KR101391350B1

KR101391350B1 - 도장방법

Info

Publication number: KR101391350B1
Application number: KR1020130149852A
Authority: KR
Inventors: 이윤규; 김수하; 신철웅; 장성일; 심현숙; 최재란
Original assignee: 주식회사 피움
Priority date: 2013-12-04
Filing date: 2013-12-04
Publication date: 2014-05-14

Abstract

본 발명에서는 입자크기 325 내지 1,250메쉬의 다공성 무기질 입자를 포함하는 도료를 준비하는 단계; 상기 도료를 내부 기공을 포함하는 골조 면에 고압분사시켜 열린구조의 다공성 도막을 형성하는 단계; 및 상기 다공성 도막을 건조하는 단계;를 포함하는 도장방법을 제공한다. 본 발명의 도장방법에 따르면 다공성 도막과 시멘트콘크리트와 석고보드 등의 내부에 다공성 미세 기공이 동시에 형성되면서 서로 연결되는 열린 구조의 다공성 미세기공 구조가 형성되게 된다. 이로 인해 공기 중의 수분을 능동적으로 흡습하거나 방습할 수 있는 물리적 구조가 형성되어 흡방습 성능과 폼알데하이드와 같은 유해물질을 흡착하는 성능이 향상되는 효과를 발현할 수 있고, 또한, 유기바인더를 함유하지 않고도 탈착, 갈라짐 등의 시공하자가 발생되지 않으며 바탕면의 내구성을 향상시키는 효과를 가지며, 부가적으로, 폼알데하이드 및 톨루엔과 같은 휘발성 유해물질을 방출하지 않아 CO₂를 저감하는 효과와 에너지 절감효과를 가진다.

Description

도장방법{Painting Method}

본 발명은 도장방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 공기 중의 수분을 자율적으로 흡습하거나 방습할 수 있는 물리적 구조가 형성되어 유해물질을 흡착하고 습도를 조절하는 흡방습 성능이 향상되는 효과가 있으면서도, 유기바인더를 함유하지 않고도 탈착, 갈라짐 등의 시공하자가 발생하지 않아 도장면의 내구성을 향상시킬 수는 건물 골조 등의 도장방법에 관한 것이다.

일반적으로 유기도장재의 경우, 초기 부착력 및 내화학성, 시공성 등이 우수하여 많이 사용되고 있으나, 콘크리트, 모르타르, 석고보드, 시멘트 등의 바탕면의 공극을 감싸는 형태로 부착이 이루어지므로, 온도변화 및 내부에 존재하는 수분의 영향으로 인해 장기적으로 부착력이 저하되어 전체적으로 탈락이 발생되는 문제점과 휘발성 유기화합물을 방출하는 문제점이 있다. 도료는 중합체, 안료, 첨가제 및 용제로 구성되며, 이들 중 중합체는 도료의 기본골격을 이루는 요소로서 도막의 기본특성을 좌우하는 핵심성분이다. 현재 국내에서 상품화되어 있는 대부분의 도료는 중합체로 합성수지를 사용하고 있는데 이러한 합성수지는 제조공정이 복잡하고, 특히 합성수지를 제조하는 과정에서 환경오염을 야기하는 미반응 모노머가 필수적으로 발생된다는 단점이 있다.

한편, 용제는 중합체를 용해하여 도장작업 시 건조속도를 조절하거나 작업성을 좋게 하며, 또한 도막에 평활도를 부여하는 성분으로 사용된다. 일반적으로 유기용제를 사용하며 수성도료의 경우에는 물을 사용한다. 그러나 이러한 유기용제는 대부분 휘발성 유기화합물로써 대기 중에 휘발되어 환경오염을 유발시키며 국내 실내오염물질의 한 원인으로 지적되고 있는 실정이다.

환경부는 2004년부터 9년간 국내 시판된 3,350개 실내 건축자재 오염물질 방출량 조사결과, 일부 제품의 기준치를 초과하였으며 실내 건축자재 중 총 휘발성 유기화합물의 방출기준 초과률은 페인트가 13.2%로 가장 높았으며, 벽지가 5.7%, 바닥재 5.5%, 퍼티 2.9%, 접착제 2.8% 순이었다고 발표된 바 있다.

