WO2014203934A1 - 車両用立柱サッシュ及びその製造方法 - Google Patents

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sash
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Inventor
二郎 吉原
勲見 三橋
Original Assignee
シロキ工業株式会社
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    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/0401—Upper door structure
    • B60J5/0402—Upper door structure window frame details, including sash guides and glass runs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/34—Coated articles, e.g. plated or painted; Surface treated articles

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle upright sash formed by welding a plurality of steel plates and a method for manufacturing the same.
  • the vertical sash of the vehicle door sash is formed by combining a plurality of steel materials.
  • raw steel materials generally cold-rolled steel plates (SPCC materials)
  • SPCC materials cold-rolled steel plates
  • arc welding resistance welding
  • a welding rod welding wire
  • fuses and integrates it is the welding method which fuses and integrates.
  • Patent Document 1 In order to prevent rust of the vertical pillar sash, an attempt has been made to construct at least one of the steel plates to be welded together from a galvanized steel plate (Patent Document 1).
  • the plated steel sheet has a problem that, when spot welding is performed, the weld electrode is easily damaged by the generated zinc vapor (durability is hindered). On the other hand, in arc welding using a welding rod, there is no fear that the durability of the welding electrode is hindered, but there is a problem that explosion is likely to occur due to zinc vapor generated during welding.
  • the present invention forms a glass run holding part without using a hemming process that is generally used for joining overlapping parts of a plurality of steel plates.
  • An object of the present invention is to obtain a method for manufacturing a vehicle upright sash that can be used.
  • an object of the present invention is to obtain a method for manufacturing a vertical pillar sash for a vehicle with a small welding trace, which can easily hide the welding trace with a glass run.
  • the present invention provides a vehicle column sash in which a bag-shaped portion is formed by an inner member and an outer member, the inner member and the plate member of the outer member that close the bag-shaped portion are overlapped, and the overlapped portion is welded. That at least one of the inner member and the outer member is made of a plated steel plate, that a bent portion is formed at an end portion of one of the inner member and the outer member, and that the bent portion and the other overlap A gap for arc welding was set between the plate thickness end face of the part, a gas venting gap was formed between the pair of overlapped parts in communication with the gap for arc welding, and the bent part And the thickness end face of the overlapping portion are arc-welded.
  • the present invention according to the manufacturing method includes a vehicular vertical column in which a bag-shaped portion is formed by an inner member and an outer member, the inner member and the outer member plate portions that close the bag-shaped portion are overlapped, and the overlapped portion is welded.
  • a method for producing a sash comprising: forming at least one of the inner member and the outer member from a plated steel plate, and forming a bent portion at an end of the overlapping portion of the outer member; and the bent portion of the outer member; , A step of setting a gap for arc welding between the overlapped portion of the inner member and the outer plate thickness end surface of the inner member; a gas vent gap is formed between the pair of overlapped portions and communicating with the gap for arc welding And arc welding the bent portion of the outer member and the vehicle outer side plate thickness end surface of the overlapping portion of the inner member.
  • a bent portion extending toward the window opening side is formed at an end of the overlapping portion of the outer member, and the overlapping portion of the outer member and the inner member is overlapped. It is practical that a gap for arc welding is set between the plate thickness end surface and the bent portion of the outer member and the plate thickness end surface of the overlapping portion of the inner member are arc welded.
  • the superposed portion of the inner member and the outer member forms a holding portion on the inner side of the glass run holding recess.
  • the degassing gap it is practical to form the degassing gap by forming a stepped portion in at least one of the overlapping portions of the inner member and the outer member so as to be separated from the other.
  • the present invention provides a vehicle column sash in which a bag-shaped portion is formed by an inner member and an outer member, the inner member closing the bag-shaped portion is overlapped with the plate portion of the outer member, and the overlapping portion is welded.
  • a bag-shaped portion is formed by an inner member and an outer member, the inner member closing the bag-shaped portion is overlapped with the plate portion of the outer member, and the overlapping portion is welded.
  • an arc welding gap is set between the bent portion of the outer member and the plate thickness end surface of the overlapping portion of the inner member, and between the pair of overlapping portions.
  • a gas venting gap is formed by communicating with the arc welding gap, and the bent end portion of the outer member and the plate thickness end surface of the overlapping portion of the inner member are arc welded. Can be obtained by arc welding to obtain a suitable vehicle sash.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of an upright pillar sash taken along the line II-II in FIG. 1. It is sectional drawing which shows 1st Embodiment before welding of the vertical pillar sash by this invention. It is sectional drawing which shows 2nd Embodiment before welding of the vertical pillar sash by this invention. It is sectional drawing which shows 1st Embodiment after welding of the vertical pillar sash by this invention. It is sectional drawing which shows after welding of 3rd Embodiment of the vertical pillar sash by this invention. It is sectional drawing which shows the mode after welding in case the clearance gap for arc welding of a vertical pillar sash is smaller (narrow) than a welding rod.
  • FIG. 1 shows a side shape of a passenger car having a vehicle door 10.
