WO2014175155A1 - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

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Yokohama Rubber Co Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire that displays various types of information and a method for manufacturing the same, and more specifically, it is possible to display arbitrary information as necessary, and the visibility of the displayed information is improved.
  • the present invention relates to a pneumatic tire and a method for manufacturing the same that are excellent and that can prevent an information display object from falling off.
  • a sticker such as a builder mark is attached to the tire as production information (see, for example, Patent Documents 1 to 3).
  • the color of the information display object can be arbitrarily selected.
  • the seal may drop off, and there is a problem that necessary information cannot be reliably displayed over a long period of time.
  • An object of the present invention is to provide a pneumatic tire capable of displaying arbitrary information as necessary, having excellent visibility of displayed information, and avoiding information dropouts. It is in providing the manufacturing method.
  • a pneumatic tire of the present invention includes a laminate including at least one film layer disposed on a tire surface and a base rubber layer disposed below the film layer,
  • the film layer is composed of a thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer, and the outermost film layer exposed on the tire surface in the laminate is a layer adjacent to the lower side thereof. It is colored in different colors, a plurality of openings are formed by laser processing in the outermost film layer, and a layer adjacent to the lower side of the outermost film layer is exposed through these openings. It is what.
  • the method for producing a pneumatic tire according to the present invention for achieving the above object includes a laminate including at least one film layer disposed on a tire surface and a base rubber layer disposed below the film layer.
  • the film layer is composed of a thermoplastic elastomer composition in which a thermoplastic resin or a thermoplastic resin and an elastomer are blended, and the outermost film layer exposed to the tire surface in the laminate is disposed below the film layer.
  • the pneumatic tire includes a laminate including at least one film layer and a base rubber layer, and the film layer is composed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition and is exposed on the tire surface.
  • the film layer is composed of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition and is exposed on the tire surface.
  • the opening preferably forms an information display element made up of characters, figures, symbols or numbers. And it is preferable that an opening comprises the information display thing which consists of a company logo mark, a tire brand, a barcode, tire size, manufacturing information, use conditions, or precautions on use. It is extremely useful to display these information display elements or information display objects based on the openings.
  • the laminate includes a plurality of film layers, and the outermost film layer exposed on the tire surface is colored in a color different from that of the film layer adjacent to the lower side of the film layer, and below the outermost film layer through the opening. It is preferable to expose the film layer adjacent to the side. In this case, the color of the film layer to be exposed can be arbitrarily selected.
  • the laminate is preferably disposed on the inner wall of the tire or the outer wall of the sidewall portion.
  • the laminated body when the laminated body is disposed on the tire inner wall, it is preferable that the laminated body is disposed in a belt inner region corresponding to the belt layer embedded in the tread portion, and an opening is formed in the belt inner region. Thereby, favorable visibility is securable in a tire inner wall.
  • FIG. 1 is a meridian cross-sectional view showing a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view showing a laminate comprising a film layer and a base rubber layer in the pneumatic tire of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a process of forming openings in the film layer.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a modified example of a laminate comprising a film layer and a base rubber layer.
  • FIG. 5 is a plan view showing an example of an information display object depicted by the opening.
  • FIG. 6 is a plan view showing another example of the information display object depicted by the opening.
  • FIG. 7 is a plan view showing another example of the information display object depicted by the opening.
  • the pneumatic tire of the present embodiment includes a tread portion 1 that extends in the tire circumferential direction and has an annular shape, and a pair of sidewall portions 2, 2 disposed on both sides of the tread portion 1. And a pair of bead portions 3 and 3 disposed inside the sidewall portion 2 in the tire radial direction.
  • the carcass layer 4 is mounted between the pair of bead portions 3 and 3.
  • the carcass layer 4 includes a plurality of reinforcing cords extending in the tire radial direction, and is folded from the inside of the tire to the outside around the bead core 5 disposed in each bead portion 3.
  • a bead filler 6 made of a rubber composition having a triangular cross-section is disposed on the outer periphery of the bead core 5.
  • a plurality of belt layers 7 are embedded on the outer peripheral side of the carcass layer 4 in the tread portion 1.
  • These belt layers 7 include a plurality of reinforcing cords inclined with respect to the tire circumferential direction, and are arranged so that the reinforcing cords cross each other between the layers.
  • the inclination angle of the reinforcing cord with respect to the tire circumferential direction is set, for example, in the range of 10 ° to 40 °.
  • a steel cord is preferably used as the reinforcing cord of the belt layer 7.
  • At least one belt cover layer 8 in which reinforcing cords are arranged at an angle of, for example, 5 ° or less with respect to the tire circumferential direction is disposed on the outer peripheral side of the belt layer 7. Yes.
  • an organic fiber cord such as nylon or aramid is preferably used.
  • An inner liner layer 9 is disposed along the carcass layer 4 on the tire inner wall.
  • tire reinforcement structure mentioned above shows the typical example in a pneumatic tire, it is not limited to this.
