WO2014119534A1 - 等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法 - Google Patents

等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法 Download PDF

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constant velocity
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上野　弘
和生 ▲濱▼田
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株式会社ジェイテクト
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Definitions

  • the present invention relates to a constant velocity joint boot manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof.
  • a constant velocity joint is used to transmit rotational force to drive wheels that move up and down following the road surface.
  • This constant velocity joint is equipped with a synthetic resin constant velocity joint boot to protect the constant velocity joint from external muddy water and dust and to retain the grease for lubrication supplied to the constant velocity joint.
  • the constant velocity joint boot includes a cylindrical large-diameter portion and a small-diameter portion, and a bellows portion connecting the large-diameter portion and the small-diameter portion, and is generally formed by a blow molding method (for example, Patent Document 1).
  • the blow molding method the molten resin formed in a bag shape is set in an outer mold, and the bag-shaped molten resin is expanded by air blow and pressed against the outer mold without using the inner mold. Molded by For this reason, the blow molding method cannot be used to accurately mold the inner peripheral surface of the constant velocity joint boot, so it can be said that the blow molding method is optimal as a molding method for a constant velocity joint boot that requires a precise bellows structure. Absent. Therefore, the present applicant has already developed a related technique for injection molding a constant velocity joint boot using a molding die including an inner die and an outer die that forms a cavity between the inner die and the inner die. Proposed (Japanese Patent Application No. 2012-257532).
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing a molding die of the related art.
  • the molding die 100 includes an inner die 110 in which a plurality of divided dies 113 are arranged radially along the outer peripheral surface of the core shaft 112 inserted through the set ring 111, and an inner die. 110 and a pair of left and right outer molds 120 that form a cavity 130 between them.
  • the inner mold 110 is moved onto the base 201 of the disassembly and assembly machine 200 together with the molded body W as shown in FIG.
  • the disassembly / assembly machine 200 disassembles the set ring 111, the core shaft 112, and the split molds 113 of the inner mold 110 to take out the molded body W, and then assembles the inner mold 110 again.
  • FIG. 17 (a) and 17 (b) are cross-sectional views showing a procedure for disassembling the inner mold 110 by the disassembly / assembly machine 200.
  • FIG. 17A When disassembling the inner mold 110, first, as shown in FIG. 16, the holding member 202 is engaged with the set ring 111 to hold the set ring 111 on the base 201. Next, as shown in FIG. 17A, each split mold 113 is lifted above the set ring 111 by a plurality of support members 203 having an L-shaped cross section, and then molded by a pair of first clamps 204. Hold the body W. Then, from this state, the core shaft 112 is lifted above the split mold 113 by the pair of second clamps 205. Next, from this state, as shown in FIG. 17B, each support member 203 is pushed inward in the radial direction, and each split mold 113 is moved inward in the radial direction. Thereby, each split mold 113 can be separated from the molded body W.
  • the related art support member 203 has an L-shaped cross section, the following problem may occur when the support member 203 is pushed inward in the radial direction as shown in FIG. That is, when the support member 203 is pushed inward in the radial direction, the reaction force of the split mold 113 acts on the vertical portion 203a of the support member 203, so that a large bending is applied to the support point P of the vertical portion 203a as shown in FIG. A moment is generated. Therefore, when the operation of pushing the support member 203 radially inward is repeated, the vertical portion 203a of the support member 203 is bent as shown by a two-dot chain line in FIG. 18 and the split mold 113 cannot be separated from the molded body W. There is a fear.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and is a constant velocity joint boot that can suppress deformation of a support member that supports a split mold when the split mold is separated from a molded body.
  • An object is to provide a manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof.
  • the apparatus for manufacturing a constant velocity joint boot includes a cavity between an inner mold in which a plurality of divided molds are arranged radially along the outer peripheral surface of a core shaft extending in the vertical direction, and the inner mold.
  • the molding mold for injection molding the molded body of the constant velocity joint boot using the outer mold to form the An apparatus for manufacturing a constant velocity joint boot for separating each divided mold from the molded body by moving the inner mold in a radially inward direction while supporting each divided mold.
  • a tip portion capable of supporting the mold, and the tip portion It is characterized in that it comprises a support rod-shaped member having a more said split abutting stepped surface on the outer circumferential surface of the extension portion in the support state.
  • the method for manufacturing a constant velocity joint boot of the present invention is provided between an inner mold in which a plurality of divided molds are arranged radially along the outer peripheral surface of a core shaft extending in the vertical direction, and the inner mold.
  • the core is separated from the inner mold.
  • the support member In the step of supporting the split mold, and with the stepped surface formed on the support member in contact with the outer peripheral surface of the extension, the support member is pushed inward in the radial direction, Separating the split mold from the molded body; It is characterized in that it comprises of the order.
  • the split mold is supported by inserting the tip of the rod-shaped support member into the recess formed in the extension of the split mold. be able to.
  • the split mold can be moved radially inward by pushing the support member radially inward with the stepped surface of the support member in contact with the outer peripheral surface of the extension.
  • a split-type reaction force acts on the rod-shaped support member, but most of the reaction force acts as a compressive stress in the longitudinal direction of the support member, so it was formed in the L-shape of the related art. It is possible to reduce the occurrence of a bending moment compared to the support member. Therefore, when the split mold is separated from the molded body of the constant velocity joint boot, deformation of the support member can be suppressed.
  • the recess and the tip of the support member are formed in a T-shaped cross section.
  • the split mold can be supported in a stable state by inserting the tip of the support member into the recess.
  • the outer peripheral surface of the extension portion is made of a magnetic material, and a part or all of the step surface is formed of a permanent magnet that can be attracted to the outer peripheral surface of the extension portion by a magnetic force.
  • the step surface of the support member can be fixed to the outer peripheral surface of the extension portion by a magnetic force, the split mold can be supported in a more stable state.
  • the support member can be prevented from being deformed when the split mold is separated from the molded body of the constant velocity joint boot.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a part of a constant velocity joint boot manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing the inner die of the molding die of the manufacturing apparatus.
  • 3 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which the inner mold is removed from the lower mold of the molding mold.
  • FIG. 5 is a sectional view showing the disassembly and assembly machine of the manufacturing apparatus.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing the operating state of the support member of the disassembly and assembly machine.
  • FIG. 7 is a plan view of the support member.
  • 8A is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing the operating state of the first clamp of the disassembly and assembly machine.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the operating state of the ejector and the second clamp of the disassembly and assembly machine.
  • FIG. 11A and FIG. 11B are cross-sectional views of the disassembly and assembly machine showing the manufacturing process of the manufacturing apparatus.
  • 12 (a) and 12 (b) are sectional views of the disassembly and assembly machine showing the manufacturing process of the manufacturing apparatus.
  • FIG. 13A and FIG. 13B are sectional views of the disassembly and assembly machine showing the manufacturing process of the manufacturing apparatus.
  • FIG. 14 (a), 14 (b), 14 (c), and 14 (d) are plan views showing the disassembly procedure of the inner mold by the disassembly and assembly machine.
  • FIG. 15 is a sectional view showing a molding die for a constant velocity joint boot according to the related art.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view showing an exploded assembly machine of the related art.
  • FIG. 17A and FIG. 17B are cross-sectional views showing the disassembly procedure of the inner mold by the disassembly and assembly machine of the related art.
  • FIG. 18 is a cross-sectional view showing a support member of a disassembly and assembly machine according to related art.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a part of a constant velocity joint boot manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • This manufacturing apparatus includes a molding die 1 for injection molding a molded body W of a constant velocity joint boot 9.
  • the molding die 1 is composed of a pair of left and right outer dies 11, an inner die 12 arranged inside the outer die 11, and a lower die 13 arranged below the outer die 11. ing.
  • the constant velocity joint boot 9 includes a large-diameter portion 9a and a small-diameter portion 9c that are formed in a cylindrical shape, and a bellows portion 9b that connects the large-diameter portion 9a and the small-diameter portion 9c.
  • the outer mold 11 is disposed on the upper surface of the lower mold 13 so as to be movable in the horizontal direction (left-right direction in FIG. 1).
  • a mold surface 11a Formed on the inner surface of the outer mold 11 is a mold surface 11a corresponding to the shape of each outer peripheral surface of the large diameter portion 9a, bellows portion 9b and small diameter portion 9c of the constant velocity joint boot 9.
  • a cavity 19b is formed between the mold surface 11a and mold surfaces 152a to 152h (described later) of the inner mold 12.
  • the outer die 11 is formed with an introduction path 11b for introducing a molding material into the cavity 19b and the like.
  • the molding material for example, an elastomer (such as a thermoplastic polyester elastomer or a thermoplastic polyolefin elastomer) is used.
