以上である。
実施例１０Ａ～１３Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａ、最表層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例１４Ａ及び１５Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が６０００ＭＰａ以上、最表層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例１６Ａ～２３Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層と最表層の双方が弾性率２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例２４Ａ～２６Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａ、最表層の弾性率が６０００ＭＰａ以上である。
実施例２７Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が６０００ＭＰａ以上、最表層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例２８Ａ及び２９Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が６０００ＭＰａ以上、最表層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例３０Ａ：２層構造であり、且つバリア層側の層と最表層の双方の弾性率が６０００ＭＰａ以上である。
実施例３１Ａ～３３Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層、中間層、最表層の全ての弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例３４Ａ～３６Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層と中間層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａであり、最表層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例３７Ａ～３９Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層と最表層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａであり、中間層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例４０Ａ～４４Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａであり、中間層と最表層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例４５Ａ～４９Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａであり、中間層と最表層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例５０Ａ～５４Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層と最表層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａであり、中間層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例５５Ａ～５９Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層と中間層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａであり、最表層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａである。
実施例６０Ａ～６３Ａ：３層構造であり、且つバリア層側の層、中間層、最表層の全ての弾性率が２５００～５９９９ＭＰａである。
実施例６４Ａ～８７Ａ：３層構造であり、バリア層側の層の弾性率が１５００～２４９９ＭＰａであり、中間層と最表層の弾性率が２５００～５９９９ＭＰａであり、且つ最表層にスリップ剤が含まれる。

　なお、表１Ａ及び２Ａに示すコーティング層を構成する層の形成に使用した成分は以下の通りである。
ポリオール化合物Ａ：分子量8000～50000、水酸基価40未満のウレタンポリオール
ポリオール化合物Ｂ：分子量500～3000、水酸基価70以上の脂肪族ポリオール
エポキシ樹脂Ａ：分子量200～1000、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
エポキシ樹脂Ｂ：分子量200～1000、フェノールノボラック型エポキシ樹脂
芳香族イソシアネート：MDI（ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
脂肪族イソシアネート：IPDI（イソホロンジイソシアネート）
イミダゾール化合物：80～150℃で熱硬化性樹脂の架橋反応を促進するイミダゾール化合物
DBU塩：１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩酸無水物：メチルヘキサヒドロ無水フタル酸
アミノ樹脂：ベンゾグアナミン樹脂
スリップ剤Ａ：エルカ酸アミド
スリップ剤Ｂ：エチレンビスオレイン酸アミド
スリップ剤Ｃ：ベヘン酸アミド
スリップ剤Ｄ：末端シリコンブロックコポリマー、商品名「モディパーFS710」（日油株式会社製）、シリコンセグメントの末端に相溶性セグメント（官能基含有）が連結したブロックコポリマー
スリップ剤Ｅ：末端フッ素ブロックポリマー、商品名「モディパーF206」（日油株式会社製）、フッ素セグメントの末端に相溶性セグメント（官能基含有）が連結したブロックコポリマー
スリップ剤Ｆ：シリコーン変性アクリル樹脂、商品名「サイマックUS270」（日油株式会社製）、官能基含むアクリル樹脂にシリコーンがグラフト重合しているシリコーン変性アクリル樹脂

［シワ発生の評価］
　上記で得られた各電池用包装材料について、目視にてシワの発生の有無を確認し、電池用包装材料５０枚当たり、シワが発生していた枚数の割合（熱ジワ不良率：％）を算出した。

