WO2015014572A1 - Behälterpalette mit wenigstens zwei behältern - Google Patents

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WO2015014572A1
WO2015014572A1 PCT/EP2014/064520 EP2014064520W WO2015014572A1 WO 2015014572 A1 WO2015014572 A1 WO 2015014572A1 EP 2014064520 W EP2014064520 W EP 2014064520W WO 2015014572 A1 WO2015014572 A1 WO 2015014572A1
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container
containers
pallet
container pallet
convex
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PCT/EP2014/064520
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Rupert Meinzinger
Ute John-Unterburger
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Krones AG
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    • F17C2205/01—Mounting arrangements
    • F17C2205/0153—Details of mounting arrangements
    • F17C2205/0157—Details of mounting arrangements for transport
    • F17C2205/0165—Details of mounting arrangements for transport with handgrip

Definitions

  • Container pallet with at least two containers
  • the present invention relates to a pallet for a plurality of containers.
  • Pallets are usually needed to summarize and transport items such as containers or the like. Such pallets can be made of different materials. For example, wooden pallets are known. In addition, in the prior art pallets, which are made of plastic or metal.
  • the articles are placed on the respective pallet by machine and then held immobile on the respective pallet by means of aids, such as film strapping.
  • aids such as film strapping.
  • the placement of articles can also be done by hand.
  • the finished pallet with their respective articles can then be lifted by forklift and handed over to a transport vehicle.
  • the transport vehicle usually has a flat footprint on which the pallets are placed.
  • the transport vehicle may be formed, for example, as a motor vehicle with sufficiently large storage space. If a transport of the respective pallets over a longer distance is necessary, pallets can also be transported by ships or trains - if necessary arranged in corresponding transport containers.
  • the pallets For loading the pallets, these are accordingly shaped, so that, for example, one or more tines of a forklift can be dipped into the pallet for lifting and lowering or guided under the pallet. If the pallet is loaded into the respective transport vehicle, it is transported by the transport vehicle to the respective destination. A subsequent unloading process at the destination takes place, for example, again via a forklift. After unloading and removal of the film strapping the articles are released for further use. Alternatively, the pallets can be stored with the articles for a certain period of time.
  • Europalette A widespread range, the so-called Europalette, is made of wooden struts and wooden blocks, which are held together by several nails.
  • Such a range is disclosed, for example, WO 2010/1 1 5069 A1.
  • several barrels are each received positively in an associated recess of the pallet.
  • the WO document also discloses a stacked arrangement of several pallets, in which a superordinate pallet gets up on a flat upper side of barrels of the respective subordinate pallet.
  • the object of the invention is therefore to provide a stackable pallet with containers available, which containers have at least in a shoulder region a curved Au hmantel configuration.
  • the palette should also have a simple structure. Next, the risk of damaging the container when stacking several pallets should at least be reduced by means of the pallet.
  • Container pallet solved which has the features in independent claim 1 7. Further advantageous embodiments are described by the subclaims.
  • the invention relates to a container pallet, which consists of a first lower part, a second upper part and at least two containers.
  • the at least two containers are substantially immovably interposed between the first lower part and the second upper part.
  • the containers are arranged for this purpose in a form-fitting manner in a receptacle of the lower part.
  • the containers do not protrude laterally beyond the lower part and the upper part.
  • the container pallet according to the invention comprises more than two containers, for example, square between the lower part and the upper part are positioned. It is conceivable that the at least two containers of the container pallet are not brought into surface contact with each other. In practice, however, it has been found that the stability and compactness of the container pallet can be optimized when several of the at least two containers are in surface contact with one another.
  • the upper part and / or the lower part are separate components and may for example be made of plastic or other materials such as wood, metal or the like. If the upper part and the lower part are made of plastic, they can each be produced in one piece by injection molding. It is also conceivable that the upper part and the lower part are made of corrugated cardboard.
  • Container pallets according to the invention in which the upper part and the lower part are formed from compressed wood, are also advantageously characterized by high load and high abrasion resistance.
  • the at least two containers each form an outwardly convexly curved and radially extending around the respective container longitudinal axis dmantel Kunststoff from. It is conceivable in this case that the Au DTmantel Geb the container in a central body portion is at least partially convex not curved.
  • the outer shell region in the middle body portion may extend at least approximately parallel to the respective container longitudinal axis.
  • the convexly curved outer shell regions of the containers, on which the upper part rests can thus at least partially and preferably fully support the mass of the upper part and, if necessary, the mass of the containers resting on the upper part.
  • the upper part is only in contact with the convexly curved outer shell regions of the respective containers and moreover has no further surface contact with the containers.
  • the upper part of the contact surfaces at convex curved Au .mantel Kunststoffen of the container can stand up on containers.
  • the upper part may for this purpose have a plurality of projections, which are each brought into contact with convexly curved outer jacket areas.
  • the projections may be guided radially about the longitudinal axis of a respective associated container.
  • the protrusions may follow the convexly curved outer cladding regions at least in sections or may be formed corresponding to the convexly curved outer cladding regions and, if appropriate, rest flat against the convexly curved outer cladding regions.
  • the contact surfaces may extend by a defined amount in the direction of a container body and at least partially radially around the convexly curved Au HYmantel dye the respective
  • the upper part has several contact surfaces in order to be able to stand up stably on the containers.
  • all containers a separate contact surface of the upper part to be assigned, which is guided radially about the longitudinal axis of the respective associated container.
  • Container pallet further supported. If there is a stacking of a plurality of container pallets, then the respective higher-level container pallet stands on the upper part of the respective subordinate container pallet. A direct contact of the parent
  • Container pallet to the containers of the respective subordinate container pallet does not take place, so that the risk of damage to the container in particular in one
  • Closure area can be reduced.
  • the upper part may form on its side facing away from the at least two containers a ceiling surface on which the parent container pallet stands up.
  • the ceiling surface is to be designed such that a superordinate container pallet can at least approximately stand up on the subordinate container pallet.
  • the ceiling surface of the upper part may be one or more
  • the parent container pallet preferably positively engages. It is also conceivable that the ceiling surface is at least partially flat. On just trained areas, the parent
  • the at least two containers are pressurized.
  • the pressurization may result from a liquid in the respective container.
  • the at least two containers can each be filled with drinks, for example. If the at least two containers are not filled with liquid, it can be provided that the
  • At least two containers are pressurized prior to formation of the container pallet with compressed air.
  • the stability of the container pallet is thereby increased, since the upper part can be supported via its contact areas on the containers acted upon by compressed air.
  • the upper part is supported exclusively on convexly curved outer shell areas of the containers.
  • the container pallet can be transported to the desired destination with containers filled with liquid.
  • the liquid filling the at least two containers takes place before the formation of the container pallet.
  • the containers can be pressurized with compressed air, whereupon the container pallet can be formed again. A return transport of the container pallet can then take place.
  • the at least two containers of the container pallet are in transit to the destination and at
  • Container pallet results in any transport. However, not necessarily a return transport of the container including its container pallet after consumption of
  • the at least two containers may also be made of plastic and in particular of PET. Embodiments in which the at least two containers are designed as glass containers are also conceivable within the scope of the present invention.
  • the at least two containers may have one or more reinforcing rings extending radially around the longitudinal axis of the container and abutting the outer jacket region for stabilizing the containers.
  • the reinforcing rings may be formed, for example, by plastic and / or metal.
  • the reinforcing rings produced together with the respective container by injection molding.
  • the at least two containers can be designed as reusable containers.
  • the at least two containers can also be designed as disposable containers.
  • the container pallet can comprise sixteen containers and the upper part sixteen contact surfaces, wherein in each case one contact surface is assigned in each case to a container.
  • Embodiments may vary.
  • the contact surfaces are preferably each guided under bearing to 360 Q to the convexly curved outer shell region of the respective container.
  • the upper part may each be 360 ° around the convex
  • the upper part forms in preferred embodiments for the at least two containers in each case an increase for non-contact accommodation of one each
  • the increase can widen in the direction of the container or in
  • the closure region of the respective container may comprise a container opening, which may be removable by means of a removable
  • Locking tab is kept inaccessible. Also, as an alternative or in addition in the closure area other closing elements, such as
  • the non-contact receptacle may be formed such that no contact between the closure portion and the upper portion is made even from a resulting due to load deformation of the upper part.
  • the upper part is formed substantially rigid, so that no or only a slight deformation of the upper part results in load. If one or more parent container pallets stand up on the upper part, the closure area is thus still taken up contactless to the upper part in the increase.
  • the upper part forms such an elevation for each of the at least two containers. If the respective containers have a screw cap or the like, and the screw cap can be arranged without contact to the upper part in the elevation of the upper part.
  • Au .mantel Kunststoffen the container stands up may be performed radially and preferably completely around the increase.
  • the symmetry axis can be used as the longitudinal axis of the respective
  • the upper part in the region of the elevations on the side facing away from the container is each planed.
  • the planar areas of the upper part can in this case be arranged in a plane and possibly together form a partially planar ceiling surface of the upper part or a partially flat footprint of the upper part for a parent container pallet.
  • the at least two containers in the closure region each have a flexible carrying handle, which is received in the elevation and in the elevation on a side facing the containers of the upper part and preferably in the direction of the lower part in each case bears.
  • one or more of the containers have more than two such carrying handles.
  • the carrying handle or the plurality of carrying handles can be oriented substantially perpendicular to the respective longitudinal axis of the container before the container pallet is formed.
  • the carrying handle can come into contact with the side of the upper part facing the respective containers and reoriented as the upper part moves in the direction of the containers due to its flexibility towards the lower part.
  • this can for example by plastic or other elastically deformable
  • Closing area have at least two flexible carrying handles, if necessary, on are arranged opposite sides of the closure region.
  • the two flexible carrying handles may be formed as part of a one-piece handle element.
  • the grip element can have an opening in the middle approximately through which a closure of the respective container protrudes and / or into which a closure of the respective container enters.
  • the at least two carrying handles can be accommodated in the elevation on the side of the upper part facing the containers and preferably in the direction of the lower part.
  • Closure area each comprise a storage unit for utensils such as lines, valves or the like, the storage unit is preferably added to the upper part without contact in the respective increase.
  • the storage unit may have an opening in which an opening of the respective container is immersed.
  • the storage unit may preferably be designed to be removable from the respective container. It can further be provided that the opening of the respective container does not project beyond the storage unit in the vertical direction. The opening is protected by the storage unit, so that the risk of damage to the container in the region of the opening can be reduced. If the respective storage unit has such a breakthrough and the respective container also comprises a handle element with the previously mentioned opening, it can be provided that the opening and the
  • Breakthrough aligned in the direction of a container longitudinal axis.
  • the respective containers have a closure cap in the closure region.
  • the closure cap can be held on the respective container by means of a rotary closure.
  • the storage unit is guided around the closure cap, so that the closure cap is protected from damage.
  • a carrying handle the carrying handle can be arranged in the region of the storage unit. If two or more carrying handles are present, these can be on
  • Container extend.
  • the upper part on its side facing away from the at least two containers at least partially a flat ceiling surface for a stacked arrangement of the container pallet with at least one other parent container pallet. If the higher-level container pallet has feet, these can be located in the flat area on the ceiling surface of the respective floor space
  • the at least two containers in a lower fuselage region can each form a further outwardly convexly curved outer shell region and extend radially around the respective container longitudinal axis.
  • the lower part may have in the direction of the container-facing footprints over their investment at the other convex outer jacket areas, the respective containers stand up on the lower part.
  • the lower part of a mass of the respective upstanding container at least partially and preferably completely wear. The mass of the container can thus at least proportionally and
  • the load which over the upper part and possibly on the upper part upstanding further container on the convex curved
  • the containers are preferably pressurized.
  • a relatively high load on the convex shaped Au .wand Scheme the respective container can be worn, so that a plurality of container pallets, for example, up to six or more container pallets with at least two filled containers, one above the other are stackable.
  • the containers can in this case with their the closure area
  • the respective bottom surface of one or more of the at least two containers has at least partially or completely no contact with the lower part or is suspended by the lower part.
  • the lower part can this several
  • Container range to increase have proved to be embodiments in which the lower part for each of the at least two containers own footprint, which rests on the further convex Au . .mantel Scheme of the respective container comprises.
  • the container pallet may include sixteen containers and sixteen footprints associated with the respective containers.
  • the footprints may be such that they are guided under investment to 360 Q to the other convex Au . .
  • the contact surfaces may be planar in the direction of the upper part and at the further convexly curved outer shell region, at least
  • the lower part forms a plurality of recesses extending along the longitudinal axis of the container into which the respective containers with their bottom surface respectively dip. Unless there is contact of the bottom surface of the respective containers with the second part, it may be that the respective containers, as previously mentioned, each hanging in the recess
  • the depressions can in this case taper in the direction away from the containers.
  • one or more of the at least two containers are in the
  • the load which acts on the container via the upper part, can thus be carried by the bottom surface of the respective container and additionally by the convexly curved outer shell region of the respective container.
  • At least three of the recesses extend along the container longitudinal axis relative to the other recesses extended and each form a leg for the container pallet.
  • the containers associated with the elongated recesses can only be partially raised with their bottom surface on the second part.
  • three wells formed as a pillar are made in one piece with the second part by injection molding.
  • prolonged depressions formed as a supporting leg can be provided at four corner regions of the lower part.
  • Container pallet four corner areas, each with a corner each one as
  • Stand leg trained extended recess is associated.
  • a receptacle for a prong of a working device for the carrying transport of the container pallet is formed between each at least two pairs of legs.
  • the respective prong can completely undercut the lower part of the container pallet.
  • the legs may be placed such that at least two pairs of two first receptacles are formed for the prongs and formed between at least two pairs of two second receptacles for the prongs, wherein the first recordings and the second recordings are perpendicular to each other.
  • the respective implement can thus from several directions, preferably oriented perpendicular to each other, record the container pallet on their teeth.
  • one or more depressions and / or breakthroughs are formed in the upper part and / or in the lower part to increase the rigidity.
  • the one or more wells may be positioned between diagonally adjacent containers.
  • each of the diagonally adjacent containers may be positioned between each of the diagonally adjacent containers.
  • a depression may be formed adjacent container in the upper part and in the lower part in each case a depression may be formed.
  • the upper part of the container pallet and the lower part of the container pallet each have at least two mutually perpendicular grooves in which are guided for connecting the upper part with the lower part clamping elements.
  • Clamping elements can be formed, for example, by flexible surface webs, such as strapping made of plastic or the like. In principle, cords or any tensioning material which is suitable for wrapping around are also suitable for various embodiments. If the upper part and / or the lower part of the container pallet, as previously mentioned, have one or more depressions and / or openings, it may be that the clamping elements, when guided by the respective grooves, extend over the depressions and / or openings extend.
  • the container pallet to stabilize the container having a horizontally guided around the container outer packaging.
  • the outer packaging may be formed, for example, as a film. It is conceivable that the
  • Outer packaging extends flat around the container. Furthermore, it may be that the upper part and / or the lower part are received in the outer packaging.
  • the outer packaging may be transparent, but in other embodiments also
  • clamping elements or one or more strapping are present, they can run at least in sections within the outer packaging.
  • the outer packaging is at least not completely formed on a ceiling surface of the upper part, so that a parent container pallet can stand up directly on the ceiling surface of a subordinate container pallet.
  • a temperature control system arranged on the container pallet is provided, which is designed to output a preferably visual and / or acoustic signal when a predefined setpoint temperature of fluid medium received in the containers deviates.
  • the temperature control system may include one or more temperature sensors placed in the region of the containers. If the container pallet comprises an outer packaging, it may be that the temperature control system or one or more components of the temperature control system are arranged on the outer packaging. For example, in one or more of the containers liquid media, such as
  • the temperature control system may be such that it outputs an audible and / or visual signal prior to transfer of the liquid medium to the solid phase. It may be further that the
  • Temperature control system is associated with a memory unit, on which data is stored at the respective temperature of the medium contained in the respective container.
