WO2015037492A1 - フロアパネル - Google Patents

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WO2015037492A1
WO2015037492A1 PCT/JP2014/073173 JP2014073173W WO2015037492A1 WO 2015037492 A1 WO2015037492 A1 WO 2015037492A1 JP 2014073173 W JP2014073173 W JP 2014073173W WO 2015037492 A1 WO2015037492 A1 WO 2015037492A1
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WO
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sealer
floor panel
resin
moisture
warpage
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PCT/JP2014/073173
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English (en)
French (fr)
Inventor
田中　大輔
山中　高士
伊藤　正和
Original Assignee
ニチアス株式会社
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    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B32B27/302—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising aromatic vinyl (co)polymers, e.g. styrenic (co)polymers
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    • B32B2471/00—Floor coverings

Definitions

  • the present invention relates to a floor panel for laying an OA floor or the like, and more particularly to a floor panel in which warpage is suppressed.
  • floor panels made of inorganic, organic, or metal boards have been conventionally used.
  • panels such as inorganic calcium silicate board, pulp cement board, asbestos slate board, slag gypsum board, magnesium carbonate board, asbestos perlite board, wood chip cement board, ALC board, etc. are light, heat insulation and sound insulation etc.
  • it is excellent, since it has insufficient strength for use as a floor panel alone, it is used in combination with a reinforcing metal plate or plastic film (see Patent Documents 1 and 2).
  • the inorganic floor panel has a problem that warpage occurs, and the cause of the warpage is roughly divided into the following two.
  • Warpage that occurs when the floor panel is dried and contracted when the floor panel is left exposed until the tenant lays the desired surface material (carpet) after installing the floor panel.
  • calcium hydroxide and calcium silicate hydrate which are constituents of the inorganic floor panel, become amorphous in an environment where CO 2 and moisture exist in the atmosphere. Due to carbonation reaction that decomposes into porous silicate (silica gel) and calcium carbonate. Carbonation causes the inorganic floor panel to shrink (carbonation shrinkage), and the carbonized floor panel has a higher drying shrinkage rate. Repeated drying shrinkage and wet swelling cause cracks and warpage of the floor panel. appear.
  • Inorganic floor panels cause the above problems if there is too much moisture at the time of production. Conversely, if the floor panel absorbs moisture when it is too dry at the time of production, the equilibrium moisture content will be reduced when the floor panel is produced. It is preferable to dry so that it becomes.
  • the inorganic floor panel is generally manufactured by press molding, but contains more water than the equilibrium moisture content at the time of manufacture. For this reason, it is necessary to dry the press-molded floor panel with a dryer, but a large-scale apparatus is required, and there is a problem that productivity is lowered.
  • the building materials described in Patent Document 3 are mainly used for outer walls such as heat insulating materials for high temperatures, heat insulating materials, and fireproof coating materials, and are not directly exposed to the external environment.
  • a method for solving both the short-term warpage generated by drying and shrinking of the surface of the floor panel in (1) and the warpage due to long-term carbonation in (2) is not yet known.
  • the present invention is an invention made in order to solve the above-described conventional problems, and as a result of extensive research, a sealer is first applied to the surface of an inorganic floor panel to form a sealer layer.
  • a moisture-proofing agent on the top to form a moisture-proofing agent layer, moisture is uniformly evaporated from the entire inorganic base material, (1) short-term warpage caused by drying shrinkage of the surface, and (2)
  • the present invention has been completed by newly finding that any problem of warping due to long-term carbonation can be solved.
  • an object of the present invention is to provide a floor panel in which occurrence of warpage in a short term and a long term is suppressed.
  • a floor panel according to the present invention has an inorganic base material, a sealer layer coated on the inorganic base material, and a sealer layer coated with a sealer containing at least one resin selected from an acrylic resin, an acrylic styrene resin, a urethane resin, and an epoxy resin
  • a sealer containing at least one resin selected from an acrylic resin, an acrylic styrene resin, a urethane resin, and an epoxy resin A mixture emulsion of a paraffin wax having a melting point of 50 ° C. or higher and 70 ° C. or lower and a maleic acid-modified resin of a dicyclopentadiene petroleum resin having an oxidation of 10 or higher and 40 or lower, a binder component, A desiccant layer coated with a desiccant containing a film auxiliary component.
  • the resin contained in the sealer may be an acrylic styrene resin.
  • the sealer may further include a silicate.
  • the sealer may be applied in a solid component amount of 0.128 mg / cm 2 or more and 1.28 mg / cm 2 or less.
  • the desiccant may be one that is coated in weight solid component 0.48 mg / cm 2 or more 4.8 mg / cm 2 or less.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a method for measuring warpage of a floor panel.
  • FIG. 2 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 4 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 5 to 8 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 2 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 3 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 4 is a
  • FIG. 5 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 10 to 11 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 6 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 were left in a temperature-controlled room and the change in weight loss.
  • FIG. 7 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in weight loss.
  • FIG. 8 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 5 to 8 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in weight loss.
  • FIG. 9 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Examples 9 to 11 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in weight loss.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the weight reduction amount and the change in warpage in Example 6 and Comparative Example 1.
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 were left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage.
  • FIG. 12 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Examples 1, 3, 4 and Comparative Example 1 were left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Examples 9 to 11 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in weight loss.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the weight reduction amount and the change in warpage in Example 6 and Comparative Example 1.
  • FIG. 11 is
  • FIG. 13 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 5 to 8 and Comparative Example 1 were left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage.
  • FIG. 14 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 9 to 11 and Comparative Example 1 were left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage.
  • the inorganic base material used for the floor panel is not particularly limited as long as it is conventionally used as a floor panel, calcium silicate board, pulp cement board, asbestos slate board, slag gypsum board, magnesium carbonate board, Asbestos perlite board, wood chip cement board, ALC board and the like.
