WO2015016158A1 - 発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材 - Google Patents

発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材 Download PDF

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molded
foam
rigid plate
mold
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洋一 鍋島
雅敏 佐藤
佳之 ▲高▼橋
麻理子 和田
章裕 川島
保臣 棚岡
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株式会社ブリヂストン
トヨタ紡織株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a foam molded member and an impact absorbing member.
  • An impact absorbing member formed of a foam molded member such as rigid polyurethane foam is attached to an automobile door for absorbing impact energy at the time of a side collision.
  • an impact absorbing member having a structure in which a foam molded member is bonded to one side of a rigid member such as an iron plate.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-121485 describes a configuration in which a foam molded member is formed on both sides of an iron plate by providing a through hole in the iron plate and a structure in which a foam molded resin wraps around.
  • the present invention aims to accurately form a foam molded member on both surfaces of a rigid plate.
  • the method for producing a foam molded member according to the first aspect of the present invention includes a first step of placing a foam molded first molded body and a rigid plate in a mold, and injecting a foam material into the mold. And a second step of foam-molding a second molded body that wraps a part of the rigid plate and is integrated with the first molded body.
  • the first molded body and the rigid plate that are foam-molded are arranged in a mold, and the second molded body is foam-molded by injecting a foam material into the second-stage foaming.
  • a step of attaching the first molded body and the second molded body to the rigid plate becomes unnecessary.
  • the position shift which is a relative attachment error of a 1st molded object, a 2nd molded object, and a rigid board can be suppressed in the state arrange
  • the foam molded member manufacturing method according to the second aspect is arranged in the mold by providing a gap between the first molded body and the rigid plate, and in the second step, The foam material is allowed to enter the gap, and a part of the rigid plate is wrapped with the second molded body, and the first molded body and the second molded body are bonded together.
  • the rigid plate can be wrapped with the second molded body and bonded to the first molded body.
  • the rigid plate in the second step, is arranged so that a gap is formed between the inner wall of the mold and the peripheral edge of the rigid plate.
  • the foam material can flow without resistance from the gap into the gap between the rigid plate and the first molded body.
  • the rigid plate in which a through hole is formed is used, and the foam material is caused to enter the gap from the through hole.
  • the foam material can flow without resistance from the through hole into the gap between the rigid plate and the first molded body.
  • a part of the rigid plate is pressed against the inner surface of the molding die, and the part between the rigid plate and the molding die is pressed. It arrange
  • an exposed surface of a rigid plate on which the molded body is not foam molded can be formed.
  • the shock absorbing member according to the sixth aspect includes a first molded body foam-molded on a part of one surface of the rigid plate, and a second molded body foam-molded on the entire other surface of the rigid plate; Have.
  • This impact absorbing member can absorb the impact force in two stages of the first molded body and the second molded body. After the first molded body absorbs the impact and is crushed, the impact can be absorbed while maintaining a certain posture by transmitting the force to the second molded body through the rigid plate.
  • the impact absorbing member according to the seventh aspect is molded from a different type of foam material than the first molded body and the second molded body.
  • this shock absorbing member when the impact force is absorbed in two stages of the first molded body and the second molded body, one can be more easily crushed than the other, thereby increasing the range of impact that can be absorbed.
  • a through hole is provided in a portion of the rigid plate sandwiched between the first molded body and the second molded body.
  • the foam molded member since the second molded body and the first molded body are integrated with each other through the through hole of the rigid plate at the time of foam molding, the foam molded member may be structured not to be displaced in the surface direction of the rigid plate. it can.
  • the diameter of the through hole is 10 to 20 mm.
  • the foam material can pass without resistance during foam molding, and the strength of the rigid plate can be maintained.
  • the foam material can pass without resistance during foam molding, and the strength of the rigid plate can be maintained.
  • the impact absorbing member according to an eleventh aspect is configured such that, in the second molded body, the second molded body includes the first molded body and the rigid body by a foam material that wraps around the rigid plate toward the first molded body side. Bonded to the board.
  • the second molded body can be formed integrally with the first molded body during foam molding.
  • the foam molded member can be accurately formed on both surfaces of the rigid plate.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from line II-II.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the second part of the foam-molded member shown in FIG. 1 as seen from line III-III in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the second partial molding die relating to the production of the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from line VV in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the second partial molding die relating to the production of the foam molded member shown in FIG. 1 as viewed from the first part side along the line III-III in FIG. 2.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the second partial molding die related to the production of the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from the line VII-VII in FIG. 4.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a second partial molding die showing a method for manufacturing the foam molded member shown in FIG. 1 as seen from line VV in FIG. 1.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a step following FIG. 7 in the method for manufacturing the foam molded member shown in FIG. 7. It is sectional drawing which shows the process of following FIG. 8 in the manufacturing method of the foaming molding member shown in FIG.
  • an impact absorbing member (hereinafter abbreviated as EA material) attached to the door of an automobile is exemplified as the foam molded member. It is applicable also to the manufacturing method.
  • FIG. 1 is a perspective view of an EA material 1 (impact absorbing member) as a foam molded member according to an embodiment
  • FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views of the EA material 1, respectively.
  • 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIGS. 1 and 3
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG. 4 to 9 are cross-sectional views of a mold (a metal mold is preferably used, but other materials may be used) showing a method of manufacturing the EA material 1.
  • 4, 7 to 9 each show a cross section of the portion along the line VV in FIG. 5
  • FIG. 5 shows a cross section of the portion along the line VI-VI in FIG. 4
  • FIG. The cross section of the part which follows the VII-VII line of is shown.
  • the lower surface of the EA material 1 in FIGS. 1 and 2 faces the inner surface of the door when the EA material 1 is mounted in the door.