  • the inner liner layer 9 includes two film layers 11 and 12 disposed on the tire surface and a base rubber layer disposed below the film layers 11 and 12. 14 and the laminated body 10 (10A).
  • the base rubber layer 14 is a tie rubber layer interposed between the carcass layer 4 and the film layers 11 and 12.
  • the outer wall of the sidewall portion 2 includes a laminate including two film layers 11 and 12 disposed on the tire surface and a base rubber layer 14 disposed below the film layers 11 and 12.
  • a body 10 (10B) is added.
  • the base rubber layer 14 is a tie rubber layer interposed between the rubber layer adjacent to the laminated body 10B and the film layers 11 and 12.
  • the above-described film layers 11 and 12 are both made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer.
  • the thicknesses of the film layers 11 and 12 are not particularly limited, but are desirably set in the range of 10 ⁇ m to 200 ⁇ m, for example.
  • the outermost film layer 11 exposed on the tire surface is colored in a color different from the film layer 12 adjacent to the lower side thereof.
  • a plurality of openings 15 are formed in the outermost film layer 11 by laser processing, and the film layer 12 adjacent to the lower side of the outermost film layer 11 is exposed through the openings 15.
  • the pneumatic tire provided with the laminated body 10 including the film layers 11 and 12 and the base rubber layer 14 laminated as described above is vulcanized. After that, as shown in FIG. 3, a plurality of openings are formed in the outermost film layer 11 by irradiating the film layer 11 with laser light 22 from the processing head 21 of the laser irradiation apparatus and removing the irradiated portion. 15 is formed, and the film layer 12 is exposed through these openings 15.
  • the irradiation of the laser beam 22 may be performed continuously while moving the processing head 21, or may be performed intermittently while moving the processing head 21.
  • the depth of the opening 15 to be formed can be adjusted as appropriate.
  • the laser for example, an infrared laser, a CO 2 (carbon dioxide) laser, and a YAG laser can be used.
  • the use of a CO 2 (carbon dioxide) laser is preferable in terms of good workability and controllability.
  • the processing width (line width) of processing by laser light is preferably set in the range of 0.2 mm to 1.0 mm, for example.
  • the pneumatic tire obtained as described above includes the laminate 10 including the film layers 11 and 12 and the base rubber layer 14 disposed on the tire surface, and is a film layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition.
  • 11 is formed with a plurality of openings 15 by laser processing, and the film layer 12 is exposed through these openings 15, so that arbitrary information can be displayed based on the shape or arrangement of the openings 15 It is.
  • the outermost film layer 11 is colored in a color different from that of the film layer 12 adjacent to the lower side, the visibility of displayed information is excellent.
  • the laminate 10 can be formed integrally with the tire, unlike the conventional case of sticking a seal, the information display object is prevented from dropping and the necessary information is lengthened. Can be displayed reliably over a period of time.
  • the laminate 10 includes a plurality of film layers 11 and 12, and the film layer 12 is exposed through the opening 15. Therefore, the film layer 12 is different from the outermost film layer 11.
  • the color to be exposed through the opening 15 can be arbitrarily selected.
  • the laminated body 10 from the one-layer film layer 11 arrange
  • the outermost film layer 11 exposed on the tire surface is colored in a different color from the underlying rubber layer 14 adjacent to the lower side, and a plurality of openings 15 are formed in the outermost film layer 11 by laser processing.
  • the base rubber layer 14 adjacent to the lower side of the outermost film layer 11 is exposed through the openings 15.
  • the laminate 10 is disposed on the inner wall of the tire or the outer wall of the sidewall portion 2.
  • the laminated body 10 is disposed at least in the belt inner region X corresponding to the belt layer 7 embedded in the tread portion 1, and the opening 15 is formed in the belt inner region X. good.
  • the opening 15 is preferably arranged in the belt inner region X of the tire inner wall, but the opening 15 can be formed on the inner wall of the sidewall portion 2 or the bead portion 3.
  • the laminated body 10 may be formed in the whole region of a tire inner wall, it can also be formed selectively only in the belt inner region X.
  • FIGS. 5 to 7 each illustrate information display objects depicted by openings.
  • the opening 15 can form an information display element 17 composed of characters, figures, symbols, or numbers.
  • the opening 15 can constitute an information display object 18 including a company logo, a tire brand, a barcode, a tire size, manufacturing information, usage conditions, or usage precautions.
  • these information display objects 18 are displayed based on the openings 15, excellent visibility can be secured for the information display objects 18, and the information display objects 18 can be prevented from falling off.
  • thermoplastic resin used for the film layer in the present invention or a thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer will be described.