  • a recess 13a is formed on the upper surface of the lower mold 13, and an attachment hole 13b is formed in the recess 13a.
  • the inner mold 12 includes a core shaft 14 arranged so that the axis X extends in the vertical direction, a plurality of divided molds 15a to 15h (see FIG. 2) arranged on the radially outer side of the core shaft 14, and these And a set ring 16 disposed below the split molds 15a to 15h.
  • the core shaft 14 is made of a solid cylindrical member and has a circular outer peripheral surface 14a.
  • An annular projecting portion 14b (pressing means) projecting radially outward is integrally formed on the outer periphery of the upper end portion of the core shaft 14, and the lower surface of the projecting portion 14b is the upper surface of each split mold 15a to 15h. The upper ends of the divided dies 15a to 15h are pressed downward (see also FIG. 2).
  • the core shaft 14 in this embodiment is formed of the solid columnar member, it may be formed of a hollow cylindrical member.
  • the pressing means includes a protruding portion 14b protruding from the core shaft 14, but may be provided separately from the core shaft 14.
  • a mold surface 14c corresponding to the shape of the inner peripheral surface of the small diameter portion 9c of the constant velocity joint boot 9 is formed on the outer peripheral surface of the protruding portion 14b.
  • a cavity 19 a is formed between the mold surface 14 c and the mold surface 11 a of the outer mold 11.
  • the pulling means 10 for pulling the lower end portion of the core shaft 14 downward is locked to the locking portions 14d.
  • the retracting means 10 has a plurality of flange portions 10a that can be locked to the respective locking portions 14d.
  • FIG. 2 is a schematic plan view showing the inner mold 12. 1 and 2, the inner mold 12 is formed as the plurality of divided molds 15a to 15h in a first-fourth divided molds 15a to 15d formed in a rectangular shape in plan view, and in a fan shape in a plan view.
  • the fifth to eighth divided molds 15e to 15h are provided. These split molds 15a to 15h are arranged radially along the outer peripheral surface 14a of the core shaft 14 with the axis X of the core shaft 14 as the center.
  • the split molds 15a to 15d having a rectangular shape in plan view and the split molds 15e to 15h having a fan shape in plan view are alternately arranged in the circumferential direction, and are formed in a circular shape in plan view as a whole.
  • the inner peripheral surfaces 151a to 151h of the divided dies 15a to 15h are formed in an arc shape along the outer peripheral surface 14a of the core shaft 14. Mold surfaces 152a to 152h corresponding to the shapes of the inner peripheral surfaces of the large-diameter portion 9a and the bellows portion 9b of the constant velocity joint boot 9 are formed on the outer peripheral surfaces of the divided dies 15a to 15h. Extension parts 155a to 155h extending downward from the molded body W are integrally formed at the lower part of each of the divided dies 15a to 15h. Each of the extending portions 155a to 155h is made of a magnetic material, and is inserted into the recessed portion 13a of the lower mold 13.
  • the engaging grooves 153a to 153h into which the upper ends of the set rings 16 are inserted are formed on the lower surfaces of the extension portions 155a to 155h.
  • the engaging grooves 153a to 153h are formed in an annular shape as a whole in a state where the split dies 15a to 15h are arranged in a circular shape in plan view as shown in FIG. In this state, on the inner side surfaces of the engagement grooves 153a to 153h, an annular engaged surface 15i is formed as a tapered surface that gradually decreases in diameter from the upper end downward.
  • the outer surfaces of the engagement grooves 153a to 153h are formed to face the outer peripheral surface of the set ring 16 in a state where the upper ends of the set rings 16 are inserted into the engagement grooves 153a to 153h.
  • Concave portions 154a to 154h into which distal end portions 232a to 232h of first to eighth support members 23a to 23h described later are respectively inserted are formed on the outer peripheral surfaces of the extension portions 155a to 155h so as to be recessed inward in the radial direction.
  • “inward in the radial direction” means not only the radial direction extending toward the center point on the axis X but also the direction extending toward a point slightly deviated from the center point.
  • the recesses 154a to 154h in the present embodiment extend in the radial direction toward the center point. Since the recesses 154a to 154h have the same configuration, only the recess 154a will be described in this embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 2 showing the recess 154a.
  • the recess 154a is formed of a groove whose lower end is opened in the lower surface of the extension 155a and has a T-shaped cross section.
  • the radially outer end of the recess 154a opens to the outer peripheral surface of the extension 155a, and the radial inner end of the recess 154a opens to the outer peripheral surface of the engagement groove 153a.
  • a distal end 232a of the first support member 23a is inserted into the recess 154a from the radially outer end toward the radially inward side.
  • the set ring 16 is formed in a cylindrical shape as a whole, and is detachably mounted in the mounting hole 13 b of the lower mold 13.
  • a lower portion of the core shaft 14 is inserted into the inner peripheral surface 16a of the set ring 16 so as to be movable up and down.
  • the lower end portions of the divided dies 15a to 15h are introduced and engaged with the upper end portion being inserted into the engagement grooves 153a to 153h.
  • An annular engagement surface 16b is formed.
  • the engaging surface 16b is formed to have a larger diameter than the inner peripheral surface 16a, and is formed of a tapered surface that gradually decreases in diameter from the upper end downward.
  • An annular groove 16c is formed on the outer periphery of the upper end portion of the set ring 16.
  • the annular groove 16c is in pressure contact with the outer surfaces (opposing surfaces) of the engagement grooves 153a to 153h of the divided dies 15a to 15h.
  • An O-ring 17 is attached.
  • On the outer periphery of the set ring 16 a plurality of first locking grooves 16 d are formed below the annular groove 16 c so that the plurality of claw portions 3 a (see FIG. 4) of the chuck 3 are respectively locked.
  • a plurality of second locking grooves 16e that are locked by locking claws 22c of the holding member 22 described later are formed on the outer periphery of the lower end portion of the set ring 16.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state where the inner mold 12 is removed from the lower mold 13 after injection molding.
  • a plurality of (for example, four) ejectors 18 formed in a bar shape are arranged on the lower mold 13 so as to move up and down in order to push up the lower surface of the set ring 16 mounted in the mounting hole 13 b. ing.
  • each ejector 18 is moved upward as shown in FIG.
  • the lower surface of the set ring 16 can be pushed up.
  • the manufacturing apparatus further includes a disassembly / assembly machine 2 for disassembling and assembling the inner mold 12.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the disassembly / assembly machine 2.
  • this disassembly / assembly machine 2 disassembles the inner mold 12 moved from the molding die 1 by the chuck 3 to take out the molded body W and reassembles the disassembled inner mold 12.
  • the disassembly / assembly machine 2 includes a base 21, a pair of holding members 22, first to eighth support members 23a to 23h (see FIG. 7), a pair of first clamps 24 (see FIG. 9), and an ejector 25. (See FIG. 10) and a pair of second clamps 26 (see FIG. 10).
  • the base 21 has a cylindrical portion 21a that supports the core shaft 14 in a state where the lower end portion of the core shaft 14 is inserted while the axis X of the core shaft 14 extends in the vertical direction.
  • the upper surface of the cylindrical portion 21a is configured to regulate the downward movement of the core shaft 14 by contacting the lower surface of the set ring 16 when the lower end portion of the core shaft 14 is inserted.
  • a through hole 21b for inserting the ejector 25 from below the base 21 is formed at the bottom of the cylindrical portion 21a.
  • the pair of holding members 22 hold the set ring 16 in a state where the set ring 16 is disposed on the cylindrical portion 21a of the base 21, and can move in the horizontal direction (left and right in FIG. 5) above the base 21.
  • the front end portion of each holding member 22 is formed in an L-shaped cross section by a horizontal portion 22a and a vertical portion 22b, and the upper end portion of the vertical portion 22b is engaged with the second locking groove 16e of the set ring 16.
  • a locking claw 22c to be stopped is formed.
  • the disassembly / assembly machine 2 further includes cutting means (not shown) for cutting the runner portion 4 (cross-hatched portion in FIG. 5) formed in the introduction path 11b of the outer mold 11 in the state of FIG. Yes.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing an operating state of the first to eighth support members 23a to 23h of the disassembly / assembly machine 2. 5 and 6, first to eighth support members 23a to 23h support the divided dies 15a to 15h in a state where they are separated from the set ring 16. Each of the support members 23a to 23h can be individually moved in the vertical direction and the horizontal direction by, for example, a cylinder (not shown).
  • FIG. 7 is a plan view of the first to eighth support members 23a to 23h. As shown in FIG. 7, the first to eighth support members 23a to 23h are arranged radially about the axis X. Each of the support members 23a to 23h is formed in a rod shape. The main body portions 231a to 231h, the front end portions 232a to 232h formed integrally with the front ends of the main body portions 231a to 231h, and a step surface 234a. To 234h. Since the first to eighth support members 23a to 23h have the same configuration, only the first support member 23a will be described in the present embodiment.