  • the door inner surface side (lower side in FIGS. 1 and 2) of the EA material 1 is referred to as a base end side
  • the side opposite to the door trim (upper side in FIGS. 1 and 2) is referred to as a distal end side.
  • the direction from the base end side to the front end side (or the opposite direction) is referred to as the thickness direction.
  • the EA material 1 includes an EA material body 2 as a foam molded member obtained by foaming a synthetic resin material such as hard polyurethane, and a rigid member 3 as an embedded member in which at least a part is embedded in the EA material body 2. And have.
  • the EA material main body 2 includes a large thickness portion 2a having a large thickness (size from the base end side to the distal end side) and a small thickness portion 2b having a thickness smaller than that of the large thickness portion 2a.
  • the large thickness portion 2 a and the small thickness portion 2 b are disposed adjacent to each other in the direction orthogonal to the thickness direction.
  • the adjacent direction of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b is referred to as the longitudinal direction of the EA material main body 2
  • the direction orthogonal to both the longitudinal direction and the thickness direction is referred to as the width direction of the EA material main body 2. .
  • FIG. 1 the adjacent direction of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b is referred to as the longitudinal direction of the EA material main body 2
  • the width direction of the EA material main body 2 is referred to as the width direction of the EA material main body 2.
  • the large-thickness portion 2a and the small-thickness portion 2b have end surfaces on the base end side (hereinafter referred to as the base end surface) that are substantially in the same plane.
  • the end surface (hereinafter referred to as the front end surface) of the large thickness portion 2a recedes from the front end side to the base end side.
  • the shape of the EA material body 2 is not limited to this.
  • the rigid member 3 is a metal plate material arranged across the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b, and a part thereof While being embedded in the large thickness portion 2a, other portions are embedded in the small thickness portion 2b, and a part of the surface is exposed.
  • the rigid member 3 has a flat plate shape, and the plate surfaces thereof are arranged so as to be substantially parallel to both front end surfaces of the large thickness portion 2a and the small thickness portion 2b. ing.
  • a part of the rigid member 3 is arranged so as to cover the tip surface of the small thickness portion 2b, and the inside of the small thickness portion 2b is substantially equal to the thickness.
  • the plate surface of the rigid member 3 (hereinafter referred to as the tip side plate surface) is exposed at the tip surface of the small thickness portion 2b.
  • the exposed distal end side plate surface of the rigid member 3 and the distal end surface of the small thickness portion 2b are substantially flush.
  • the arrangement of the rigid member 3 is not limited to this. For example, at least a part of the front end side plate surface is covered with the foamed synthetic resin constituting the small thickness portion 2b. It may be embedded.
  • a part of the rigid member 3 is embedded in the middle of the large thickness portion 2a in the thickness direction.
  • a through hole 3a that penetrates the rigid member 3 in the thickness direction is provided on the side of the rigid member 3 embedded in the large thickness portion 2a.
  • the second portion synthetic resin raw material U (foamed material) supplied to the base end side (second portion 12 described later) of the thicker portion 2a than the rigid member 3 penetrates this. It is also supplied to the distal end side (the first portion 11 side described later) of the large thickness portion 2a through the hole 3a. Further, the second portion synthetic resin raw material U supplied to the distal end side of the thick portion 2a and foamed from the rigid member 3 expands to the proximal end side of the thick portion 2a through the through hole 3a.
  • two through holes 3 a are provided in the portion embedded in the large thickness portion 2 a of the rigid member 3 at intervals in the width direction of the EA material body 2.
  • the number and arrangement of the through holes 3a are not limited to this.
  • the opening shape of the through hole 3a is circular, but the opening shape of the through hole 3a is not limited to this.
  • each penetration it is desirable that the diameter of the hole 3a and the number per unit area be within the following ranges.
  • the diameter of the through hole 3a is desirably in the range of 10 to 20 mm, and more preferably in the range of 12 to 15 mm.
  • the inventors have found from experiments that the strength of the rigid member 3 is reduced if it is larger than this, and that the synthetic resin raw material U for the second portion may not sufficiently pass through without resistance if it is smaller.
  • the number of the through holes 3a is desirably 2 to 10 per 10000 mm 2 of the plate surface of the rigid member 3, and is preferably provided in the range of 5 to 7. If it is more than this, the strength of the rigid member 3 is lowered, and if it is less, there is a possibility that the second portion synthetic resin raw material U will not pass through without sufficient resistance.
  • the interval between adjacent through holes 3a is preferably in the range of 10 to 70 mm, and more preferably in the range of 30 to 50 mm. If it is closer than this, the strength of the rigid member 3 is lowered, and if it is far, there is a possibility that the second portion synthetic resin raw material U will not pass through without sufficient resistance.
  • the outer peripheral edge of the rigid member 3 is not exposed and is embedded in the EA material main body 2.
  • the outer peripheral edge may be exposed without being embedded.
  • the rigid member 3 when the rigid member 3 is arranged in the mold 20 as an example of the molding die in the arrangement step described later, an example of the outer peripheral edge of the rigid member 3 and the inner wall of the mold 20 are shown.
  • a gap 11e shown in FIGS. 5 and 6 is formed between the inner surface of the cavity.
  • the second part synthetic resin raw material U before and after foaming passes through the gap 11e from the proximal end side to the distal end side of the thicker portion 2a than the rigid member 3, or its On the contrary, it can flow.
  • the side peripheral surface of the EA material body 2 is formed with the foamed synthetic resin.
  • the gap 11e between the outer peripheral edge of the rigid member 3 and the inner surface of the cavity of the mold 20 in a state where the rigid member 3 is disposed in the mold 20 is in the range of 5 to 50 mm, and particularly in the range of 10 to 20 mm. It is preferable.
