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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Palette für mehrere Behälter.
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Paletten werden für gewöhnlich benötigt, um Artikel, wie beispielsweise Behälter oder dergleichen, zusammenzufassen und transportieren zu können. Derartige Paletten können aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein. So sind beispielsweise Paletten aus Holz bekannt. Zudem existieren im Stand der Technik Paletten, die aus Kunststoff oder Metall gebildet sind.
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In der Regel werden die Artikel maschinell auf der jeweiligen Palette platziert und anschließend mittels Hilfsmitteln, wie beispielsweise Folienumreifungen, auf der jeweiligen Palette unbeweglich gehalten. Bei geringen Anlagenleistungen jedoch kann das Platzieren der Artikel auch per Hand erfolgen.
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Die fertige Palette mit ihren jeweiligen Artikeln kann sodann über Gabelstapler angehoben und an ein Transportfahrzeug übergeben werden. Das Transportfahrzeug verfügt in der Regel über eine ebene Aufstandsfläche, auf welcher die Paletten platziert werden. So kann das Transportfahrzeug beispielsweise als Kraftfahrzeug mit ausreichend großem Stauraum ausgebildet sein. Sofern ein Transport der jeweiligen Paletten über eine größere Entfernung notwendig ist, können Paletten auch über Schiffe oder Züge – ggf. angeordnet in entsprechenden Transportcontainern transportiert werden.
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Zum Verladen der Paletten sind diese dementsprechend geformt, so dass beispielsweise ein oder mehrere Zinken eines Gabelstaplers zum Heben und Senken in die Palette eintauchen oder unter die Palette geführt werden können. Ist die Palette in das jeweilige Transportfahrzeug verladen, so wird diese mit dem Transportfahrzeug zum jeweiligen Zielort transportiert. Ein anschließender Entladevorgang am Zielort erfolgt beispielsweise wiederum über einen Gabelstapler. Nach Entladen und Entfernung der Folienumreifung sind die Artikel zum jeweiligen weiteren Gebrauch freigegeben. Alternativ kann ein Lagern der Palette mit den Artikeln für eine bestimmte Zeit erfolgen.
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Eine weit verbreitete Palette, die sog. Europalette, ist aus Holzstreben und Holzklötzen gebildet, welche über mehrere Nägel zusammengehalten werden.
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Um den zur Verfügung stehenden Stauraum im jeweiligen Transportfahrzeug effizient nutzen zu können, kennt der Stand der Technik weitere Möglichkeiten, durch welche ein gestapelter Transport von mehreren Paletten zusammen mit ihren jeweiligen Artikeln ermöglicht wird.
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Eine derartige Palette offenbart beispielsweise die
WO 2010/115069 A1 . Bei der aus der WO-Anmeldung bekannten Palette sind mehrere Fässer jeweils formschlüssig in einer zugeordneten Vertiefung der Palette aufgenommen. Die WO-Schrift offenbart zudem eine gestapelte Anordnung mehrerer Paletten, bei welcher eine übergeordnete Palette auf einer ebenen Oberseite von Fässern der jeweiligen untergeordneten Palette aufsteht.
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Sollen Behälter mit einer im Schulterbereich gewölbten Außenmantelfläche transportiert werden, so ist eine gestapelte Anordnung gemäß der
WO 2010/115069 A1 nicht möglich, da hieraus Instabilitäten resultieren würden. Zudem kann es aufgrund des direkten Kontaktes der übergeordneten Palette mit den jeweiligen Artikeln der untergeordneten Palette zu einer Beschädigung der Artikel kommen.
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Aufgabe der Erfindung ist daher, eine stapelbare Palette mit Behältern zur Verfügung zu stellen, welche Behälter zumindest in einem Schulterbereich eine gewölbte Außenmantelfläche aufweisen. Die Palette soll zudem einen einfachen Aufbau besitzen. Weiter soll mittels der Palette die Gefahr einer Beschädigung der Behälter bei Stapelung mehrerer Paletten zumindest reduziert werden können.
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Die obige Aufgabe wird durch eine Behälterpalette gelöst, welche die Merkmale im unabhängigen Anspruch 1 aufweist. Weiter wird die Aufgabe der Erfindung durch eine Behälterpalette gelöst, welche die Merkmale im unabhängigen Anspruch 17 aufweist. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
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Die Erfindung betrifft eine Behälterpalette, welche aus einem ersten unteren Teil, aus einem zweiten oberen Teil sowie wenigstens zwei Behältern besteht. Die wenigstens zwei Behälter sind im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil und dem zweiten oberen Teil zwischengeordnet. Beispielsweise ist vorstellbar, dass die Behälter hierzu formschlüssig in einer Aufnahme des unteren Teils angeordnet sind. Um eine Gefahr der Beschädigung seitlicher Außenmantelflächen der Behälter zu reduzieren, ragen die Behälter gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nicht über das untere Teil und das obere Teil seitlich hinaus.
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Bevorzugt umfasst die erfindungsgemäße Behälterpalette mehr als zwei Behälter, die beispielsweise quadratisch zwischen dem unteren Teil und dem oberen Teil positioniert sind. Vorstellbar ist, dass die wenigstens zwei Behälter der Behälterpalette nicht miteinander in Oberflächenkontakt gebracht sind. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass die Stabilität und Kompaktheit der Behälterpalette optimiert werden kann, wenn mehrere der wenigstens zwei Behälter miteinander in Oberflächenkontakt stehen.
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Das obere Teil und/oder das untere Teil sind separate Komponenten und können beispielsweise aus Kunststoff oder weiteren Materialien, wie Holz, Metall oder dergleichen ausgebildet sein. Sind das obere Teil und das untere Teil aus Kunststoff ausgebildet, können diese jeweils im Spritzgussverfahren einstückig hergestellt werden. Denkbar ist auch, dass das obere Teil und das untere Teil aus Wellpappe gebildet sind.
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In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das obere Teil und das untere Teil durch Pressholz ausgebildet sind. Derartige Ausführungsformen sind gekennzeichnet durch ein einfaches und kostengünstiges Herstellungsverfahren, sowie durch eine hohe Toleranz bei äußeren Krafteinwirkungen ohne hiermit einhergehende Beschädigung der jeweiligen Palette. Erfindungsgemäße Behälterpaletten, bei welchen das obere Teil und das untere Teil aus Pressholz gebildet sind, zeichnen sich zudem vorteilhafterweise durch eine hohe Belastung und eine hohe Abriebfestigkeit aus.
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Die wenigstens zwei Behälter bilden jeweils einen nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Außenmantelbereich aus. Vorstellbar ist hierbei, dass der Außenmantelbereich der Behälter in einem mittleren Körperabschnitt zumindest abschnittsweise nicht konvex gewölbt ist. Beispielsweise kann der Außenmantelbereich im mittleren Körperabschnitt sich zumindest annäherungsweise parallel zur jeweiligen Behälterlängsachse erstrecken. Darüber hinaus sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Behälter im Wesentlichen vollständig über ihren Außenmantelbereich konvex gewölbt sind.
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Vorzugsweise sind sämtliche Behälter der Behälterpalette hinsichtlich ihrer Geometrie identisch ausgebildet. Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige Ausführungsformen beschränkt, so dass darüber hinaus Behälterpaletten vorstellbar sind, bei welchen Behälter unterschiedliche Geometrien besitzen. Beispielsweise können sämtliche Behälter eine identische vertikale Erstreckung ausbilden.
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Erfindungsgemäß besitzt das obere Teil in Richtung der Behälter weisende Kontaktflächen, über die das obere Teil an konvex gewölbten Außenmantelbereichen auf Behältern aufsteht. Vorzugsweise kann das obere Teil unter Anlage der Kontaktflächen an konvex gewölbten Außenmantelbereichen der Behälter auf Behältern aufstehen.
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Beispielsweise kann das obere Teil hierzu mehrere Vorsprünge besitzen, die jeweils mit konvex gewölbten Außenmantelbereichen in Kontakt gebracht sind. Die Vorsprünge können den konvex gewölbten Außenmantelbereichen zumindest abschnittsweise folgen bzw. korrespondierend zu den konvex gewölbten Außenmantelbereichen ausgebildet sein und ggf. flächig an den konvex gewölbten Außenmantelbereichen anliegen. Insbesondere können die Kontaktflächen sich um einen definierten Betrag in Richtung eines Behälterrumpfes erstrecken und zumindest abschnittsweise radial um die konvex gewölbte Außenmantelfläche des jeweiligen Behälters geführt sein. Das obere Teil besitzt mehrere Kontaktflächen, um stabil auf den Behältern aufstehen zu können.
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Durch das obere Teil wird die unbewegliche Lagerung der Behälter in der Behälterpalette weiter unterstützt. Erfolgt eine Stapelung mehrerer Behälterpaletten, so steht die jeweils übergeordnete Behälterpalette auf dem oberen Teil der jeweils untergeordneten Behälterpalette auf. Ein direkter Kontakt der übergeordneten Behälterpalette zu den Behältern der jeweils untergeordneten Behälterpalette erfolgt nicht, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Behälter insbesondere in einem Verschlussbereich reduziert werden kann.
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Das obere Teil kann auf seiner den wenigstens zwei Behältern abgewandten Seite eine Deckenfläche ausbilden, auf welcher die übergeordnete Behälterpalette aufsteht. Die Deckenfläche ist derart auszubilden, dass eine übergeordnete Behälterpalette zumindest annäherungsweise kippfrei auf der untergeordneten Behälterpalette aufstehen kann.
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Beispielsweise kann die Deckenfläche des oberen Teils ein oder mehrere Aussparungen aufweisen, in welche die übergeordnete Behälterpalette vorzugsweise formschlüssig eingreift. Auch ist denkbar, dass die Deckenfläche zumindest partiell eben ausgebildet ist. Auf eben ausgebildeten Bereichen kann die übergeordnete Behälterpalette aufstehen.
