WO2014104367A1 - バスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法 - Google Patents

バスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法 Download PDF

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conductor
strip
laminated
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井上　憲一
藤井　秀夫
一原　主税
小川　徹也
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Kobe Steel Ltd
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    • H01B5/04—Single bars, rods, wires, or strips wound or coiled
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    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49174—Assembling terminal to elongated conductor

Definitions

  • the present invention relates to a bus bar and a bus bar module used for electrical connection, and a method for manufacturing the bus bar.
  • bus bars and bus bar modules are used for electrical connection.
  • a bus bar and a bus bar module are used for electrical connection in which a pulse width modulation (PWM) drive control with a high frequency current is performed in a hybrid vehicle or an electric vehicle.
  • PWM pulse width modulation
  • a bus bar used in a hybrid vehicle system will be described based on Patent Documents 1 and 2.
  • a bus bar is used between the motor and the motor inverter, between the generator and the generator inverter, and for electrical connection of the power line in the inverter unit.
  • a high-frequency current flowing between a motor or a generator and an inverter includes a high-frequency component of several kHz associated with switching in addition to a basic sine wave and a direct current component.
  • a high frequency component induces an eddy current inside the conductor of the bus bar.
  • the skin depth ⁇ ( ⁇ / ⁇ f ⁇ ) obtained from the conductor material of the bus bar 101 composed of the current frequency f and the rectangular wire due to the skin effect.
  • a current concentrates and flows under the surface of the surface having a depth of 1/2 . As a result, the current density flowing inside the conductor is reduced, and the effective resistance of the conductor is increased, resulting in an eddy current loss.
  • FIG. 10 shows a graph showing the relationship between the frequency of the drive current and the skin depth for various conductor materials.
  • a bus bar used in a motor or the like that uses a high voltage and large current as shown in Patent Document 1 is a copper flat bus bar having a large surface area. It is used. However, a basic sine wave and a direct current component having a relatively low frequency, which are main electric power, also flow through the bus bar. Therefore, if the cross-sectional area is reduced to a flat plate shape in order to suppress high-frequency components, the effective resistance to the current carrying the main power increases, and so-called copper loss (iron loss when the material is iron) increases. It will be.
  • a flat plate-like metal plate such as copper having a certain thickness has not a little rigidity, and its forming process and mounting wiring are not easy. Therefore, how to reduce transmission loss comprehensively in a bus bar that transmits a current in which high frequency is mixed from low frequency is a problem.
  • the high-frequency component associated with PWM induces a reactive voltage (V ⁇ f ⁇ L) proportional to the product of inductance and frequency on the bus bar. Therefore, when switching is fast, the surge causes a large withstand voltage to the output stage element of the inverter. You will be forced to request. Therefore, it is desirable that the stray inductance of the bus bar or bus bar module is as small as possible.
  • Patent Document 2 a set rectangular wire obtained by collecting a plurality of relatively thin rectangular wires in parallel constitutes a bus bar.
  • Patent Document 2 claims that this reduces manufacturing costs, facilitates the formation of complex shapes, and can also suppress eddy current loss by diverting to each rectangular wire.
  • the wire diameter is reduced to (1 / the number of coil wires) as compared with the case where the bus bar is configured by a flat plate.
  • eddy current loss which is said to be proportional to the square of the line width, is suppressed, and as a result, eddy current loss is reduced in the entire bus bar.
  • each wire diameter is reduced by increasing the number of wires, the loop of the eddy current flowing through the cross section can be reduced and the eddy current loss can be further reduced.
  • the bus bar 102 is constituted by a plurality of square lines arranged in parallel as shown in FIG. 12A, the skin effect remains. That is, as shown in FIG. 12B, assuming that the high-frequency current supplied from the outside is equally distributed to each square line constituting the bus bar 102, and considering the high-frequency magnetic flux line excited thereby, the inner square line The presence of magnetic flux lines surrounding Since the square lines on both sides of the magnetic flux line are connected by the terminals at both ends of the bus bar 102, a large closed loop is formed, and the alternating magnetic flux line penetrates the loop. Due to the electromagnetic induction action in this situation, an induced electromotive force is generated in the closed loop, and an eddy current flows.
  • Patent Document 2 improves shape workability and mounting wiring property, but does not exhibit any effect in suppressing eddy current loss.
  • Patent Document 2 describes that it is possible to further reduce the overcurrent loss by twisting the entire assembly of a plurality of rectangular wires.
  • this configuration does not affect the shape and distribution of the flux lines in the cross-sectional views shown in FIGS. 12B and 13B.
  • the effect of reducing the eddy current induced by the AC flux lines and the accompanying power loss is not. It turns out that there is nothing.
  • twisting the entire assembly of a plurality of rectangular wires is equivalent to having an internal inductance like a solenoid coil, and therefore increases the inductance more than necessary.
  • an object of the present invention is to provide a bus bar and a bus bar module that can reduce eddy current loss due to a high-frequency current, and a method for manufacturing the bus bar.
  • a bus bar according to the present invention is a bus bar used for electrical connection, in which one or more strip conductors covered with an insulating film are arranged adjacent to each other in the width direction of the strip conductor.
  • two conductor wires configured in a flat plate shape are arranged side by side in close proximity or in close contact with each other in the spiral while winding in the longitudinal direction, and the outer surfaces in the width direction are arranged in parallel.
  • each of the strip-like conductors of the two conductor wires is the outer surface of the laminated conductor wire and the laminated conductor wire is inside the laminated conductor wire.
  • the belt-like conductor on the surface of the laminated conductor wire enters inside at the next pitch due to the spirally wound structure. For this reason, current flows through each strip conductor without distinction between the outside and inside of the laminated conductor wire, ensuring an effective cross-sectional area, minimizing eddy current loss, and effectively suppressing the skin effect of high-frequency current it can.
  • the two conductor wires are spirally wound so that one or more strip conductors covered with an insulating film are arranged adjacent to each other in the width direction of the strip conductor.
  • the first conductor wire configured in a flat plate shape by adjoining or closely contacting the wound internal surfaces and one or more strip conductors coated with an insulating film are adjacent in the width direction of the strip conductor.
  • a second conductor wire configured in a flat plate shape while being wound in a spiral shape in the opposite direction to the first conductor wire so as to be close to or in close contact with the opposite surfaces of the wound inside. Good.
  • the strip conductors of the first conductor wire and the second conductor wire constituting the bus bar are wound in spirals in opposite directions with respect to each other, and the internal inductance increases due to the coil-like spiral current flowing.
  • the first conductor wire in which the belt-like conductor is wound in a spiral shape and the second conductor wire in which the belt-like conductor is wound in a spiral shape in the opposite direction are laminated side by side in the longitudinal direction.
  • the resulting magnetic flux lines spreading around each are globally offset. Therefore, an increase in internal inductance of the entire bus bar can be minimized.
  • the number of the strip conductors constituting each of the two conductor wires may be equal, and the strip conductors constituting each of the two conductor wires may have the same width. . Furthermore, the number of the strip-shaped conductors constituting each of the two conductor lines may be two.
  • the first conductor wire and the second conductor wire can be regarded as two solenoid coils having the same number of turns through which turning currents in opposite directions flow. And these two solenoid coils are arrange
  • the simple structure has an effect that molding and mounting wiring are easy. Furthermore, when the number of the strip-shaped conductors constituting each of the two conductor lines is two and the strip-shaped conductors have the same width, the bus bar width and the spiral pitch can be combined appropriately. And since the number of parts is the smallest, it is most preferable in the molding process and the mounting wiring.
  • the aspect ratio of the thickness to the width of the laminated conductor wire may be 1 or less.
  • the cross-sectional shape in the width direction of the laminated conductor wire is changed from a square to a rectangle.
  • the bus bar having the conventional rectangular wire structure has the smallest surface area of the bus bar, and eddy current loss is reduced.
  • the strip conductors of the first conductor wire and the second conductor wire are interchanged between the outside of the bus bar and the inside of the bus bar along the longitudinal direction of the bus bar. Since the current flows without distinction inside, the effective area can be secured, the eddy current loss can be suppressed small, and the skin effect of the high frequency current can be effectively suppressed.
  • the bus bar according to the present invention is such that the width of the laminated conductor wire is W, the thickness of the laminated conductor wire is T, the width of the strip conductor is ⁇ , and half the spiral pitch of the strip conductor is ⁇ .
  • the skin depth ⁇ ( ⁇ / ⁇ f ⁇ ) 1/2 obtained from the frequency f of the current to be passed through, the resistivity ⁇ and the magnetic permeability ⁇ of the strip conductor, and the dimensional ratio of T / W and ⁇ / W
  • the combination may satisfy the following formula (1).
  • the cross-sectional shape in the width direction with respect to the AC resistance of the bus bar according to the present invention has substantially the same dimension.
  • the ratio value of the AC resistance of the bus bar having the conventional rectangular wire structure is 1 or less. Thereby, AC resistance can be reduced (improved).
  • the bus bar according to the present invention is such that the ratio ⁇ t / Tt of Tt to Tt is 1 or less, where ⁇ t is the gap between the first conductor wire and the second conductor wire and Tt is the thickness of the strip conductor. May have a ratio.
  • the gap between the first conductor wire in which the strip conductors constituting the spiral of the bus bar are spirally wound and the second conductor wire in which the strip conductors are spirally wound in the opposite direction is narrowed.
  • the bus bar according to the present invention may be used for an electrical connection for passing a pulse-width modulated current.
  • a current having a remarkably large high-frequency component flows to the bus bar, and the eddy current loss becomes significant in the bus bar having a conventional rectangular wire structure.
  • eddy current loss can be reduced by using the bus bar according to the present invention.
  • bus bar according to the present invention may be used for electrical connection between the electric motor and the inverter.
  • the drive current supplied from the inverter to the electric motor contains not a few switching noises accompanying the pulse width modulation, that is, harmonic components.
  • eddy current loss can be reduced.
  • bus bar module according to the present invention is characterized in that a plurality of bus bars according to the present invention formed in a predetermined shape are closely assembled so that the surfaces in the width direction face each other and are integrally assembled and assembled. To do.
  • the bus bar can be used for driving a three-phase motor or the like by integrating, for example, three bus bars into a bus bar module.
  • the bus bar manufacturing method is a bus bar manufacturing method for manufacturing a bus bar used for electrical connection, wherein one or a plurality of strip conductors covered with an insulating film are arranged in the width direction of the strip conductor.
  • a conductor wire rolling process that constitutes a conductor wire and the two conductor wires are arranged in parallel in the longitudinal direction, and are laminated so that the surfaces in the width direction face each other to form a laminated conductor wire
  • a terminal portion joining step of arranging terminal portions for electrical connection on both ends of the laminated conductor wire and joining the two conductor wires.
  • each of the strip-like conductors of the two conductor wires is the outer surface of the laminated conductor wire and the laminated conductor wire is inside the laminated conductor wire.
  • the belt-like conductor on the surface of the laminated conductor wire enters the inside at the next pitch due to the spirally wound structure. Therefore, current flows through each strip conductor without distinction between the outside and inside of the laminated conductor wire, the effective area can be secured, eddy current loss can be kept small, and the skin effect of high-frequency current can be effectively suppressed. .
  • the conductor wire winding step is spirally arranged so that one or more strip conductors covered with an insulating film are arranged adjacent to each other in the width direction of the strip conductor.
  • a first conductor wire winding step of forming a first conductor wire winding body by winding in the shape of a wire, and one or more strip conductors covered with an insulating film arranged adjacent to each other in the width direction of the strip conductor A second conductor wire winding step of forming a second conductor wire winding body by winding in a spiral shape in the opposite direction to the first conductor wire, and the conductor wire rolling step includes rolling
  • the first conductor wire winding body is formed into a flat plate shape by processing to form a first conductor wire
  • the second conductor wire winding body is formed into a flat plate shape by rolling to form a second conductor wire
  • the first conductor wire and the second conductor wire are respectively connected in the longitudinal direction.