  • a of a vehicle body B includes a door sash (window frame) 13 that forms a window opening 12 in an upper portion of a door body (inner panel and outer panel) 11.
  • the door sash 13 has an upper sash 14 bent in a side view that receives the upper edge of the window glass G, and a vertical pillar sash 20 that receives the vertical edge of the window glass G along the center pillar 16 of the vehicle body B. Yes.
  • the upper end portion of the upright sash 20 and the end portion of the upper sash 14 are connected and fixed by known means, and the lower portions of the upper sash 14 and the upright sash 20 extend into the door body 11 and are fixed to the door body 11. This embodiment is applied to the upright pillar sash 20 of the door sash 13.
  • the vertical pillar sash 20 includes an inner member (main vertical pillar member) 21, an outer member (sub vertical pillar member) 22, and a weather strip holding member 23.
  • the inner member 21 and the outer member 22 are made of a galvanized steel plate
  • the weather strip holding member 23 is made of a green steel plate (cold rolled steel plate (SPCC material)).
  • the weather strip holding member 23 may be omitted, and the weather strip may be clipped to the inner member 21.
  • the inner member 21 is thicker than the outer member 22.
  • the inner member 21 includes a design portion 21a located on the vehicle outer side of the vehicle, and a folded portion 21b extending from the design portion 21a toward the vehicle inner side.
  • the folded portion 21b extends from the design portion 21a to the vehicle interior obliquely.
  • Direction extension portion 21b1, front-rear direction portion 21b2 extending from the vehicle inner side end portion of vehicle interior direction extension portion 21b1 to the window opening side
  • vehicle outer direction extension portion 21b3 extending from the window opening side end portion of front-rear direction portion 21b2 to the vehicle outer side. ing.
  • the outer member 22 includes a design portion 22a located on the vehicle outer side of the vehicle, and a folded portion 22b extending from the design portion 22a toward the vehicle inner side.
  • the folded portion 22b extends along the vehicle interior direction extending portion 21b1 of the inner member 21.
  • a vehicle interior extension 22b1 that extends obliquely inwardly, a closed section (bag-shaped section) forming section 22b2 that extends stepwise from the vehicle interior end of the interior extension 22b1 toward the window opening, and a closed section formation 22b2.
  • a vehicle outer extension 22b3 extending outward from the window opening side end along the vehicle outer extension 21b3 of the inner member 21 is provided.
  • the front end portion of the design portion 22a on the window opening side constitutes a folded contact portion 22a1.
  • the folded portion 21b of the inner member 21 (the vehicle interior direction extending portion 21b1, the front and rear direction portion 21b2, and the vehicle exterior direction extending portion 21b3) and the folded portion 22b (closed section forming portion 22b2) of the outer member 22 are formed in a bag shape having a closed cross section. A portion 22c is formed.
  • the front end portion of the inner member 21 on the vehicle outer side extension portion 21b3 and the front end portion of the outer member 22 on the vehicle outer side extension portion 22b3 constitute an overlapping portion that is overlapped so as to close the bag-like portion 22c. Yes.
  • the inward extension 22b1 of the outer member 22 includes welding seat surfaces 22b11 that protrude in the inward direction from the window opening side at a plurality of predetermined intervals in the vertical direction of the inward extension 22b1.
  • the in-vehicle direction extension 22b1 and the seating surface 22b11 and the in-vehicle direction extension 21b1 of the inner member 21 constitute an overlapping portion that is overlapped so as to close the bag-like portion 22c.
  • the vehicle interior extension 22b1 and 21b1 may be overlapped to form a plate portion. It is good also as a superimposition part on which in-vehicle extension part 22b1 and 21b1 were directly superimposed.
  • FIG. 22 In the description of the present embodiment, of the two members forming the bag-like portion 22c of the upright pillar sash 20, the member located on the vehicle interior (the member denoted by reference numeral 21) is the inner member, and the member located on the vehicle exterior (reference symbol) 22) is referred to as the outer member 22. Of the two members forming the bag-like portion 22c, the member positioned outside the overlapping portion (the member labeled 21) is positioned as the outer member.
  • the member (member denoted by reference numeral 22) may be referred to as an inner member.
  • the weather strip holding member 23 is a channel material that holds the door-side weather strip DWS, and is welded (for example, spot welded) together with the in-vehicle direction extension 21b1 of the inner member 21 and the in-vehicle direction extension 22b1 of the outer member 22. Yes.
  • the door-side weather strip DWS and the body-side weather strip BWS supported by the vehicle body B extend between the center pillar 16 of the vehicle body B and the inner member 21 in the in-vehicle direction when the vehicle door 10 is closed. Compressed with the portion 21b1, prevents rainwater from entering the vehicle body.
  • the design portion 22a and the folded portion 22b of the outer member 22 constitute a glass run holding recess that holds the glass run GR, and the glass run GR guides the window glass G that opens and closes the window opening 12 as is well known.
  • the outer end portion of the outer member 22 in the vehicle outer direction extension portion 22b3 forms a bent portion 22b4 that is bent toward the window opening side, and the outer side plate thickness end surface of the outer member direction extension portion 21b3 of the inner member 21 is formed. (Plate stop) 21b4 faces the inner surface of the bent plate portion 22b4.