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In bevorzugten Ausführungsformen kann es sein, dass die wenigstens zwei Behälter mit Druck beaufschlagt sind. Beispielsweise kann die Druckbeaufschlagung aus einer im jeweiligen Behälter befindlichen Flüssigkeit resultieren. Die wenigstens zwei Behälter können beispielsweise jeweils mit Getränken befüllt sein. Sofern die wenigstens zwei Behälter nicht mit Flüssigkeit befüllt sind, kann vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Behälter vor Bildung der Behälterpalette mit Druckluft beaufschlagt werden. Die Stabilität der Behälterpalette wird hierbei erhöht, da sich das obere Teil über seine Kontaktbereiche auf den durch Druckluft beaufschlagten Behältern abstützten kann.
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In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass sich das obere Teil ausschließlich auf konvex gewölbten Außenmantelbereichen der Behälter abstützt.
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In der Praxis kann die Behälterpalette mit durch Flüssigkeit befüllte Behälter an den gewünschten Zielort transportiert werden. Die Flüssigkeitsbefüllung der wenigstens zwei Behälter erfolgt hierbei vor Bildung der Behälterpalette. Nach Entnahme der mit Flüssigkeit befüllten Behälter aus der Palette und Verbrauch der Flüssigkeit, können die Behälter mit Druckluft beaufschlagt werden, worauf erneut die Behälterpalette gebildet werden kann. Ein Rücktransport der Behälterpalette kann sodann erfolgen. Somit sind die wenigstens zwei Behälter der Behälterpalette bei Transport zum Zielort und bei Rücktransport vom Zielort jeweils mit Druck beaufschlagt, woraus eine stabile Behälterpalette bei jeglichem Transport resultiert. Jedoch muss nicht zwangsweise ein Rücktransport der Behälter inklusive deren Behälterpalette nach Verbrauch der Flüssigkeit erfolgen.
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Die wenigstens zwei Behälter können ebenso aus Kunststoff und insbesondere durch PET ausgebildet sein. Auch Ausführungsformen, bei welchen die wenigstens zwei Behälter als Glasbehälter ausgebildet sind, sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung denkbar.
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In diversen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können die wenigstens zwei Behälter ein oder mehrere sich radial um die Behälterlängsachse erstreckende und an dem jeweiligen Außenmantelbereich anliegende Verstärkungsringe zur Stabilisierung der Behälter aufweisen. Die Verstärkungsringe können beispielsweise durch Kunststoff und/oder Metall ausgebildet sein. Beispielsweise können die Verstärkungsringe zusammen mit dem jeweiligen Behälter im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Bevorzugt können die wenigstens zwei Behälter als Mehrwegbehälter ausgebildet sein. Die wenigstens zwei Behälter können aber auch als Einwegbehälter ausgebildet sein.
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In der Praxis hat sich gezeigt, dass eine optimierte Stabilität der Behälterpalette vorliegt, wenn das obere Teil für jeden der wenigstens zwei Behälter eine eigene Kontaktfläche, die an dem konvex gewölbten Außenmantelbereich eines zugeordneten Behälters anliegt, umfasst. Beispielsweise kann die Behälterpalette sechzehn Behälter umfassen und das obere Teil sechzehn Kontaktflächen, wobei jeweils eine Kontaktfläche jeweils einem Behälter zugeordnet ist. Für den angesprochenen Fachmann ist klar, dass die Anzahl an Behältern und zugeordneten Kontaktflächen in diversen Ausführungsformen variieren können.
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Um eine auf die jeweiligen Behälter über das obere Teil einwirkende Last gleichmäßig zu verteilen, haben sich insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Kontaktflächen jeweils vorzugsweise unter Anlage zu 360º um den konvex gewölbten Außenmantelbereich des jeweiligen Behälters geführt sind. Beispielsweise kann das obere Teil derartige jeweils zu 360º um den konvex gewölbten Außenmantelbereich geführte Kontaktflächen für jeden der wenigstens zwei Behälter ausbilden.
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Um die Gefahr einer Beschädigung in einem Verschlussbereich weiter reduzieren zu können, bildet das obere Teil in bevorzugten Ausführungsformen für die wenigstens zwei Behälter jeweils eine Erhöhung zur kontaktfreien Aufnahme jeweils eines Verschlussbereichs der wenigstens zwei Behälter aus.
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Die Erhöhung kann sich in Richtung der Behälter verbreitern bzw. in Gegenrichtung der Behälter verjüngen. Der Verschlussbereich des jeweiligen Behälters kann eine Behälteröffnung umfassen, die ggf. vermittels einer abziehbaren Verschlusslasche unzugänglich gehalten wird. Auch können alternativ oder ergänzend im Verschlussbereich weitere schließende Elemente, wie beispielsweise Schraubverschlüsse, Klippverschlüsse und/ vorhanden sein.
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Die kontaktfreie Aufnahme kann dergestalt ausgebildet sein, dass auch aus einer aufgrund von Last resultierenden Verformung des oberen Teils kein Kontakt zwischen dem Verschlussbereich und dem oberen Teil hergestellt ist. Bevorzugt ist das obere Teil weitgehend starr ausgebildet, so dass keine oder lediglich eine geringe Verformung des oberen Teils bei Last resultiert. Sofern ein oder mehrere übergeordnete Behälterpaletten auf dem oberen Teil aufstehen, ist der Verschlussbereich somit weiterhin kontaktfrei zum oberen Teil in der Erhöhung aufgenommen. In bevorzugten Ausführungsformen bildet das obere Teil eine derartige Erhöhung für jeden der wenigstens zwei Behälter aus. Sofern die jeweiligen Behälter über eine Schraubverschlusskappe oder dergleichen verfügen, kann auch die Schraubverschlusskappe berührungsfrei zum oberen Teil in der Erhöhung des oberen Teils angeordnet sein.
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Vorstellbar ist zudem, dass das obere Teil im Bereich der Erhöhungen auf der den Behälter abgewandten Seite jeweils plan ausgebildet ist. Die planen Bereiche des oberen Teils können hierbei in einer Ebene angeordnet sein und ggf. zusammen eine partiell ebene Deckenfläche des oberen Teils bzw. eine partiell ebene Aufstandsfläche des oberen Teils für eine übergeordnete Behälterpalette ausbilden.
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Auch kann es sein, dass die wenigstens zwei Behälter im Verschlussbereich jeweils einen flexiblen Tragegriff aufweisen, welcher in der Erhöhung aufgenommen ist und in der Erhöhung an einer den Behältern zugewandten Seite des oberen Teils und vorzugsweise in Richtung des unteren Teils weisend jeweils anliegt. Zudem ist vorstellbar, dass ein oder mehrere der Behälter mehr als zwei derartige Tragegriffe aufweisen.
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Beispielsweise kann der Tragegriff oder können die mehreren Tragegriffe vor Bildung der Behälterpalette im Wesentlichen senkrecht zur jeweiligen Behälterlängsachse orientiert sein. Bei Bildung der Behälterpalette kann der Tragegriff mit der den jeweiligen Behältern zugewandten Seite des oberen Teil in Kontakt treten und bei Bewegung des oberen Teils in Richtung der Behälter aufgrund seiner Flexibilität in Richtung des unteren Teils weisend neu orientiert werden. Um die Flexibilität des Tragegriffs zu gewährleisten, kann dieser beispielsweise durch Kunststoff oder weitere elastisch verformbare Materialien ausgebildet sein.
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Um die Handhabung bei Bildung der Behälterpalette bzw. bei Entnahme der Behälter aus der Palette zu vereinfachen, können die wenigstens zwei Behälter im Verschlussbereich wenigstens zwei flexible Tragegriffe aufweisen, die ggf. auf gegenüberliegenden Seiten des Verschlussbereiches angeordnet sind. Die zwei flexiblen Tragegriffe können als Bestandteil eines einstückigen Griffelementes ausgebildet sein. Das Griffelement kann in etwa mittig einen Durchbruch aufweisen, durch welchen ein Verschluss des jeweiligen Behälters ragt.
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Umfasst die Behälterpalette eine Erhöhung, so können die wenigstens zwei Tragegriffe an der den Behältern zugewandten Seite des oberen Teils und vorzugsweise in Richtung des unteren Teils weisend in der Erhöhung aufgenommen sein.
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In weiteren Ausführungsformen können die wenigstens zwei Behälter im Verschlussbereich jeweils ein Speicheraggregat für Utensilien wie Leitungen, Ventile oder dergleichen umfassen, wobei das Speicheraggregat vorzugsweise zum oberen Teil kontaktfrei in der jeweiligen Erhöhung aufgenommen ist. Das Speicheraggregat kann einen Durchbruch aufweisen, in welchen eine Öffnung des jeweiligen Behälters eintaucht. Das Speicheraggregat kann vorzugsweise vom jeweiligen Behälter abnehmbar ausgebildet sein. Weiter kann vorgesehen sein, dass die Öffnung des jeweiligen Behälters das Speicheraggregat in vertikaler Richtung nicht überragt. Die Öffnung ist hierbei über das Speicheraggregat geschützt, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Behälter im Bereich der Öffnung reduziert werden kann. Sofern das jeweilige Speicheraggregat einen derartigen Durchbruch aufweist und der jeweilige Behälter zudem ein Griffelement mit vorherig erwähnter Öffnung umfasst, kann vorgesehen sein, dass die Öffnung und der Durchbruch in Richtung einer Behälterlängsachse miteinander fluchten.
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Weiter kann vorgesehen sein, dass die jeweiligen Behälter im Verschlussbereich eine Verschlusskappe aufweisen. Die Verschlusskappe kann vermittels Drehverschluss am jeweiligen Behälter gehalten sein. Bevorzugt ist in diesen Ausführungsformen das Speicheraggregat um die Verschlusskappe geführt, so dass die Verschlusskappe vor Beschädigungen geschützt ist.