  • the shape and thickness of the floor panel may be the same size as conventionally used.
  • these floor panels may be subjected to a reinforcing treatment such as backing a steel plate and attaching a plastic film as necessary.
  • the sealer is used for undercoating to impregnate the base material surface by impregnating the inorganic base material, uniformly apply the moisture-proofing agent to the base material, and improve the adhesion to the base material.
  • Means a composition of The sealer contains a resin component and a solvent, and may further contain other additives as necessary.
  • the resin component examples include acrylic resin, acrylic styrene resin, urethane resin, and epoxy resin.
  • acrylic resin acrylic styrene resin
  • urethane resin urethane resin
  • epoxy resin epoxy resin
  • an acrylic styrene resin is preferable because water resistance and alkali resistance are good.
  • the ratio of the acrylic monomer and the styrene monomer constituting the acrylic styrene resin is preferably 20 to 70% by mass for the acrylic monomer and 30 to 80% by mass for the styrene monomer.
  • an acrylic resin, an acrylic styrene resin, a urethane resin, and an epoxy resin can be used as a two-component type sealer by mixing a polyisocyanate compound, a polyamine compound, or the like as a curing agent immediately before use.
  • the solvent may be any liquid that does not substantially have a vapor pressure at room temperature and does not have a functional group that reacts with the resin component at room temperature, and includes polyalkylene oxide derivatives and ionic liquids.
  • An alkylene oxide derivative is preferably used.
  • polyalkylene oxide derivative examples include polyethylene oxide, polypropylene oxide, and those obtained by blocking terminal hydroxyl groups of these copolymers by esterification or etherification.
  • the solvents may be used alone or in combination of two or more.
  • paint additives such as colorants, extender pigments, antifoaming agents, dehydrating agents, coupling agents, and chelating agents can be added.
  • silicate represented by following formula [1] as an additive. By adding silicate, a more excellent penetration reinforcing effect can be obtained.
  • M represents an alkali metal.
  • X represents a value of 2.0 or more and 7.5 or less.
  • Li, Na, and K are preferable from the outstanding permeability to a base material.
  • x represents a value of 2.0 or more and 7.5 or less. If it is less than 2.0, the water resistance of the sealer is inferior, and if it exceeds 7.5, the adhesion of the sealer to the substrate is inferior. x is more preferably 2.0 or more and 4.5 or less.
  • the ratio of the silicate to the resin component is preferably 90:10 to 30:70 in terms of solid mass ratio.
  • the ratio of the resin component to the total mass of the sealer is preferably at least 10% by mass because the effect as a sealer is reduced if the ratio of the resin component is too small.
  • the content of the resin component is too large, the viscosity becomes high and it is difficult to apply to the substrate, but the viscosity changes depending on the temperature.
  • the sealer may be prepared by blending the above resin component, solvent and additives, or a commercially available sealer may be used.
  • commercially available sealers include Boncoat (registered trademark) series from DIC Corporation, and Sealer M (trade name) from Daito Giken Co., Ltd.
  • the moisture-proofing agent in this example is for suppressing the evaporation and carbonation of water contained in the base material.
  • the inevitable evaporation of water from the base material is caused by the moisture on the surface portion of the base material.
  • it is intended to suppress warpage of the base material by uniformly evaporating water from the entire base material.
  • the desiccant includes at least a mixture emulsion of a paraffin wax having a melting point of 50 ° C. or higher and 70 ° C. or lower and a maleic acid-modified resin of a dicyclopentadiene-based petroleum resin having an oxidation of 10 or higher and 40 or lower as a moisture-proof component.
  • a moisture-proof agent is preferable, and in addition, a binder component, a film-forming auxiliary component and the like may be contained.
  • the acid value of the maleic acid-modified resin of dicyclopentadiene-based petroleum resin is smaller than 10 or larger than 40, the emulsification balance becomes unsuitable, and it becomes difficult to prepare an emulsion having good stability.
  • the content of paraffin wax is 25 parts by weight or less in the mixing ratio of the paraffin wax having a melting point of 50 ° C. or more and 70 ° C. or less and the maleic acid-modified resin of the dicyclopentadiene petroleum resin having an oxidation of 10 or more and 40 or less This is not preferable because the moisture-proof effect is lowered.
  • the dicyclopentadiene-based petroleum resin has an oxidation of 10 to 40 maleic acid-modified resin in an amount of 65 parts by weight or more, the emulsification balance becomes unsuitable, making it difficult to produce an emulsion with good stability.
  • the binder component of the moisture-proofing agent is a copolymer such as styrene-acrylic copolymer, specifically, styrene, styrene derivatives, acrylic acid, methacrylic acid and methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, acrylic acid.
  • styrene-acrylic copolymer specifically, styrene, styrene derivatives, acrylic acid, methacrylic acid and methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, acrylic acid.
  • examples thereof include polymer emulsions obtained by copolymerizing acrylic acid esters such as 2-ethylhexyl and methacrylic acid esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, and butyl methacrylate.
  • the Tg (glass transition temperature) of the copolymer can be arbitrarily adjusted by the combination of each monomer, and it is preferable to adjust Tg to minus 5 ° C. to minus 20 ° C. as a binder component of the moisture-proofing agent.
  • Tg glass transition temperature
  • texanol that is, 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol monoisobutyrate having the following structural formula is preferable.
  • the blending amount of the film-forming auxiliary component is 72 to 82 parts by weight of styrene / acrylic acid ester copolymer as a binder component, and paraffin having a melting point of 50 to 70 ° C. as a moisture-proof component. Contains 15 to 20 parts by weight of solids and 3 to 8 parts by weight as solids of a mixture emulsion of wax and maleic acid-modified resin of dicyclopentadiene petroleum resin having oxidation of 10 to 40 To do. When the blending amount is 3 parts by weight or less, the effect is not obtained. When the blending amount is 8 parts by weight or more, blocking is disturbed.
