WO2015008869A1

WO2015008869A1 - 複合体および工作機械用部品

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Publication number: WO2015008869A1
Application number: PCT/JP2014/069250
Authority: WO
Inventors: 寛史三浦; 拓也大山
Original assignee: 住友ベークライト株式会社
Priority date: 2013-07-18
Filing date: 2014-07-18
Publication date: 2015-01-22
Also published as: JPWO2015008869A1

Abstract

　本発明の複合体は、ポリカーボネートを主材料として構成された板部材と、板部材の一方の面側に設けられ、板部材を保護する機能を有し、ガラスを主材料として構成された保護層とを、接着剤層を介して接着してなる積層体と、積層体の保護層と反対側に設けられたハードコート層とを有し、保護層の平均厚さをＡ［ｍｍ］とし、板部材の平均厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂに対するＡの比（Ａ／Ｂ）が０．０２以上０．３以下である。

Description

複合体および工作機械用部品

　本発明は、複合体および工作機械用部品に関する。

　ポリカーボネート板は、透明性に優れ、耐衝撃性も備えている。このため、耐衝撃性が要求される工作機械の窓材等に用いられている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２－０４６２４１号公報

　ところが、ポリカーボネートは、他の樹脂に比べて耐溶剤性（耐油性）に劣る。このため、例えば工作機械の安全窓等にポリカーボネート板を使用した場合、工作機械の運転中に付着した切削油等の薬液によって、ポリカーボネート板が次第に劣化したり、その表面が切削片等の飛散物により傷がつき、視認性が低下したりすることがあった。

　本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、耐油性を改善することにより油が付着しても表面にクラック等が発生し難くするとともに、優れた耐擦傷性を備える複合体、および工作機械用部品を提供することにある。また、質量が増大するのを防止しつつ、前記特性を発揮し得る複合体、および工作機械用部品を提供することにある。

　このような目的は、下記（１）～（３６）の本発明により達成される。
　（１）　ポリカーボネートを主材料として構成された板部材と、前記板部材の一方の面側に設けられ、前記板部材を保護する機能を有し、ガラスを主材料として構成された保護層とを、接着剤層を介して接着してなる積層体と、
　該積層体の前記保護層と反対側に設けられたハードコート層とを有し、
　前記保護層の平均厚さをＡ［ｍｍ］とし、前記板部材の平均厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂに対するＡの比（Ａ／Ｂ）が０．０２以上０．３以下である複合体。

　（２）　前記板部材の平均厚さＢは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下である上記（１）に記載の複合体。
　（３）　前記板部材の前記接着剤層側の面には、前記接着剤層との密着性を向上させる密着性向上処理が施されている上記（１）または（２）に記載の複合体。
　（４）　前記ポリカーボネートは、ビスフェノール型ポリカーボネートを主成分とする上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の複合体。

　（５）　前記ガラスは、普通ガラスである上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の複合体。
　（６）　前記保護層の前記接着剤層側の面には、前記接着剤層との密着性を向上させる密着性向上処理が施されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の複合体。

　（７）　前記接着剤層の平均厚さは、１０μｍ以上５００μｍ以下である上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の複合体。
　（８）　前記接着剤層の屈折率と、前記板部材の屈折率および前記保護層の屈折率のうちの少なくとも一方との差は、０．０５以下である上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の複合体。

　（９）　前記接着剤層を、ｐＨ８以上１０．５以下のアルカリ溶液に、４０℃で１４日間浸漬したとき、前記接着剤層の質量増加率は、３０％以下である上記（１）ないし（８）のいずれか１項に記載の複合体。
　（１０）　前記接着剤層を構成する接着剤は、硬化型接着剤およびホットメルト型接着剤のうちの少なくとも一方を含有する上記（９）に記載の複合体。

　（１１）　前記保護層側から前記積層体に、５ｍｍφ、０．５ｇの鋼球を衝突させ、当該積層体を貫通するのに要する衝撃エネルギーを測定する水平式鋼球衝撃試験を実施したしたとき、前記積層体の単位厚さあたりの衝撃エネルギーが２．５Ｊ／ｍｍ以上である上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載の複合体。
　（１２）　ＡＳＴＭ　Ｄ３７６３に規定された計装化面衝撃試験に準拠して、前記保護層に向かって、規定錘を打ち出したとき、当該積層体を貫通するのに要する前記積層体の単位厚さあたりの衝撃エネルギーが１２Ｊ／ｍｍ以上である上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載の複合体。

　（１３）　前記ハードコート層は、前記板部材の前記保護層と反対側の面上に設けられている上記（１）ないし（１２）のいずれか１項に記載の複合体。
　（１４）　さらに、前記板部材の前記保護層と反対側に設けられ、ポリカーボネートを主材料として構成された第２の板部材を有し、
　前記ハードコート層は、前記第２の板部材の前記積層体と反対側の面上に設けられている上記（１）ないし（１３）のいずれか１項に記載の複合体。

　（１５）　前記ハードコート層の屈折率と、前記第２の板部材の屈折率との差は、０．１以下である上記（１４）に記載の複合体。
　（１６）　前記積層体と前記第２の板部材とは、中間層を介して設けられている上記（１４）または（１５）に記載の複合体。
　（１７）　前記中間層の平均厚さは、前記積層体の前記板部材の平均厚さ以下である上記（１６）に記載の複合体。

　（１８）　前記中間層を気密的に封止するよう構成されている上記（１６）または（１７）に記載の複合体。
　（１９）　前記中間層は、空気層である上記（１６）ないし（１８）のいずれかに記載の複合体。
　（２０）　前記空気層内の圧力は、大気圧以上である上記（１９）に記載の複合体。

　（２１）　前記ハードコート層は、多官能（メタ）アクリレートを含有する材料を用いて形成されている上記（１）ないし（２０）のいずれかに記載の複合体。
　（２２）　前記ハードコート層は、３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートと、２個の（メタ）アクリロイル基を有する２官能（メタ）アクリレートと、シロキサン変性（メタ）アクリレートと、フィラーとを含有する材料を用いて形成されている上記（１）ないし（２１）のいずれかに記載の複合体。

　（２３）　前記多官能（メタ）アクリレートは、多官能（メタ）アクリレートモノマーおよび多官能（メタ）アクリレートオリゴマーのうちの少なくとも一方を含む上記（２１）または（２２）に記載の複合体。
　（２４）　前記多官能（メタ）アクリレートモノマーは、４個以上の（メタ）アクリロイル基を有する上記（２３）に記載の複合体。
　（２５）　前記多官能（メタ）アクリレートオリゴマーは、６個以上の（メタ）アクリロイル基を有する上記（２３）または（２４）に記載の複合体。

　（２６）　前記多官能（メタ）アクリレートオリゴマーは、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーである上記（２３）ないし（２５）のいずれかに記載の複合体。
　（２７）　前記２官能（メタ）アクリレートは、２官能ビスフェノール型（メタ）アクリレートである上記（２２）ないし（２６）のいずれか１項に記載の複合体。
　（２８）　前記フィラーは、無機材料で構成されている上記（２２）ないし（２７）のいずれか１項に記載の複合体。

　（２９）　前記無機材料は、シリカである上記（２８）に記載の複合体。
　（３０）　前記フィラーは、その表面に（メタ）アクリロイル基を有する化合物が導入されている上記（２８）または（２９）に記載の複合体。
　（３１）　前記フィラーは、平均粒径が０．００１μｍ以上５μｍ以下の粒子で構成されている上記（２２）ないし（３０）のいずれか１項に記載の複合体。

　（３２）　前記材料に含まれる固形分中における前記シロキサン変性（メタ）アクリレートの含有量は、５質量％以上３０質量％以下である上記（２２）ないし（３１）のいずれかに記載の複合体。
　（３３）　前記材料に含まれる固形分中における前記フィラーの含有量は、１５質量％以上４０質量％以下である上記（２２）ないし（３２）のいずれかに記載の複合体。

　（３４）　工作機械に用いられ、上記（１）ないし（３３）のいずれかに記載の複合体を用いて作製された工作機械用部品。
　（３５）　前記複合体は、前記保護層が前記工作機械の内部に臨むように配置される上記（３４）に記載の工作機械用部品。
　（３６）　当該工作機械用部品は、前記工作機械の覗き窓またはカバーである上記（３４）または（３５）に記載の工作機械用部品。

　本発明によれば、耐油性を改善することにより油が付着しても表面にクラック等が発生し難くするとともに、優れた耐擦傷性を付与することができる。また、質量が増大するのを防止しつつ、前記特性を発揮することができる。さらに、飛翔物に対する高い耐久性も付与することができる。

図１は、第１実施形態の覗き窓（本発明の工作機械用部品）を備える工作機械の一例を示す斜視図である。図２は、図１中のＡ－Ａ線断面図である。図３は、第２実施形態の覗き窓を示す断面図（内側基板の変位状態を示す図）である。図４は、図３（ａ）中の矢印Ｂ方向から見た図（平面図）である。図５は、第３実施形態の覗き窓を示す断面図（内側基板の変位状態を示す図）である。図６は、第４実施形態の覗き窓を示す分解斜視図である。図７は、第５実施形態の覗き窓を示す分解斜視図である。図８は、第６実施形態の覗き窓を示す分解斜視図である。

　以下、本発明の複合体および工作機械用部品を添付図面に示す好適な実施形態に基づいて詳細に説明する。

　本発明の複合体は、ポリカーボネートを主材料として構成された板部材と、前記板部材の一方の面側に設けられ、前記板部材を保護する機能を有し、ガラスを主材料として構成された保護層とを、接着剤層を介して接着してなる積層体（樹脂積層体）と、この積層体の前記保護層と反対側に設けられたハードコート層とを有し、前記保護層の平均厚さをＡ［ｍｍ］とし、前記板部材の平均厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂに対するＡの比（Ａ／Ｂ）が０．０２以上０．３以下であることを特徴とする。

　本発明によれば、ポリカーボネートを主材料として構成された板部材を保護する機能を有する保護層を、ガラスを主材料として構成することにより、複合体の耐油性を改善することができ、複合体の表面（保護層側の面）に油が付着してもクラック等が発生し難くすることができる。また、保護層により、複合体に優れた耐擦傷性を付与することができる。

　特に、板部材と保護層とを接着剤層を介して接着することにより、仮に保護層に割れが生じたとしても、接着剤層の存在により保護層の破片が脱落（散逸）するのを防止することができる。保護層の破片の散逸を防止することができれば、保護層の割れが線状のヒビとして視認されても、複合体（積層体）の光透過性（透明性）は十分に維持される。このようなことから、保護層の平均厚さＡと板部材の平均厚さＢとが上記関係を満足するように、すなわち、保護層を板部材よりも十分に薄くすることができる。ガラスを主材料として構成される保護層は、複合体を構成する各部材の中でも、特に複合体全体の質量に影響を及ぼす。しかしながら、本発明によれば、保護層を十分に薄くすることで、その質量を低減することができ、複合体全体の質量が増大するのを好適に防止することができる。

　＜第１実施形態＞
図１は、第１実施形態の覗き窓（本発明の工作機械用部品）を備える工作機械の一例を示す斜視図、図２は、図１中のＡ－Ａ線断面図である。なお、以下では、説明の都合上、図１および図２中（図３～図８についても同様）の上側を「上」または「上方」、下側を「下」または「下方」と言う。また、図２中（図３、図５、図７および図８についても同様）の右側を「内側」、左側を「外側」と言う。また、図２中（図３、図５、図７および図８についても同様）では、内側基板および外側基板に関して、それぞれ、その厚さ方向を強調して描いている。

　図１に示す工作機械は、数値制御（ＮＣ）による機械加工を自動的に行なうことができ、その機械加工の種類に応じて、工具を単独で、または、工具および加工対象物（母材）の双方を自動的に交換可能なマシニングセンタ１０である。このマシニングセンタ１０は、加工対象物に対して実際に機械加工を行なう構造体１０１と、構造体１０１全体を覆う外装（カバー）１０２と、構造体１０１の作動を操作、制御する操作パネル１０３とを有している。