  • a small hole 3 b is provided on the small thickness portion 2 b side of the rigid member 3.
  • the small hole 3b is desirably a through hole penetrating the rigid member 3, but may be a non-penetrating recess.
  • the diameter of each small hole 3b is preferably 1 to 10 mm, particularly 2 to 5 mm.
  • three small circular holes 3b are provided along both side edges of the rigid member 3, but the shape, number and arrangement of the small holes 3b are not particularly limited.
  • the constituent material of the rigid member 3 includes steel plates such as iron plates and aluminum plates, resin plates, etc., and iron plates are particularly preferably used.
  • the thickness of the rigid member 3 is preferably in the range of 0.3 to 5.0 mm, and more preferably in the range of 0.6 to 1.6 mm.
  • the configuration and arrangement of the rigid member 3 are not limited to this.
  • the through hole 3 a may not be provided in the rigid member 3, for example, a notch may be provided in the peripheral portion, or a part of the end face may be pressed against the cavity inner surface.
  • the second portion synthetic resin raw material U may not enter between a part of the end surface and the cavity inner surface.
  • the second partial synthetic resin raw material U may be caused to flow through the gap 11e between the outer peripheral edge of the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20.
  • the outer peripheral edge of the rigid member 3 may be at least partially exposed on the side peripheral surface of the EA material main body 2.
  • a part of the rigid member 3 may extend outward from the EA material body 2.
  • the rigid member 3 may have a shape other than a flat plate shape.
  • a portion of the EA material body 2 on the tip side of the middle portion in the thickness direction of the large thickness portion 2a is an example of a first molded body prepared by a first partial preparation step described later. This is the first part 11.
  • a second portion 12 is formed.
  • the first portion 11 and the second portion 12 are adjacent to each other, and are welded by the second portion synthetic resin raw material U coming into contact with the first portion 11 in the second portion molding step.
  • 1 and 2 indicates a boundary portion between the first portion 11 and the second portion 12.
  • the first portion 11 has a larger thickness portion 2a than the rigid member 3 embedded in the larger thickness portion 2a.
  • This part is composed. That is, the rigid member 3 is not embedded in the first portion 11 and is separated by a predetermined interval. This interval is preferably about 0.5 to 10 mm, but is 5 mm in this embodiment.
  • the rigid member 3 is embedded in the second portion 12 in the vicinity of the boundary between the first portion 11 and the second portion 12 as a whole.
  • the fraction structure of the 1st part 11 and the 2nd part 12 is not limited to this.
  • the second part synthetic resin raw material U supplied to the second part 12 side from the rigid member 3 is the gap between the through hole 3 a and the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20. 11e passes around the first portion 11 side of the rigid member 3 as well.
  • the internal shape of the cavity is a shape corresponding to the entire external shape of the EA material body 2.
  • the mold 20 includes a lower mold 21 and an upper mold 22.
  • die 20 may have a core etc. as needed.
  • the lower die 21 mainly constitutes a cavity bottom surface and a side peripheral surface
  • the upper die 22 mainly constitutes a cavity ceiling surface.
  • the EA material body 2 is molded with its tip side facing downward.
  • the front end surface of the EA material body 2 is molded by the cavity bottom surface of the lower mold 21, the side circumferential surface of the EA material body 2 is molded by the cavity side circumferential surface of the lower mold 21, and the EA is formed by the cavity ceiling surface of the upper mold 22.
  • the base end surface of the material main body 2 is molded.
  • a relatively deep large depth portion 21a corresponding to the large thickness portion 2a of the EA material main body 2 and a large depth portion 21a corresponding to the small thickness portion 2b of the EA material main body 2 Shallow shallow depth portion 21b.
  • the space from the middle in the depth direction of the large depth portion 21 a (position slightly lower than the bottom surface of the small depth portion 21 b) to the bottom surface is the first portion of the EA material main body 2.
  • 11 is a first part-corresponding space in which the space extending from the bottom surface of the small depth part 21b to the inside of the large depth part 21a (above the first part 11) at the same depth is embedded in the EA material body 2.
  • the space corresponding to the rigid member 3 is provided.
  • a fastening tool 23 such as a magnet for fastening the rigid member 3 disposed on the bottom surface may be provided on the bottom surface of the small depth portion 21b.
  • the fastener 23 is not limited to a magnet.
  • the remaining space in the cavity of the mold 20 is a second part corresponding space in which the second part 12 of the EA material body 2 is formed.
  • the synthetic resin raw material for 1st part which comprises the 1st part 11 may have the same mixing
  • the foam molding of the first part 11 is performed separately from the second part 12 in advance.
  • the molding of the first portion 11 can be performed by the same method as the molding of a general single foam molded member.
  • the mold used for molding the first portion 11 is suitable, for example, as long as the inner shape of the cavity has a shape corresponding to the outer shape of the first portion 11 (not shown). Can be used.
  • foam molding of the second portion 12 is performed.
  • the second part synthetic resin raw material U is supplied to the second part corresponding space (for example, on the rigid member 3) in the cavity of the mold 20, and the upper mold 22 is put on the lower mold 21. After the fastening, the second portion synthetic resin raw material U is foamed.
  • the synthetic resin raw material U immediately after being supplied to the second part corresponding space has a low viscosity, a part thereof flows on the rigid member 3 as shown in FIG. Through the gap 11e (FIG. 6) between the mold 20 and the cavity inner surface of the mold 20 and also wraps around the lower side of the rigid member 3 (on the boundary surface 11a of the first portion 11).
  • the synthetic resin raw material U for the second part may be supplied directly onto the boundary surface 11a of the first part 11 through the through hole 3a or the like.