［成形性の評価］
　上記で得られた各電池用包装材料を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製し、これを試験サンプルとした。３０×５０ｍｍの矩形状の雄型とこの雄型とのクリアランスが０．５ｍｍの雌型からなるストレート金型を用い、雄型側に熱接着性樹脂層側が位置するように雌型上に上記試験サンプルを載置し、成形深さを３．５～５．５ｍｍに設定して上記試験サンプルを０．１ＭＰａの押え圧（面圧）で押えて、冷間成形（引き込み１段成形）した。成形された各試験サンプルにおける金属層のピンホール及びクラックの発生の有無を確認し、ピンホール及びクラックの発生率（％）を算出した。ピンホール及びクラックの発生率は、上記成形を行った後に１カ所でもピンホール又はクラックが認められるものを成形不良品として判別し、１００個の試験サンプルを上記条件で成形した際に発生した成形不良品の割合を求め、成形不良品の割合が５％未満である場合を合格、成形不良品の割合が５％以上である場合を不合格として判定した。得られた判定結果を下記の基準に従って分類することにより、成形性の評価を行った。なお、下記基準でＤ以上であれば、実用的な観点から問題ない品質である。
（成形性の評価基準）
Ａ：成形深さ５．５ｍｍで合格
Ｂ：成形深さ５．５ｍｍで不合格、成形深さ５．０ｍｍで合格
Ｃ：成形深さ５．０ｍｍで不合格、成形深さ４．５ｍｍで合格
Ｄ：成形深さ４．５ｍｍで不合格、成形深さ４．０ｍｍで合格
Ｅ：成形深さ４．０ｍｍで不合格、成形深さ３．５ｍｍで合格
Ｆ：成形深さ３．５ｍｍで不合格

［耐薬品性の評価］
　上記で得られた各電池用包装材料の耐薬品性コーティング層上に、薬品（電解液、エタノール、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、酢酸エチル、又はトルエン）を０．５ｍｌ滴下し、時計皿で被覆した。室温で３時間放置した後、薬品性コーティング層上の各薬品をガーゼで拭き取り、電池用包装材料の耐薬品性コーティング層表面の状態を目視で確認し、以下の基準で評価した。
（耐薬品性の評価基準）
○：全ての薬品において、表面に痕跡が全く確認できなかった。
△：少なくとも１つの薬品において、表面に白化、膨潤、剥離等の異常が確認されたが、表面に痕跡が全く確認できない薬品もあった。
×：全ての薬品において、表面に白化、膨潤、剥離等の異常が確認された。

［評価結果］
　得られた結果を表３Ａ～８Ａに示す。この結果から、コーティング層を構成する少なくとも１層において、硬化促進剤を含有させず熱硬化性樹脂のみで硬化させた場合には、硬化するのに長時間のエージングを要し、しかも熱によるシワの発生によって製品の不良率が高くなっていた（比較例１Ａ～１５Ａ）。これに対して、コーティング層を構成する層の全てを熱硬化性樹脂と硬化促進剤を用いて硬化させた場合には、短時間で硬化させることができ、更には、熱によるシワの発生を抑制できていた（実施例１Ａ～８７Ａ）。

　また、本結果から、コーティング層を構成する層の全てにおいて、弾性率が１５００～６０００Ｍｐａを充足している場合には成形性が良好になり、更に最表層にスリップ剤を含有させた場合には卓越した成形性を備え得ることが明らかになった。更に、コーティング層の最表層の弾性率が３０００Ｍｐａ以上の場合には、優れた耐薬品性を備えることも確認された。

実施例８８Ａ－１５７Ａ
［電池用包装材料の製造］
　実施例８８Ａ～１０５Ａでは、コーティング層を形成する樹脂組成物として、以下のものを使用したこと以外は、前記と同条件で、２層構造のコーティング層／バリア層／シーラント層が順に積層された積層体からなる電池用包装材料を製造した。
コーティング層のバリア層側の層の形成に使用する樹脂組成物：層１３ｂの形成に使用した樹脂組成物に対して、カーボンブラック（平均粒径０．２μｍ）を表９Ａに示す割合で添加した樹脂組成物
コーティング層の最表層の形成に使用する樹脂組成物：層１２ｂの形成に使用した樹脂組成物に対して、カーボンブラック（平均粒径０．２μｍ）を表９Ａに示す割合で添加した樹脂組成物