  • the bent portion 22b4 receives this force, prevents the glass run GR from being damaged, and prevents fluttering.
  • the vehicle exterior direction extension portion 21b3 of the inner member 21 and the vehicle exterior direction extension portion 22b3 of the outer member 22 constitute an overlapped portion, and this overlapped portion forms a holding portion inside the vehicle of the glass run holding recess. .
  • the design portion 21a of the inner member 21 and the design portion 22a of the outer member 22 are substantially flush with each other, and a garnish that is a decorative member is attached to the outer surface.
  • the outer end portion of the outer member 22 in the vehicle outer direction extension portion 22b3 forms a bent portion 22b4 that is bent toward the window opening side, and the outer side plate thickness end surface of the outer member direction extension portion 21b3 of the inner member 21 is formed.
  • (Plate stop) 21b4 faces the inner surface of the bent portion 22b4.
  • a gap 31 for arc welding is set between the bent portion 22b4 of the outer member 22 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 of the vehicle member direction extension portion 21b3 of the inner member 21 (see FIGS. 2, 3, and 5). ).
  • a gas venting gap 32 is formed in communication with the arc welding gap 31.
  • the gas venting gap 32 can be formed by providing a stepped portion in either one of the vehicle outer direction extending portions 21b3 and 22b3.
  • FIG. 3 is a first embodiment in which a gas vent gap 32 is formed by providing a step portion 22b5 at a portion between the outward extension portion 22b3 and the bent portion 22b4.
  • FIG. 4 shows a second embodiment in which a step portion 21b5 is provided in the vicinity of the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 of the vehicle outward extension portion 21b3 to form a gas venting gap 32 'communicating with the arc welding gap 31'. .
  • the arc welding gaps 31 and 31 ′ and the gas venting gaps 32 and 32 ′ are provided over the entire longitudinal (vertical) direction of the overlapping portion of the vehicle outer direction extending portions 21 b 3 and 22 b 3, but are provided only in the arc welding region. Also good.
  • the welding rod 41 for arc welding is brought close to the arc welding gaps 31, 31 '(FIGS. 3 and 4).
  • An arc is generated between the portion 21b3 and the vehicle outer plate thickness end surface 21b4 and the vehicle outer direction extension portion 22b3 and the bent portion 22b4, and the welding rod 41, the vehicle outer plate thickness end surface 21b4, and the bent portion 22b4 (and the vehicle outer direction).
  • the extension 22b3) is melted and welded to form a bead (welding mark) B1 (FIG. 5).
  • the bead B1 is flat and thin, and there are few wrap parts of the vehicle outward direction extension part 21b3.
  • the degassing gaps 32 and 32 'communicating with the arc welding gaps 31 and 31' are formed, so there is no risk of explosion.
  • MIG welding using an inert gas (inert gas) as a shielding gas and using a welding wire as an electrode can be applied.
  • inert gas inert gas
  • the bead B1 and the portion between the bent portion 22b4 and the stepped portion 21b5 of the vehicle outward extension 22b3 are not welded (there is a space), but the bead B1 The vehicle outward extension 22b3 may be welded.
  • FIG. 6 shows a third embodiment in which arc welding is performed from the outside of the vehicle.
  • the vehicle outer side end portion 21b3 of the inner member 21 has a bent portion 21b6 that is bent on the side opposite to the window opening side.
  • the vehicle outer end 22b4 'of the direction extension 22b3 is provided with a step 22b5' between the vehicle outer extension 22b3 and the vehicle outer side thick end surface 21b4 'and the vehicle outer end 22b4' of the bent portion 21b6.
  • a gap 31 ′′ for arc welding is set between the outer plate thickness end surface 21b4 ′ and the gas welding gap 31 ′′ communicating with the arc welding gap 31 ′′ between the vehicle outer extension 21b3 (step portion 22b5 ′). ′′ Is set.
  • the arc welding gap 31 ′′ and the gas vent gap 32 ′′ are provided over the entire overlapping portion of the vehicle outer direction extending portions 21 b 3 and 22 b 3, but may be provided only in the arc welding region.
  • a welding rod (not shown) for arc welding is brought closer to the arc welding gap 31 ′′ from the outside of the vehicle.
  • an arc is generated between the welding rod, the bent portion 21b6, the vehicle outer plate thickness end surface 21b4 ′, and the vehicle outer end portion 22b4 ′.
  • the vehicle outer plate thickness end surface 21b4 'and the vehicle outer end 22b4' are melted and welded to form a bead (welding mark) B1 '(FIG. 6).
  • the bead B1 ′ is flat and thin, and there are few wrap portions of the vehicle outward extension portion 21b3.
  • the degassing gap 32 "communicating with the arc welding gap 31" is formed, so there is no possibility of explosion explosion.
  • MIG welding using an inert gas (inert gas) as a shielding gas and using a welding wire as an electrode can be applied.