  • thermoplastic resin used in the present invention examples include polyamide resins [for example, nylon 6 (N6), nylon 66 (N66), nylon 46 (N46), nylon 11 (N11), nylon 12 (N12), Nylon 610 (N610), Nylon 612 (N612), Nylon 6/66 copolymer (N6 / 66), Nylon 6/66/610 copolymer (N6 / 66/610), Nylon MXD6 (MXD6), Nylon 6T , Nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer] and their N-alkoxyalkylated products (for example, methoxymethylated product of nylon 6, nylon 6/610 copolymer) Methoxymethylated product, nylon 612 methoxymethylated product], polyester resin [for example, Ribbylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), PET / PE
  • Examples of the elastomer used in the present invention include diene rubber and hydrogenated products thereof [for example, natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), epoxidized natural rubber, styrene butadiene rubber (SBR), butadiene rubber (BR, high cis BR and low cis BR), nitrile rubber (NBR), hydrogenated NBR, hydrogenated SBR], olefin rubber [for example, ethylene propylene rubber (EPDM, EPM), maleic acid modified ethylene propylene rubber (M- EPM), butyl rubber (IIR), isobutylene and aromatic vinyl or diene monomer copolymer, acrylic rubber (ACM), ionomer], halogen-containing rubber [for example, Br-IIR, CI-IIR, isobutylene paramethylstyrene copolymer Combined bromide (Br-IPMS), chloroprene rubber (C ), Hydrin rubber (CHR), chlorosulf
  • compatibility between the specific thermoplastic resin and the elastomer described above is different, they can be made compatible by using an appropriate compatibilizing agent as the third component.
  • an appropriate compatibilizing agent By mixing the compatibilizer with the blend system, the interfacial tension between the thermoplastic resin and the elastomer decreases, and as a result, the diameter of the rubber particles forming the dispersed phase becomes finer. It will be expressed effectively.
  • a compatibilizing agent generally includes a copolymer having a structure of both or one of a thermoplastic resin and an elastomer, or an epoxy group, a carbonyl group, a halogen group, and an amino group that can react with the thermoplastic resin or elastomer.
  • a copolymer having an oxazoline group, a hydroxyl group and the like can be taken.
  • These may be selected according to the type of thermoplastic resin and elastomer to be mixed, but those commonly used include styrene / ethylene butylene block copolymer (SEBS) and its maleic acid modified product, EPDM, EPM, EPDM / styrene or EPDM / acrylonitrile graft copolymer and its modified maleic acid, styrene / maleic acid copolymer, reactive phenoxin and the like can be mentioned.
  • SEBS styrene / ethylene butylene block copolymer
  • the amount of the compatibilizing agent is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer component (the total of the thermoplastic resin and the elastomer).
  • the composition ratio between the specific thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and is appropriately determined so as to have a structure in which the elastomer is dispersed as a discontinuous phase in the thermoplastic resin matrix.
  • the preferred range is 90/10 to 15/85 by weight.
  • the thermoplastic resin and the thermoplastic elastomer composition can be mixed with other polymers such as the above-described compatibilizer within a range not damaging the necessary characteristics.
  • the purpose of mixing other polymers is to improve the compatibility between the thermoplastic resin and the elastomer, to improve the molding processability of the material, to improve the heat resistance, to reduce the cost, etc.
  • the material that can be used include polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), ABS, SBS, and polycarbonate (PC).
  • fillers (calcium carbonate, titanium oxide, alumina, etc.) generally incorporated into polymer blends, reinforcing agents such as carbon black and white carbon, softeners, plasticizers, processing aids, pigments, dyes, and aging An inhibitor or the like can be arbitrarily blended as long as necessary characteristics are not impaired.
  • the elastomer can be dynamically vulcanized when mixed with the thermoplastic resin.
  • the vulcanizing agent, vulcanization aid, vulcanization conditions (temperature, time), and the like in the case of dynamic vulcanization may be appropriately determined according to the composition of the elastomer to be added, and are not particularly limited.
  • a general rubber vulcanizing agent (crosslinking agent) can be used as the vulcanizing agent.
  • sulfur vulcanizing agents include powdered sulfur, precipitated sulfur, highly dispersible sulfur, surface-treated sulfur, insoluble sulfur, dimorpholine disulfide, alkylphenol disulfide, and the like. 4 phr [In the present specification, “phr” refers to parts by weight per 100 parts by weight of the elastomer component. same as below. ] Can be used.
  • Organic peroxide vulcanizing agents include benzoyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl peroxide). Examples thereof include oxy) hexane, 2,5-dimethylhexane-2,5-di (peroxylbenzoate), and about 1 to 20 phr can be used.
  • examples of the phenol resin vulcanizing agent include bromides of alkyl phenol resins, mixed crosslinking systems containing halogen donors such as tin chloride and chloroprene, and alkyl phenol resins. For example, about 1 to 20 phr is used. Can do.
  • zinc white about 5 phr
  • magnesium oxide about 4 phr
  • risurge about 10 to 20 phr
  • p-quinonedioxime p-dibenzoylquinonedioxime
  • tetrachloro-p-benzoquinone poly-p- Examples include dinitrosobenzene (about 2 to 10 phr) and methylenedianiline (about 0.2 to 10 phr).
  • a vulcanization accelerator as needed.
  • the vulcanization accelerator include general vulcanization accelerators such as aldehyde / ammonia, guanidine, thiazole, sulfenamide, thiuram, dithioate, and thiourea, such as 0.5 to About 2 phr can be used.