　また、実施例１０６Ａ～１４７Ａでは、コーティング層を形成する樹脂組成物として、以下のものを使用したこと以外は、前記と同条件で、３層構造のコーティング層／バリア層／シーラント層が順に積層された積層体からなる電池用包装材料を製造した。
コーティング層のバリア層側の層の形成に使用する樹脂組成物：層１ｂの形成に使用した樹脂組成物に対して、カーボンブラック（平均粒径０．２μｍ）を表１０Ａ及び１１Ａに示す割合で添加した樹脂組成物
コーティング層の中間層の形成に使用する樹脂組成物：層１０ｂの形成に使用した樹脂組成物に対して、カーボンブラック（平均粒径０．２μｍ）を表１０Ａ及び１１Ａに示す割合で添加した樹脂組成物
コーティング層の最表層の形成に使用する樹脂組成物：層１３ｂの形成に使用した樹脂組成物に対して、カーボンブラック（平均粒径０．２μｍ）を表１０Ａ及び１１Ａに示す割合で添加した樹脂組成物

［識別性の評価］
　得られた各電池用包装材料と実施例２３Ａと４１Ａの電池用包装材料について、目視にてコーティング層側の色調を観察し、コーティング層に配合したカーボンブラックによる呈色（黒色）の視認性を確認し、以下の基準で評価した。

（識別性の評価基準）
Ａ：黒色であることを明瞭に視認できる。
Ｂ：黒色であることを僅かに視認できる。
Ｃ：黒色であることを視認できない。

［成形適性の評価］
　得られた各電池用包装材料と実施例２３Ａと４１Ａの電池用包装材料について、前記と同条件で成形を行い、成形性と成形による延伸部分の色調を、以下の基準で評価した。

（成形性）
Ａ：合格に達する成形深さが、対照用電池用包装材料と同じである。
Ｂ：合格に達する成形深さが、対照用電池用包装材料に比べて、０．５ｍｍ以下の低下が認められる。
Ｃ：合格に達する成形深さが、対照用電池用包装材料に比べて、０．５ｍｍ超、１．０ｍｍ以下の低下が認められる。
Ｄ：合格に達する成形深さが、対照用電池用包装材料に比べて、１．０ｍｍ超の低下が認められる。

　なお、実施例８８Ａ～１０９Ａの電池用包装材料では、実施例２３Ａの電池用包装材料を対照用電池用包装材料として用いた。また、実施例１１０Ａ～１５８Ａの電池用包装材料では、実施例４１Ａの電池用包装材料を対照用電池用包装材料として用いた。実施例８８Ａ～１０９Ａの電池用包装材料と実施例１１０Ａ～１５８Ａの電池用包装材料は、カーボンブラックが含まれていること以外は、それぞれ、実施例２３Ａの電池用包装材料と実施例４１Ａの電池用包装材料同構成である。

（成形による延伸部分の色調）
Ａ：延伸部分と非延伸部分の間で色調に違いは全く認められない。
Ｂ：延伸部分と非延伸部分で、僅かな色調の違いが認められる。
Ｃ：延伸部分と非延伸部分で、明らかな色調の違いが認められる。

［評価結果］
　得られた結果を表９Ａ～１１Ａに示す。この結果から、コーティング層を構成する少なくとも１層に無機顔料（カーボンブラック）を添加することによって、電池用包装材料に色調を付与して識別性を備えさせ得ることが確認された。また、添加する無機顔料の量を熱硬化性樹脂１００質量部当たり３０質量部以下、特に１５質量部以下にすることによって、成形性の低下を効果的に抑制できることも確認された。更に、コーティング層を構成する層の内、少なくとも２つの層、特に３つの層に無機顔料を添加することによって、成形後に、成形部分と非成形部分の間に色調の差が生じるのを効果的に抑制できることも明らかとなった。また、コーティング層にカーボンブラックを添加した電池用包装材料の熱伝導率について測定したところ、熱伝導率６０Ｗ／ｍ・Ｋ程度以上を備えており、優れた放熱性を備えていることも確認された。