  • the second portion synthetic resin raw material U supplied on the boundary surface 11 a of the first portion 11 is foamed and filled between the first portion 11 and the rigid member 3. Since the second part synthetic resin raw material U is in contact with the boundary surface 11 a of the first part 11, the second part 12 formed by foaming the second part synthetic resin raw material U becomes the first part 11. On the other hand, it is heat-welded and integrated.
  • the second part synthetic resin raw material U foamed below the rigid member 3 partially passes through the through hole 3a and the gap 11e between the rigid member 3 and the cavity inner surface of the mold 20, and a part thereof It expands to the upper side of the member 3. Further, the remaining second part synthetic resin raw material U is foamed on the upper side of the rigid member 3 so as to fill the second part corresponding space together with the second part synthetic resin raw material U from the lower side of the rigid member 3. Inflates to.
  • the foamed synthetic resin produced by foaming the second part synthetic resin raw material U fills the second part-corresponding space, whereby the second part 12 is molded, and the entire EA material body 2 is As the molding is completed, the rigid member 3 is embedded in the second portion 12 and integrated with the second portion 12.
  • the lower die 21 and the upper die 22 are opened, the EA material body 2 is removed from the mold, and then the EA material body 2 is surface-finished as necessary. Material 1 is completed.
  • the first portion 11 may be mass-produced in advance, and only the second partial molding step may be performed in an actual EA material production line, and sequentially in a single EA material production cycle, You may make it perform a 2nd partial shaping
  • the rigid member 3 as the embedded member is partly exposed on the outer surface of the EA material main body 2 as the foam molded member, but the whole is the EA material main body 2. Even if it is provided so as to be buried inside, one surface may be exposed. Furthermore, the shape of the EA material main body 2 can also be set freely.

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Abstract

　発泡成形部材の製造方法は、発泡成形された第１部分(11)（第１成形体）と剛性部材(3)（剛性板）とを第２部分成形用の金型(20)（成形型）内に配置する第１工程と、前記第２部分成形用の金型(20)（成形型）内に第２部分用合成樹脂原料(U)（発泡材料）を注入し、前記剛性部材(3)（剛性板）の一部を包み込み前記第１部分(11)（第１成形体）と一体となる第２部分(12)（第２成形体）を発泡成形する第２工程と、を有する。

Description

発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材
　本発明は、発泡成形部材の製造方法および衝撃吸収部材に関する。
　自動車のドアには、側面衝突時の衝撃エネルギー吸収のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡成形部材で成形された衝撃吸収部材が取り付けられている。
　発泡成形部材の衝撃受け止め面に、この発泡成形部材よりも高剛性の剛性部材を設けることにより、衝撃吸収性能を向上させる構造が提案されている。例として鉄板などの剛性部材の片面に発泡成形部材を接着した構造の衝撃吸収部材が存在する。
　また特開２０１１－１２１４８５号公報には、鉄板に貫通孔を設け、発泡成形樹脂が回り込む構造することで、鉄板の両面に発泡成形部材を成形する構成が記載されている。
　この場合、製造時に金型のキャビティ内における発泡合成樹脂の流動性を向上させるために、鉄板に設けられる貫通孔の開口面積を大きくしたり、貫通孔の個数を増やしたりすることが考えられる。しかし、これにより鉄板の剛性や強度が低下し、衝撃吸収部材の衝撃吸収性能の低下を招く虞がある。