  • the terminal portion joining step includes connecting the terminal portion for electrical connection to the laminated conductor wire. You may arrange
  • each strip conductor is wound spirally in the opposite direction with respect to each other, and the internal inductance increases due to the flow of a coil-like spiral current, but the strip conductor is wound spirally.
  • One conductor wire and a second conductor wire in which a strip-like conductor is wound in a spiral shape in the opposite direction are laminated side by side in the longitudinal direction. For this reason, the magnetic flux lines that spread around each of them are globally offset, so that an increase in internal inductance of the entire bus bar can be minimized.
  • the bus bar module According to the bus bar, the bus bar module, and the bus bar manufacturing method of the present invention, it is possible to reduce eddy current loss accompanying high-frequency current.
  • bus bar and the bus bar module and the method for manufacturing the bus bar according to the present invention are not limited to the following embodiments, and various modifications are possible as long as they are described in the claims.
  • the bus bar 1 shown in FIG. 1 and the bus bar module 2 shown in FIG. 8 are used for electrical connection, and in particular, used for electrical connection for energizing a pulse-width modulated (PWM) current.
  • PWM pulse-width modulated
  • a bus bar and a bus bar module are used for connection between various electrical devices such as electrical connection with a power source and electrical connection between various control devices.
  • a bus bar and a bus bar module according to the present embodiment, and a method for manufacturing the bus bar will be described.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a bus bar according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective sectional view showing a part of the laminated conductor wire constituting the bus bar according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view of the laminated conductor wire constituting the bus bar according to the present embodiment.
  • FIG. 4A is a cross-sectional view in the width direction of the laminated conductor wire constituting the bus bar according to the present embodiment.
  • FIG. 4B is a cross-sectional view in the width direction of the bus bar according to the related art.
  • FIG. 5 is a top view showing the dimensions of the laminated conductor wire constituting the bus bar according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a graph showing combinations of geometric parameters T / W and ⁇ / W applied in the bus bar according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is a top view showing the dimensions of the laminated conductor wire constituting the bus bar according to the present embodiment.
  • the bus bar 1 includes a laminated conductor wire 20 composed of two conductor wires, a first conductor wire 21 and a second conductor wire 22, and terminal portions arranged on both ends of the laminated conductor wire 20. 30.
  • the terminal portion 30 is joined to the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 and arranged on both ends of the laminated conductor wire 20. And the terminal part 30 is connected to each corresponding terminal part, such as an electrically connected inverter and a power supply.
  • the first conductor wire 21 is formed by adjoining two strip conductors 11 and 12 having the same width ⁇ and thickness covered with an insulating film in the width direction of the strip conductors 11 and 12. As arranged, it is formed by being spirally wound at a helical pitch of 2 ⁇ .
  • the spiral pitch means the length of the spiral axis per one rotation of the spiral.
  • the first conductor wire 21 is formed in a flat plate shape having a width W and a thickness T / 2 by bringing the opposed surfaces of the wound inside close to or in close contact with each other.
  • the second conductor wire 22 includes two strip conductors 11 and 12 having the same width ⁇ and thickness covered with an insulating film and adjacent to each other in the width direction of the strip conductors 11 and 12.
  • the first conductor wire 21 is wound in a spiral shape with a spiral pitch of 2 ⁇ so as to be arranged.
  • the second conductor wire 22 is formed in a flat plate shape having a width W and a thickness T / 2 by bringing the opposite surfaces of the wound inside close to or in close contact with each other.
  • the strip-shaped conductors 11 and 12 are made of any one of aluminum, copper, an aluminum alloy, and a copper alloy, or these are the main materials.
  • aluminum for example, 1060 (pure aluminum) can be applied. If 1060 (pure aluminum) is used for the strip conductors 11 and 12, the conductivity is further improved.
  • the aluminum alloy for example, 6061 (aluminum added with a small amount of manganese and silicon) can be used. If an aluminum alloy is used for the conductor, the strength is further improved.
  • copper include oxygen-free copper (OFC) and tough pitch copper.
  • the copper alloy examples include a precipitation-type copper alloy obtained by adding a small amount of iron and phosphorus to copper, specifically, for example, “KFC” (registered trademark). If this "KFC” (registered trademark) is used for the strip conductors 11 and 12, the adhesiveness between the strip conductors 11 and 12 and the insulating film (not shown) can be increased, and the insulating film can be made difficult to peel off. Yes (interfacial peel strength can be increased).
  • the insulating film is made of a mixture of an organic material and an inorganic material or an organic material. This organic material is composed of one or more selected from, for example, a thermoplastic resin, a thermosetting resin, and rubber.
  • the inorganic material include crystalline silica powder, fused silica powder, glass fiber, talc powder, mica powder, aluminum oxide powder, magnesium oxide powder, aluminum nitride powder, boron nitride powder, silicon nitride powder, and silicon carbide. It consists of 1 type or multiple types chosen from powder.
  • the insulating film is not necessarily limited to a film material that is stuck or sandwiched, and may be an enamel or formal coating film formed by a polymerization process such as application and subsequent heating. Further, if the conductor is aluminum, it may be an oxide film formed on the surface by oxalic acid treatment or anodizing treatment. Then, an arbitrary material is selected according to the bus bar 1.
  • the laminated conductor wire 20 has a first conductor wire 21 and a second conductor wire 22 juxtaposed in the longitudinal direction, and the outer surfaces of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 in the width W direction are mutually connected. It is formed by stacking so as to face each other.
  • the laminated conductor wire 20 is configured in a flat plate shape having a width W and a thickness T.
  • the laminated conductor wire 20 is configured so that the aspect ratio of the thickness T to the width W of the laminated conductor wire 20 is 1 or less (T ⁇ W). That is, the laminated conductor wire 20 may be configured such that the aspect ratio of the thickness T to the width W of the laminated conductor wire 20 is 1, and the cross section in the width direction is substantially square. Alternatively, the laminated conductor wire 20 may be configured such that the aspect ratio of the thickness T to the width W of the laminated conductor wire 20 is less than 1, and the cross section in the width direction is a substantially flat rectangular shape.
  • the width of the laminated conductor wire 20 is W
  • the thickness of the laminated conductor wire 20 is T
  • the width of the strip conductors 11 and 12 is ⁇
  • Formula (1) shows the geometrical conditions for the bus bar 1 according to the present embodiment to reduce the AC resistance and suppress the eddy current loss as compared with the bus bar in the prior art.
  • the ratio formula (1) is the AC resistance R AC busbar according to the present embodiment shown in FIG. 7, for the AC resistance R AC bulk of the bus bar of the conventional rectangular wire structure width direction of the cross-sectional shape which is substantially the same size It is developed and arranged so that ⁇ (f) is 1 or less.
  • the calculation process is represented by the following formula (2).
  • the AC resistance R AC of the bus bar 1 according to the present embodiment has the AC resistance R of a bus bar having a conventional rectangular wire structure in which the cross-sectional shape in the width direction is substantially the same. Less than AC bulk . That is, a ratio ⁇ (f) smaller than 1 means that eddy current loss is reduced.
  • the bus bar 1 according to the present embodiment has a combination of T / W and ⁇ / W dimensional ratios that satisfy Equation (1), so that the bus bar 1 according to the present embodiment is compared with the bus bar in the prior art, The AC resistance is reduced, the notation effect is suppressed, and eddy current loss is suppressed.
  • Equation (3) the bus bar AC resistance R AC of having dimensions of laminated conductor lines shown in FIG. 5, the AC resistance R AC bulk of the bus bar of the conventional rectangular wire structure width direction of the cross-sectional shape which is substantially the same size
  • the ratio ⁇ (f) with respect to is expanded and arranged so as to be 1 or less.
  • the calculation process is represented by the following formula (4).
  • the equation (2) derived from the equation (4) is a dimensionless geometric parameter g (T / W, ⁇ / W) that defines the structure of the bus bar 1 according to the present embodiment, and (the thickness of the bus bar 1). Expressed as a product of twice the skin depth (2 ⁇ / T) made dimensionless (divided by T).
  • values where the geometric parameter g (T / W, ⁇ / W) is 1.2 to 2.0 are defined as contour lines on a two-dimensional plane of (T / W) ⁇ ( ⁇ / W). Indicates what is expressed.
  • the side where the value obtained by multiplying the value of the contour line by the value of 2 ⁇ / T is 1 or less defines the geometrical shape that can obtain the effect of reducing and improving the eddy current loss for the bus bar 1 according to this embodiment. Yes.
  • the right side of FIG. 6 shows an example of the shape according to the aspect ratio. When the aspect ratio T / W is 0.1, the shape is flat, and when the aspect ratio T / W is 1, the shape is flat. Or cylindrical.
  • the ratio of ⁇ t to Tt ⁇ t / Tt is 1 or less, where ⁇ t is the gap between the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 and Tt is the thickness of the strip conductors 11 and 12. .
  • the current flowing in each of the strip conductors 11 and 12 wound in a spiral shape in the opposite direction with respect to each other has an angle with respect to the longitudinal direction of the laminated conductor wire 20. It can be divided into components perpendicular to it. As shown in FIG.
  • the two strip-like conductors 11, 11 of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 arranged above and below in the thickness direction and 12 and 12 are the outside of the laminated conductor wire 20 (the surface of the laminated conductor wire 20) and the inside (the inside of the laminated conductor wire 20, that is, the laminated surface on which the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 are laminated). It flows in the longitudinal direction while changing. That is, the strip-like conductors 11 and 12 on the surface of the laminated conductor wire 20 enter the inside at the next pitch by the structure wound in a spiral shape in the opposite direction with respect to each other.
  • FIG. 4B shows the current distribution in the case of conventional bulk material bus bars (rectangular and circular). As shown in FIG. 4B, in the conventional bulk material bus bar, the high-frequency current is concentrated in the thin layer of the surface subcutaneous ⁇ due to the skin effect in both the rectangular shape and the circular shape.
  • FIG. 3 when viewed in a longitudinal section of the laminated conductor wire 20 (that is, the bus bar 1), two of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 arranged above and below in the thickness direction.
  • the pair can be regarded as two solenoid coils having swirl currents in opposite directions. If these two solenoid coils are arranged sufficiently close to each other, the magnetic flux lines formed outside thereof are opposite to each other, and the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 are the two conductor wires 20. If you superimpose the two, they will cancel out.
  • the internal inductance generated with the structure of the bus bar 1 according to the present embodiment is proportional to the spread of magnetic flux lines generated by the high-frequency current, that is, the volume integral of the magnetic flux density. Therefore, the bus bar 1 according to the present embodiment has an effect that the magnetic flux lines do not spread outside the bus bar 1 and the internal inductance is suppressed to the minimum.
  • the strip conductors 11 and 12 of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 are arranged along the longitudinal direction of the laminated conductor wire 20 constituting the bus bar 1.
  • the surface of the laminated conductor wire 20 that is the outer side and the inside of the laminated conductor wire 20 that is the inner side are interchanged. Therefore, since current flows through each of the strip conductors 11 and 12 without distinction between the outside and inside of the laminated conductor wire 20, an effective cross-sectional area can be secured, eddy current loss can be suppressed, and the skin effect of high-frequency current can be reduced. Can be effectively suppressed.
  • belt-shaped conductor 11 and 12 is wound by the spiral shape of the opposite direction with respect to each other, and an internal inductance increases when a coil-like spiral current flows.
  • the first conductor wire 21 in which the strip conductors 11 and 12 are spirally wound and the second conductor wire 22 in which the strip conductors 11 and 12 are spirally wound in the direction opposite to the first conductor wire 21. Are laminated side by side in the longitudinal direction, and the generated magnetic flux lines spreading around each of them are globally offset. Therefore, an increase in internal inductance of the bus bar 1 as a whole can be minimized.
  • the eddy current loss is suppressed to avoid the skin effect, and not only the low-frequency current but also the high-frequency current is allowed to flow inside the bus bar 1 so that the current can flow through the entire cross-sectional area in a wide frequency region.
  • transmission loss can be effectively suppressed from a low-frequency fundamental wave to a high frequency accompanying modulation.