（第２の態様Ｂ）
（１）２層構造のコーティング層を有する電池用包装材料の製造とその評価－１
［電池用包装材料の製造１］
　両面に化成処理を施したアルミニウム箔（厚さ４０μｍ）からなるバリア層に、２層構造のコーティング層を形成した。具体的には、バリア層に、下記組成の樹脂組成物Ａ２を硬化後の厚さが５μｍとなるように塗布し、１２０℃、３０秒の条件で硬化させて第２コーティング層を形成した。次いで、当該第２コーティング層上に、下記組成の樹脂組成物Ａ１を硬化後の厚さが５μｍとなるように塗布し、１２０℃、３０秒の条件で硬化させて第１コーティング層を形成した。なお、バリア層として使用したアルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ²（乾燥重量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件で２０秒間焼付けすることにより行った。

　その後、バリア層のコーティング層が積層されていない側に、カルボン酸変性ポリプロピレン（バリア層側に配置、厚さ２３μｍ）とホモポリプロピレン（最内層、厚さ２３μｍ）を、共押し出しすることにより、バリア層上に２層からなるシーラント層を積層させた。斯して、２層構造のコーティング層（第１コーティング層／第２コーティング層）／バリア層４／シーラント層が順に積層された積層体からなる電池用包装材料を得た。

＜第２コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ａ２＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量8000～50000、水酸基価40未満のウレタンポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（80～150℃で熱硬化性樹脂の架橋反応を促進するイミダゾール化合物）

＜第１コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ａ１＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量500～3000、水酸基価70以上の脂肪族ポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・樹脂ビーズ　表１Ｂ～４Ｂに示す所定量
　　（表１～４Ｂに示す樹脂ビーズ）
・スリップ剤　１質量部
　　（エルカ酸アミド）

［電池用包装材料の製造２］
　第１コーティング層の形成において、下記組成の樹脂組成物Ｂ１を使用したこと以外は、前記［電池用包装材料の製造１］と同様の方法で電池用包装材料を製造した。

＜第１コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｂ１＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量8000～50000、水酸基価40未満のウレタンポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・樹脂ビーズ　表１Ｂ～４Ｂに示す所定量
　　（表１Ｂ～４Ｂに示す樹脂ビーズ）

［成形性の評価］
　上記で得られた各電池用包装材料を裁断して、１２０×８０ｍｍの短冊片を作製し、これを試験サンプルとした。３０×５０ｍｍの矩形状の雄型とこの雄型とのクリアランスが０．５ｍｍの雌型からなるストレート金型を用い、雄型側に熱接着性樹脂層側が位置するように雌型上に上記試験サンプルを載置し、成形深さを種々の範囲に設定して上記試験サンプルを０．１ＭＰａの押え圧（面圧）で押えて、冷間成形（引き込み１段成形）した。成形された各試験サンプルにおける金属層のピンホール及びクラックの発生の有無を確認し、ピンホール及びクラックの発生率（％）を算出した。ピンホール及びクラックの発生率は、上記成形を行った後に１カ所でもピンホール又はクラックが認められるものを成形不良品として判別し、１００個の試験サンプルを上記条件で成形した際に発生した成形不良品の割合を求め、成形不良品の割合が５％未満である場合を合格、成形不良品の割合が５％以上である場合を不合格として判定した。また第１コーティング層を形成する樹脂組成物に樹脂ビーズを添加しないこと以外は、前記と同様に製造した電池用包装材料をコントロールとして、同様に成形性の評価を行った。得られた結果を下記基準に従って判定し、成形性向上効果を評価した。

（成形性向上効果の判定基準）
◎：コントロールに比べて合格になる成形深さが１．０ｍｍ以上向上している。
○：コントロールに比べて合格になる成形深さが０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ未満向上している。
△：合格になる成形深さがコントロールと同じである。
×：コントロールに比べて合格になる成形深さが低下している。

［評価結果］
　得られた結果を表１Ｂ～４Ｂに示す。表１Ｂ～４Ｂから明らかなようにコーティング層の中の１つの層を形成する樹脂組成物に、反応性を有していない樹脂ビーズを添加した場合は、樹脂ビーズを添加していない場合に比して成形性が低下していた（比較例１Ｂ～４Ｂ）。これに対して、コーティング層の中の１つの層を形成する樹脂組成物に、反応性樹脂ビーズを添加すると、樹脂ビーズを添加していない場合に比して成形深さを大きくすることができ、成形性が向上することが分かった。また、コーティング層を形成する樹脂組成物に硬化促進剤を添加することにより、１６０℃、３０秒間という極めて短時間で、当該接着層を硬化させることができ、リードタイムの大幅な短縮が図れていた（実施例１Ｂ～５０Ｂ）。