  • arc welding gaps 31, 31 ′, 31 ′′ and degassing gaps 32, 32 are formed at portions to be arc welded. Since ′ and 32 ′′ are appropriately set, there is no problem of explosion, and a suitable vehicle upright sash can be obtained by connecting the inner member 21 and the outer member 22 by arc welding.
  • the bent portion 22b4 of the outer member 22 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 of the inner member 21, and the bent portion 21b4 'of the inner member 21 and the outer side end portion 22b4' of the outer member are arc welded.
  • the holding portion on the vehicle interior side of the glass run holding recess can be formed without using hemming.
  • the width of the arc welding gaps 31, 31 ′, 31 ′′ (the distance between the bent portion 22 b 4 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21 b 4 of the vehicle outward direction extension portion 21 b 3) x is the arc welding welding rod (welding wire) 41. It is preferable that the diameter is substantially the same as or slightly larger than 0.6 to 1.0 mm.
  • the width x of the arc welding gap 31 exceeds the lower limit, that is, the diameter of the welding rod 41 is larger than the arc welding gaps 31, 31 ', If the width x is larger than 31 ′′, there is a high possibility that the bent portion 22b4 and the vehicle outer side plate thickness end surface 21b4 ′ are melted.
  • the diameter of the welding rod 41 is larger than the arc welding gaps 31, 31 ′. If it is smaller than the width x of 31 ′′, the bead (welding mark) becomes larger or rises (see bead B2 in FIG. 7). Particularly preferred is the width of the arc welding gaps 31, 31 ′, 31 ′′.
  • x is the welding rod 41 It is equal to 0.8mm back and forth. The width x of the arc welding gaps 31, 31 ′, 31 ′′ is preferably 70 to 150% when defined by the plate thickness ratio of the vehicle outer direction extending portions 21 b 3, 22 b 3.
  • the depth y of the degassing gaps 32, 32 ′, 32 ′′ is preferably 50 to 70% in terms of the thickness ratio of the plated steel plates constituting the inner member 21 and the outer member 22.
  • the depth y has a lower limit. If it exceeds (shallow), the degassing action cannot be sufficiently achieved, and if the depth y exceeds the upper limit (deep), the melting becomes insufficient.
  • the vertical pillar sash for a vehicle according to the present invention is widely applicable to a vehicle door.

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Abstract