  • the moisture-proof agent should just disperse
  • the moisture-proofing agent may be prepared by adding a solvent to the above moisture-proofing component, binder component and film-forming auxiliary component, or a commercially available moisture-proofing agent may be used. Examples of the commercially available moisture-proofing agent include OP-670S (trade name) manufactured by Otsuka Oil Co., Ltd.
  • the coating amount of the sealer to the substrate is converted into the amount of solid component, preferably 0.128 mg / cm 2 or more, 0.192 mg / cm 2 or more is more preferable.
  • the coating amount of the sealer is less than 0.128 mg / cm 2 in terms of the solid component amount, the occurrence of warpage is increased.
  • the application amount of the sealer is not particularly limited in terms of product characteristics, but if the application amount is too large, the production time due to drying or the like increases and the production efficiency decreases, so it may be 1.28 mg / cm 2 or less. It may be 0.96 mg / cm 2 or less.
  • the amount of the moisture-proofing agent applied to the substrate is preferably 0.48 mg / cm 2 or more, more preferably 0.8 mg / cm 2 or more, in terms of the amount of solid components.
  • the application amount of the moisture-proofing agent is less than 0.48 mg / cm 2 in terms of the solid component amount, the occurrence of warpage increases.
  • the application amount of the desiccant sealer is not particularly limited in terms of product characteristics, but if the application amount is too large, the production time due to drying or the like increases and the production efficiency decreases, so 4.8 mg / cm 2. It is good also as below, and it is good also as 3.2 mg / cm ⁇ 2 > or less.
  • sealer and the moisture-proofing agent are only required to be uniformly applied on the substrate, and methods such as flexographic printing, roll coating, gravure coating, bar coating, flow coating, dip coating, spraying, and brush coating can be used.
  • Example 1 As the floor panel mainly composed of calcium silicate, Sigma Floor M300A (trade name) 500 mm ⁇ 500 mm ⁇ 23.5 mm manufactured by NICHIAS Corporation was used as the base material. As a sealer, Boncoat (registered trademark) 520S manufactured by DIC Corporation was used. OP-670S (trade name) manufactured by Otsuka Kogyo Co., Ltd. was used as the desiccant. Table 1 shows the pH, solid component amount, and viscosity of the sealer and moisture-proofing agent.
  • Comparative Example 1 was obtained by applying neither the sealer nor the desiccant, and Comparative Examples 2 to 4 were obtained by applying only the desiccant.
  • Table 2 shows the application amounts of sealers and moisture-proofing agents in Examples 1 to 11 and Comparative Examples 1 to 4.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a method for measuring warpage of a floor panel.
  • the warp of the floor panel 1 is the farthest distance of the floor panel from the line (dotted line in FIG. 1) connecting the ends of the legs 2 with the bars 3 with the legs 2 at both ends placed at the diagonal corners of the floor panel.
  • the distance L of the measured distance was measured, and the distance L was measured in the same procedure for the other diagonal line, and the average value of the two distances L was taken as the warpage of the floor panel.
  • FIG. 2 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 are left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • FIG. 3 is the number of days in which the floor panels of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 are left in a temperature-controlled room.
  • 4 is a graph showing the relationship between the change in warpage and
  • FIG. 4 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 5 to 8 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in warpage
  • FIG. It is a graph showing the relationship between the number of days the floor panel of Comparative Example 1 is left in a temperature-controlled room and the change in warpage.
  • the amount of the moisture-proofing agent applied after applying 3 g of the sealer is 10 g (Example 10) and the amount of warping of 7 g (Example 11) is 10 g. This is also supported by the fact that it is larger than Example 6 and 7g of Example 7.
  • the amount of solid component of the sealer (Boncoat (registered trademark) 520S) used in this example is about 16%, and the size of the floor panel is 500 mm ⁇ 500 mm. Therefore, it contains the acrylic styrene resin component and silicate to be applied.
  • the amount of the solid component is about 0.128 mg / cm 2 (sealer coating amount 2 g / floor panel), it is considered that the effect starts, but 0.192 mg / cm 2 (sealer coating amount 3 g / floor panel) or more is applied. More preferably.
  • OP-670S which is a moisture-proofing agent used in this example, has a solid content of 40%, a mixture emulsion of a paraffin wax / dicyclopentadiene-based maleic acid-modified resin and a binder component And the amount of solid components including the film-forming auxiliary component is considered to be effective if the amount is about 0.48 mg / cm 2 (amount of moisture-proofing agent applied 3 g / floor panel), but 0.8 mg / cm 2 (of the moisture-proofing agent) It is more preferable to apply a coating amount of 5 g / floor panel or more.
  • FIG. 6 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 are left in a temperature-controlled room and the change in weight loss
  • FIG. 7 is the floor panels of Examples 1 to 4 and Comparative Example 1 left in a temperature-controlled room.
  • FIG. 8 is a graph showing the relationship between the number of days left and the change in weight loss
  • FIG. 8 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 5 to 8 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room, and the change in weight loss
  • FIG. 6 is a graph showing the relationship between the number of days in which the floor panels of Examples 9 to 11 and Comparative Example 1 were left in a temperature-controlled room and the change in weight loss.
  • FIGS. 6 to 8 compared with Comparative Example 1 in which the sealer and the moisture-proofing agent were not applied, the amount of decrease in weight was less in Examples 1 to 11, and the moisture-proofing agent was the same when the sealer was applied in the same amount. As the coating amount was increased, the evaporation of moisture from the substrate could be suppressed.
  • FIG. 10 shows the relationship between the weight reduction amount and the change in warpage of Example 6 (sealer 5 g, desiccant 10 g) and Comparative Example 1 among the examples having the effect of suppressing warpage. As is clear from FIG.