  • the memory unit may be such that it can be read out, if necessary, via computer-aided units. It can also be provided that the
  • Container pallet or individual containers are equipped with RFID systems, which contain any freely definable information.
  • the invention also relates to a further container range, as described in the independent
  • Claim 17 of the present patent application is defined. It should be noted that features of preferred embodiments, as they were called in the present description for the first container pallet, as well as for the other container range Can be used. Furthermore, features as described below for the further container pallet can also be used for the previous container pallet.
  • the container pallet also consists of a first lower part, a second upper part and at least two containers.
  • the at least two containers are stacked on top of each other and substantially immovably interposed between the first lower part and the second upper part.
  • the two containers each form at least an upper one
  • At least one of the two parts has in the direction of the container facing one or more contact surfaces over which the respective part with the convex or convex
  • a plurality of rows of stacked containers are preferably arranged parallel to one another in relation to the lower part and the upper part.
  • the containers may have in compressed form a closure portion which forms an opening for later receiving the respective fluid medium.
  • the openings of the closure regions of all pressed containers have a stacked arrangement in the direction of the lower part.
  • contaminants which may occur, for example, during transport of the container pallet, can not enter or reduce through the opening of the closure region into the respective container.
  • the lower part can form the one or more contact surfaces which are formed corresponding to the outer jacket region of the containers.
  • a lowermost container of the respective container stacking can rise above its convexly curved outer casing area on the lower part.
  • the upper part may be formed corresponding to the shape of the respective container body.
  • a container body of the respectively uppermost arranged container of the respective container stacking may optionally be positively received in the upper part or immerse in an increase of the upper part.
  • no closure element such as a cap, a twist closure or the like, is disposed on the respective containers.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a container pallet according to the invention
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through the embodiment of a container pallet of Figure 1;
  • FIG. 3 shows a schematic perspective view of several containers of one
  • Container pallet with possible effective range of the fluid medium in the containers for supporting the upper part of the container pallet according to the invention
  • Figure 4 shows a single container of Figure 3 with effective range of the medium in the containers for the upper and the lower part of
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of a further embodiment of a container pallet according to the invention
  • Figures 6 each show a schematic longitudinal section through a container and upper and lower part according to embodiments of a container pallet according to the invention
  • Figure 7 shows the container pallet of Figure 5 with the possible formation of an outer packaging
  • Figure 8 shows a perspective view of another embodiment of a container pallet according to the invention without the upper part
  • FIGS. 9 show the container of the embodiment from FIG. 8
  • FIG. 10 shows the storage unit and the gripping element from FIGS. 8 and
  • Figure 1 1 shows the lower part of the container pallet of Figure 8 with a container
  • Figure 1 2 shows an exploded view of the container pallet of Figure 7;
  • Figure 1 3 shows a further embodiment of an inventive
  • FIG. 14 shows a stacked arrangement of a plurality of container pallets of the
  • Figure 1 5 shows the transport of several stacked container pallets
  • Figures 1 6 show the possible course of clamping elements with respect to the upper and the lower part of an embodiment of an inventive
  • Figure 1 7 shows a perspective view from below of an embodiment of a lower part of a container pallet according to the invention with clamping elements
  • Figure 1 8 shows a perspective view from above of a lower part of an embodiment of a container pallet according to the invention
  • FIG. 9 shows an embodiment of another invention
  • Figure 20 shows an embodiment of a container pallet according to the invention with a temperature control system
  • Figures 21 show a container with storage unit, as it is for various reasons.
  • Embodiments of container pallets according to the invention can be used.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a container pallet 1 according to the invention.
  • the container pallet 1 consists of a first lower part 3, a second upper part 5 and in the present case sixteen containers 7, which are largely immovable between the first lower part 3 and the second upper part 5.
  • the lower part 3 and the upper part 5 are made of plastic and each have a substantially square plan.
  • Closure portion 15 of a container 7 are provided.
  • the second part 5 forms on its side facing away from the containers 7 a partially planar ceiling surface D for stacked arrangement with a further superordinate container pallet 1 (see FIG. 14).
  • the partially planar components of the ceiling surface D of the second part 5 are excerpts by reference numeral 13. Is the container pallet 1 during its transport on a bottom surface, the planar components 13 of the partially planar ceiling surface D are oriented parallel to the bottom surface.
  • the lower part 3 of the container pallet 1 also has several legs, of which five legs 9 can be seen in Figure 1.
  • the legs 9 are in
  • Corner regions of the lower part 3 are arranged with a square plan and can be made in one piece with the lower part 3 by injection molding. moreover can, as also formed in the embodiment of Figure 1, the lower part 3 have more legs 9. Between adjacent legs 9 is a receptacle for a prong 34 and 34 'of a working device 30 (see FIG. The implement 30 can therefore engage with its tines 34 and 34 'in several mutually perpendicular positions the container pallet 1, lift and then reposition.
  • legs 9 can support the stable standing up of the container pallet 1 on a bottom surface and at the same time be formed as a guide element for the tines 34 or 34 'of the respective implement 30 when the container pallet 1 is received , Preferably, therefore, in each case two arranged in corner areas legs 9 a further leg 9 is disposed in the middle approximately.
  • FIG. 1 Shown in the embodiment of Figure 1 are also more openings 1 1 in the upper part 5, which increases the rigidity of the upper part 5 and
  • the openings 1 1 are each positioned in the upper part 5 between two diagonally adjacent containers 7.
  • the openings 1 1 in the upper part 5 can also be designed as sinks.
  • the containers 7 are first pressurized. This can for example result from a
  • Liquid filling of the container 7 can be effected or by a compressed air supply into the container 7. Subsequently, the positioning of the container 7 takes place on the lower part 3, whereupon the upper part 5 is set up on the container 7.
  • Such a surface contact may be present in order to form the container pallet 1 as compressed as possible, but is suitable for various others
  • the closure portion 15 of the container 7 is in an elevation 17 of the upper part
  • the closure portion 1 5 is thus protected even when acting on the upper part 5 load by the upper part 5 from damage.
  • Each of the containers 7 has in the upper shoulder region in each case an outwardly convex convex and radially extending around the respective container longitudinal axis L Au .mantel Scheme 8.
  • the upper part 5 has in the direction of the container 7 facing contact surfaces 10, on their investment in the convex
  • the contact surfaces 10 are formed at formed container pallet 1 each radially around the longitudinal axis L of the respective associated container 7 extending.
  • each of the containers 7 is in contact with the upper part 5 via its convexly curved outer casing area 8.
  • a defined number but not the total number of containers 7 of the container pallet 1, .mantel Scheme 8 are brought about their respective convex curved Au with the upper part 5 in contact.
  • the contact surfaces 110 of the upper part 5 extend by a defined amount between the closure region 15 and the container body 23 along the convexly curved outer shell region 8. The defined amount is in each case connected to the upper part 5 load to be carried adapted.
  • the defined amount or with the convex curved Au (7)mantel Schemeen 8 in contact surface is formed with increasing load on the upper part 5 is formed.
  • the container 7 of the container pallet 1 in the embodiment of Figure 2 have on their bottom surface in each case more Stauer sleep ße 1 9.
  • the Stauer Stahl satin ße 1 9 are with the Lower part 3 brought into surface contact, so that the container 7 via their Stauerhe ße 19 on the lower part 3 stand up.
  • each of the container 7 has five support legs, however, embodiments are conceivable in which one or more of the containers 7 have a different number of support legs 19 or no Stitz sleep sizes 19.
  • the lower part 3 also has in the direction of the container 7 facing footprints 21, on their investment in the other convex Au . .mantel Schemeen 12 the respective container 7 on the lower part 3 stand up.
  • the footprints 21 are in this case to 360 Q under conditioning around the other convex curved Au . .mantel Scheme 12 out.
  • each of the containers 7 is assigned such a contact surface 21, via which the respective container 7 is curved over its further convex
  • Container 7 is supported by rising their other convex outer jacket regions 12 on the contact surfaces 21.
  • Such an embodiment is
  • the lower part 3 carries in Figure 2, the mass of the container 7, the mass of the upper part 5 and the mass of possibly upstanding on the upper part 5 further
  • Embodiments without contact of the further convexly curved outer shell regions 12 to the lower part 3 is formed enlarged. Also results from the contact of the further convexly curved outer shell regions 12 to the contact surfaces 21 of the lower part 3 a more stable construction of the entire container pallet. 1
  • the lower part 3 forms, for each of the containers 7, a recess 25 running along the respective container longitudinal axis L into which the respective container 7 with its bottom surface dips.
  • the containers 7 are accommodated in their fuselage region 23 at least substantially positively in the respective recess 25.
  • the lower part 3 in the region of the recesses 25 on its side facing the containers 7 a plurality of planar surfaces 27 for contact with the support feet of the container 7 is formed.
  • the planar surfaces 27 of the lower part 3 are aligned, each with a partially planar component 13 of the upper part 5 in the direction of a respective container longitudinal axis L.
  • the containers 7 of the container pallet 1 are each pressurized.
  • the pressurization of the container 7 can be effected by their filling with a fluid medium before compilation of the container pallet 1.
  • a pressurization is advantageously carried out, since in this way the load, which DTmantel Scheme by the respective convex Au .mantel Scheme 8 of the container 7 can be worn, is formed enlarged.
  • FIG. 3 illustrates this advantageous technical effect when pressure is applied to the containers 7.
  • the pressure medium of the container 7 forms a resulting effective surface W
  • the resulting effective area W is formed where the respective contact surface 10 of the upper part 5 radially curved at the convex
  • the diameter of the active surface W should preferably be kept large in practice in order to carry the highest possible load over the upper part 5.
  • the stiffness alone of the material from which the containers 7 are made is often insufficient, and in particular in the case of design of the containers 7 via PET, not to carry large loads. A previous pressurization is therefore essential, especially if you want to get up on the upper part 5 larger loads.
  • FIG. 4 shows a single container 7 from FIG. 3 with resultant effective area W and W in the shoulder area and in the area of the container body 23 through the pressurized medium contained in the containers 7.
  • the pressurized medium forms an active surface W ', via which load is transferred from the container 7 to the lower part 3.
  • the resulting effective surface W of the container body 23 is formed where the respective contact surface 21 radially convexly curved on the other
  • the container pallet 1 can have a plurality of tension straps 29, which, as in
  • Embodiment of Figure 5 shown are performed in pairs parallel to each other.
  • a pair of straps 29 may be performed perpendicular to another pair of straps.
  • the straps 29 and the strapping are flexible
  • FIG. 6A shows a schematic longitudinal section through a container 7 and lower and upper parts 3 and 5 according to container pallet 1 from FIG. 5.
  • the container 7 from FIG. 6 has a convexly curved outer jacket region 8 and in the body region 23 a convexly curved outer sheath region 12.
  • the convexly curved outer sheath region 8 is likewise brought into abutment with a contact surface 10 of the upper part 5 which extends radially around the container longitudinal axis L.
  • Au ticamantel Studio 12 is applied to the footprint 21 of the lower part 3.
  • the container 7 from the exemplary embodiment of FIG. 6 comprises a storage unit 31, which storage unit 31 is guided around the closure portion 15.
  • a disposable tube for removing liquid medium from the container 7 is arranged.
  • one or more valves may be arranged in the storage unit 31, which are in operative connection with a dispensing system (not shown) and the disposable line for the removal of liquid medium from the respective containers 7.
  • the increase 17 of the upper part 5 is adaptive to the container 7 with
  • Storage unit 31 adapted so that the storage unit 31 and the
  • the increase 17 is to be dimensioned accordingly. Due to the larger notendigen space, which with the recording of the storage unit 31 in the
  • the support legs 19 of the container 7 of Figure 6 have no contact with the lower part 3.
  • the lower part 3 forms a along the container longitudinal axis L extending recess 25, in which the container 7 dives with its support legs 19 hanging.
  • the recess 25 tapers in the opposite direction of the container 7.
  • FIG. 6 illustrates that contact of the support feet 19 with the lower part 3 is not absolutely necessary.
  • FIG. 6B shows a further embodiment in which the containers 7 of a container pallet 1 each comprise two carrying handles 35 and 35 ', as shown in detail in the following figures.
  • the carrying handles 35 and 35 ' when rising of the upper part 5 on the containers 7 between the convex curved Au .mantel Scheme 8 of the respective container 7 and the contact surfaces 10 of the upper part 5 is clamped.
  • the container pallet 1 from FIG. 5 and a horizontal outer packaging 33 are shown in FIG.
  • the outer package 33 serves for the purpose of further fixing the container 7 and for stabilizing the container pallet 1.
  • the containers 7 are not accessible from the outside due to the outer packaging 33, so that the Risk of damage to the container 7 can be reduced in particular during transport of the container pallet 1.
  • the tensioning straps 29 already shown in FIG. 5 are guided from outside to the outer packaging 33, so that the outer packaging 33 is additionally fixed via the tension straps 29.
  • Such a fixation shown in Figure 7, in which the tension straps 29 are guided from the outside to the outer package 33 is to be understood merely by way of example.
  • the tension straps 29 are arranged, for example, within the outer package 33, wherein the outer package 33 is at least partially guided around the tension straps 29 and rests against the tension straps 29.
  • the outer package 33 may be formed, for example, as a transparent shrink film.
  • the outer package 33 has patterns and / or graphic representations.
  • FIG. 8 shows a perspective view of a further embodiment of a container pallet 1 according to the invention without the upper part 5.
  • the illustration of the upper part 5 has been dispensed with.
  • the containers 7 from the exemplary embodiment of FIG. 8 comprise a storage unit 31 for utensils such as
  • FIG. 8 shows that the carrying handles 35 and 35 'do not come into contact with carrying handles 35' and 35 'respectively of further containers 7 of the container pallet 1.
  • each of the container 7 has a peelable at its opening
  • Closure tab 39 which does not project beyond the storage unit 31 in the vertical direction. The risk of damage to the respective locking tab 39 is reduced by such an arrangement.
  • the carrying handles 35 and 35 'of the container 7 are oriented horizontally. Will the upper part 5 placed on the container 7, the carrying handles 35 and 35 'are taken together with the storage unit 31 in an elevation 17 (see Figure 6).
  • Carrying handles 35 and 35 'in this case come into contact with a side facing the containers 7 of the upper part 5 and have after placing the upper part 5 on the container 7 in the direction of the container 7 and in the direction of the lower part 3.
  • Figures 9 show a container 7 of the embodiment of Figure 8 with
  • Figure 9B shows the storage unit 31 and the carrying handles 35 and 35 'as a removable part of the container 7. After removing a disposable hose for drinks or liquids or other accessories removed from the storage unit 31 and after removal of the locking tab 39 with the opening of the container. 7 get connected.
  • the carrying handles 35 and 35 ' are integrally formed as part of a handle member 37.
  • the grip element 37 has centrally between the two carrying handles 35 and 35 'an opening 41 through which a closure region 15 (see FIG. 9B) of the respective associated container 7 engages. Likewise has that
  • Storage unit 31 an opening 43, in which the shutter portion 15 is immersed, but does not protrude the storage unit 31 in the vertical direction.
  • the opening 41 and the opening 43 are aligned in the direction of the respective container longitudinal axis L.
  • Container pallet 1 of Figure 1 is used, is shown in perspective in Figure 11. Very well visible are the recesses 25 and 25 ', in which the respective
  • Container 7 are arranged with its bottom surface.
  • the depressions 25 'of the corner regions of the lower part 3 are extended relative to the further depressions 25 and form in each case one pillar 9 for the container pallet 1.
  • the lower part 3 is produced together with its legs 9 in one piece by injection molding or pressing process.
  • the lower part 3 has a plurality of depressions 45, which are provided to increase the rigidity.
  • the present arrangement of the depressions 45 is to be understood merely as an example. It is also conceivable that the depressions 45 are formed as breakthroughs.
  • FIG. 12 shows an exploded view of the container pallet 1 from FIG. 7.