  • the internal inductance generated with the structure of the laminated conductor wire 20 constituting the bus bar 1 is proportional to the spread of the magnetic flux line caused by the high frequency current, that is, the volume integral of the magnetic flux density. Therefore, magnetic flux lines are present on the bus bar of the laminated conductor wire 20 formed by laminating two pairs of flat conductor wires of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 that are reversely wound with respect to each other and have the same number of turns. There is an effect that the internal inductance is suppressed to the minimum without spreading outside the bus bar 1.
  • the number of the strip conductors 11 and 12 constituting each of the first conductor line 21 and the second conductor line is two and the width is the same, a simple structure capable of appropriately combining the bus bar width and the spiral pitch. It is. And since the number of parts is the smallest, it is most preferable in the molding process and the mounting wiring.
  • bus bar module The bus bar module according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 8A and 8B.
  • 8A and 8B are perspective views showing the bus bar module according to the present embodiment.
  • FIGS. 8A and 8B show a bus bar module 2 in which three bus bars 1 according to the present embodiment are integrated as a set.
  • FIG. 8A shows a straight type
  • FIG. 8B shows a crank type.
  • the bus bar module 2 can be mounted and wired arbitrarily by combining a straight type and a crank type. Moreover, by adding a twist deformation to the straight portion of the bus bar module 2, flexibility and flexibility in the angle of the connection direction can be ensured.
  • the bus bar module 2 integrates three bus bars 1 as a set, the bus bar module 2 is not limited to this, and a plurality of bus bars 1 may be integrated as a set.
  • the effective inductance of the bus bar module 2 is the sum of the internal inductance of each bus bar 1 and the external inductance derived from the spatial circuit formed by the arrangement of the three bus bars 1.
  • the former internal inductance is minimized by the structure of the bus bar 1 according to this embodiment described above.
  • the external inductance of the latter is proportional to the interval between the three bus bars 1, but the minimum is achieved by making the cross section of the bus bar 1 flat and flat, and overlapping the surfaces in the width direction without any gaps. It can be suppressed to the limit.
  • FIGS. 8A and 8B by adding torsional deformation to the straight portion of the bus bar module 2, the flexibility and the degree of freedom of the connection angle can be ensured while the external inductance is secured. Can be minimized.
  • the three bus bars 1 can be integrated and assembled into the bus bar module 2 to be used for driving a three-phase motor or the like.
  • FIGS. 9A to 9D are perspective views showing the procedure of the steps of the bus bar manufacturing method according to the present embodiment.
  • the first conductor wire winding step (conductor wire winding step) two strip conductors 11 and 12 covered with an insulating film are adjacent to each other in the width direction of the strip conductors 11 and 12.
  • the 1st conductor wire winding body 21a which is one of the two conductor wire winding bodies is formed.
  • the first conductor wire 21 is configured by forming the first conductor wire winding body 21a into a flat plate shape by rolling. By this rolling process, the opposed surfaces inside the wound first conductor wire winding body 21a are brought close to or in close contact with each other, and the flat first conductor wire 21 is formed.
  • the two strip conductors 11 and 12 covered with the insulating film are arranged in the width direction of the strip conductors 11 and 12.
  • the coil is wound in a spiral shape opposite to the first conductor wire 21.
  • the 2nd conductor wire winding body 22a which is one of two conductor wire winding bodies is formed.
  • the second conductor wire 22 is formed by forming the second conductor wire winding body 22a into a flat plate shape by rolling. By this rolling process, the opposed surfaces inside the wound second conductor wire winding body 22a are brought close to or in close contact with each other, so that the flat second conductor wire 22 is formed.
  • the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 are juxtaposed in the longitudinal direction, and are superposed such that the surfaces in the width direction face each other.
  • the laminated conductor wire 20 is formed by laminating.
  • the terminal portions 30 for electrical connection are arranged on both ends of the laminated conductor wire 20 and joined to the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22. To do.
  • the strip conductors 11 of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 along the longitudinal direction of the laminated conductor wire 20 constituting the bus bar 1, 12 is switched between the surface of the laminated conductor wire 20 that is the outside of the laminated conductor wire 20 and the inside of the laminated conductor wire 20 that is inside the laminated conductor wire 20. That is, the strip conductors 11 and 12 on the surface of the laminated conductor wire 20 enter the inside at the next pitch due to the structure in which the conductors are wound spirally or spirally in the opposite direction.
  • each of the strip conductors 11 and 12 is wound in a spiral shape or a spiral shape in the opposite direction, and the internal inductance increases when a coil-like spiral current flows.
  • the bus bar 1 As described above, the eddy current loss is suppressed to avoid the skin effect, and not only the low frequency current but also the high frequency current can flow inside the bus bar, and the current can flow through the entire cross-sectional area in a wide frequency region. Thereby, transmission loss can be effectively suppressed from a low-frequency fundamental wave to a high frequency accompanying modulation.
  • the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 are wound in a spiral shape in opposite directions with respect to each other, but are not limited thereto. That is, in order to suppress the eddy current and minimize the inductance, the bus bar 1 is composed of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 wound in a spiral shape in opposite directions with respect to each other. It is necessary. However, if the inductance may be somewhat large, either of the same two conductor wires in which the bus bar 1 is spirally wound in the same direction (that is, either the first conductor wire 21 or the second conductor wire 22). It may be constituted by.
  • the first conductor wire winding body 21a in which the strip conductors 11 and 12 are spirally wound in the first conductor wire winding step is manufactured, and the second conductor wire winding is performed.
  • belt-shaped conductors 11 and 12 in the spiral shape of the reverse direction to the 1st conductor wire winding body is manufactured at the rotation process, it is not restricted to it. That is, in order to suppress the eddy current and minimize the inductance, the bus bar 1 is composed of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 wound in a spiral shape in the opposite direction to each other. is required.
  • the bus bar 1 is configured by either one of the same two conductor wires wound in a spiral shape in the same direction (either the first conductor wire 21 or the second conductor wire 22). May be. Further, as the conductor wire winding step, either the first conductor wire winding step or the second conductor wire winding step was performed twice, and the strip conductors 11 and 12 were wound in a spiral shape in the same direction. Two conductor wire winding bodies (first conductor wire winding body 21a or second conductor wire winding body 22a) may be manufactured.
  • the conductor wire rolling process step is performed on the first conductor wire winding body 21a while performing the first conductor wire winding step, and the second conductor wire winding is performed. While conducting the process, the conductor wire rolling process is performed on the second conductor wire wound body 22a, but is not limited thereto. That is, after performing the first conductor wire winding step and the second conductor wire winding step, the conductor wire rolling step is performed on each of the first conductor wire winding body 21a and the second conductor wire winding body 22a. You can go.
  • the number of the strip conductors constituting each of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 is the same, and the strip conductors constituting each have the same width. 11 and 12, but is not limited thereto. That is, the first conductor line 21 and the second conductor line 22 may be configured by one band-shaped conductor having the same width, as long as the band-shaped conductors are arranged adjacent to each other in the width direction. You may be comprised with the above strip
  • belt-shaped conductors which comprise the 1st conductor wire 21, and the number of the 2nd conductor wires 22 may differ, and the width
  • the number of the strip conductors constituting each of the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 is the same, and the strip conductors constituting each have the same width, a simple structure can be formed or mounted. There is an effect that wiring is easy.
  • the width of the bus bar 1 becomes narrower than the width of the strip conductor, or the length in the longitudinal direction of the bus bar 1 becomes longer than necessary, and the AC resistance is smaller than that of the conventional bus bar (for example, a bulk material bus bar).
  • the shape is very limited. That is, in the bus bar 1 according to the present embodiment, it is preferable that the first conductor wire 21 and the second conductor wire 2 are composed of two or more strip conductors from the viewpoint of molding and mounting wiring.
  • the structure is simple because the width of the bus bar and the helical pitch can be combined as appropriate, and the number of parts is minimized. Most preferable in processing and mounting wiring.
  • bus bar module 2 described above describes a straight type and a crank type, it is not limited thereto. You may form in arbitrary shapes according to the place which installs a bus-bar module.
  • terminal portion 30 of the bus bar 1 is not limited to the shape shown in FIG. 1, and various shapes of terminal portions 30 can be used.
  • the frequency dependence of the AC resistance was measured using a copper plate having a total thickness of 0.6 mm, which is thinner than 1 mm to several mm, which is the thickness of a practical product actually used as the bus bar 1.
  • the first conductor line 21 and the second conductor line 22 are formed by the two strip-shaped conductors 11 and 12 having a thickness of 0.15 mmt and a width of 19 mmW.
  • the 1st conductor wire 21 and the 2nd conductor wire 22 were stuck, the laminated conductor wire 20 of thickness 0.6mmtx width 19mmW was manufactured, and the bus bar 1 manufactured by joining the terminal part 30 was used.
  • the bus bar 1 according to the first example was manufactured so that the total length was 6 mL.
  • FIG. 14 shows the measurement results for the first example and three samples in bulk and four layers.
  • the measurement result of the bus bar 1 according to the first embodiment is “this example”
  • the measurement result of the bulk material bus bar is “bulk”
  • the measurement result of the four-layer bus bar is “four sheets”. It is described.
  • the Ls and Rs values of the three samples at the low frequency are approximately the same value.
  • a scale indicating the ratio between the skin depth ⁇ and the total thickness t of the bus bar is clearly shown.
  • the normalized inductance ⁇ L> shows a constant value regardless of the frequency with good accuracy.
  • the bus bar 1 according to the first embodiment has a much smaller value in the region where the skin depth ⁇ is 1/2 to 1/10 of the bus bar total thickness t compared to the bulk bus bar and the four-layer bus bar. It turns out that it becomes remarkable (it exhibits low resistance).
  • skin depth ⁇ is the thickness of strip conductors 11 and 12 constituting bus bar 1 according to the present embodiment (here Is 0.15 mmt) or less. At this time, a higher-order skin effect occurs in the constituent conductor, and it is expected that the effect of reducing the eddy current loss due to the high-frequency current is somewhat reduced.
  • the bus bar 1 according to the second example was manufactured by the following procedure. First, the strip conductors 11 and 12 having a thickness of 0.3 mm were spirally wound with a space of 0.4 mm provided therebetween. Thus, the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 having a thickness of 1.0 mmt ⁇ a width of 19 mmW were formed.
  • the space between the strip conductors 11 and 12 is the gap between the opposing surfaces of the wound strip conductors 11 and 12, that is, the space inside the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22. Means that.
  • the second conductor wire 22 was wound in a spiral shape in the opposite direction with respect to the first conductor wire 21.
  • the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 were brought into close contact with each other with a space of 0.3 mm therebetween to produce a laminated conductor wire 20 having a thickness of 2.3 mmt ⁇ width of 19 mmW.
  • the bus bar 1 which concerns on the 2nd Example was manufactured by pinching the laminated conductor wire 20 15 mm with the copper terminal part 30 of thickness 6mmtx width 19mmWx length 30mmL.
  • the bus bar 1 according to the second example was manufactured so that the total length was 334 mm.
  • the frequency dependency of the AC resistance was also analyzed for the bulk material bus bar as with the bus bar 1 according to the second example.
  • the bulk material bus bar was manufactured by the following procedure. First, a conductor wire having a thickness of 1.2 mmt ⁇ width of 19 mmW ⁇ total length of 304 mmL was manufactured so as to have the same cross-sectional area as the bus bar 1 according to the second example. Next, 15 mm of the conductor wire was sandwiched between the copper terminal portion 30 having a thickness of 6 mm, a width of 19 mm, and a length of 30 mm to manufacture a bulk material bus bar. And like the bus bar 1 which concerns on a 2nd Example, the bulk material bus bar was manufactured so that full length might be 334 mm.
  • the frequency dependence of the AC resistance was also analyzed for the four-layer bus bar in the same manner as the bus bar 1 according to the second example.