  • Example 6 is significantly warped compared to Comparative Example 1. It was less. From the above results, the floor panel of Comparative Example 1 in which the sealer and the moisture proofing agent were not applied has a large amount of water that evaporates from the surface portion of the base material, so that the warpage increases, but in Example 6, Comparative Example 1 and In comparison, it is considered that the warpage of the base material was suppressed because moisture was uniformly evaporated from the whole base material and the whole base material was gradually dried and shrunk.
  • ⁇ Measurement of warpage change by carbonation acceleration test device> A carbonation promotion test environment set to 5% CO 2 and 30 ° C./60% RH was prepared, and the floor panel was exposed and left in the environment. Carbonation under actual exposure conditions progresses gradually over a long period of time, and the progress varies depending on environmental conditions such as temperature and humidity, presence / absence of surface material, and presence / absence of adhesive for floor carpets. 20 years of exposure corresponds to 5 days in a carbonation promotion test environment. Therefore, each floor panel was allowed to stand for at least 6 days and the change in warpage was measured. The measurement method was the same as the above ⁇ Measurement of change in warpage due to exposure to constant temperature>.
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Comparative Examples 1 to 4 were left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage.
  • FIG. 12 is a graph showing the relationship between the floor panels of Examples 1, 3, 4 and Comparative Example 1.
  • FIG. 13 is a graph showing the relationship between the number of days left in the carbonization promotion test environment and the change in warpage.
  • FIG. 13 shows the relationship between the number of days left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage in Examples 5 to 8 and Comparative Example 1.
  • FIG. 14 is a graph showing the relationship between the number of days the floor panels of Examples 9 to 11 and Comparative Example 1 were left in the carbonation promotion test environment and the change in warpage.
  • the sealer applied to the substrate surface may be applied in an amount of 3 g or more from the viewpoint of reducing warpage due to carbonation, but more preferably 5 g or more.
  • the amount of the solid component of the bon coat 520S used in this example is about 16% and the size of the floor panel is 500 mm ⁇ 500 mm. Therefore, the amount of the solid component including the acrylic styrene resin component and the silicate is 0.192 mg / cm. 2 or more (sealer coating amount 3 g / floor panel or more) is preferred, and 0.32 mg / cm 2 or more (sealer coating amount 5 g / floor panel or more) is more preferred.
  • the moisture-proofing agent applied to the surface of the substrate has a preferable result when the coating amount of the sealer is 5 to 10 g and the coating amount of the moisture-proofing agent is any of 5 to 20 g. In this case, it is estimated that a sufficient effect can be obtained even when the application amount of the moisture-proofing agent is about 3 g. Since the solid content of OP-670S (trade name) is 40%, the amount of solid components including a mixture emulsion of a paraffin wax / dicyclopentadiene petroleum resin maleic acid-modified resin, a binder component and a film-forming auxiliary component is sufficient.