  • the container pallet 1 is formed, first the containers 7 are inserted into the lower part 3. Subsequently, the upper part 5 is placed on the container 7, so that the container pallet 1 is formed.
  • clamping elements 29 or strapping and a horizontal outer packaging 33 can also be used.
  • Clamping elements 29 may be arranged on the side facing the containers 7 of the horizontal outer package 33 or on the side facing away from the containers 7 of the horizontal outer package 33.
  • FIG. 13 shows a further embodiment of a container pallet according to the invention.
  • the representation of the upper part 5 has also been dispensed with in FIG.
  • the storage unit 31, as shown in the embodiment of Figure 8, is not present in Figure 13.
  • the containers 7 each have two carrying handles 35 and
  • the upper part 5, not shown, of the exemplary embodiment from FIG. 1 has, analogously to the upper part 5 shown in several of the preceding figures, a plurality of elevations 17, each for receiving a closure region 1 5 and a grip element 37 or for receiving a closure region 15 and Carrying handles 35 and 35 'are formed.
  • the gripping elements 37 dive into the elevations 1 7, arrive at one Containers 7 facing side of the upper part 5 to the plant and are reoriented. After complete placement of the upper part 5 on the container 7, the
  • FIG. 14 shows a stacked arrangement 100 of a plurality of container pallets 1 to 1 f.
  • Each of the container pallets 1 a to 1 f is in this case in accordance with the previous one in FIG. 7
  • Each upper part 5a to 5f of the container pallets 1 a to 1 f forms on its side facing away from the containers 7 a ceiling surface D with partially planar components 13.
  • Each of the lower parts 3a to 3f has on its side facing away from the containers 7 of its respective container pallet 1 to 1 f side several legs 9.
  • the legs 9 of the respective lower part 3b to 3f are on partially planar components 13 of the upper part 5a to 5e of each subordinate container pallet 1 a to 1 e on.
  • the lowest container pallet 1 a is standing with their legs 9 on a floor surface.
  • the inventive arrangement of the contact surfaces 10 of the respective upper part 3a to 3f on the convexly curved outer shell regions 8 of the respective container 7, the container pallets 1 a to 1 g are designed to carry high loads on their respective upper part 3a to 3f.
  • a stacking with six pallets 1 a to 1 f, as shown in Figure 14, is possible in the inventive design without risk of damage to containers 7 due to the load acting on the respective upper part 3a to 3f.
  • FIG. 1 A transport of an arrangement 100 on stacked container pallets 1 a, 1 b and 1 c is shown in FIG.
  • the transport via a working device 30, which is designed as a forklift 52.
  • the implement 30 or the forklift 52 engages under the arrangement 100 with its tines 34 and 34 'completely.
  • Arrow directions P and P ' illustrate that the forklift 52 could engage the assembly 100 with its prongs 34 and 34' in a further direction in which the prongs 34 and 34 'are oriented perpendicular to the position shown.
  • the embodiment shown in Figure 15 of an arrangement 100 of container pallets 1 a, 1 b and 1 c allows a recording by a working device 30 and a forklift 52 with high flexibility.
  • FIGS. 16 show the possible course of clamping elements 29 or
  • the lower part 3 shown in Figure 16A has on its lower side a plurality of projections, of which in Figure 16A, a projection 54 can be seen.
  • the projection 54 is pyramid-shaped and tapers in formed container pallet 1 in the opposite direction of the container 7. Further, a groove 56 can be seen, which forms the projection 54 and in which the tension belt 29 is guided.
  • the lower part 3 forms a plurality of grooves 56 for guiding
  • a container pallet 1 can form a plurality of projections 54 for guiding a respective clamping element 29.
  • the projections 54 of the lower part 3 with respect to legs 9 of the lower part 3 are formed shortened and stand back in the direction of a bottom surface behind the legs 9.
  • the upper part 5 also forms a groove 56 '.
  • the groove is arranged between elevations 17 (cf., FIG. 2) of the upper part 5.
  • the upper part 5 may preferably form a plurality of grooves 56 ', wherein one or more grooves 56' of the upper part 5 together with one or more grooves 56 of the lower part 3 each lead a tension belt 29.
  • the one or more grooves 56 of the lower part 3 and the one or more grooves 56 'of the upper part 5 are preferably designed such that the respective via the grooves 56 and 56' guided tension belt 29 completely immersed in the respective grooves 56 and 56 ' ,
  • FIG. 17 shows a perspective view from below of an embodiment of a lower part 3 of a container pallet 1 according to the invention. It can be seen again that the projections 54 are formed shortened relative to the legs 9 and stand behind the legs 9.
  • Stand legs 9 collide.
  • FIG. 18 shows a perspective view from above onto a lower part 3 of an embodiment of a container pallet 1 according to the invention.
  • depressions 45 which are designed to reinforce the lower part 3 in the lower part 3, and the depressions 25 into which a respective container 7 dips.
  • the recess 25 'in the corner region of the lower part 3 extends in relation to the other recesses 25 extended and forms a pillar 9 for the respective container pallet 1 from.
  • FIG. 19 shows an embodiment of another inventive device
  • the container pallet 1000 comprises a plurality of containers 70, which are arranged unfilled, in pressed form and stacked between the upper part 5 and the lower part 3.
  • the pressed containers 70 as shown in FIG. 19, are subjected to pressure medium prior to the formation of a container pallet 1 and in this case supplied to containers 7 (cf.
  • Figures 1 and 2 reoriented.
  • the pressurization can result from a filling with liquid medium. Until filling can be provided that the pressed container 70 in the container pallet 1000 have to change location or be stored.
  • FIG. 19 shows a possibility of stably supporting pressed containers 70 with the aid of a lower part 3 and an upper part 5.
  • the shapes of the pressed containers 70 are respectively formed corresponding to each other, so that a plurality of pressed containers 70 are stackable vertically and in rows.
  • the lower part 3 and the upper part 5 are formed corresponding to the shape of the pressed containers 70, so that the lower part 3 and the upper part 5 can be arranged on each side of vertically stacked and pressed containers 70.
  • tension straps 29 are present, which are guided in grooves 56 and 56 'of the upper part 5 and the lower part 3 and clamp the pressed containers 70 between the upper part 5 and the lower part 3 , It may also be that a plurality of container pallets 1000 are arranged one above the other, wherein legs 9 of the lower part 3 stand up on partially planar components 13 of a ceiling surface D of the upper part 5.
  • FIG. 20 shows an embodiment of a container pallet 1 according to the invention with a temperature control system 46.
  • the respective pressure prevailing in the container 7 is decisive, as is the phase of the medium arranged in the respective container 7 To be able to exclude instability of the container pallet 1 and damage to the container pallet 1.
  • a temperature control system 46 may be used, which may be used, for example, on the
  • the temperature control system 46 can in this case via one or more
  • Temperature sensors (not shown), which are brought to detect the temperature of the medium located in the respective containers 7 with the medium directly or indirectly.
  • a warning signal is output via the temperature control system 46.
  • the warning signal may be acoustic and / or visual.
  • the warning signal can always be issued before the respective medium in the containers 7 changes its phase.
  • FIGS. 21 show a container 7 with storage unit 31, as it can be used for various embodiments of container pallets 1 according to the invention.
  • FIG. 21 a shows the container 7 in a perspective view
  • FIG. 21 b shows a longitudinal section through the container 7 with storage unit 31. in the
  • Storage unit 31 may also be included utensils such as disposable lines, valves or the like
  • FIG. 21 a the storage unit 31 is formed closed on its upper side and has no breakthrough 43 in contrast to the embodiment of Figures 9.
  • Figure 21 b shows that the storage unit 31 to a container closure cap 58, in this case designed as a container rotary closure cap 59th is guided and protects the container closure cap 58 and the Behaltercardver gleichkappe 59 from damage.
  • a closure flap 39 does not comprise the container from FIGS.
  • container pallets 1 are also conceivable which comprise embodiments of containers 7, which are designed according to FIGS. 21 and also include embodiments of containers 7, which are designed in accordance with FIG.

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Abstract

Es ist eine Behälterpalette (1) offenbart, bestehend aus einem ersten unteren Teil (3), aus einem zweiten oberen Teil (5) sowie wenigstens zwei Behältern (7), welche wenigstens zwei Behälter (7) im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil (3) und dem zweiten oberen Teil (5) zwischengeordnet sind. Die Behälter (7) bilden zumindest in einem oberen Schulterbereich jeweils eine nach außen konvex gewölbte und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Außenmantelbereich aus. Das obere Teil (5) besitzt in Richtung der Behälter (7) weisende Kontaktflächen, über die das obere Teil (5) an konvex gewölbten Außenmantelbereichen (8) auf Behältern (7) aufsteht.

Description

Behälterpalette m it wen igstens zwei Behältern
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Palette für mehrere Behälter.
Paletten werden für gewöhnlich benötigt, um Artikel, wie beispielsweise Behälter oder dergleichen, zusammenzufassen und transportieren zu können. Derartige Paletten können aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein. So sind beispielsweise Paletten aus Holz bekannt. Zudem existieren im Stand der Technik Paletten, die aus Kunststoff oder Metall gebildet sind.
In der Regel werden die Artikel maschinell auf der jeweiligen Palette platziert und anschließend mittels Hilfsmitteln, wie beispielsweise Folienumreifungen, auf der jeweiligen Palette unbeweglich gehalten. Bei geringen Anlagenleistungen jedoch kann das Platzieren der Artikel auch per Hand erfolgen.
Die fertige Palette mit ihren jeweiligen Artikeln kann sodann über Gabelstapler angehoben und an ein Transportfahrzeug übergeben werden. Das Transportfahrzeug verfügt in der Regel über eine ebene Aufstandsfläche, auf welcher die Paletten platziert werden. So kann das Transportfahrzeug beispielsweise als Kraftfahrzeug mit ausreichend großem Stauraum ausgebildet sein. Sofern ein Transport der jeweiligen Paletten über eine größere Entfernung notwendig ist, können Paletten auch über Schiffe oder Züge - ggf. angeordnet in entsprechenden Transportcontainern transportiert werden.
Zum Verladen der Paletten sind diese dementsprechend geformt, so dass beispielsweise ein oder mehrere Zinken eines Gabelstaplers zum Heben und Senken in die Palette eintauchen oder unter die Palette geführt werden können. Ist die Palette in das jeweilige Transportfahrzeug verladen, so wird diese mit dem Transportfahrzeug zum jeweiligen Zielort transportiert. Ein anschließender Entladevorgang am Zielort erfolgt beispielsweise wiederum über einen Gabelstapler. Nach Entladen und Entfernung der Folienumreifung sind die Artikel zum jeweiligen weiteren Gebrauch freigegeben. Alternativ kann ein Lagern der Palette mit den Artikeln für eine bestimmte Zeit erfolgen.
Eine weit verbreitete Palette, die sog. Europalette, ist aus Holzstreben und Holzklötzen gebildet, welche über mehrere Nägel zusammengehalten werden.
Um den zur Verfügung stehenden Stauraum im jeweiligen Transportfahrzeug effizient nutzen zu können, kennt der Stand der Technik weitere Möglichkeiten, durch welche ein gestapelter Transport von mehreren Paletten zusammen mit ihren jeweiligen Artikeln ermöglicht wird.
Eine derartige Palette offenbart beispielsweise die WO 2010/1 1 5069 A1 . Bei der aus der WO-Anmeldung bekannten Palette sind mehrere Fässer jeweils formschlüssig in einer zugeordneten Vertiefung der Palette aufgenommen. Die WO-Schrift offenbart zudem eine gestapelte Anordnung mehrerer Paletten, bei welcher eine übergeordnete Palette auf einer ebenen Oberseite von Fässern der jeweiligen untergeordneten Palette aufsteht.
Sollen Behälter mit einer im Schulterbereich gewölbten Au ßenmantelfläche transportiert werden, so ist eine gestapelte Anordnung gemäß der WO 201 0/1 15069 A1 nicht möglich, da hieraus Instabilitäten resultieren würden. Zudem kann es aufgrund des direkten Kontaktes der übergeordneten Palette mit den jeweiligen Artikeln der untergeordneten Palette zu einer Beschädigung der Artikel kommen.
Aufgabe der Erfindung ist daher, eine stapelbare Palette mit Behältern zur Verfügung zu stellen, welche Behälter zumindest in einem Schulterbereich eine gewölbte Au ßenmantelfläche aufweisen. Die Palette soll zudem einen einfachen Aufbau besitzen. Weiter soll mittels der Palette die Gefahr einer Beschädigung der Behälter bei Stapelung mehrerer Paletten zumindest reduziert werden können.
Die obige Aufgabe wird durch eine Behälterpalette gelöst, welche die Merkmale im unabhängigen Anspruch 1 aufweist. Weiter wird die Aufgabe der Erfindung durch eine
Behälterpalette gelöst, welche die Merkmale im unabhängigen Anspruch 1 7 aufweist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Die Erfindung betrifft eine Behälterpalette, welche aus einem ersten unteren Teil, aus einem zweiten oberen Teil sowie wenigstens zwei Behältern besteht. Die wenigstens zwei Behälter sind im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil und dem zweiten oberen Teil zwischengeordnet. Beispielsweise ist vorstellbar, dass die Behälter hierzu formschlüssig in einer Aufnahme des unteren Teils angeordnet sind. Um eine Gefahr der Beschädigung seitlicher Au ßenmantelflächen der Behälter zu reduzieren, ragen die Behälter gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nicht über das untere Teil und das obere Teil seitlich hinaus.
Bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Behälterpalette mehr als zwei Behälter, die beispielsweise quadratisch zwischen dem unteren Teil und dem oberen Teil positioniert sind. Vorstellbar ist, dass die wenigstens zwei Behälter der Behälterpalette nicht miteinander in Oberflächenkontakt gebracht sind. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass die Stabilität und Kompaktheit der Behälterpalette optimiert werden kann, wenn mehrere der wenigstens zwei Behälter miteinander in Oberflächenkontakt stehen. Das obere Teil und/oder das untere Teil sind separate Komponenten und können beispielsweise aus Kunststoff oder weiteren Materialien, wie Holz, Metall oder dergleichen ausgebildet sein. Sind das obere Teil und das untere Teil aus Kunststoff ausgebildet, können diese jeweils im Spritzgussverfahren einstückig hergestellt werden. Denkbar ist auch, dass das obere Teil und das untere Teil aus Wellpappe gebildet sind. In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das obere Teil und das untere Teil durch Pressholz ausgebildet sind. Derartige Ausführungsformen sind gekennzeichnet durch ein einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren, sowie durch eine hohe Toleranz bei äußeren Krafteinwirkungen ohne hiermit einhergehende Beschädigung der jeweiligen Palette. Erfindungsgemäße Behälterpaletten, bei welchen das obere Teil und das untere Teil aus Pressholz gebildet sind, zeichnen sich zudem vorteilhafterweise durch eine hohe Belastung und eine hohe Abriebfestigkeit aus.
Die wenigstens zwei Behälter bilden jeweils einen nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Au ßenmantelbereich aus. Vorstellbar ist hierbei, dass der Au ßenmantelbereich der Behälter in einem mittleren Körperabschnitt zumindest abschnittsweise nicht konvex gewölbt ist. Beispielsweise kann der Au ßenmantelbereich im mittleren Körperabschnitt sich zumindest annäherungsweise parallel zur jeweiligen Behälterlängsachse erstrecken. Darüber hinaus sind
Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Behälter im Wesentlichen vollständig über ihren Au ßenmantelbereich konvex gewölbt sind. Vorzugsweise sind sämtliche Behälter der Behälterpalette hinsichtlich ihrer
Geometrie identisch ausgebildet. Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige
Ausführungsformen beschränkt, so dass darüber hinaus Behälterpaletten vorstellbar sind, bei welchen Behälter unterschiedliche Geometrien besitzen. Beispielsweise können sämtliche Behälter eine identische vertikale Erstreckung ausbilden. Erfindungsgemäß besitzt das obere Teil in Richtung der Behälter weisende
Kontaktflächen, über die das obere Teil an konvex gewölbten Außenmantelbereichen auf Behältern aufsteht. Die konvex gewölbten Außenmantelbereiche der Behälter, auf welchen das obere Teil aufsteht, können somit wenigstens anteilig und vorzugsweise vollständig die Masse des oberen Teils sowie ggf. die Masse der auf dem oberen Teil aufstehenden Behälter tragen. Insbesondere kann es sein, dass das obere Teil lediglich mit den konvex gewölbten Außenmantelbereichen der jeweiligen Behälter in Kontakt steht und darüber hinaus keinen weiteren Oberflächenkontakt zu den Behältern besitzt.