　これとは別に、鉄板の表側、裏側に配置される発泡成形部材を別々に成形した後に、これらの発泡成形部材と鉄板とを積層し、接着剤等により一体化する製造方法も考えられる。しかしこの場合、別々に成形された発泡成形部材の各部分と剛性部材とを積層一体化する際、発泡成形部材の各部分同士の間、及び発泡成形部材の各部分と鉄板との間で位置ずれが生じる虞があり、また、発泡成形部材との結合強度の低下やバラつきも懸念される。
　本発明は上記事実を考慮し、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することを目的とする。
　本発明の第１の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型に配置する第１工程と、前記成形型に発泡材料を注入し、前記剛性板の一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、を有する。
　この発泡成形部材の製造方法では、発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型に配置し、発泡材料注入して第２成形体を発泡成形する２段発泡とすることで、第１成形体と第２成形体を剛性板に貼り付ける工程が不要となる。また成形型に配置された状態で第１成形体、第２成形体、および剛性板の相対的な取付誤差である位置ずれが抑制できる。
　第２の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記第１工程において、前記第１成形体と前記剛性板との間に間隙を設けて前記成形型に配置し、前記第２工程において、前記発泡材料を前記間隙に入り込ませ、前記第２成形体で前記剛性板の一部を包み込むと共に、前記第１成形体と前記第２成形体とを接着する。
　この発泡成形部材の製造方法では、剛性板を第２成形体で包み込み、第１成形体と接着することができる。
　第３の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記第２工程において、前記成形型の内壁と前記剛性板の周縁部との間に隙間が生じるように前記剛性板を配置している。
　この発泡成形部材の製造方法では、隙間から剛性板と第１成形体の間隙へ発泡材が抵抗なく流れ込むようにすることができる。
　第４の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記第２工程において、貫通孔が形成された前記剛性板を用い、前記貫通孔から前記発泡材料を前記間隙に入り込ませる。
　この発泡成形部材の製造方法では、貫通孔から剛性板と第１成形体の間隙へ発泡材が抵抗なく流れ込むようにすることができる。
　第５の態様に係る発泡成形部材の製造方法は、前記第１工程において、前記剛性板の一部を前記成形型の内面に押し当て、前記剛性板の一部と前記成形型との間に前記発泡材料が入り込まないように配置する。
　この発泡成形部材の製造方法では、表面に成形体が発泡成形されない剛性板の露出面を作ることができる。
　第６の態様に係る衝撃吸収部材は、剛性板の一方の面の一部に発泡成形された第１成形体と、前記剛性板の他方の面の全面に発泡成形された第２成形体と、を有する。
　この衝撃吸収部材では、第１成形体と第２成形体の２段階で衝撃力を吸収することができる。第１成形体が衝撃を吸収して潰れた後、剛性板を介して第２成形体へ力を伝えることで、一定の姿勢を保持しながら衝撃を吸収させることができる。
　第７の態様に係る衝撃吸収部材は、前記第１成形体と、前記第２成形体とは異なる種類の発泡材から成形されている。
　この衝撃吸収部材では、第１成形体と第２成形体の２段階で衝撃力を吸収する際に一方を他方より潰れやすくすることで、吸収できる衝撃の範囲を大きくすることができる。
　第８の態様に係る衝撃吸収部材は、前記剛性板の、前記第１成形体と前記第２成形体とに挟まれた部分には貫通孔が設けられている。
　この衝撃吸収部材では、発泡成形時に剛性板の貫通孔を通じて第２成形体が第１成形体とが一体化されているので、剛性板の面方向に発泡成形部材がズレにくい構造とすることができる。
　第９の態様に係る衝撃吸収部材は、前記貫通孔の直径は１０～２０ｍｍである。
　この衝撃吸収部材では、貫通孔の直径を１０～２０ｍｍとしたことで、発泡成形時に発泡材が抵抗なく通過し、かつ剛性板の強度を維持することができる。
　第１０の態様に係る衝撃吸収部材は、前記剛性板の板面１００００ｍｍ2 当たり、前記貫通孔が２～１０個設けられ、隣接する前記貫通孔同士の間隔は１０～７０ｍｍである。
　この衝撃吸収部材では、発泡成形時に発泡材が抵抗なく通過し、かつ剛性板の強度を維持することができる。
　第１１の態様に係る衝撃吸収部材は、前記第２成形体において、前記剛性板の前記第１成形体側に回り込んだ発泡材により、前記第２成形体は、前記第１成形体および前記剛性板に対して接着されている。
　この衝撃吸収部材では、第２成形体は発泡成形時に第１成形体と一体成形される構造とすることができる。
　本発明は、上記の構成としたので、剛性板の両面に精度よく発泡成形部材を成形することができる。
第１実施形態に係る発泡成形部材の斜視図である。 図１に示す発泡成形部材をII－II線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の第２部分を図２のIII－III線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用の金型を図１のＶ－Ｖ線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用の金型を図２のIII－III線より第１部分側から見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造に係る第２部分成形用の金型を図４のVII－VII線より見た断面図である。 図１に示す発泡成形部材の製造方法を示す第２部分成形用の金型を図１のＶ－Ｖ線より見た断面図である。 図７に示す発泡成形部材の製造方法において図７に続く工程を示す断面図である。 図７に示す発泡成形部材の製造方法において図８に続く工程を示す断面図である。
　以下、図面を参照しながら本発明の第１実施形態に係る発泡成形部材の製造方法の構造について説明する。
　以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドア内に取り付けられる衝撃吸収部材（以下、ＥＡ材と略す）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。