  • the four-layer bus bar was manufactured by the following procedure. First, a set of four rectangular wires having a thickness of 0.3 mmt ⁇ width 19 mmW (the same width as the bus bar 1 according to the second embodiment) ⁇ the total length 304 mmL (the same length as the bus bar 1 according to the second embodiment) in parallel I let you. Next, as with the bus bar 1, the thickness between the outermost rectangular wire and the adjacent one of the adjacent rectangular wires is set to 0.4 mmt, and the gap between the inner rectangular wires is set to 0.3 mmt.
  • a four-layer bus bar was manufactured using a set of rectangular wires sandwiching 15 mm of the four rectangular wires with a copper terminal portion 30 of thickness 6 mm ⁇ width 19 mm ⁇ length 30 mm. Similar to the bus bar 1 according to the second embodiment, the four-layer bus bar was manufactured to have a total length of 334 mm.
  • the frequency dependence of the AC resistance was also analyzed for the four-layer thin bus bar in the same manner as the bus bar 1 according to the second embodiment.
  • the four-ply thin bus bar was manufactured by attaching the terminal part 30 to the above-described four-ply bus bar with all the gaps of the rectangular wires being 0.1 mmt.
  • FIG. 15 shows the result of analyzing the frequency dependence of the AC resistance Rs by the quasi-electrostatic magnetic field analysis by the three-dimensional boundary element method, and the frequency dependence of the AC resistance Rs is measured as a resistance value.
  • FIG. 16 is a graph obtained by enlarging the frequency characteristic of the AC resistance ACR near the skin depth of the graph shown in FIG.
  • the measurement result of the bus bar 1 according to the second embodiment is “this example”
  • the measurement result of the bulk material bus bar is “bulk”
  • the measurement result of the four-layer bus bar is “4 sheets”.
  • the measurement result of the “overlap”, four-layer thin bus bar is described as “four-layer thin”.
  • the AC resistance Rs is smaller than that of the bulk bus bar.
  • the AC resistance Rs of the four-ply thin bus bar in which the gap between the flat wires is smaller than the thickness of the flat wire is smaller than the four-ply bus bar in which the gap between the flat wires is equal to or greater than the thickness of the flat wire. It is the same level. Based on the above analysis results, the effect of suppressing the increase in internal inductance was confirmed by reducing the gap between the flat wires, that is, by making the gap between the flat wires smaller than the thickness of the flat wire.
  • the gap between the strip conductors 11 and 12 is reduced, that is, the gap between the first conductor wire 21 and the second conductor wire 22 is ⁇ t, and the thickness of the strip conductors 11 and 12 is increased.
  • Tt it can be predicted that an effect of suppressing an increase in internal inductance can be obtained by setting the ratio ⁇ t / Tt of ⁇ t to Tt to 1 or less.
  • the bus bar 1 according to the second embodiment is compared with the bulk material bus bar, the 4-layer bus bar, and the 4-layer thin bus bar in the region where the skin depth ⁇ is 1/2 to 1/10.
  • the AC resistance ACR is a small value. From this analysis result, it was confirmed that the bus bar 1 according to the second example was able to reduce the eddy current loss accompanying the high frequency current.
  • FIGS. 17 shows a current density distribution of the bus bar 1 according to the second embodiment.
  • FIG. 18 shows the current density distribution of the bulk bus bar.
  • the current density on the conductor surface is broadly and averagely distributed as compared with the bulk bus bar. This shows that, in the bus bar 1 according to the second embodiment, the high-frequency current of 30 MHz flows to the inside of the laminated conductor wire 20, so that the effective cross-sectional area is widened and the surface layer current density is reduced. ing.

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Abstract

　バスバー１は、帯状導体１１，１２を幅方向に隣接させて螺旋状に巻回しつつ内部の対向する表面を近接させた平板状の第１導体線２１と、第１導体線２１とは逆方向の螺旋状に帯状導体１１，１２を巻回しつつ内部の対向する表面を近接させた平板状の第２導体線２２と、を長手方向に並設し、それぞれの幅方向の外部の表面が対向するように重ね合わせた積層導体線２０と、積層導体線２０の両端側で第１導体線２１と第２導体線２２に接合させた端子部３０と、を備える。

Description

バスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法
　本発明は、電気接続に用いられるバスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法に関する。
　従来から、バスバーやバスバーモジュールが電気接続に用いられる。たとえば、バスバーやバスバーモジュールは、ハイブリッド自動車や電気自動車において、とりわけ高周波電流を伴うパルス幅変調（ＰＷＭ：Ｐｕｌｓｅ　Ｗｉｄｔｈ　Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）方式の駆動制御が行われる電気接続に用いられる。
　ここで、ハイブリッド自動車のシステムに用いられるバスバーの一例を特許文献１、２に基づいて説明する。特許文献１、２の例では、モータとモータインバータとの間、及び、発電機と発電機インバータとの間、また、インバータユニット内の電力線の電気接続に、バスバーが用いられる。
　一般に、モータや発電機とインバータとの間に流れる高周波電流には、基本の正弦波や直流成分以外にも、スイッチングに伴う数ｋＨｚにも及ぶ高周波成分が含まれている。このような高周波成分は、バスバーの導体内部に渦電流を誘起する。そして、特許文献１に示す例では、図１１に示すように、表皮効果により、電流の周波数ｆと平角線で構成されたバスバー１０１の導体材質で求められる表皮深さδ＝（ρ／πｆμ）１／２の深さの表面皮下に電流が集中して流れる。これにより、導体内部に流れる電流密度が低くなるため、導体の実効抵抗が増大し、結果として渦電流損として現れる。そして、渦電流損は電流の周波数ｆの二乗に比例するため、ＰＷＭ方式により生成された交流電流は、著しく高周波成分が大きい電流がバスバー１０１に流れて、渦電流損が顕著となってしまう。ここで、図１０は、各種導体材質についての駆動電流の周波数と表皮深さとの関係を表すグラフを示す。
　上述の高周波による渦電流損を抑制するため、また、放熱のため、特許文献１に示すような高圧大電流を使用するモータなどに用いられるバスバーとしては、表面積の大きい銅製の平板状のバスバーが用いられている。しかしながら、主要電力である比較的周波数の低い基本正弦波や直流成分もバスバーには流れている。そのため、高周波成分の抑制のために、平板形状にして断面積を薄くしてしまうと、主要電力を担う電流に対する実効抵抗が大きくなり、いわゆる銅損（材料が鉄の場合は鉄損）が増えることになる。さらに、平板形状のある程度の厚みのある銅などの金属板は、少なからず剛性を持ち、その成形加工も実装配線も容易ではない。したがって、低周波から高周波が混じる電流を伝送するバスバーにおいて、総合的に伝送損失をいかに低減することが課題となっている。
　また、ＰＷＭに伴う高周波成分は、バスバーにインダクタンスと周波数の積に比例した無効電圧（Ｖ∝ｆ・Ｌ）を誘起するため、スイッチングが速くなると、そのサージでインバータの出力段素子に大きな耐電圧を要求せざるを得なくなる。そのため、バスバーやバスバーモジュールの浮遊インダクタンスは、できるだけ小さい方が望ましい。
　一方、特許文献２では、複数の比較的細い平角線を並列に集合させた集合平角線が、バスバーを構成している。これにより製造コストが低減され、複雑な形状の形成が容易となり、かつ各平角線に分流させることによって渦電流損も抑制できると、特許文献２は主張している。特許文献２の説明によると、バスバーを複数の平角線で構成する場合、バスバーを平板によって構成したときに比べて、線径が（１／コイル線の本数）に低減される。これにより、線幅の２乗に比例すると言われる渦電流損を抑制し、結果的にバスバー全体で渦電流損を低減すると説明されている。また、線数を多くして各線径を小さくすれば、断面を流れる渦電流のループも小さくでき、更に渦電流損を低減することができると説明されている。