（２）３層構造のコーティング層を有する電池用包装材料の製造とその評価－１
［電池用包装材料の製造３］
　両面に化成処理を施したアルミニウム箔（厚さ４０μｍ）からなるバリア層に、３層構造のコーティング層を形成した。具体的には、バリア層に、下記組成の樹脂組成物Ｃ３を硬化後の厚さが５μｍとなるように塗布し、１２０℃、３０秒の条件で硬化させて第３コーティング層を形成した。次いで、当該第３コーティング層上に、下記組成の樹脂組成物Ｃ２を硬化後の厚さが５μｍとなるように塗布し、１２０℃、３０秒の条件で硬化させて第２コーティング層を形成した。更に、当該第２コーティング層上に、下記組成の樹脂組成物Ｃ１を硬化後の厚さが５μｍとなるように塗布し、１２０℃、３０秒の条件で硬化させて第１コーティング層を形成した。なお、バリア層として使用したアルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ²（乾燥重量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件で２０秒間焼付けすることにより行った。

　その後、バリア層のコーティング層が積層されていない側に、カルボン酸変性ポリプロピレン（バリア層側に配置、厚さ２３μｍ）とホモポリプロピレン（最内層、厚さ２３μｍ）を、共押し出しすることにより、バリア層上に２層からなるシーラント層を積層させた。斯して、３層構造のコーティング層（第１コーティング層／第２コーティング層／第３コーティング層）／バリア層４／シーラント層が順に積層された積層体からなる電池用包装材料を得た。

＜第３コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｃ３＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量8000～50000、水酸基価40未満のウレタンポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）

＜第２コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｃ２＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量500～3000、水酸基価70以上の脂肪族ポリオール、硬化剤：イソホロンジイソシアネート）
・硬化促進剤　１質量部
　　（80～150℃で熱硬化性樹脂の架橋反応を促進するイミダゾール化合物）
・樹脂ビーズ　表５Ｂ～８Ｂに示す所定量
　　（表５Ｂ～８Ｂに示す樹脂ビーズ）

＜第１コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｃ１＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量200～1000、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、硬化剤：メチルヘキサヒドロ無水フタル酸）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・スリップ剤　１質量部
　　（エルカ酸アミド）

［電池用包装材料の製造４］
　第２コーティング層の形成において、下記組成の樹脂組成物Ｄ２を使用したこと以外は、前記［電池用包装材料の製造３］と同様の方法で電池用包装材料を製造した。

＜第２コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｄ２＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量200～1000、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、硬化剤：メチルヘキサヒドロ無水フタル酸）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・樹脂ビーズ　表５Ｂ～８Ｂに示す所定量
　　（表５Ｂ～８Ｂに示す樹脂ビーズ）

［成形性の評価］
　前記「１．２層構造のコーティング層を有する電池用包装材料の製造とその評価」の場合と同様の条件で、各電池用包装材料の成形性の向上効果を評価した。

［評価結果］
　得られた結果を表５Ｂ～８Ｂに示す。この結果からも、３層構造のコーティング層を有する電池用包装材料において、コーティング層の中の１つの層を形成する樹脂組成物に、反応性樹脂ビーズを接着層に添加すると、成形性が向上することが確認された（実施例５１Ｂ～１００Ｂ）。一方、コーティング層の中の１つの層を形成する樹脂組成物に反応性を有していない樹脂ビーズを添加すると、かえって成形性が劣る結果になった（比較例５Ｂ～８Ｂ）。また、本試験結果からも、コーティング層を形成する樹脂組成物に硬化促進剤を添加することにより、１６０℃、３０秒間という極めて短時間で、当該接着層を硬化させることができ、リードタイムの大幅な短縮が図れていた実施例５１Ｂ～１００Ｂ）。