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Umfassen die wenigstens zwei Behälter, wie vorhergehend erwähnt, einen Tragegriff, so kann der Tragegriff im Bereich des Speicheraggregates angeordnet sein. Sofern zwei oder mehrere Tragegriffe vorhanden sind, können diese sich auf gegenüberliegenden Seiten weg vom Speicheraggregat und/oder weg vom jeweiligen Behälter erstrecken.
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Wie vorhergehend bereits erwähnt, kann das obere Teil auf seiner den wenigstens zwei Behältern abgewandten Seite zumindest partiell eine ebene Deckenfläche für eine gestapelte Anordnung der Behälterpalette mit wenigstens einer weiteren übergeordneten Behälterpalette aufweisen. Sofern die übergeordnete Behälterpalette über Standfüße verfügt, können diese im ebenen Bereich auf der Deckenfläche der jeweiligen untergeordneten Behälterpalette aufstehen.
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Zudem können die wenigstens zwei Behälter in einem unteren Rumpfbereich jeweils einen weiteren nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Außenmantelbereich ausbilden. Weiter kann das untere Teil in Richtung der Behälter weisende Aufstandsflächen besitzen, über deren Anlage an den weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereichen die jeweiligen Behälter auf dem unteren Teil aufstehen. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform kann die Last, welche über das obere Teil auf die Behälter einwirkt, teilweise oder vollständig durch die Außenwand des unteren Teils bzw. den weiteren konvex geformten Außenwandbereich im Behälterrumpf getragen werden.
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Auch bei dieser Ausführungsform sind die Behälter bevorzugt mit Druck beaufschlagt. In der Praxis hat sich überraschend gezeigt, dass eine verhältnismäßig hohe Last über den konvex geformten Außenwandbereich der jeweiligen Behälter getragen werden kann, so dass mehrere Behälterpaletten, beispielsweise bis zu sogar sechs oder mehr Behälterpaletten mit mindestens zwei gefüllten Behältern, übereinander stapelbar sind. Die Behälter können hierbei mit ihrer dem Verschlussbereich abgewandten Bodenfläche zusätzlich auf dem unteren Teil aufstehen. Ein derartiges Aufstehen ist jedoch nicht zwingend erforderlich, so dass in weiteren Ausführungsformen die jeweilige Bodenfläche einer oder mehrerer der wenigstens zwei Behälter zumindest bereichsweise oder vollständig keinen Kontakt zum unteren Teil besitzt.
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Um die Traglast möglichst groß auszugestalten und die Stabilität der Behälterpalette zu erhöhen, haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das untere Teil für jeden der wenigstens zwei Behälter eine eigene Aufstandsfläche, die an dem weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereich des jeweiligen Behälters anliegt, umfasst. Beispielsweise kann die Behälterpalette sechzehn Behälter sowie sechzehn den jeweiligen Behältern zugeordnete Aufstandsflächen umfassen.
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Auch können die Aufstandsflächen dergestalt sein, dass sie unter Anlage zu 360º um den weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereich des jeweiligen Behälters geführt sind. Die Aufstandsflächen können sich hierbei zudem flächig in Richtung des oberen Teils und an dem weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereich zumindest abschnittsweise entlang erstrecken.
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In besonders bevorzugten Ausführungsformen bildet das untere Teil mehrere entlang der Behälterlängsachse verlaufende Vertiefungen aus, in welche die jeweiligen Behälter mit ihrer Bodenfläche jeweils eintauchen. Sofern kein Kontakt der Bodenfläche der jeweiligen Behälter zum zweiten Teil vorhanden ist, kann es sein, dass die jeweiligen Behälter in die Vertiefung jeweils hängend eintauchen. Die Vertiefungen können sich hierbei in Richtung weg von den Behältern verjüngen.
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Bevorzugt stehen ein oder mehrere der wenigstens zwei Behälter in den Vertiefungen mit ihrer jeweiligen Bodenfläche auf dem zweiten Teil zumindest bereichsweise auf. Die Last, welche über das obere Teil auf die Behälter einwirkt, kann somit durch die Bodenfläche der jeweiligen Behälter und zusätzlich durch den konvex gewölbten Außenmantelbereich der jeweiligen Behälter getragen werden.
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In weiteren Ausführungsformen können wenigstens drei der Vertiefungen sich entlang der Behälterlängsachse gegenüber den weiteren Vertiefungen verlängert erstrecken und jeweils ein Standbein für die Behälterpalette ausbilden. Die den verlängerten Vertiefungen zugeordneten Behälter können lediglich bereichsweise mit ihrer Bodenfläche auf dem zweiten Teil aufstehen.
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Auch kann es sein, dass drei als Standbein ausgebildete Vertiefungen einstückig mit dem zweiten Teil im Spritzgussverfahren hergestellt sind. Beispielsweise können an vier Eckbereichen des unteren Teils als Standbein ausgebildete verlängerte Vertiefungen vorgesehen sein.
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Um die Behälterpalette transportieren zu können, ist beispielsweise vorstellbar, dass zwischen wenigstens zwei Paaren an Standbeinen jeweils eine Aufnahme für eine Zinke eines Arbeitsgerätes zum tragenden Transport der Behälterpalette ausgebildet ist.
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Die jeweilige Zinke kann hierbei das untere Teil der Behälterpalette vollständig untergreifen. Beispielsweise können die Standbeine derart platziert sein, dass zwischen wenigstens zwei Paaren zwei erste Aufnahmen für die Zinken ausgebildet sind und zwischen wenigstens zwei Paaren zwei zweite Aufnahmen für die Zinken ausgebildet sind, wobei die ersten Aufnahmen und die zweiten Aufnahmen senkrecht zueinander verlaufen. Das jeweilige Arbeitsgerät kann somit von mehreren Richtungen, vorzugsweise lotrecht zueinander orientiert, die Behälterpalette über ihre Zinken aufnehmen.
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Zudem ist vorstellbar, dass im oberen Teil und/oder im unteren Teil zur Erhöhung der Steifigkeit ein oder mehrere Senken und/oder Durchbrüche ausgebildet sind. Beispielsweise können die ein oder mehreren Senken zwischen diagonal benachbarten Behältern positioniert sein. Insbesondere kann zwischen jedem der diagonal benachbarten Behälter im oberen Teil und im unteren Teil jeweils eine Senke ausgebildet sein.
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Um die Behälterpalette in ihrer jeweiligen Zusammenstellung zu stabilisieren, kann es sein, dass das obere Teil der Behälterpalette und das untere Teil der Behälterpalette jeweils wenigstens zwei senkrecht zueinander verlaufende Nuten aufweisen, in welchen zur Verbindung des oberen Teils mit dem unteren Teil Spannelemente geführt sind. Die Spannelemente können beispielsweise durch flexible Flächenbahnen, wie Umreifungen aus Kunststoff oder dergleichen ausgebildet sein. Grundsätzlich eignen sich für diverse Ausführungsformen auch Schnüre bzw. jegliches Spannmaterial welches sich zum umwickelnden Spannen eignet.
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Verfügen das obere Teil und/oder das untere Teil der Behälterpalette, wie vorhergehend bereits erwähnt, über ein oder mehrere Senken und/oder Durchbrüche, so kann es sein, dass die Spannelemente bei Führung durch die jeweiligen Nuten sich über die Senken und/oder Durchbrüche erstrecken.
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Darüber hinaus kann die Behälterpalette zur Stabilisierung der Behälter eine horizontal um die Behälter geführte Umverpackung aufweisen. Die Umverpackung kann beispielsweise als Folie ausgebildet sein. Vorstellbar ist hierbei, dass sich die Umverpackung flächig um die Behälter erstreckt. Weiter kann es sein, dass das obere Teil und/oder das untere Teil in der Umverpackung aufgenommen sind. Die Umverpackung kann transparent ausgebildet sein, jedoch in weiteren Ausführungsformen auch Strukturierungen und/oder Muster aufweisen.
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Sind Spannelemente bzw. ein oder mehrere Umreifungen vorhanden, so können diese zumindest abschnittsweise innerhalb der Umverpackung verlaufen. Vorzugsweise ist auf einer Deckenfläche des oberen Teils die Umverpackung zumindest nicht vollständig ausgebildet, so dass eine übergeordnete Behälterpalette direkt auf der Deckenfläche einer untergeordneten Behälterpalette aufstehen kann.
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Da das obere Teil erfindungsgemäß auf den Behältern der Behälterpalette aufsteht, ist die Stabilität der Behälterpalette eng mit dem Aggregatszustand des jeweiligen in den Behältern aufgenommen Mediums bzw. mit dem durch das Medium auf Behälter ausgeübten Innendrucks verknüpft. Aus diesem Grunde kann vorgesehen sein, dass ein an der Behälterpalette angeordnetes Temperaturkontrollsystem vorhanden ist, welches bei Abweichen einer vordefinierten Solltemperatur von in den Behältern aufgenommenen fluiden Mediums zur Ausgabe eines vorzugsweise visuellen und/oder akustischen Signales ausgebildet ist.