따라서 이러한 문제점을 해결하기 위하여 도막을 형성하는 바인더로 무기질 고분자를 사용하는 무기질 도료가 개발되어 상품화되어 있으며, 또한 최근에는 기능성 건축자재를 권장하는 건설기준이 시행됨에 따라 흡착·흡방습 성능을 가진 기능성 무기질 도료에 대한 개발 필요성이 더욱 커지고 있다.

무기질 도료에 사용되는 무기질 바인더로는 수용성 실리케이트, 인산염계, 실리콘계 등이 주로 적용되고 있는데, 이러한 무기질 도료는 유기질 도료에 비해 불연성 및 열안정성이 매우 우수하고 자외선에서의 열화가 적다. 또한 내산성 및 내알칼리성이 우수하고 도막의 경도가 높기 때문에 도료로서 매우 우수한 특성을 나타낸다. 그러나 이러한 일반 합성수지 도료에 비하여 무기질 도료는 기능성을 발현하기 위해 첨가되는 구성 원료의 가격이 매우 고가인데다, 접착제 성분을 함유하고 있지 않아 부착강도가 약하고 시공 후 갈라짐과 같은 시공하자의 발생 가능성이 높다는 문제점을 안고 있다.

따라서 이러한 문제점들을 해결하기 위하여 바인더로서 보통 포틀랜드 시멘트를 적용하기 위한 연구가 수행되어 왔는데, 특허문헌 1에서는 백색 포틀랜드 시멘트와 보수성 염류, 안료 및 발수제를 사용하여 도료로서 적용하고자 하는 시도가 있었으며, 특허문헌 2에서는 콘크리트 표면에 보통 포틀랜드 시멘트와 규사, 염화칼슘 및 도료로서의 기능을 발휘할 수 있도록 여러 가지 첨가제 들을 혼합하여 1회 도장으로 마감할 수 있는 도료 조성물에 대하여 개시하고 있다. 그러나 상기 특허에 개시된 도료는 도막의 두께가 3~5mm 정도로서 일반적인 합성수지 도료의 도막두께가 300~500㎛ 내외인 점을 고려할 때 일반적인 도료로서 적용하기는 곤란하며 따라서 이론 도포면적, 시공성 및 경제성 등에서 매우 열악하다고 하겠다.

이에 대표적인 흡착흡방습 기능성 소재인 합성제올라이트, 화산재 등과 무기질 도료에 사용되는 수용성 실리케이트, 인산염계, 실리콘계 등의 무기 바인더와 같은 고가원료를 적게 사용하면서, 시공후 부착성이 강하고 갈라짐과 같은 시공하자가 발생하지 않는 기능성 무기질 도료의 특정 시공방법을 제시하고자 한다.

미국특허 제2,934,445호 영국 공개특허 제1382173호

본 발명의 목적은 공기 중의 수분을 능동적으로 흡습하거나 방습할 수 있는 물리적 구조가 형성되어, 흡방습 성능과 폼알데하이드와 같은 유해물질을 흡착하는 성능이 향상되는 효과가 있으면서도 내구성을 가지는 도막의 형성이 가능한 도장방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 도장방법은, 입자크기 325 내지 1,250메쉬의 다공성 무기질 입자를 포함하는 도료를 준비하는 단계; 상기 도료를 내부 기공을 포함하는 골조 면에 고압분사시켜 열린구조의 다공성 도막을 형성하는 단계; 및 상기 다공성 도막을 건조하는 단계;를 포함한다.

상기 도료는 실리케이트 바인더 100중량부에 대하여; 활성백토, 실리카겔, 활성알루미나, 합성제올라이트 및 화산재로부터 선택되는 하나 이상의 다공성 입자 30~80중량부; 및 천연옥, 맥반석 및 이산화티타늄으로 구성된 군으로부터 선택되는 하나 이상의 무기질 입자 20~50중량부;를 포함하는 것일 수 있다.