　図２に示すように、構造体１０１は、本実施形態では、旋削、すなわち、ターニング（外丸削り）を行なう旋盤を一例として挙げている。旋盤である構造体１０１は、加工対象物である円柱体２０を把持してその軸回りに回転する回転機構部（図示せず）と、バイト１０４とを有している。なお、マシニングセンタ１０であるため、構造体１０１は、旋盤としての機能を有するのに限定されず、その他、例えば、ボール盤、中ぐり盤、フライス盤、歯切り盤、研削盤としての機能も有している。

　外装１０２は、金属板で構成され、マシニングセンタ１０の骨格を構成するフレーム（図示せず）に例えばボルトを介して固定されている。これにより、構造体１０１で機械加工が行なわれる加工領域Ｓ１と、マシニングセンタ１０を操作する操作者が立ち入り可能な操作領域Ｓ２とを確実に仕切ることができる。よって、操作者に対する安全性を確保することができる。

　操作パネル１０３は、各種の機械加工を施すためのプログラムが予め記憶された制御部１０５と、プログラムを呼び出す等の操作を行なう液晶パネル１０６や操作ボタン１０７を有している。

　ところで、図２に示すように、旋削を行なっている最中には、バイト１０４が例えば金属疲労によって寿命に達して破断した破片１０４’や、加工時に生じる円柱体２０からの多数の切りくず２０１、加工を円滑に行なうための潤滑油（切削油剤）３０が液滴や霧状（オイルミスト）となって、飛翔物４０として加工領域Ｓ１内を飛散する（飛翔する）ことがある。この場合、飛翔物４０は、その飛散の程度によっては外装１０２に内側から衝突して、それ以上の飛散が確実に防止される。これにより、飛翔物４０が操作領域Ｓ２にまで飛散して侵入するのが防止される。よって、操作者は、飛翔物４０で負傷したり、汚れたりすることが防止される。

　なお、飛翔物４０としては、破片１０４’、切りくず２０１、潤滑油３０の他に、バイト１０４を固定するボルト等の固定部材（治具）等も含まれることがある。

　さて、図２に示すように、マシニングセンタ１０は、外装１０２に装着され、その状態で当該外装１０２の一部を構成する覗き窓（工作機械用部品）１を有している。覗き窓（窓ユニット）１は、マシニングセンタ１０の内部、すなわち、加工領域Ｓ１を視認したり、操作領域Ｓ２にある例えば蛍光灯からの光を加工領域Ｓ１に採り込んで視認性を向上させたりするのに用いられる。すなわち、このように覗き窓１は、視認用窓としての機能と、採光用窓としての機能とを有している。

　覗き窓１は、内側基板（積層体）２ａと、外側基板（第２の積層体）２ｂと、内側パッキン３ａと、外側パッキン３ｂと、枠体（窓枠）４とを備えている。以下、各部の構成について説明する。

　内側基板２ａと外側基板２ｂとは、中間層５を介して互いに対向して配置されている。そして、この配置状態で各基板２ａ、２ｂが枠体４に一括して支持されている。上記中間層５としては、接着剤層、基材層、空気層などが挙げられるが、空気層、接着剤層が好ましい。接着剤層は、内側基板２ａと外側基板２ｂとを接着可能であり、かつ透明性を確保できれば、特に限定されるものではない。基材層を構成する基材としては、樹脂基材が挙げられる。なお、空気層（ガス層）は、空気のみで構成される必要はなく、空気以外の気体を含有してもよし、空気以外の気体のみで構成されていてもよい。空気以外の気体としては、不活性ガスなどが挙げられる。

　内側基板２ａと外側基板２ｂとは、いずれも透明性を有する透明基板である。なお、「透明」には、無色透明と有色透明とが含まれ、マシニングセンタ１０では、無色透明が好ましい。

　（内側基板２ａ）
　内側基板２ａは、その平面視で長方形をなし、板部材２１ａと保護層２２ａとを接着剤層２３ａで接合してなる積層体（樹脂積層体）である。

　板部材２１ａは、ポリカーボネートを主材料として構成されている。これにより、板部材２１ａは、高い透明性を有するとともに、加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する優れた耐衝撃性を示す。なお、板部材２１ａの厚さは、一定であるのが好ましい。

　ポリカーボネートとしては、特に限定されないが、芳香族系ポリカーボネートが好ましい。この芳香族系ポリカーボネートは、例えば、ビスフェノールとホスゲンとの界面重縮合反応、ビスフェノールとジフェニルカーボネートとのエステル交換反応などにより合成される。

　ビスフェノールとしては、ビスフェノールＡや、式（１）に示すポリカーボネートの繰り返し単位の起源となるビスフェノール（変性ビスフェノール）等が挙げられる。

（式中、Ｘは、炭素数１～１８のアルキル基、芳香族基または環状脂肪族基であり、ＲａおよびＲｂは、それぞれ炭素数１～１２のアルキル基であり、ｍおよびｎは、それぞれ０～４であり、ｐは、繰り返し単位の数である。）

　式（１）に示すポリカーボネートの繰り返し単位の起源となるビスフェノールとしては、具体的には、例えば４，４’－（ペンタン－２，２－ジイル）ジフェノール、４，４’－（ペンタン－３，３－ジイル）ジフェノール、４，４’－（ブタン－２，２－ジイル）ジフェノール、１，１’－（シクロヘキサンジイル）ジフェノール、２－シクロヘキシル－１，４－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ベンゼン、２，３－ビスシクロヘキシル－１，４－ビス（４－ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１’－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）シクロヘキサン、２，２’－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）プロパン等が挙げられる。

　特に、ポリカーボネートとしては、ビスフェノールに由来する骨格を有するビスフェノール型ポリカーボネートを主成分とするのが好ましい。かかるビスフェノール型ポリカーボネートを用いることにより、板部材２１ａは、透明性および加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する耐衝撃性がさらに向上する。

　板部材２１ａ中のポリカーボネートの含有量は、特に限定されないが、７５質量％以上であるのが好ましく、８５質量％以上であるのがより好ましい。ポリカーボネートの含有量を上記範囲内とすることにより、板部材２１ａは、十分な透明性を維持しつつ、加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する高い耐衝撃性を発揮することができる。

　また、板部材２１ａは、必要に応じて、例えば、フィラー、紫外線吸収剤、滑剤、色剤可塑剤、酸化防止剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。例えば、フィラーを含有することにより、板部材２１ａの加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する耐衝撃性をより向上させることができる。

　フィラーとしては、特に限定されないが、例えば、湿式、乾式等の非結晶シリカや結晶シリカ等のシリカ、マイカ、タルク、クレー、アルミナ、ガラス、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属酸化物等の無機フィラー、木粉、パルプ、および熱硬化性樹脂硬化物等の有機フィラー等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

　これらの中でも、フィラーとしては、特に、無機フィラーが好ましい。無機フィラーは、一般的に有機フィラーに比べて硬く、破損し難い。したがって、無機フィラーを用いることにより、板部材２１ａの硬度をより高くすることができる。その結果、板部材２１ａの加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する耐衝撃性をより高めることができる。無機フィラーの中でも、フィラーとしては、特にシリカが好ましい。これにより、板部材２１ａの加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する耐衝撃性をさらに高くすることができる。

　また、フィラーの形状としては、繊維状、異形状、球状等の粒状が挙げられるが、中でも、特に、球状が好ましい。このフィラーの平均粒径は、特に限定されないが、０．００１μｍ以上５μｍ以下であるのが好ましく、０．００５μｍ以上１μｍ以下であるのがより好ましく、０．０１μｍ以上０．３μｍ以下であるのがさらに好ましい。これにより、平滑性に特に優れ、硬度が特に高い板部材２１ａを形成することができる。特に、０．３μｍ以下の平均粒径を有するフィラーを用いることにより、光の散乱が生じ難くなり、板部材２１ａの透明性（透光性）の低下を防止することができる。

　なお、フィラーの平均粒径は、例えば、レーザー回折／散乱式粒度分布計（ＨＯＲＩＢＡ製「ＬＡ－５００」）により測定することができる。

　板部材２１ａがフィラーを含有する場合、その含有量は、特に限定されないが、１５質量％以上４０質量％以下であるのが好ましく、２０質量％以上３５質量％以下であるのがより好ましい。フィラーの含有量を上記範囲内とすることにより、板部材２１ａは、フィラーの平均粒径にかかわらず、十分な透明性を維持するとともに、加工領域Ｓ１側からの衝撃等に対する高い耐衝撃性を発揮することができる。

　このような板部材２１ａは、例えば、押出法、プレス法、キャスト法、射出法などのいずれの製造方法を用いて形成してもよいが、押出法、プレス法またはキャスト法を用いて形成するのが好ましい。かかる方法によれば、板部材２１ａの耐衝撃性や耐油性を高めることができる。

　また、板部材２１ａの平均厚さＢは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。板部材２１ａの平均厚さＢを前記範囲内とすることにより、板部材２１ａは、十分な剛性を有するようになるので、優れた耐衝撃性を発揮して、内側基板２ａが破損するのを好適に防止することができる。また、この場合、板部材２１ａの質量が大きくなり過ぎるのを防止することができるので、内側基板２ａの取り扱い性や作業性・生産性を向上することもできる。

　なお、板部材２１ａの外面（接着剤層２３ａ側の面）には、接着剤層２３ａとの密着性を向上させる密着性向上処理を施すようにしてもよい。これにより、加工領域Ｓ１側からの衝撃等が内側基板２ａに加わっても、板部材２１ａから接着剤層２３ａ（保護層２２ａ）が剥離するのを好適に防止することができる。

　かかる密着性向上処理としては、例えば、サンドブラスト法や溶剤処理法等による表面凹凸化処理、コロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理、電子線照射処理等の表面酸化処理、接着剤層２３ａを構成する接着剤との親和性の高い官能基を有するカップリング剤でのカップリング剤処理、接着剤層２３ａを構成する接着剤との親和性の高い材料で板部材２１ａの外面付近を形成する処理等が挙げられる。

　保護層２２ａは、板部材２１ａの内面（一方の面）側、すなわち、加工領域Ｓ１側に設けられている。これにより、内側基板２ａは、保護層２２ａが板部材２１ａよりも加工領域Ｓ１に臨むように配置された状態となる。このような配置により、保護層２２ａは、板部材２１ａを保護することができる。なお、保護層２２ａの厚さも、板部材２１ａの厚さと同様に一定であるのが好ましい。

　保護層２２ａは、ガラスを主材料として構成されている。ガラスは、ポリカーボネートと比較して耐油性および耐擦傷性に優れる。工作機械の操作作業中には、内側基板２ａの内面には、潤滑油（切削油剤）３０等の薬液が付着したり、破片１０４’や切りくず２０１が衝突したりする。保護層２２ａが加工領域Ｓ１に臨むように配置されることにより、板部材２１ａへの薬液の付着や、破片１０４’や切りくず２０１の衝突を防止することができる。これにより、内側基板２ａの破損や、変質・劣化による外面の白化を好適に防止または抑制することができる。

　保護層２２ａ中のガラスの含有量は、特に限定されないが、８５質量％以上であるのが好ましく、９５質量％以上であるのがより好ましい。ガラスの含有量を上記範囲内とすることにより、保護層２２ａは、十分な透明性を維持しつつ、極めて優れた耐油性および耐擦傷性を発揮することができる。

　また、保護層２２ａは、必要に応じて、例えば、紫外線吸収剤、色剤可塑剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。

　このような保護層２２ａを構成するガラスは、普通ガラスであるのが好ましい。すなわち、保護層２２ａには、風冷強化、ケミカル強化（イオン交換による強化）等の強化処理が施されてない普通ガラス板が好適に使用される。普通ガラス板は、これに強化処理が施された強化ガラス板と比較して、表面硬度が低い。このため、保護層２２ａに普通ガラス板を用いることにより、破片１０４’、ボルト等の比較的大きい質量の飛翔物４０が保護層２２ａの内面（加工領域Ｓ１側の面）に衝突しても、保護層２２ａは、板部材２１ａ側に撓むことができ、この衝撃は板部材２１ａで吸収される。