  • moisture-proofing agent coating amount 3 g / floor panel or more 0.48 mg / cm 2 or more (moisture-proofing agent coating amount 3 g / floor panel or more) is preferred, and 0.8 mg / cm 2 or more (moisture-proofing agent coating amount 5 g / floor panel or more) is more preferred.
  • the floor panel of the present invention can uniformly evaporate the moisture contained in the substrate by simply applying a sealer and a moisture-proof agent to the substrate surface, and suppresses the occurrence of warpage of the substrate in the short and long term. be able to. Therefore, it can be used in the field of building materials and the like.

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  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

　フロアパネルは、無機系基材、該無機系基材上に積層され、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むシーラーを塗布したシーラー層、該シーラー層上に積層され、融点が５０℃以上７０℃以下であるパラフィンワックスと酸化が１０以上４０以下であるジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂との混合物エマルション、バインダー成分、造膜助剤成分を含む防湿剤を塗布した防湿剤層、を含む。

Description

フロアパネル
　本発明は、ＯＡフロア等の置き敷き用のフロアパネルに関し、特に、反りが発生することを抑えたフロアパネルに関する。
　オフィス等の床材としては、無機系、有機系、又は金属系のボードからなるフロアパネルが従来から用いられている。中でも、無機系の珪酸カルシウム板、パルプセメント板、石綿スレート板、スラグ石膏板、炭酸マグネシウム板、石綿パーライト板、木片セメント板、ＡＬＣ板等のパネルは、軽さ、断熱性及び遮音性等に優れているが、単体ではフロアパネルとして用いるには強度が不足していることから、補強用の金属板やプラスチックフィルムと組み合わせながら使用されている（特許文献１、２参照）。
　ところで、無機系のフロアパネルは反りが発生するという問題があり、この反りの発生原因は、以下の２つに大別される。
（１）フロアパネルを設置した後、テナントが所望する表面材（カーペット）を敷設するまでの間、フロアパネルが剥き出し状態で放置された際に、フロアパネルの表面が乾燥収縮して発生する反り。
（２）フロアパネル設置後、長期間の使用により、無機系フロアパネルの構成成分である、水酸化カルシウム、カルシウムシリケート水和物が、大気中のＣＯ2と水分が存在する環境下において非晶質珪酸塩（シリカゲル）と炭酸カルシウムに分解する炭酸化反応による反り。炭酸化により、無機系フロアパネルは収縮し（炭酸化収縮）、さらに炭酸化したフロアパネルは、乾燥収縮率が大きくなり、乾燥収縮と湿潤膨潤の繰り返しにより、ひび割れの発生やフロアパネルに反りが発生する。
　無機系のフロアパネルは、製造時の水分が多すぎると上記の問題が発生し、逆に製造時に乾燥し過ぎるとフロアパネルが水分を吸収することから、フロアパネルを製造する際に平衡含水率となるように乾燥することが好ましい。しかしながら、無機系フロアパネルは、一般的にプレス成形で製造されるが、製造時は平衡含水率より多くの水分を含む。そのため、プレス成形したフロアパネルを乾燥機で乾燥する必要があるが、大掛かりな装置が必要であり、生産性が低下するという問題がある。
　一方、ゾノトライト系珪酸カルシウムを原料として製造した建築用材料において、原料スラリーにシリコーンオイルを０．０００５質量％以上添加することにより、ゾノトライト結晶の表面にシリコーンオイルが吸着し、ゾノトライト結晶の表面を疎水化し、その結果、ゾノトライト結晶表面に、水分が吸着しにくくなり、炭酸ガスによる炭酸化は吸着水分を介して生ずるため、シリコーンオイルが保護膜として作用し、炭酸ガスが接触しても、ゾノトライト結晶の炭酸化を防止することが知られている（特許文献３参照）。
　しかしながら、上記特許文献３に記載されている建築用材料は、高温用の保温材、断熱材、耐火被覆材など主に外壁に使用されるものであり、直接外部環境にさらされることはないフロアパネルにおいて、上記（１）のフロアパネルの表面が乾燥収縮して発生する短期的な反り、及び（２）の長期的な炭酸化による反り、の両方を解決する方法は未だ知られていない。
特開２０００－２２６９２８号公報 特開２００９－２０３６９８号公報 特開２００７－２６９５９２号公報
　本発明は、上記従来の問題を解決するためになされた発明であり、鋭意研究を行ったところ、無機系フロアパネルの表面に、先ずシーラーを塗布してシーラー層を形成し、前記シーラー層の上に防湿剤を塗布して防湿剤層を形成することで、無機系基材全体から均一に水分が蒸発し、（１）表面が乾燥収縮して発生する短期的な反り、及び（２）長期的な炭酸化による反り、の何れの問題も解決できることを新たに見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明の目的は、短期的及び長期的な反りの発生を抑えたフロアパネルを提供することである。
　本発明によるフロアパネルは、無機系基材、該無機系基材上に積層され、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むシーラーを塗布したシーラー層、　該シーラー層上に積層され、融点が５０℃以上７０℃以下であるパラフィンワックスと酸化が１０以上４０以下であるジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂との混合物エマルション、バインダー成分、造膜助剤成分を含む防湿剤を塗布した防湿剤層、を含む。
　前記シーラーに含まれる樹脂がアクリルスチレン樹脂であってもよい。
　前記シーラーが、珪酸塩を更に含んでもよい。
　前記シーラーが、固形成分量で０．１２８ｍｇ／ｃｍ2以上１．２８ｍｇ／ｃｍ2以下塗布されているものとしてもよい。
　前記防湿剤が、固形成分量で０．４８ｍｇ／ｃｍ2以上４．８ｍｇ／ｃｍ2以下塗布されているものとしてもよい。
　フロアパネルにシーラー及び防湿剤を塗布することで、短期的及び長期的な反りの発生を抑えることができる。
　また、製造したフロアパネルを乾燥機等の設備を用いて乾燥する必要が無いので、生産性を向上することができ、安価なフロアパネルを提供することができる。