상기 도료의 점도는 500~1500cps 인 것이 바람직하다.

상기 도막의 두께는 0.5±0.2mm인 것이 바람직하다.

상기 고압분사는 분사압력 2,500~3,000psi(200~250㎏/㎠), 분사각도 30~50°에서 수행되는 것이 바람직하다.

도장되는 상기 골조면의 함수율은 5~12중량%인 것이 바람직하다.

상기 골조는 시멘트콘크리트 또는 석고보드인 것이 바람직하다.

본 발명의 도장방법에서 상기 도막과 골조의 피착면이 동시에 건조되는 것이 바람직하다.

본 고압분사 흡착 시공방법으로 인해 기능성 무기질 도료가 시공된 피착면 상도에 0.5±0.2mm의 다공성 도막과 시멘트콘크리트와 석고보드 등의 내부에 다공성 미세 기공이 동시에 형성되면서 서로 연결되는 열린 구조의 다공성 미세기공 구조가 형성되게 된다. 이로 인해 공기 중의 수분을 능동적으로 흡습하거나 방습할 수 있는 물리적 구조가 형성되어 대상공간의 습도를 조절하는 흡방습 성능과 폼알데하이드와 같은 유해물질을 흡착하는 성능이 향상되는 효과를 발현한다.

또한, 본 기능성 무기질 도료 고압분사 흡착 시공방법으로 인해 유기바인더를 함유하지 않고도 탈착, 갈라짐 등의 시공하자가 발생되지 않으며, 바탕면의 내구성을 향상시키는 효과를 가진다.

부가적으로, 본 기능성 무기질 도료 고압분사 흡착 시공방법으로 인해 결로예방효과와 폼알데하이드 및 톨루엔과 같은 휘발성 유해물질을 방출하지 않아 CO₂를 저감하는 효과와 에너지 절감효과를 가져 향후 주거문화 개선에 기여할 것으로 기대된다.

도1은 본 발명에 따른 도장방법의 순서를 설명하는 블록도이다.
도2는 본 발명에 따르는 도장방법에 따라 콘크리트 골조면 상에 형성된 도막에 다한 SEM 사진이다.
도3은 폼알데하이드(HCHO)의 저감효과를 측정하여 기록한 그래프이다.
도4은 총휘발성유기화합물(TVOC)의 저감효과를 측정하여 기록한 그래프이다.

도1을 참조하여 설명하면, 본 발명에 따르는 도장방법은, 입자크기가 325 내지 1,250메쉬의 다공성 무기질 입자를 포함하는 도료를 준비하는 단계(S1); 상기 도료를 내부 기공을 포함하는 골조 면에 고압분사시켜 열린구조의 다공성 도막을 형성하는 단계(S2); 및 상기 다공성 도막을 건조하는 단계(S3);를 포함하는 골조면의 도장방법을 제공한다. 이하 본 발명에 따르는 도장 방법을 각 단계별로 상세하게 설명한다.

S1단계는 다공성 무기질 입자를 포함하는 도료를 준비하는 단계이다. 상기 도료는 실리케이트 바인더, 다공성 무기질 입자를 포함한다.

상기 실리케이트계 바인더는, 예를 들어 소듐 실리케이트, 칼륨 실리케이트, 리튬실리케이트 등이다

상기 도료에 포함되는 다공성 무기질 입자는 예를 들어, 활성백토, 실리카겔, 활성알루미나, 합성제올라이트, 화산재 등이다. 이들은 다공성이고, 친수성 물질을 흡착할 수 있다.

본 발명의 도장방법에서 도료에 다공성 무기질 입자를 포함시키는 것은 열린 구조의 다공성 도막을 형성하고 피착면 내부에 미세기공을 유지하여 흡방습 성능을 높이기 위함이다. 이를 위하여는 피착면의 중간 기공과 큰 기공 내부에 흡착시공이 가능하도록 다공성 무기질 입자의 크기가 조절되어야 한다.