  • FIG. 8 (a) and 8 (b) show the support member 23a
  • FIG. 8 (a) is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 7
  • FIG. 8 (b) is a CC arrow in FIG. FIG. 8 (a) and 8 (b)
  • the main body portions 231a to 231h of the support member 23a are formed, for example, in a circular cross section
  • the tip portion 232a of the support member 23a is formed in a T-shaped cross section.
  • tip part 232a is formed a little smaller than the cross-sectional shape of the recessed part 154a so that it can insert in the recessed part 154a of the extension part 155a so that attachment or detachment is possible (refer FIG. 3).
  • tip part 232a in the longitudinal direction (radial direction) is formed a little shorter than the length of the radial direction of the recessed part 154a (refer FIG. 6).
  • the support member 23a can support the 1st division
  • a permanent magnet 233a formed in an annular plate shape is embedded in the end portion of the main body portion 231a.
  • the end surface 233a1 on the front end side of the permanent magnet 233a and the end surface 231a1 on the front end side of the main body 231a are formed in the same plane to form a step surface 234a.
  • the stepped surface 234a abuts on the outer peripheral surface of the extension portion 155a in a state where the tip portion 232a supports the first split mold 15a.
  • a part of the step surface 234a (end surface 233a1) is attracted and fixed to the outer peripheral surface of the extension portion 155a by the magnetic force of the permanent magnet 233a.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing the operating state of the first clamp 24 of the disassembly / assembly machine 2.
  • the pair of first clamps 24 hold the molded body W when the divided molds 15a to 15h are lifted by the support members 23a to 23h, and are horizontally (in the left-right direction in the figure). And it is arranged to be movable in the vertical direction.
  • a holding surface 24a On the inner surface of each first clamp 24, a holding surface 24a corresponding to the shape of each outer peripheral surface of the large diameter portion 9a, the bellows portion 9b, and the small diameter portion 9c in the molded body W is formed. With this holding surface 24a, the outer peripheral surface of the molded body W can be held in a state of being sandwiched from both the left and right sides.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the operating state of the ejector 25 and the second clamp 26 of the disassembly / assembly machine 2.
  • the ejector 25 pushes up the lower surface of the core shaft 14 inserted in the cylindrical portion 21 a of the base 21, and is made of a rod-like member that can be inserted into the through hole 21 b of the base 21 from below.
  • the pair of second clamps 26 pulls upward while holding the upper end of the core shaft 14 pushed up by the ejector 25, and is disposed above the first clamp 24 so as to be movable up and down.
  • An engaging portion 26 a that engages with the upper end corner of the protruding portion 14 b of the core shaft 14 is formed at the tip of each second clamp 26.
  • the manufacturing method of the constant velocity joint boot 9 using the manufacturing apparatus mentioned above is demonstrated.
  • the lower end portion of the core shaft 14 is attached to the engaging portion 14 d of the lower end portion of the core shaft 14 with the flange portion 10 a of the retracting means 10 being engaged. Hold in a state of being pulled down.
  • the protruding portion 14b at the upper end of the core shaft 14 presses the divided molds 15a to 15h of the inner mold 12 downward, the lower ends of the divided molds 15a to 15h are tapered surfaces of the set ring 16. It engages with the engaging surface 16b while moving toward the axis X along a certain engaging surface 16b.
  • the divided molds 15a to 15h adjacent in the circumferential direction can be held in close contact with each other.
  • the molded body W of the constant velocity joint boot 9 is injection molded using the pair of outer mold 11 and inner mold 12 in the molding die 1.
  • the molding W is injection-molded by sequentially introducing molding materials into the cavities 19a and 19b from the introduction path 11b of the outer mold 11.
  • the runner part 4 (refer FIG. 4) is also shape
  • the pair of outer molds 11 are moved to the left and right sides so as to be separated from the inner mold 12, and then the inner mold 12 is separated from the lower mold 13.
  • the lower surface of the set ring 16 is pushed up by the ejector 18, and the set ring 16 is moved above the lower mold 13 together with the core shaft 14, the divided dies 15 a to 15 h and the molded body W. .
  • the claw portion 3a of the chuck 3 is locked in the first locking groove 16d of the set ring 16 and lifted. Thereby, the inner mold 12 can be separated from the lower mold 13.
  • the inner mold 12 is moved together with the molded body W to the disassembly and assembling machine 2 by the chuck 3, and the lower end portion of the core shaft 14 of the inner mold 12 is moved into the cylindrical portion 21a of the base 21 as shown in FIG. And the pair of holding members 22 are locked in the second locking grooves 16 e of the set ring 16. As a result, the set ring 16 is held on the base 21. And in this state, the runner part 4 shape
  • the first to eighth support members 23a to 23h are respectively moved in the directions of the arrows in the figure, and the tip portions 232a to 232h thereof are recessed portions 154a to 154h of the split dies 15a to 15h. Insert into. At that time, the stepped surfaces 234a to 234h of the tip portions 232a to 232h are in contact with the outer peripheral surfaces of the extension portions 155a to 155h of the divided dies 15a to 15h, and the permanent magnets 233a to 233h are attracted to the outer peripheral surface by magnetic force. Until it is inserted. As a result, the divided molds 15a to 15h are supported by the first to eighth support members 23a to 23h, respectively.
  • the first to eighth support members 23a to 23h are moved upward to lift the respective divided dies 15a to 15h.
  • the entire inner mold 12 is lifted up, but the set ring 16 is held on the base 21 by the holding member 22, so that as shown in FIG. 6, each of the divided molds 15 a to 15 h and the core
  • the shaft 14 moves upward with respect to the set ring 16.
  • each of the divided dies 15a to 15h can be separated from the set ring 16 together with the molded body W.
  • the pair of first clamps 24 are respectively moved in the directions of the arrows in the figure, and the molded body W is held in a state of being sandwiched from both the left and right sides.
  • the ejector 25 is inserted into the through hole 21 b of the base 21 from below, and the lower surface of the core shaft 14 is pushed up.
  • the set ring 16 is held by the holding member 22 and the vertical movements of the divided dies 15a to 15h are restricted by the first clamp 24 via the molded body W, only the core shaft 14 moves upward. To do. As a result, the upper end portion of the core shaft 14 protrudes above the first clamp 24.
  • the second clamp 26 is moved upward while holding the upper end portion of the core shaft 14 sandwiched from the left and right sides by the pair of second clamps 26. Thereby, as shown in FIG. 11A, the core shaft 14 can be separated from the set ring 16 and the divided dies 15a to 15h.
  • the first clamp 24 is also moved upward while holding the molded body W.
  • FIG. 11A to 13 (b) are cross-sectional views of the disassembly and assembly machine 2 showing the manufacturing process of the manufacturing apparatus.
  • FIG. 11A after the core shaft 14, the set ring 16, and the divided molds 15a to 15h are separated in the vertical direction, the divided molds 15a to 15h are separated from the molded body W.
  • FIG. 11B the support members 23a to 23h are pushed inward in the radial direction, and the split dies 15a to 15h are pushed inward in the radial direction by the step surfaces 234a to 234h. To do.
  • each of the split molds 15a to 15h is shifted horizontally toward the center side, that is, the axis X side.
  • the divided molds 15a to 15h are moved to positions where the mold surfaces 152a to 152h of the divided molds 15a to 15h do not interfere with the bellows portion 9b of the molded body W.
  • each of the split dies 15a to 15h can be separated from the molded body W.
  • each of the support members 23a to 23h is moved downward to pull out each of the divided dies 15a to 15h below the molded body W.
  • FIGS. 14 (a), 14 (b), 14 (c) and 14 (d) are plan views showing a detailed disassembling procedure of the inner mold 12.
  • FIG. 14A among the plurality of split molds 15a to 15h formed in a circular shape in plan view as shown in FIG. 14A, the first to fourth split molds 15a to 15d having a rectangular shape in plan view are separated from the molded body W. . Specifically, first, the first split mold 15a is horizontally shifted to the axis X side to obtain the state shown in FIG. From this state, the first split mold 15a is pulled out below the compact W. By a method similar to this, the third divided mold 15c, the second divided mold 15b, and the fourth divided mold 15d are separated from the molded body W in this order, and the state shown in FIG.
  • the remaining fan-shaped fifth to eighth divided molds 15e to 15h are separated from the molded body W.
  • the fifth split mold 15e is horizontally shifted to the axis X side to obtain the state shown in FIG. From this state, the fifth split mold 15e is pulled out below the compact W.
  • the seventh divided mold 15g, the sixth divided mold 15f, and the eighth divided mold 15h are separated from the molded body W in this order.