　図１は、実施の形態に係る発泡成形部材としてのＥＡ材１（衝撃吸収部材）の斜視図であり、図２，図３はそれぞれこのＥＡ材１の断面図である。なお、図２は図１、図３のII－II線に沿う断面図であり、図３は図２のIII－III線に沿う断面図である。図４～図９は、それぞれ、このＥＡ材１の製造方法を示す成形型（金属製の金型が好適に使用されるが他の素材でもよい）の断面図である。なお、図４，７～９は、それぞれ、図５のV－V線に沿う部分の断面を示し、図５は図４のVI－VI線に沿う部分の断面を示し、図６は図４のVII－VII線に沿う部分の断面を示している。
＜ＥＡ材１の構成について＞
　この実施の形態では、図１，図２におけるＥＡ材１の下面が、このＥＡ材１をドア内に取り付けたときにドア内面に対向する。以下、便宜上、このＥＡ材１のドア内面側（図１，図２における下側）を基端側といい、該ドアトリムと反対側（図１，図２における上側）を先端側という。また、該基端側から先端側に向かう方向（又はそれと逆方向）を厚さ方向という。
　このＥＡ材１は、硬質ポリウレタン等の合成樹脂原料を発泡成形した発泡成形部材としてのＥＡ材本体２と、少なくとも一部が該ＥＡ材本体２に埋め込まれた被埋込部材としての剛性部材３とを有している。
　ＥＡ材本体２は、この実施の形態では、厚さ（基端側から先端側までのサイズ）が大きい大厚部２ａと、該大厚部２ａよりも厚さが小さい小厚部２ｂとを有している。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の厚さ方向に対する直交方向に互いに隣接して配置されている。以下、便宜上、大厚部２ａと小厚部２ｂとの隣接方向をＥＡ材本体２の長手方向といい、該長手方向及び厚さ方向の双方に直交する方向をＥＡ材本体２の幅方向という。図１に示す通り、大厚部２ａと小厚部２ｂとは、各々の基端側の端面（以下、基端面という。）が略同一面状に連なっており、小厚部２ｂの先端側の端面（以下、先端面という。）は大厚部２ａの先端面よりも基端側に後退している。なお、ＥＡ材本体２の形状はこれに限定されない。
　図１～図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３（剛性板）は、大厚部２ａと小厚部２ｂとに跨って配置された金属製板材であり、一部が該大厚部２ａに埋め込まれると共に、他の部分が該小厚部２ｂに埋め込まれ、表面の一部が露出している。
　図１～図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３は平板状であり、その板面は大厚部２ａ及び小厚部２ｂの両先端面と略平行方向になるよう配置されている。図１に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の一部は小厚部２ｂの先端面に沿って覆うように配置され、実質的にその厚さ分だけ該小厚部２ｂの内部に埋め込まれており、小厚部２ｂの先端面には、剛性部材３の板面（以下、先端側板面という）が露出している。この露出した剛性部材３の先端側板面と小厚部２ｂの先端面とは略同一面状となっている。なお、剛性部材３の配置はこれに限定されるものではなく、例えばその先端側板面の少なくとも一部が、小厚部２ｂを構成する発泡合成樹脂により覆われるように、該小厚部２ｂに埋め込まれていてもよい。
　図１～図３に示す通り、剛性部材３の一部は、大厚部２ａの厚さ方向の途中に埋め込まれている。この実施の形態では、剛性部材３の大厚部２ａに埋め込まれた側に、この剛性部材３を厚さ方向に貫通する貫通孔３ａが設けられている。後述の第２部分成形工程では、剛性部材３よりも大厚部２ａの基端側（後述の第２部分１２側）に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕ（発泡材料）がこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの先端側（後述の第１部分１１側）にも供給されるようになる。また、剛性部材３よりも大厚部２ａの先端側に供給されて発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕがこの貫通孔３ａを介して大厚部２ａの基端側まで膨張するようになる。
　図１，図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の大厚部２ａに埋め込まれた部分に、ＥＡ材本体２の幅方向に間隔をおいて２個の貫通孔３ａが設けられているが、貫通孔３ａの個数や配置はこれに限定されない。また、この実施の形態では、貫通孔３ａの開口形状は円形とされているが、貫通孔３ａの開口形状はこれに限定されない。後述するように、この貫通孔３ａを介する発泡前後の第２部分用合成樹脂原料Ｕの流動性を十分に確保し、且つ、剛性部材３の剛性及び強度を十分に確保するために、各貫通孔３ａの直径、および単位面積あたりの個数は以下のような範囲に収まることが望ましい。
　すなわち貫通孔３ａの直径は１０～２０ｍｍの範囲内が望ましく、さらに１２～１５ｍｍの範囲であることが好ましい。これより大きければ剛性部材３の強度が低下し、小さければ第２部分用合成樹脂原料Ｕが十分に抵抗なく通過しない虞があるという知見を発明者らは実験より得ている。また、剛性部材３の板面１００００ｍｍ2 当たり、貫通孔３ａの個数は２～１０個が望ましく、さらに５～７個の範囲で設けられていることが好ましい。これより多ければ剛性部材３の強度が低下し、少なければ第２部分用合成樹脂原料Ｕが十分に抵抗なく通過しない虞がある。さらに隣り合う貫通孔３ａ同士の間隔は１０～７０ｍｍの範囲が望ましく、さらに３０～５０ｍｍの範囲であることが好ましい。これより近ければ剛性部材３の強度が低下し、遠ければ第２部分用合成樹脂原料Ｕが十分に抵抗なく通過しない虞がある。
　図１～図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の外周縁は露出しておらず、該ＥＡ材本体２の内部に埋設されている。なお外周縁は埋設されず露出していてもよい。
　すなわち、この実施の形態では、後述の配置工程において、成形型の一例たる金型２０内に剛性部材３を配置した場合には、この剛性部材３の外周縁と、金型２０の内壁の一例たるキャビティ内面との間に図５，図６に示す隙間１１ｅが生じるように構成されている。これにより、第２部分成形工程では、発泡前後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは、この隙間１１ｅを介しても、剛性部材３より大厚部２ａの基端側から先端側に、あるいはその逆に、流動することができるようになっている。この隙間１１ｅにも発泡合成樹脂が充填されることにより、ＥＡ材本体２の側周面が該発泡合成樹脂により形成される。