図１は、フロアパネルの反りの測定方法を示す概略図である。 図２は、比較例１～４のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図３は、実施例１～４及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図４は、実施例５～８及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図５は、実施例１０～１１及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図６は、比較例１～４のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフである。 図７は、実施例１～４及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフである。 図８は、実施例５～８及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフである。 図９は、実施例９～１１及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフである。 図１０は、実施例６と比較例１の重量減少量と反りの変化の関係を表すグラフである。 図１１は、比較例１～４のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図１２は、実施例１、３、４及び比較例１のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図１３は、実施例５～８及び比較例１のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。 図１４は、実施例９～１１及び比較例１のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。
　以下に、本発明のいくつかの実施例に係るフロアパネルについて詳しく説明する。
　フロアパネルに用いられる無機系基材としては、従来からフロアパネルとして使用されているものであれば特に制限は無く、珪酸カルシウム板、パルプセメント板、石綿スレート板、スラグ石膏板、炭酸マグネシウム板、石綿パーライト板、木片セメント板、ＡＬＣ板等が挙げられる。フロアパネルの形及び厚さについても従来から使用されているものと同じサイズでよい。また、これらのフロアパネルは、必要に応じて鋼板を裏打ち、プラスチックフィルムを張り付ける等の補強処理がされていてもよい。
　ここで、シーラーとは、無機系基材へ含浸させることで基材表面の目止めを行い、防湿剤を基材に均一に塗布し、且つ基材への密着性をよくするための下塗り用の組成物を意味する。シーラーには、樹脂成分及び溶剤が含まれており、更に、必要に応じてその他の添加剤が含まれていてもよい。
　樹脂成分としては、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。前記樹脂の中では、耐水性及び耐アルカリ性が良好であることから、アクリルスチレン樹脂が好ましい。アクリルスチレン樹脂を構成するアクリルモノマー及びスチレンモノマーの割合は、アクリルモノマーが２０～７０質量％、スチレンモノマーが３０～８０質量％が好ましい。また、前記樹脂成分は、単独又は２種類以上を混合して用いてもよい。
　なお、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂は、硬化剤としてポリイソシアネート化合物、ポリアミン化合物などを使用直前に混合して、２液タイプのシーラーとして使用することもできる。
　溶剤としては、室温で実質的に蒸気圧を有さず、また、樹脂成分と室温で反応する官能基を有さない液体であればよく、ポリアルキレンオキサイド誘導体、イオン性液体が挙げられ、ポリアルキレンオキサイド誘導体が好ましく用いられる。
　上記ポリアルキレンオキサイド誘導体としては、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、およびこれらの共重合体の末端水酸基をエステル化、エーテル化などによりブロックしたものが挙げられる。前記溶剤は単独、もしくは２種類以上を混合して用いてもよい。
　添加剤としては、着色剤、体質顔料、消泡剤、脱水剤、カップリング剤及びキレート剤などの塗料添加剤を添加することができる。また、添加剤として下記式[１]で表される珪酸塩を添加してもよい。珪酸塩を添加することで、より優れた浸透補強効果を得ることができる。
　Ｍ2Ｏ・ｘＳｉＯ2　　［１］
（式中、Ｍは、アルカリ金属を表す。ｘは、２．０以上７．５以下の値を表す。）
　上記式（１）のアルカリ金属Ｍとしては特に限定されないが、基材への浸透性が優れることから、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋが好ましい。
　上記式［１］中において、ｘは、２．０以上７．５以下の値を表す。２．０未満であると、シーラーの耐水性が劣り、７．５を超えるとシーラーの基材への密着性が劣る。ｘが、２．０以上４．５以下がより好ましい。前記樹脂成分に対する珪酸塩の割合は、固形分質量比で９０：１０～３０：７０が好ましい。
　シーラー全質量に対する樹脂成分の割合は、樹脂成分の割合が少なすぎるとシーラーとしての効果が低くなるので、少なくとも１０質量％以上とすることが好ましい。一方、樹脂成分の含有量が多すぎると粘度が高くなり基材に塗布しにくくなるが、粘度は温度により変化することから、塗布する温度等を考慮し適宜配合割合を決めればよい。
　シーラーは上記の樹脂成分、溶剤、添加剤を配合して作製してもよいし、市販のシーラーを用いてもよい。市販されているシーラーとしては、例えば、ＤＩＣ株式会社のボンコート（登録商標）シリーズ、ダイトー技研株式会社のシーラーＭ（商品名）、等が挙げられる。
　本実施例における防湿剤は、基材に含まれる水分の蒸発及び炭酸化を抑えるためのものであるが、特に、基材からの不可避的な水分の蒸発が、基材の表面部分の水分ではなく、基材全体から均一に水分を蒸発させることで基材の反りを抑えるためのものである。
　防湿剤としては、防湿成分である融点が５０℃以上７０℃以下であるパラフィンワックスと酸化が１０以上４０以下であるジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂との混合物エマルションが少なくとも含まれている防湿剤が好ましく、他に、バインダー成分、造膜助剤成分等が含まれていてもよい。
　ジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂の酸価が１０より小さいまたは４０より大きい場合は乳化バランスが不適になり、安定性良好なエマルションを作成することが困難となる。融点が５０℃以上７０℃以下であるパラフィンワックスと酸化が１０以上４０以下であるジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂の混合比において、パラフィンワックスの含有量が２５重量部以下の場合は、防湿効果の低下が起こるので好ましくない。ジシクロペンタジエン系石油樹脂の酸化が１０以上４０以下のマレイン酸変性樹脂が６５重量部以上の場合は乳化バランスが不適になり、安定性良好なエマルション作成が困難になるので好ましくない。