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Das Temperaturkontrollsystem kann ein oder mehrere Temperatursensoren umfassen, die im Bereich der Behälter platziert sind. Sofern die Behälterpalette eine Umverpackung umfasst, kann es sein, dass das Temperaturkontrollsystem oder ein oder mehrere Bestandteile des Temperaturkontrollsystem an der Umverpackung angeordnet sind. Beispielsweise können in ein oder mehreren der Behälter flüssige Medien, wie Getränke oder dergleichen, aufgenommen sein. Das Temperaturkontrollsystem kann dergestalt sein, dass es vor Übergang des flüssigen Mediums in die feste Phase ein akustisches und/oder visuelles Signal ausgibt. Weiter kann es sein, dass dem Temperaturkontrollsystem eine Speichereinheit zugeordnet ist, auf welcher Daten zur jeweiligen Temperatur des in den jeweiligen Behälter befindlichen Mediums gespeichert werden. Die Speichereinheit kann dergestalt sein, dass sie ggf. über rechnergestützte Einheiten ausgelesen werden kann. Weiter kann vorgesehen sein, dass die Behälterpalette oder einzelne Behälter mit RFID Systemen ausgestattet sind, welche beliebige frei definierbare Informationen beinhalten.
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Die Erfindung betrifft zudem eine weitere Behälterpalette, wie sie im unabhängigen Anspruch 17 vorliegender Patentanmeldung definiert ist. Es sei darauf hingewiesen, dass Merkmale zu bevorzugten Ausführungsformen, wie sie bei vorliegender Beschreibung für die erste Behälterpalette genannt wurden, ebenso für die weitere Behälterpalette Verwendung finden können.
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Die Behälterpalette besteht ebenso aus einem ersten unteren Teil, aus einem zweiten oberen Teil sowie wenigstens zwei Behältern. Die wenigstens zwei Behälter sind aufeinander gestapelt und im Wesentlichen unbeweglich dem ersten unteren Teil und dem zweiten oberen Teil zwischengeordnet. Bevorzugt können mehr als zwei Behälter dem oberen Teil und dem unteren Teil zwischengeordnet sein.
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Weiter bilden die zwei Behälter jeweils mindestens in einem oberen Schulterbereich einen nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse erstreckenden Außenmantelbereich aus. Wenigstens eines der beiden Teile besitzt in Richtung der Behälter weisende ein oder mehrere Kontaktflächen, über die das das jeweilige Teil mit dem oder den konvex gewölbten Außenmantelbereichen eines oder mehrerer Behälter der jeweiligen Behälterstapelung korrespondierend in Kontakt gebracht ist.
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In bevorzugten Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass mehrere Reihen an gestapelten Behältern vorzugsweise parallel zueinander orientiert dem unteren Teil und dem oberen Teil zwischengeordnet sind.
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Vor dem ersten Füllvorgang der Behälter mit Medium können diese in einer komprimierten und gepressten Form orientiert sein. Aus dieser komprimierten Form resultiert bei Befüllung der gepressten Behälter mit einem fluiden Medium eine Neuorientierung, wobei die Behälter in ihre Form zur Bildung der Behälterpalette gebracht werden. Vorstellbar ist hierbei, dass die Behälter für die erfindungsgemäße weitere Behälterpalette des unabhängigen Anspruchs 17 in gepresster Form vorliegen.
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In bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung besteht die Möglichkeit, das obere Teil und das untere Teil korrespondierend zur Form der komprimierten und gepressten Behälter auszubilden. Demnach sind bei derartiger Ausführungsform mehrere komprimierte und gepresste Behälter – wie in den nachfolgenden Figuren noch detailliert dargestellt wird – zwischen dem oberen Teil und dem unteren Teil stapelbar.
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Auch können die Behälter in gepresster Form einen Verschlussbereich aufweisen, der eine Öffnung zur späteren Aufnahme des jeweiligen fluiden Mediums ausbildet. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen die Öffnungen der Verschlussbereiche sämtlicher gepresster Behälter bei gestapelter Anordnung in Richtung des unteren Teils weisen. Vorteilhafterweise können bei derartigen Ausführungsformen Verschmutzungen, die beispielsweise bei Transport der Behälterpalette auftreten können, nicht oder reduziert durch die Öffnung des Verschlussbereich in den jeweiligen Behälter eintreten. Sofern die jeweiligen Öffnungen in Richtung des unteren Teils weisen, kann der untere Teil die ein oder mehreren Kontaktflächen ausbilden, welche korrespondierend zum Außenmantelbereich der Behälter ausgebildet sind. Ein unterster Behälter der jeweiligen Behälterstapelung kann über seinen konvex gewölbten Außenmantelbereich auf dem unteren Teil aufstehen. Der obere Teil kann korrespondierend zur Formgebung des jeweiligen Behälterrumpfes ausgebildet sein. Ein Behälterrumpf des jeweils zuoberst angeordneten Behälters der jeweiligen Behälterstapelung kann ggf. formschlüssig im oberen Teil aufgenommen sein bzw. in eine Erhöhung des oberen Teils eintauchen. Bevorzugt ist bei derartigen Ausführungsformen kein Verschlusselement, wie eine Kappe, ein Drehverschluss oder dergleichen, an den jeweiligen Behältern angeordnet.
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Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
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1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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2 zeigt einen Längsschnitt durch die Ausführungsform einer Behälterpalette aus 1;
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3 zeigt eine schematische Perspektivansicht mehrerer Behälter einer Behälterpalette mit möglichem Wirkbereich des in den Behältern befindlichen fluiden Mediums zum Tragen des oberen Teils der erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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4 zeigt einen einzelnen Behälter aus 3 mit Wirkbereich des in den Behältern befindlichen Mediums für das obere und das untere Teil der erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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5 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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6 zeigen jeweils einen schematischen Längsschnitt durch einen Behälter sowie oberen und unteren Teil gemäß Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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7 zeigt die Behälterpalette aus 5 mit möglicher Ausbildung einer Umverpackung;
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8 zeigt eine Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette ohne das obere Teil;
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9 zeigen den Behälter der Ausführungsform aus 8 mit Speicheraggregat und Tragegriffen;
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10 zeigt das Speicheraggregat und das Griffelement aus den 8 und 9 detailliert;
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11 zeigt das untere Teil der Behälterpalette aus 8 mit einem Behälter;
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12 zeigt eine Explosionsdarstellung der Behälterpalette aus 7;
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13 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette ohne das obere Teil;
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14 zeigt eine gestapelte Anordnung mehrerer Behälterpaletten des Ausführungsbeispiels aus 7;
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15 zeigt den Transport mehrerer gestapelter Behälterpaletten;
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16 zeigen den möglichen Verlauf von Spannelementen im Hinblick auf das obere und das untere Teil einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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17 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten auf eine Ausführungsform eines unteren Teils einer erfindungsgemäßen Behälterpalette mit Spannelementen;
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18 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben auf ein unteres Teil einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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19 zeigt eine Ausführungsform einer weiteren erfindungsgemäßen Behälterpalette;
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20 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette mit einem Temperaturkontrollsystem;
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21 zeigen einen Behälter mit Speicheraggregat, wie er für diverse Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Behälterpaletten Verwendung finden kann.
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Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Behälterpalette ausgestaltet sein kann und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
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1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1. Die Behälterpalette 1 besteht aus einem ersten unteren Teil 3, einem zweiten oberen Teil 5 sowie vorliegend sechzehn Behältern 7, die weitgehend unbeweglich dem ersten unteren Teil 3 und dem zweiten oberen Teil 5 zwischengeordnet sind. Das untere Teil 3 und das obere Teil 5 sind aus Kunststoff ausgebildet und besitzen jeweils einen im Wesentlichen quadratischen Grundriss.
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Wie in nachfolgender 2 detailliert dargestellt ist, steht das obere Teil 5 auf Außenmantelbereichen 8 der Behälter 7 auf, ohne mit dem Verschlussbereich 15 der Behälter 7 in Oberflächenkontakt zu treten. Ebenso sind in nachfolgender 2 Erhöhungen 17 des zweiten Teils 5 zu erkennen, die jeweils zur Aufnahme eines Verschlussbereichs 15 eines Behälters 7 vorgesehen sind.
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Im Bereich der Erhöhungen 17 bildet das zweite Teil 5 auf seiner den Behältern 7 abgewandten Seite eine partiell ebene Deckenfläche D zur gestapelten Anordnung mit einer weiteren übergeordneten Behälterpalette 1 aus (vgl. hierzu 14). Die partiell ebenen Bestandteile der Deckenfläche D des zweiten Teils 5 sind auszugsweise unter Verweis mit Bezugsziffer 13 gekennzeichnet. Steht die Behälterpalette 1 während ihres Transportes auf einer Bodenfläche auf, sind die ebenen Bestandteile 13 der partiell ebenen Deckenfläche D parallel zur Bodenfläche orientiert.
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Das untere Teil 3 der Behälterpalette 1 besitzt zudem mehrere Standbeine, von welchen in 1 fünf Standbeine 9 zu erkennen sind. Die Standbeine 9 sind in Eckbereichen des unteren Teils 3 mit quadratischem Grundriss angeordnet und können mit dem unteren Teil 3 einstückig im Spritzgussverfahren hergestellt werden. Zudem kann, wie auch im Ausführungsbeispiel der 1 ausgebildet, das untere Teil 3 über weitere Standbeine 9 verfügen. Zwischen benachbarten Standbeinen 9 ist jeweils eine Aufnahme für eine Zinke 34 bzw. 34‘ eines Arbeitsgerätes 30 (vgl. 15) gebildet. Das Arbeitsgerät 30 kann mit seinen Zinken 34 und 34‘ daher in mehreren senkrecht zueinander orientierten Positionen die Behälterpalette 1 untergreifen, anheben und anschließend umpositionieren.
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Sind zusätzlich zu den in Eckbereichen positionierten Standbeinen 9 weitere Standbeine 9 vorhanden, so können diese das stabile Aufstehen der Behälterpalette 1 auf einer Bodenfläche unterstützen und zugleich als Führungselement für die Zinken 34 bzw. 34‘ des jeweiligen Arbeitsgerätes 30 bei Aufnahme der Behälterpalette 1 ausgebildet sein. Vorzugsweise ist daher jeweils zwei in Eckbereichen angeordneten Standbeinen 9 ein weiteres Standbein 9 in etwa mittig zwischengeordnet.