  • aldehyde / ammonia vulcanization accelerator hexamethylenetetramine and the like
  • guanidinium vulcanization accelerator diphenyl guanidine, etc.
  • thiazole vulcanization accelerator dibenzothiazyl disulfide (DM), 2-mercaptobenzothiazole and its Zn salt, cyclohexylamine salt, etc.
  • sulfenamide vulcanization accelerators include cyclohexylbenzothiazylsulfenamide (CBS), N-oxydiethylenebenzothiazyl-2-
  • thiuram vulcanization accelerators such as sulfenamide, Nt-butyl-2-benzothiazole sulfenamide, and 2- (thymolpolynyldithio) benzothiazole include tetramethylthiuram disulfide (TMTD), tetraethyl Thiuram disulfide (TMTD), te
  • a vulcanization accelerating aid general rubber auxiliaries can be used together.
  • zinc white (about 5 phr) stearic acid, oleic acid and Zn salts thereof (about 2 to 4 phr) Etc. can be used.
  • a method for producing a thermoplastic elastomer composition includes a thermoplastic resin in which a thermoplastic resin and an elastomer (unvulcanized in the case of rubber) are melt-kneaded in advance using a twin-screw kneading extruder or the like to form a continuous phase (matrix). By dispersing the elastomer as a dispersed phase (domain) in it. When the elastomer is vulcanized, a vulcanizing agent may be added under kneading to dynamically vulcanize the elastomer.
  • various compounding agents for the thermoplastic resin or elastomer may be added during the kneading, but it is preferable to mix them in advance before kneading.
  • the kneading machine used for kneading the thermoplastic resin and the elastomer is not particularly limited, and a screw extruder, a kneader, a Banbury mixer, a biaxial kneading extruder, or the like can be used.
  • a twin-screw kneading extruder for kneading the thermoplastic resin and the elastomer and for dynamic vulcanization of the elastomer.
  • two or more types of kneaders may be used and kneaded sequentially.
  • the temperature may be equal to or higher than the temperature at which the thermoplastic resin melts.
  • the shear rate during kneading is preferably 1000 to 7500 sec ⁇ 1 .
  • the entire kneading time is from 30 seconds to 10 minutes, and when a vulcanizing agent is added, the vulcanization time after addition is preferably from 15 seconds to 5 minutes.
  • the polymer composition produced by the above method may be formed into a desired shape by a general thermoplastic resin molding method such as injection molding or extrusion molding.
  • thermoplastic elastomer composition thus obtained has a structure in which an elastomer is dispersed as a discontinuous phase in a matrix of a thermoplastic resin.
  • the film layer can be provided with sufficient flexibility and sufficient rigidity due to the effect of the resin layer as a continuous phase, and at the time of molding, regardless of the amount of elastomer, Equivalent moldability can be obtained.
  • the Young's modulus in the standard atmosphere of the thermoplastic resin and the thermoplastic elastomer composition as defined by JIS K7100 is not particularly limited, but is preferably 1 to 500 MPa, more preferably 50 to 500 MPa.
  • thermoplastic resin or thermoplastic elastomer composition can be formed into a sheet or film and used alone, but an adhesive layer may be laminated in order to enhance the adhesion to the adjacent rubber.
  • adhesive polymer constituting the adhesive layer include ultrahigh molecular weight polyethylene (UHMWPE), ethylene ethyl acrylate copolymer (EEA), ethylene methyl acrylate resin (EMA) having a molecular weight of 1 million or more, preferably 3 million or more.
  • EAA ethylene acrylic acid copolymer
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • PP polypropylene
  • the tire size is 235 / 40R18 91W, and a laminated body including at least one film layer disposed on the tire surface and a base rubber layer disposed below the film layer is provided at a predetermined portion, and the film layer Is composed of a thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and a pneumatic tire colored with a color different from the layer adjacent to the outermost film layer exposed on the tire surface is added.
  • a plurality of openings are formed in the outermost film layer by laser processing, and a layer adjacent to the lower side of the outermost film layer is exposed through these openings, so that the openings are letters and Tires of Examples 1 to 4 were constructed so as to constitute information display objects including symbols.
  • the inner liner layer is composed of the laminate shown in FIG. 4, the outermost film layer exposed on the tire surface is white, the underlying rubber layer adjacent to the lower side is black, and the outermost layer is outermost.
  • this film layer a plurality of openings are formed by laser processing, and the underlying rubber layer adjacent to the lower side of the outermost film layer is exposed through these openings.
  • the laminate shown in FIG. 4 is added to the outer wall of the sidewall portion, the outermost film layer exposed on the tire surface is white, and the underlying rubber layer adjacent to the lower side is black, A plurality of openings are formed by laser processing in the outermost film layer, and a base rubber layer adjacent to the lower side of the outermost film layer is exposed through these openings.
  • the inner liner layer is composed of the laminate shown in FIG. 2, the outermost film layer exposed on the tire surface is black, the film layer adjacent to the lower side is white, and the outermost film layer is outermost.