　その結果、保護層２２ａは、粉々に粉砕されることがなく、割れが生じる程度である。また、本発明では、保護層２２ａは、接着剤層２３ａを介して板部材２１ａに接着されている。このため、仮に保護層２２ａに割れが生じたとしても、保護層２２ａの破片（断片）が板部材２１ａから脱落するのが防止される。このようなことから、保護層２２ａの割れは、線状のヒビとして視認されても、保護層２２ａが白化して、内側基板２ａの光透過性（加工領域Ｓ１の視認性）が低下することを抑制することができる。

　ここで、保護層２２ａの平均厚さをＡ［ｍｍ］とし、板部材２１ａの平均厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、本発明では、ＡのＢに対する比（Ａ／Ｂ）が０．０２以上０．３以下とされている。

　Ａ／Ｂが０．０２未満であると、保護層２２ａの厚さが薄くなり過ぎ、大判の母材から所定サイズの保護層２２ａを切り出す際、保護層２２ａを板部材２１ａに接着する際や、作製された内側基板２ａを搬送する際等に、保護層２２ａが割れ易くなり、その取扱いに苦慮する。また、保護層２２ａの厚さが薄くなり過ぎると、保護層２２ａの内面に傷が生じた場合、その傷の深さが保護層２２ａの厚さに対して相対的に大きくなる。このため、切りくず２０１等の比較的小さい質量の飛翔物４０が保護層２２ａの内面（加工領域Ｓ１側の面）に衝突した場合（すなわち軽い衝撃）でも、保護層２２ａが容易に破損する。

　かかる不都合を解消すべく、保護層２２ａの厚さを十分に確保しようとすると、板部材２１ａの厚さも増大させざるを得ない。この場合、内側基板２ａ全体の厚さが増大するだけでなく、次のような問題も生じる。すなわち、ポリカーボネートの熱膨張係数は、ガラスの熱膨張係数より大きい。このため、板部材２１ａの厚さが増大すると、環境温度の変化による板部材２１ａと保護層２２ａとの変形の程度の差がより顕著となり、保護層２２ａが破損し易くなる。さらに、ポリカーボネートの透視ひずみは、ガラスの透視ひずみより大きい。このため、板部材２１ａの厚さが増大すると、内側基板２ａ全体の透視ひずみが顕著となり、内側基板２ａ（覗き窓１）を介した加工領域Ｓ１の視認性が低下する。

　一方、Ａ／Ｂが０．３を上回ると、板部材２１ａの厚さが相対的に小さくなるため、板部材２１ａの単位厚さあたりの衝撃吸収性が低下する。このため、破片１０４’、ボルト等の比較的大きい質量の飛翔物４０が保護層２２ａの内面に衝突した場合（すなわち内側基板２ａを貫通するような衝撃が付与された場合）に、保護層２２ａが容易に破損する。かかる不都合を解消すべく、板部材２１ａの厚さを十分に確保しようとすると、保護層２２ａの厚さも増大させざるを得ない。この場合、保護層２２ａの質量、ひいては、内側基板２ａの質量が増大する。

　これに対して、Ａ／Ｂが前記範囲内であることにより、より軽量で、視認性、耐油性、耐衝撃性および耐擦傷性に優れる内側基板２ａを得ることができる。なお、Ａ／Ｂは、０．０２以上０．３以下であればよいが、０，０２５以上０．２以下であるのが好ましく、０．０３以上０．１以下であるのがより好ましい。これにより、前記効果をより向上させることができる。

　具体的には、保護層２２ａの平均厚さＡは、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることがより好ましく、０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。保護層２２ａの平均厚さＡを前記範囲内とすることにより、保護層２２ａは、十分な機械的強度を有することができ、内側基板２ａが破損するのを好適に防止することができる。また、この場合、保護層２２ａの質量が大きくなり過ぎるのを防止することができるので、内側基板２ａの取り扱い性や作業性・生産性を向上することもできる。

　なお、保護層２２ａの外面（接着剤層２３ａ側の面）には、接着剤層２３ａとの密着性を向上させる密着性向上処理を施すようにしてもよい。これにより、加工領域Ｓ１側からの衝撃等が内側基板２ａに加わっても、保護層２２ａから接着剤層２３ａ（板部材２１ａ）が剥離するのを好適に防止することができる。

　かかる密着性向上処理としては、例えば、サンドブラスト法や溶剤処理法等による表面凹凸化処理、コロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理、電子線照射処理等の表面酸化処理、接着剤層２３ａを構成する接着剤との親和性の高い官能基を有するカップリング剤でのカップリング剤処理等が挙げられる。なお、カップリング剤処理を行う場合、カップリング剤には、シラン系カップリング剤を用いるのが好ましい。保護層２２ａは、ガラスを主材料として構成されるため、シラン系カップリングであれば、より強固に保護層２２ａの内面に結合させることができる。

　保護層２２ａと板部材２１ａとの間には、これらを接着する接着剤層２３ａが設けられている。この接着剤層２３ａは、保護層２２ａと板部材２１ａとを接着するのに十分な接着力を発揮することができれば、如何なる接着剤で構成するようにしてもよいが、優れた耐油性を有する接着剤が好ましい。かかる接着剤で接着剤層２３ａを構成することにより、仮に保護層２２ａに割れが生じて、この割れを介して潤滑油３０が内側基板２ａ内に浸潤しても、接着剤層２３ａの耐油性により板部材２１ａへの到達を阻止することができる。その結果、板部材２１ａの白化を好適に防止することができ、内側基板２ａの耐久性を向上することができる。

　接着剤層２３ａの耐油性は、例えば、接着剤層２３ａを所定の薬液に浸漬した際の質量増加率を指標にすることができる。具体的には、接着剤層２３ａをｐＨ８以上１０．５以下のアルカリ溶液に、４０℃で１４日間浸漬したとき、接着剤層２３ａの質量増加率は、３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましく、１５％以下であることがさらに好ましい。かかる接着剤層２３ａは、優れた耐油性を有すると判断することができる。

　かかる接着剤としては、硬化型接着剤およびホットメルト型接着剤のうちの少なくとも一方を含有するのが好ましい。これらの接着剤を用いて形成された接着剤層２３ａは、その内部における樹脂の架橋密度が高く、極めて高い耐油性を示す。硬化型接着剤としては、例えば、光硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、二液反応型接着剤等が挙げられる。一方、ホットメルト型接着剤としては、例えば、ウレタン樹脂、ブチラール樹脂およびエチレン酢酸ビニル共重合体のうちの少なくとも１種を含有する接着剤が挙げられる。なお、光硬化型接着剤の具体例としては、（メタ）アクリレートモノマーおよび／または（メタ）アクリレートオリゴマーと重合開始剤とを含む接着剤等が挙げられる。

　これらの接着剤で構成される接着剤層２３ａを介して、保護層２２ａと板部材２１ａとを積層し、これらを熱圧着することにより、内側基板２ａを作製することができる。なお、光硬化型接着剤を用いる場合、保護層２２ａと板部材２１ａとの熱圧着後に、例えば紫外線等の光を光硬化型接着剤に照射して硬化するようにすればよい。

　接着剤層２３ａの平均厚さは、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上３００μｍ以下であることがより好ましく、５０μｍ以上１５０μｍ以下であることがさらに好ましい。接着剤層２３ａの平均厚さを前記範囲内とすることにより、接着剤層２３ａと板部材２１ａおよび保護層２２ａとの十分な密着性が得られ、これらの間での剥離を好適に防止することができる。また、接着剤層２３ａの弾性を低くすることができるため、加工領域Ｓ１側から保護層２２ａに局所的に圧力が加わったとしても、保護層２２ａが破損するのをより確実に防止することもできる。

　接着剤層２３ａの屈折率と、板部材２１ａの屈折率および保護層２２ａの屈折率のうちの少なくとも一方との差は、０．０５以下であるのが好ましく、０．０４以下であるのがより好ましく、０．０３以下であるのがさらに好ましい。これにより、接着剤層２３ａと板部材２１ａおよび保護層２２ａとの界面において、光の散乱や反射が生じるのを低減することができる。その結果、内側基板２ａを介した加工領域Ｓ１の視認が低下するのをより確実に防止することができる。

　ここで、従来のマシニングセンタでは、例えば、機械加工の際にバイトを固定するボルト等の固定部材（治具）が、バイトから外れて覗き窓（工作機用窓）に衝突してしまい、この衝突によって覗き窓が粉々に粉砕されてしまうという問題があった。かかる問題を回避するために、内側基板２ａ（積層体）は、水平式鋼球衝撃試験によって測定される単位厚さあたりの衝撃エネルギーが２．５Ｊ／ｍｍ以上である特性を有することが好ましい。これにより、内側基板２ａは、優れた耐衝撃性を発揮する。そのため、固定部材が内側基板２ａに衝突したとしても、内側基板２ａが粉砕されることを確実に防止することができる。

　内側基板２ａの水平式鋼球衝撃試験において測定される単位厚さあたりの衝撃エネルギーは、２．５Ｊ／ｍｍ以上であるのが好ましいが、４Ｊ／ｍｍ以上４０Ｊ／ｍｍ以下であるのがより好ましく、６Ｊ／ｍｍ以上３５Ｊ／ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。内側基板２ａの単位厚さあたりの衝撃エネルギーが前記範囲内であれば、固定部材が衝突することに起因する内側基板２ａの破損を防止する効果がより顕著に発揮される。

　衝撃エネルギーは、高圧チャンバー内に導入された窒素ガスによって、鋼球をサンプル（本実施形態では内側基板２ａ）に向かって発射する水平式鋼球衝撃試験機を用いて測定される。なお、この水平式鋼球衝撃試験機は、鋼球を床面に対して略水平に発射するように構成されている。

　具体的には、まず、内側基板２ａを、開口部が８０ｍｍφの貫通孔を有する２つの金属板で挟持し、内側基板２ａの厚さ方向が床面に対して略水平になるように設置する。次いで、水平式鋼球衝撃試験機を用いて、前記貫通孔から露出した内側基板２ａの保護層２２ａに向かって、５ｍｍφ、０．５ｇの鋼球を、３６０ｋｍ／ｈ～１０８０ｋｍ／ｈの衝突速度で発射し、鋼球が内側基板２ａを貫通したときの衝突速度を測定する。そして、この衝突速度から、エネルギー量（衝撃エネルギー）［Ｊ］を求め、このエネルギー量を内側基板２ａの平均厚さで除算することにより単位厚さあたりの衝突エネルギー［Ｊ／ｍｍ］を得ることができる。なお、前記水平式鋼球衝撃試験機において、鋼球を発射させるチャンバーと、内側基板２ａ（保護層２２ａ）との離間距離は２ｍとする。

　なお、鋼球を所定の速度で内側基板２ａに衝突させたときに、当該鋼球が内側基板２ａを貫通しない場合には、内側基板２ａの水平式鋼球衝撃試験による衝撃エネルギーは、その所定の速度から算出されるエネルギー量［Ｊ］以上であるとされる。この水平式鋼球衝撃試験では、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍのサイズに形成された内側基板２ａを用いる。

　また、内側基板２ａは、その保護層２２ａに向かって、ＡＳＴＭ　Ｄ３７６３に規定された計装化面衝撃試験に準拠して規定錘を打ち出したとき、内側基板２ａを貫通するのに要する内側基板２ａの単位厚さあたりの衝撃エネルギーが、１２Ｊ／ｍｍ以上であるのが好ましく、１８Ｊ／ｍｍ以上９５Ｊ／ｍｍ以下であるのがより好ましく、２５Ｊ／ｍｍ以上６５Ｊ／ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。これにより、内側基板２ａに固定部材やバイト１０４が衝突した場合であっても、内側基板２ａの破損を十分に防ぐことができる。

　なお、計装化面衝撃試験による衝撃エネルギーは、落錘型衝撃試験機（ＧＲＣインスツルメンツ社製、「ＤＹＮＡＴＵＰ８２５０」）を用いて、以下のような方法により求めることができる。

　まず、長さ１００ｍｍ、幅１００ｍｍのサイズの内側基板２ａを用意し、この内側基板２ａを開口部が７６ｍｍφの貫通孔を備えるサンプルホルダーに固定する。このとき、規定錘が保護層２２ａ側に落下するように、内側基板２ａを前記試験機のサンプルホルダーに設置する。なお、規定錘は、重さ１２．８ｋｇ、撃芯先端直径１／２インチである。