바람직하게는, 입자크기가 325 내지 1,250메쉬의 무기질 입자를 사용한다. 이를 미터단위로 환산하면 대략 10~50㎛ 입자크기에 해당한다. 무기질 입자가 325메쉬의 체를 통과하지 못할 만큼 큰 경우에는(대략 50㎛를 초과) 외부로부터 다공성 도막내 및 다공성 입자 결정 내의 미세공까지의 수증기 및 폼알데하이드와 같은 흡착질 분자의 확산경로로 작용하기 어렵다. 반면, 1250메쉬의 체를 통과하는 크기인 경우(대략 10㎛ 미만)에는 비표면적이 지나치게 커져 반응속도가 빨라지게 되며 그로 인해 도막의 갈라짐 현상이 발생할 우려가 있다.

상기 도료에서 다공성 무기질 입자의 함량은 도료를 준비함에 있어, 실리케이트계 바인더 100중량부에 대하여 30~80중량부, 바람직하게는 30~70중량부의 비율로 사용되는 것이 바람직하다. 한편, 다공성 무기질 입자의 함량이 30중량부 미만인 경우에는 흡방습 및 유해물질흡착 성능향상이 저조하고, 80중량부를 초과하는 경우에는 갈라짐이 발생하는 등 내구성에 문제가 발생할 수 있다.

한편, 상기 도료에는 천연옥, 맥반석, 이산화티타늄 등의 무기질 입자가 단독으로 또는 2이상의 조합으로 추가로 포함될 수 있다. 상기 무기질 입자는 실리케이트계 무기 바인더와 반응하여 도막의 강도를 높이며 작업성을 높일 수 있다. 상기 도막강도 향상용 무기질 입자의 크기는 다공성 무기질 입자의 크기와 동일한 것을 사용한다. 바람직하게는 325~500메쉬의 것을 사용한다.

한편, 상기 도막강도 향상용 무기질 입자의 함량은 실리케이트계 바인더 100 중량부에 대하여 20~50중량부의 비율로 사용한다. 도막강도 향상용 무기질 입자의 함량이 20중량부 미만인 경우에는 도막의 강도가 저하되며, 50중량부를 초과하는 경우에는 점도가 높아지며, 경화속도가 빨라져 작업성이 떨어지게 된다.

본 발명의 도장방법에 사용되는 도료에는 상술한 다공성 무기질 입자 및 도막강도 향상용 입자 외에, 물, 항균제, 단열제, 점도조절제 등이 첨가될 수 있다.

상기 도료는 브룩필드형 점도계로 측정한 점도가 500~1,500cps인 것이 바람직하다. 도료의 점도가 500cps보다 낮을 경우 골조면의 기공이 막혀 오히려 흡방습 및 유해물질 흡착성능을 저하시킬 수 있으며, 점도가 1,500cps보다 높을 경우 작업성이 떨어지고 시공 후 도막갈라짐 현상이 발생될 수 있다. 더욱 바람직한 도료의 점도는 800~1,200cps이다. 도료의 점도 도료에 포함된 용매, 예를 들어, 물의 양을 조절하여 제어될 수 있다.

S2 단계는 상기 준비된 도료를 내부 기공을 포함하는 골조 면에 고압분사시켜 열린구조의 다공성 도막을 형성하는 단계이다.

본 발명의 도장방법은 골조에 형성된 기공이, 그 표면에 형성되는 도막에 의하여 차단되지 않고 도막에 형성된 기공을 통하여 외부와 연통되는 도막, 즉, 열린 구조의 다공성 도막을 형성하는 방법이다. 따라서, 본 발명의 도장방법은 내부 기공을 포함하는 골조, 즉 시멘트콘크리트, 석고보드 등의 내부 기공을 형성하고 있는 골조면에만 적용되며, 유리, 철판, 플라스틱 등은 적용되지 않는다.

한편, S2 단계에서의 고압분사는 통상의 수성페인트의 분사도장 방법보다 높은 분사압력게이지와 낮은 분사 각도를 유지함으로써, 도장액이 피착면의 기공 속으로 흡착되도록 시공하는 데에 목적이 있다.