Vorzugsweise kann das obere Teil unter Anlage der Kontaktflächen an konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen der Behälter auf Behältern aufstehen.
Beispielsweise kann das obere Teil hierzu mehrere Vorsprünge besitzen, die jeweils mit konvex gewölbten Außenmantelbereichen in Kontakt gebracht sind. Die Vorsprünge können radial um die Längsachse eines jeweiligen zugeordneten Behälters geführt sein. Die Vorsprünge können den konvex gewölbten Außenmantelbereichen zumindest abschnittsweise folgen bzw. korrespondierend zu den konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen ausgebildet sein und ggf. flächig an den konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen anliegen. Insbesondere können die Kontaktflächen sich um einen definierten Betrag in Richtung eines Behälterrumpfes erstrecken und zumindest abschnittsweise radial um die konvex gewölbte Au ßenmantelfläche des jeweiligen
Behälters geführt sein. Das obere Teil besitzt mehrere Kontaktflächen, um stabil auf den Behältern aufstehen zu können. Vorzugsweise kann mehreren Behältern und
insbesondere sämtlichen Behältern eine eigene Kontaktfläche des oberen Teils zugeordnet sein, die radial um die Längsachse des jeweiligen zugeordneten Behälters geführt ist.
Durch das obere Teil wird die unbewegliche Lagerung der Behälter in der
Behälterpalette weiter unterstützt. Erfolgt eine Stapelung mehrerer Behälterpaletten, so steht die jeweils übergeordnete Behälterpalette auf dem oberen Teil der jeweils untergeordneten Behälterpalette auf. Ein direkter Kontakt der übergeordneten
Behälterpalette zu den Behältern der jeweils untergeordneten Behälterpalette erfolgt nicht, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Behälter insbesondere in einem
Verschlussbereich reduziert werden kann.
Das obere Teil kann auf seiner den wenigstens zwei Behältern abgewandten Seite eine Deckenfläche ausbilden, auf welcher die übergeordnete Behälterpalette aufsteht. Die Deckenfläche ist derart auszubilden, dass eine übergeordnete Behälterpalette zumindest annäherungsweise kippfrei auf der untergeordneten Behälterpalette aufstehen kann.
Beispielsweise kann die Deckenfläche des oberen Teils ein oder mehrere
Aussparungen aufweisen, in welche die übergeordnete Behälterpalette vorzugsweise formschlüssig eingreift. Auch ist denkbar, dass die Deckenfläche zumindest partiell eben ausgebildet ist. Auf eben ausgebildeten Bereichen kann die übergeordnete
Behälterpalette aufstehen.
In bevorzugten Ausführungsformen kann es sein, dass die wenigstens zwei Behälter mit Druck beaufschlagt sind. Beispielsweise kann die Druckbeaufschlagung aus einer im jeweiligen Behälter befindlichen Flüssigkeit resultieren. Die wenigstens zwei Behälter können beispielsweise jeweils mit Getränken befüllt sein. Sofern die wenigstens zwei Behälter nicht mit Flüssigkeit befüllt sind, kann vorgesehen sein, dass die
wenigstens zwei Behälter vor Bildung der Behälterpalette mit Druckluft beaufschlagt werden. Die Stabilität der Behälterpalette wird hierbei erhöht, da sich das obere Teil über seine Kontaktbereiche auf den durch Druckluft beaufschlagten Behältern abstützten kann.
In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass sich das obere Teil ausschließlich auf konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen der Behälter abstützt.
In der Praxis kann die Behälterpalette mit durch Flüssigkeit befüllte Behälter an den gewünschten Zielort transportiert werden. Die Flüssigkeitsbefüllung der wenigstens zwei Behälter erfolgt hierbei vor Bildung der Behälterpalette. Nach Entnahme der mit Flüssigkeit befüllten Behälter aus der Palette und Verbrauch der Flüssigkeit, können die Behälter mit Druckluft beaufschlagt werden, worauf erneut die Behälterpalette gebildet werden kann. Ein Rücktransport der Behälterpalette kann sodann erfolgen. Somit sind die wenigstens zwei Behälter der Behälterpalette bei Transport zum Zielort und bei
Rücktransport vom Zielort jeweils mit Druck beaufschlagt, woraus eine stabile
Behälterpalette bei jeglichem Transport resultiert. Jedoch muss nicht zwangsweise ein Rücktransport der Behälter inklusive deren Behälterpalette nach Verbrauch der
Flüssigkeit erfolgen. Die wenigstens zwei Behälter können ebenso aus Kunststoff und insbesondere durch PET ausgebildet sein. Auch Ausführungsformen, bei welchen die wenigstens zwei Behälter als Glasbehälter ausgebildet sind, sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung denkbar.
In diversen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können die wenigstens zwei Behälter ein oder mehrere sich radial um die Behälterlängsachse erstreckende und an dem jeweiligen Außenmantelbereich anliegende Verstärkungsringe zur Stabilisierung der Behälter aufweisen. Die Verstärkungsringe können beispielsweise durch Kunststoff und/oder Metall ausgebildet sein. Beispielsweise können die Verstärkungsringe zusammen mit dem jeweiligen Behälter im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Bevorzugt können die wenigstens zwei Behälter als Mehrwegbehälter ausgebildet sein. Die wenigstens zwei Behälter können aber auch als Einwegbehälter ausgebildet sein.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass eine optimierte Stabilität der Behälterpalette vorliegt, wenn das obere Teil für jeden der wenigstens zwei Behälter eine eigene Kontaktfläche, die an dem konvex gewölbten Außenmantelbereich eines zugeordneten Behälters anliegt, umfasst. Beispielsweise kann die Behälterpalette sechzehn Behälter umfassen und das obere Teil sechzehn Kontaktflächen, wobei jeweils eine Kontaktfläche jeweils einem Behälter zugeordnet ist. Für den angesprochenen Fachmann ist klar, dass die Anzahl an Behältern und zugeordneten Kontaktflächen in diversen
Ausführungsformen variieren können.
Um eine auf die jeweiligen Behälter über das obere Teil einwirkende Last gleichmäßig zu verteilen, haben sich insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Kontaktflächen jeweils vorzugsweise unter Anlage zu 360Q um den konvex gewölbten Außenmantelbereich des jeweiligen Behälters geführt sind. Beispielsweise kann das obere Teil derartige jeweils zu 360Q um den konvex gewölbten
Au ßenmantelbereich geführte Kontaktflächen für jeden der wenigstens zwei Behälter ausbilden.
Um die Gefahr einer Beschädigung in einem Verschlussbereich weiter reduzieren zu können, bildet das obere Teil in bevorzugten Ausführungsformen für die wenigstens zwei Behälter jeweils eine Erhöhung zur kontaktfreien Aufnahme jeweils eines
Verschlussbereichs der wenigstens zwei Behälter aus.
Die Erhöhung kann sich in Richtung der Behälter verbreitern bzw. in
Gegenrichtung der Behälter verjüngen. Der Verschlussbereich des jeweiligen Behälters kann eine Behälteröffnung umfassen, die ggf. vermittels einer abziehbaren
Verschlusslasche unzugänglich gehalten wird. Auch können alternativ oder ergänzend im Verschlussbereich weitere schließende Elemente, wie beispielsweise
Schraubverschlüsse, Klippverschlüsse und/ vorhanden sein.
Die kontaktfreie Aufnahme kann dergestalt ausgebildet sein, dass auch aus einer aufgrund von Last resultierenden Verformung des oberen Teils kein Kontakt zwischen dem Verschlussbereich und dem oberen Teil hergestellt ist. Bevorzugt ist das obere Teil weitgehend starr ausgebildet, so dass keine oder lediglich eine geringe Verformung des oberen Teils bei Last resultiert. Sofern ein oder mehrere übergeordnete Behälterpaletten auf dem oberen Teil aufstehen, ist der Verschlussbereich somit weiterhin kontaktfrei zum oberen Teil in der Erhöhung aufgenommen. In bevorzugten Ausführungsformen bildet das obere Teil eine derartige Erhöhung für jeden der wenigstens zwei Behälter aus. Sofern die jeweiligen Behälter über eine Schraubverschlusskappe oder dergleichen verfügen, kann auch die Schraubverschlusskappe berührungsfrei zum oberen Teil in der Erhöhung des oberen Teils angeordnet sein.
Die Kontaktflächen, mittels welchen das obere Teil auf konvex gewölbten
Au ßenmantelbereichen der Behälter aufsteht, können radial und vorzugsweise vollständig um die Erhöhung geführt sein. Insbesondere kann es sein, dass die Erhöhung eines Behälters im durch seine Behälterlängsachse verlaufenden Schnittbild symmetrisch ausgebildet ist. Die Symmetrieachse kann hierbei als Längsachse des jeweiligen
Behälters ausgebildet sein.
Vorstellbar ist zudem, dass das obere Teil im Bereich der Erhöhungen auf der den Behälter abgewandten Seite jeweils plan ausgebildet ist. Die planen Bereiche des oberen Teils können hierbei in einer Ebene angeordnet sein und ggf. zusammen eine partiell ebene Deckenfläche des oberen Teils bzw. eine partiell ebene Aufstandsfläche des oberen Teils für eine übergeordnete Behälterpalette ausbilden.
Auch kann es sein, dass die wenigstens zwei Behälter im Verschlussbereich jeweils einen flexiblen Tragegriff aufweisen, welcher in der Erhöhung aufgenommen ist und in der Erhöhung an einer den Behältern zugewandten Seite des oberen Teils und vorzugsweise in Richtung des unteren Teils weisend jeweils anliegt. Zudem ist vorstellbar, dass ein oder mehrere der Behälter mehr als zwei derartige Tragegriffe aufweisen.
Beispielsweise kann der Tragegriff oder können die mehreren Tragegriffe vor Bildung der Behälterpalette im Wesentlichen senkrecht zur jeweiligen Behälterlängsachse orientiert sein. Bei Bildung der Behälterpalette kann der Tragegriff mit der den jeweiligen Behältern zugewandten Seite des oberen Teil in Kontakt treten und bei Bewegung des oberen Teils in Richtung der Behälter aufgrund seiner Flexibilität in Richtung des unteren Teils weisend neu orientiert werden. Um die Flexibilität des Tragegriffs zu gewährleisten, kann dieser beispielsweise durch Kunststoff oder weitere elastisch verformbare
Materialien ausgebildet sein.
Um die Handhabung bei Bildung der Behälterpalette bzw. bei Entnahme der Behälter aus der Palette zu vereinfachen, können die wenigstens zwei Behälter im
Verschlussbereich wenigstens zwei flexible Tragegriffe aufweisen, die ggf. auf gegenüberliegenden Seiten des Verschlussbereiches angeordnet sind. Die zwei flexiblen Tragegriffe können als Bestandteil eines einstückigen Griffelementes ausgebildet sein. Das Griffelement kann in etwa mittig einen Durchbruch aufweisen, durch welchen ein Verschluss des jeweiligen Behälters ragt und/oder in welchen ein Verschluss des jeweiligen Behälters eintritt.
Umfasst die Behälterpalette eine Erhöhung, so können die wenigstens zwei Tragegriffe an der den Behältern zugewandten Seite des oberen Teils und vorzugsweise in Richtung des unteren Teils weisend in der Erhöhung aufgenommen sein.
In weiteren Ausführungsformen können die wenigstens zwei Behälter im
Verschlussbereich jeweils ein Speicheraggregat für Utensilien wie Leitungen, Ventile oder dergleichen umfassen, wobei das Speicheraggregat vorzugsweise zum oberen Teil kontaktfrei in der jeweiligen Erhöhung aufgenommen ist. Das Speicheraggregat kann einen Durchbruch aufweisen, in welchen eine Öffnung des jeweiligen Behälters eintaucht. Das Speicheraggregat kann vorzugsweise vom jeweiligen Behälter abnehmbar ausgebildet sein. Weiter kann vorgesehen sein, dass die Öffnung des jeweiligen Behälters das Speicheraggregat in vertikaler Richtung nicht überragt. Die Öffnung ist hierbei über das Speicheraggregat geschützt, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Behälter im Bereich der Öffnung reduziert werden kann. Sofern das jeweilige Speicheraggregat einen derartigen Durchbruch aufweist und der jeweilige Behälter zudem ein Griffelement mit vorherig erwähnter Öffnung umfasst, kann vorgesehen sein, dass die Öffnung und der
Durchbruch in Richtung einer Behälterlängsachse miteinander fluchten.
Weiter kann vorgesehen sein, dass die jeweiligen Behälter im Verschlussbereich eine Verschlusskappe aufweisen. Die Verschlusskappe kann vermittels Drehverschluss am jeweiligen Behälter gehalten sein. Bevorzugt ist in diesen Ausführungsformen das Speicheraggregat um die Verschlusskappe geführt, so dass die Verschlusskappe vor Beschädigungen geschützt ist.
Umfassen die wenigstens zwei Behälter, wie vorhergehend erwähnt, einen Tragegriff, so kann der Tragegriff im Bereich des Speicheraggregates angeordnet sein. Sofern zwei oder mehrere Tragegriffe vorhanden sind, können diese sich auf
gegenüberliegenden Seiten weg vom Speicheraggregat und/oder weg vom jeweiligen
Behälter erstrecken.
Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann das obere Teil auf seiner den wenigstens zwei Behältern abgewandten Seite zumindest partiell eine ebene Deckenfläche für eine gestapelte Anordnung der Behälterpalette mit wenigstens einer weiteren übergeordneten Behälterpalette aufweisen. Sofern die übergeordnete Behälterpalette über Standfü ße verfügt, können diese im ebenen Bereich auf der Deckenfläche der jeweiligen
untergeordneten Behälterpalette aufstehen. Zudem können die wenigstens zwei Behälter in einem unteren Rumpfbereich jeweils einen weiteren nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Außenmantelbereich ausbilden. Weiter kann das untere Teil in Richtung der Behälter weisende Aufstandsflächen besitzen, über deren Anlage an den weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereichen die jeweiligen Behälter auf dem unteren Teil aufstehen. Über die Aufstandsfläche kann das untere Teil eine Masse des jeweiligen aufstehenden Behälters wenigstens anteilig und vorzugsweise vollständig tragen. Die Masse der Behälter kann somit zumindest anteilig und
vorzugsweise vollständig auf den Aufstandsflächen des unteren Teils ruhen. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform kann demnach die Last, welche über das obere Teil und ggf. auf dem oberen Teil aufstehende weitere Behälter auf den konvex gewölbten
Au ßenmantelbereich der dem oberen und dem unteren Teil zwischengeordneten Behälter weitergegeben wird, teilweise oder vollständig durch die Aufstandsflächen des unteren Teils bzw. die Au ßenwand des unteren Teils bzw. den weiteren konvex geformten Au ßenwandbereich im Behälterrumpf getragen werden. Auch bei dieser Ausführungsform sind die Behälter bevorzugt mit Druck beaufschlagt. In der Praxis hat sich überraschend gezeigt, dass eine verhältnismäßig hohe Last über den konvex geformten Au ßenwandbereich der jeweiligen Behälter getragen werden kann, so dass mehrere Behälterpaletten, beispielsweise bis zu sogar sechs oder mehr Behälterpaletten mit mindestens zwei gefüllten Behältern, übereinander stapelbar sind. Die Behälter können hierbei mit ihrer dem Verschlussbereich
abgewandten Bodenfläche zusätzlich auf dem unteren Teil aufstehen. Ein derartiges Aufstehen ist jedoch nicht zwingend erforderlich, so dass in weiteren Ausführungsformen die jeweilige Bodenfläche einer oder mehrerer der wenigstens zwei Behälter zumindest bereichsweise oder vollständig keinen Kontakt zum unteren Teil besitzt bzw. hängend durch das untere Teil aufgenommen ist. Das untere Teil kann hierzu mehrere
Vertiefungen aufweisen, in welche die wenigstens zwei Behälter mit ihrem Bodenbereich zumindest abschnittsweise eintauchen.