（３）２層構造のコーティング層を有する電池用包装材料の製造とその評価－２
［電池用包装材料の製造５］
　第１コーティング層の形成において下記組成の樹脂組成物Ｅ１を使用し、且つ第２コーティング層の形成において下記組成の樹脂組成物Ｅ２を使用したこと以外は、前記［電池用包装材料の製造１］と同様の方法で電池用包装材料を製造した。

＜第２コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｅ２＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量8000～50000、水酸基価40未満のウレタンポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（80～150℃で熱硬化性樹脂の架橋反応を促進するイミダゾール化合物）
・無機顔料　表９Ｂに示す所定量
　　（カーボンブラック平均粒径０．２μｍ）

＜第１コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｅ１＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量500～3000、水酸基価70以上の脂肪族ポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・樹脂ビーズ　０．３質量部
　　（ウレタン樹脂製、官能基として水酸基を含有、官能基の結合数(水酸基価、KOH mg/g)５、平均粒径０．２μｍ、屈折率１．５）
・無機顔料　表９Ｂに示す所定量
　　（カーボンブラック、平均粒径０．２μｍ）
・スリップ剤　１質量部
　　（エルカ酸アミド）

［識別性の評価］
　得られた各電池用包装材料と実施例６Ｂの電池用包装材料（第１コーティング層の形成に樹脂組成物Ａ１を使用した場合）について、目視にてコーティング層側の色調を観察し、コーティング層に配合したカーボンブラックによる呈色（黒色）の視認性を確認し、以下の基準で評価した。

［成形適性の評価］
　得られた各電池用包装材料と実施例６Ｂの電池用包装材料（第１コーティング層の形成に樹脂組成物Ａ１を使用した場合）について、前記と同条件で成形を行い、成形性と成形による延伸部分の色調を、以下の基準で評価した。

（成形性）
Ａ：合格になる成形深さが、対照用電池用包装材料と同じである。
Ｂ：合格になる成形深さが、対照用電池用包装材料に比べて、０．５ｍｍ以下の低下が認められる。
Ｃ：合格になる成形深さが、対照用電池用包装材料に比べて、０．５ｍｍ超、１．０ｍｍ以下の低下が認められる。
Ｄ：合格になる成形深さが、対照用電池用包装材料に比べて、１．０ｍｍ超の低下が認められる。

　なお、対照用電池用包装材料として実施例６Ｂの電池用包装材料（第１コーティング層の形成に樹脂組成物Ａ１を使用した場合）を用いた。実施例１０１Ｂ～１１８Ｂの電池用包装材料は、第１コーティング層の形成に使用した樹脂組成物にカーボンブラックが含まれていること以外は、実施例６Ｂの電池用包装材料（第１コーティング層の形成に樹脂組成物Ａ１を使用した場合）と同構成である。

［評価結果］
　得られた結果を表９Ｂに示す。この結果から、コーティング層を構成する少なくとも１層に無機顔料（カーボンブラック）を添加することによって、電池用包装材料に色調を付与して識別性を備えさせ得ることが確認された。また、添加する無機顔料の量を熱硬化性樹脂１００質量部当たり３０質量部以下、特に１５質量部以下にすることによって、成形性の低下を効果的に抑制できることも確認された。更に、コーティング層を構成する２つの層の双方に無機顔料を添加することによって、成形後に、成形部分と非成形部分の間に色調の差が生じるのを効果的に抑制できることも明らかとなった。また、コーティング層にカーボンブラックを添加した電池用包装材料の熱伝導率について測定したところ、熱伝導率６０Ｗ／ｍ・Ｋ程度以上を備えており、優れた放熱性を備えていることも確認された。