　複数のメッキ鋼板をアーク溶接して立柱サッシュを構成する際、爆飛の問題が生じにくい車両用立柱サッシュおよびその製造方法を得る。　インナー部材とアウター部材により袋状部が形成され、この袋状部を閉じる上記インナー部材とアウター部材の板部が重畳され、この重畳部が溶接された車両用立柱サッシュにおいて、インナー部材とアウター部材が少なくとも一方がメッキ鋼板からなること、アウター部材の重畳部の端部に、折曲部を形成し、アウター部材の折曲部とインナー部材の重畳部の板厚端面との間にアーク溶接用隙間を設定し、一対の重畳部の間に、アーク溶接用隙間に連通させてガス抜き隙間を形成し、アウター部材の折曲部とインナー部材の重畳部の板厚端面とがアーク溶接された車両用立柱サッシュ。

Description

車両用立柱サッシュ及びその製造方法
　本発明は、複数の鋼板を溶接して構成する車両用立柱サッシュ及びその製造方法に関する。
　車両用ドアサッシュの立柱サッシュは、複数の鋼材を結合してなっている。従来、鋼材はメッキを施さない生鋼材（一般的に冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ材））が用いられており、アーク溶接（抵抗溶接）によって溶接されていた。アーク溶接は、重ね合わせた生鋼板の間に一方の電極である溶接棒（溶接ワイヤ）を接近させ、溶接棒と生鋼板の間に発生させたアークによってもたらされる光熱で、生鋼板及び溶接棒を溶融させて一体化する溶接方法である。
　一方、立柱サッシュのサビを防止するために、溶接結合される鋼板の少なくとも一方を、亜鉛メッキを施したメッキ鋼鈑から構成する試みがされている（特許文献１）。
特開２００８－２９０１２９号公報
　ところが、メッキ鋼板は、スポット溶接すると、発生する亜鉛蒸気により、溶接電極が傷みやすい（耐久性が阻害される）という問題がある。一方、溶接棒を用いるアーク溶接では、溶接電極の耐久性が阻害されるおそれはないが、溶接時に発生する亜鉛蒸気により、爆飛が発生しやすいという問題がある。
　本発明は、複数の鋼板をアーク溶接して立柱サッシュを構成する際、爆飛の問題が生じにくい車両用立柱サッシュの製造方法を得ることを目的とする。
　また本発明は、従来立柱サッシュのガラスラン保持部を形成する際、複数の鋼板の重ね合わせ部を結合するために一般的に用いられていたヘミング加工を用いることなく、ガラスラン保持部を形成することができる車両用立柱サッシュの製造方法を得ることを目的とする。
　さらに本発明は、溶接痕を、ガラスランで容易に隠すことができる、溶接痕の小さい車両用立柱サッシュの製造方法を得ることを目的とする。
　本発明は、インナー部材とアウター部材により袋状部が形成され、この袋状部を閉じる上記インナー部材とアウター部材の板部が重畳され、この重畳部が溶接された車両用立柱サッシュにおいて、上記インナー部材とアウター部材の少なくとも一方がメッキ鋼板からなること、上記インナー部材とアウター部材の一方の上記重畳部の端部に、折曲部を形成したこと、上記折曲部と、他方の上記重畳部の板厚端面との間にアーク溶接用隙間を設定したこと、上記一対の重畳部の間に、上記アーク溶接用隙間に連通させて、ガス抜き隙間を形成したこと、及び上記折曲部と、上記重畳部の板厚端面とがアーク溶接されたこと、を特徴としている。
　製造方法に係る本発明は、インナー部材とアウター部材により袋状部が形成され、この袋状部を閉じる上記インナー部材とアウター部材の板部が重畳され、この重畳部が溶接された車両用立柱サッシュの製造方法であって、上記インナー部材とアウター部材の少なくとも一方をメッキ鋼板から形成し、アウター部材の上記重畳部の端部に折曲部を形成するステップ；アウター部材の上記折曲部と、インナー部材の上記重畳部の車外側板厚端面との間にアーク溶接用隙間を設定するステップ；上記一対の重畳部の間に、上記アーク溶接用隙間に連通させて、ガス抜き隙間を形成するステップ；及びアウター部材の上記折曲部と、インナー部材の上記重畳部の車外側板厚端面とをアーク溶接するステップ；を有することを特徴としている。
　本発明の車両用立柱サッシュにあっては、上記アウター部材の上記重畳部の端部に、窓開口側に延びる折曲部が形成され、アウター部材の上記折曲部とインナー部材の上記重畳部の板厚端面との間にアーク溶接用隙間が設定され、アウター部材の上記折曲部とインナー部材の上記重畳部の板厚端面とがアーク溶接されていることが実際的である。
　インナー部材とアウター部材の重畳部は、ガラスラン保持凹部の車内側の保持部を形成する。
　ガス抜き隙間は、インナー部材とアウター部材の重畳部の少なくとも一方に、他方から離間するように段部を形成することで形成するのが実際的である。
　本発明は、インナー部材とアウター部材により袋状部が形成され、この袋状部を閉じる上記インナー部材とアウター部材の板部が重畳され、この重畳部が溶接された車両用立柱サッシュにおいて、インナー部材とアウター部材の少なくとも一方をメッキ鋼板から構成した上で、アウター部材の折曲部とインナー部材の重畳部の板厚端面との間にアーク溶接用隙間を設定し、一対の重畳部の間に、アーク溶接用隙間に連通させてガス抜き隙間を形成し、アウター部材の折曲部とインナー部材の重畳部の板厚端面をアーク溶接するので、爆飛の問題なく、インナー部材とアウター部材をアーク溶接結合して、好適な車両用立柱サッシュを得ることができる。