Um die Traglast möglichst groß auszugestalten und die Stabilität der
Behälterpalette zu erhöhen, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das untere Teil für jeden der wenigstens zwei Behälter eine eigene Aufstandsfläche, die an dem weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereich des jeweiligen Behälters anliegt, umfasst. Beispielsweise kann die Behälterpalette sechzehn Behälter sowie sechzehn den jeweiligen Behältern zugeordnete Aufstandsflächen umfassen. Auch können die Aufstandsflächen dergestalt sein, dass sie unter Anlage zu 360Q um den weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereich des jeweiligen Behälters geführt sind. Die Aufstandsflächen können sich hierbei zudem flächig in Richtung des oberen Teils und an dem weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereich zumindest
abschnittsweise entlang erstrecken. In besonders bevorzugten Ausführungsformen bildet das untere Teil mehrere entlang der Behälterlängsachse verlaufende Vertiefungen aus, in welche die jeweiligen Behälter mit ihrer Bodenfläche jeweils eintauchen. Sofern kein Kontakt der Bodenfläche der jeweiligen Behälter zum zweiten Teil vorhanden ist, kann es sein, dass die jeweiligen Behälter, wie vorhergehend bereits erwähnt, in die Vertiefung jeweils hängend
eintauchen. Die Vertiefungen können sich hierbei in Richtung weg von den Behältern verjüngen.
Bevorzugt stehen ein oder mehrere der wenigstens zwei Behälter in den
Vertiefungen mit ihrer jeweiligen Bodenfläche auf dem zweiten Teil zumindest
bereichsweise auf. Die Last, welche über das obere Teil auf die Behälter einwirkt, kann somit durch die Bodenfläche der jeweiligen Behälter und zusätzlich durch den konvex gewölbten Au ßenmantelbereich der jeweiligen Behälter getragen werden.
In weiteren Ausführungsformen können wenigstens drei der Vertiefungen sich entlang der Behälterlängsachse gegenüber den weiteren Vertiefungen verlängert erstrecken und jeweils ein Standbein für die Behälterpalette ausbilden. Die den verlängerten Vertiefungen zugeordneten Behälter können lediglich bereichsweise mit ihrer Bodenfläche auf dem zweiten Teil aufstehen.
Auch kann es sein, dass drei als Standbein ausgebildete Vertiefungen einstückig mit dem zweiten Teil im Spritzgussverfahren hergestellt sind. Beispielsweise können an vier Eckbereichen des unteren Teils als Standbein ausgebildete verlängerte Vertiefungen vorgesehen sein. In besonders bevorzugten Ausführungsformen besitzt die
Behälterpalette vier Eckbereiche, wobei jeweils einem Eckbereich jeweils eine als
Standbein ausgebildete verlängerte Vertiefung zugeordnet ist. Um die Behälterpalette transportieren zu können, ist beispielsweise vorstellbar, dass zwischen wenigstens zwei Paaren an Standbeinen jeweils eine Aufnahme für eine Zinke eines Arbeitsgerätes zum tragenden Transport der Behälterpalette ausgebildet ist.
Die jeweilige Zinke kann hierbei das untere Teil der Behälterpalette vollständig untergreifen. Beispielsweise können die Standbeine derart platziert sein, dass zwischen wenigstens zwei Paaren zwei erste Aufnahmen für die Zinken ausgebildet sind und zwischen wenigstens zwei Paaren zwei zweite Aufnahmen für die Zinken ausgebildet sind, wobei die ersten Aufnahmen und die zweiten Aufnahmen senkrecht zueinander verlaufen. Das jeweilige Arbeitsgerät kann somit von mehreren Richtungen, vorzugsweise lotrecht zueinander orientiert, die Behälterpalette über ihre Zinken aufnehmen.
Zudem ist vorstellbar, dass im oberen Teil und/oder im unteren Teil zur Erhöhung der Steifigkeit ein oder mehrere Senken und/oder Durchbrüche ausgebildet sind.
Beispielsweise können die ein oder mehreren Senken zwischen diagonal benachbarten Behältern positioniert sein. Insbesondere kann zwischen jedem der diagonal
benachbarten Behälter im oberen Teil und im unteren Teil jeweils eine Senke ausgebildet sein.
Um die Behälterpalette in ihrer jeweiligen Zusammenstellung zu stabilisieren, kann es sein, dass das obere Teil der Behälterpalette und das untere Teil der Behälterpalette jeweils wenigstens zwei senkrecht zueinander verlaufende Nuten aufweisen, in welchen zur Verbindung des oberen Teils mit dem unteren Teil Spannelemente geführt sind. Die
Spannelemente können beispielsweise durch flexible Flächenbahnen, wie Umreifungen aus Kunststoff oder dergleichen, ausgebildet sein. Grundsätzlich eignen sich für diverse Ausführungsformen auch Schnüre bzw. jegliches Spannmaterial welches sich zum umwickelnden Spannen eignet. Verfügen das obere Teil und/oder das untere Teil der Behälterpalette, wie vorhergehend bereits erwähnt, über ein oder mehrere Senken und/oder Durchbrüche, so kann es sein, dass die Spannelemente bei Führung durch die jeweiligen Nuten sich über die Senken und/oder Durchbrüche erstrecken.
Darüber hinaus kann die Behälterpalette zur Stabilisierung der Behälter eine horizontal um die Behälter geführte Umverpackung aufweisen. Die Umverpackung kann beispielsweise als Folie ausgebildet sein. Vorstellbar ist hierbei, dass sich die
Umverpackung flächig um die Behälter erstreckt. Weiter kann es sein, dass das obere Teil und/oder das untere Teil in der Umverpackung aufgenommen sind. Die Umverpackung kann transparent ausgebildet sein, jedoch in weiteren Ausführungsformen auch
Strukturierungen und/oder Muster aufweisen.
Sind Spannelemente bzw. ein oder mehrere Umreifungen vorhanden, so können diese zumindest abschnittsweise innerhalb der Umverpackung verlaufen. Vorzugsweise ist auf einer Deckenfläche des oberen Teils die Umverpackung zumindest nicht vollständig ausgebildet, so dass eine übergeordnete Behälterpalette direkt auf der Deckenfläche einer untergeordneten Behälterpalette aufstehen kann.
Da das obere Teil erfindungsgemäß auf den Behältern der Behälterpalette aufsteht, ist die Stabilität der Behälterpalette eng mit dem Aggregatszustand des jeweiligen in den Behältern aufgenommen Mediums bzw. mit dem durch das Medium auf Behälter ausgeübten Innendrucks verknüpft. Aus diesem Grunde kann vorgesehen sein, dass ein an der Behälterpalette angeordnetes Temperaturkontrollsystem vorhanden ist, welches bei Abweichen einer vordefinierten Solltemperatur von in den Behältern aufgenommenen fluiden Mediums zur Ausgabe eines vorzugsweise visuellen und/oder akustischen Signales ausgebildet ist.
Das Temperaturkontrollsystem kann ein oder mehrere Temperatursensoren umfassen, die im Bereich der Behälter platziert sind. Sofern die Behälterpalette eine Umverpackung umfasst, kann es sein, dass das Temperaturkontrollsystem oder ein oder mehrere Bestandteile des Temperaturkontrollsystem an der Umverpackung angeordnet sind. Beispielsweise können in ein oder mehreren der Behälter flüssige Medien, wie
Getränke oder dergleichen, aufgenommen sein. Das Temperaturkontrollsystem kann dergestalt sein, dass es vor Übergang des flüssigen Mediums in die feste Phase ein akustisches und/oder visuelles Signal ausgibt. Weiter kann es sein, dass dem
Temperaturkontrollsystem eine Speichereinheit zugeordnet ist, auf welcher Daten zur jeweiligen Temperatur des in den jeweiligen Behälter befindlichen Mediums gespeichert werden. Die Speichereinheit kann dergestalt sein, dass sie ggf. über rechnergestützte Einheiten ausgelesen werden kann. Weiter kann vorgesehen sein, dass die
Behälterpalette oder einzelne Behälter mit RFID Systemen ausgestattet sind, welche beliebige frei definierbare Informationen beinhalten. Die Erfindung betrifft zudem eine weitere Behälterpalette, wie sie im unabhängigen
Anspruch 17 vorliegender Patentanmeldung definiert ist. Es sei darauf hingewiesen, dass Merkmale zu bevorzugten Ausführungsformen, wie sie bei vorliegender Beschreibung für die erste Behälterpalette genannt wurden, ebenso für die weitere Behälterpalette Verwendung finden können. Weiter können Merkmale, wie sie nachfolgend für die weitere Behälterpalette beschrieben werden, auch für die vorherige Behälterpalette Verwendung finden.
Die Behälterpalette besteht ebenso aus einem ersten unteren Teil, aus einem zweiten oberen Teil sowie wenigstens zwei Behältern. Die wenigstens zwei Behälter sind aufeinander gestapelt und im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil und dem zweiten oberen Teil zwischengeordnet. Bevorzugt können mehr als zwei Behälter dem oberen Teil und dem unteren Teil zwischengeordnet sein.
Weiter bilden die zwei Behälter jeweils mindestens in einem oberen
Schulterbereich einen nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Au ßenmantelbereich aus. Wenigstens eines der beiden Teile besitzt in Richtung der Behälter weisende ein oder mehrere Kontaktflächen, über die das das jeweilige Teil mit dem oder den konvex gewölbten
Au ßenmantelbereichen eines oder mehrerer Behälter der jeweiligen Behälterstapelung korrespondierend in Kontakt gebracht ist.
In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass mehrere Reihen an gestapelten Behältern vorzugsweise parallel zueinander orientiert dem unteren Teil und dem oberen Teil zwischengeordnet sind.
Vor dem ersten Füllvorgang der Behälter mit Medium können diese in einer komprimierten und gepressten Form orientiert sein. Aus dieser komprimierten Form resultiert bei Befüllung der gepressten Behälter mit einem fluiden Medium eine
Neuorientierung, wobei die Behälter in ihre Form zur Bildung der Behälterpalette gebracht werden. Vorstellbar ist hierbei, dass die Behälter für die erfindungsgemäße weitere Behälterpalette des unabhängigen Anspruchs 17 in gepresster Form vorliegen. In bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung besteht die
Möglichkeit, das obere Teil und das untere Teil korrespondierend zur Form der komprimierten und gepressten Behälter auszubilden. Demnach sind bei derartiger Ausführungsform mehrere komprimierte und gepresste Behälter - wie in den
nachfolgenden Figuren noch detailliert dargestellt wird - zwischen dem oberen Teil und dem unteren Teil stapelbar.
Auch können die Behälter in gepresster Form einen Verschlussbereich aufweisen, der eine Öffnung zur späteren Aufnahme des jeweiligen fluiden Mediums ausbildet. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Öffnungen der Verschlussbereiche sämtlicher gepresster Behälter bei gestapelter Anordnung in Richtung des unteren Teils weisen. Vorteilhafterweise können bei derartigen Ausführungsformen Verschmutzungen, die beispielsweise bei Transport der Behälterpalette auftreten können, nicht oder reduziert durch die Öffnung des Verschlussbereich in den jeweiligen Behälter eintreten. Sofern die jeweiligen Öffnungen in Richtung des unteren Teils weisen, kann der untere Teil die ein oder mehreren Kontaktflächen ausbilden, welche korrespondierend zum Au ßenmantelbereich der Behälter ausgebildet sind. Ein unterster Behälter der jeweiligen Behälterstapelung kann über seinen konvex gewölbten Au ßenmantelbereich auf dem unteren Teil aufstehen. Der obere Teil kann korrespondierend zur Formgebung des jeweiligen Behälterrumpfes ausgebildet sein. Ein Behälterrumpf des jeweils zuoberst angeordneten Behälters der jeweiligen Behälterstapelung kann ggf. formschlüssig im oberen Teil aufgenommen sein bzw. in eine Erhöhung des oberen Teils eintauchen. Bevorzugt ist bei derartigen Ausführungsformen kein Verschlusselement, wie eine Kappe, ein Drehverschluss oder dergleichen, an den jeweiligen Behältern angeordnet.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Grö ßenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Figur 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
Figur 2 zeigt einen Längsschnitt durch die Ausführungsform einer Behälterpalette aus Figur 1 ; Figur 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht mehrerer Behälter einer
Behälterpalette mit möglichem Wirkbereich des in den Behältern befindlichen fluiden Mediums zum Tragen des oberen Teils der erfindungsgemäßen Behälterpalette;
Figur 4 zeigt einen einzelnen Behälter aus Figur 3 mit Wirkbereich des in den Behältern befindlichen Mediums für das obere und das untere Teil der
erfindungsgemäßen Behälterpalette;
Figur 5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette; Figuren 6 zeigen jeweils einen schematischen Längsschnitt durch einen Behälter sowie oberen und unteren Teil gemäß Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
Figur 7 zeigt die Behälterpalette aus Figur 5 mit möglicher Ausbildung einer Umverpackung ;
Figur 8 zeigt eine Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette ohne das obere Teil ;
Figuren 9 zeigen den Behälter der Ausführungsform aus Figur 8 mit
Speicheraggregat und Tragegriffen; Figur 1 0 zeigt das Speicheraggregat und das Griffelement aus den Figuren 8 und
9 detailliert;
Figur 1 1 zeigt das untere Teil der Behälterpalette aus Figur 8 mit einem Behälter;
Figur 1 2 zeigt eine Explosionsdarstellung der Behälterpalette aus Figur 7;
Figur 1 3 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Behälterpalette ohne das obere Teil ;
Figur 14 zeigt eine gestapelte Anordnung mehrerer Behälterpaletten des
Ausführungsbeispiels aus Figur 7;
Figur 1 5 zeigt den Transport mehrerer gestapelter Behälterpaletten;
Figuren 1 6 zeigen den möglichen Verlauf von Spannelementen im Hinblick auf das obere und das untere Teil einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Behälterpalette;
Figur 1 7 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten auf eine Ausführungsform eines unteren Teils einer erfindungsgemäßen Behälterpalette mit Spannelementen;
Figur 1 8 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben auf ein unteres Teil einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
Figur 1 9 zeigt eine Ausführungsform einer weiteren erfindungsgemäßen
Behälterpalette; Figur 20 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette mit einem Temperaturkontrollsystem;
Figuren 21 zeigen einen Behälter mit Speicheraggregat, wie er für diverse
Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Behälterpaletten Verwendung finden kann.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Behälterpalette ausgestaltet sein kann und stellen keine
abschließende Begrenzung dar.
Figur 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 . Die Behälterpalette 1 besteht aus einem ersten unteren Teil 3, einem zweiten oberen Teil 5 sowie vorliegend sechzehn Behältern 7, die weitgehend unbeweglich dem ersten unteren Teil 3 und dem zweiten oberen Teil 5 zwischengeordnet sind. Das untere Teil 3 und das obere Teil 5 sind aus Kunststoff ausgebildet und besitzen jeweils einen im Wesentlichen quadratischen Grundriss.