（４）３層構造のコーティング層を有する電池用包装材料の製造とその評価－２
［電池用包装材料の製造６］
　第１コーティング層の形成において下記組成の樹脂組成物Ｆ１を使用し、第２コーティング層の形成において下記組成の樹脂組成物Ｆ２を使用し、且つ第３コーティング層の形成において下記組成の樹脂組成物Ｆ３を使用したこと以外は、前記［電池用包装材料の製造３］と同様の方法で電池用包装材料を製造した。

＜第３コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｆ３＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量8000～50000、水酸基価40未満のウレタンポリオール、硬化剤：ジフェニルメタンジイソシアネートアダクト）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・無機顔料　表１０Ｂ及び１１Ｂに示す所定量
　　（カーボンブラック、平均粒径０．２μｍ）

＜第２コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｆ２＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量500～3000、水酸基価70以上の脂肪族ポリオール、硬化剤：イソホロンジイソシアネート）
・硬化促進剤　１質量部
　　（80～150℃で熱硬化性樹脂の架橋反応を促進するイミダゾール化合物）
・樹脂ビーズ　０．３質量部
　　（ウレタン樹脂製、官能基として水酸基を含有、官能基の結合数(水酸基価、KOH mg/g)５、平均粒径０．２μｍ、屈折率１．５）
・無機顔料　表１０Ｂ及び１１Ｂに示す所定量
　　（カーボンブラック、平均粒径０．２μｍ）

＜第１コーティング層の形成に使用した樹脂組成物Ｆ１＞
・熱硬化性樹脂　１００質量部
　　（主剤：分子量200～1000、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、硬化剤：メチルヘキサヒドロ無水フタル酸）
・硬化促進剤　１質量部
　　（１，８－ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセ－７エンのオクチル酸塩）
・無機顔料　表１０Ｂ及び１１Ｂに示す所定量
　　（カーボンブラック、平均粒径０．２μｍ）
・スリップ剤　１質量部
　　（エルカ酸アミド）

［識別性と成形適性の評価］
　得られた各電池用包装材料と実施例５６Ｂの電池用包装材料（第２コーティング層の形成に樹脂組成物Ｃ２を使用した場合）について、前記「（３）２層構造のコーティング層を有する電池用包装材料の製造とその評価－２」と同様の方法で、識別性と成形適性について評価した。

　なお、成形適性における「成形性」の評価では、対照用電池用包装材料として実施例５６Ｂの電池用包装材料（第２コーティング層の形成に樹脂組成物Ｃ２を使用した場合）を用いた。実施例１１９Ｂ～１６０Ｂの電池用包装材料は、第２コーティング層の形成に使用した樹脂組成物にカーボンブラックが含まれていること以外は、実施例５６Ｂの電池用包装材料（第２コーティング層の形成に樹脂組成物Ｃ２を使用した場合）と同構成である。

［評価結果］
　得られた結果を表１０Ｂ及び１１Ｂに示す。この結果からも、コーティング層を構成する少なくとも１層に無機顔料（カーボンブラック）を添加することによって、電池用包装材料に色調を付与して識別性を備えさせ得ることが確認された。また、添加する無機顔料の量を熱硬化性樹脂１００質量部当たり３０質量部以下、特に１５質量部以下にすることによって、成形性の低下を効果的に抑制できることも確認された。更に、コーティング層を構成する３つの層の内、少なくとも２つの層、特に３つの層に無機顔料を添加することによって、成形後に、成形部分と非成形部分の間に色調の差が生じるのを効果的に抑制できることも明らかとなった。また、コーティング層にカーボンブラックを添加した電池用包装材料の熱伝導率について測定したところ、熱伝導率６０Ｗ／ｍ・Ｋ程度以上を備えており、優れた放熱性を備えていることも確認された。