  • a plurality of openings by laser processing are formed in the film layer, and the film layer adjacent to the lower side of the outermost film layer is exposed through these openings.
  • the laminate shown in FIG. 2 is added to the outer wall of the sidewall portion, the outermost film layer exposed on the tire surface is black, the film layer adjacent to the lower side is white, and the outermost film layer is white.
  • a plurality of openings by laser processing are formed in the outer film layer, and the film layer adjacent to the lower side of the outermost film layer is exposed through these openings.
  • thermoplastic elastomer composition constituting the film layer
  • a base material having the composition shown in Table 1 is prepared, and 1% by weight of titanium oxide (TiO) or 0.1% by weight of carbon black is added thereto. And white or black.
  • the thickness of each film layer was about 80 ⁇ m.
  • a rubber composition having the composition shown in Table 2 was used as the tie rubber layer serving as the base rubber layer.

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Abstract

　必要に応じて任意の情報を表示することが可能であり、表示された情報の視認性に優れると共に、情報表示物の脱落を回避することを可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。本発明の空気入りタイヤは、タイヤ表面に配置された少なくとも１層のフィルム層と該フィルム層の下側に配置された下地ゴム層とを含む積層体を備え、前記フィルム層を熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、前記積層体においてタイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接する層とは異なる色に着色し、前記最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させる。

Description

空気入りタイヤ及びその製造方法
　本発明は、各種の情報を表示するようにした空気入りタイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、必要に応じて任意の情報を表示することが可能であり、表示された情報の視認性に優れると共に、情報表示物の脱落を回避することを可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
　空気入りタイヤには、メーカー、ブランド、タイヤサイズ、使用条件等が表示されているが、これら情報表示物は金型に刻設された凹凸が転写されたものであって、タイヤそのものと同じ黒色であるため見え難いという欠点がある。
　一方、生産情報としてビルダーマーク等のシールをタイヤに貼り付けること（例えば、特許文献１～３参照）が行われており、この場合、情報表示物の色を任意に選択することが可能である。しかしながら、加硫後の空気入りタイヤにシールを貼り付けた場合、そのシールが脱落することがあり、必要な情報を長期間にわたって確実に表示することができないという問題がある。
日本国特開平１０－１２９２１９号公報 日本国特開平１０－１２９２２０号公報 日本国特開平１０－１２９２２１号公報
　本発明の目的は、必要に応じて任意の情報を表示することが可能であり、表示された情報の視認性に優れると共に、情報表示物の脱落を回避することを可能にした空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、タイヤ表面に配置された少なくとも１層のフィルム層と該フィルム層の下側に配置された下地ゴム層とを含む積層体を備え、前記フィルム層を熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、前記積層体においてタイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接する層とは異なる色に着色し、前記最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させたことを特徴とするものである。
　また、上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ表面に配置された少なくとも１層のフィルム層と該フィルム層の下側に配置された下地ゴム層とを含む積層体を備え、前記フィルム層を熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、前記積層体においてタイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接する層とは異なる色に着色した空気入りタイヤを加硫した後、前記最外側のフィルム層にレーザー加工により複数の開口部を形成し、これら開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させることを特徴とするものである。
　本発明では、空気入りタイヤが少なくとも１層のフィルム層と下地ゴム層とを含む積層体を備え、フィルム層を熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させることにより、開口部の形状又は配置に基づいて任意の情報を表示することが可能である。また、最外側のフィルム層はその下側に隣接する層とは異なる色に着色されているので、表示された情報の視認性に優れている。しかも、積層体はタイヤに対して一体的に成形することが可能であるため、情報表示物の脱落を回避し、必要な情報を長期間にわたって確実に表示することができる。
　本発明において、開口部は文字、図形、記号又は数字からなる情報表示要素を形成することが好ましい。そして、開口部は会社のロゴマーク、タイヤのブランド、バーコード、タイヤサイズ、製造情報、使用条件又は使用上の注意事項からなる情報表示物を構成することが好ましい。これら情報表示要素又は情報表示物を開口部に基づいて表示することは極めて有用である。
  積層体は複数層のフィルム層を含み、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接するフィルム層とは異なる色に着色し、開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接するするフィルム層を露出させることが好ましい。この場合、露出させるフィルム層の色を任意に選択することができる。
　積層体はタイヤ内壁又はサイドウォール部の外壁に配置することが好ましい。特に、積層体をタイヤ内壁に配置する場合、その積層体をトレッド部に埋設されたベルト層に対応するベルト内側領域に配置し、該ベルト内側領域に開口部を形成することが好ましい。これにより、タイヤ内壁において良好な視認性を確保することができる。