  • each of the divided dies 15a to 15h pulled out below the molded body W is horizontally moved in a direction opposite to the horizontally shifted direction by the support members 23a to 23h, and then downward. Move to.
  • the lower end portions of the split molds 15a to 15h are formed on the upper end portion of the set ring 16 while the engaged surface 15i is along the engagement surface 16b of the set ring 16. Introduced on the inner circumference side.
  • Each of the split dies 15a to 15h is supported by the support members 23a to 23h until the downward movement of the core shaft 14 to be described later is completed even after being introduced into the set ring 16.
  • the first clamp 24 holding the molded body W is moved horizontally so that the state shown in FIGS. 12 (b) to 13 (a) is obtained. After that, the holding by the first clamp 24 is released, and the molded body W is taken out from the disassembly / assembly machine 2. Next, the core shaft 14 held by the second clamp 26 is moved downward. Then, as shown in FIG. 13B, the lower end portion of the core shaft 14 is formed at the center of each of the divided dies 15a to 15h formed in a circular shape in plan view, the inner peripheral surface of the set ring 16, and the base 21. Inserted from above in the order of the inner peripheral surface of the cylindrical portion 21a.
  • the support members 23a to 23h are moved radially outward against the attracting force of the permanent magnets 233a to 233h, and the end portions 232a to 232h of the support members 23a to 23h are moved. Extract from the recesses 154a to 154h. Thereby, the support of the divided dies 15a to 15h by the support members 23a to 23h is released (see FIG. 13B). Then, the holding member 22 is moved radially outward to release the holding of the set ring 16.
  • the claw portion 3a of the chuck 3 is again locked in the first locking groove 16d of the set ring 16, and the entire inner die 12 is lifted up, as shown in FIG. 4 (the state where the molded body W in the figure is removed).
  • the inner mold 12 is returned to the predetermined position of the molding mold 1.
  • the engagement of the chuck 3 is released and the ejector 18 is moved downward, so that the inner mold 12 is moved into the mounting hole 13b of the lower mold 13 as shown in FIG. Attach to.
  • the tip portions 232a to 232h of the eighth support members 23a to 23h are inserted. Accordingly, the divided dies 15a to 15h can be supported by the first to eighth support members 23a to 23h.
  • the first to eighth support members 23a to 23h are radially inward with the step surfaces 234a to 234h of the first to eighth support members 23a to 23h being in contact with the outer peripheral surfaces of the extensions 155a to 155h.
  • each of the split dies 15a to 15h can be moved radially inward.
  • the reaction forces of the split molds 15a to 15h act on the rod-shaped first to eighth support members 23a to 23h, and most of the reaction force is the longitudinal length of the first to eighth support members 23a to 23h. Since it acts as a compressive stress in the direction, it is possible to reduce the occurrence of a bending moment as compared with a support member formed in an L shape in the related art. Therefore, when the split dies 15a to 15h are separated from the molded body W of the constant velocity joint boot 9, it is possible to prevent the first to eighth support members 23a to 23h from being deformed.
  • the recesses 154a to 154h of the divided dies 15a to 15h and the tip portions 232a to 232h of the first to eighth support members 23a to 23h are formed in a T-shaped cross section, the tip portions 232a to 232h are formed. By inserting the recesses 154a to 154h, the divided dies 15a to 15h can be supported in a stable state.
  • the permanent magnets 233a to 233h constituting a part of the step surfaces 234a to 234h of the first to eighth support members 23a to 23h can be fixed to the outer peripheral surface of the extension portions 155a to 155h by magnetic force, 15a to 15h can be supported in a more stable state.
  • the extension in the above embodiment is formed in all the divided molds 15a to 15h, but it is sufficient that the extended part is formed in at least one of the divided molds 15a to 15h.
  • the step surfaces 234a to 234h in the present embodiment are configured by the end surfaces of the permanent magnets 233a to 233h and the end surfaces of the main body portions 231a to 231h, but are configured by only one of these end surfaces. May be.