　次に、内側基板２ａの中央部に向かって、先端が半球状の規定錘を打ち出し、規定錘の先端部が内側基板２ａを貫通したときの衝突速度を測定する。そして、内側基板２ａを貫通したときの規定錘の衝突速度からエネルギー量（衝撃エネルギー）［Ｊ］を求め、このエネルギー量を内側基板２ａの平均厚さで除算することにより単位厚さあたりの衝突エネルギー［Ｊ／ｍｍ］を得ることができる。なお、保護層２２ａの表面に対する規定錘の落下高さは、７５ｃｍとし、打ち出し速度は、５．８ｍ／ｓｅｃとする。

　以上説明したような内側基板２ａの外側には、中間層５である空気層（以下、「空気層５」と言う。）を介して外側基板２ｂが配置されている。空気層５の存在により、内側基板２ａおよび外側基板２ｂの一方に作用する衝撃等が、他方に直接作用するのを阻止することができる。

　また、内側基板（積層体）２ａの外面（保護層２２ａが設けられている一方の面と反対側の他方の面）には、接着剤層を介して、ガラスを主材料として構成されたガラス板が接着されていてもよい。このような構造にすることで、反りが発生し難く、温度変化による寸法安定性に優れた内側基板２ａとなる。なお、ガラス板の構成は、保護層２２ａと同様の構成とすることができ、接着剤層の構成は、接着剤層２３ａと同様の構成とすることができる。

　（外側基板２ｂ）
　外側基板２ｂは、その平面視で長方形をなし、板部材（第２の板部材）２１ｂとハードコート層２２ｂとを備える積層体である。

　板部材２１ｂは、高い透明性を有する各種樹脂材料で構成することができるが、ポリカーボネートを主材料として構成されているのが好ましい。これにより、板部材２１ｂは、高い透明性を有するとともに、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する優れた耐衝撃性を示す。なお、板部材２１ｂの厚さは、一定であるのが好ましい。

　ポリカーボネートとしては、板部材２１ａにおいて記載したのと同様のポリカーボネートを用いることができる。なお、ビスフェノールに由来する骨格を有するビスフェノール型ポリカーボネートを用いることにより、板部材２１ｂは、透明性および操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性がさらに向上する。

　板部材２１ｂも、必要に応じて、板部材２１ａにおいて記載したのと同様の添加剤を含んでいてもよく、ハードコート層２２ｂとの密着性を向上させることを目的に、板部材２１ｂの外面（ハードコート層２２ｂ側の面）には、板部材２１ａにおいて記載したのと同様の密着性向上処理を施してもよい。

　ハードコート層２２ｂは、板部材２１ｂの外面（一方の面）、すなわち、操作領域Ｓ２側の面上に形成されている。これにより、外側基板２ｂは、ハードコート層２２ｂが板部材２１ｂよりも加工領域Ｓ１に臨むように配置された状態となり、ハードコート層２２ｂで板部材２１ｂを保護することができる。なお、ハードコート層２２ｂの厚さも、板部材２１ｂの厚さと同様に、一定であるのが好ましい。

　マシニングセンタ１０の操作作業中には、外側基板２ｂの外面には、潤滑油（切削油剤）３０等の薬液が付着したり、操作領域Ｓ２にいる操作者が把持する六角レンチやドライバ等の工具が誤って接触したりする場合がある。ハードコート層２２ｂが操作領域Ｓ２に臨むように配置されることにより、板部材２１ｂへの薬液の付着や、工具の接触を防止することができる。これにより、外側基板２ｂの破損や、変質・劣化による外面の白化を好適に防止または抑制することができる。

　なお、ハードコート層２２ｂは、例えば、当該ハードコート層２２ｂを形成するための材料（以下、「ハードコート層形成用組成物」と言う。）を液状（ワニス状）として、板部材２１ｂの外面上に塗布し、必要に応じて溶媒（分散媒）を除去することにより被膜を得、得られた被膜に対して紫外線照射等の硬化処理を施して硬化させることにより得られる。すなわち、この場合、ハードコート層２２ｂは、ハードコート層形成用組成物の硬化物で構成される。

　このようなハードコート層２２ｂは、多官能（メタ）アクリレートを含有する材料で構成されているのが好ましい。すなわち、ハードコート層形成用組成物は、未硬化（未重合）の多官能（メタ）アクリレートを含有するのが好ましい。多官能（メタ）アクリレートは、１分子中に重合反応に寄与する（メタ）アクリロイル基を２個以上有する化合物である。

　ハードコート層形成用組成物は、多官能（メタ）アクリレートを含有すればよいが、（Ａ）３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）２個の（メタ）アクリロイル基を有する２官能（メタ）アクリレートとの双方を含有するのが好ましい。これらを多官能（メタ）アクリレートとして含有するハードコート層形成用組成物は、その取扱性が容易であり、得られるハードコート層２２ｂを、硬質かつ高強度とすることができる。

　以下では、（Ａ）３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）２個の（メタ）アクリロイル基を有する２官能（メタ）アクリレートとの双方を含有する多官能（メタ）アクリレートを一例に説明する。

　（Ａ）３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレート（以下、単に「（Ａ）多官能（メタ）アクリレート」と言うこともある。）とは、１分子中に重合反応に寄与する（メタ）アクリロイル基を３個以上有する（メタ）アクリレートを意味する。なお、本明細書では、アクリロイル基およびメタクリロイル基を総称して（メタ）アクリロイル基という。

　（Ａ）多官能（メタ）アクリレートは、１分子中に（メタ）アクリロイル基を３個以上有しているため、その硬化物の硬度が比較的高くなる。そのため、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートを含むことにより、硬質で、高強度なハードコート層２２ｂを得ることができる。

　また、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとは、モノマーおよびオリゴマー（プレポリマー）の全般を示し、その分子量および分子構造は、特に限定されない。すなわち、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとは、多官能（メタ）アクリレートモノマーおよび多官能（メタ）アクリレートオリゴマーの双方を含む概念であるが、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートは、これらのうちのいずれか一方のみを含有してもよい。

　多官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートモノマー、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートモノマー、ジトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートモノマー、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートモノマー、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートモノマー、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートモノマー、エトキシ化トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートモノマー、エトキシ化ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートモノマー、エトキシ化ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートモノマー等が挙げられる。

　また、多官能（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、例えば、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー等が挙げられる。

　多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーは、ポリオールとジイソシアネートとを反応させて得られるイソシアネート化合物と、水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとの反応生成物である。

　ポリオールとしては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートジオールが挙げられる。

　ポリエーテルポリオールとしては、いずれも数平均分子量が６００未満のポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシドまたはエチレンオキシド－プロピレンオキシドランダム共重合が望ましい。数平均分子量が６００以上では、ハードコート層形成用組成物の硬化物の柔軟性が高すぎて、ハードコート層２２ｂにハードコート性を付与することができない可能性があるからである。

　ポリエステルポリオールは、例えば、ジオールとジカルボン酸もしくはジカルボン酸クロライドとの重縮合反応や、ジオールまたはジカルボン酸をエステル化した後のエステル交換反応により得ることができる。ジカルボン酸としては、アジピン酸、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、セバシン酸、アゼライン酸、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸などが用いられる。一方、ジオールとしては、エチレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラプロピレングリコールなどが用いられる。

　ポリカーボネートジオールとしては、１，４－ブタンジオール、１，６－へキサンジオール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，３－プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、１，５－ペンタンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、ポリオキシエチレングリコールなど挙げられ、これらの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

　また、ジイソシアネートとしては、直鎖式または環式の脂肪族ジイソシアネートが用いられる。ハードコート層２２ｂに、より容易に硬さや耐擦傷性といった優れたハードコート性を付与することができるので、ジイソシアネートとして芳香族ジイソシアネートも使用可能である。しかしながら、芳香族ジイソシアネートを使用した場合、ハードコート層２２ｂの耐光性が低下し、光への暴露により黄変し易くなる傾向があるため、実用面において透明ハードコートとしての機能を損なうおそれがある。代表的な直鎖式または環式の脂肪族ジイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネートが挙げられる。

　水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとしては、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートモノマー、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートモノマー、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレートモノマー、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートモノマー、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレートモノマー、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートモノマー、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートモノマー、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。

　また、多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーは、例えば、低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラックエポキシ樹脂のオキシラン環を、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。

　さらに、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーは、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基を、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。その他、多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーは、多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるオリゴマーの末端の水酸基を、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。

　多官能（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、前述した中でも、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを用いるのが好ましい。多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーの硬化物は、比較的高い硬度を有する。また、この硬化物は、イソシアネート化合物と水酸基を有する（メタ）アクリレートモノマーとが反応することにより形成された骨格を備えているため、適度な柔軟性を有している。このため、多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーを用いることにより、より高い硬度と、より優れた靱性とを有するハードコート層２２ｂを得ることができる。

　また、多官能（メタ）アクリレートモノマーは、１分子中における（メタ）アクリロイル基の数が４以上であることが好ましく、４以上１３以下であることがより好ましく、５以上８以下であるのがより好ましい。（メタ）アクリロイル基の数が前記範囲内の多官能（メタ）アクリレートモノマーは、硬化性（硬化速度）に特に優れており、その硬化物は、硬度が比較的高い。そのため、かかる多官能（メタ）アクリレートモノマーを用いることにより、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性、耐擦傷性により優れたハードコート層２２ｂを得ることができる。

　一方、多官能（メタ）アクリレートオリゴマーは、１分子中における（メタ）アクリロイル基の数が６以上であることが好ましく、８以上１５以下であることがより好ましく、９以上１３以下であるのがさらに好ましい。（メタ）アクリロイル基の数が前記範囲内の多官能（メタ）アクリレートオリゴマーの硬化物は、特に表面硬度が高く、適度な柔軟性を有する。そのため、かかる多官能（メタ）アクリレートモノマーを用いることにより、より高い硬度と、より優れた靱性とを有するハードコート層２２ｂを得ることができる。

　ハードコート層形成用組成物に含まれる固形分中における（Ａ）多官能（メタ）アクリレートの含有量は、特に限定されないが、２０質量％以上８０質量％以下であるのが好ましく、３０質量％以上７０質量％以下であるのがより好ましい。（Ａ）多官能（メタ）アクリレートの含有量が、前記下限値未満であると、ハードコート層形成用組成物を構成する材料の組み合わせ等によっては、ハードコート層２２ｂの硬度が若干低くなる可能性がある。一方、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートの含有量が、前記上限値を超えると、ハードコート層形成用組成物を構成する材料の組み合わせ等によっては、ハードコート層２２ｂの靱性が若干低下する可能性がある。

　（Ｂ）２個の（メタ）アクリロイル基を有する２官能（メタ）アクリレート（以下、単に「（Ｂ）２官能（メタ）アクリレート」と言うこともある。）とは、１分子中に重合反応に寄与する（メタ）アクリロイル基を２個有する（メタ）アクリレートを意味する。

　（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートは、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと比較して低粘度であるため、ハードコート層形成用組成物の希釈剤としての役割を果たす。このため、（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートを含むことにより、ハードコート層形成用組成物の低粘度化を図ることができ、ハードコート層形成用組成物の取扱性を向上させることができる。

　また、（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートとは、モノマーおよびオリゴマー（プレポリマー）の全般を示し、その分子量および分子構造は、特に限定されない。すなわち、（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートとは、２官能（メタ）アクリレートモノマーおよび２官能（メタ）アクリレートオリゴマーの双方を含む概念であるが、（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートは、これらのうちのいずれか一方のみを含有してもよい。

　２官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、その主骨格が鎖状である鎖式構造の２官能（メタ）アクリレートモノマーや、その主骨格が環状である環式構造の２官能（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。

　鎖式構造の２官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、１，４－ブタジエンアクリレートモノマー、１，６－ヘキサジアクリレートモノマー、１，９－ノナンジアクリレートモノマー、ポリエチレングリコールジアクリレートモノマー等が挙げられる。