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Dargestellt sind im Ausführungsbeispiel der 1 zudem mehrere Durchbrüche 11 im oberen Teil 5, die zur Erhöhung der Steifigkeit des oberen Teils 5 und zur Einsparung von Material bei Fertigung des oberen Teils 5 beitragen. Die Durchbrüche 11 sind jeweils im oberen Teil 5 zwischen zwei diagonal benachbarten Behältern 7 positioniert. Die Durchbrüche 11 im oberen Teil 5 können auch als Senken ausgebildet sein.
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Wird die Behälterpalette aus 1 gebildet, so werden die Behälter 7 zunächst mit Druck beaufschlagt. Dies kann beispielsweise resultierend durch eine Flüssigkeitsbefüllung der Behälter 7 bewirkt werden oder durch eine Druckluftzuführung in die Behälter 7. Anschließend erfolgt die Positionierung der Behälter 7 auf dem unteren Teil 3, worauf nachfolgend das obere Teil 5 aufstehend auf die Behälter 7 gesetzt wird.
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Im Längsschnitt durch die Behälterpalette 1, wie in 2 dargestellt, ist zu erkennen, dass Behälter 7 mit jeweils direkt benachbarten Behältern 7 in Oberflächenkontakt stehen. Ein derartiger Oberflächenkontakt kann vorliegen um die Behälterpalette 1 möglichst komprimiert auszubilden, ist aber für diverse weitere Ausführungsformen nicht zwingend notwendig. Weiter kann ein derartiger Oberflächenkontakt zur Gesamtstabilität der Behälterpalette 1 beitragen.
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Der Verschlussbereich 15 der Behälter 7 ist in einer Erhöhung 17 des oberen Teils 5 aufgenommen. Im Längsschnitt der 2 gut zu erkennen ist, dass sich die jeweiligen für die Verschlussbereiche 15 vorgesehenen Erhöhungen 17 in Gegenrichtung der Behälter 7 verjüngen.
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Da das obere Teil 5 durch Kunststoff ausgebildet ist und eine hohe Steifigkeit aufweist, tritt das obere Teil 5 selbst bei gestapelter Anordnung der Behälterpalette 1 mit mehreren übergeordneten Behälterpaletten 1 (vgl. 14) nicht mit dem Verschlussbereich 15 in Kontakt. Der Verschlussbereich 15 ist somit auch bei auf das obere Teil 5 einwirkender Last durch das obere Teil 5 vor Beschädigungen geschützt.
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Jeder der Behälter 7 weist im oberen Schulterbereich jeweils einen nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse L erstreckenden Außenmantelbereich 8 auf. Zudem besitzt das obere Teil 5 in Richtung der Behälter 7 weisende Kontaktflächen 10, über deren Anlage an den konvex gewölbten Außenmantelbereichen 8 das obere Teil 5 auf den Behältern 7 aufsteht. Die Kontaktflächen 10 des oberen Teils 5 bilden somit die einzige Kontaktstelle des oberen Teils 5 zu den Behältern 7, so dass das obere Teil 5 unter Anlage seiner Kontaktflächen 10 an den konvex gekrümmten Außenmantelbereichen 8 vollständig über den konvex gekrümmten Außenmantelbereich 8 der Behälter 7 getragen wird. Weiter erstrecken sich die Kontaktflächen 10 zu 360º um den jeweiligen konvex gekrümmten Außenmantelbereich 8 der Behälter 7. Zudem sind die Kontaktflächen 10 bei gebildeter Behälterpalette 1 jeweils radial um die Längsachse L des jeweiligen zugeordneten Behälters 7 verlaufend geführt.
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Im Ausführungsbeispiel der 2 steht jeder der Behälter 7 über seinen konvex gewölbten Außenmantelbereich 8 tragend mit dem oberen Teil 5 in Kontakt. Darüber hinaus sind weitere Ausführungsformen denkbar, bei welchen lediglich eine definierte Anzahl, jedoch nicht die gesamte Anzahl an Behältern 7 der Behälterpalette 1, über ihren jeweiligen konvex gewölbten Außenmantelbereich 8 mit dem oberen Teil 5 tragend in Kontakt gebracht sind.
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Wie in 2 darüber hinaus zu erkennen, erstrecken sich die Kontaktflächen 10 des oberen Teils 5 um einen definierten Betrag zwischen Verschlussbereich 15 und dem Behälterrumpf 23 entlang des konvex gekrümmten Außenmantelbereichs 8. Der definierte Betrag ist hierbei jeweils an die über das obere Teil 5 zu tragende Last angepasst. Der definierte Betrag bzw. die mit den konvex gekrümmten Außenmantelbereichen 8 in Kontakt stehende Fläche ist mit zunehmender Last auf das obere Teil 5 vergrößert auszubilden.
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Die Behälter 7 der Behälterpalette 1 im Ausführungsbeispiel der 2 weisen an ihrer Bodenfläche jeweils mehrere Stützfüße 19 auf. Die Stützfüße 19 sind mit dem unteren Teil 3 in Oberflächenkontakt gebracht, so dass die Behälter 7 über ihre Stützfüße 19 auf dem unteren Teil 3 aufstehen. In 2 besitzt jeder der Behälter 7 fünf Stützfüße, jedoch sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen ein oder mehrere der Behälter 7 eine abweichende Anzahl an Stützfüßen 19 oder keine Stützfüße 19 aufweisen.
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Auch besitzen die Behälter 7 in ihrem unteren Rumpfbereich 23 jeweils einen weiteren nach außen konvex gewölbten und sich radial um die jeweilige Behälterlängsachse L erstreckenden Außenmantelbereich 12. Das untere Teil 3 besitzt zudem in Richtung der Behälter 7 weisende Aufstandsflächen 21, über deren Anlage an den weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereichen 12 die jeweiligen Behälter 7 auf dem unteren Teil 3 aufstehen. Die Aufstandsflächen 21 sind hierbei zu 360º unter Anlage um den weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereich 12 geführt.
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Vorliegend ist jedem der Behälter 7 eine derartige Aufstandsfläche 21 zugeordnet, über welche der jeweilige Behälter 7 über seinen weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereich 12 mit dem unteren Teil 3 in Kontakt steht.
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In diversen Ausführungsformen ist abweichend zum Ausführungsbeispiel der 2 vorstellbar, dass die Stützfüße 19 keinen Kontakt zum unteren Teil 3 besitzen und eine Last, welche über das obere Teil 5 auf die Behälter 7 einwirkt, vollständig über die Behälter 7 durch Aufstehen ihrer weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 auf den Aufstandsflächen 21 getragen wird. Eine derartige Ausführungsform ist beispielsweise im Längsschnitt der 6 zu erkennen.
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Das untere Teil 3 trägt in 2 die Masse der Behälter 7, die Masse des oberen Teils 5 sowie die Masse der ggf. auf dem oberen Teil 5 aufstehenden weiteren Behälterpaletten 1.
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Die vorteilhafte Ausführungsform der 2 bietet die Möglichkeit, die auf die Behälter 7 über das obere Teil 5 einwirkende Last auf die Stützfüße 19 der Behälter 7 und die weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 der Behälter 7 zu verteilen.
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Eine Gefahr der Beschädigung der Behälter 7 aufgrund zu hoher Last kann hierbei reduziert werden. Da die weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 die Stützfüße 19 beim Tragen der Last unterstützen, ist die Gesamtlast, welche durch die Behälter 7 getragen und auf dem oberen Teil 5 platziert werden kann, gegenüber Ausführungsformen ohne Kontakt der weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 zum unteren Teil 3 vergrößert ausgebildet. Auch resultiert aus dem Kontakt der weiteren konvex gewölbten Außenmantelbereiche 12 zu den Aufstandsflächen 21 des unteren Teils 3 eine stabilere Konstruktion der gesamten Behälterpalette 1.
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Das untere Teil 3 bildet für jeden der Behälter 7 jeweils eine entlang der jeweiligen Behälterlängsachse L verlaufende Vertiefung 25 aus, in welche der jeweilige Behälter 7 mit seiner Bodenfläche eintaucht. Um die unbewegliche Lagerung der Behälter 7 zwischen dem unteren Teil 3 und dem oberen Teil 5 zu verbessern, sind die Behälter 7 in ihrem Rumpfbereich 23 zumindest weitgehend formschlüssig in der jeweiligen Vertiefung 25 aufgenommen. Zu erkennen ist in 2 zudem, dass das untere Teil 3 im Bereich der Vertiefungen 25 auf seiner den Behältern 7 zugewandten Seite mehrere plane Flächen 27 zum Kontakt mit den Stützfüßen der Behälter 7 ausbildet. Die planen Flächen 27 des unteren Teils 3 fluchten mit jeweils einem partiell ebenen Bestandteil 13 des oberen Teils 5 in Richtung jeweils einer Behälterlängsachse L.
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Wie vorhergehend bereits erwähnt, sind die Behälter 7 der Behälterpalette 1 jeweils druckbeaufschlagt. So kann die Druckbeaufschlagung der Behälter 7 durch ihre Befüllung mit einem fluiden Medium vor Zusammenstellung der Behälterpalette 1 bewirkt werden. Eine Druckbeaufschlagung ist vorteilhafterweise vorzunehmen, da hierdurch die Last, welche durch den jeweiligen konvex gewölbten Außenmantelbereich 8 der Behälter 7 getragen werden kann, vergrößert ausgebildet ist. 3 verdeutlicht diesen vorteilhaften technischen Effekt bei Druckbeaufschlagung der Behälter 7.
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Das Druckmedium der Behälter 7 bildet eine resultierende Wirkfläche W zum Tragen des oberen Teils 5. Die resultierende Wirkfläche W ist dort ausgebildet, wo die jeweilige Kontaktfläche 10 des oberen Teils 5 radial am konvex gekrümmten Außenmantelbereich 8 des jeweiligen Behälters 7 anliegt.