  • the extension portions 155a to 155h in the present embodiment are entirely made of a magnetic material, but it is sufficient that at least the outer peripheral surface is made of a magnetic material.
  • the recesses 154a to 154h of the split dies 15a to 15h and the tip portions 232a to 232h of the first to eighth support members 23a to 23h in this embodiment are formed in a T-shaped cross section, but the split dies 15a Any other cross-sectional shape may be used as long as it can support ⁇ 15h.
  • the recesses 154a to 154h are grooves that open to the lower surfaces of the extension portions 155a to 155h, but may be holes that do not open to the lower surfaces of the extension portions 155a to 155h.

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Abstract

　本発明の等速ジョイント用ブーツ９の製造装置は、上下方向に延びるコアシャフト１４の外周面１４ａに沿って複数の分割型１５ａ～１５ｈが放射状に配置されてなる内金型１２と、外金型１１とを用いて成形体Ｗを射出成形する成形金型１を備えている。また、前記製造装置は、分割型１５ａ～１５ｈの延長部１５５ａ～１５５ｈに形成された凹部１５４ａ～１５４ｈに挿入されることで分割型１５ａ～１５ｈを支持可能な先端部２３２ａ～２３２ｈと、先端部２３２ａ～２３２ｈにより分割型１５ａ～１５ｈを支持した状態で延長部１５５ａ～１５５ｈの外周面に当接する段差面２３４ａ～２３４ｈとを有する棒状の支持部材２３ａ～２３ｈを備えている。

Description

等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法
　本発明は、等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法に関する。
　例えば、自動車等の車両において、路面に追従して上下動する駆動輪に回転力を伝達するために等速ジョイントが用いられている。この等速ジョイントには、外部の泥水や塵埃から等速ジョイントを保護するとともに、等速ジョイントに給脂された潤滑用のグリースを保持するために、合成樹脂製の等速ジョイント用ブーツが装着されている。等速ジョイント用ブーツは、円筒状の大径部及び小径部と、これら大径部及び小径部を連結する蛇腹部とからなり、ブロー成形法によって成形されるのが一般的である（例えば、特許文献１参照）。
　前記ブロー成形法では、袋状に形成された溶融樹脂を外金型内にセットし、内金型を用いることなく、エアーブローで前記袋状の溶融樹脂を膨張させて外金型に押し付けることにより成形する。このため、ブロー成形法は、等速ジョイント用ブーツの内周面を精度良く成形することができないため、精密な蛇腹構造を必要とする等速ジョイント用ブーツの成形方法として最適であるとはいえない。
　そこで、本出願人は、内金型と、この内金型との間でキャビティを形成する外金型とを備えた成形金型を用いて等速ジョイント用ブーツを射出成形する関連技術を既に提案している（日本国特願２０１２－２５７５３２。）。
　図１５は、上記関連技術の成形金型を示す断面図である。図１５に示すように、成形金型１００は、セットリング１１１に挿通されたコアシャフト１１２の外周面に沿って複数の分割型１１３を放射状に配置してなる内金型１１０と、内金型１１０との間でキャビティ１３０を形成する左右一対の外金型１２０とを備えている。
　内金型１１０は、等速ジョイント用ブーツの成形体Ｗを射出成形した後、図１６に示すように、成形体Ｗとともに分解組立機２００の基台２０１上に移動される。この分解組立機２００は、内金型１１０のセットリング１１１、コアシャフト１１２及び各分割型１１３を分解して成形体Ｗを取り出した後、再び内金型１１０を組み立てるものである。
　図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は、分解組立機２００により内金型１１０を分解する手順を示す断面図である。内金型１１０を分解する際には、まず、図１６に示すように、保持部材２０２をセットリング１１１に係合させて、セットリング１１１を基台２０１上に保持する。次に、図１７（ａ）に示すように、断面Ｌ字状に形成された複数の支持部材２０３により各分割型１１３をセットリング１１１の上方に持ち上げた後、一対の第１クランプ２０４により成形体Ｗを保持する。そして、この状態から一対の第２クランプ２０５によってコアシャフト１１２を分割型１１３の上方に持ち上げる。次に、この状態から、図１７（ｂ）に示すように、各支持部材２０３を径方向内方に押し込んで、各分割型１１３を径方向内方へ移動させる。これにより、各分割型１１３を成形体Ｗから分離させることができる。
日本国特開２００９－２２８８７１号公報
　関連技術の支持部材２０３は断面Ｌ字状に形成されているため、図１７（ｂ）のように支持部材２０３を径方向内方に押し込むときに、以下のような問題が生じるおそれがある。すなわち、支持部材２０３を径方向内方に押し込むと、支持部材２０３の垂直部２０３ａに分割型１１３の反力が作用するため、図１８に示すように、垂直部２０３ａの支持点Ｐに大きな曲げモーメントが生じる。このため、支持部材２０３を径方向内方に押し込む動作を繰り返し行うと、支持部材２０３の垂直部２０３ａが、図１８の二点鎖線で示すように折れ曲がって分割型１１３を成形体Ｗから分離できないおそれがある。
　本発明は、前記問題点に鑑みてなされたものであり、分割型を成形体から分離する際に、分割型を支持する支持部材が変形するのを抑制することができる等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の等速ジョイント用ブーツの製造装置は、上下方向に延びるコアシャフトの外周面に沿って複数の分割型が放射状に配置されてなる内金型と、前記内金型との間でキャビティを形成する外金型とを用いて等速ジョイント用ブーツの成形体を射出成形する成形金型を備え、前記成形体を射出成形した後に前記内金型から前記コアシャフトを分離した状態で、前記内金型の各分割型を支持しながら径方向内方側に移動させることにより、前記各分割型を前記成形体から分離させる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、前記分割型は、前記成形体よりも下方に延びる延長部を有し、前記延長部の外周面には、径方向内方側に窪む凹部が形成され、前記延長部の凹部に挿入されることで前記分割型を支持可能な先端部と、前記先端部により前記分割型を支持した状態で前記延長部の外周面に当接する段差面とを有する棒状の支持部材を備えていることを特徴としている。
　また、本発明の等速ジョイント用ブーツの製造方法は、上下方向に延びるコアシャフトの外周面に沿って複数の分割型が放射状に配置されてなる内金型と、前記内金型との間でキャビティを形成する外金型とを用いて等速ジョイント用ブーツの成形体を射出成形する工程と、前記内金型と前記外金型とを分離した状態で、前記内金型から前記コアシャフトを分離する工程と、前記分割型において前記成形体よりも下方に延びる延長部の外周面から径方向内方側に窪んで形成された凹部に、棒状の支持部材の先端部を挿入することで、前記分割型を支持する工程と、前記支持部材に形成された段差面を前記延長部の外周面に当接させた状態で、前記支持部材を径方向内方側に押し込むことで、前記分割型を前記成形体から分離する工程と、をこの順に含むことを特徴としている。
　本発明の等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法によれば、分割型の延長部に形成された凹部に、棒状の支持部材の先端部を挿入することで、当該分割型を支持することができる。そして、支持部材の段差面を延長部の外周面に当接させた状態で、支持部材を径方向内方側に押し込むことによって、分割型を径方向内方側に移動させることができる。その際、棒状の支持部材には、分割型の反力が作用するが、その反力のほとんどが当該支持部材の長手方向の圧縮応力として作用するため、関連技術のＬ字状に形成された支持部材に比べて曲げモーメントが生じるのを低減することができる。したがって、分割型を等速ジョイント用ブーツの成形体から分離させる際に、支持部材が変形するのを抑制することができる。
　前記凹部及び前記支持部材の先端部は、断面Ｔ字状に形成されていることが好ましい。この場合、支持部材の先端部を凹部に挿入することで、分割型を安定した状態で支持することができる。
　前記延長部の外周面は、磁性材料からなり、前記段差面の一部又は全部が、前記延長部の外周面に磁力により吸着可能な永久磁石により形成されていることが好ましい。この場合、支持部材の段差面を延長部の外周面に磁力によって固定することできるため、分割型をさらに安定した状態で支持することができる。
　本発明の等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法によれば、分割型を等速ジョイント用ブーツの成形体から分離させる際に、支持部材が変形するのを抑制することができる。