　一方、環式構造の２官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、エトキシ化シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレートモノマー、トリシクロデカンジメタノールジ（メタ）アクリレートモノマー等の脂環式（メタ）アクリレートモノマー、ビスフェノールＡ型（メタ）アクリレートモノマー（例えば、エトキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレートモノマー、エトキシ化水添ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレートモノマー）等の芳香環式（メタ）アクリレートモノマー等が挙げられる。

　また、２官能（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、例えば、２官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー、２官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、２官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマー等が挙げられる。

　２官能（メタ）アクリレートとしては、特に、２官能ビスフェノール型（メタ）アクリレートであるのがより好ましく、２官能ビスフェノールＡ型（メタ）アクリレートであるのがさらに好ましい。２官能ビスフェノール型（メタ）アクリレートを用いることで、板部材２１ｂを構成する材料にビスフェノール型ポリカーボネートを用いた場合、板部材２１ｂを構成する材料とハードコート層形成用組成物とは共に、ビスフェノールに由来する骨格を有することとなる。このため、これらの親和性と特に優れたものとすることができ、板部材２１ｂとハードコート層２２ｂとの密着性を向上させることができる。

　また、ハードコート層形成用組成物に含まれる固形分中における（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートの含有量は、特に限定されないが、８質量％以上４０質量％以下であるのが好ましく、１０質量％以上３５質量％以下であるのがより好ましい。（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートの含有量が、前記下限値未満であると、ハードコート層形成用組成物を構成する材料の組み合わせや、板部材２１ｂを構成する材料の種類等によっては、板部材２１ｂとハードコート層２２ｂとの密着性が若干低下する可能性がある。また、（Ｂ）２官能（メタ）アクリレートの含有量が、前記上限値を超えると、（Ｂ）２官能（メタ）アクリレート以外のハードコート層形成用組成物を構成する材料の含有量が相対的に減少し、ハードコート層２２ｂの硬度が低くなるおそれがある。

　また、ハードコート層形成用組成物は、上述した多官能（メタ）アクリレートの他に、シロキサン変性（メタ）アクリルレートおよびフィラーを含有するのが好ましい。

　シロキサン変性（メタ）アクリルレートは、（メタ）アクリル系化合物と、シロキサン結合（－Ｓｉ－Ｏ－Ｓｉ－）を有する化合物とが結合した化合物である。かかるシロキサン変性（メタ）アクリルレートは、シロキサン結合を有することで、優れた撥油性を発揮する。このため、シロキサン変性（メタ）アクリルレートを含むハードコート層形成用組成物の硬化物、すなわち、ハードコート層２２ｂは、耐油性（耐溶剤性）に優れる。

　シロキサン結合を有する化合物は、具体的には、下記式（２）および式（３）で表されるシロキサン結合を有する構造単位の少なくとも一方を有する化合物が挙げられる。かかる化合物を用いることにより、耐油性に特に優れたハードコート層２２ｂとなる。

（式（２）中、Ｘ_１は、炭化水素基または水酸基である。）

（式（３）中、Ｘ_２は、炭化水素基または水酸基であり、Ｘ_３は、炭化水素基または水酸基から１つの水素原子が離脱した二価の基である。）

　炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基等のアルキル基、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、フェニル基、ナフチル基、２－メチルフェニル基等のアリール基、ベンジル基、ジフェニルメチル基、ナフチルメチル基等のアラルキル基、フェニル基、ビフェニル基等が挙げられる。

　シロキサン結合を有する化合物としては、具体的には、ポリオルガノシロキサンや、シルセスキオキサンが挙げられ、中でもシルセスキオキサンが好ましい。シルセスキオキサンの硬化物は、比較的高い硬度を有するとともに、適度な柔軟性を有する。そのため、シルセスキオキサンを用いることで、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性や耐擦傷性に優れるとともに、靱性により優れたハードコート層２２ｂを得ることができる。

　また、シルセスキオキサンとしては、ランダム構造、籠型構造、ラダー構造（はしご型構造）等、いかなる構造であってもよいが、特にラダー構造であるのが好ましい。これにより、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性や耐擦傷性に特に優れたハードコート層２２ｂを得ることができる。

　前述したように、シロキサン変性（メタ）アクリルレートは、シロキサン結合を有する化合物に、（メタ）アクリル系化合物を結合させて得られる。したがって、シロキサン変性（メタ）アクリルレートは、（メタ）アクリル基を有しており、このため、前述した（Ａ）多官能アクリレートおよび（Ｂ）２官能アクリレートとの親和性に優れている。その結果、シロキサン変性（メタ）アクリルレートが均一に分散した状態のハードコート層２２ｂを得ることができる。したがって、ハードコート層２２ｂ全体として、より表面硬度に優れ、より強靭となる。

　また、（メタ）アクリル系化合物としては、例えば、下記式（４）および／または式（５）で表される構造を有する化合物が挙げられ、特に、式（４）および式（５）で表される構造の双方を有する化合物が好ましい。式（４）および式（５）で表される構造の双方を有する化合物としては、例えば、下記式（６）で表される化合物が挙げられる。かかるシロキサン変性（メタ）アクリルレートを用いることにより、ハードコート層２２ｂ全体の表面硬度および靱性を特に高めることができ、よって、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性、耐擦傷性、および耐油性に特に優れた外側基板２ｂを得ることができる。

（式（４）中、ｎは、１以上の整数であり、Ｒ１は、独立して炭化水素基、有機基または水素原子であり、Ｒ０は、独立して炭化水素基または水素原子である。）

（式（５）中、ｍは、１以上の整数であり、Ｒ２は、独立して炭化水素基、有機基または水素原子であり、Ｒ０は、独立して炭化水素基または水素原子である。）

（式（６）中、ｍおよびｎは、それぞれ１以上の整数であり、Ｒ１、Ｒ２およびＲ３は、それぞれ独立して炭化水素基、有機基または水素原子であり、Ｒ０は、独立して炭化水素基または水素原子である。）

　また、（メタ）アクリル系化合物の重合度については、特に限定されない。したがって、（メタ）アクリル系化合物は、モノマー、ダイマー、トリマー、オリゴマー、プレポリマー、ポリマー等いずれであってもよいが、重合度（例えば、式（６）中のｎおよびｍの合計の数）が１００以上２００以下であるのが好ましい。これにより、シロキサン変性（メタ）アクリルレートが均一に分散した状態のハードコート層２２ｂをより容易かつ確実に得ることができ、よって、ハードコート層２２ｂ全体として、より表面硬度が高く、より強靭となる。

　以上のようなことから、シロキサン変性（メタ）アクリルレートとしては、例えば、下記式（７）または式（８）で表される化合物が好ましく用いられる。

（式（７）中、Ｍｅは、メチル基であり、ｍ、ｎおよびｐは、それぞれ１以上の整数である。）

（式（８）中、Ｍｅは、メチル基であり、ｍ、ｎおよびｐは、それぞれ１以上の整数であり、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３およびＲ４は、それぞれ独立して炭化水素基、有機基または水素原子である。）

　また、ハードコート層形成用組成物に含まれる固形分中におけるシロキサン変性（メタ）アクリルレートの含有量は、特に限定されないが、５質量％以上３０質量％以下であるのが好ましく、８質量％以上２０質量％以下であるのがより好ましい。シロキサン変性（メタ）アクリルレートの含有量が前記下限値未満であると、ハードコート層形成用組成物を構成する材料の組み合わせ等によっては、ハードコート層２２ｂの耐油性が若干低下する可能性がある。また、シロキサン変性（メタ）アクリルレートの含有量が前記上限値を超えると、シロキサン変性（メタ）アクリルレート以外のハードコート層形成用組成物を構成する材料の含有量が相対的に減少し、ハードコート層２２ｂの硬度が若干低下するおそれがある。

　フィラーは、ハードコート層２２ｂの表面硬度を更に向上させる機能を有する。そのため、フィラーを含むハードコート層２２ｂは、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐久性に特に優れる。フィラーとしては、板部材２１ａにおいて記載したのと同様のフィラーを用いることができるが、無機フィラーが好ましく、シリカがより好ましい。無機フィラー（特に、シリカ）を用いることにより、ハードコート層２２ｂの硬度をより高めることができる。その結果、外側基板２ｂの操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性をより高めることができる。

　また、フィラーの形状は、粒状（特に、球状）であるのが好ましい。このフィラーの平均粒径は、特に限定されないが、０．００１μｍ以上５μｍ以下であるのが好ましく、０．００５μｍ以上１μｍ以下であるのがより好ましく、０．０１μｍ以上０．３μｍ以下であるのがさらに好ましい。これにより、平滑性に特に優れ、硬度が特に高いハードコート層２２ｂを形成することができる。特に、０．３μｍ以下の平均粒径を有するフィラーを用いることにより、光の散乱が生じ難くなり、ハードコート層２２ｂの透明性（透光性）の低下を防止することができる。

　さらに、フィラーは、その表面に（メタ）アクリロイル基を有する化合物が導入されているのが好ましい。これにより、フィラー、（Ａ）多官能アクリレート、（Ｂ）２官能アクリレートおよびシロキサン変性（メタ）アクリル樹脂の全ての材料が、（メタ）アクリロイル基を有することとなる。このため、これらの材料同士の親和性がより高まり、各材料が均一に混ざった状態のハードコート層２２ｂを得ることができる。また、フィラーと、（Ａ）多官能アクリレート、（Ｂ）２官能アクリレートおよびシロキサン変性（メタ）アクリル樹脂とを化学的に結合させることもできる。このようなことから、均質で、かつ、硬度が特に高いハードコート層２２ｂを得ることができ、よって、ハードコート層２２ｂ全体の、操作領域Ｓ２側からの衝撃等に対する耐衝撃性、耐擦傷性をより向上させることができる。

　（メタ）アクリロイル基を有する化合物をフィラーの表面に導入する方法としては、シラン系カップリング剤を用いた方法が特に好ましく用いられる。これにより、フィラーの表面に（メタ）アクリロイル基をより容易に導入することができる。

　また、ハードコート層形成用組成物に含まれる固形分中におけるフィラーの含有量は、特に限定されないが、１５質量％以上４０質量％以下であるのが好ましく、２０質量％以上３５質量％以下であるのがより好ましい。フィラーの含有量が前記下限値未満であると、ハードコート層形成用組成物を構成する材料の組み合わせ等によっては、ハードコート層２２ｂ全体の硬度が若干低下するおそれがある。また、フィラーの含有率が前記上限値を超えると、フィラー以外のハードコート層形成用組成物を構成する材料の含有量が相対的に減少し、ハードコート層２２ｂの撥油性が若干低下する可能性がある。

　ハードコート層２２ｂの屈折率と板部材２１ｂの屈折率との差は、０．１以下であるのが好ましく、０．０８以下であるのがより好ましく、０．０５以下であるのがさらに好ましい。これにより、ハードコート層２２ｂと板部材２１ｂとの界面において、光の散乱や反射が生じるのを低減することができる。その結果、外側基板２ｂを介した加工領域Ｓ１を視認が低下するのをより確実に防止することができる。

　このようなハードコート層２２ｂを形成するための組成物（ハードコート層形成用組成物）は、上述した材料（多官能アクリレート、２官能アクリレート、シロキサン変性（メタ）アクリル樹脂およびフィラー）以外のその他の材料を含んでいてもよい。その他の材料としては、例えば、単官能（メタ）アクリレート等の樹脂材料、重合開始剤、増感剤、可塑剤、安定剤、界面活性剤、酸化防止剤、酸化防止剤、還元防止剤、帯電防止剤、表面調整剤、および溶剤等が挙げられる。