　なお金型２０内に剛性部材３を配置した状態における該剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との隙間１１ｅは５～５０ｍｍの範囲とされ、特に１０～２０ｍｍの範囲内であることが好ましい。
　図１，図３に示す通り、この実施の形態では、剛性部材３の小厚部２ｂ側に小孔３ｂが設けられている。この小孔３ｂは、剛性部材３を貫通した貫通孔であることが望ましいが、非貫通状の凹部であってもよい。第２部分成形工程においてこの小孔３ｂに発泡合成樹脂が入り込むことにより、剛性部材３と小厚部２ｂとの結合強度が向上する。各小孔３ｂの直径は１～１０ｍｍ、特に２～５ｍｍであることが好ましい。なお、この実施の形態では、剛性部材３の両側縁に沿って３個ずつ円形の小孔３ｂが設けられているが、小孔３ｂの形状、個数及び配置は特に限定されない。
　剛性部材３の構成材料としては、鉄板、アルミ板などの鋼板、樹脂プレート等が挙げられるが、特に鉄板が好適に使用される。剛性部材３の厚さは、０．３～５．０ｍｍの範囲がよく、さらに０．６～１．６ｍｍの範囲内であることが好ましい。
　なお、剛性部材３の構成や配置はこれに限定されない。例えば、剛性部材３の剛性や強度を重視する場合には、剛性部材３に貫通孔３ａを設けず、例えば周縁部に切欠きを設けてもよいし、端面の一部をキャビティ内面に押し当て、該端面の一部とキャビティ内面との間に第２部分用合成樹脂原料Ｕが入り込まない構成としてもよい。また第２部分成形工程では、前述の剛性部材３の外周縁と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを介して第２部分用合成樹脂原料Ｕを流動させるようにしてもよい。剛性部材３の外周縁は、少なくとも部分的にＥＡ材本体２の側周面に露出していてもよい。剛性部材３の一部がＥＡ材本体２の外方へ延出していてもよい。剛性部材３は平板状以外の形状とされてもよい。
　この実施の形態では、ＥＡ材本体２のうち、大厚部２ａの厚さ方向の途中部よりも先端側の部分が、後述の第１部分準備工程により準備された第１成形体の一例たる第１部分１１である。また、大厚部２ａの厚さ方向の該途中部よりも基端側の部分と小厚部２ｂとが、一体として、後述の第２部分成形工程により発泡成形された第２成形体の一例たる第２部分１２を形成している。第１部分１１と第２部分１２とは互いに隣接しており、第２部分成形工程において第２部分用合成樹脂原料Ｕが第１部分１１に接触することにより、溶着したものとなっている。図１，図２の符号１３は、第１部分１１と第２部分１２との境界部を示している。
　この実施の形態では、図１，図２に示す通り、第１部分１１は、大厚部２ａのうち、該大厚部２ａに埋め込まれた剛性部材３よりも該大厚部２ａの先端側の部分を構成している。すなわち第１部分１１には剛性部材３は埋め込まれておらず所定の間隔を設けて離間している。この間隔は０．５～１０ｍｍ程度が好適だが、本実施形態では５ｍｍとする。剛性部材３は、全体として、第１部分１１と第２部分１２の境界近傍にて第２部分１２に埋め込まれている。なお、第１部分１１と第２部分１２との分画構造はこれに限定されない。
　この実施の形態では、第１部分１１は、図４に示す通り、後述の配置工程において金型２０のキャビティ内の第１部分対応空間に配置されたときに、その境界面１１ａの少なくとも一部が、該キャビティ内の剛性部材対応空間に配置された剛性部材３の対向する面から離隔するように構成されている。
　第２部分成形工程において、剛性部材３よりも第２部分１２側に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕは、貫通孔３ａ及び剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、剛性部材３の第１部分１１側にも回り込む。
＜第２部分成形用の金型２０の構成について＞
　第２部分成形用の金型２０は、キャビティの内部形状がＥＡ材本体２の全体の外形に対応する形状となっている。図４～９の通り、この実施の形態では、金型２０は、下型２１及び上型２２を有している。なお、金型２０は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。下型２１は、主としてキャビティ底面及び側周面を構成し、上型２２は、主としてキャビティ天井面を構成する。この実施の形態では、金型２０のキャビティ内において、ＥＡ材本体２は、その先端側を下向きにして成形される。すなわち、下型２１のキャビティ底面によりＥＡ材本体２の先端面が成形され、下型２１のキャビティ側周面によりＥＡ材本体２の側周面が成形され、上型２２のキャビティ天井面によりＥＡ材本体２の基端面が成形される。下型２１のキャビティ内には、ＥＡ材本体２の大厚部２ａに対応する、比較的深い大深度部２１ａと、ＥＡ材本体２の小厚部２ｂに対応する、該大深度部２１ａよりも浅い小深度部２１ｂとが形成されている。
　この金型２０のキャビティ内のうち、大深度部２１ａの深さ方向の途中（小深度部２１ｂの底面よりも若干低位となる位置）から底面までの空間が、ＥＡ材本体２の第１部分１１が配置される第１部分対応空間となっており、小深度部２１ｂの底面から同深度にて大深度部２１ａ内（第１部分１１の上方）に至る空間が、ＥＡ材本体２に埋め込まれた剛性部材３に対応する空間となっている。小深度部２１ｂの底面には、該底面上に配置された剛性部材３を留め付けるためのマグネット等の留め付け具２３が設けられていてもよい。なお、留め付け具２３はマグネットに限定されない。金型２０のキャビティ内の残りの空間は、ＥＡ材本体２の第２部分１２が形成される第２部分対応空間となっている。
＜ＥＡ材１の製造方法について＞
　ＥＡ材１を製造するに当たっては、以下の第１部分準備工程、第１工程の一例たる配置工程及び第２工程の一例たる第２部分成形工程を行う。なお、第１部分１１を構成する第１部分用合成樹脂原料と、第２部分１２を構成する第２部分用合成樹脂原料とは、同一配合のものであってもよく、配合が異なるものであってもよい。
（１）　第１部分準備工程について
　第１部分１１の発泡成形は、予め第２部分１２とは別個に行われる。この第１部分１１の成形は、一般的な単一の発泡成形部材の成形と同様の方法により行うことができる。すなわち、この第１部分１１の成形に用いる金型は、例えば、キャビティの内部形状が第１部分１１の外形に対応する形状となっている金型（図示略）であれば問題なく、好適に使用することができる。
（２）　配置工程について