図１は本発明の一実施形態に係る等速ジョイント用ブーツの製造装置の一部を示す断面図である。 図２は上記製造装置の成形金型の内金型を示す概略平面図である。 図３は図２のＡ－Ａ矢視断面図である。 図４は上記成形金型の下金型から内金型を取り外す状態を示す断面図である。 図５は上記製造装置の分解組立機を示す断面図である。 図６は上記分解組立機の支持部材の作動状態を示す断面図である。 図７は上記支持部材の平面図である。 図８（ａ）は図７のＢ－Ｂ矢視断面図であり、図８（ｂ）は図７のＣ－Ｃ矢視断面図である。 図９は上記分解組立機の第１クランプの作動状態を示す断面図である。 図１０は上記分解組立機のエジェクタ及び第２クランプの作動状態を示す断面図である。 図１１（ａ）及び図１１（ｂ）は上記製造装置の製造工程を示す分解組立機の断面図である。 図１２（ａ）及び図１２（ｂ）は上記製造装置の製造工程を示す分解組立機の断面図である。 図１３（ａ）及び図１３（ｂ）は上記製造装置の製造工程を示す分解組立機の断面図である。 図１４（ａ）,図１４（ｂ）,図１４（ｃ）及び図１４（ｄ）は上記分解組立機による内金型の分解手順を示す平面図である。 図１５は関連技術の等速ジョイント用ブーツの成形金型を示す断面図である。 図１６は関連技術の分解組立機を示す断面図である。 図１７（ａ）及び図１７（ｂ）は関連技術の分解組立機による内金型の分解手順を示す断面図である。 図１８が関連技術の分解組立機の支持部材を示す断面図である。
　次に、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照しながら説明する。
　図１は、本発明の一実施形態に係る等速ジョイント用ブーツの製造装置の一部を示す断面図である。この製造装置は、等速ジョイント用ブーツ９の成形体Ｗを射出成形する成形金型１を備えている。成形金型１は、左右一対の外金型１１と、外金型１１の内側に配置された内金型１２と、外金型１１の下側に配置された下金型１３とによって構成されている。等速ジョイント用ブーツ９は、円筒状に形成された大径部９ａ及び小径部９ｃと、これら大径部９ａ及び小径部９ｃを連結する蛇腹部９ｂとによって構成されている。
　外金型１１は、下金型１３の上面において水平方向（図１の左右方向）に移動可能に配置されている。外金型１１の内側面には、等速ジョイント用ブーツ９における大径部９ａ，蛇腹部９ｂ及び小径部９ｃの各外周面の形状に対応する型面１１ａが形成されている。この型面１１ａと内金型１２の型面１５２ａ～１５２ｈ（後述）との間にはキャビティ１９ｂが形成されている。また、外金型１１には、前記キャビティ１９ｂ等に成形材料を導入するための導入路１１ｂが形成されている。なお、成形材料としては、例えばエラストマー（熱可塑性ポリエステルエラストマーや熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー等）が用いられる。
　下金型１３の上面には窪み部１３ａが形成されており、この窪み部１３ａには取付孔１３ｂが形成されている。
　内金型１２は、軸線Ｘが上下方向に延びるように配置されたコアシャフト１４と、このコアシャフト１４の径方向外側に配置された複数の分割型１５ａ～１５ｈ（図２参照）と、これら分割型１５ａ～１５ｈの下方に配置されたセットリング１６とによって構成されている。
　コアシャフト１４は、中実の円柱部材からなり、円形の外周面１４ａを有している。コアシャフト１４の上端部の外周には、径方向外側に突出する環状の突出部１４ｂ（押圧手段）が一体に形成されており、この突出部１４ｂの下面は、各分割型１５ａ～１５ｈの上面に当接することで、各分割型１５ａ～１５ｈの上端部を下方に押圧するようになっている（図２も参照）。
　なお、本実施形態におけるコアシャフト１４は、中実の円柱部材により形成されているが、中空の円筒部材により形成されていてもよい。また、押圧手段は、コアシャフト１４に突設された突出部１４ｂからなるが、コアシャフト１４と別体として設けられていてもよい。
　突出部１４ｂの外周面には、等速ジョイント用ブーツ９における小径部９ｃの内周面の形状に対応する型面１４ｃが形成されている。この型面１４ｃと外金型１１の型面１１ａとの間にはキャビティ１９ａが形成されている。
　コアシャフト１４の下端部の外周には、凹状の複数の係止部１４ｄが一体に形成されている。これら係止部１４ｄには、コアシャフト１４の下端部を下方に引き込む引き込み手段１０が係止されるようになっている。引き込み手段１０は、前記各係止部１４ｄにそれぞれ係止可能な複数の鉤部１０ａを有している。
　図２は、内金型１２を示す概略平面図である。図１及び図２において、内金型１２は、前記複数の分割型１５ａ～１５ｈとして、平面視矩形状に形成された第１～第４分割型１５ａ～１５ｄと、平面視扇形状に形成された第５～第８分割型１５ｅ～１５ｈとを備えている。これら分割型１５ａ～１５ｈは、コアシャフト１４の軸線Ｘを中心として、コアシャフト１４の外周面１４ａに沿って放射状に配置されている。その際、平面視矩形状の分割型１５ａ～１５ｄ、及び平面視扇形状の分割型１５ｅ～１５ｈは、周方向に交互に配置され、全体として平面視円形に形成されている。
　図１及び図２において、各分割型１５ａ～１５ｈの内周面１５１ａ～１５１ｈは、コアシャフト１４の外周面１４ａに沿って円弧状に形成されている。各分割型１５ａ～１５ｈの外周面には、等速ジョイント用ブーツ９における大径部９ａ及び蛇腹部９ｂの各内周面の形状に対応する型面１５２ａ～１５２ｈが形成されている。各分割型１５ａ～１５ｈの下部には、成形体Ｗよりも下方に延びる延長部１５５ａ～１５５ｈが一体に形成されている。各延長部１５５ａ～１５５ｈは、磁性材料からなり、下金型１３の窪み部１３ａに挿入されている。
　各延長部１５５ａ～１５５ｈの下面には、セットリング１６の上端部が挿入される係合溝１５３ａ～１５３ｈが形成されている。係合溝１５３ａ～１５３ｈは、分割型１５ａ～１５ｈが図２に示すように平面視円形に配置された状態で、全体として環状に形成されている。この状態において、係合溝１５３ａ～１５３ｈの内側面には、上端から下方へ向かって漸次縮径するテーパ面となる環状の被係合面１５ｉが形成されている。係合溝１５３ａ～１５３ｈの外側面は、セットリング１６の上端部が係合溝１５３ａ～１５３ｈに挿入された状態で、セットリング１６の外周面に対向するように形成されている。
　各延長部１５５ａ～１５５ｈの外周面には、後述する第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの先端部２３２ａ～２３２ｈがそれぞれ挿入される凹部１５４ａ～１５４ｈが、径方向内方側に窪むように形成されている。ここで、「径方向内方側」とは、軸線Ｘ上の中心点に向かって延びる径方向だけでなく、前記中心点から少しずれている点に向かって延びる方向も含む意味である。本実施形態における凹部１５４ａ～１５４ｈは、前記中心点に向かって径方向に延びている。なお、凹部１５４ａ～１５４ｈは、同様の構成であるため、本実施形態では凹部１５４ａについてのみ説明する。
　図３は、凹部１５４ａを示す図２のＡ－Ａ矢視断面図である。図２及び図３に示すように、凹部１５４ａは、その下端が延長部１５５ａの下面に開口する溝からなり、断面Ｔ字状に形成されている。また、凹部１５４ａの径方向外端は延長部１５５ａの外周面に開口し、凹部１５４ａの径方向内端は係合溝１５３ａの外周面に開口している。凹部１５４ａには、その径方向外端から径方向内方側に向かって第１支持部材２３ａの先端部２３２ａが挿入されるようになっている。
　図１において、セットリング１６は、全体が円筒状に形成されており、下金型１３の取付孔１３ｂ内に着脱可能に装着されている。セットリング１６の内周面１６ａには、コアシャフト１４の下部が上下動自在に挿通されている。また、セットリング１６の上端部の内周側には、当該上端部が前記係合溝１５３ａ～１５３ｈに挿入された状態で、各分割型１５ａ～１５ｈの下端部を導入して係合させるための環状の係合面１６ｂが形成されている。この係合面１６ｂは、内周面１６ａよりも大径に形成されており、上端から下方へ向かって漸次縮径するテーパ面からなる。
　セットリング１６の上端部の外周には、環状溝１６ｃが形成されており、この環状溝１６ｃには、各分割型１５ａ～１５ｈの係合溝１５３ａ～１５３ｈの外側面（対向面）に圧接するＯリング１７が装着されている。セットリング１６の外周には、前記環状溝１６ｃの下方に、チャック３の複数の爪部３ａ（図４参照）がそれぞれ係止する複数の第１係止溝１６ｄが形成されている。また、セットリング１６の下端部の外周には、後述する保持部材２２の係止爪２２ｃが係止する複数の第２係止溝１６ｅが形成されている。
　図４は、射出成形後に下金型１３から内金型１２を取り外す状態を示す断面図である。図４において、下金型１３には、取付孔１３ｂ内に装着されたセットリング１６の下面を押し上げるために、棒状に形成された複数（例えば４本）のエジェクタ１８が上下動可能に配置されている。これにより、図１の状態にある一対の外金型１１を内金型１２から離反させるように左右両側へ移動させた後、図４に示すように、各エジェクタ１８を上方に移動させることでセットリング１６の下面を押し上げることができる。このようにセットリング１６を押し上げると、コアシャフト１４、分割型１５ａ～１５ｈ及び成形体Ｗがセットリング１６と共に上方へ移動し、内金型１２を下金型１３の上方に分離させることができる。
　さらに、この状態から、チャック３の爪部３ａをセットリング１６の第１係止溝１６ｄに係止して持ち上げることにより、内金型１２及び成形体Ｗを後述する分解組立機２へ移動させることができる。
　前記製造装置は、内金型１２を分解及び組み立てる分解組立機２をさらに備えている。図５は、その分解組立機２を示す断面図である。図５において、この分解組立機２は、前記チャック３により成形金型１から移動した内金型１２を分解して成形体Ｗを取り出すとともに、分解した内金型１２を再び組み立てるものである。分解組立機２は、基台２１と、一対の保持部材２２と、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈ（図７参照）と、一対の第１クランプ２４（図９参照）と、エジェクタ２５（図１０参照）と、一対の第２クランプ２６（図１０参照）とを備えている。
　図５において、基台２１は、コアシャフト１４の軸線Ｘが上下方向に延びている状態で、コアシャフト１４の下端部を挿入した状態で支持する円筒部２１ａを有している。円筒部２１ａの上面は、コアシャフト１４の下端部が挿入されたときに、セットリング１６の下面に当接することにより、コアシャフト１４の下方移動を規制するようになっている。円筒部２１ａの底部には、基台２１の下方からエジェクタ２５を挿通させるための貫通孔２１ｂが形成されている。
　一対の保持部材２２は、セットリング１６を基台２１の円筒部２１ａ上に配置した状態で保持するものであり、基台２１の上方において、水平方向（図５の左右方向）に移動可能に配置されている。各保持部材２２の先端部は、水平部２２ａと垂直部２２ｂとによって断面Ｌ字状に形成されており、前記垂直部２２ｂの上端部には、セットリング１６の第２係止溝１６ｅに係止する係止爪２２ｃが形成されている。