　光重合開始剤は、ハードコート層形成用組成物が紫外線によって硬化する際の重合開始剤としての機能を有しており、公知の化合物を単独でもしくは組み合わせで使用することができる。かかる化合物としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテルなどのベンゾインまたはベンゾインアルキルエーテル類、ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸などの芳香族ケトン類、ベンジルなどのアルファ－ジカルボニル類、ベンジルジメチルケタール、ベンジルジエチルケタールなどのベンジルケタール類、アセトフェノン、１－（４－ドデシルフェニル）－２－ヒドロキシ－２－メチルプロパン－１－オン、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－１－プロパン－１－オン、１－（４－イソプロピルフェニル）－２－ヒドロキシ－２－メチル－プロパン－１－オン、２－メチル－１－〔４－（メチルチオ）フェニル〕－２－モルホリノプロパノン－１などのアセトフェノン類、２－メチルアントラキノン、２－エチルアントラキノン、２－ｔ－ブチルアントラキノンなどのアントラキノン類、２，４－ジメチルチオキサントン、２－イソプロピルチオキサントン、２，４－ジイソプロピルチオキサントンなどのチオキサントン類、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイドなどのフォスヒンオキサイド類、１－フェニル－１，２－プロパンジオン－２－（ｏ－エトキシカルボニル）オキシムなどのアルファ－アシルオキシム類、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチル、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルなどのアミン類などが挙げられる。

　溶剤としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサンなどの脂肪族炭化水素、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールなどのアルコール、メチルエチルケトン、２－ぺンタノン、イソホロンなどのケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸メトキシプロピルなどのエステル、エチルセロソルブなどのセロソルブ系溶剤、メトキシプロパノール、エトキシプロパノール、メトキシブタノールなどのグリコール系溶剤などが挙げられる。これらは単独または混合して使用することができる。

　表面調整剤は、ハードコート層形成用組成物を含有する液剤（ワニス）を用いて形成された塗膜の板部材２１ｂ（基材）への濡れ性や均一性の向上、塗膜の表面の平滑性の向上、およびハードコート層２２ｂ（硬化した塗膜）の表面スリップ性の向上等を目的として添加される化合物である。表面調整剤としては、例えば、フッ素系調整剤、変性シリコーン系調整剤、アクリル系調整剤を使用することができる。中でも、表面調整剤としては、フッ素系調整剤および変性シリコーン系調整剤のうちの少なくとも一方が好ましい。これらの表面調整剤は、ポリエーテル変性体、アルキル変性体、ポリエステル変性体から構成されているのが好ましく、ポリエーテル変性体で構成されているのが特に好ましい。

　板部材２１ｂの平均厚さｔ_１は、特に限定されないが、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であるのが好ましく、８ｍｍ以上１５ｍｍ以下であるのがより好ましい。また、ハードコート層２２ｂの平均厚さｔ_２も、特に限定されないが、３μｍ以上３０μｍ以下であるのが好ましく、６μｍ以上１５μｍ以下であるのがより好ましい。なお、外側基板２ｂの平均厚さ（総厚）ｔ_totalは、板部材２１ｂの平均厚さｔ_１とハードコート層２２ｂの平均厚さｔ_２との合計である。

　前述したように、外側基板２ｂは、内側基板２ａより外側に配置されている。これにより、例えば万が一にも飛翔物４０である破片１０４’やボルト等が内側基板２ａに衝突して、内側基板２ａが破損したとしても、その破片等の操作領域Ｓ２への侵入を外側基板２ｂで阻止することができる。このようにマシニングセンタ１０は、フェールセーフな構造となっている。

　本実施形態では、内側基板２ａと外側基板２ｂとの間には、空気層５が介在している。破片１０４’が内側基板２ａに衝突したり、操作領域Ｓ２側からの衝撃等が外側基板２ｂに付与された際に、内側基板２ａおよび外側基板２ｂが空気層５側に、すなわち、衝突方向に撓むことができ、よって、衝撃が吸収される。このように空気層５は、衝撃吸収層として機能する。そして、飛翔物４０が内側基板２ａに衝突したり、操作領域Ｓ２側からの衝撃等が外側基板２ｂに付与されても、この衝撃吸収性と、ハードコート層２２ｂの前述した機能とが相まって、当該外側基板２ｂは、破損したり、傷が生じたりする等が防止され、優れた耐久性（耐衝撃性、耐傷性）を発揮する。

　なお、空気層５の平均厚さ（間隙距離）ｔ_３は、内側基板２ａの板部材２１ａの平均厚さＢおよび外側基板２ｂの板部材２１ｂの平均厚さｔ_１と同じかまたはそれよりも薄いのが好ましい。これにより、空気層５の平均厚さｔ_３が過剰になるのが抑制され、よって、覗き窓１の薄型化に寄与する。また、空気層５の平均厚さｔ_３が内側基板２ａの板部材２１ａの平均厚さＢおよび外側基板２ｂの板部材２１ｂの平均厚さｔ_１を超えたとしても、空気層５での衝撃吸収性の向上は望めない。

　（枠体４）
　枠体４は、内側基板２ａと外側基板２ｂとを一括支持する部材である。これにより、覗き窓１は、予め内側基板２ａと外側基板２ｂと枠体４とが組み立てられた図２に示す組立状態となり、よって、この組立状態のまま外装１０２に容易に取り付けることができる。本実施形態では、覗き窓１が工作機械用部品を構成している。

　なお、枠体４の構成材料としては、特に限定されず、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金等の各種金属材料や、各種樹脂材料を用いることができる。特に、覗き窓１の軽量化の観点からは、枠体４の構成材料としては、各種樹脂材料を用いるのが好ましい。

　枠体４は、外側基板２ｂおよび内側基板２ａの縁部に沿うような、すなわち、平面視で四角形の枠状をなし、その四隅にそれぞれ貫通孔４１が形成されている。マシニングセンタ１０では、外装１０２の覗き窓１が設置される部分が開口しており、その周辺に４本のスタッドボルト１０２ａが支持、固定されている。そして、枠体４の各貫通孔４１にそれぞれスタッドボルト１０２ａを挿通させて、当該スタッドボルト１０２ａにナット１０２ｂを螺合させることができる。これにより、覗き窓１が外装１０２に装着されることとなる。

　また、枠体４の内周部には、その周方向に沿って第１の凹部（第１の溝）４２１と第２の凹部（第２の溝）４２２とが形成されている。第１の凹部４２１には、内側基板２ａの縁部が嵌め込まれており、第２の凹部４２２には、外側基板２ｂの縁部が嵌め込まれている。これにより、内側基板２ａおよび外側基板２ｂが枠体４に確実に支持される。

　第１の凹部４２１と第２の凹部４２２との間の凸部は、内側基板２ａと外側基板２ｂとの間に介挿されるスペーサ４３となる。枠体４が前述した構成材料で構成されている場合、スペーサ４３も実質的に硬質な部分となる。そして、この硬質のスペーサ４３により、内側基板２ａと外側基板２ｂとの離間距離を一定に規制することができ、よって、空気層５が確実に確保される。

　また、第１の凹部４２１には、内側基板２ａとともに内側パッキン３ａが挿入されている。第２の凹部４２２にも、外側基板２ｂとともに外側パッキン３ｂが挿入されている。内側パッキン３ａ、外側パッキン３ｂは、それぞれ、弾性を有する長尺な帯体で構成されている。

　内側パッキン３ａは、内側基板２ａに対して加工領域Ｓ１側に配置され、内側基板２ａと枠体４との間で圧縮された状態となっている。これにより、空気層５を加工領域Ｓ１側から気密的に封止することができる。一方、外側パッキン３ｂは、外側基板２ｂに対して操作領域Ｓ２側に配置され、外側基板２ｂと枠体４との間で圧縮された状態となっている。これにより、空気層５を操作領域Ｓ２側から気密的に封止することができる。

　このように空気層５が気密的に封止されていることにより、例えば、塵や埃、水分等（以下「塵」を代表的に扱う）が空気層５内に侵入するのを防止することができる。仮に空気層５に塵が一旦侵入してしまうと、この塵によって内側基板２ａや外側基板２ｂが曇ってしまい、その曇りを除去するのは困難となる場合がある。しかしながら、前述したように塵の侵入が防止されていることにより、このような不具合の発生を防止することができる。

　また、気密的封止により、空気層５内の圧力を大気圧と同じかまたはそれよりも高く設定することもできる。これにより、空気層５内が減圧状態となっている場合に比べて、空気層５での衝撃吸収性の向上を図ることができる。空気層５内の圧力としては、特に限定されず、例えば、１～１０気圧であるのが好ましい。好ましく、５～１０気圧であるのがより好ましい。

　また、空気層５内には、例えば窒素等のような不活性ガスも充填されていてもよい。この場合、内側基板２ａの板部材２１ａおよび外側基板２ｂの板部材２１ｂの構成材料にもよるが、例えば、当該板部材２１ａおよび板部材２１ｂの空気層５側からの経時的な劣化を防止または抑制することができる。

　内側パッキン３ａおよび外側パッキン３ｂのそれぞれの構成材料としては、特に限定されず、例えば、スチレン－ブタジエンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムのような各種ゴム材料（特に加硫処理したもの）、各種熱可塑性エラストマーが挙げられる。

　＜第２実施形態＞
図３は、第２実施形態の覗き窓を示す断面図（内側基板の変位状態を示す図）、図４は、図３（ａ）中の矢印Ｂ方向から見た図（平面図）である。以下、これらの図を参照して、第２実施形態の覗き窓について説明するが、前述した第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。第２実施形態では、スペーサの構成が異なること以外は、前記第１実施形態と同様である。

　図３に示すように、スペーサ４３Ａは、弾性を有する複数の部材、すなわち、複数の圧縮コイルバネ４３１で構成されている。図４に示すように、圧縮コイルバネ４３１の設置数は、４つであり、各圧縮コイルバネ４３１は、それぞれ、長方形をなす内側基板２ａの角部付近に当接している（外側基板２ｂについても同様）。なお、内側基板２ａの圧縮コイルバネ４３１が当接する当接部２１２は、板部材２１ａをその厚さ方向の途中まで凹没して形成した凹部の底部で構成されているのが好ましい。これにより、圧縮コイルバネ４３１の位置ズレを防止することができる。

　圧縮コイルバネ４３１の構成材料としては、特に限定されず、例えば、ステンレス鋼等のような各種金属材料を挙げることができる。このような圧縮コイルバネ４３１を有することにより、内側基板２ａが全体としても外側へ変位することができる。

　例えば飛翔物４０が前記第１実施形態で例示した（想定している）破片１０４’、切りくず２０１よりも質量が大きい場合、内側基板２ａに作用する衝撃は、前記第１実施形態での衝撃よりも大きくなる。本実施形態では、覗き窓１は、前述した保護層２２ａと空気層５との相乗効果の他に、さらに、内側基板２ａ全体の変位、すなわち、圧縮コイルバネ４３１の弾性による効果も加わり、当該衝撃に十分に耐え得る構成となっている。

　＜第３実施形態＞
　図５は、第３実施形態の覗き窓を示す断面図（内側基板の変位状態を示す図）である。以下、この図を参照して、第３実施形態の覗き窓について説明するが、前述した第１および第２実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。第３実施形態では、スペーサの構成が異なること以外は、前記第２実施形態と同様である。

　図５に示すように、スペーサ４３Ｂは、下側に配された圧縮コイルバネ４３１と、上側に配され圧縮コイルバネ４３２とで構成されている。圧縮コイルバネ４３２は、圧縮コイルバネ４３２よりもバネ定数が小さくなっている。これにより、内側基板２ａは、その上側の部分の方が下側の部分よりも変位し易い、すなわち、優先的に変位する。

　例えば、質量が比較的大きい飛翔物４０の飛翔方向が、図５中の右斜め下方からであるという傾向がある場合、このように変位の程度に差があることにより、当該飛翔物４０からの衝撃に十分に耐えることができる。

　＜第４実施形態＞
図６は、第４実施形態の覗き窓を示す分解斜視図である。以下、この図を参照して、第４実施形態の覗き窓について説明するが、前述した第１～第３実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。第４実施形態では、枠体の構成が異なること以外は、前記第１実施形態と同様である。

　図６に示すように、枠体４は、本体部４４と、本体部４４に対して着脱自在な蓋部４５との２つの部材で構成されている。本体部４４は、平面視で四角形状をなす枠体４の３つの辺に相当する部分を構成し、蓋部４５は、残りの１つの辺に相当する部分を構成する。そして、内側基板２ａおよび外側基板２ｂがそれぞれ差し込まれた本体部４４と、蓋部４５とを組み立てた状態で、これらの部材同士を、４本のボルト４６により締結することができる。これにより、覗き窓１が得られる。