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Mit Vergrößerung des Durchmessers der Behälter 7 im Bereich des jeweiligen konvex gekrümmten Außenmantelbereichs 8 ist eine Vergrößerung des Durchmessers der jeweiligen Wirkfläche W einhergehend und somit eine Vergrößerung der Last, welche über den jeweiligen Behälter 7 getragen werden kann. Der Durchmesser der Wirkfläche W soll in der Praxis bevorzugt groß gehalten werden, um eine möglichst hohe Last über das obere Teil 5 zu tragen.
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Alleine die Steifigkeit des Materials, aus welchem die Behälter 7 gefertigt sind, reicht häufig und insbesondere bei Ausgestaltung der Behälter 7 über PET nicht zum Tragen großer Lasten aus. Eine vorhergehende Druckbeaufschlagung ist daher unabdingbar, insbesondere wenn auf dem oberen Teil 5 größere Lasten aufstehen sollen. Über eine Vergrößerung der flächigen Anlage der Kontaktbereiche 10 (vgl. 1) an den jeweiligen Behältern 7, lässt sich ebenso die tragbare Last erhöhen.
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4 zeigt einen einzelnen Behälter 7 aus 3 mit resultierender Wirkfläche W und W‘ im Schulterbereich sowie im Bereich des Behälterrumpfes 23 durch das in den Behältern 7 befindliche druckbeaufschlagte Medium.
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Auch im Bereich des Behälterrumpfes 23 bildet das druckbeaufschlagte Medium eine Wirkfläche W‘, über welche Last vom Behälter 7 auf das untere Teil 3 übertragen wird.
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Die resultierende Wirkfläche W‘ des Behälterrumpfes 23 ist dort ausgebildet, wo die jeweilige Aufstandsfläche 21 radial am weiteren konvex gekrümmten Außenmantelbereich 12 des jeweiligen Behälters 7 anliegt. Ebenso ist mit einer Vergrößerung des Durchmessers der Behälter 7 im Rumpfbereich 23 eine Vergrößerung des Durchmessers der Wirkfläche W‘ einhergehend und somit einer Vergrößerung der Last, welche über den jeweiligen Behälter 7 getragen werden kann. Mit Vergrößerung des Durchmessers und der Wirkfläche W‘ im Rumpfbereich werden weiterhin die Stützfüße 19 (vgl. 2), sofern diese einen Kontakt zum unteren Teil 3 besitzen, entlastet.
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Um das obere Teil 5 und das untere Teil 3 mit den Behältern 7 zu fixieren, kann die Behälterpalette 1 über mehrere Spanngurte 29 verfügen, die, wie im Ausführungsbeispiel der 5 gezeigt, paarweise parallel zueinander geführt werden. Jeweils ein Paar an Spanngurten 29 kann zu einem weiteren Paar an Spanngurten lotrecht geführt sein. Die Spanngurte 29 bzw. die Umreifungen sind als flexible Flächenbahnen und aus Kunststoff ausgebildet.
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6A zeigt einen schematischen Längsschnitt durch einen Behälter 7 sowie unteren und oberen Teil 3 und 5 gemäß Behälterpalette 1 aus 5. Analog zum Längsschnitt der Behälter 7 aus 2 besitzt der Behälter 7 aus 6 einen konvex gekrümmten Außenmantelbereich 8 sowie im Rumpfbereich 23 einen weiteren konvex gekrümmten Außenmantelbereich 12. Der konvex gekrümmte Außenmantelbereich 8 ist ebenso mit einer sich radial um die Behälterlängsachse L erstreckender Kontaktfläche 10 des oberen Teils 5 in Anlage gebracht. Der weitere konvex gekrümmte Außenmantelbereich 12 liegt an der Aufstandsfläche 21 des unteren Teils 3 an.
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Gegensätzlich zum Längsschnitt der 2 umfasst der Behälter 7 aus dem Ausführungsbeispiel der 6 ein Speicheraggregat 31, welches Speicheraggregat 31 um den Verschlussbereich 15 geführt ist. Im Speicheraggregat 31 ist ein Einwegschlauch zur Entnahme von flüssigem Medium aus dem Behälter 7 angeordnet. Weiter können beispielsweise ein oder mehrere Ventile im Speicheraggregat 31 angeordnet sein, die in Wirkverbindung mit einer Zapfanlage (nicht dargestellt) und der Einwegleitung zur Entnahme von flüssigem Medium aus den jeweiligen Behältern 7 dienen.
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Die Erhöhung 17 des oberen Teils 5 ist adaptiv an den Behälter 7 mit Speicheraggregat 31 angepasst, so dass das Speicheraggregat 31 und der Verschlussbereich 15 des Behälters 7 vollständig in der Erhöhung 17 aufgenommen sind.
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Die Erhöhung 17 ist hierzu entsprechend zu dimensionieren. Durch den größeren notendigen Raum, welcher mit der Aufnahme des Speicheraggregates 31 in der Erhöhung 17 einhergeht, sind ebenso die den Behältern 7 abgewandten partiell ebenen Bestandteile 13 der Deckenfläche D (vgl. 5) des oberen Teils 5 vergrößert ausgebildet. Unter Vergleich der schematischen Perspektivansicht der 5 mit der schematischen Perspektivansicht der 1 sind die vergrößerten partiell ebenen Bestandteile 13 der Deckenfläche D in 5 deutlich zu erkennen.
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Weiter besitzen die Stützfüße 19 des Behälters 7 aus 6 keinen Kontakt zum unteren Teil 3. Das untere Teil 3 bildet eine sich entlang der Behälterlängsachse L erstreckende Vertiefung 25 aus, in welche der Behälter 7 mit seinen Stützfüßen 19 hängend eintaucht. Die Vertiefung 25 verjüngt sich in Gegenrichtung des Behälters 7. 6 verdeutlicht hierbei, dass ein Kontakt der Stützfüße 19 zum unteren Teil 3 nicht zwingend notwendig ist. Durch die Anlage des Weiteren konvex gekrümmten Außenmantelbereichs 12 an der Aufstandsfläche 21 wird der Behälter 7 sowie das mit dem Behälter 7 in Verbindung stehende obere Teil 5 vollständig getragen.
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6B zeigt eine weitere Ausführungsform, bei welcher die Behälter 7 einer Behälterpalette 1 jeweils zwei Tragegriffe 35 und 35‘, wie sie in den nachfolgenden Figuren noch detailliert dargestellt sind, umfassen. Wie in 6B zu erkennen, sind die Tragegriffe 35 und 35‘ bei Aufstehen des oberen Teils 5 auf den Behältern 7 zwischen dem konvex gewölbtem Außenmantelbereich 8 des jeweiligen Behälter 7 sowie den Kontaktflächen 10 des oberen Teils 5 geklemmt.
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Die Behälterpalette 1 aus 5 und einer horizontalen Umverpackung 33 ist in 7 dargestellt. Die Umverpackung 33 dient zum Zwecke der weiteren Fixierung der Behälter 7 sowie zur Stabilisierung der Behälterpalette 1. Wie in 7 zu erkennen, sind die Behälter 7 aufgrund der Umverpackung 33 von außen nicht zugänglich, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Behälter 7 insbesondere während des Transportes der Behälterpalette 1 reduziert werden kann. Die bereits in 5 dargestellten Spanngurte 29 sind von außen um die Umverpackung 33 geführt, so dass die Umverpackung 33 über die Spanngurte 29 zusätzlich fixiert wird.
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Eine derartige und in 7 dargestellte Fixierung, bei welcher die Spanngurte 29 von außen um die Umverpackung 33 geführt sind, ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Weiter sind Ausführungsformen vorstellbar, bei welchen die Spanngurte 29 beispielsweise innerhalb der Umverpackung 33 angeordnet sind, wobei die Umverpackung 33 zumindest bereichsweise um die Spanngurte 29 geführt ist und an den Spanngurten 29 anliegt.
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Die Umverpackung 33 kann beispielsweise als transparente Schrumpffolie ausgebildet sein. In weiteren Ausführungsformen ist vorstellbar, dass die Umverpackung 33 Muster und/oder grafische Darstellungen aufweist.
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8 zeigt eine Perspektivansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 ohne das obere Teil 5. Zur Verdeutlichung der Ausführungsform aus 8 wurde auf die Darstellung des oberen Teils 5 verzichtet. Bei vollständig ausgebildeter Behälterpalette 1 der Ausführungsform aus 8 ist das obere Teil 5 mit den konvex gewölbten Außenmantelbereichen 8 der Behälter 7 in Kontakt gebracht.
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Analog zu dem Ausführungsbeispiel der 5 bis 7 umfassen die Behälter 7 aus dem Ausführungsbeispiel der 8 ein Speicheraggregat 31 für Utensilien wie Leitungen, Ventile oder dergleichen. Beidseitig des Speicheraggregates 31 ist jeweils ein flexibler Tragegriff 35 bzw. 35‘ angeordnet, über welche der jeweilige Behälter 7 aus dem unteren Teil 3 entnommen und auf dem unteren Teil 3 positioniert werden kann. Der flexible Tragegriff 35 bzw. 35‘ ist jeweils aus Kunststoff ausgebildet.
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8 zeigt, dass die Tragegriffe 35 und 35‘ mit Tragegriffen 35‘ und 35‘ jeweils weiterer Behälter 7 der Behälterpalette 1 nicht in Kontakt treten.
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Zudem besitzt jeder der Behälter 7 an seiner Öffnung eine abziehbare Verschlusslasche 39, welche das Speicheraggregat 31 in vertikaler Richtung nicht überragt. Die Gefahr einer Beschädigung der jeweiligen Verschlusslasche 39 wird durch eine derartige Anordnung reduziert.