　防湿剤のバインダー成分としては、スチレン－アクリルコポリマー等の共重合物で、具体的には、スチレン、スチレン誘導体、アクリル酸、メタアクリル酸及びアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル等のアクリル酸エステルや、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル等を共重合したポリマーエマルションが挙げられる。
　上記共重合物のＴｇ（ガラス転移温度）は、各モノマーの組み合わせにより任意に調整は可能であり、防湿剤のバインダー成分としては、Ｔｇをマイナス５℃～マイナス２０℃に調整することが好ましい。Ｔｇがマイナス５℃以上の場合は耐折れ曲げ時の防湿性が低下し、又、Ｔｇがマイナス２０℃以下の場合はブロッキングの障害が起こるので好ましくない。
　造膜助剤成分としてテキサノール、即ち次の構造式からなる２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールモノイソブチレートが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　造膜助剤成分として、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオールモノイソブチレート（テキサノール）を配合することにより、バインダー成分の造膜性を容易にし、且つバインダー成分とワックス成分の混合物自体の可撓性を向上させ、耐折れ曲げ時の防湿性低下と耐折れ曲げ時の折れ目に沿って発生する無機フイラー（無機系顔料）由来の白化現象の発生を防止することができる。
　造膜助剤成分の配合量としては、バインダー成分であるスチレン／アクリル酸エステル共重合物を固形分として７２～８２重量部、及び、防湿成分である融点が５０℃以上７０℃以下であるパラフィンワックスと酸化が１０以上４０以下であるジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂との混合物エマルションを、固形分として１５～２０重量部、に対して、固形分として３～８重量部を含有する。配合量が３重量部以下の場合、その効果が無く、８重量部以上の場合はブロッキングの障害が起こるので好ましくない。
　防湿剤は上記成分を、好適な濃度となるように水に分散すればよい。
　防湿剤は、上記の防湿成分、バインダー成分及び造膜助剤成分に溶剤を加えて作製してもよいし、市販の防湿剤を用いてもよい。市販されている防湿剤としては、例えば、一方社油脂工業株式会社のＯＰ－６７０Ｓ（商品名）、等が挙げられる。
　基材に対するシーラーの塗布量は、固形成分量に換算し、０．１２８ｍｇ／ｃｍ2以上が好ましく、０．１９２ｍｇ／ｃｍ2以上がより好ましい。シーラーの塗布量が、固形成分量に換算して０．１２８ｍｇ／ｃｍ2より少ないと、反りの発生が大きくなる。一方、シーラーの塗布量は、製品特性に関しては特に上限は無いが、塗布量が多すぎると乾燥等による製造時間が増加して生産効率が低下することから、１．２８ｍｇ／ｃｍ2以下としてもよく、０．９６ｍｇ／ｃｍ2以下としてもよい。
　また、基材に対する防湿剤の塗布量は、固形成分量に換算し、０．４８ｍｇ／ｃｍ2以上が好ましく、０．８ｍｇ／ｃｍ2以上がより好ましい。防湿剤の塗布量が、固形成分量に換算して０．４８ｍｇ／ｃｍ2より少ないと、反りの発生が大きくなる。一方、防湿剤のシーラーの塗布量は、製品特性に関しては特に上限は無いが、塗布量が多すぎると乾燥等による製造時間が増加して生産効率が低下することから、４．８ｍｇ／ｃｍ2以下としてもよく、３．２ｍｇ／ｃｍ2以下としてもよい。
　シーラー及び防湿剤は、基材上に均一に塗布できればよく、フレキソ印刷、ロールコート、グラビアコート、バーコート、フローコート、ディップコート、スプレー、刷毛塗りなどの手法を用いることが出来る。
　以下にいくつかの実施例を掲げ、具体的に説明するが、これらの実施例は単に本発明の説明のため、その具体的な態様の参考のために提供されているものである。これらの例示は本発明の特定の具体的な態様を説明するためのものであるが、本明細書で開示する発明の範囲を限定したり、あるいは制限することを表すものではない。
＜実施例１＞
　基材には、ケイ酸カルシウムを主成分とするフロアパネルとして、ニチアス株式会社製シグマフロアＭ３００Ａ（商品名）５００ｍｍ×５００ｍｍ×２３．５ｍｍを用いた。シーラーには、ＤＩＣ株式会社のボンコート（登録商標）５２０Ｓを用いた。防湿剤には、一方社油脂工業株式会社のＯＰ－６７０Ｓ（商品名）を用いた。シーラー及び防湿剤のｐＨ、固形成分量、粘度を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　先ず、シーラー１０ｇをロールコーターで基材上にほぼ均一となるように塗布してシーラー層を形成した。次いで、シーラー層の上に、防湿剤２０ｇをロールコーターでほぼ均一となるように塗布し、６０℃で２０秒間乾燥して防湿剤層を形成した。
＜実施例２～１１、比較例１～４＞
　シーラー及び防湿剤の塗布量を変えたものを実施例２～１１とした。またシーラー及び防湿剤の何れも塗布しなかったものを比較例１、防湿剤のみを塗布したものを比較例２～４とした。表２は、実施例１～１１及び比較例１～４におけるシーラー及び防湿剤の塗布量を表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　次に、上記実施例１～１１及び比較例１～４で作製したフロアパネルの反りについて以下の評価を行った。
＜恒温室に剥き出し放置による反りの変化の測定＞
　フロアパネルを、２５℃／５５％ＲＨ（相対湿度）の恒温室に剥き出し、つまりフロアーカーペットを敷設しない状態、で放置し、乾燥収縮による短期的な反りを測定した。図１は、フロアパネルの反りの測定方法を示す概略図である。フロアパネル１の反りは、両端に脚２のついた棒３をフロアパネルの対角線上の隅に置き、前記脚２の先端を結んだ線（図１中の点線）から、フロアパネルの最も離れた箇所の距離Ｌを測定し、更に、もう一方の対角線についても同様の手順で距離Ｌを測定し、２つの距離Ｌの平均値をフロアパネルの反りとした。
　図２は比較例１～４のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフ、図３は実施例１～４及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフ、図４は実施例５～８及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフ、図５は実施例１０～１１及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。
　図２が示すように、防湿剤を単独で塗布した場合、未塗布の場合と比較して反りを抑えることができた。また、図３が示すように、シーラーを１０ｇ塗布した後に防湿剤を塗布した場合、防湿剤の塗布量（５～２０ｇ）によらず、反りの抑制はほぼ同程度に抑えることができた。その原因としては、シーラーを１０ｇ塗布することで、基材表面が完全に目止めされたことで、少ない防湿剤量でも欠陥（ピンホール）がない均一の防湿剤層が形成されたためと推測される。
　一方、図４が示すように、シーラーを５ｇ塗布した後に塗布する防湿剤の塗布量（５～２０ｇ）を変えた場合、防湿剤の塗布量を多くするほど、反りを抑えることができた。シーラーの塗布量が実施例１～４より少なく基材表面の目止めが不十分な部分があり、防湿剤の塗布量により差が出たものと考えられる。
　このことは、図５が示すように、シーラーを３ｇ塗布した後に塗布する防湿剤の塗布量１０ｇ（実施例１０）、及び７ｇ（実施例１１）の反りが、防湿剤の塗布量が同じ１０ｇの実施例６及び７ｇの実施例７より、大きくなっていることからも裏付けられる。