바람직하게는 분사압력 2,500~3,000psi(200~250㎏/㎠); 노즐팁 분사폭 20~30cm, 보다 바람직하게는 20~25cm; 분당토출량 1.5~2.5L, 보다 바람직하게는 1.8~2.2L; 중방식 도료용 스위치팁; 분사각도 30~50°에서 수행되는 것이 바람직하다. 상기 조건을 유지하면서, 분사시 피착면과의 거리, 이동 속도를 일정하게 유지하여 고르게 도포한다.

분사압력이 2,500psi에 이르지 못하면 무기질 도료가 피착면에 충분히 스며들지 못해 흡방습, 흡착성능을 목표로 하는 다공성 구조를 형성하기 어려우며, 작업성 또한 떨어지는 문제점이 있으며, 3,000psi를 초과하면 도포량이 많아져 피착면과의 반응이 너무 빠르게 일어나 도막의 갈라짐 현상이 발생할 수 있다.

한편, 노즐팁의 분사폭이 20~30cm 범위를 벗어날 경우 작업성이 현저히 떨어지며, 분당토출량이 1.5L 미만이거나 2.5L 초과시에는 견고한 다공성구조를 형성하기 어려워 매끄러운 도막을 형성하기 어렵다.

노즐팁은 고압에서도 사용이 용이한 중방식 도료용 스위치팁을 사용하는 것이 바람직하다.

한편, 분사각은 40°가 가장 바람직하다.

한편 S2 단계에서의 또 다른 특징은 무기질 도료가 분사되는 골조 면이 완전 건조상태가 아니라 일정 정도의 함수율이 유지되어야 한다는 점이다. 이에 의하여 기능성 무기질 입자를 포함하는 도료를 고압분사하여 흡착 시공 후, 피착면과 동시 건조되어 상온 경화됨으로써 시멘트 콘크리트, 석고보드 등의 강도 및 내구성을 향상시켜 탈락, 시공하자 발생을 억제할 수 있다. 예를 들어, 콘크리트 또는 석고 보드 골조인 경우 도료 피착면의 함수율은, 바람직하게는 6~12중량%, 더욱 바람직하게는 8~12중량%, 가장 바람직하게는 8중량%이다. 피착면의 함수율이 6중량%에 이르지 못하면 골조와 무기질 도료와의 충분한 반응이 일어나지 않아 결합강도가 저하되어 시공후 내구성이 떨어지게 된다. 한편, 12중량%를 초과하는 경우에는 콘크리트 또는 석고보드의 피착면과의 반응이 너무 빠르게 일어나 흡방습, 흡착 성능을 목표로 하는 다공성 구조를 얻기 어려우며, 피착면과 도막의 탈착 현상이나 갈라짐 현상이 발생될 우려가 있다.

S3 단계는 상기 다공성 도막이 피착면과 함께 동시에 건조되어 도막이 완성된다. 건조는 자연건조가 바람직하다.

한편, 건조 후 형성되는 도막의 두께는 0.5±0.2mm인 것이 바람직하다. 도막의 두께가 0.3mm에 이르지 못할 경우는 도막 두께의 균일성이 좋지 않고, 원하는 도막강도를 얻기 어려우며, 흡방습 성능 향상으로 인한 눈물자국 발생의 우려가 있다. 한편, 0.7mm를 초과하는 경우에는 유기접착성분 무함유로 인한 갈라짐(크랙)이 발생될 수 있다.

이하, 본 발명을 하기 실시예에 의하여 보다 상세하게 설명한다. 단, 하기 실시 예는 본 발명을 예시하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이들만으로 한정되는 것은 아니다.

실시예 1: 기능성 무기질 도료의 고압분사 흡착 시공

시멘트콘크리트의 상부에 칼륨 실리케이트 바인더 100중량부에 대하여 합성제올라이트 50중량부, 천연옥 30중량부, 이산화타탄 5중량부를 포함하며, 브룩필드형 점도계로 측정한 점도가 1000cps인 기능성 무기질 도료 준비한 다음 시멘트콘크리트 표면에 고압분사 하였다.