　なお、分解組立機２は、図５の状態において、外金型１１の導入路１１ｂにおいて成形されたランナー部４（図５のクロスハッチング部分）をカットする切断手段（図示省略）をさらに備えている。
　図６は、分解組立機２の第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの作動状態を示す断面図である。図５及び図６において、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈは、各分割型１５ａ～１５ｈをセットリング１６から分離した状態で支持するものである。各支持部材２３ａ～２３ｈは、例えばシリンダ（図示省略）により個別に上下方向及び水平方向に移動可能とされている。
　図７は、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの平面図である。図７に示すように、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈは、軸線Ｘを中心として放射状に配置されている。また、各支持部材２３ａ～２３ｈは、棒状に形成されたものであり、本体部２３１ａ～２３１ｈと、この本体部２３１ａ～２３１ｈの先端に一体に形成された先端部２３２ａ～２３２ｈと、段差面２３４ａ～２３４ｈとを有している。なお、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈは、同様の構成であるため、本実施形態では第１支持部材２３ａについてのみ説明する。
　図８（ａ）及び図８（ｂ）は支持部材２３ａを示しており、図８（ａ）は図７のＢ－Ｂ矢視断面図、図８（ｂ）は図７のＣ－Ｃ矢視断面図である。図８（ａ）及び図８（ｂ）において、支持部材２３ａの本体部２３１ａ～２３１ｈは、例えば断面円形に形成されており、支持部材２３ａの先端部２３２ａは、断面Ｔ字状に形成されている。また、先端部２３２ａは、延長部１５５ａの凹部１５４ａに抜き差し自在に挿入されるように、凹部１５４ａの断面形状よりも若干小さく形成されている（図３参照）。また、先端部２３２ａの長手方向（径方向）の長さは、凹部１５４ａの径方向の長さよりも若干短く形成されている（図６参照）。これにより、支持部材２３ａは、その先端部２３２ａを凹部１５４ａに挿入することで、第１分割型１５ａを下側から支持することができる。
　図８（ａ）及び図８（ｂ）において、本体部２３１ａの先端側の端部には、円環板状に形成された永久磁石２３３ａが埋設されている。この永久磁石２３３ａの先端側の端面２３３ａ１、及び本体部２３１ａの先端側の端面２３１ａ１は、同一平面状に形成されることによって段差面２３４ａを構成している。この段差面２３４ａは、上述のように先端部２３２ａが第１分割型１５ａを支持した状態で、延長部１５５ａの外周面に当接する。その際、段差面２３４ａの一部（端面２３３ａ１）が、永久磁石２３３ａの磁力によって延長部１５５ａの外周面に吸着して固定される。
　図９は、分解組立機２の第１クランプ２４の作動状態を示す断面図である。図９において、一対の第１クランプ２４は、支持部材２３ａ～２３ｈにより各分割型１５ａ～１５ｈが持ち上げられた状態になると、成形体Ｗを保持するものであり、水平方向（図の左右方向）及び上下方向に移動可能に配置されている。各第１クランプ２４の内側面には、成形体Ｗにおける大径部９ａ，蛇腹部９ｂ及び小径部９ｃの各外周面の形状に対応する保持面２４ａが形成されている。この保持面２４ａにより成形体Ｗの外周面を左右両側から挟み込んだ状態で保持することができる。
　図１０は、分解組立機２のエジェクタ２５及び第２クランプ２６の作動状態を示す断面図である。図１０において、エジェクタ２５は、基台２１の円筒部２１ａに挿入されているコアシャフト１４の下面を押し上げるものであり、基台２１の貫通孔２１ｂにその下方から挿通可能な棒状部材からなる。
　一対の第２クランプ２６は、エジェクタ２５により押し上げられたコアシャフト１４の上端部を保持しながら上方に引き出すものであり、第１クランプ２４の上方において上下動可能に配置されている。各第２クランプ２６の先端部には、コアシャフト１４の突出部１４ｂの上端角部に係合する係合部２６ａが形成されている。この係合部２６ａにより、コアシャフト１４の上端部を左右両側から挟み込んだ状態で保持することができる。
　次に、上述した製造装置を用いた等速ジョイント用ブーツ９の製造方法について説明する。
　まず、図１に示すように、成形金型１において、コアシャフト１４の下端部の係止部１４ｄに、引き込み手段１０の鉤部１０ａを係止させた状態で、コアシャフト１４の下端部を下方に引き込んだ状態で保持する。その際、コアシャフト１４の上端部の突出部１４ｂが、内金型１２の各分割型１５ａ～１５ｈを下方に押圧するため、分割型１５ａ～１５ｈの下端部は、セットリング１６のテーパ面である係合面１６ｂに沿って軸線Ｘ側に移動しながら係合面１６ｂに係合する。これにより、周方向に隣接する分割型１５ａ～１５ｈ同士を互いに密着させた状態で保持することができる。
　次に、成形金型１における一対の外金型１１及び内金型１２を用いて等速ジョイント用ブーツ９の成形体Ｗを射出成形する。具体的には、外金型１１の導入路１１ｂから各キャビティ１９ａ，１９ｂに成形材料を順次導入することで、成形体Ｗを射出成形する。その際、導入路１１ｂにおいてランナー部４（図４参照）も成形体Ｗと一体に成形される。成形体Ｗを射出成形した後は、コアシャフト１４の係止部１４ｄから前記工具を取り外し、コアシャフト１４の下方への引き込みを解除する。
　次に、図１の状態から、一対の外金型１１を内金型１２から分離させるように左右両側へ移動させた後、内金型１２を下金型１３から分離する。具体的には、図４に示すように、エジェクタ１８によりセットリング１６の下面を押し上げ、セットリング１６をコアシャフト１４、分割型１５ａ～１５ｈ及び成形体Ｗと共に下金型１３の上方に移動させる。この状態から、チャック３の爪部３ａをセットリング１６の第１係止溝１６ｄに係止して持ち上げる。これにより、内金型１２を下金型１３から分離することができる。
　次に、チャック３により内金型１２を成形体Ｗと共に分解組立機２に移動させ、図５に示すように、内金型１２のコアシャフト１４の下端部を基台２１の円筒部２１ａ内に挿入し、一対の保持部材２２をセットリング１６の第２係止溝１６ｅに係止させる。これにより、セットリング１６は基台２１上に保持される。そして、この状態において、成形体Ｗと一体に成形されたランナー部４をカットする。
　次に、図５に示す状態から、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈを図中の矢印方向にそれぞれ移動させ、その各先端部２３２ａ～２３２ｈを各分割型１５ａ～１５ｈの凹部１５４ａ～１５４ｈに挿入する。その際、各先端部２３２ａ～２３２ｈは、段差面２３４ａ～２３４ｈが各分割型１５ａ～１５ｈの延長部１５５ａ～１５５ｈの外周面に当接し、永久磁石２３３ａ～２３３ｈが磁力によって当該外周面に吸着されるまで挿入される。これにより、各分割型１５ａ～１５ｈは、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈによってそれぞれ支持された状態となる。
　この状態から、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈを上方に移動させて、各分割型１５ａ～１５ｈを持ち上げる。その際、内金型１２全体が持ち上がろうとするが、セットリング１６は保持部材２２により基台２１上に保持されているため、図６に示すように、各分割型１５ａ～１５ｈ及びコアシャフト１４がセットリング１６に対して上方に移動する。これにより、各分割型１５ａ～１５ｈを成形体Ｗと共にセットリング１６から分離することができる。
　次に、図９に示すように、一対の第１クランプ２４を、図中の矢印方向にそれぞれ移動させ、成形体Ｗを左右両側から挟み込んだ状態で保持する。その後、図１０に示すように、基台２１の貫通孔２１ｂにその下方からエジェクタ２５を挿通し、コアシャフト１４の下面を押し上げる。その際、セットリング１６は保持部材２２により保持され、かつ各分割型１５ａ～１５ｈは成形体Ｗを介して第１クランプ２４により上下動が規制されているため、コアシャフト１４のみが上方に移動する。これにより、コアシャフト１４の上端部が第１クランプ２４の上方に突出した状態となる。
　さらに、この状態から一対の第２クランプ２６によりコアシャフト１４の上端部を左右両側から挟み込んだ状態で保持しながら、第２クランプ２６を上方に移動させる。これにより、図１１（ａ）に示すように、コアシャフト１４をセットリング１６及び各分割型１５ａ～１５ｈから分離することができる。なお、第２クランプ２６を上方に移動させるとき、第１クランプ２４も成形体Ｗを保持しながら上方へ移動させている。
　図１１（ａ）～図１３（ｂ）は、前記製造装置の製造工程を示す分解組立機２の断面図である。図１１（ａ）に示すように、コアシャフト１４、セットリング１６及び各分割型１５ａ～１５ｈを上下方向に分離した後は、各分割型１５ａ～１５ｈを成形体Ｗから分離する。具体的には、図１１（ｂ）に示すように、各支持部材２３ａ～２３ｈを径方向内方側に押し込み、段差面２３４ａ～２３４ｈにより各分割型１５ａ～１５ｈを径方向内方側に押圧する。これにより、各分割型１５ａ～１５ｈは、その中心側、つまり軸線Ｘ側へ水平にずれる。その際、各分割型１５ａ～１５ｈの型面１５２ａ～１５２ｈが成形体Ｗの蛇腹部９ｂと干渉しない位置まで各分割型１５ａ～１５ｈを移動させる。これにより、各分割型１５ａ～１５ｈを成形体Ｗから分離することができる。その後は、図１２（ａ）に示すように、各支持部材２３ａ～２３ｈを下方に移動させることにより、各分割型１５ａ～１５ｈを成形体Ｗの下方に引き出す。
　図１４（ａ）,図１４（ｂ）,図１４（ｃ）及び図１４（ｄ）は、内金型１２の詳細な分解手順を示す平面図である。まず、図１４（ａ）に示すように平面視円形に形成された複数の分割型１５ａ～１５ｈのうち、平面視矩形状の第１～第４分割型１５ａ～１５ｄを成形体Ｗから分離する。具体的には、最初に、第１分割型１５ａを軸線Ｘ側へ水平にずらし、図１４（ｂ）に示す状態とする。この状態から、第１分割型１５ａを成形体Ｗの下方に引き出す。これと同様の方法により、第３分割型１５ｃ、第２分割型１５ｂ及び第４分割型１５ｄの順に成形体Ｗから分離し、図１４（ｃ）の状態とする。