図１は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す子午線断面図である。 図２は図１の空気入りタイヤにおけるフィルム層と下地ゴム層とからなる積層体を示す断面図である。 図３はフィルム層に開口部を形成する工程を示す断面図である。 図４はフィルム層と下地ゴム層とからなる積層体の変形例を示す断面図である。 図５は開口部により描写される情報表示物の一例を示す平面図である。 図６は開口部により描写される情報表示物の他の例を示す平面図である。 図７は開口部により描写される情報表示物の他の例を示す平面図である。
　以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。図１～図３は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示すものである。図１に示すように、本実施形態の空気入りタイヤは、タイヤ周方向に延在して環状をなすトレッド部１と、該トレッド部１の両側に配置された一対のサイドウォール部２，２と、これらサイドウォール部２のタイヤ径方向内側に配置された一対のビード部３，３とを備えている。
　一対のビード部３，３間にはカーカス層４が装架されている。このカーカス層４は、タイヤ径方向に延びる複数本の補強コードを含み、各ビード部３に配置されたビードコア５の廻りにタイヤ内側から外側へ折り返されている。ビードコア５の外周上には断面三角形状のゴム組成物からなるビードフィラー６が配置されている。
　一方、トレッド部１におけるカーカス層４の外周側には複数層のベルト層７が埋設されている。これらベルト層７はタイヤ周方向に対して傾斜する複数本の補強コードを含み、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。ベルト層７において、補強コードのタイヤ周方向に対する傾斜角度は例えば１０°～４０°の範囲に設定されている。ベルト層７の補強コードとしては、スチールコードが好ましく使用される。ベルト層７の外周側には、高速耐久性の向上を目的として、補強コードをタイヤ周方向に対して例えば５°以下の角度で配列してなる少なくとも１層のベルトカバー層８が配置されている。ベルトカバー層８の補強コードとしては、ナイロンやアラミド等の有機繊維コードが好ましく使用される。また、タイヤ内壁にはカーカス層４に沿ってインナーライナー層９が配設されている。
　なお、上述したタイヤ補強構造は空気入りタイヤにおける代表的な例を示すものであるが、これに限定されるものではない。
　上記空気入りタイヤにおいて、インナーライナー層９は、図２に示すように、タイヤ表面に配置された２層のフィルム層１１，１２と該フィルム層１１，１２の下側に配置された下地ゴム層１４とを含む積層体１０（１０Ａ）から構成されている。積層体１０Ａにおいて、下地ゴム層１４はカーカス層４とフィルム層１１，１２との間に介在するタイゴム層である。これとは別に、サイドウォール部２の外壁には、タイヤ表面に配置された２層のフィルム層１１，１２と該フィルム層１１，１２の下側に配置された下地ゴム層１４とを含む積層体１０（１０Ｂ）が付加されている。積層体１０Ｂにおいて、下地ゴム層１４は積層体１０Ｂに隣接するゴム層とフィルム層１１，１２との間に介在するタイゴム層である。
　上述したフィルム層１１，１２はいずれも熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成されている。これらフィルム層１１，１２の厚さは特に限定されるものではないが、例えば１０μｍ～２００μｍの範囲に設定することが望ましい。タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層１１はその下側に隣接するフィルム層１２とは異なる色に着色されている。そして、最外側のフィルム層１１にはレーザー加工による複数の開口部１５が形成され、これら開口部１５を介して最外側のフィルム層１１の下側に隣接するフィルム層１２が露出している。
　このような空気入りタイヤを製造する場合、先ず、上述の如く積層されたフィルム層１１，１２と下地ゴム層１４とを含む積層体１０を備えた空気入りタイヤを加硫する。その後、図３に示すように、レーザー照射装置の加工ヘッド２１からフィルム層１１に対してレーザー光２２を照射し、その照射部分を除去することにより、最外側のフィルム層１１に複数の開口部１５を形成し、これら開口部１５を介してフィルム層１２を露出させる。
　レーザー光２２の照射は、加工ヘッド２１を移動させながら連続的に行っても良く、或いは、加工ヘッド２１を移動させながら間欠的に行っても良い。加工ヘッド２１の移動速度やレーザー光２２の強度を調整することにより、形成すべき開口部１５の深さを適宜調整することができる。レーザーとしては、例えば、赤外線レーザー、ＣＯ2（炭酸ガス）レーザー、ＹＡＧレーザーを使用することができるが、中でもＣＯ2（炭酸ガス）レーザーを用いることが加工性の良さや制御性の点で好ましい。また、レーザー光による加工の被処理幅（線幅）は例えば０．２ｍｍ～１．０ｍｍの範囲に設定すると良い。
　上述のようにして得られる空気入りタイヤは、タイヤ表面に配置されたフィルム層１１，１２と下地ゴム層１４とを含む積層体１０を備え、熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム層１１にレーザー加工による複数の開口部１５を形成し、これら開口部１５を介してフィルム層１２を露出させているので、開口部１５の形状又は配置に基づいて任意の情報を表示することが可能である。また、最外側のフィルム層１１はその下側に隣接するフィルム層１２とは異なる色に着色されているので、表示された情報の視認性に優れている。しかも、積層体１０はタイヤに対して一体的に成形することが可能であるため、従来のようなシールを貼り付ける場合とは異なって、情報表示物の脱落を回避し、必要な情報を長期間にわたって確実に表示することができる。
　特に、上記空気入りタイヤでは、積層体１０が複数層のフィルム層１１，１２を含み、開口部１５を介してフィルム層１２を露出させるので、フィルム層１２を最外側のフィルム層１１とは異なる色に着色することにより、開口部１５を介して露出させる色を任意に選択することができる。
　なお、図４に示すように、積層体１０をタイヤ表面に配置された１層のフィルム層１１と該フィルム層１１の下側に配置された下地ゴム層１４とから構成することも可能である。この場合、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層１１をその下側に隣接する下地ゴム層１４とは異なる色に着色し、最外側のフィルム層１１にレーザー加工による複数の開口部１５を形成し、これら開口部１５を介して最外側のフィルム層１１の下側に隣接する下地ゴム層１４を露出させた構造とする。
　図４の積層構造を採用した場合においても、図２の積層構造と同様に、開口部１５の形状又は配置に基づいて任意の情報を表示することができ、表示された情報の視認性に優れると共に、情報表示物の脱落を回避することができる。但し、開口部１５を介して下地ゴム層１４を露出させたときに現れる色は、下地ゴム層１４が持つ色（即ち、黒色）に限定されることになる。
　上記空気入りタイヤにおいて、積層体１０はタイヤ内壁やサイドウォール部２の外壁に配置されている。積層体１０をタイヤ内壁に配置する場合、その積層体１０を少なくともトレッド部１に埋設されたベルト層７に対応するベルト内側領域Ｘに配置し、該ベルト内側領域Ｘに開口部１５を形成すると良い。これにより、タイヤ内壁において良好な視認性を確保することができる。なお、開口部１５はタイヤ内壁のベルト内側領域Ｘに配置することが好ましいが、サイドウォール部２やビード部３の内壁に開口部１５を形成することも可能である。また、積層体１０はタイヤ内壁の全域に形成しても良いが、ベルト内側領域Ｘだけに選択的に形成することも可能である。
　図５～図７はそれぞれ開口部により描写される情報表示物を例示するものである。これら図５～図７に示すように、開口部１５は文字、図形、記号又は数字からなる情報表示要素１７を形成することができる。そして、開口部１５は会社のロゴマーク、タイヤのブランド、バーコード、タイヤサイズ、製造情報、使用条件又は使用上の注意事項からなる情報表示物１８を構成することができる。これら情報表示物１８を開口部１５に基づいて表示した場合、情報表示物１８について優れた視認性を確保し、かつ情報表示物１８の脱落を回避することができる。
  以下、本発明においてフィルム層に使用される熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物について説明する。