　しかしながら、図１２Ａに示すように並行に横配列した複数の角線でバスバー１０２を構成したとしても、表皮効果は残ってしまう。すなわち、図１２Ｂに示すように、バスバー１０２を構成する各角線に均等に外部から供給される高周波電流が分流すると仮定して、それによって励磁される高周波磁束線を考えると、内側の角線を囲むような磁束線の存在が判る。その磁束線を挟んだ両側の２角線は、バスバー１０２の両端の端子によって接続されていることから、大きな閉ループを形成し、そのループに交流磁束線が貫くことになる。この状況の電磁誘導作用によって、閉ループには誘導起電力が生じて、渦電流が流れることになる。この渦電流と先に仮定した外部から供給される電流を合算したものが、実際に流れる電流と考えられる。結局、バスバー１０２を複数の角線に分割したとしても、電流は内側の角線を避けて流れ、外側の角線に集中するという偏流が生じてしまう。その結果、並行に横配列した複数の角線を一体とした平角線で構成した図１１に示すバスバー１０１と同様の表皮効果による電流分布が、依然存在したままとなる。これは、平角線で構成したバスバーに並行にスリットを入れたとしても、バスバーに流れる渦電流には何ら作用しないことと同じである。
　同様に、図１３Ａに示すように並行に縦横配列した複数の角線でバスバー１０３を構成したとしても、表皮効果は残ってしまう。図１２Ｂと同様に実電流分布を求めると、内側の角線の内部を貫く磁束線の存在から、やはり、表皮効果同様の電流偏流が生じてしまう。結局、並行に縦横配列した複数の角線を一体とした平角状で構成した図１１に示すバスバー１０１と同様の表皮効果による電流分布が依然存在したままとなることが判る。
　以上により、特許文献２に示すバスバーの構造では、形状加工性や実装配線性は改善されるものの、渦電流損抑制には何ら効果を発揮しないことが判る。特許文献２には、複数の平角線の集合体全体を撚ることによって、さらに過電流損失を低減することは可能であると記載されている。しかしながら、当該構成は、図１２Ｂや図１３Ｂに示す断面図における流磁束線の形状や分布になんら影響を与えるものではなく、交流磁束線が誘起する渦電流およびそれに伴う電力損失を低減する効果はないものであることが判る。また、複数の平角線の集合体全体を撚ることは、ソレノイドコイル様に内部インダクタンスをもつことに等価なため、必要以上のインダクタンスの増加を招いてしまう。
日本国特開２００６－８１３７３号公報 日本国特開２０１０－２４６２９８号公報
　上述のように、従来のように並列する複数導線でバスバーを構成したとしても、バスバー内部に発生する高周波磁束線によって誘起される起電力により、バスバー両端の端子を経由した閉ループに渦電流が流れる。これにより、各導体に流れる高周波電流に偏りが生じる。そして、結局、一体導体のバスバーの表皮効果と同様の電流分布になってしまい渦電流損失は抑制できないという問題が発生する。
　そこで、本発明の目的は、高周波電流に伴う渦電流損失を低減することができるバスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法を提供することである。
　上記目的を達成するため、本発明に係るバスバーは、電気接続に用いられるバスバーであって、絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回しつつ、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて平板状に構成した２つの導体線をそれぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の外部の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層させた積層導体線と、前記積層導体線の両端側に配置し、前記２つの導体線に接合させた電気接続するための端子部と、を備えることを特徴とする。
　これによると、バスバーを構成する積層導体線の長手方向に沿って、２つの導体線の各帯状導体が積層導体線の外側である積層導体線の表面と積層導体線の内側である積層導体線の内部とで入れ替る。すなわち、積層導体線の表面にあった帯状導体が、螺旋状に巻回される構造によって次のピッチでは内部に入る。このため、各帯状導体には積層導体線の外側・内側の区別なく電流が流れ、実効断面積を確保でき、渦電流損失を小さく抑えることができて、高周波電流の表皮効果を効果的に抑制できる。以上により、渦電流損失を抑えて表皮効果を回避して、低周波電流のみならず、高周波電流をもバスバー内部に流し、広い周波数領域において断面積全体に電流を流せるようにすることによって、低周波の基本波から、変調に伴う高周波まで、伝送損失を効果的に抑制することができる。
　ここで、本発明に係るバスバーは、前記２つの導体線は、絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回しつつ、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて平板状に構成した第１導体線と、絶縁膜で被覆された１つまたは複数本の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように前記第１導体線とは反対方向の螺旋状に巻回しつつ、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて平板状に構成した第２導体線と、からなって良い。
　これによると、バスバーを構成する第１導体線及び第２導体線の各帯状導体が互いに対して反対方向の螺旋状に巻回されており、コイル様の螺旋電流が流れることにより内部インダクタンスが増加する。しかしながら、帯状導体が螺旋状に巻回された第１導体線と帯状導体が反対方向の螺旋状に巻回された第２導体線とが、長手方向に並設して積層されていることから、それぞれの周囲に広がる生じる磁束線が、大域的に相殺される。そのため、バスバー全体としての内部インダクタンスの増加は最小限に抑えることができる。
　ここで、本発明に係るバスバーは、前記２つの導体線のそれぞれを構成する前記帯状導体の数が等しく、前記２つの導体線のそれぞれを構成する前記帯状導体が等しい幅を有していて良い。更に、前記２つの導体線のそれぞれを構成する前記帯状導体の数が２つであってよい。
　これによると、バスバーの長手方向から見ると、第１導体線と第２導体線とが互いに逆方向の旋回電流が流れる同じ巻数の２つのソレノイドコイルとしてみなすことができる。そして、この２つのソレノイドコイルが十分に近接して配置されており、それらが外部に作る磁束線はそれぞれ逆向きで、重ねあわされると相殺される。即ち、バスバーの構造に伴って生じる内部インダクタンスは、高周波電流によって生じる磁束線の広がり（磁束密度の体積積分）に比例するため、互いに逆巻きの同じ巻き数の２対のバスバーでは、磁束線がバスバー外部に広がらない。そのために、内部インダクタンスは最小限に抑制されるという効果をもっている。また、簡易な構造で、成形加工や実装配線が容易であるという効果を持っている。更に、２つの導体線のそれぞれを構成する帯状導体の数が２つであり、且つ帯状導体が同じ幅を有する場合は、バスバーの幅と螺旋ピッチとを適宜組み合わせることができる簡易な構造であり、かつ、部品点数が最少であるため、成形加工や実装配線において最も好ましい。
　また、本発明に係るバスバーは、前記積層導体線の幅に対する厚みのアスペクト比が１以下であってよい。
　これによると、積層導体線の幅方向の断面形状が正方形から長方形の略矩形となる。積層導体線の幅に対する厚みのアスペクト比が１となる積層導体線の幅方向の断面形状が略正方形の場合は、従来の平角線構造のバスバーでは、バスバーの表面積が最少となり、渦電流損失が最大となる。しかし、本発明に係るバスバーは、バスバーの長手方向に沿って第１導体線及び第２導体線の各帯状導体がバスバーの外側とバスバーの内側とで入れ替り、各帯状導体にはバスバーの外側・内側の区別なく電流が流れるために、実効断面積を確保でき、渦電流損失を小さく抑えることができて、高周波電流の表皮効果を効果的に抑制できる。
　また、本発明に係るバスバーは、前記積層導体線の幅をＷ、前記積層導体線の厚みをＴ、前記帯状導体の幅をω、前記帯状導体の螺旋ピッチの半分をλとすると、前記バスバーに通電させる電流の周波数ｆと前記帯状導体の抵抗率ρ及び透磁率μから求められる表皮深さδ＝（ρ／πｆμ）１／２に対して、Ｔ／Ｗ及びλ／Ｗの寸法比の組み合わせが、以下の式（１）を満たしてよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　式（１）に基づいて求めた幾何パラメータＴ/Ｗ、λ/Ｗを組み合わせてバスバーを構成することにより、本発明に係るバスバーの交流抵抗に対する、幅方向の断面形状がほぼ同一の寸法である従来の平角線構造のバスバーの交流抵抗の比の値が１以下となる。これにより、交流抵抗を低減（改善）することができる。
　ここで、本発明に係るバスバーは、前記第１導体線と前記第２導体線の隙間をδｔ、前記帯状導体の厚みをＴｔとすると、Ｔｔに対するδｔの比率δｔ／Ｔｔが１以下となる寸法比を持ってよい。
　これによると、バスバーの螺旋を構成している帯状導体が螺旋状に巻回された第１導体線と帯状導体が反対方向の螺旋状に巻回された第２導体線との隙間が狭まる。これにより、第１導体線及び第２導体線の間に入り込む磁束線が減衰することで、バスバー全体としての内部インダクタンスの増加を抑えることができる。
　ここで、本発明に係るバスバーは、パルス幅変調された電流を通電させる電気接続に用いられてよい。
　パルス幅変調方式による交流電流は、高周波成分が著しく大きい電流がバスバーに流れて、従来の平角線構造のバスバーでは渦電流損が顕著となる。しかしながら、本発明に係るバスバーを用いることにより、渦電流損を低減することができる。
　ここで、本発明に係るバスバーは、電動機とインバータとの間の電気接続に用いられてよい。
　インバータから電動機に供給される駆動電流には、パルス幅変調に伴うスイッチング・ノイズ、すなわち高調波成分が少なからず含まれている。本発明に係るバスバーを用いることにより、渦電流損を低減することができる。
　また、本発明に係るバスバーモジュールは、所定の形状に形成した複数の本発明に係るバスバーを、幅方向の表面が対向するように密接配置して一体化して組み立てて形成されることを特徴とする。
　これによると、バスバーを例えば３本を一体化して組み立ててバスバーモジュールにすることにより、３相モータなどの駆動に用いることができる。
　また、本発明に係るバスバーの製造方法は、電気接続に用いられるバスバーを製造するバスバーの製造方法であって、絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回して２つの導体線巻回体を構成する導体線巻回工程と、圧延加工により前記２つの導体線巻回体を平板状に形成して２つの導体線を構成する導体線圧延加工工程と、前記２つの導体線をそれぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層して積層導体線を構成する積層工程と、電気接続するための端子部を前記積層導体線の両端側に配置し、前記２つの導体線に接合する端子部接合工程と、を備えることを特徴とする。
　これによると、バスバーを構成する積層導体線の長手方向に沿って、２つの導体線の各帯状導体が積層導体線の外側である積層導体線の表面と積層導体線の内側である積層導体線の内部とで入れ替る。すなわち、積層導体線表面にあった帯状導体が、螺旋状に巻回される構造によって次のピッチでは内部に入る。そのため、各帯状導体には積層導体線の外側・内側の区別なく電流が流れ、実効断面積を確保でき、渦電流損失を小さく抑えることができて、高周波電流の表皮効果を効果的に抑制できる。以上により、渦電流損失を抑えて表皮効果を回避して、低周波電流のみならず、高周波電流をもバスバー内部に流し、広い周波数領域において断面積全体に電流を流せるようにすることによって、低周波の基本波から、変調に伴う高周波まで、伝送損失を効果的に抑制することができる。
　ここで、本発明に係るバスバーの製造方法は、前記導体線巻回工程は、絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回して第１導体線巻回体を構成する第１導体線巻回工程と、絶縁膜で被覆された１つまたは複数本の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように前記第１導体線とは反対方向の螺旋状に巻回して第２導体線巻回体を構成する第２導体線巻回工程と、からなり、前記導体線圧延加工工程は、圧延加工により前記第１導体線巻回体を平板状に形成して第１導体線を構成すると共に、圧延加工により前記第２導体線巻回体を平板状に形成して第２導体線を構成し、前記積層工程は、前記第１導体線と前記第２導体線とをそれぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層して積層導体線を構成し、前記端子部接合工程は、電気接続するための端子部を前記積層導体線の両端側に配置し、前記第１導体線と前記第２導体線に接合して良い。
　これによると、各帯状導体が互いに対して反対方向の螺旋状に巻回されており、コイル様の螺旋電流が流れることにより内部インダクタンスが増加するが、帯状導体が螺旋状に巻回された第１導体線と帯状導体が反対方向の螺旋状に巻回された第２導体線とが、長手方向に並設して積層されている。そのため、それぞれの周囲に広がる生じる磁束線が、大域的に相殺されることから、バスバー全体としての内部インダクタンスの増加は最小限に抑えることができる。
　本発明のバスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法によれば、高周波電流に伴う渦電流損失を低減することができる。