本発明によるメッキ鋼板とメッキ鋼板のアーク溶接により形成した車両用立柱サッシュを用いた車両ドアの一例を示す側面図である。 図１のII－II切断線に沿う立柱サッシュの断面図である。 本発明による立柱サッシュの溶接前の第１の実施形態を示す断面図である。 本発明による立柱サッシュの溶接前の第２の実施形態を示す断面図である。 本発明による立柱サッシュの溶接後の第１の実施形態を示す断面図である。 本発明による立柱サッシュの第３の実施形態の溶接後を示す断面図である。 立柱サッシュのアーク溶接用隙間が溶接棒よりも小さい（狭い）場合の溶接後の様子を示す断面図である。
　図１は、車両ドア１０を有する乗用車の側面形状を示している。車両ボディＢのドア開口（ボディ開口）Ａを開閉する車両ドア１０は、ドア本体（インナパネルとアウタパネル）１１の上部に窓開口１２を形成するドアサッシュ（窓枠）１３を備えている。
　ドアサッシュ１３は、窓ガラスＧの上縁を受け入れる側面視で曲折したアッパサッシュ１４と、車両ボディＢのセンターピラー１６に沿い窓ガラスＧの上下方向縁部を受け入れる立柱サッシュ２０とを有している。立柱サッシュ２０の上端部とアッパサッシュ１４の端部とは周知手段で接続固定され、アッパサッシュ１４と立柱サッシュ２０の下方は、ドア本体１１内に延びて該ドア本体１１に固定される。本実施形態は、このドアサッシュ１３の立柱サッシュ２０に適用したものである。
　立柱サッシュ２０は、図２に示すように、インナー部材（メイン立柱部材）２１、アウター部材（サブ立柱部材）２２及びウェザーストリップ保持部材２３を備えている。このうち、インナー部材２１とアウター部材２２とは亜鉛メッキ鋼板からなり、ウェザーストリップ保持部材２３は生鋼板（冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ材））からなっている。ウェザーストリップ保持部材２３は無くてもよく、ウェザーストリップをインナー部材２１にクリップ止めしてもよい。インナー部材２１の板厚は、アウター部材２２の板厚より厚い。
　インナー部材２１は、車両の車外側に位置する意匠部２１ａと、該意匠部２１ａから車内側に延びる折返部２１ｂとを有し、折返部２１ｂは、意匠部２１ａから斜めに車内側に延びる車内方向延長部２１ｂ１、車内方向延長部２１ｂ１の車内側端部から窓開口側に延びる前後方向部２１ｂ２、及び前後方向部２１ｂ２の窓開口側端部から車外側に延びる車外方向延長部２１ｂ３を有している。
　アウター部材２２は、車両の車外側に位置する意匠部２２ａと、該意匠部２２ａから車内側に延びる折返部２２ｂとを有し、折返部２２ｂは、インナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１に沿って斜めに車内側に延びる車内方向延長部２２ｂ１、車内方向延長部２２ｂ１の車内側端部から窓開口側に階段状に延びる閉断面（袋状部）形成部２２ｂ２、及び閉断面形成部２２ｂ２の窓開口側端部からインナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３に沿って車外側に延びる車外方向延長部２２ｂ３を有している。意匠部２２ａの窓開口側の先端部は折返密着部２２ａ１を構成している。
　インナー部材２１の折返部２１ｂ（車内方向延長部２１ｂ１、前後方向部２１ｂ２及び車外方向延長部２１ｂ３）と、アウター部材２２の折返部２２ｂ（閉断面形成部２２ｂ２）とで、閉断面形状の袋状部２２ｃを形成している。インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側の先端部とアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外側の先端部は、袋状部２２ｃを閉じるように重畳された重畳部を構成している。アウター部材２２の車内方向延長部２２ｂ１は、車内方向延長部２２ｂ１の上下方向に所定間隔で複数箇所に、窓開口側から車内方向に突出した、溶接用の座面２２ｂ１１を備えている。車内方向延長部２２ｂ１及び座面２２ｂ１１とインナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１は、袋状部２２ｃを閉じるように重畳された重畳部を構成している。なお、車内方向延長部２２ｂ１に座面２２ｂ１１を形成せずに、車内方向延長部２２ｂ１と２１ｂ１とを重畳させて板部を構成してもよい。車内方向延長部２２ｂ１と２１ｂ１とを直接重畳させた重畳部としてもよい。あるいは、溶接用の座面をインナー部材２１の車内方向延長部２２ｂ１側に設けてもよい。なお、本実施形態の説明では立柱サッシュ２０の袋状部２２ｃを形成する２部材のうち、車内側に位置する部材（符号２１を付した部材）をインナー部材、車外側に位置する部材（符号２２を付した部材）をアウター部材２２と称するが、袋状部２２ｃを形成する２部材のうち、重畳部の外側に位置する部材（符号２１を付した部材）をアウター部材、内側に位置する部材（符号２２を付した部材）をインナー部材と称してもよい。
　ウェザーストリップ保持部材２３は、ドア側ウェザーストリップＤＷＳを保持するチャンネル材で、インナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１、アウター部材２２の車内方向延長部２２ｂ１と一緒に溶接結合（例えばスポット溶接）されている。ドア側ウェザーストリップＤＷＳ及び車両ボディＢに支持されたボディ側ウェザーストリップＢＷＳは周知のように、車両ドア１０を閉じたとき、車両ボディＢのセンターピラー１６との間及びインナー部材２１の車内方向延長部２１ｂ１との間で圧縮されて、雨水の車両ボディ内への浸入を防止する。