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Sofern das obere Teil 5 nicht auf die Behälter 7 der Behälterpalette 1 aufgesetzt ist, sind die Tragegriffe 35 und 35‘ der Behälter 7 horizontal orientiert. Wird das obere Teil 5 auf die Behälter 7 aufgesetzt, so werden die Tragegriffe 35 und 35‘ zusammen mit dem Speicheraggregat 31 in einer Erhöhung 17 (vgl. 6) mit aufgenommen. Die Tragegriffe 35 und 35‘ treten hierbei mit einer den Behältern 7 zugewandten Seite des oberen Teils 5 in Kontakt und weisen nach Aufsetzen des oberen Teils 5 auf die Behälter 7 in Richtung der Behälter 7 bzw. in Richtung des unteren Teils 3. Eine derartige Neuorientierung der Tragegriffe 35 und 35‘ ist aufgrund ihrer flexiblen Ausbildung möglich. Nach Aufsetzen des oberen Teils 5 auf die Behälter 7 sind die Tragegriffe 35 und 35‘ von außen nicht zugänglich und hierdurch insbesondere während eines Transportes der Behälterpalette 1 über das obere Teil 5 vor Beschädigungen geschützt.
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9 zeigen einen Behälter 7 der Ausführungsform aus 8 mit Speicheraggregat 31 und Tragegriffen 35 und 35‘. In 9A ist nochmals deutlich zu erkennen, dass die Verschlusslasche 39 das Speicheraggregat 31 in vertikaler Richtung nicht überragt und in einen Durchbruch 43 (vgl. 10) des Speicheraggregates 31 eintaucht. Weiter ist die horizontale Ausrichtung der Tragegriffe 35 und 35‘ dargestellt.
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9B zeigt das Speicheraggregat 31 und die Tragegriffe 35 und 35‘ als abnehmbaren Bestandteil des Behälters 7. Nach Abnehmen kann ein Einwegschlauch für Getränke bzw. Flüssigkeiten oder anderes Zubehör aus dem Speicheraggregat 31 entnommen und nach Entfernen der Verschlusslasche 39 mit der Öffnung des Behälters 7 verbunden werden.
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Wie in 10 gezeigt, sind die Tragegriffe 35 und 35‘ als Bestandteil eines Griffelementes 37 einstückig ausgebildet. Das Griffelement 37 besitzt mittig zwischen den beiden Tragegriffen 35 und 35‘ eine Öffnung 41, durch welche ein Verschlussbereich 15 (vgl. 9B) des jeweiligen zugeordneten Behälter 7 greift. Ebenso besitzt das Speicheraggregat 31 einen Durchbruch 43, in welchen der Verschlussbereich 15 eintaucht, jedoch das Speicheraggregat 31 in vertikaler Richtung nicht überragt.
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Bei aufgesetzter Anordnung des Speicheraggregates 31 und des Griffelementes 37 am jeweiligen Behälter 7 (vgl. 9A), fluchten die Öffnung 41 und der Durchbruch 43 in Richtung der jeweiligen Behälterlängsachse L.
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Eine bevorzugte Ausführungsform für das untere Teil 3, wie es auch bei Behälterpalette 1 der 1 Verwendung findet, ist in 11 perspektivisch dargestellt. Sehr gut zu erkennen sind die Vertiefungen 25 bzw. 25‘, in welchen die jeweiligen Behälter 7 mit ihrer Bodenfläche angeordnet sind. Die Vertiefungen 25‘ der Eckbereiche des unteren Teils 3 sind gegenüber den weiteren Vertiefungen 25 verlängert und bilden jeweils ein Standbein 9 für die Behälterpalette 1 aus. Das untere Teil 3 ist zusammen mit seinen Standbeinen 9 einstückig im Spritzgussverfahren oder Pressverfahren hergestellt.
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Zudem besitzt das untere Teil 3 mehrere Senken 45, welche zur Erhöhung der Steifigkeit vorgesehen sind. Die vorliegende Anordnung der Senken 45 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Denkbar ist zudem, dass die Senken 45 als Durchbrüche ausgebildet sind.
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12 zeigt eine Explosionsdarstellung der Behälterpalette 1 aus 7. Bei Bildung der Behälterpalette 1 werden zunächst die Behälter 7 in das untere Teil 3 eingesetzt. Anschließend wird das obere Teil 5 auf die Behälter 7 aufgesetzt, so dass die Behälterpalette 1 gebildet ist.
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Um die Behälterpalette 1 zu stabilisieren, können zudem Spannelemente 29 bzw. Umreifungen sowie eine horizontale Umverpackung 33 Verwendung finden. Die Spannelemente 29 können auf der den Behältern 7 zugewandten Seite der horizontalen Umverpackung 33 oder auf der den Behältern 7 abgewandten Seite der horizontalen Umverpackung 33 angeordnet sein.
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Eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette zeigt 13. Zur Verdeutlichung wurde auch in 13 auf die Darstellung des oberen Teils 5 verzichtet.
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Das Speicheraggregat 31, wie im Ausführungsbeispiel der 8 gezeigt, ist in 13 nicht vorhanden. Die Behälter 7 verfügen jeweils über zwei Tragegriffe 35 und 35‘ die, wie in 10 detailliert dargestellt, einstückig als Griffelement 37 ausgebildet sind. Über die Tragegriffe 35 und 35‘ kann wiederum eine Entnahme des jeweiligen Behälters 7 aus dem unteren Teil 3 sowie eine Positionierung des jeweiligen Behälters 7 im unteren Teil 3 erfolgen. Die Griffelemente 37 der jeweiligen Behälter 7 treten nicht miteinander in Oberflächenkontakt.
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Das nicht dargestellte obere Teil 5 des Ausführungsbeispiels aus 13 besitzt analog zu den in mehreren der vorhergehenden Figuren jeweils dargestellten oberen Teil 5 mehrere Erhöhungen 17, welche jeweils zur Aufnahme eines Verschlussbereiches 15 sowie eines Griffelementes 37 bzw. zur Aufnahme eines Verschlussbereiches 15 und Tragegriffen 35 und 35‘ ausgebildet sind.
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Wird das in 13 nicht dargestellte obere Teil 5 auf die Behälter 7 aufgesetzt, so tauchen hierbei die Griffelemente 37 in die Erhöhungen 17 ein, kommen an einer den Behältern 7 zugewandten Seite des oberen Teils 5 zur Anlage und werden neu orientiert. Nach vollständigem Aufsetzen des oberen Teils 5 auf die Behälter 7 weisen die Tragegriffe 35 und 35‘ in Richtung der Behälter 7.
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14 zeigt eine gestapelte Anordnung 100 mehrerer Behälterpaletten 1 bis 1f Jede der Behälterpaletten 1a bis 1f ist hierbei gemäß dem vorherig in 7 beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgebildet und besitzt ein unteres Teil 3a bis 3f sowie ein oberes Teil 5a bis 5f.
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Jedes obere Teil 5a bis 5f der Behälterpaletten 1a bis 1f bildet auf seiner den Behältern 7 abgewandten Seite eine Deckenfläche D mit partiell ebenen Bestandteilen 13 aus. Jedes der unteren Teile 3a bis 3f besitzt auf seiner den Behältern 7 seiner jeweiligen Behälterpalette 1 bis 1f abgewandten Seite mehrere Standbeine 9. Die Standbeine 9 des jeweiligen unteren Teils 3b bis 3f stehen auf partiell ebenen Bestandteilen 13 des oberen Teils 5a bis 5e der jeweils untergeordneten Behälterpalette 1a bis 1e auf. Die unterste Behälterpalette 1a ist mit ihren Standbeinen 9 auf einer Bodenfläche aufstehend.
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Durch die erfindungsgemäße Anlage der Kontaktflächen 10 des jeweils oberen Teils 3a bis 3f an den konvex gekrümmten Außenmantelbereichen 8 der jeweiligen Behälter 7 sind die Behälterpaletten 1a bis 1g zum Tragen hoher Lasten über ihr jeweiliges obere Teils 3a bis 3f ausgebildet. Eine Stapelung mit sechs Paletten 1a bis 1f, wie in 14 gezeigt, ist bei erfindungsgemäßer Ausgestaltung ohne Risiko der Beschädigung von Behältern 7 aufgrund der auf das jeweilige obere Teil 3a bis 3f einwirkenden Last möglich.
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Ein Transport einer Anordnung 100 an gestapelten Behälterpaletten 1a, 1b und 1c ist in 15 gezeigt. Vorliegend erfolgt der Transport über ein Arbeitsgerät 30, welches als Gabelstapler 52 ausgebildet ist. Der Gabelstapler 52 kann die Anordnung 100 an Behälterpaletten 1a, 1b und 1c beispielsweise zu einer Ladefläche oder in einen Lagerraum transportieren.
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Das Arbeitsgerät 30 bzw. der Gabelstapler 52 untergreift die Anordnung 100 mit seinen Zinken 34 und 34‘ vollständig. Pfeilrichtungen P und P‘ verdeutlichen, dass der Gabelstapler 52 die Anordnung 100 mit seinen Zinken 34 und 34‘ in einer weiteren Richtung untergreifen könnte, bei welcher die Zinken 34 und 34‘ zur dargestellten Position senkrecht orientiert sind.
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Die in 15 gezeigte Ausführungsform einer Anordnung 100 von Behälterpaletten 1a, 1b und 1c ermöglicht eine Aufnahme durch ein Arbeitsgerät 30 bzw. einen Gabelstapler 52 bei hoher Flexibilität.
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16 zeigen den möglichen Verlauf von Spannelementen 29 bzw. Umreifungen im Hinblick auf das obere und das untere Teil 5, 3 einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1.