Wie in nachfolgender Figur 2 detailliert dargestellt ist, steht das obere Teil 5 auf Au ßenmantelbereichen 8 der Behälter 7 auf, ohne mit dem Verschlussbereich 15 der Behälter 7 in Oberflächenkontakt zu treten. Ebenso sind in nachfolgender Figur 2
Erhöhungen 17 des zweiten Teils 5 zu erkennen, die jeweils zur Aufnahme eines
Verschlussbereichs 15 eines Behälters 7 vorgesehen sind.
Im Bereich der Erhöhungen 17 bildet das zweite Teil 5 auf seiner den Behältern 7 abgewandten Seite eine partiell ebene Deckenfläche D zur gestapelten Anordnung mit einer weiteren übergeordneten Behälterpalette 1 aus (vgl. hierzu Figur 14). Die partiell ebenen Bestandteile der Deckenfläche D des zweiten Teils 5 sind auszugsweise unter Verweis mit Bezugsziffer 13 gekennzeichnet. Steht die Behälterpalette 1 während ihres Transportes auf einer Bodenfläche auf, sind die ebenen Bestandteile 13 der partiell ebenen Deckenfläche D parallel zur Bodenfläche orientiert.
Das untere Teil 3 der Behälterpalette 1 besitzt zudem mehrere Standbeine, von welchen in Figur 1 fünf Standbeine 9 zu erkennen sind. Die Standbeine 9 sind in
Eckbereichen des unteren Teils 3 mit quadratischem Grundriss angeordnet und können mit dem unteren Teil 3 einstückig im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Zudem kann, wie auch im Ausführungsbeispiel der Figur 1 ausgebildet, das untere Teil 3 über weitere Standbeine 9 verfügen. Zwischen benachbarten Standbeinen 9 ist jeweils eine Aufnahme für eine Zinke 34 bzw. 34' eines Arbeitsgerätes 30 (vgl. Figur 15) gebildet. Das Arbeitsgerät 30 kann mit seinen Zinken 34 und 34' daher in mehreren senkrecht zueinander orientierten Positionen die Behälterpalette 1 untergreifen, anheben und anschließend umpositionieren.
Sind zusätzlich zu den in Eckbereichen positionierten Standbeinen 9 weitere Standbeine 9 vorhanden, so können diese das stabile Aufstehen der Behälterpalette 1 auf einer Bodenfläche unterstützen und zugleich als Führungselement für die Zinken 34 bzw. 34' des jeweiligen Arbeitsgerätes 30 bei Aufnahme der Behälterpalette 1 ausgebildet sein. Vorzugsweise ist daher jeweils zwei in Eckbereichen angeordneten Standbeinen 9 ein weiteres Standbein 9 in etwa mittig zwischengeordnet.
Dargestellt sind im Ausführungsbeispiel der Figur 1 zudem mehrere Durchbrüche 1 1 im oberen Teil 5, die zur Erhöhung der Steifigkeit des oberen Teils 5 und zur
Einsparung von Material bei Fertigung des oberen Teils 5 beitragen. Die Durchbrüche 1 1 sind jeweils im oberen Teil 5 zwischen zwei diagonal benachbarten Behältern 7 positioniert. Die Durchbrüche 1 1 im oberen Teil 5 können auch als Senken ausgebildet sein.
Wird die Behälterpalette aus Figur 1 gebildet, so werden die Behälter 7 zunächst mit Druck beaufschlagt. Dies kann beispielsweise resultierend durch eine
Flüssigkeitsbefüllung der Behälter 7 bewirkt werden oder durch eine Druckluftzuführung in die Behälter 7. Anschließend erfolgt die Positionierung der Behälter 7 auf dem unteren Teil 3, worauf nachfolgend das obere Teil 5 aufstehend auf die Behälter 7 gesetzt wird.
Im Längsschnitt durch die Behälterpalette 1 , wie in Figur 2 dargestellt, ist zu erkennen, dass Behälter 7 mit jeweils direkt benachbarten Behältern 7 in
Oberflächenkontakt stehen. Ein derartiger Oberflächenkontakt kann vorliegen um die Behälterpalette 1 möglichst komprimiert auszubilden, ist aber für diverse weitere
Ausführungsformen nicht zwingend notwendig. Weiter kann ein derartiger
Oberflächenkontakt zur Gesamtstabilität der Behälterpalette 1 beitragen. Der Verschlussbereich 15 der Behälter 7 ist in einer Erhöhung 17 des oberen Teils
5 aufgenommen. Im Längsschnitt der Figur 2 gut zu erkennen ist, dass sich die jeweiligen für die Verschlussbereiche 15 vorgesehenen Erhöhungen 17 in Gegenrichtung der Behälter 7 verjüngen. Da das obere Teil 5 durch Kunststoff ausgebildet ist und eine hohe Steifigkeit aufweist, tritt das obere Teil 5 selbst bei gestapelter Anordnung der Behälterpalette 1 mit mehreren übergeordneten Behälterpaletten 1 (vgl. Figur 14) nicht mit dem
Verschlussbereich 1 5 in Kontakt. Der Verschlussbereich 1 5 ist somit auch bei auf das obere Teil 5 einwirkender Last durch das obere Teil 5 vor Beschädigungen geschützt.
Jeder der Behälter 7 weist im oberen Schulterbereich jeweils einen nach au ßen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse L erstreckenden Au ßenmantelbereich 8 auf. Zudem besitzt das obere Teil 5 in Richtung der Behälter 7 weisende Kontaktflächen 10, über deren Anlage an den konvex gewölbten
Au ßenmantelbereichen 8 das obere Teil 5 auf den Behältern 7 aufsteht. Die
Kontaktflächen 1 0 des oberen Teils 5 bilden somit die einzige Kontaktstelle des oberen Teils 5 zu den Behältern 7, so dass das obere Teil 5 unter Anlage seiner Kontaktflächen 10 an den konvex gekrümmten Au ßenmantelbereichen 8 vollständig über den konvex gekrümmten Au ßenmantelbereich 8 der Behälter 7 getragen wird. Weiter erstrecken sich die Kontaktflächen 1 0 zu 360Q um den jeweiligen konvex gekrümmten
Au ßenmantelbereich 8 der Behälter 7. Zudem sind die Kontaktflächen 10 bei gebildeter Behälterpalette 1 jeweils radial um die Längsachse L des jeweiligen zugeordneten Behälters 7 verlaufend geführt.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 2 steht jeder der Behälter 7 über seinen konvex gewölbten Au ßenmantelbereich 8 tragend mit dem oberen Teil 5 in Kontakt. Darüber hinaus sind weitere Ausführungsformen denkbar, bei welchen lediglich eine definierte Anzahl, jedoch nicht die gesamte Anzahl an Behältern 7 der Behälterpalette 1 , über ihren jeweiligen konvex gewölbten Au ßenmantelbereich 8 mit dem oberen Teil 5 tragend in Kontakt gebracht sind. Wie in Figur 2 darüber hinaus zu erkennen, erstrecken sich die Kontaktflächen 1 0 des oberen Teils 5 um einen definierten Betrag zwischen Verschlussbereich 15 und dem Behälterrumpf 23 entlang des konvex gekrümmten Au ßenmantelbereichs 8. Der definierte Betrag ist hierbei jeweils an die über das obere Teil 5 zu tragende Last angepasst. Der definierte Betrag bzw. die mit den konvex gekrümmten Au ßenmantelbereichen 8 in Kontakt stehende Fläche ist mit zunehmender Last auf das obere Teil 5 vergrößert auszubilden.
Die Behälter 7 der Behälterpalette 1 im Ausführungsbeispiel der Figur 2 weisen an ihrer Bodenfläche jeweils mehrere Stützfü ße 1 9 auf. Die Stützfü ße 1 9 sind mit dem unteren Teil 3 in Oberflächenkontakt gebracht, so dass die Behälter 7 über ihre Stützfü ße 19 auf dem unteren Teil 3 aufstehen. In Figur 2 besitzt jeder der Behälter 7 fünf Stützfüße, jedoch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen ein oder mehrere der Behälter 7 eine abweichende Anzahl an Stützfüßen 19 oder keine Stützfü ße 19 aufweisen.
Auch besitzen die Behälter 7 in ihrem unteren Rumpfbereich 23 jeweils einen weiteren nach au ßen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige
Behälterlängsachse L erstreckenden Au ßenmantelbereich 12. Das untere Teil 3 besitzt zudem in Richtung der Behälter 7 weisende Aufstandsflächen 21 , über deren Anlage an den weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen 12 die jeweiligen Behälter 7 auf dem unteren Teil 3 aufstehen. Die Aufstandsflächen 21 sind hierbei zu 360Q unter Anlage um den weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereich 12 geführt.
Vorliegend ist jedem der Behälter 7 eine derartige Aufstandsfläche 21 zugeordnet, über welche der jeweilige Behälter 7 über seinen weiteren konvex gewölbten
Au ßenmantelbereich 12 mit dem unteren Teil 3 in Kontakt steht.
In diversen Ausführungsformen ist abweichend zum Ausführungsbeispiel der Figur 2 vorstellbar, dass die Stützfü ße 19 keinen Kontakt zum unteren Teil 3 besitzen und eine Last, welche über das obere Teil 5 auf die Behälter 7 einwirkt, vollständig über die
Behälter 7 durch Aufstehen ihrer weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 auf den Aufstandsflächen 21 getragen wird. Eine derartige Ausführungsform ist
beispielsweise im Längsschnitt der Figur 6 zu erkennen.
Das untere Teil 3 trägt in Figur 2 die Masse der Behälter 7, die Masse des oberen Teils 5 sowie die Masse der ggf. auf dem oberen Teil 5 aufstehenden weiteren
Behälterpaletten 1 .
Die vorteilhafte Ausführungsform der Figur 2 bietet die Möglichkeit, die auf die Behälter 7 über das obere Teil 5 einwirkende Last auf die Stützfü ße 19 der Behälter 7 und die weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereiche 12 der Behälter 7 zu verteilen.
Eine Gefahr der Beschädigung der Behälter 7 aufgrund zu hoher Last kann hierbei reduziert werden. Da die weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 die Stützfüße 19 beim Tragen der Last unterstützen, ist die Gesamtlast, welche durch die Behälter 7 getragen und auf dem oberen Teil 5 platziert werden kann, gegenüber
Ausführungsformen ohne Kontakt der weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 zum unteren Teil 3 vergrößert ausgebildet. Auch resultiert aus dem Kontakt der weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 zu den Aufstandsflächen 21 des unteren Teils 3 eine stabilere Konstruktion der gesamten Behälterpalette 1 .
Das untere Teil 3 bildet für jeden der Behälter 7 jeweils eine entlang der jeweiligen Behälterlängsachse L verlaufende Vertiefung 25 aus, in welche der jeweilige Behälter 7 mit seiner Bodenfläche eintaucht. Um die unbewegliche Lagerung der Behälter 7 zwischen dem unteren Teil 3 und dem oberen Teil 5 zu verbessern, sind die Behälter 7 in ihrem Rumpfbereich 23 zumindest weitgehend formschlüssig in der jeweiligen Vertiefung 25 aufgenommen. Zu erkennen ist in Figur 2 zudem, dass das untere Teil 3 im Bereich der Vertiefungen 25 auf seiner den Behältern 7 zugewandten Seite mehrere plane Flächen 27 zum Kontakt mit den Stützfüßen der Behälter 7 ausbildet. Die planen Flächen 27 des unteren Teils 3 fluchten mit jeweils einem partiell ebenen Bestandteil 13 des oberen Teils 5 in Richtung jeweils einer Behälterlängsachse L.
Wie vorhergehend bereits erwähnt, sind die Behälter 7 der Behälterpalette 1 jeweils druckbeaufschlagt. So kann die Druckbeaufschlagung der Behälter 7 durch ihre Befüllung mit einem fluiden Medium vor Zusammenstellung der Behälterpalette 1 bewirkt werden. Eine Druckbeaufschlagung ist vorteilhafterweise vorzunehmen, da hierdurch die Last, welche durch den jeweiligen konvex gewölbten Au ßenmantelbereich 8 der Behälter 7 getragen werden kann, vergrößert ausgebildet ist. Figur 3 verdeutlicht diesen vorteilhaften technischen Effekt bei Druckbeaufschlagung der Behälter 7. Das Druckmedium der Behälter 7 bildet eine resultierende Wirkfläche W zum
Tragen des oberen Teils 5. Die resultierende Wirkfläche W ist dort ausgebildet, wo die jeweilige Kontaktfläche 10 des oberen Teils 5 radial am konvex gekrümmten
Au ßenmantelbereich 8 des jeweiligen Behälters 7 anliegt.
Mit Vergrößerung des Durchmessers der Behälter 7 im Bereich des jeweiligen konvex gekrümmten Au ßenmantelbereichs 8 ist eine Vergrößerung des Durchmessers der jeweiligen Wirkfläche W einhergehend und somit eine Vergrößerung der Last, welche über den jeweiligen Behälter 7 getragen werden kann. Der Durchmesser der Wirkfläche W soll in der Praxis bevorzugt groß gehalten werden, um eine möglichst hohe Last über das obere Teil 5 zu tragen. Alleine die Steifigkeit des Materials, aus welchem die Behälter 7 gefertigt sind, reicht häufig und insbesondere bei Ausgestaltung der Behälter 7 über PET nicht zum Tragen großer Lasten aus. Eine vorhergehende Druckbeaufschlagung ist daher unabdingbar, insbesondere wenn auf dem oberen Teil 5 größere Lasten aufstehen sollen. Über eine Vergrößerung der flächigen Anlage der Kontaktbereiche 10 (vgl. Figur 1 ) an den jeweiligen Behältern 7, lässt sich ebenso die tragbare Last erhöhen.
Figur 4 zeigt einen einzelnen Behälter 7 aus Figur 3 mit resultierender Wirkfläche W und W im Schulterbereich sowie im Bereich des Behälterrumpfes 23 durch das in den Behältern 7 befindliche druckbeaufschlagte Medium.
Auch im Bereich des Behälterrumpfes 23 bildet das druckbeaufschlagte Medium eine Wirkfläche W', über welche Last vom Behälter 7 auf das untere Teil 3 übertragen wird.
Die resultierende Wirkfläche W des Behälterrumpfes 23 ist dort ausgebildet, wo die jeweilige Aufstandsfläche 21 radial am weiteren konvex gekrümmten
Au ßenmantelbereich 12 des jeweiligen Behälters 7 anliegt. Ebenso ist mit einer
Vergrößerung des Durchmessers der Behälter 7 im Rumpfbereich 23 eine Vergrößerung des Durchmessers der Wirkfläche W einhergehend und somit einer Vergrößerung der Last, welche über den jeweiligen Behälter 7 getragen werden kann. Mit Vergrößerung des Durchmessers und der Wirkfläche W im Rumpfbereich werden weiterhin die Stützfüße 19 (vgl. Figur 2), sofern diese einen Kontakt zum unteren Teil 3 besitzen, entlastet.
Um das obere Teil 5 und das untere Teil 3 mit den Behältern 7 zu fixieren, kann die Behälterpalette 1 über mehrere Spanngurte 29 verfügen, die, wie im
Ausführungsbeispiel der Figur 5 gezeigt, paarweise parallel zueinander geführt werden. Jeweils ein Paar an Spanngurten 29 kann zu einem weiteren Paar an Spanngurten lotrecht geführt sein. Die Spanngurte 29 bzw. die Umreifungen sind als flexible
Flächenbahnen und aus Kunststoff ausgebildet.
Figur 6A zeigt einen schematischen Längsschnitt durch einen Behälter 7 sowie unteren und oberen Teil 3 und 5 gemäß Behälterpalette 1 aus Figur 5. Analog zum Längsschnitt der Behälter 7 aus Figur 2 besitzt der Behälter 7 aus Figur 6 einen konvex gekrümmten Außenmantelbereich 8 sowie im Rumpfbereich 23 einen weiteren konvex gekrümmten Außenmantelbereich 12. Der konvex gekrümmte Au ßenmantelbereich 8 ist ebenso mit einer sich radial um die Behälterlängsachse L erstreckender Kontaktfläche 10 des oberen Teils 5 in Anlage gebracht. Der weitere konvex gekrümmte
Au ßenmantelbereich 12 liegt an der Aufstandsfläche 21 des unteren Teils 3 an.