　ところで、覗き窓１を長期間使用しており、その最中に、例えば内側基板２ａが劣化により破損してしまった場合、各ボルト４６を緩めて本体部４４と蓋部４５とを分解することができる。これにより、前記破損した内側基板２ａを本体部４４から取り出すことができ、それに代えて、新たな内側基板２ａを本体部４４に差し込むことができる。このように覗き窓１は、内側基板２ａ（外側基板２ｂについても同様）は、枠体４に対して着脱自在であり、交換可能である。

　このような構成により、覗き窓１全体を交換しなくとも、破損した部材のみを交換すれば、覗き窓１をそのまま使用することができる、すなわち、覗き窓１の使用をそのまま継続することができる。よって、覗き窓１のＭＴＢＦ（Mean Time between Failure）をできる限り長くすることがきる。

　なお、本体部４４には、ボルト４６が螺合する４つの雌ネジ４４１が設けられている。また、蓋部４５には、雌ネジ４４１に螺合するボルト４６が挿通する貫通孔４５１が設けられている。

　また、覗き窓１は、本実施形態では内側基板２ａおよび外側基板２ｂの双方が交換可能に構成されているが、これに限定されず、内側基板２ａおよび外側基板２ｂのうちの一方のみが交換可能に構成されていてもよい。

　＜第５実施形態＞
図７は、第５実施形態の覗き窓を示す断面図である。以下、この図を参照して、第５実施形態の覗き窓について説明するが、前述した第１～第４実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。第５実施形態では、枠体の構成が異なること以外は、前記第１実施形態と同様である。

　図７に示すように、枠体４は、貫通孔４１およびスペーサ４３が省略されている。そして。内側基板２ａと外側基板２ｂとは、四角形の環状のスペーサ―６によって接合されている。これにより、内側基板２ａ、外側基板２ｂおよびスペーサ―６により、気密的に封止された空気層５が画成されている。なお、スペーサ―６は、弾性体および剛性体のいずれで構成されてもよい。

　また、内側基板２ａ、外側基板２ｂおよびスペーサ―６は、枠体４の内面に、例えば接着剤等により、直接、固定（固着）されている。このため、第５実施形態では、内側パッキン３ａおよび外側パッキン３ｂも省略されている。このような構成により、覗き窓１の軽量化に寄与する。

　また、枠体４は、例えば、接着剤による接着、溶接、ろう接等により、外装１０２の開口を規定する部分に固定（固着）されている。さらに、枠体４を省略して、内側基板２ａ、外側基板２ｂおよびスペーサ―６で構成される積層体を、外装１０２の開口を規定する部分に固定してもよい。

　＜第６実施形態＞
図８は、第６実施形態の覗き窓を示す断面図である。以下、この図を参照して、第６実施形態の覗き窓について説明するが、前述した第１～第５実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。第５実施形態では、外側基板およびスペーサ―が省略されていること以外は、前記第５実施形態と同様である。

　図８に示すように、本実施形態では、外側基板２ｂおよびスパーサー６が省略され、内側基板２ａの外面（保護層２２ａと反対側の面）、すなわち、操作領域Ｓ２側の面上に、ハードコート層２２ｂが設けられている。このような構成により、覗き窓１のさらなる軽量化に寄与する。かかる第６実施形態においても、枠体４を省略することができる。

　以上、本発明の複合体および工作機械用部品を図示の実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、複合体および工作機械用部品を構成する各部は、同様の機能を発揮し得る任意の構成のものと置換することができる。また、任意の構成物が付加されていてもよい。

　また、本発明の複合体および工作機械用部品は、前記各実施形態のうちの、任意の２以上の構成（特徴）を組み合わせたものであってもよい。

　また、複合体および工作機械用部品は、前記各実施形態では視認用窓としての機能と、採光用窓としての機能との２つの機能を有しているが、これに限定されず、マシニングセンタでの設置箇所によっては、当該２つの機能のうちの一方の機能のみを有する場合もある。

　また、複合体および工作機械用部品は、前記第１～第４実施形態では、２つの基板を有する構成であるが、これに限定されず、例えば、さらに第３の基板を有する構成であってもよい。

　また、複合体および工作機械用部品は、前記第１～第４実施形態では、２つの基板同士の間に空気層が形成されているが、これに限定されず、例えば、２つの基板同士を接合する接着剤層が介在していてもよい。この場合、接着剤層が弾性を有しているため、この接着剤層を、衝撃吸収層として機能させることができる。

　また、前記各実施形態では、外装（カバー）が金属板で構成されていたが、本発明の複合体で構成するようにしてもよい。この場合、この外装が本発明の工作機械用部品を構成する。さらに、本発明の複合体は、建設機械用の窓部材として用いることができる。この場合、保護層が建設機械の外側に位置するように配置される。

　以下、本発明の具体的な実施例について説明する。なお、本発明はこれに限定されるものではない。
　（実施例１）
　１．内側基板の作製
　まず、平均厚さ１０ｍｍのポリカーボネート板（板部材）と、平均厚さ０．２ｍｍの普通ガラス板（保護層）と、平均厚さ０．１ｍｍのウレタン樹脂層（接着剤層）とを用意した。次に、ポリカーボネート板と普通ガラス板との間に、ウレタン樹脂層を配置し、これらを真空条件下に１００℃で仮接着した後、オートクレーブを用いて１００℃、０．９Ｍｐａ、１０分間で本接着することにより内側基板（積層体）を作製した。なお、ポリカーボネート板の平均厚さＢに対する普通ガラス板の平均厚さをＡの比（Ａ／Ｂ）は、０．０２であった。

　なお、ウレタン樹脂層から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し、ｐＨ９．９の切削油剤（ユシロ化学工業社製、「ユシローケンＦＧＳ７００」）に、４０℃で１４日間浸漬した。その後、サンプルを切削油剤から取り出し、付着した切削油剤をウエスで拭き取った後、その質量を測定した。その結果、ウレタン樹脂層の切削油剤への浸漬前後における質量増加率は、１２％以下であった。

　２．外側基板の作製
　まず、平均粒径０．０２μｍのシリカ粒子（トクヤマ社製、「ＣＰ－１０２」）を、プロピレングリコールモノメチルエーテル中に添加し、ミキサーを用いて撹拌・混合することにより分散液を得た。その後、この分散液を攪拌しながら、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業社製、「ＫＢＭ－５１０３」）を添加した。これにより、アクリロイル基が導入された表面修飾シリカ粒子を得た。

　次に、１０質量部の１０官能ウレタンアクリレート（新中村化学工業社製、「Ｕ－１０ＨＡ」）と、３０質量部の６官能アクリレート（新中村化学工業社製、商品名「Ａ－ＤＰＨ」）と、２０質量部の２官能ビスフェノールＡ型アクリレート（新中村化学工業社製、「Ａ－ＢＰＥ－４」）と、１２質量部のシリコーン変性（メタ）アクリル樹脂（トクシキ社製、商品名「ＳＱ２００」）と、２８質量部の表面修飾シリカ粒子とを混合することにより、混合物を得た。

　その後、この混合物を、１０官能ウレタンアクリレート、６官能アクリレート、２官能ビスフェノールＡ型アクリレート、シロキサン変性（メタ）アクリレートおよびシリカ粒子の合計の含有量が３０質量％となるように、プロピレングリコールモノメチルエーテルで希釈した。この希釈された混合物に、５質量部の１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（ＢＡＳＦ社製、「イルガキュア１８４」）と、０．０５質量部の変性シリコーン（共栄社化学社製、「グラノール４５０」）とを添加し、撹拌・混合することにより、ハードコート層形成用組成物を調製した。

　次に、平均厚さ８ｍｍのポリカーボネートシート板（住友ベークライト社製、「ポリカエースＥＣＫ１００ＵＵ」）の一方の面に、調整されたハードコート層形成用組成物を、金属製のバーコーターを用いて、ウェット膜厚が５５μｍになるように塗布して塗膜を形成した。次いで、この塗膜が形成されたポリカーボネートシート板を、６０℃の熱風循環型オーブンに入れ、１０分間で塗膜を乾燥させた。その後、乾燥した塗膜に対して、無電極ＵＶランプ（Ｈバルブ）（ヘレウス・ノーブルライト・フュージョン・ユーブイ社製）を用い、照射距離５０ｍｍ、コンベア搬送速度３ｍ／ｍｉｎの条件で紫外線を照射して硬化させることにより外側基板（第２の積層体）を作製した。なお、ハードコート層（硬化後の塗膜）の平均厚さは、１０μｍであった。

　３．覗き窓の製造
　内側基板および外側基板の４辺に沿って、厚さ１ｍｍ、幅１０ｍｍの両面テープを２枚重ね合わせて配置して、内側基板と外側基板とを固定した後、枠体に取り付け、図７に示す構成の覗き窓（複合体）を製造した。したがって、両面テープ２枚で構成されるスペーサ―は、環状をなし、平均厚さが２ｍｍであった。

　（実施例２～８）
　ポリカーボネート板および普通ガラス板のそれぞれの平均厚さを表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして内側基板を作製した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（実施例９）
　平均厚さ３ｍｍのポリカーボネート板と、平均厚さ０．５ｍｍの普通ガラス板２枚と、平均厚さ０．１ｍｍのブチラール樹脂層２枚とを用意した。次に、ポリカーボネート板と普通ガラス板との間に、ブチラール樹脂層を配置し、これらを真空条件下に１００℃で仮接着した後、オートクレーブを用いて１００℃、０．９Ｍｐａ、１０分間で本接着することにより内側基板（積層体）を作製した。なお、ポリカーボネート板の平均厚さＢに対する普通ガラス板の平均厚さをＡの比（Ａ／Ｂ）は、０．１７であった。

　なお、ブチラール樹脂層から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し、ｐＨ９．９の切削油剤（ユシロ化学工業社製、「ユシローケンＦＧＳ７００」）に、４０℃で１４日間浸漬した。その後、サンプルを切削油剤から取り出し、付着した切削油剤をウエスで拭き取った後、その質量を測定した。その結果、ブチラール樹脂層の切削油剤への浸漬前後における質量増加率は、２３％以下であった。

　また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（実施例１０）
　ポリカーボネート板および普通ガラス板のそれぞれの平均厚さを表１に示すように変更した以外は、実施例９と同様にして内側基板を作製した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（実施例１１～１８）
　実施例１～８と同様にして作製した内側基板の普通ガラス板と反対側の面に、実施例１で調製したハードコート層形成用組成物を用いて、平均厚さ１０μｍのハードコート層を形成した。また、実施例１と同様の枠体を用意し、この枠体にハードコート層付きの内側基板を取り付け、図８に示す構成の覗き窓を製造した。

　（比較例１～４）
　ポリカーボネート板および普通ガラス板のそれぞれの平均厚さを表２に示すように変更した以外は、実施例１と同様にして内側基板を作製した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（比較例５）
　ポリカーボネート板および普通ガラス板のそれぞれの平均厚さを表２に示すように変更した以外は、実施例９と同様にして内側基板を作製した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（比較例６）
　平均厚さ１０ｍｍの強化ガラス板を用意した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、強化ガラス板を内側基板として実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（比較例７）
　平均厚さ１０ｍｍのポリカーボネート板を用意した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、ポリカーボネート板を内側基板として実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　（比較例８）
　平均厚さ５ｍｍのポリカーボネート板を用意した。また、実施例１と同様の外側基板および枠体を用意し、ポリカーボネート板を内側基板として実施例１と同様にして図７に示す構成の覗き窓を製造した。

　２．評価
　２－１．耐衝撃性評価
　まず、実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍのサンプルを切り出した。このサンプルを、開口部が８０ｍｍφの貫通孔を備える２つの金属板で挟持し、サンプルの厚さ方向が床面に対して略水平になるように設置した。次に、貫通孔から露出したサンプルの普通ガラス板（比較例６～８の場合、一方の表面）に向かって、５ｍｍφ、０．５ｇの鋼球を１０８０ｋｍ／ｈの衝突速度で発射した。