이때 시멘트콘크리트의 함수율이 8%이었으며, 무기질 도료 조성물의 입자크기가 325 내지 1,250mesh이었다.

도막두께는 0.3 내지 0.5mm가 되도록 하였으며, 노즐팁은 GRACO 스위치팁 286-423을 사용하였으며, 노즐팁 분사폭 25cm, 분사각도 40˚, 분사압력게이지 2,500~3,000psi (200~250㎏/㎠)를 유지하면서 고르게 도포하였다.

시험예 1: 표면상 측정

상기 실시예 1에 의해 시공된 시공면의 표면을 절단하여 주사형 전자현미경(Scanning Electron Microscope:SEM)을 이용하여 표면상을 측정하였다. 도1은 상기 도막에 다한 SEM 사진으로서, 도1을 참조하면, 본 발명의 도장방법에 따라 형성된 도막은 친수성 흡착질을 흡착할 수 있는 다공성 무기질 고체를 조성물로 한 기능성 무기질 도료의 고압분사 흡착시공 과정을 거치면서 표면상이 미세한 기공들로 형성된 다공성 도막임을 확인할 수 있다.

시험예 2: 흡습 및 방습 성능 측정

상기 실시 예 1에 따라 기능성 무기질 도료를 고압분사 흡착 시공으로 인한 흡방습 성능 변화를 측정하기 위하여, 석고보드 상도에 실시예 1의 고압분사 흡착시공 방법으로 기능성 무기질도료를 도포하였으며, 그 결과는 하기 표 1에 나타내었다. 본 시험결과는 국제시험기관인정협력체(International Laboratory Accreditaion Cooperation) 상호인정협정(Mutual Recognition Arrangement)에 서명한 한국인정기구(KOLAS)로부터 공인받은 기관에서 ISO 24353:2008 건축재료의 흡방습성 시험방법으로 수행한 결과이다.

항 목	단 위	고압분사 흡착시공 전	고압분사 흡착시공 후
흡습량	g/m²	10.2	33.0
방습량	g/m²	12.3	27.7
흡방습량의 차	g/m²	-2.1	5.3
흡방습량의 평균치	g/m²	10.24	30.35

상기 표로부터, 본 발명에 따른 도장방법에 따를 경우 흡방습 성능 기준인 흡방습량의 평균치가 300% 가량 향상됨을 확인할 수 있다.

시험예 3: 부착강도 측정

시멘트모르타르 상도에 기능성 무기질도료를 고압분사 흡착시공한 폴리싱타일 및 대리석재의 부착강도를 측정하였으며, 그 결과는 하기 표 2에 나타내었다.

항 목	시험체	고압분사 흡착시공 전	고압분사 흡착시공 후
평균 부착강도 (N/㎠)	폴리싱타일	91.94	233.1
평균 부착강도 (N/㎠)	대리석재	94.75	113.0

상기 표를 참조할 때, 본 발명의 도장방법에 따르면 폴리싱타일에 대한 접착강도는 250% 이상 향상되고, 대리석재에 대한 접착강도 역시 120% 정도 향상되는 것이 확인할 수 있다.

시험예 4: 유해물질 저감효과 측정

한국건설기술연구원 내의 실제 건축물과 동일 구조와 상황을 재현한 실물(Mock-up) 실험동에서 상기 실시예 1의 기능성 무기질도료가 고압분사 흡착시공된 A실과 친환경페인트가 롤러로 시공된 B실에서의 총휘발성유기화합물(TVOC) 및 폼알데하이드(HCHO)의 농도변화를 28일간 측정하였다. 도3은 총휘발성유기화합물(TVOC)의 농도비율의 변화를 나타내고 있다. 친환경페인트가 롤러로 시공된 B실의 경우, 상기 실시예 1의 기능성 무기질도료가 고압분사 흡착시공된 A실에 비해 3일 차의 경우 약450% 높은 농도를, 28일 차의 경우 약 220% 높은 농도를 보이고 있었다. 도4는 폼알데하이드(HCHO)의 실내 농도 변화를 기록한 그래프이다. 친환경페인트가 롤러로 시공된 B실의 경우, 상기 실시예 1의 기능성 무기질도료가 고압분사 흡착시공된 A실에 비해 3일 차의 경우 약 160% 높은 농도를, 28일 차의 경우 약 300% 높은 농도를 보였다.