Gegensätzlich zum Längsschnitt der Figur 2 umfasst der Behälter 7 aus dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 ein Speicheraggregat 31 , welches Speicheraggregat 31 um den Verschlussbereich 15 geführt ist. Im Speicheraggregat 31 ist ein Einwegschlauch zur Entnahme von flüssigem Medium aus dem Behälter 7 angeordnet. Weiter können beispielsweise ein oder mehrere Ventile im Speicheraggregat 31 angeordnet sein, die in Wirkverbindung mit einer Zapfanlage (nicht dargestellt) und der Einwegleitung zur Entnahme von flüssigem Medium aus den jeweiligen Behältern 7 dienen.
Die Erhöhung 17 des oberen Teils 5 ist adaptiv an den Behälter 7 mit
Speicheraggregat 31 angepasst, so dass das Speicheraggregat 31 und der
Verschlussbereich 15 des Behälters 7 vollständig in der Erhöhung 17 aufgenommen sind.
Die Erhöhung 17 ist hierzu entsprechend zu dimensionieren. Durch den größeren notendigen Raum, welcher mit der Aufnahme des Speicheraggregates 31 in der
Erhöhung 17 einhergeht, sind ebenso die den Behältern 7 abgewandten partiell ebenen Bestandteile 13 der Deckenfläche D (vgl. Figur 5) des oberen Teils 5 vergrößert ausgebildet. Unter Vergleich der schematischen Perspektivansicht der Figur 5 mit der schematischen Perspektivansicht der Figur 1 sind die vergrößerten partiell ebenen Bestandteile 13 der Deckenfläche D in Figur 5 deutlich zu erkennen.
Weiter besitzen die Stützfüße 19 des Behälters 7 aus Figur 6 keinen Kontakt zum unteren Teil 3. Das untere Teil 3 bildet eine sich entlang der Behälterlängsachse L erstreckende Vertiefung 25 aus, in welche der Behälter 7 mit seinen Stützfüßen 19 hängend eintaucht. Die Vertiefung 25 verjüngt sich in Gegenrichtung des Behälters 7. Figur 6 verdeutlicht hierbei, dass ein Kontakt der Stützfüße 19 zum unteren Teil 3 nicht zwingend notwendig ist. Durch die Anlage des Weiteren konvex gekrümmten
Au ßenmantelbereichs 12 an der Aufstandsfläche 21 wird der Behälter 7 sowie das mit dem Behälter 7 in Verbindung stehende obere Teil 5 vollständig getragen.
Figur 6B zeigt eine weitere Ausführungsform, bei welcher die Behälter 7 einer Behälterpalette 1 jeweils zwei Tragegriffe 35 und 35', wie sie in den nachfolgenden Figuren noch detailliert dargestellt sind, umfassen. Wie in Figur 6B zu erkennen, sind die Tragegriffe 35 und 35' bei Aufstehen des oberen Teils 5 auf den Behältern 7 zwischen dem konvex gewölbtem Au ßenmantelbereich 8 des jeweiligen Behälter 7 sowie den Kontaktflächen 10 des oberen Teils 5 geklemmt.
Die Behälterpalette 1 aus Figur 5 und einer horizontalen Umverpackung 33 ist in Figur 7 dargestellt. Die Umverpackung 33 dient zum Zwecke der weiteren Fixierung der Behälter 7 sowie zur Stabilisierung der Behälterpalette 1 . Wie in Figur 7 zu erkennen, sind die Behälter 7 aufgrund der Umverpackung 33 von au ßen nicht zugänglich, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Behälter 7 insbesondere während des Transportes der Behälterpalette 1 reduziert werden kann. Die bereits in Figur 5 dargestellten Spanngurte 29 sind von au ßen um die Umverpackung 33 geführt, so dass die Umverpackung 33 über die Spanngurte 29 zusätzlich fixiert wird. Eine derartige und in Figur 7 dargestellte Fixierung, bei welcher die Spanngurte 29 von außen um die Umverpackung 33 geführt sind, ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Weiter sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Spanngurte 29 beispielsweise innerhalb der Umverpackung 33 angeordnet sind, wobei die Umverpackung 33 zumindest bereichsweise um die Spanngurte 29 geführt ist und an den Spanngurten 29 anliegt. Die Umverpackung 33 kann beispielsweise als transparente Schrumpffolie ausgebildet sein. In weiteren Ausführungsformen ist vorstellbar, dass die Umverpackung 33 Muster und/oder grafische Darstellungen aufweist.
Figur 8 zeigt eine Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 ohne das obere Teil 5. Zur Verdeutlichung der Ausführungsform aus Figur 8 wurde auf die Darstellung des oberen Teils 5 verzichtet. Bei vollständig ausgebildeter Behälterpalette 1 der Ausführungsform aus Figur 8 ist das obere Teil 5 mit den konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen 8 der Behälter 7 in Kontakt gebracht.
Analog zu dem Ausführungsbeispiel der Figuren 5 bis 7 umfassen die Behälter 7 aus dem Ausführungsbeispiel der Figur 8 ein Speicheraggregat 31 für Utensilien wie
Leitungen, Ventile oder dergleichen. Beidseitig des Speicheraggregates 31 ist jeweils ein flexibler Tragegriff 35 bzw. 35' angeordnet, über welche der jeweilige Behälter 7 aus dem unteren Teil 3 entnommen und auf dem unteren Teil 3 positioniert werden kann. Der flexible Tragegriff 35 bzw. 35' ist jeweils aus Kunststoff ausgebildet. Figur 8 zeigt, dass die Tragegriffe 35 und 35' mit Tragegriffen 35' und 35' jeweils weiterer Behälter 7 der Behälterpalette 1 nicht in Kontakt treten.
Zudem besitzt jeder der Behälter 7 an seiner Öffnung eine abziehbare
Verschlusslasche 39, welche das Speicheraggregat 31 in vertikaler Richtung nicht überragt. Die Gefahr einer Beschädigung der jeweiligen Verschlusslasche 39 wird durch eine derartige Anordnung reduziert.
Sofern das obere Teil 5 nicht auf die Behälter 7 der Behälterpalette 1 aufgesetzt ist, sind die Tragegriffe 35 und 35' der Behälter 7 horizontal orientiert. Wird das obere Teil 5 auf die Behälter 7 aufgesetzt, so werden die Tragegriffe 35 und 35' zusammen mit dem Speicheraggregat 31 in einer Erhöhung 17 (vgl. Figur 6) mit aufgenommen. Die
Tragegriffe 35 und 35' treten hierbei mit einer den Behältern 7 zugewandten Seite des oberen Teils 5 in Kontakt und weisen nach Aufsetzen des oberen Teils 5 auf die Behälter 7 in Richtung der Behälter 7 bzw. in Richtung des unteren Teils 3. Eine derartige
Neuorientierung der Tragegriffe 35 und 35' ist aufgrund ihrer flexiblen Ausbildung möglich. Nach Aufsetzen des oberen Teils 5 auf die Behälter 7 sind die Tragegriffe 35 und 35' von außen nicht zugänglich und hierdurch insbesondere während eines Transportes der Behälterpalette 1 über das obere Teil 5 vor Beschädigungen geschützt.
Figuren 9 zeigen einen Behälter 7 der Ausführungsform aus Figur 8 mit
Speicheraggregat 31 und Tragegriffen 35 und 35'. In Figur 9A ist nochmals deutlich zu erkennen, dass die Verschlusslasche 39 das Speicheraggregat 31 in vertikaler Richtung nicht überragt und in einen Durchbruch 43 (vgl. Figur 10) des Speicheraggregates 31 eintaucht. Weiter ist die horizontale Ausrichtung der Tragegriffe 35 und 35' dargestellt.
Figur 9B zeigt das Speicheraggregat 31 und die Tragegriffe 35 und 35' als abnehmbaren Bestandteil des Behälters 7. Nach Abnehmen kann ein Einwegschlauch für Getränke bzw. Flüssigkeiten oder anderes Zubehör aus dem Speicheraggregat 31 entnommen und nach Entfernen der Verschlusslasche 39 mit der Öffnung des Behälters 7 verbunden werden.
Wie in Figur 10 gezeigt, sind die Tragegriffe 35 und 35' als Bestandteil eines Griffelementes 37 einstückig ausgebildet. Das Griffelement 37 besitzt mittig zwischen den beiden Tragegriffen 35 und 35' eine Öffnung 41 , durch welche ein Verschlussbereich 15 (vgl. Figur 9B) des jeweiligen zugeordneten Behälter 7 greift. Ebenso besitzt das
Speicheraggregat 31 einen Durchbruch 43, in welchen der Verschlussbereich 15 eintaucht, jedoch das Speicheraggregat 31 in vertikaler Richtung nicht überragt.
Bei aufgesetzter Anordnung des Speicheraggregates 31 und des Griffelementes 37 am jeweiligen Behälter 7 (vgl. Figur 9A), fluchten die Öffnung 41 und der Durchbruch 43 in Richtung der jeweiligen Behälterlängsachse L.
Eine bevorzugte Ausführungsform für das untere Teil 3, wie es auch bei
Behälterpalette 1 der Figur 1 Verwendung findet, ist in Figur 11 perspektivisch dargestellt. Sehr gut zu erkennen sind die Vertiefungen 25 bzw. 25', in welchen die jeweiligen
Behälter 7 mit ihrer Bodenfläche angeordnet sind. Die Vertiefungen 25' der Eckbereiche des unteren Teils 3 sind gegenüber den weiteren Vertiefungen 25 verlängert und bilden jeweils ein Standbein 9 für die Behälterpalette 1 aus. Das untere Teil 3 ist zusammen mit seinen Standbeinen 9 einstückig im Spritzgussverfahren oder Pressverfahren hergestellt.
Zudem besitzt das untere Teil 3 mehrere Senken 45, welche zur Erhöhung der Steifigkeit vorgesehen sind. Die vorliegende Anordnung der Senken 45 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Denkbar ist zudem, dass die Senken 45 als Durchbrüche ausgebildet sind.
Figur 12 zeigt eine Explosionsdarstellung der Behälterpalette 1 aus Figur 7. Bei Bildung der Behälterpalette 1 werden zunächst die Behälter 7 in das untere Teil 3 eingesetzt. Anschließend wird das obere Teil 5 auf die Behälter 7 aufgesetzt, so dass die Behälterpalette 1 gebildet ist.
Um die Behälterpalette 1 zu stabilisieren, können zudem Spannelemente 29 bzw. Umreifungen sowie eine horizontale Umverpackung 33 Verwendung finden. Die
Spannelemente 29 können auf der den Behältern 7 zugewandten Seite der horizontalen Umverpackung 33 oder auf der den Behältern 7 abgewandten Seite der horizontalen Umverpackung 33 angeordnet sein.
Eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette zeigt Figur 13. Zur Verdeutlichung wurde auch in Figur 13 auf die Darstellung des oberen Teils 5 verzichtet.
Das Speicheraggregat 31 , wie im Ausführungsbeispiel der Figur 8 gezeigt, ist in Figur 13 nicht vorhanden. Die Behälter 7 verfügen jeweils über zwei Tragegriffe 35 und
35' die, wie in Figur 1 0 detailliert dargestellt, einstückig als Griffelement 37 ausgebildet sind. Über die Tragegriffe 35 und 35' kann wiederum eine Entnahme des jeweiligen Behälters 7 aus dem unteren Teil 3 sowie eine Positionierung des jeweiligen Behälters 7 im unteren Teil 3 erfolgen. Die Griffelemente 37 der jeweiligen Behälter 7 treten nicht miteinander in Oberflächenkontakt.
Das nicht dargestellte obere Teil 5 des Ausführungsbeispiels aus Figur 1 3 besitzt analog zu den in mehreren der vorhergehenden Figuren jeweils dargestellten oberen Teil 5 mehrere Erhöhungen 17, welche jeweils zur Aufnahme eines Verschlussbereiches 1 5 sowie eines Griffelementes 37 bzw. zur Aufnahme eines Verschlussbereiches 15 und Tragegriffen 35 und 35' ausgebildet sind.
Wird das in Figur 1 3 nicht dargestellte obere Teil 5 auf die Behälter 7 aufgesetzt, so tauchen hierbei die Griffelemente 37 in die Erhöhungen 1 7 ein, kommen an einer den Behältern 7 zugewandten Seite des oberen Teils 5 zur Anlage und werden neu orientiert. Nach vollständigem Aufsetzen des oberen Teils 5 auf die Behälter 7 weisen die
Tragegriffe 35 und 35' in Richtung der Behälter 7.
Figur 14 zeigt eine gestapelte Anordnung 100 mehrerer Behälterpaletten 1 bis 1 f Jede der Behälterpaletten 1 a bis 1 f ist hierbei gemäß dem vorherig in Figur 7
beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgebildet und besitzt ein unteres Teil 3a bis 3f sowie ein oberes Teil 5a bis 5f.
Jedes obere Teil 5a bis 5f der Behälterpaletten 1 a bis 1 f bildet auf seiner den Behältern 7 abgewandten Seite eine Deckenfläche D mit partiell ebenen Bestandteilen 13 aus. Jedes der unteren Teile 3a bis 3f besitzt auf seiner den Behältern 7 seiner jeweiligen Behälterpalette 1 bis 1 f abgewandten Seite mehrere Standbeine 9. Die Standbeine 9 des jeweiligen unteren Teils 3b bis 3f stehen auf partiell ebenen Bestandteilen 13 des oberen Teils 5a bis 5e der jeweils untergeordneten Behälterpalette 1 a bis 1 e auf. Die unterste Behälterpalette 1 a ist mit ihren Standbeinen 9 auf einer Bodenfläche aufstehend.
Durch die erfindungsgemäße Anlage der Kontaktflächen 10 des jeweils oberen Teils 3a bis 3f an den konvex gekrümmten Außenmantelbereichen 8 der jeweiligen Behälter 7 sind die Behälterpaletten 1 a bis 1 g zum Tragen hoher Lasten über ihr jeweiliges obere Teils 3a bis 3f ausgebildet. Eine Stapelung mit sechs Paletten 1 a bis 1 f, wie in Figur 14 gezeigt, ist bei erfindungsgemäßer Ausgestaltung ohne Risiko der Beschädigung von Behältern 7 aufgrund der auf das jeweilige obere Teil 3a bis 3f einwirkenden Last möglich.
Ein Transport einer Anordnung 100 an gestapelten Behälterpaletten 1 a, 1 b und 1 c ist in Figur 15 gezeigt. Vorliegend erfolgt der Transport über ein Arbeitsgerät 30, welches als Gabelstapler 52 ausgebildet ist. Der Gabelstapler 52 kann die Anordnung 100 an Behälterpaletten 1 a, 1 b und 1 c beispielsweise zu einer Ladefläche oder in einen
Lagerraum transportieren.
Das Arbeitsgerät 30 bzw. der Gabelstapler 52 untergreift die Anordnung 100 mit seinen Zinken 34 und 34' vollständig. Pfeilrichtungen P und P' verdeutlichen, dass der Gabelstapler 52 die Anordnung 100 mit seinen Zinken 34 und 34' in einer weiteren Richtung untergreifen könnte, bei welcher die Zinken 34 und 34' zur dargestellten Position senkrecht orientiert sind. Die in Figur 15 gezeigte Ausführungsform einer Anordnung 100 von Behälterpaletten 1 a, 1 b und 1 c ermöglicht eine Aufnahme durch ein Arbeitsgerät 30 bzw. einen Gabelstapler 52 bei hoher Flexibilität.
Figuren 16 zeigen den möglichen Verlauf von Spannelementen 29 bzw.