　その後、耐衝撃性を、次の基準で評価した。
　　Ａ：　サンプルの一部にヒビおよび／またはへこみが生じたが、サンプ
　　　　　ルを介した視認性に問題なし
　　Ｂ：　サンプルの一部にヒビおよび／またはへこみが生じ、サンプルを
　　　　　介した視認性が低下した（実用上問題なし）
　　Ｃ：　サンプルの一部にヒビおよび／またはへこみが生じ、サンプルを
　　　　　介した視認性が著しく低下した（実用上問題あり）
　　Ｄ：　サンプルの一部または全部が粉砕した

　２－２．耐擦傷性評価
　実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ所定サイズのサンプルを切り出した。このサンプルの普通ガラス板の表面（比較例６～８の場合、一方の表面）に、室温（２５℃）の環境下で、天竺綿を５００ｇｆの荷重をかけて５０００回往復させた。

　その後、サンプルの表面状態を肉眼で観察し、次の基準で評価した。
　　Ａ：　サンプルの表面に傷なし
　　Ｂ：　サンプルの表面にわずかに傷があるが、サンプルを介した視認性
　　　　　に問題なし
　　Ｃ：　サンプルの表面に多数の傷があり、サンプルを介した視認性が低
　　　　　下した
　　Ｄ：　サンプルの一部（普通ガラス板）が粉砕した

　２－３．耐油性評価
　実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ所定サイズのサンプルを切り出した。このサンプルの普通ガラス板の表面（比較例６～８の場合、一方の表面）に、室温（２５℃）の環境下で、切削油剤（ユシロ化学工業社製、「ユシローケンＦＧＳ７００」）を０．５ｍＬ滴下し、２４時間放置した。２４時間経過後に、サンプルの表面から切削油剤を拭きとった。

　その後、サンプルの表面状態を肉眼で観察し、次の基準で評価した
　　Ａ：　サンプルの表面に変化がほとんど認められない
　　Ｂ：　サンプルの表面がわずかに白濁したが、サンプルを介した視認性
　　　　　に問題なし
　　Ｃ：　サンプルの表面が白濁し、サンプルを介した視認性が低下した
　　Ｄ：　サンプルの表面が白化し、サンプルを介した視認性がほとんどな
　　　　　し

　２－４．耐久性評価
　実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ所定サイズのサンプルを切り出した。このサンプルを５０℃に１０分間加熱し、その後、０℃まで急冷する操作を５０回繰り返した。

　その後、サンプルを肉眼で観察し、次の基準で評価した。
　　Ａ：　操作終了後において、サンプルに変化がほとんど認められない
　　Ｂ：　操作終了後において、サンプルにヒビ割れが認められたが、サン
　　　　　プルを介した視認性に問題なし
　　Ｃ：　操作終了後において、サンプルにヒビ割れが認められ、サンプル
　　　　　を介した視認性が低下した
　　Ｄ：　操作終了までに、サンプルの一部または全部が粉砕した

　２－５．水平式鋼球衝撃試験によるデータ測定
　実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍのサンプルを切り出した。各サンプルを、高圧チャンバー内に導入された窒素ガスによって、鋼球をサンプルに向かって射出する水平式鋼球衝撃試験機を用いた水平式鋼球衝撃試験に供した。

　具体的には、まず、サンプルを、開口部が８０ｍｍφの貫通孔を備える２つの金属板で挟持し、サンプルの厚さ方向が床面に対して略水平になるように設置した。次に、貫通孔から露出したサンプルの普通ガラス板（強化ガラス板およびポリカーボネート板の場合、一方の表面）に向かって、５ｍｍφ、０．５ｇの鋼球を、３６０ｋｍ／ｈ～１０８０ｋｍ／ｈの衝突速度で発射し、鋼球がサンプルを貫通するのに要する衝突速度［ｋｍ／ｈ］を測定した。なお、鋼球を発射させるチャンバーと、サンプルとの離間距離は２ｍとした。

　その後、測定した衝突速度から、サンプルを貫通するのに要するエネルギー量（衝撃エネルギー）［Ｊ］を算出した。なお、鋼球がサンプルを貫通しない場合には、このサンプルは、その衝突速度から算出されるエネルギー量以上であると判断した。その後、算出されたエネルギー量をサンプルの平均厚さで除算することにより、サンプルの単位厚さあたりの衝突エネルギー［Ｊ／ｍｍ］を求めた。

　２－６．計装化面衝撃試験によるデータ測定
　実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍのサンプルを切り出した。各サンプルを、落錘型衝撃試験機（ＧＲＣインスツルメンツ社製、「ＤＹＮＡＴＵＰ８２５０」）を用いた計装化面衝撃試験に供した。

　具体的には、まず、サンプルを、開口部が７６ｍｍφの貫通孔を備えるサンプルホルダーに固定し、サンプルの中央部に先端が半球状の規定錘を打ち出し、規定錘の先端がサンプルを貫通するのに要するエネルギー量（衝撃エネルギー）［Ｊ］を測定した。その後、測定されたエネルギー量をサンプルの平均厚さで除算することにより、サンプルの単位厚さあたりの衝突エネルギー［Ｊ／ｍｍ］を求めた。

　なお、サンプルは、その普通ガラス板（強化ガラス板およびポリカーボネート板の場合、一方の表面）に錘が落下するように、周縁部において固定した。また、サンプルに対する規定錘の落下高さは７５ｃｍとした。また、規定錘は、重さ１２．８ｋｇ、撃芯先端直径１／２インチであり、打ち出し速度は、５．８ｍ／ｓｅｃとした。

　２－７．ヘイズ測定
　実施例１～１８および比較例１～５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板から、それぞれ長さ６０ｍｍ×幅６０ｍｍのサンプルを切り出した。各サンプルについて、ヘイズメーター（日本電飾工業社製、「ＮＤＨ２０００」）を用いて、拡散透過率Ｔｄと、全光線透過率Ｔｔとを求め、「Ｔ［％］＝Ｔｄ／Ｔｔ×１００」に代入して、ヘイズＴ（％）を算出した。なお、ヘイズとは、透明性に関する指標であり、濁度（曇度）を表す値である。

　表１および２に示したように、各実施例で得られた内側基板では、耐衝撃性、耐摩擦性、耐油性および耐久性の４つの評価において、Ｄ判定がなく、かつ３つ以上の項目においてＡ判定であった。これに対して、比較例１～３および５で得られた内側基板、比較例６の強化ガラス板および比較例７および８のポリカーボネート板では、前記４つの評価の少なくとも１つにおいてＤ判定があった。また、比較例４で得られた内側基板は、普通ガラス板の厚さが大きいことが原因で、その全体の質量が目的とする範囲からズレてしまい、実使用に不向きであった。

　また、ウレタン樹脂層またはブチラール樹脂層に代えて、エチレン酢酸ビニル共重合体で構成される接着剤層または（メタ）アクリレートモノマーと重合開始剤とを含む光硬化型接着剤で構成される接着剤層を用いた以外は、実施例１～１８と同様にして内側基板を作製したところ、表１および２に示す結果と同様の結果が得られた。

　さらに、実施例１～１８および比較例１～３、５～８で得られた覗き窓を、図１に示すマシニングセンタの外装に取り付けて、機械加工を行った。その結果、実施例１～１８で得られた覗き窓は、比較例１～３、５～８で得られた覗き窓と比較して、白化や割れ等の劣化が生じ難く、より長期間の使用が可能であった。

　また、実施例１～１８と同様にして、図２、図３および図５に示す構成の覗き窓を製造し、図１に示すマシニングセンタの外装に取り付けて、機械加工を行ったところ、前記と同様の結果であった。

　本発明の複合体は、ポリカーボネートを主材料として構成された板部材と、前記板部材の一方の面側に設けられ、前記板部材を保護する機能を有し、ガラスを主材料として構成された保護層とを、接着剤層を介して接着してなる積層体と、該積層体の前記保護層と反対側に設けられたハードコート層とを有し、前記保護層の平均厚さをＡ［ｍｍ］とし、前記板部材の平均厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂに対するＡの比（Ａ／Ｂ）が０．０２以上０．３以下である。これにより、耐油性を改善することにより油が付着しても表面にクラック等が発生し難くするとともに、優れた耐擦傷性を付与することができる。また、質量が増大するのを防止しつつ、前記特性を発揮することができる。さらに、飛翔物に対する高い耐久性も付与することができる。したがって、本発明は、産業上の利用可能性を有する。

Claims

　ポリカーボネートを主材料として構成された板部材と、前記板部材の一方の面側に設けられ、前記板部材を保護する機能を有し、ガラスを主材料として構成された保護層とを、接着剤層を介して接着してなる積層体と、
　該積層体の前記保護層と反対側に設けられたハードコート層とを有し、
　前記保護層の平均厚さをＡ［ｍｍ］とし、前記板部材の平均厚さをＢ［ｍｍ］としたとき、Ｂに対するＡの比（Ａ／Ｂ）が０．０２以上０．３以下である複合体。
　前記板部材の平均厚さＢは、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下である請求項１に記載の複合体。
　前記板部材の前記接着剤層側の面には、前記接着剤層との密着性を向上させる密着性向上処理が施されている請求項１または２に記載の複合体。
　前記ポリカーボネートは、ビスフェノール型ポリカーボネートを主成分とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の複合体。
　前記ガラスは、普通ガラスである請求項１ないし４のいずれか１項に記載の複合体。
　前記接着剤層の屈折率と、前記板部材の屈折率および前記保護層の屈折率のうちの少なくとも一方との差は、０．０５以下である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の複合体。
　前記接着剤層を、ｐＨ８以上１０．５以下のアルカリ溶液に、４０℃で１４日間浸漬したとき、前記接着剤層の質量増加率は、３０％以下である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の複合体。
　前記接着剤層を構成する接着剤は、硬化型接着剤およびホットメルト型接着剤のうちの少なくとも一方を含有する請求項７に記載の複合体。
　前記保護層側から前記積層体に、５ｍｍφ、０．５ｇの鋼球を衝突させ、当該積層体を貫通するのに要する衝撃エネルギーを測定する水平式鋼球衝撃試験を実施したしたとき、前記積層体の単位厚さあたりの衝撃エネルギーが２．５Ｊ／ｍｍ以上である請求項１ないし８のいずれか１項に記載の複合体。
　ＡＳＴＭ　Ｄ３７６３に規定された計装化面衝撃試験に準拠して、前記保護層に向かって、規定錘を打ち出したとき、当該積層体を貫通するのに要する前記積層体の単位厚さあたりの衝撃エネルギーが１２Ｊ／ｍｍ以上である請求項１ないし９のいずれか１項に記載の複合体。
　前記ハードコート層は、前記板部材の前記保護層と反対側の面上に設けられている請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の複合体。
　さらに、前記板部材の前記保護層と反対側に設けられ、ポリカーボネートを主材料として構成された第２の板部材を有し、
　前記ハードコート層は、前記第２の板部材の前記積層体と反対側の面上に設けられている請求項１ないし１０のいずれか１項に記載の複合体。
　前記積層体と前記第２の板部材とは、中間層を介して設けられている請求項１２に記載の複合体。
　前記中間層は、空気層である請求項１３に記載の複合体。
　前記ハードコート層は、多官能（メタ）アクリレートを含有する材料を用いて形成されている請求項１ないし１４のいずれか１項に記載の複合体。
　前記ハードコート層は、３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートと、２個の（メタ）アクリロイル基を有する２官能（メタ）アクリレートと、シロキサン変性（メタ）アクリレートと、フィラーとを含有する材料を用いて形成されている請求項１ないし１５のいずれか１項に記載の複合体。
　前記フィラーは、無機材料で構成されている請求項１６に記載の複合体。
　前記材料に含まれる固形分中における前記シロキサン変性（メタ）アクリレートの含有量は、５質量％以上３０質量％以下である請求項１６または１７に記載の複合体。
　前記材料に含まれる固形分中における前記フィラーの含有量は、１５質量％以上４０質量％以下である請求項１６ないし１８のいずれか１項に記載の複合体。
　工作機械に用いられ、請求項１ないし１９のいずれか１項に記載の複合体を用いて作製された工作機械用部品。