本実施形態に係るバスバーを示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の一部を示す斜視断面図である。 本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の長手方向の断面図である。 本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の幅方向の断面図である。 従来技術に係るバスバーの幅方向の断面図である。 本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の寸法を示す上面図である。 本実施形態に係るバスバーで適用する幾何パラメータＴ/Ｗ、λ/Ｗの組み合わせを示すグラフである。 本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の寸法を示す上面図である。 本実施形態に係るバスバーモジュールを示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバーモジュールを示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバーの製造方法の工程の手順を示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバーの製造方法の工程の手順を示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバーの製造方法の工程の手順を示す斜視図である。 本実施形態に係るバスバーの製造方法の工程の手順を示す斜視図である。 各種導体材質についての駆動電流の周波数と表皮深さとの関係を表すグラフである。 従来技術に係る平角線で構成されたバスバーを示す斜視断面図である。 従来技術に係る並行に横配列した複数の角線で構成されたバスバーを示す斜視断面図である。 従来技術に係る並行に横配列した複数の角線で構成されたバスバーを示す断面図である。 従来技術に係る並行に縦横配列した複数の角線で構成されたバスバーを示す斜視断面図である。 従来技術に係る並行に縦横配列した複数の角線で構成されたバスバーを示す断面図である。 第一の実施例に係るバスバーと、バルク材バスバーと、４枚重ねバスバーについて、交流抵抗の周波数依存性を測定した結果を示すグラフである。 第二の実施例に係るバスバーと、バルク材バスバーと、４枚重ねバスバーと、４枚重ね薄バスバーについて、３次元境界要素法による準静電磁界解析による交流抵抗Ｒｓの周波数依存性を測定した結果を示すグラフである。 図１５に示すグラフのスキンデプス付近の交流抵抗ＡＣＲの周波数特性を拡大したグラフである。 第二の実施例に係るバスバーの電流密度分布を示す斜視図である。 バルク材バスバーの電流密度分布を示す斜視図である。
　以下、図面を参照しつつ、本発明に係るバスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法を実施するための形態について、具体的な一例に即して説明する。尚、以下に説明するものは、例示にすぎず、本発明に係る異バスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法の適用限界を示すものではない。すなわち、本発明に係るバスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法は、下記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいてさまざまな変更が可能である。
　図１に示すバスバー１及び図８に示すバスバーモジュール２は、電気接続に用いられ、特に、パルス幅変調（ＰＷＭ）された電流を通電させる電気接続に用いられる。例えば、電動機とインバータとの電気接続、インバータ制御の三相交流モータとインバータとの電気接続、電源とインバータとの電気接続、インバータを制御する交流制御装置とインバータとの電気接続、各種制御装置と電源との電気接続、及び各種制御装置同士の電気接続など、各種電気機器間の接続に、バスバー及びバスバーモジュールが用いられる。以下、本実施形態に係るバスバー及びバスバーモジュール、並びにバスバーの製造方法について説明する。
［バスバー］
　本実施形態に係るバスバーについて、図１～図７に基づいて説明する。図１は、本実施形態に係るバスバーを示す斜視図である。図２は、本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の一部を示す斜視断面図である。図３は、本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の長手方向の断面図である。図４Ａは、本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の幅方向の断面図である。図４Ｂは、従来技術に係るバスバーの幅方向の断面図である。図５は、本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の寸法を示す上面図である。図６は、本実施形態に係るバスバーで適用する幾何パラメータＴ/Ｗ、λ/Ｗの組み合わせを示すグラフである。図７は、本実施形態に係るバスバーを構成する積層導体線の寸法を示す上面図である。
　図１に示すように、バスバー１は、２つの導体線である第１導体線２１と第２導体線２２とからなる積層導体線２０と、積層導体線２０の両端側に配置された端子部３０と、から構成される。
　図１に示すように、端子部３０は、第１導体線２１と第２導体線２２に接合されて、積層導体線２０の両端側に配置される。そして、端子部３０は、電気接続するインバータや電源などの対応する各端子部に接続される。
　図１及び図２に示すように、第１導体線２１は、絶縁膜で被覆された同じ幅ωと厚みを有する２つの帯状導体１１，１２を帯状導体１１，１２の幅方向において隣接して配列するように、２λの螺旋ピッチで螺旋状に巻回されて形成される。ここで、螺旋ピッチとは、螺旋一回転あたりの螺旋軸の長さを意味する。また、図２に示すように、第１導体線２１は、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて幅Ｗ、厚みＴ／２の平板状に構成される。
　また、図１及び図２に示すように、第２導体線２２は、絶縁膜で被覆された同じ幅ωと厚みを有する２つの帯状導体１１，１２が帯状導体１１，１２の幅方向において隣接して配列するように、２λの螺旋ピッチで、第１導体線２１とは反対方向の螺旋状に巻回されて形成される。また、図２に示すように、第２導体線２２は、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて幅Ｗ、厚みＴ／２の平板状に構成される。
　ここで、帯状導体１１，１２は、アルミニウム、銅、アルミニウム合金、及び、銅合金のいずれかからなるか、またはこれらが主要な材料であるものからなる。アルミニウムとしては、例えば１０６０（純アルミニウム）などが適用できる。帯状導体１１，１２に１０６０（純アルミニウム）を用いれば、より一層導電性が優れる。アルミニウム合金としては例えば６０６１（アルミニウムに微量のマンガンおよび珪素を添加したもの）などが適用できる。導体にアルミニウム合金を用いれば、より一層強度が優れる。銅としては、例えば、無酸素銅（ＯＦＣ）、タフピッチ銅などがある。また、銅合金としては、例えば、銅に微量の鉄および燐を添加した析出型の銅合金、具体的には例えば「ＫＦＣ」（登録商標）がある。この「ＫＦＣ」（登録商標）を帯状導体１１，１２に用いれば、帯状導体１１，１２と絶縁膜（図示せず）との密着性を高くすることができ、絶縁膜をはがれにくくすることができる（界面剥離強度を高くし得る）。絶縁膜は、有機材料と無機材料との混合物、または、有機材料からなる。この有機材料は、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、およびゴムから選ばれる１種または複数種からなり、具体的には、例えば、ポリイミド、ポリアミイミド、ポリエステルイミドなどに代表されるイミド系樹脂が使用できる。また、この無機材料は例えば、結晶性シリカ粉末、溶融シリカ粉末、ガラス繊維、タルク粉末、マイカ粉末、酸化アルミニウム粉末、酸化マグネシウム粉末、窒化アルミニウム粉末、窒化硼素粉末、窒化珪素粉末、および、炭化珪素粉末、から選ばれる１種または複数種からなる。絶縁膜は、必ずしも、貼付けや挟み込みのフィルム材に限られず、塗付とそれに続く加熱などの重合処理による、エナメルやホルマル被覆膜でもよい。また、導体がアルミニウム系であれば、シュウ酸処理や陽極酸化処理によって表面に形成される酸化膜であっても良い。そして、バスバー１に応じて任意の材料を選択する。
　積層導体線２０は、第１導体線２１と第２導体線２２とをそれぞれの長手方向に並設し、第１導体線２１と第２導体線２２それぞれの幅Ｗ方向の外部の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層されることにより形成される。そして、積層導体線２０は、幅Ｗ、厚みＴの平板状に構成される。
　ここで、積層導体線２０の幅Ｗに対する厚みＴのアスペクト比が１以下となるように（Ｔ≦Ｗ）、積層導体線２０が構成される。すなわち、積層導体線２０は、積層導体線２０の幅Ｗに対する厚みＴのアスペクト比が１であって、幅方向の断面が略正方形となるように構成されていてもよい。または、積層導体線２０は、積層導体線２０の幅Ｗに対する厚みＴのアスペクト比が１未満であって、幅方向の断面が横扁平の略長方形となるように構成されていてもよい。
　また、図７に示すように、上述の通り、積層導体線２０の幅をＷ、積層導体線２０の厚みをＴ、帯状導体１１，１２の幅をω、帯状導体１１，１２の螺旋ピッチの半分をλとすると、バスバー１に通電させる電流の周波数ｆと帯状導体１１，１２の抵抗率ρ及び透磁率μから求められる、表皮深さδ＝（ρ／πｆμ）１／２に対して、Ｔ／Ｗ及びλ／Ｗの寸法比の組み合わせが以下の式（１）を満たすことが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　式（１）は、本実施形態に係るバスバー１が、従来技術におけるバスバーと比較して、交流抵抗が低減し、渦電流損失が抑制されるための幾何形状の条件を示している。式（１）は、図７に示す本実施形態に係るバスバーの交流抵抗ＲＡＣを、幅方向の断面形状がほぼ同一の寸法である従来の平角線構造のバスバーの交流抵抗ＲＡＣ ｂｕｌｋに対する比η（ｆ）が１以下となるように展開整理したものである。その計算過程を、下記の式（２）で表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　上述の比η（ｆ）が１より小さいと、本実施形態に係るバスバー１の交流抵抗ＲＡＣが、幅方向の断面形状がほぼ同一の寸法である従来の平角線構造のバスバーの交流抵抗ＲＡＣ ｂｕｌｋより小さい。すなわち、比η（ｆ）が１より小さいことは、渦電流損失が低減されることを意味する。本実施形態に係るバスバー１が、式（１）を満たすＴ／Ｗ及びλ／Ｗの寸法比の組み合わせを有することにより、本実施形態に係るバスバー１は、従来技術におけるバスバーと比較して、交流抵抗が低減し、表記効果が抑制されて、渦電流損失が抑制される。
　更に、図５に示すように、本実施形態に係るバスバー１において、積層導体線２０の幅と、帯状導体１１，１２の幅が同じ（Ｗ＝ω）である場合について考える。この場合には、バスバー１に通電させる電流の周波数ｆと帯状導体１１，１２の抵抗率ρ及び透磁率μから求められる表皮深さδ＝（ρ／πｆμ）１／２に対して、以下の式（３）を満たすＴ／Ｗ及びλ／Ｗの寸法比の組み合わせを持つことが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
　式（３）は、図５に示す積層導体線の寸法を有するバスバーの交流抵抗ＲＡＣを、幅方向の断面形状がほぼ同一の寸法である従来の平角線構造のバスバーの交流抵抗ＲＡＣ ｂｕｌｋに対する比η（ｆ）が１以下となるように展開整理したものである。その計算過程を、下記の式（４）で表す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
　尚、式（４）により導かれた式（２）は、本実施形態に係るバスバー１の構造を規程する無次元の幾何パラメータｇ（Ｔ／Ｗ、λ／Ｗ）と、（バスバー１の厚みＴで割って）無次元化したスキンデプスの２倍（２δ／Ｔ）の積として表される。ここで、図６は、幾何パラメータｇ（Ｔ／Ｗ、λ／Ｗ）が１．２～２．０となる値を、（Ｔ／Ｗ）－（λ／Ｗ）の２次元平面の等高線として表現したものを示す。等高線の値に、２δ／Ｔの値を掛けた値が１以下となる側が、本実施形態に係るバスバー１について、渦電流損が低減改善される効果を得ることができる幾何形状を規定している。尚、図６の右側には、アスペクト比に応じた形状の例を示しており、アスペクト比Ｔ／Ｗが０．１の場合は平板状となり、アスペクト比Ｔ／Ｗが１の場合は平角状や円柱状となる。
　また、第１導体線２１と第２導体線２２の隙間をδｔ、帯状導体１１，１２の厚みをＴｔとすると、Ｔｔに対するδｔの比率δｔ／Ｔｔが１以下となる寸法比を持つことが好ましい。バスバー１の螺旋を構成している帯状導体が互いに対して反対方向に螺旋状に巻回された第１導体線２１と第２導体線２２との隙間を狭めることにより、第１導体線２１及び第２導体線２２の間に入り込む磁束線が減衰する。このことで、バスバー全体としての内部インダクタンスの増加を抑えることができる。
　ここで、本実施形態に係るバスバー１を構成する積層導体線２０の幅方向の断面及び長手方向の断面における、外部から供給する高周波電流の方向と、それによって誘導される交流磁束線の様子について、図２～図４に基づいて説明する。図２に示すように、互いに対して反対方向の螺旋状に巻回された帯状導体１１，１２のそれぞれに流れる電流は、積層導体線２０の長手方向に対して角度をもつため、長手成分と、それに垂直な成分に分けて考えることができる。図４Ａに示すように、積層導体線２０の幅方向の断面で見ると、厚さ方向の上下に配置される第１導体線２１と第２導体線２２の２つの帯状導体同士１１，１１及び１２，１２が、積層導体線２０の外側（積層導体線２０の表面）・内側（積層導体線２０の内部、即ち、第１導体線２１と第２導体線２２が積層される積層面）を入れ替わりながら、長手方向に流れる。即ち、積層導体線２０の表面にあった帯状導体１１，１２は、互いに対して反対方向の螺旋状に巻回される構造によって、次のピッチでは内部に入る。そのため、表皮効果による偏流が生じることなく、各帯状導体１１，１２には同一の電流が流れる。即ち、図２に示すように、積層導体線２０（即ち、バスバー１）の幅方向の断面に平均的に均一に電流が流れることになる。尚、図４Ｂは、従来のバルク材バスバー（矩形および円形）の場合の電流分布を示す。図４Ｂに示すように、従来のバルク材バスバーでは、矩形および円形の両者とも、表皮効果により、表面皮下δの薄層に高周波電流は集中してしまう。