　上記の結果より、基材表面にシーラー及び防湿剤を塗布することで、未塗布の場合と比較して、短期的な反りの発生を抑えることができたが、塗布量が多いほど好ましい。本実施例で使用したシーラー（ボンコート（登録商標）５２０Ｓ）の固形成分量は約１６％、フロアパネルの大きさは５００ｍｍ×５００ｍｍであることから、塗布されるアクリルスチレン樹脂成分及び珪酸塩を含む固形成分量が０．１２８ｍｇ／ｃｍ2（シーラーの塗布量２ｇ／フロアパネル）程度あれば効果を奏し始めると考えられるが、０．１９２ｍｇ／ｃｍ2（シーラーの塗布量３ｇ／フロアパネル）以上塗布することがより好ましい。また、本実施例で使用した防湿剤であるＯＰ－６７０Ｓ（商品名）の固形分は４０％であることから、パラフィンワックス／ジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂の混合物エマルション、バインダー成分及び造膜助剤成分を含む固形成分量が０．４８ｍｇ／ｃｍ2（防湿剤の塗布量３ｇ／フロアパネル）程度あれば効果を奏し始めると考えられるが０．８ｍｇ／ｃｍ2（防湿剤の塗布量５ｇ／フロアパネル）以上塗布することがより好ましい。
＜恒温室に剥き出し放置による重量減少量の変化の測定＞
　次に、実施例１～１１及び比較例１～４のフロアパネルを、２５℃／５５％ＲＨの恒温室に剥き出しつまりフロアーカーペットを敷設しない状態、で放置した際の重量減少量を測定した。図６は比較例１～４のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフ、図７は実施例１～４及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフ、図８は実施例５～８及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフ、図９は実施例９～１１及び比較例１のフロアパネルを恒温室に放置した日数と重量減少量の変化の関係を表すグラフである。
　図６～８が示すように、シーラー及び防湿剤を塗布しなかった比較例１に比べ、実施例１～１１では重量の減少量が少なくなり、また、シーラーの塗布量が同じ場合、防湿剤の塗布量を多くするほど、基材からの水分の蒸発を抑えることができた。
＜恒温室に剥き出し放置による重量減少量と反り変化量の測定＞
　次に、反りの抑制効果があった実施例の中から、実施例６（シーラー５ｇ、防湿剤１０ｇ）と比較例１の重量減少量と反りの変化の関係を図１０に示す。図１０から明らかなように、実施例６と比較例１では、重量減少量、つまり基材からの水分蒸発量、が同じであっても、実施例６は比較例１に比べ反りが大幅に少なくなっていた。以上の結果から、シーラー及び防湿剤を塗布しなかった比較例１のフロアパネルは、基材の表面部分から蒸発する水分量が多いので反りが大きくなるが、実施例６では、比較例１と比べて基材全体から均一に水分が蒸発して基材全体が徐々に乾燥収縮するので基材の反りが抑えられたと考えられる。
＜炭酸化促進試験装置による反り変化の測定＞
　５％ＣＯ2、３０℃／６０％ＲＨに設定した炭酸化促進試験環境を作製し、当該環境内にフロアパネルを剥き出しで放置した。なお、実暴露条件での炭酸化は長期間に亘り徐々に進行し、また、温湿度、表面材の有無、フロアーカーペット用接着剤の有無などの環境条件により進行は異なるが、経験値では実暴露２０年が炭酸化促進試験環境での５日に相当する。そのため、各フロアパネルとも、最低６日以上放置し反りの変化を測定した。測定方法は、上記＜恒温室に剥き出し放置による反りの変化の測定＞と同様に行った。
　図１１は比較例１～４のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフ、図１２は実施例１、３、４及び比較例１のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフ、図１３は実施例５～８及び比較例１のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフ、図１４は実施例９～１１及び比較例１のフロアパネルを炭酸化促進試験環境に放置した日数と反りの変化の関係を表すグラフである。
　図１１が示すように、防湿剤を大量に塗布することで、基材の炭酸化による反りの発生を抑えることができたが、図１４が示すように、シーラーを３ｇ及び防湿剤を組合せて塗布することで、未処理の場合と比較して炭酸化による反りを抑えることができた。また、図１２に示すシーラーを１０ｇ塗布した実施例１、３及び４、図１３に示すシーラーを５ｇ塗布した実施例５～８は、防湿剤の塗布量が５～２０ｇの何れの範囲でも、炭酸化による反りの発生を大幅に抑えることができた。
　上記の結果より、基材表面に塗布するシーラーは、炭酸化による反りを減少するとの観点では３ｇ以上塗布されていればよいが、５ｇ以上塗布されることがより好ましい。本実施例で使用したボンコート５２０Ｓの固形成分量は約１６％、フロアパネルの大きさは５００ｍｍ×５００ｍｍであることから、アクリルスチレン樹脂成分及び珪酸塩を含む固形成分量が、０．１９２ｍｇ／ｃｍ2以上（シーラーの塗布量３ｇ／フロアパネル以上）が好ましく、０．３２ｍｇ／ｃｍ2以上（シーラーの塗布量５ｇ／フロアパネル以上）がより好ましい。
　一方、基材表面に塗布する防湿剤は、シーラーの塗布量が５～１０ｇの場合、防湿剤の塗布量は５～２０ｇの何れの場合も好ましい結果が得られ、特にシーラーの塗布量が１０ｇの場合は、防湿剤の塗布量が３ｇ程度でも十分効果が得られると推測される。ＯＰ－６７０Ｓ（商品名）の固形分は４０％であることから、パラフィンワックス／ジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂の混合物エマルション、バインダー成分及び造膜助剤成分を含む固形成分量が、０．４８ｍｇ／ｃｍ2以上（防湿剤の塗布量３ｇ／フロアパネル以上）が好ましく、０．８ｍｇ／ｃｍ2以上（防湿剤の塗布量５ｇ／フロアパネル以上）がより好ましい。
　本発明のフロアパネルは、シーラーと防湿剤を基材表面に塗布するのみで、基材に含まれる水分を均一に蒸発させることができ、基材の短期的及び長期的な反りの発生を抑えることができる。したがって、建築材料等の分野で利用が可能である。

Claims (5)

  1. 　無機系基材、
    　該無機系基材上に積層され、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を含むシーラーを塗布したシーラー層、
    　該シーラー層上に積層され、融点が５０℃以上７０℃以下であるパラフィンワックスと酸化が１０以上４０以下であるジシクロペンタジエン系石油樹脂のマレイン酸変性樹脂との混合物エマルション、バインダー成分、造膜助剤成分を含む防湿剤を塗布した防湿剤層、
    を含むことを特徴とする、
    　フロアパネル。
  2. 　前記シーラーに含まれる樹脂がアクリルスチレン樹脂である、請求項１に記載のフロアパネル。
  3. 　前記シーラーが、珪酸塩を更に含む、請求項１又は２に記載のフロアパネル。
  4. 　前記シーラーが、固形成分量で０．１２８ｍｇ／ｃｍ2以上１．２８ｍｇ／ｃｍ2以下塗布されている、請求項１～３の何れか一項に記載のフロアパネル。
  5. 　前記防湿剤が、固形成分量で０．４８ｍｇ／ｃｍ2以上４．８ｍｇ／ｃｍ2以下塗布されている、請求項１～４の何れか一項に記載のフロアパネル。
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