１　コーティング層
１ａ　第１コーティング層
１ｂ　第２コーティング層
１ｃ　第３コーティング層
２　バリア層
３　シーラント層

Claims

　少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
　前記コーティング層が、２層以上の複層構造を有し、
　前記コーティング層を構成する各層が、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の硬化物からなる、
ことを特徴とする、電池用包装材料。
　前記コーティング層を構成する各層の弾性率が１５００～６０００ＭＰａである、請求項１に記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層を構成する層の内、少なくとも１つの層の弾性率が２５００～６０００ＭＰａである、請求項１又は２に記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層が２層構造であり、
　前記コーティング層を構成する層の内、バリア層と接面する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａであり、最表層の弾性率が３０００～６０００Ｍｐａである、請求項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層が３層構造であり、
　前記コーティング層を構成する層の内、バリア層と接面する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａであり、バリア層と接面する層と最表層の中間に位置する層の弾性率が１５００～６０００Ｍｐａであり、最表層の弾性率が３０００～６０００Ｍｐａである、請求項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層の内、最表層が、硬化性樹脂と硬化促進剤と反応性スリップ剤とを含有する樹脂組成物の硬化物からなる、請求項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に顔料及び／又は染料が含まれる、請求項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に無機顔料が含まれる、請求項７に記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層を構成する各層の厚さが１～５μｍである、請求項１～８のいずれかに記載の電池用包装材料。
　電池用包装材料の全体の厚さが４０～１２０μｍである、請求項１～９のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及びアルキド樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１～１０のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記硬化促進剤が、アミジン化合物、カルボジイミド化合物、ケチミン化合物、ヒドラジン化合物、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩、及び第３級アミン化合物よりなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１～１１のいずれかに記載の電池用包装材料。
　バリア層に対して、熱硬化性樹脂と硬化促進剤とを含有する樹脂組成物の塗布及び加熱による硬化を２回以上繰り返し行い、バリア層上に２層以上の複層構造を有するコーティング層を形成するコーティング層形成工程を含み、
　前記コーティング層形成工程の前、途中、又は後に、バリア層においてコーティング層を積層させる面とは反対側の面にシーラント層を積層させる、
ことを特徴とする、電池用包装材料の製造方法。
　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１～１２のいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。
　少なくとも、コーティング層、バリア層、及びシーラント層をこの順に有する積層体からなり、
　前記コーティング層が、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物の硬化物で形成された単層又は複層構成からなり、
　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に反応性樹脂ビーズが含まれる、
ことを特徴とする電池用包装材料。
　前記コーティング層が、最表面側からバリア層側に向けて第１コーティング層、第２コーティング層、及び第３コーティング層がこの順で配された３層構造であり、前記第２コーティング層の形成に使用される前記樹脂組成物に前記反応性樹脂ビーズが含まれる、請求項１５に記載の電池用包装材料。
　前記反応性樹脂ビーズが、官能基を有するウレタン樹脂ビーズ又はアクリル樹脂ビーズである、請求項１５又は１６に記載の電池用包装材料。
　前記反応性樹脂ビーズの屈折率が１．３～１．８である、請求項１５～１７のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に顔料及び／又は染料が含まれる、請求項１６～１８のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記コーティング層の少なくとも１つの層の形成に使用される前記樹脂組成物に無機顔料含まれる、請求項１９に記載の電池用包装材料。
　前記熱硬化性樹脂が、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、及びアルキド樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１５～２０のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記硬化促進剤が、アミジン化合物、カルボジイミド化合物、ケチミン化合物、ヒドラジン化合物、スルホニウム塩、ベンゾチアゾリウム塩、及び第３級アミン化合物よりなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１５～２１のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記バリア層が金属箔である、請求項１５～２２のいずれかに記載の電池用包装材料。
　電池用包装材料全体の厚さが４０～１２０μｍである、請求項１４～２３のいずれかに記載の電池用包装材料。
　バリア層の上に、熱硬化性樹脂、及び硬化促進剤を含む樹脂組成物を塗布し、加熱して硬化させるコーティング層形成工程を含み、
　前記コーティング層形成工程を１回又は複数回行い、当該コーティング層形成工程において少なくとも１回は、反応性樹脂ビーズが含まれる前記樹脂組成物を使用し、
　前記コーティング層形成工程の前又は後に、バリア層においてコーティング層を積層させる面とは反対側の面にシーラント層を積層させる、
ことを特徴とする電池用包装材料の製造方法。
　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１５～２４のいずれかに記載の電池用包装材料内に収容されている、電池。