　アウター部材２２の意匠部２２ａと折返部２２ｂは、ガラスランＧＲを保持するガラスラン保持凹部を構成し、ガラスランＧＲは周知のように窓開口１２を開閉する窓ガラスＧを案内する。アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外側の端部は、窓開口側に折曲された折曲部２２ｂ４を構成しており、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面（板止まり）２１ｂ４は、この折曲板部２２ｂ４の車内側の面に対向している。窓ガラスＧが開閉駆動されると、ガラスランＧＲには車両幅方向の力が加わる。折曲部２２ｂ４は、この力を受け止め、ガラスランＧＲが破損するのを防ぎ、バタツキも防ぐ。インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３とアウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３は、重畳された重畳部を構成し、この重畳部は、ガラスラン保持凹部の車内側の保持部を形成している。
　インナー部材２１の意匠部２１ａとアウター部材２２の意匠部２２ａはほぼ面一となり、その外面に装飾部材であるガーニッシュが装着される。
　アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外側の端部は、窓開口側に折曲された折曲部２２ｂ４を構成しており、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面（板止まり）２１ｂ４は、この折曲部２２ｂ４の車内側の面に対向している。アウター部材２２の折曲部２２ｂ４とインナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面２１ｂ４との間に、アーク溶接用隙間３１を設定してある（図２、図３、図５参照）。
　車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３との間には、アーク溶接用隙間３１に連通させて、ガス抜き隙間３２が形成されている。例えば、車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３のいずれか一方に段部を設けてガス抜き隙間３２を形成できる。図３は、車外方向延長部２２ｂ３の折曲部２２ｂ４との間の部分に段部２２ｂ５を設けてガス抜き隙間３２を形成した第１の実施形態である。また図４は、車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面２１ｂ４近傍に段部２１ｂ５を設けて、アーク溶接用隙間３１′と連通するガス抜き隙間３２′を形成した第２の実施形態である。アーク溶接用隙間３１、３１′及びガス抜き隙間３２、３２′は、車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３の重畳部の縦（上下）方向全域に亘って設けるが、アーク溶接する領域にだけに設けてもよい。
　インナー部材２１とアウター部材２２をアーク溶接する工程において、アーク溶接用の溶接棒４１がアーク溶接用隙間３１、３１′に近づけられると（図３、図４）、溶接棒４１と、車外方向延長部２１ｂ３及び車外側板厚端面２１ｂ４と、車外方向延長部２２ｂ３及び折曲部２２ｂ４の間にアークが発生し、溶接棒４１と、車外側板厚端面２１ｂ４と、折曲部２２ｂ４（及び車外方向延長部２２ｂ３）とが溶融して溶接され、ビード（溶接痕）Ｂ１が形成される（図５）。ビードＢ１は、平坦で薄く、車外方向延長部２１ｂ３のラップ部が少ない。アーク溶接工程において、アーク溶接用隙間３１、３１′に連通するガス抜き隙間３２、３２′を形成してあるので、爆飛が発生するおそれがない。アーク溶接としては、シールドガスとしてイナートガス（不活性ガス）を用い、電極に溶接ワイヤを用いるミグ溶接を適用することができる。図５の第１の実施形態は、ビードＢ１と、車外方向延長部２２ｂ３の折曲部２２ｂ４と段部２１ｂ５の間の部分が溶接されていない（空間が存在している）が、ビードＢ１と車外方向延長部２２ｂ３が溶接される場合もある。
　以上の実施形態は窓開口側からアーク溶接するが、本発明は車外側からアーク溶接する態様も可能である。図６は、車外側からアーク溶接する第３の実施形態を示している。第３の実施形態は、インナー部材２１の車外方向延長部２１ｂ３の車外側端部が、窓開口側とは反対側に折曲された折曲部２１ｂ６を構成しており、アウター部材２２の車外方向延長部２２ｂ３の車外側端部２２ｂ４′が、車外方向延長部２１ｂ３との間に段部２２ｂ５′を備えており、折曲部２１ｂ６の車外側板厚端面２１ｂ４′と車外側端部２２ｂ４′との間にアーク溶接用隙間３１″が設定され、車外側板厚端面２１ｂ４′と車外方向延長部２１ｂ３（段部２２ｂ５′）との間にアーク溶接用隙間３１″と連通するガス抜き隙間３２″が設定されている。アーク溶接用隙間３１″及びガス抜き隙間３２″は、車外方向延長部２１ｂ３と２２ｂ３の重畳部全域に亘って設けるが、アーク溶接する領域にだけ設けてもよい。
　この第３の実施形態は、インナー部材２１とアウター部材２２をアーク溶接する工程において、アーク溶接用の溶接棒（図示せず）がアーク溶接用隙間３１″、車外側から近づけられる。アーク溶接用の溶接棒がアーク溶接用隙間３１″に近づけられると、溶接棒と、折曲部２１ｂ６、車外側板厚端面２１ｂ４′及び車外側端部２２ｂ４′の間にアークが発生し、溶接棒と、車外側板厚端面２１ｂ４′及び車外側端部２２ｂ４′とが溶融して溶接され、ビード（溶接痕）Ｂ１′が形成される（図６）。ビードＢ１′は、平坦で薄く、車外方向延長部２１ｂ３のラップ部が少ない。アーク溶接工程において、アーク溶接用隙間３１″に連通するガス抜き隙間３２″を形成してあるので、爆飛が発生するおそれがない。アーク溶接としては、シールドガスとしてイナートガス（不活性ガス）を用い、電極に溶接ワイヤを用いるミグ溶接を適用することができる。