　一方、図３に示すように、積層導体線２０（即ち、バスバー１）の長手方向の断面で見ると、厚さ方向の上下に配置される第１導体線２１と第２導体線２２の２対は、あたかも、互いに逆方向の旋回電流の２つのソレノイドコイルとしてみなせる。この２つのソレノイドコイルが十分に近接して配置されていれば、それらが外部に作る磁束線は、それぞれ逆向きであり、積層導体線２０として第１導体線２１と第２導体線２２の２つを重ね合わせると相殺する。即ち、本実施形態に係るバスバー１の構造に伴って生じる内部インダクタンスは、高周波電流によって生じる磁束線の広がり、即ち、磁束密度の体積積分に比例する。そのため、本実施形態に係るバスバー１には、磁束線がバスバー１の外部に広がらず、内部インダクタンスは最小限に抑制されるという効果がある。
　このように、本実施形態に係るバスバー１によると、バスバー１を構成する積層導体線２０の長手方向に沿って、第１導体線２１及び第２導体線２２の各帯状導体１１，１２が、外側である積層導体線２０の表面と、内側である積層導体線２０の内部とで入れ替る。そのため、各帯状導体１１，１２には積層導体線２０の外側・内側の区別なく電流が流れるために、実効断面積を確保でき、渦電流損失を小さく抑えることができて、高周波電流の表皮効果を効果的に抑制できる。また、各帯状導体１１，１２が、互いに対して反対方向の螺旋状に巻回されており、コイル様の螺旋電流が流れることにより内部インダクタンスが増加する。しかしながら、帯状導体１１，１２が螺旋状に巻回された第１導体線２１と、帯状導体１１，１２が第１導体線２１とは反対方向の螺旋状に巻回された第２導体線２２とが、長手方向に並設して積層されていることから、それぞれの周囲に広がる生じる磁束線が、大域的に相殺される。そのため、バスバー１の全体としての内部インダクタンスの増加は最小限に抑えることができる。以上により、渦電流損失を抑えて表皮効果を回避して、低周波電流のみならず、高周波電流をもバスバー１の内部に流し、広い周波数領域において断面積全体に電流を流せるようになる。これによって、低周波の基本波から、変調に伴う高周波まで、伝送損失を効果的に抑制することができる。
　また、バスバー１を構成する積層導体線２０の構造に伴って生じる内部インダクタンスは、高周波電流によって生じる磁束線の広がり、即ち、磁束密度の体積積分に比例する。そのため、互いに対して逆巻きで同じ巻き数の第１導体線２１及び第２導体線２２の２対の平板状の導体線が積層されて構成される積層導体線２０のバスバーには、磁束線がバスバー１の外部に広がらず、内部インダクタンスは最小限に抑制されるという効果がある。さらに、第１導体線２１及び第２導体線のそれぞれを構成する帯状導体１１，１２の数が２つで幅が同じあるため、バスバーの幅と螺旋ピッチとを適宜組み合わせることができる簡易な構造である。かつ、部品点数が最少であるため、成形加工や実装配線において最も好ましい。
［バスバーモジュール］
　本実施形態に係るバスバーモジュールについて、図８Ａ及び図８Ｂに基づいて説明する。図８Ａ及び図８Ｂは、本実施形態に係るバスバーモジュールを示す斜視図である。
　図８Ａ及び図８Ｂは、上述した本実施形態に係るバスバー１を３本一組として一体化したバスバーモジュール２を示したものである。図８Ａはストレートタイプ、図８Ｂはクランクタイプを示す。バスバーモジュール２は、ストレートタイプとクランクタイプを組み合わせることで、任意の実装配線が可能である。また、バスバーモジュール２の直線部に捻り変形を加えることにより、柔軟性と接続方向の角度の自由度が確保できる。尚、バスバーモジュール２は、バスバー１を３本一組として一体化しているが、それに限られず、複数本を一組として一体化してよい。
　バスバーモジュール２の実効インダクタンスは、各バスバー１単体の内部インダクタンスと、３本のバスバー１の配置で形成される空間的回路に由来する外部インダクタンスと、の合計である。前者の内部インダクタンスは、上述した本実施形態に係るバスバー１の構造により最小限に抑えられる。後者の外部インダクタンスは、３本のバスバー１の間隔に比例するが、バスバー１の断面を平板状であって且つ扁平な薄板状にし、幅方向の表面を対向させて隙間なく重ねることで、最小限に抑制することができる。図８Ａ及び図８Ｂに示す本実施形態に係るバスバーモジュール２の実装例では、バスバーモジュール２の直線部に捻り変形を加えることで、柔軟性・接続角度の自由度を確保しつつも、外部インダクタンスを最小にすることができる。
　このように、本実施形態に係るバスバーモジュール２によると、３本のバスバー１を一体化して組み立ててバスバーモジュール２にすることにより、３相モータなどの駆動に用いることができる。
［バスバーの製造方法］
　本実施形態に係るバスバーの製造方法について、図９Ａ～図９Ｄに基づいて説明する。図９Ａ～図９Ｄは、本実施形態に係るバスバーの製造方法の工程の手順を示す斜視図である。
　まず、図９Ａに示すように、第１導体線巻回工程（導体線巻回工程）では、絶縁膜で被覆された２つの帯状導体１１，１２を帯状導体１１，１２の幅方向において隣接して配列するように、例えば円柱状の鉄芯に巻きつけることにより、螺旋状に巻回す。これにより、２つの導体線巻回体の１つである第１導体線巻回体２１ａが形成される。そして、導体線圧延加工工程では、圧延加工により第１導体線巻回体２１ａを平板状に形成して第１導体線２１を構成する。この圧延加工により、第１導体線巻回体２１ａの巻回した内部の対向する表面が近接または密着されて、平板状の第１導体線２１が形成される。
　次に、図９Ｂに示すように、第２導体線巻回工程（導体線巻回工程）では、絶縁膜で被覆された２つの帯状導体１１，１２を、帯状導体１１，１２の幅方向において隣接して配列するように、例えば円柱の鉄芯に巻きつけることにより、第１導体線２１とは反対方向の螺旋状に巻回す。これにより、２つの導体線巻回体の１つである第２導体線巻回体２２ａが形成される。そして、導体線圧延加工工程では、圧延加工により第２導体線巻回体２２ａを平板状に形成して第２導体線２２を構成する。この圧延加工により、第２導体線巻回体２２ａの巻回した内部の対向する表面が近接または密着されて、平板状の第２導体線２２が形成される。
　そして、図９Ｃに示すように、積層工程では、第１導体線２１と第２導体線２２とをそれぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層して、積層導体線２０を構成する。
　次に、図９Ｄに示すように、端子部接合工程では、電気接続するための端子部３０を、積層導体線２０の両端側に配置し、第１導体線２１と第２導体線２２に接合する。
　このように、本実施形態に係るバスバーの製造方法によれば、バスバー１を構成する積層導体線２０の長手方向に沿って、第１導体線２１及び第２導体線２２の各帯状導体１１，１２が、積層導体線２０の外側である積層導体線２０の表面と積層導体線２０の内側である積層導体線２０の内部とで入れ替る。すなわち、積層導体線２０の表面にあった帯状導体１１，１２が、螺旋状または逆方向の螺旋状に巻回される構造によって、次のピッチでは内部に入る。そのため、各帯状導体１１，１２には積層導体線２０の外側・内側の区別なく電流が流れ、実効断面積を確保でき、渦電流損失を小さく抑えることができて、高周波電流の表皮効果を効果的に抑制できる。また、各帯状導体１１，１２が螺旋状または逆方向の螺旋状に巻回されており、コイル様の螺旋電流が流れることにより内部インダクタンスが増加する。しかしながら、帯状導体１１，１２が螺旋状に巻回された第１導体線２１と、帯状導体１１，１２が第１導体線２１とは逆方向の螺旋状に巻回された第２導体線２２とが、長手方向に並設して積層されていることから、それぞれの周囲に広がる生じる磁束線が、大域的に相殺される。そのため、バスバー１全体としての内部インダクタンスの増加は最小限に抑えることができる。以上により、渦電流損失を抑えて表皮効果を回避して、低周波電流のみならず、高周波電流をもバスバー内部に流し、広い周波数領域において断面積全体に電流を流せるようになる。これによって、低周波の基本波から、変調に伴う高周波まで、伝送損失を効果的に抑制することができる。
　以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態や実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能である。
　上記本実施形態に係るバスバー１は、第１導体線２１と第２導体線２２とがそれぞれ互いに対して反対方向の螺旋状に巻回されているが、それに限られない。即ち、渦電流を抑制して、インダクタンスを最小にするには、バスバー１が、それぞれ互いに対して反対方向の螺旋状に巻回された第１導体線２１と第２導体線２２で構成されることが必要である。しかしながら、インダクタンスが多少大きくてもよければ、バスバー１が同じ方向の螺旋状に巻回された同じ２つの導体線のいずれか（即ち、第１導体線２１または第２導体線２２のいずれか）で構成されても良い。
　上記本実施形態に係るバスバー１の製造方法では、第１導体線巻回工程で螺旋状に帯状導体１１，１２を巻回した第１導体線巻回体２１ａを製造し、第２導体線巻回工程で第１導体線巻回体とは逆方向の螺旋状に帯状導体１１，１２を巻回した第２導体線巻回体２２ａを製造しているが、それに限られない。即ち、渦電流を抑制して、インダクタンスを最小にするには、バスバー１がそれぞれ互いに対して反対方向の螺旋状に巻回された第１導体線２１と第２導体線２２で構成されることが必要である。しかしながら、インダクタンスが多少大きくてもよければ、バスバー１が同じ方向の螺旋状に巻回された同じ２つの導体線のいずれか（第１導体線２１または第２導体線２２のいずれか）で構成されても良い。また、導体線巻回工程として、第１導体線巻回工程または第２導体線巻回工程のいずれかの工程を２度行い、同じ方向の螺旋状に帯状導体１１，１２を巻回した２つの導体線巻回体（第１導体線巻回体２１ａまたは第２導体線巻回体２２ａ）を製造するようにしてもよい。
　また、上記本実施形態に係るバスバー１の製造方法では、第１導体線巻回工程を行いつつ第１導体線巻回体２１ａに対して導体線圧延加工工程を行い、第２導体線巻回工程を行いつつ第２導体線巻回体２２ａに対して導体線圧延加工工程を行っているが、それに限られない。即ち、第１導体線巻回工程及び第２導体線巻回工程を行った後に、第１導体線巻回体２１ａ及び第２導体線巻回体２２ａのそれぞれに対して導体線圧延加工工程を行っても良い。
　上記本実施形態に係るバスバー１は、第１導体線２１と第２導体線２２のそれぞれを構成する帯状導体の数が同じであり、それぞれを構成する帯状導体が同じ幅である２つの帯状導体１１，１２により構成されるが、それに限られない。すなわち、第１導体線２１と第２導体線２２は、それぞれ、帯状導体が幅方向において隣接して配列されていればよく、同じ幅の１つの帯状導体により構成されてもよいし、３つ以上の帯状導体により構成されてもよい。また、第１導体線２１を構成する帯状導体の数と第２導体線２２の数が異なっていても良いし、第１導体線２１を構成する帯状導体の幅と第２導体線２２の幅が異なっていても良い。ただし、第１導体線２１と第２導体線２２のそれぞれを構成する帯状導体の数が同じであり、それぞれを構成する帯状導体が同じ幅である場合は、簡易な構造で、成形加工や実装配線が容易であるという効果がある。また、第１導体線２１か第２導体線２２のいずれか１つでも１つの帯状導体から構成される場合は、バスバー１の幅と螺旋ピッチの組み合わせが一意に決まってしまう。そのため、バスバー１の幅が帯状導体の幅より細くなるか、バスバー１の長手方向の長さが必要以上になってしまい、従来技術のバスバー（例えば、バルク材バスバー）より交流抵抗が小さくなる幾何形状は非常に限られたものになる。即ち、本実施形態に係るバスバー１は、第１導体線２１及び第２導体線２が２つ以上の帯状導体から構成されることが成形加工や実装配線の点から好ましい。特に第１導体線２１及び第２導体線２が２つである場合が、バスバーの幅と螺旋ピッチとを適宜組み合わせることができる簡易な構造であり、かつ、部品点数が最少であるため、成形加工や実装配線において最も好ましい。
　また、上述したバスバーモジュール２は、ストレートタイプとクランクタイプについて記載しているが、それに限られない。バスバーモジュールを設置する場所に応じて任意の形状に形成しても良い。
　また、上記本実施形態に係るバスバー１の端子部３０としては、図１に示す形状のものに限らず、様々な形状の端子部３０を用いることができる。
（第一の実施例）
　本実施形態に係るバスバー１の第一の実施例について、交流抵抗解析を行った。その結果について、以下、図１４に基づいて具体的に説明する。
　第一の実施例においては、実際にバスバー１として用いられる実用物の厚さである１ｍｍ～数ｍｍよりも薄い総厚０．６ｍｍの銅板を用いて、交流抵抗の周波数依存性を測定した。第一の実施例では、上述した実施形態に係るバスバー１の製造方法に基づいて、厚さ０．１５ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷの２つの帯状導体１１，１２により第１導体線２１及び第２導体線２２を製造した。そして、第１導体線２１及び第２導体線２２を密着させて、厚さ０．６ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷの積層導体線２０を製造し、端子部３０を接合して製造したバスバー１を用いた。また、第一の実施例に係るバスバー１は、全長が６ｍＬとなるように製造した。