Umreifungen im Hinblick auf das obere und das untere Teil 5, 3 einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 .
Das in Figur 16A dargestellt untere Teil 3 besitzt auf seiner unteren Seite mehrere Vorsprünge, von welchen in Figur 16A ein Vorsprung 54 zu erkennen ist. Der Vorsprung 54 ist pyramidenförmig ausgebildet und verjüngt sich bei gebildeter Behälterpalette 1 in Gegenrichtung der Behälter 7. Weiter ist eine Nut 56 zu erkennen, welche der Vorsprung 54 ausbildet und in welcher der Spanngurt 29 geführt ist. In bevorzugten
Ausführungsformen bildet das untere Teil 3 mehrere Nuten 56 zur Führung von
Spanngurten 29 aus.
Eine Behälterpalette 1 kann mehrere Vorsprünge 54 zur Führung jeweils eines Spannelementes 29 ausbilden. In bevorzugten Ausführungsformen sind die Vorsprünge 54 des unteren Teils 3 gegenüber Standbeinen 9 des unteren Teils 3 verkürzt ausgebildet und stehen in Richtung einer Bodenfläche hinter den Standbeinen 9 zurück.
Wie in Figur 16B zu erkennen, bildet das obere Teil 5 ebenso eine Nut 56' aus. Die Nut ist zwischen Erhöhungen 17 (vgl. Figur 2) des oberen Teils 5 angeordnet. Auch das obere Teil 5 kann bevorzugt mehrere Nuten 56' ausbilden, wobei ein oder mehrere Nuten 56' des oberen Teils 5 zusammen mit ein oder mehreren Nuten 56 des unteren Teils 3 jeweils einen Spanngurt 29 führen.
Die ein oder mehreren Nuten 56 des unteren Teils 3 sowie die ein oder mehreren Nuten 56' des oberen Teils 5 sind bevorzugt dergestalt auszubilden, dass der jeweilige über die Nuten 56 und 56' geführte Spanngurt 29 vollständig in die jeweiligen Nuten 56 und 56' eintaucht.
Figur 17 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten auf eine Ausführungsform eines unteren Teils 3 einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 . Zu erkennen ist nochmals, dass die Vorsprünge 54 gegenüber den Standbeinen 9 verkürzt ausgebildet sind und hinter den Standbeinen 9 zurückstehen.
Weiter ein zentraler Vorsprung 54' über welchen jeweils zwei senkrecht zueinander verlaufende Spanngurte 29 geführt sind. Die Spanngurte 29 sind über die Vorsprünge 54 bzw. 54' in ihren Nuten 56 derart geführt, dass sie nicht mit den
Standbeinen 9 kollidieren.
Figur 18 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben auf ein unteres Teil 3 einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 .
Verdeutlicht sind nochmals die Senken 45, welche zur Versteifung des unteren Teils 3 im unteren Teil 3 ausgebildet sind und die Vertiefungen 25, in welche jeweils ein Behälter 7 eintaucht. Die Vertiefung 25' im Eckbereich des unteren Teils 3 erstreckt sich gegenüber den weiteren Vertiefungen 25 verlängert und bildet ein Standbein 9 für die jeweilige Behälterpalette 1 aus.
Figur 19 zeigt eine Ausführungsform einer weiteren erfindungsgemäßen
Behälterpalette 1000. Die Behälterpalette 1000 umfasst mehrere Behälter 70, die ungefüllt, in gepresster Form sowie gestapelt dem oberen Teil 5 und dem unteren Teil 3 zwischengeordnet sind.
Die gepressten Behälter 70, wie in Figur 19 gezeigt, werden vor Bildung einer Behälterpalette 1 mit Druckmedium beaufschlagt und hierbei zu Behältern 7 (vgl.
beispielsweise Figuren 1 und 2) neu orientiert.
Wie bereits vorhergehend erwähnt, kann die Druckbeaufschlagung aus einer Befüllung mit flüssigem Medium resultieren. Bis zur Befüllung kann vorgesehen sein, dass die gepressten Behälter 70 in der Behälterpalette 1000 einen Standort wechseln müssen oder gelagert werden sollen.
Die Figur 19 zeigt eine Möglichkeit, gepresste Behälter 70 unter Zuhilfenahme eines unteren Teils 3 sowie eines oberen Teils 5 stabil zu lagern. Die Formen der gepressten Behälter 70 sind jeweils korrespondierend zueinander ausgebildet, so dass mehrere gepresste Behälter 70 vertikal und in Reihen stapelbar sind. Weiter sind das untere Teil 3 und das obere Teil 5 korrespondierend zur Formgebung der gepressten Behälter 70 ausgebildet, so dass das untere Teil 3 und das obere Teil 5 auf jeweils einer Seite von vertikal gestapelten und gepressten Behältern 70 angeordnet werden können.
In Figur 19 nicht gezeigt, jedoch vorstellbar ist, dass Spanngurte 29 vorhanden sind, welche in Nuten 56 und 56' des oberen Teils 5 und des unteren Teils 3 geführt sind und die gepressten Behälter 70 zwischen dem oberen Teil 5 und dem unteren Teil 3 klemmen. Auch kann es sein, dass mehrere Behälterpaletten 1000 übereinander angeordnet sind, wobei Standbeine 9 des unteren Teils 3 auf partiell ebenen Bestandteilen 13 einer Deckenfläche D des oberen Teils 5 aufstehen.
Figur 20 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 mit einem Temperaturkontrollsystem 46.
Da das obere Teil 5 sowie die auf das obere Teil 5 einwirkende Last über konvex gewölbte Au ßenmantelbereiche 8 von Behältern 7 zumindest mitgetragen wird, ist der jeweilige im Behälter 7 herrschende Druck so wie die Phase des im jeweiligen Behälter 7 angeordneten Mediums entscheidend, um eine Instabilität der Behälterpalette 1 sowie Beschädigungen der Behälterpalette 1 ausschließen zu können.
In bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann somit ein Temperaturkontrollsystem 46 Verwendung finden, welches beispielsweise an der
Au ßenseite einer horizontalen Umverpackung 33 angeordnet ist.
Das Temperaturkontrollsystem 46 kann hierbei über ein oder mehrere
Temperatursensoren (nicht dargestellt) verfügen, welche zur Erfassung der Temperatur des in den jeweiligen Behältern 7 befindlichen Mediums mit dem Medium direkt oder indirekt in Verbindung gebracht sind.
Sofern die Temperatur des jeweiligen Mediums ein vorgegebenes Niveau unterschreitet, kann vorgesehen sein, dass über das Temperaturkontrollsystem 46 ein Warnsignal ausgegeben wird. Beispielsweise kann das Warnsignal akustisch und/oder visuell ausgebildet sein. Bevorzugt kann das Warnsignal immer ausgegeben werden, bevor das jeweilige Medium in den Behältern 7 seine Phase ändert.
Figuren 21 zeigen einen Behälter 7 mit Speicheraggregat 31 , wie er für diverse Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Behälterpaletten 1 Verwendung finden kann. So zeigt Figur 21 a den Behälter 7 in perspektivischer Ansicht, während Figur 21 b einen Längsschnitt durch den Behälter 7 mit Speicheraggregat 31 darstellt. Im
Speicheraggregat 31 können weiterhin Utensilien wie Einwegleitungen, Ventile oder dergleichen aufgenommen sein
Wie in Figur 21 a zu erkennen, ist das Speicheraggregat 31 auf seiner oberen Seite geschlossen ausgebildet und besitzt gegensätzlich zum Ausführungsbeispiel aus den Figuren 9 keinen Durchbruch 43. Figur 21 b zeigt, dass das Speicheraggregat 31 um eine Behälterverschlusskappe 58, vorliegend ausgebildet als Behälterdrehverschlusskappe 59 geführt ist und die Behälterverschlusskappe 58 bzw. die Behalterdrehverschlusskappe 59 vor Beschädigungen schützt. Eine Verschlusslasche 39 umfasst der Behälter aus den Figuren 21 nicht.
Ebenso besitzt der Behälter 7 aus den Figuren 21 die bereits in Figuren 9 beschriebenen und sich vom Behälter 7 weg erstreckenden flexiblen Tragegriffe 35 und 35'.
Aus Gründen der Vollständigkeit sei erwähnt, dass auch Behälterpaletten 1 vorstellbar sind, welche Ausführungsformen von Behältern 7, die gemäß Figuren 21 ausgebildet sind und zudem Ausführungsformen von Behältern 7, die gemäß Figuren 9 ausgebildet sind umfassen.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
1 Behälterpalette
3 Unteres Teil
5 Oberes Teil
7 Behälter
8 Konvex gewölbter Außenmantelbereich (Schulter)
9 Standbein
10 Kontaktfläche
1 1 Durchbruch
12 Weiterer konvex gewölbter Außenmantelbereich (Rumpf)
13 Ebener Bestandteil Deckenfläche
15 Verschlussbereich
17 Erhöhung
19 Stützfü ße
21 Aufstandsfläche
23 Behälterrumpf
25 Vertiefung
27 Plane Fläche
29 Spanngurt
30 Arbeitsgerät
31 Speicheraggregat
33 Umverpackung
34 Zinke
35 Tragegriff
37 Griffelement
39 Verschlusslasche
41 Öffnung
43 Durchbruch
45 Senke
46 Temperaturkontrollsystem
50 Arbeitsgerät
52 Gabelstapler
54 Vorsprung
56 Nut
58 Verschlusskappe 59 Drehverschlusskappe
70 Gepresste Behälter
100 Gestapelte Anordnung
1000 Behälterpalette
D Deckenfläche
L Behälterlängsachse
P Pfeilrichtung

Claims

Ansp rüche
Behälterpalette (1 ), bestehend aus einem ersten unteren Teil (3), aus einem zweiten oberen Teil (5) sowie wenigstens zwei Behältern (7), welche wenigstens zwei Behälter (7) im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil (3) und dem zweiten oberen Teil (5) zwischengeordnet sind und zumindest in einem oberen Schulterbereich jeweils einen nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige
Behälterlängsachse (L) erstreckenden Au ßenmantelbereich (8) ausbilden, wobei das obere Teil (5) in Richtung der Behälter (7) weisende Kontaktflächen (10) besitzt, über die das obere Teil (5) auf konvex gewölbten Außenmantelbereichen (8) von Behältern (7) aufsteht.
Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 1 , bei welcher das obere Teil (3) für jeden der wenigstens zwei Behälter (7) eine eigene Kontaktfläche (10), die auf dem konvex gewölbten Außenmantelbereich (8) eines zugeordneten Behälters (7) aufsteht, umfasst.
Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welcher die Kontaktflächen (10) jeweils zu 360Q um den konvex gewölbten Außenmantelbereich (8) des jeweiligen Behälters (7) geführt sind.
Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher das obere Teil (5) für die wenigstens zwei Behälter (7) jeweils eine Erhöhung (17) zur kontaktfreien Aufnahme jeweils eines Verschlussbereichs (15) der wenigstens zwei Behälter (7) ausbildet.
Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 4, bei welcher die wenigstens zwei Behälter (7) im Verschlussbereich (15) jeweils wenigstens einen flexiblen Tragegriff (35, 35') aufweisen, welcher in der Erhöhung (17) aufgenommen ist und in der Erhöhung (17) an einer den Behältern (7) zugewandten Seite des oberen Teils (5) und vorzugsweise in Richtung des unteren Teils (3) weisend anliegt.
6. Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 4 oder 5, bei welcher die wenigstens zwei Behälter (7) im Verschlussbereich (15) jeweils ein Speicheraggregat (31 ) für Utensilien wie Leitungen, Ventile und/oder andere Zubehörteile umfassen, wobei das Speicheraggregat (31 ) vorzugsweise zum oberen Teil (5) kontaktfrei in der jeweiligen Erhöhung (1 7) aufgenommen ist.
7. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher das obere Teil (5) auf seiner den wenigstens zwei Behältern (7) abgewandten Seite zumindest partiell eine ebene Deckenfläche (D) für eine gestapelte Anordnung der
Behälterpalette (1 ) mit wenigstens einer weiteren übergeordneten Behälterpalette (1 b, 1 c, 1 d, 1 e) aufweist.
8. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher die wenigstens zwei Behälter (7) in einem unteren Rumpfbereich (23) jeweils einen weiteren nach au ßen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige
Behälterlängsachse (L) erstreckenden Au ßenmantelbereich (1 2) ausbilden, wobei das untere Teil (3) in Richtung der Behälter (7) weisende Aufstandsflächen (21 ) besitzt, über deren Anlage an den weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereichen (12) die jeweiligen Behälter (7) auf dem unteren Teil (3) aufstehen. 9. Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 8, bei welcher das untere Teil (3) für jeden der wenigstens zwei Behälter (7) eine eigene Aufstandsfläche (21 ), die an dem weiteren konvex gewölbten Au ßenmantelbereich (12) des jeweiligen Behälters (7) anliegt, umfasst.
10. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, bei welcher das untere Teil (3) mehrere entlang der Behälterlängsachsen (L) verlaufende Vertiefungen
(25) ausbildet, in denen die jeweiligen Behälter (7) mit ihrer Bodenfläche jeweils eintauchen.
1 1 . Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 1 0, bei welcher wenigstens drei der Vertiefungen (25') sich entlang der Behälterlängsachse (L) gegenüber den weiteren Vertiefungen (25) verlängert erstrecken und jeweils ein Standbein (9) für die Behälterpalette (1 ) ausbilden.
12. Behälterpalette (1 ) nach Anspruch 1 1 , bei welcher zwischen wenigstens zwei Paaren an Standbeinen (9) jeweils eine Aufnahme für eine Zinke (34, 34') eines
Arbeitsgerätes (30) zum tragenden Transport der Behälterpalette (1 ) ausgebildet ist. 13. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 2, bei welcher im oberen Teil (5) und/oder im unteren Teil (3) zur Erhöhung der Steifigkeit ein oder mehrere, Senken (45) und/oder Durchbrüche (43) ausgebildet sind.
14. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, bei welcher das obere Teil (5) und das untere Teil (3) jeweils wenigstens zwei senkrecht zueinander verlaufende Nuten (56, 56') aufweisen, in welchen zur Verbindung des oberen Teils (5) mit dem unteren Teil (3) Spannelemente (29) geführt sind. 15. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, welche zur Stabilisierung der Behälter (7) eine horizontal um die Behälter (7) geführte
Umverpackung (33) aufweist.
16. Behälterpalette (1 ) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, aufweisend wenigstens ein an der Behälterpalette (1 ) angeordnetes Temperaturkontrollsystem (46), welches bei Abweichen einer vordefinierten Solltemperatur von in den Behältern
(7) aufgenommenem fluiden Medium zur Ausgabe eines vorzugsweise visuellen und/oder akustischen Signales ausgebildet ist.
17. Behälterpalette (1000), bestehend aus einem ersten unteren Teil (3), aus einem
zweiten oberen Teil (5) sowie wenigstens zwei Behältern (70), welche wenigstens zwei Behälter (70) aufeinander gestapelt und im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil (3) und dem zweiten oberen Teil (5) zwischengeordnet sind und mindestens in einem oberen Schulterbereich jeweils einen nach au ßen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse (L) erstreckenden Au ßenmantelbereich (8) ausbilden, wobei wenigstens eines der beiden Teile (3, 5) in Richtung der Behälter (70) weisende ein oder mehrere Kontaktflächen (10) besitzt, über die das jeweilige Teil (3, 5) mit dem oder den konvex gewölbten
Au ßenmantelbereichen (8) eines oder mehrerer Behälter (70) der jeweiligen
Behälterstapelung korrespondierend in Kontakt gebracht ist.
18. Behälterpalette (1000) nach Anspruch 17, bei welcher mehrere Reihen an gestapelten Behältern (70) vorzugsweise parallel zueinander orientiert dem unteren Teil (3) und dem oberen Teil (5) zwischengeordnet sind.
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