2010년 12월부터 기능성 건축자재를 권장하는 건설기준이 시행됨에 따라 흡착·흡방습 성능을 가진 기능성 건축자재에 대한 시장의 요구가 커지고 있어, 기능성 무기질 도료의 개발 필요성이 더욱 커지고 있다. 그러나 현재 개발되고 있는 무기질 도료들은 기능성을 발현하기 위해 첨가되는 구성 원료의 가격이 매우 고가인데다, 접착제 성분을 함유하고 있지 않아 부착강도가 약하고 시공 후 갈라짐과 같은 시공하자의 발생 가능성이 높다는 개발 문제점을 안고 있다.

본 발명의 본 기능성 무기질 도료 고압분사 흡착 시공방법의 적용으로 시멘트콘크리트와 석고보드 등의 피착면 상도와 내부에 미세 기공이 동시에 형성되면서 서로 연결되는 열린 구조의 다공성 미세기공 구조가 형성되게 된다. 이로 인해 유해물질을 흡착하고 습도를 조절하는 흡방습 성능이 향상되는 효과를 발현한다. 또한, 본 발명의 고압분사 흡착 시공방법으로 기능성 무기질 도료 시공 후 탈착, 갈라짐 등의 시공하자를 개선함으로써 바탕면의 내구성을 향상시키는 효과를 가진다.

이로 인해 고가의 원료를 다량 사용하지 않고도 높은 기능성을 발현하며, 시공하자를 줄인 제품공급이 가능해지며 이는 산업상 매우 높은 이용 가치를 가질 것으로 기대된다. 부가적으로, 본 기능성 무기질 도료 고압분사 흡착 시공방법으로 인해 결로예방효과와 폼알데하이드 및 톨루엔과 같은 휘발성 유해물질을 방출하지 않아 CO₂를 저감하는 효과와 에너지 절감효과를 가져 향후 주거문화 개선에 기여할 것으로 기대된다.

Claims

실리케이트 바인더 100중량부에 대하여; 활성백토, 실리카겔, 활성알루미나, 합성제올라이트 및 화산재로부터 선택되는 하나 이상으로서 입자크기 325 내지 1,250메쉬인 다공성 무기질 입자 30~80중량부; 및 천연옥, 맥반석 및 이산화티타늄으로 구성된 군으로부터 선택되는 하나 이상의 무기질 입자 20~50중량부;를 포함하는 도료를 준비하는 단계,
상기 도료를 내부 기공을 포함하는 시멘트콘크리트 또는 석고보드 골조 면에 고압분사시켜 열린구조의 다공성 도막을 형성하는 단계, 및
상기 다공성 도막을 건조하는 단계를 포함하는 골조면의 도장방법.
삭제
제1항에 있어서, 상기 도료는 브룩필드형 점도계로 측정한 점도가 500~1,500cps인 것을 특징으로 하는 도장방법.
제1항에 있어서, 상기 도막의 두께는 0.5±0.2mm인 것을 특징으로 하는 도장방법.
제1항에 있어서, 상기 고압분사는 분사압력 2,500~3,000psi(200~250㎏/㎠); 및 분사각도 30~50°;에서 수행되는 것을 특징으로 하는 도장방법.
제1항에 있어서, 상기 고압분사는 노즐팁 분사폭 20~30cm; 분당 토출량 1.5~2.5L의 조건;에서 중방식 도료용 스위치팁을 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 도장방법.
제1항에 있어서, 상기 골조면의 함수율이 5~12중량%인 것을 특징으로 하는 도장방법.
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제1항에 있어서, 상기 도막과 골조의 피착면이 동시에 건조되는 것을 특징으로 하는 도장방법.