　本実施形態は以上のように、インナー部材２１とアウター部材２２をともにメッキ鋼板から構成した上で、アーク溶接する部分に、アーク溶接用隙間３１、３１′、３１″及びガス抜き隙間３２、３２′、３２″を適切に設定したので、爆飛の問題がなく、インナー部材２１とアウター部材２２をアーク溶接結合して、好適な車両用立柱サッシュを得ることができる。本実施形態は、アウター部材２２の折曲部２２ｂ４とインナー部材２１の車外側板厚端面２１ｂ４、インナー部材２１の折曲部２１ｂ４′とアウター部材の車外側端部２２ｂ４′とをアーク溶接したので、ヘミング加工を用いることなく、ガラスラン保持凹部の車内側の保持部を形成することができる。
　アーク溶接用隙間３１、３１′、３１″の幅（折曲部２２ｂ４と、車外方向延長部２１ｂ３の車外側板厚端面２１ｂ４の間隔）ｘは、アーク溶接用の溶接棒（溶接ワイヤ）４１の直径０．６～１．０ｍｍとほぼ同一ないしやや大であることが好ましい。アーク溶接用隙間３１の幅ｘが下限を超えると、つまり溶接棒４１の径がアーク溶接用隙間３１、３１′、３１″の幅ｘより大きいと折曲部２２ｂ４、車外側板厚端面２１ｂ４′が溶断されるおそれが高くなり、同上限を超えると、つまり溶接棒４１の径がアーク溶接用隙間３１、３１′、３１″の幅ｘより小さいと、ビード（溶接痕）が大きくなったり、盛り上がったりする（図７のビードＢ２参照）。特に好ましいのは、アーク溶接用隙間３１、３１′、３１″の幅ｘが溶接棒４１の径に等しい０．８ｍｍ前後である。アーク溶接用隙間３１、３１′、３１″の幅ｘは、車外方向延長部２１ｂ３、２２ｂ３の板厚比で定義すると、７０～１５０％が好ましい。
　ガス抜き隙間３２、３２′、３２″の深さｙは、インナー部材２１とアウター部材２２を構成するメッキ鋼板の板厚比で、５０～７０％とすることが好ましい。深さｙが下限を超えると（浅いと）、ガス抜き作用を十分果たせず、深さｙが上限を超えると（深いと）、溶けこみが不十分になる。
　本発明の車両用立柱サッシュは、車両用のドアに広く適用可能である。
Ｂ　車両ボディ
ＢＷＳ　ボディ側ウェザーストリップ
ＤＷＳ　ドア側ウェザーストリップ
ＧＲ　ガラスラン
１０　車両ドア
１１　ドア本体
１２　窓開口
１３　ドアサッシュ（窓枠）
１４　アッパサッシュ
１６　センターピラー
２０　立柱サッシュ
２１　インナー部材
２１ａ　意匠部
２１ｂ　折返部
２１ｂ１　車内方向延長部
２１ｂ２　前後方向部
２１ｂ３　車外方向延長部（重畳部）
２１ｂ４　２１ｂ４′　車外側板厚端面（板厚端面）
２１ｂ５　段部
２１ｂ６　折曲部
２２　アウター部材
２２ａ　意匠部
２２ａ１　折返密着部
２２ｂ　折返部
２２ｂ１　車内方向延長部
２２ｂ１１　座面
２２ｂ２　閉断面（袋状部）形成部
２２ｂ３　車外方向延長部（重畳部）
２２ｂ４　折曲部
２２ｂ４′　車外側端部（端部）
２２ｂ５　段部
２２ｃ　袋状部
２３　ウェザーストリップ保持部材
３１　３１′　３１″　アーク溶接用隙間
３２　３２′　３２″　ガス抜き隙間
Ｂ１　Ｂ１′　Ｂ２　溶接痕（ビード）

Claims (5)

  1. インナー部材とアウター部材により袋状部が形成され、この袋状部を閉じる上記インナー部材とアウター部材の板部が重畳され、この重畳部が溶接された車両用立柱サッシュにおいて、
    　上記インナー部材とアウター部材の少なくとも一方がメッキ鋼板からなること、
    　上記インナー部材とアウター部材の一方の上記重畳部の端部に、折曲部を形成したこと、
    　上記折曲部と、他方の上記重畳部の板厚端面との間にアーク溶接用隙間を設定したこと、
    　上記一対の重畳部の間に、上記アーク溶接用隙間に連通させて、ガス抜き隙間を形成したこと、及び
    　上記折曲部と、上記重畳部の板厚端面とがアーク溶接されたこと、を特徴とする車両用立柱サッシュ。
  2. 請求項１記載の車両用立柱サッシュにおいて、上記アウター部材の上記重畳部の端部に、窓開口側に延びる折曲部が形成され、アウター部材の上記折曲部とインナー部材の上記重畳部の車外側板厚端面との間にアーク溶接用隙間が設定され、アウター部材の上記折曲部とインナー部材の上記重畳部の車外側板厚端面とがアーク溶接されている車両用立柱サッシュ。
  3. 請求項１または２記載の車両用立柱サッシュにおいて、上記インナー部材とアウター部材の重畳部は、ガラスラン保持凹部の車内側の保持部を形成する車両用立柱サッシュ。
  4. 請求項１乃至３のいずれか１項記載の車両用立柱サッシュにおいて、上記ガス抜き隙間は、インナー部材とアウター部材の重畳部の少なくとも一方に、他方から離間するように形成した段部によって形成されている車両用立柱サッシュ。
  5. インナー部材とアウター部材により袋状部が形成され、この袋状部を閉じる上記インナー部材とアウター部材の板部が重畳され、この重畳部が溶接された車両用立柱サッシュの製造方法であって、
    　上記インナー部材とアウター部材の少なくとも一方をメッキ鋼板から形成し、上記インナー部材とアウター部材の一方の上記重畳部の端部に折曲部を形成するステップ；
    　上記折曲部と、他方の上記重畳部の板厚端面との間にアーク溶接用隙間を設定するステップ；
    　上記一対の重畳部の間に、上記アーク溶接用隙に連通させて、ガス抜き隙間を形成するステップ；及び
    　上記折曲部と、他方の上記重畳部の板厚端面とをアーク溶接するステップ；
    を有すること、を特徴とする車両用立柱サッシュの製造方法。
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