　本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ－アルコキシアルキル化物〔例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物〕、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
　本発明で使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ－ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ－ＩＩＲ、ＣＩ－ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ－ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ－ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン－プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
　前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散相を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５～１０重量部がよい。
　熱可塑性エラストマー組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０～１５／８５である。
　本発明において、熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物には、必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等を必要特性を損なわない限り任意に配合することもできる。
　また、エラストマーは熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
　加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオウ系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５～４ｐｈｒ〔本明細書において、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。〕程度用いることができる。
　また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルヒドロパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチルヘキサン－２，５－ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１～２０ｐｈｒ程度用いることができる。
　その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度）、リサージ（１０～２０ｐｈｒ程度）、ｐ－キノンジオキシム、ｐ－ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ－ｐ－ベンゾキノン、ポリ－ｐ－ジニトロソベンゼン（２～１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２～１０ｐｈｒ程度）が例示できる。
　また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５～２ｐｈｒ程度用いることができる。
　具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２－メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ－オキシジエチレンベンゾチアジル－２－スルフェンアマイド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２－（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ－ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ－ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ－ジ－ｎ－ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ－エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ－ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ－ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ－ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。
　また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（２～４ｐｈｒ程度）等が使用できる。
　熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は１０００～７５００ｓｅｃ-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で製作されたポリマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望の形状にすればよい。
　このようにして得られる熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、フィルム層に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
　熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物のＪＩＳ　Ｋ７１００により定められるところの標準雰囲気中におけるヤング率は、特に限定されるものではないが、好ましくは１～５００ＭＰａ、より好ましくは５０～５００ＭＰａにするとよい。
  上記熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物はシート又はフィルムに成形して単体で用いることが可能であるが、隣接するゴムとの接着性を高めるために接着層を積層しても良い。この接着層を構成する接着用ポリマーの具体例としては、分子量１００万以上、好ましくは３００万以上の超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）等のアクリレート共重合体類及びそれらの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレン（ＰＰ）及びそのマレイン酸変性物、エチレンプロピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物、ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイン酸変性物、スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、フッ素系熱可塑性樹脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げることができる。これらは常法に従って例えば樹脂用押出機によって押し出してシート状又はフィルム状に成形することができる。接着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽量化のためには厚さが少ない方がよく、５μｍ～１５０μｍが好ましい。
　タイヤサイズが２３５／４０Ｒ１８　９１Ｗであり、所定の部位にタイヤ表面に配置された少なくとも１層のフィルム層と該フィルム層の下側に配置された下地ゴム層とを含む積層体を設け、フィルム層を熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接する層とは異なる色に着色した空気入りタイヤを加硫した後、最外側のフィルム層にレーザー加工により複数の開口部を形成し、これら開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させることにより、開口部が文字及び記号を含む情報表示物を構成するようにした実施例１～４のタイヤを作製した。