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Das in 16A dargestellt untere Teil 3 besitzt auf seiner unteren Seite mehrere Vorsprünge, von welchen in 16A ein Vorsprung 54 zu erkennen ist. Der Vorsprung 54 ist pyramidenförmig ausgebildet und verjüngt sich bei gebildeter Behälterpalette 1 in Gegenrichtung der Behälter 7. Weiter ist eine Nut 56 zu erkennen, welche der Vorsprung 54 ausbildet und in welcher der Spanngurt 29 geführt ist. In bevorzugten Ausführungsformen bildet das untere Teil 3 mehrere Nuten 56 zur Führung von Spanngurten 29 aus.
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Eine Behälterpalette 1 kann mehrere Vorsprünge 54 zur Führung jeweils eines Spannelementes 29 ausbilden. In bevorzugten Ausführungsformen sind die Vorsprünge 54 des unteren Teils 3 gegenüber Standbeinen 9 des unteren Teils 3 verkürzt ausgebildet und stehen in Richtung einer Bodenfläche hinter den Standbeinen 9 zurück.
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Wie in 16B zu erkennen, bildet das obere Teil 5 ebenso eine Nut 56‘ aus. Die Nut ist zwischen Erhöhungen 17 (vgl. 2) des oberen Teils 5 angeordnet. Auch das obere Teil 5 kann bevorzugt mehrere Nuten 56‘ ausbilden, wobei ein oder mehrere Nuten 56‘ des oberen Teils 5 zusammen mit ein oder mehreren Nuten 56 des unteren Teils 3 jeweils einen Spanngurt 29 führen.
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Die ein oder mehreren Nuten 56 des unteren Teils 3 sowie die ein oder mehreren Nuten 56‘ des oberen Teils 5 sind bevorzugt dergestalt auszubilden, dass der jeweilige über die Nuten 56 und 56‘ geführte Spanngurt 29 vollständig in die jeweiligen Nuten 56 und 56‘ eintaucht.
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17 zeigt eine perspektivische Ansicht von unten auf eine Ausführungsform eines unteren Teils 3 einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1. Zu erkennen ist nochmals, dass die Vorsprünge 54 gegenüber den Standbeinen 9 verkürzt ausgebildet sind und hinter den Standbeinen 9 zurückstehen.
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Weiter ein zentraler Vorsprung 54‘ über welchen jeweils zwei senkrecht zueinander verlaufende Spanngurte 29 geführt sind. Die Spanngurte 29 sind über die Vorsprünge 54 bzw. 54‘ in ihren Nuten 56 derart geführt, dass sie nicht mit den Standbeinen 9 kollidieren.
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18 zeigt eine perspektivische Ansicht von oben auf ein unteres Teil 3 einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1.
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Verdeutlicht sind nochmals die Senken 45, welche zur Versteifung des unteren Teils 3 im unteren Teil 3 ausgebildet sind und die Vertiefungen 25, in welche jeweils ein Behälter 7 eintaucht. Die Vertiefung 25‘ im Eckbereich des unteren Teils 3 erstreckt sich gegenüber den weiteren Vertiefungen 25 verlängert und bildet ein Standbein 9 für die jeweilige Behälterpalette 1 aus.
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19 zeigt eine Ausführungsform einer weiteren erfindungsgemäßen Behälterpalette 1000. Die Behälterpalette 1000 umfasst mehrere Behälter 70, die ungefüllt, in gepresster Form sowie gestapelt dem oberen Teil 5 und dem unteren Teil 3 zwischengeordnet sind.
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Die gepressten Behälter 70, wie in 19 gezeigt, werden vor Bildung einer Behälterpalette 1 mit Druckmedium beaufschlagt und hierbei zu Behältern 7 (vgl. beispielsweise 1 und 2) neu orientiert.
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Wie bereits vorhergehend erwähnt, kann die Druckbeaufschlagung aus einer Befüllung mit flüssigem Medium resultieren. Bis zur Befüllung kann vorgesehen sein, dass die gepressten Behälter 70 in der Behälterpalette 1000 einen Standort wechseln müssen oder gelagert werden sollen.
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Die 19 zeigt eine Möglichkeit, gepresste Behälter 70 unter Zuhilfenahme eines unteren Teils 3 sowie eines oberen Teils 5 stabil zu lagern. Die Formen der gepressten Behälter 70 sind jeweils korrespondierend zueinander ausgebildet, so dass mehrere gepresste Behälter 70 vertikal und in Reihen stapelbar sind. Weiter sind das untere Teil 3 und das obere Teil 5 korrespondierend zur Formgebung der gepressten Behälter 70 ausgebildet, so dass das untere Teil 3 und das obere Teil 5 auf jeweils einer Seite von vertikal gestapelten und gepressten Behältern 70 angeordnet werden können.
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In 19 nicht gezeigt, jedoch vorstellbar ist, dass Spanngurte 29 vorhanden sind, welche in Nuten 56 und 56‘ des oberen Teils 5 und des unteren Teils 3 geführt sind und die gepressten Behälter 70 zwischen dem oberen Teil 5 und dem unteren Teil 3 klemmen.
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Auch kann es sein, dass mehrere Behälterpaletten 1000 übereinander angeordnet sind, wobei Standbeine 9 des unteren Teils 3 auf partiell ebenen Bestandteilen 13 einer Deckenfläche D des oberen Teils 5 aufstehen.
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20 zeigt eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Behälterpalette 1 mit einem Temperaturkontrollsystem 46.
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Da das obere Teil 5 sowie die auf das obere Teil 5 einwirkende Last über konvex gewölbte Außenmantelbereiche 8 von Behältern 7 zumindest mitgetragen wird, ist der jeweilige im Behälter 7 herrschende Druck so wie die Phase des im jeweiligen Behälter 7 angeordneten Mediums entscheidend, um eine Instabilität der Behälterpalette 1 sowie Beschädigungen der Behälterpalette 1 ausschließen zu können.
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In bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann somit ein Temperaturkontrollsystem 46 Verwendung finden, welches beispielsweise an der Außenseite einer horizontalen Umverpackung 33 angeordnet ist.
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Das Temperaturkontrollsystem 46 kann hierbei über ein oder mehrere Temperatursensoren (nicht dargestellt) verfügen, welche zur Erfassung der Temperatur des in den jeweiligen Behältern 7 befindlichen Mediums mit dem Medium direkt oder indirekt in Verbindung gebracht sind.
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Sofern die Temperatur des jeweiligen Mediums ein vorgegebenes Niveau unterschreitet, kann vorgesehen sein, dass über das Temperaturkontrollsystem 46 ein Warnsignal ausgegeben wird. Beispielsweise kann das Warnsignal akustisch und/oder visuell ausgebildet sein. Bevorzugt kann das Warnsignal immer ausgegeben werden, bevor das jeweilige Medium in den Behältern 7 seine Phase ändert.
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21 zeigen einen Behälter 7 mit Speicheraggregat 31, wie er für diverse Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Behälterpaletten 1 Verwendung finden kann. So zeigt 21a den Behälter 7 in perspektivischer Ansicht, während 21b einen Längsschnitt durch den Behälter 7 mit Speicheraggregat 31 darstellt. Im Speicheraggregat 31 können weiterhin Utensilien wie Einwegleitungen, Ventile oder dergleichen aufgenommen sein
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Wie in 21a zu erkennen, ist das Speicheraggregat 31 auf seiner oberen Seite geschlossen ausgebildet und besitzt gegensätzlich zum Ausführungsbeispiel aus den 9 keinen Durchbruch 43. 21b zeigt, dass das Speicheraggregat 31 um eine Behälterverschlusskappe 58, vorliegend ausgebildet als Behälterdrehverschlusskappe 59 geführt ist und die Behälterverschlusskappe 58 bzw. die Behälterdrehverschlusskappe 59 vor Beschädigungen schützt. Eine Verschlusslasche 39 umfasst der Behälter aus den 21 nicht.
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Ebenso besitzt der Behälter 7 aus den 21 die bereits in 9 beschriebenen und sich vom Behälter 7 weg erstreckenden flexiblen Tragegriffe 35 und 35‘.
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Aus Gründen der Vollständigkeit sei erwähnt, dass auch Behälterpaletten 1 vorstellbar sind, welche Ausführungsformen von Behältern 7, die gemäß 21 ausgebildet sind und zudem Ausführungsformen von Behältern 7, die gemäß 9 ausgebildet sind umfassen.
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Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Behälterpalette
- 3
- Unteres Teil
- 5
- Oberes Teil
- 7
- Behälter
- 8
- Konvex gewölbter Außenmantelbereich (Schulter)
- 9
- Standbein
- 10
- Kontaktfläche
- 11
- Durchbruch
- 12
- Weiterer konvex gewölbter Außenmantelbereich (Rumpf)
- 13
- Ebener Bestandteil Deckenfläche
- 15
- Verschlussbereich
- 17
- Erhöhung
- 19
- Stützfüße
- 21
- Aufstandsfläche
- 23
- Behälterrumpf
- 25
- Vertiefung
- 27
- Plane Fläche
- 29
- Spanngurt
- 30
- Arbeitsgerät
- 31
- Speicheraggregat
- 33
- Umverpackung
- 34
- Zinke
- 35
- Tragegriff
- 37
- Griffelement
- 39
- Verschlusslasche
- 41
- Öffnung
- 43
- Durchbruch
- 45
- Senke
- 46
- Temperaturkontrollsystem
- 50
- Arbeitsgerät
- 52
- Gabelstapler
- 54
- Vorsprung
- 56
- Nut
- 58
- Verschlusskappe
- 59
- Drehverschlusskappe
- 70
- Gepresste Behälter
- 100
- Gestapelte Anordnung
- 1000
- Behälterpalette
- D
- Deckenfläche
- L
- Behälterlängsachse
- P
- Pfeilrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2010/115069 A1 [0008, 0009]