　次に、残された平面視扇形状の第５～第８分割型１５ｅ～１５ｈを成形体Ｗから分離する。具体的には、最初に、第５分割型１５ｅを軸線Ｘ側へ水平にずらし、図１４（ｄ）に示す状態とする。この状態から、第５分割型１５ｅを成形体Ｗの下方に引き出す。これと同様の方法により、第７分割型１５ｇ、第６分割型１５ｆ及び第８分割型１５ｈの順に成形体Ｗから分離する。
　図１２（ａ）に示すように、成形体Ｗの下方に引き出された各分割型１５ａ～１５ｈは、各支持部材２３ａ～２３ｈにより前記水平にずらした方向と逆方向に水平移動させてから下方に移動させる。これにより、図１２（ｂ）に示すように、各分割型１５ａ～１５ｈの下端部は、その被係合面１５ｉがセットリング１６の係合面１６ｂに沿いながら、セットリング１６の上端部の内周側に導入される。
　なお、各分割型１５ａ～１５ｈは、セットリング１６に導入された後も、後述するコアシャフト１４の下方移動が完了するまで、各支持部材２３ａ～２３ｈにより支持されている。
　各分割型１５ａ～１５ｈを全てセットリング１６に導入すると、図１２（ｂ）から図１３（ａ）に示す状態となるように、成形体Ｗを保持している第１クランプ２４を水平移動させた後、第１クランプ２４による保持を解除して成形体Ｗを分解組立機２から取り出す。
　次に、第２クランプ２６に保持されているコアシャフト１４を下方に移動させる。すると、図１３（ｂ）に示すように、コアシャフト１４の下端部は、平面視円形に形成された各分割型１５ａ～１５ｈの中心部、セットリング１６の内周面、及び基台２１の円筒部２１ａの内周面の順に、上方から挿入される。
　このようにコアシャフト１４を挿入すると、コアシャフト１４の突出部１４ｂの下面が、各分割型１５ａ～１５ｈの上面に当接し、これら分割型１５ａ～１５ｈを同時に下方へ押圧する。これにより、分割型１５ａ～１５ｈの下端部は、セットリング１６のテーパ面である係合面１６ｂに導入されて係合する。その際、分割型１５ａ～１５ｈは、係合面１６ｂにより下方へ移動するに従って軸線Ｘ側に移動しながら係合するため、周方向に隣接する分割型１５ａ～１５ｈ同士を互いに密着させることができる。これにより、各分割型１５ａ～１５ｈは全体として平面視円形の状態となり、内金型１２は元の状態に復元される。
　内金型１２の組立が完了すると、各支持部材２３ａ～２３ｈを永久磁石２３３ａ～２３３ｈの吸着力に抗して径方向外方に移動させ、各支持部材２３ａ～２３ｈの先端部２３２ａ～２３２ｈを凹部１５４ａ～１５４ｈから抜き出す。これにより、各支持部材２３ａ～２３ｈによる各分割型１５ａ～１５ｈの支持が解除される（図１３（ｂ）参照）。そして、保持部材２２を径方向外方に移動させ、セットリング１６の保持を解除する。
　その後は、セットリング１６の第１係止溝１６ｄにチャック３の爪部３ａを再び係止して内金型１２全体を持ち上げ、図４（図中の成形体Ｗを取り除いた状態）に示すように、内金型１２を成形金型１の所定位置に戻す。そして、この所定位置に戻した状態から、チャック３の係合を解除するとともに、エジェクタ１８を下方に移動させ、図１に示すように、内金型１２を下金型１３の取付孔１３ｂ内に装着する。
　以上、本実施形態の等速ジョイント用ブーツ９の製造装置及びその製造方法によれば、各分割型１５ａ～１５ｈの延長部１５５ａ～１５５ｈに形成された凹部１５４ａ～１５４ｈに、棒状の第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの先端部２３２ａ～２３２ｈが挿入される。これにより、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈによって各分割型１５ａ～１５ｈを支持することができる。そして、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの段差面２３４ａ～２３４ｈを前記延長部１５５ａ～１５５ｈの外周面に当接させた状態で、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈを径方向内方側に押し込むことによって、各分割型１５ａ～１５ｈを径方向内方側に移動させることができる。その際、棒状の第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈには、各分割型１５ａ～１５ｈの反力が作用するが、その反力のほとんどが第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの長手方向の圧縮応力として作用するため、関連技術のＬ字状に形成された支持部材に比べて曲げモーメントが生じるのを低減することができる。したがって、各分割型１５ａ～１５ｈを等速ジョイント用ブーツ９の成形体Ｗから分離させる際に、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈが変形するのを抑制することができる。
　また、各分割型１５ａ～１５ｈの凹部１５４ａ～１５４ｈ、及び第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの先端部２３２ａ～２３２ｈは、断面Ｔ字状に形成されているため、先端部２３２ａ～２３２ｈを凹部１５４ａ～１５４ｈに挿入することで、各分割型１５ａ～１５ｈを安定した状態で支持することができる。
　また、第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの段差面２３４ａ～２３４ｈの一部を構成する永久磁石２３３ａ～２３３ｈを延長部１５５ａ～１５５ｈの外周面に磁力によって固定することできるため、各分割型１５ａ～１５ｈをさらに安定した状態で支持することができる。
　なお、本発明は、上記の実施形態に限定されることなく適宜変更して実施可能である。例えば、上記実施形態における延長部は、全ての分割型１５ａ～１５ｈに形成されているが、これら分割型１５ａ～１５ｈのうちの少なくも一の分割型に形成されていればよい。また、本実施形態における段差面２３４ａ～２３４ｈは、永久磁石２３３ａ～２３３ｈの端面と本体部２３１ａ～２３１ｈの端面とで構成されているが、これらの端面のうちのいずれか一方のみで構成されていてもよい。さらに、本実施形態における延長部１５５ａ～１５５ｈは、その全体が磁性材料からなるが、少なくとも外周面が磁性材料からなるものであればよい。
　また、本実施形態における分割型１５ａ～１５ｈの凹部１５４ａ～１５４ｈ、及び第１～第８支持部材２３ａ～２３ｈの先端部２３２ａ～２３２ｈは、断面Ｔ字状に形成されているが、分割型１５ａ～１５ｈを支持することができれば、その他の断面形状であってもよい。また、凹部１５４ａ～１５４ｈは、延長部１５５ａ～１５５ｈの下面に開口する溝からなるが、延長部１５５ａ～１５５ｈの下面に開口しない孔であってもよい。
　本出願は、２０１３年１月２９日出願の日本特許出願（特願２０１３－０１４６７４）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
本発明によれば、分割型を成形体から分離する際に、分割型を支持する支持部材が変形するのを抑制することができる等速ジョイント用ブーツの製造装置及びその製造方法を実現することができる。
　１：成形金型、９：等速ジョイント用ブーツ、１１：外金型、１２：内金型、１４：コアシャフト、１５ａ：第１分割型、１５ｂ：第２分割型、１５ｃ：第３分割型、１５ｄ：第４分割型、１５ｅ：第５分割型、１５ｆ：第６分割型、１５ｇ：第７分割型、１５ｈ：第８分割型、１９ｂ：キャビティ、２３ａ：第１支持部材、２３ｂ：第２支持部材、２３ｃ：第３支持部材、２３ｄ：第４支持部材、２３ｅ：第５支持部材、２３ｆ：第６支持部材、２３ｇ：第７支持部材、２３ｈ：第８支持部材、１５４ａ～１５４ｈ：凹部、１５５ａ～１５５ｈ：延長部、２３２ａ～２３２ｈ：先端部、２３３ａ～２３３ｈ：永久磁石、２３４ａ～２３４ｈ：段差面、Ｗ：成形体

Claims (4)

  1. 　上下方向に延びるコアシャフトの外周面に沿って複数の分割型が放射状に配置されてなる内金型と、前記内金型との間でキャビティを形成する外金型とを用いて等速ジョイント用ブーツの成形体を射出成形する成形金型を備え、前記成形体を射出成形した後に前記内金型から前記コアシャフトを分離した状態で、前記内金型の各分割型を支持しながら径方向内方側に移動させることにより、前記各分割型を前記成形体から分離させる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、
    　前記分割型は、前記成形体よりも下方に延びる延長部を有し、
    　前記延長部の外周面には、径方向内方側に窪む凹部が形成され、
    　前記延長部の凹部に挿入されることで前記分割型を支持可能な先端部と、前記先端部により前記分割型を支持した状態で前記延長部の外周面に当接する段差面とを有する棒状の支持部材を備えていることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置。
  2. 　前記凹部及び前記支持部材の先端部は、断面Ｔ字状に形成されている請求項１に記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
  3. 　前記延長部の外周面は、磁性材料からなり、
    　前記段差面の一部又は全部が、前記延長部の外周面に磁力により吸着可能な永久磁石により形成されている請求項１又は２に記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
  4. 　上下方向に延びるコアシャフトの外周面に沿って複数の分割型が放射状に配置されてなる内金型と、前記内金型との間でキャビティを形成する外金型とを用いて等速ジョイント用ブーツの成形体を射出成形する工程と、
    　前記内金型と前記外金型とを分離した状態で、前記内金型から前記コアシャフトを分離する工程と、
    　前記分割型において前記成形体よりも下方に延びる延長部の外周面から径方向内方側に窪んで形成された凹部に、棒状の支持部材の先端部を挿入することで、前記分割型を支持する工程と、
    　前記支持部材に形成された段差面を前記延長部の外周面に当接させた状態で、前記支持部材を径方向内方側に押し込むことで、前記分割型を前記成形体から分離する工程と、
    　をこの順に含むことを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法。
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