　実施例１のタイヤは、インナーライナー層を図４に示す積層体から構成し、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層を白色とし、その下側に隣接する下地ゴム層を黒色とし、最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接する下地ゴム層を露出させたものである。
　実施例２のタイヤは、サイドウォール部の外壁に図４に示す積層体を付加し、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層を白色とし、その下側に隣接する下地ゴム層を黒色とし、最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接する下地ゴム層を露出させたものである。
　実施例３のタイヤは、インナーライナー層を図２に示す積層体から構成し、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層を黒色とし、その下側に隣接するフィルム層を白色とし、最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接するフィルム層を露出させたものである。
　実施例４のタイヤは、サイドウォール部の外壁に図２に示す積層体を付加し、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層を黒色とし、その下側に隣接するフィルム層を白色とし、最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して最外側のフィルム層の下側に隣接するフィルム層を露出させたものである。
　フィルム層を構成する熱可塑性エラストマー組成物としては、表１に示す配合を有する基礎材料を用意し、これに１重量％の酸化チタン（ＴｉＯ）又は０．１重量％のカーボンブラックを添加することで白色又は黒色とした。また、各フィルム層の厚さは約８０μｍとした。一方、下地ゴム層となるタイゴム層としては、表２に示す配合を有するゴム組成物を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　備考：ａ）臭素化イソブチレン－ｐ－メチルスチレン共重合体
　　　　ｂ）無水マレイン酸変性エチレン－エチルアクリレート共重合体
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  上述した実施例１～４のタイヤについて、開口部により描写された情報表示物を確認したところ、いずれのタイヤにおいても文字及び記号を鮮明に認識することができ、視認性が良好であった。また、実施例１～４のタイヤにおいては、空気入りタイヤの加硫後に必要に応じて任意の情報を表示することが可能であり、その情報表示物の脱落を回避することが可能である。
　１　トレッド部
　２　サイドウォール部
　３　ビード部
　１０　積層体
　１１，１２　フィルム層
　１４　下地ゴム層
　１５　開口部
　１７　情報表示要素
　１８　情報表示物

Claims (14)

  1. 　タイヤ表面に配置された少なくとも１層のフィルム層と該フィルム層の下側に配置された下地ゴム層とを含む積層体を備え、前記フィルム層を熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、前記積層体においてタイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接する層とは異なる色に着色し、前記最外側のフィルム層にレーザー加工による複数の開口部を形成し、これら開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させたことを特徴とする空気入りタイヤ。
  2. 　前記開口部が文字、図形、記号又は数字からなる情報表示要素を形成することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
  3. 　前記開口部が会社のロゴマーク、タイヤのブランド、バーコード、タイヤサイズ、製造情報、使用条件又は使用上の注意事項からなる情報表示物を構成することを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
  4.   前記積層体が複数層のフィルム層を含み、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接するフィルム層とは異なる色に着色し、前記開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接するするフィルム層を露出させたことを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  5. 　前記積層体をタイヤ内壁に配置したことを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  6. 　前記積層体をトレッド部に埋設されたベルト層に対応するベルト内側領域に配置し、該ベルト内側領域に前記開口部を形成したことを特徴とする請求項５に記載の空気入りタイヤ。
  7. 　前記積層体をサイドウォール部の外壁に配置したことを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  8. 　タイヤ表面に配置された少なくとも１層のフィルム層と該フィルム層の下側に配置された下地ゴム層とを含む積層体を備え、前記フィルム層を熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成すると共に、前記積層体においてタイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接する層とは異なる色に着色した空気入りタイヤを加硫した後、前記最外側のフィルム層にレーザー加工により複数の開口部を形成し、これら開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接する層を露出させることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  9. 　前記開口部が文字、図形、記号又は数字からなる情報表示要素を形成することを特徴とする請求項８に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  10. 　前記開口部が会社のロゴマーク、タイヤのブランド、バーコード、タイヤサイズ、製造情報、使用条件又は使用上の注意事項からなる情報表示物を構成することを特徴とする請求項８又は９に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  11.   前記積層体が複数層のフィルム層を含み、タイヤ表面に露出する最外側のフィルム層をその下側に隣接するフィルム層とは異なる色に着色し、前記開口部を介して前記最外側のフィルム層の下側に隣接するするフィルム層を露出させることを特徴とする請求項８～１０のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  12. 　前記積層体をタイヤ内壁に配置したことを特徴とする請求項８～１１のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  13. 　前記積層体をトレッド部に埋設されたベルト層に対応するベルト内側領域に配置し、該ベルト内側領域に前記開口部を形成することを特徴とする請求項１２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  14. 　前記積層体をサイドウォール部の外壁に配置したことを特徴とする請求項８～１３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
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