　次に、図４，図５に示すように、発泡成形された第１部分１１と剛性部材３とを金型２０のキャビティ内に配置する。このとき、第１部分１１と剛性部材３との間に間隙１１ｓを設ける。剛性部材３の一部は、該一部と小深度部２１ｂの底面との間に第２部分用合成樹脂原料Ｕが入り込まないように（図７～図９参照）、留め付け具２３により該底面に留め付けられている。剛性部材３の貫通孔３ａが形成された領域は、大深度部２１ａにおいて第１部分１１の上方に張り出した状態とされる。従って、間隙１１ｓは、大深度部２１ａの深さ方向の途中（小深度部２１ｂの底面よりも若干低位となる位置）に位置する。
（３）　第２部分成形工程について
　次に、第２部分１２の発泡成形を行う。図６の通り、金型２０のキャビティ内の第２部分対応空間（例えば剛性部材３上）に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給し、下型２１の上に上型２２を被せて型締めした後、該第２部分用合成樹脂原料Ｕを発泡させる。
　第２部分対応空間に供給された直後の第２部分用合成樹脂原料Ｕは粘度が低いため、その一部が、図７の通り、剛性部材３上を流れ、貫通孔３ａや該剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅ（図６）を通って、剛性部材３の下側（第１部分１１の境界面１１ａ上）にも回り込む。なお、第２部分用合成樹脂原料Ｕの供給時に、貫通孔３ａ等を介して直接的に第１部分１１の境界面１１ａ上に第２部分用合成樹脂原料Ｕを供給してもよい。
　図８に示す通り、この第１部分１１の境界面１１ａ上に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡し、該第１部分１１と剛性部材３との間を充填する。この第２部分用合成樹脂原料Ｕは第１部分１１の境界面１１ａに接触しているので、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡してなる第２部分１２は、第１部分１１に対し熱溶着され、一体化したものとなる。この剛性部材３の下側で発泡した第２部分用合成樹脂原料Ｕは、貫通孔３ａや該剛性部材３と金型２０のキャビティ内面との間の隙間１１ｅを通って、一部が該剛性部材３の上側まで膨張する。また、残りの第２部分用合成樹脂原料Ｕは、剛性部材３の上側で発泡し、剛性部材３の下側からの第２部分用合成樹脂原料Ｕと共に、第２部分対応空間を充填するように膨張する。
　図９に示す通り、この第２部分用合成樹脂原料Ｕが発泡して生じる発泡合成樹脂が第２部分対応空間に充満することにより、第２部分１２が成形され、ＥＡ材本体２の全体の成形が完了すると共に、剛性部材３が第２部分１２の内部に埋め込まれて該第２部分１２と一体化する。
　この発泡合成樹脂が硬化した後、下型２１と上型２２とを型開きしてＥＡ材本体２を脱型し、その後、必要に応じてＥＡ材本体２の表面仕上げを行うことにより、ＥＡ材１が完成する。
　なお、第１部分１１を予め量産しておき、実際のＥＡ材製造ラインでは第２部分成形工程のみを行うようにしてもよく、１回のＥＡ材製造サイクルにおいて逐次、第１部分準備工程と第２部分成形工程とを行うようにしてもよい。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。例えば、上記の実施形態では、被埋込部材としての剛性部材３は、一部が発泡成形部材としてのＥＡ材本体２の外面に露出したものとなっているが、全体がＥＡ材本体２の内部に埋没するように設けられても、一面が露出していてもよい。さらにＥＡ材本体２の形状も自由に設定することができる。
　２０１３年７月３１日に出願された日本国特許出願２０１３－１５９８１０号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載されたすべての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。
（符号の説明）
　１　　ＥＡ材
　２　　ＥＡ材本体（衝撃吸収部材）
　３　　剛性部材（剛性板）
　３ａ　貫通孔
１１　　第１部分（第１成形体）
１１ａ　境界面
１１ｅ　隙間
１１ｓ　間隙
１２　　第２部分（第２成形体）
２０　　金型（成形型）
Ｕ　　　第２部分用合成樹脂原料（発泡材料）

Claims (11)

  1. 　発泡成形された第１成形体と剛性板とを成形型内に配置する第１工程と、
    　前記成形型内に発泡材料を注入し、前記剛性板の少なくとも一部を包み込み前記第１成形体と一体となる第２成形体を発泡成形する第２工程と、
    　を有する発泡成形部材の製造方法。
  2. 　前記第１工程において、前記第１成形体と前記剛性板との間に間隙を設けて前記成形型に配置し、
    　前記第２工程において、前記発泡材料を前記間隙に入り込ませ、前記第２成形体で前記剛性板の一部を包み込むと共に、前記第１成形体と前記第２成形体とを溶着する請求項１に記載の発泡成形部材の製造方法。
  3. 　前記第２工程において、前記成形型の内壁と前記剛性板の周縁部との間に隙間が生じるように前記剛性板を配置する請求項２に記載の発泡成形部材の製造方法。
  4. 　前記第２工程において、貫通孔が形成された前記剛性板を用い、前記貫通孔から前記発泡材料を前記間隙に入り込ませる請求項２または請求項３に記載の発泡成形部材の製造方法。
  5. 　前記第１工程において、前記剛性板の一部を前記成形型の内面に押し当て、前記剛性板の一部と前記成形型との間に前記発泡材料が入り込まないように配置した請求項１～請求項４の何れか１項に記載の発泡成形部材の製造方法。
  6. 　剛性板の一方の面の一部に発泡成形された第１成形体と、
    　前記剛性板の他方の面の一面に発泡成形された第２成形体と、
    を有する衝撃吸収部材。
  7. 　前記第１成形体と、前記第２成形体とは異なる種類の発泡材料から成形された請求項６に記載の衝撃吸収部材。
  8. 　前記剛性板の、前記第１成形体と前記第２成形体とに挟まれた部分には貫通孔が設けられた請求項６または請求項７に記載の衝撃吸収部材。
  9. 　前記貫通孔の直径は１０～２０ｍｍである請求項８に記載の衝撃吸収部材。
  10. 　前記剛性板の板面１００００ｍｍ2 当たり、前記貫通孔が２～１０個設けられ、
    　隣接する前記貫通孔同士の間隔は１０～７０ｍｍである請求項８又は請求項９に記載の衝撃吸収部材。
  11. 　前記第２成形体において、前記剛性板の前記第１成形体側に回り込んだ発泡材料により、前記第２成形体は、前記第１成形体に対して溶着されている請求項６～請求項１０の何れか１項に記載の衝撃吸収部材。
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