　また、第一の実施例に係るバスバー１と比較するために、厚さ０．６ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷ（第一の実施例に係るバスバー１と同じ幅）×全長６ｍＬ（第一の実施例に係るバスバー１と同じ全長）のバルク材バスバーを用意した。このバルク材バスバーについても、第一の実施例に係るバスバー１と同様に、交流抵抗の周波数依存性を測定した。また、従来技術を模擬して、厚さ０．１５ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷ（第一の実施例に係るバスバー１と同じ幅）×全長６ｍＬ（第一の実施例に係るバスバー１と同じ全長）の平角線を並列に４枚集合させた集合平角線によって構成した４枚重ねバスバーを用意した。この４枚重ねバスバーについても、第一の実施例に係るバスバー１と同様に、交流抵抗の周波数依存性を測定した。
　交流抵抗の周波数依存性として、全て同じ条件で、ＬＣＲメータで、インダクタンス（Ｌｓ）および交流抵抗（Ｒｓ）の周波数特性を測定した。図１４は、第一の実施例及びバルク及び４枚重ねの３つのサンプルについての測定結果を示す。尚、図１４では、第一の実施例に係るバスバー１の計測結果を「本実施例」、バルク材バスバーの計測結果を「バルク」、４枚重ねバスバーの計測結果を「４枚重ね」として記載している。
　図１４においては、低周波における３つのサンプルのＬｓ、Ｒｓ値は、おおよそ同じ値を示す。しかしながら、個体の寸法について僅かに誤差があるため、おおよそ表皮深さ（スキンデプス）δがバスバー１の総厚ｔ（＝０．６ｍｍ）となる周波数付近の特定周波数（第一の実施例では１０ｋＨｚ）を、基準となる規格化周波数とし、規格化周波数のＬおよびＲｓの値との比を、規格化インダクタンス＜Ｌ＞、規格化交流抵抗＜Ｒｓ＞として、プロットしてある。また、図１４の上段において、周波数についてのスキンデプスδとバスバーの総厚ｔとの比を示す目盛を明記しておいた。
　図１４に示すように、規格化インダクタンス＜Ｌ＞は、良い精度で周波数に関わらず一定値を示す。一方、規格化交流抵抗＜Ｒｓ＞は、δ＝ｔとなる周波数以上において、おおよそ周波数の１／２以下の傾きで指数関数的に増大するが、バルクバスバーと４枚重ねバスバーに有意な差はない。したがって、４枚重ねバスバーには高周波電流に伴う渦電流損失を低減する効果はないことが判る。
　一方、第一の実施例に係るバスバー１は、スキンデプスδがバスバー総厚ｔの１／２～１／１０の領域において、バルクバスバーと４枚重ねバスバーと比較して、遥かに小さな値になる（低抵抗を呈する）ことが顕著となっていることが判る。この効果の上限として、スキンデプスδがバスバー総厚ｔの１／１０より遥かに小さい領域においては、スキンデプスδが、本実施例に係るバスバー１を構成する帯状導体１１，１２の厚み（ここでは０．１５ｍｍｔ）以下になる。このとき、構成導体内における高次の表皮効果が生じて、幾分、高周波電流に伴う渦電流損失を低減する効果は減少すると予測される。ただし、ＭＨｚ以上の周波数領域では、測定条件の整備（寄生Ｌや寄生Ｃの排除）や、通常のＬＣＲメータでの精度確保が難しく、測定が困難である。今回測定した図１４に示すグラフにおける、スキンデプスδがバスバー総厚ｔの１／１０近傍における高周波電流に伴う渦電流損失を低減する効果の劣化は、この測定技術が原因と思われる。したがって、実際には、高周波電流に伴う渦電流損失を低減する効果は持続して、多少劣化するにしても、もっと緩慢なものを期待できるものと思われる。
（第二の実施例）
　次に、本実施形態に係るバスバー１の第二の実施例について、交流抵抗解析と電流密度分布解析を行った。その結果について、以下、図１５～図１８に基づいて具体的に説明する。
　第二の実施例に係るバスバー１は、次の手順で製造した。まず、厚さ０．３ｍｍの帯状導体１１，１２を、間に０．４ｍｍの空間を設けて螺旋状に巻回した。これにより、厚さ１．０ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷの第１導体線２１及び第２導体線２２を形成した。ここで、帯状導体１１，１２の間の空間とは、巻回した帯状導体１１，１２の内部の対向する表面の隙間、即ち、第１導体線２１及び第２導体線２２の内部の空間のことを意味する。また、第１導体線２１に対して、第２導体線２２は、反対方向の螺旋状に巻回した。次に、第１導体線２１及び第２導体線２２を、間に０．３ｍｍの空間を設けて密着させ、厚さ２．３ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷの積層導体線２０を製造した。そして、厚さ６ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷ×長さ３０ｍｍＬの銅製の端子部３０で、積層導体線２０を１５ｍｍ挟み込んで、第二の実施例に係るバスバー１を製造した。また、第二の実施例に係るバスバー１は全長が３３４ｍｍとなるように製造した。
　また、第二の実施例に係るバスバー１と比較するために、バルク材バスバーについても、第二の実施例に係るバスバー１と同様に交流抵抗の周波数依存性の解析を行った。バルク材バスバーは、次の手順で製造した。まず、第二の実施例に係るバスバー１と同じ断面積となるように、厚さ１．２ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷ×全長３０４ｍｍＬの導体線を製造した。次に、厚さ６ｍｍ×幅１９ｍｍ×長さ３０ｍｍの銅製の端子部３０で、導体線を１５ｍｍ挟み込んで、バルク材バスバーを製造した。そして、第二の実施例に係るバスバー１と同様に、バルク材バスバーは全長が３３４ｍｍとなるように製造した。
　また、第二の実施例に係るバスバー１と比較するために、４枚重ねバスバーについても、第二の実施例に係るバスバー１と同様に交流抵抗の周波数依存性の解析を行った。４枚重ねバスバーは、次の手順で製造した。まず、厚さ０．３ｍｍｔ×幅１９ｍｍＷ（第二の実施例に係るバスバー１と同じ幅）×全長３０４ｍｍＬ（第二の実施例に係るバスバー１と同じ全長）の平角線を並列に４枚集合させた。次に、バスバー１と同様に、最外の平角線と１つ内側の隣り合った平角線との隙間を０．４ｍｍｔ、内側の平角線同士の隙間を０．３ｍｍｔにすることによって、厚さを２．３ｍｍｔとした。そして、厚さ６ｍｍ×幅１９ｍｍ×長さ３０ｍｍの銅製の端子部３０で、上記４枚の平角線を１５ｍｍ挟み込んだ集合平角線によって、４枚重ねバスバーを製造した。第二の実施例に係るバスバー１と同様に、４枚重ねバスバーは全長が３３４ｍｍとなるように製造した。
　更に、第二の実施例に係るバスバー１と比較するために、４枚重ね薄バスバーについても、第二の実施例に係るバスバー１と同様に交流抵抗の周波数依存性の解析を行った。４枚重ね薄バスバーは、上記４枚重ねバスバーにおいて平角線の隙間をすべて０．１ｍｍｔとして、端子部３０を取り付けて製造した。
（交流抵抗解析）
　第二の実施例に係るバスバー１、バルク材バスバー、４枚重ねバスバー、４枚重ね薄バスバーについて、交流抵抗の周波数依存性の解析を行った。図１５及び図１６は、その結果を示す。図１５は、３次元境界要素法による準静電磁界解析による交流抵抗Ｒｓの周波数依存性について解析した結果であり、交流抵抗Ｒｓの周波数依存性が抵抗値として計測されている。図１６は、図１５に示すグラフのスキンデプス付近の交流抵抗ＡＣＲの周波数特性を拡大したグラフである。尚、図１５及び図１６では、第二の実施例に係るバスバー１の計測結果を「本実施例」、バルク材バスバーの計測結果を「バルク」、４枚重ねバスバーの計測結果を「４枚重ね」、４枚重ね薄バスバーの計測結果を「４枚重ね薄」として記載している。
　図１５に示すように、第二の実施例に係るバスバー１では、バルクバスバーと比較して、交流抵抗Ｒｓが小さい値になっていることが分かる。また、平角線同士の隙間が平角線の厚さ以上の４枚重ねバスバーと比較して、平角線同士の隙間が平角線の厚さより小さい４枚重ね薄バスバーの交流抵抗Ｒｓが、バルク材バスバーと同等レベルになっている。以上の解析結果に基づいて、平角線同士の隙間を縮めることにより、即ち、平角線同士の隙間を平角線の厚さよりも小さくすることにより、内部インダクタンスの増加を抑える効果を確認できた。また、この解析結果に基づいて、帯状導体１１，１２の間の隙間を縮めることにより、即ち、第１導体線２１と記第２導体線２２の隙間をδｔ、帯状導体１１，１２の厚みをＴｔとすると、Ｔｔに対するδｔの比率δｔ／Ｔｔを１以下とすることにより内部インダクタンスの増加を抑える効果が得られると予測できる。
　図１６に示すように、第二の実施例に係るバスバー１では、スキンデプスδが１／２～１／１０の領域において、バルク材バスバーと４枚重ねバスバーと４枚重ね薄バスバーと比較して、交流抵抗ＡＣＲが小さな値となっている。この解析結果により、第二の実施例に係るバスバー１は、高周波電流に伴う渦電流損失を低減することができていることが確認できた。
（電流密度分布解析）
　また、上記の第二の実施例に係るバスバー１及びバルクバスバーについて、３０ＭＨｚの高周波電流を流した際の電流密度分布の解析を行った。その結果を、図１７及び図１８に示す。図１７は、第二の実施例に係るバスバー１の電流密度分布を示す。また、図１８は、バルクバスバーの電流密度分布を示す。
　図１７及び図１８に示すように、第二の実施例に係るバスバー１では、バルクバスバーと比較して、導体表面の電流密度が広く平均的に分布していることが分かる。これは、第二の実施例に係るバスバー１では、３０ＭＨｚの高周波電流が、積層導体線２０の内側にまで流れているために、実効断面積が広くなり、表層電流密度が低下したことを示している。
　本出願は２０１２年１２月２８日出願の日本特許出願（特願２０１２－２８６９９５）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
１　　バスバー
２　　バスバーモジュール
１１　帯状導体
１２　帯状導体
２０　積層導体線
２１　第１導体線（２つの導体線）
２１ａ　第１導体線巻回体（２つの導体線巻回体）
２２　第２導体線（２つの導体線）
２２ａ　第２導体線巻回体（２つの導体線巻回体）
３０　端子部

Claims (12)

  1. 　電気接続に用いられるバスバーであって、
    　絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回しつつ、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて平板状に構成した２つの導体線を、それぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の外部の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層させた積層導体線と、
    　前記積層導体線の両端側に配置し、前記２つの導体線に接合させた、電気接続するための端子部と、
    　を備えることを特徴とするバスバー。
  2. 　前記２つの導体線は、
    　絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回しつつ、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて平板状に構成した第１導体線と、
    　絶縁膜で被覆された１つまたは複数本の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように前記第１導体線とは反対方向の螺旋状に巻回しつつ、巻回した内部の対向する表面を近接または密着させて平板状に構成した第２導体線と、からなることを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
  3. 　前記２つの導体線のそれぞれを構成する前記帯状導体の数が等しく、前記２つの導体線のそれぞれを構成する前記帯状導体が等しい幅を有することを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
  4. 　前記２つの導体線のそれぞれを構成する前記帯状導体の数が２つであることを特徴とする請求項３に記載のバスバー。
  5. 　前記積層導体線の幅に対する厚みのアスペクト比が１以下であることを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
  6. 　前記積層導体線の幅をＷ、前記積層導体線の厚みをＴ、前記帯状導体の幅をω、前記帯状導体の螺旋ピッチの半分をλとすると、前記バスバーに通電させる電流の周波数ｆと前記帯状導体の抵抗率ρ及び透磁率μから求まる表皮深さδ＝（ρ／πｆμ）１／２に対して、Ｔ／Ｗ及びλ／Ｗの寸法比の組み合わせが以下の式（１）を満たすことを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
  7. 　前記第１導体線と前記第２導体線の隙間をδｔ、前記帯状導体の厚みをＴｔとすると、Ｔｔに対するδｔの比率δｔ／Ｔｔが１以下であることを特徴とするバスバー請求項２に記載のバスバー。
  8. 　パルス幅変調された電流を通電させる電気接続に用いられることを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
  9. 　電動機とインバータとの間の電気接続に用いられることを特徴とする請求項１に記載のバスバー。
  10. 　所定の形状に形成した複数の請求項１～９のいずれか一項に記載のバスバーを、幅方向の表面が対向するように密接配置して一体化して組み立てて形成されることを特徴とするバスバーモジュール。
  11. 　電気接続に用いられるバスバーを製造するバスバーの製造方法であって、
    　絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回して２つの導体線巻回体を構成する導体線巻回工程と、
    　圧延加工により前記２つの導体線巻回体を平板状に形成して２つの導体線を構成する導体線圧延加工工程と、
    　前記２つの導体線をそれぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層して積層導体線を構成する積層工程と、
    　電気接続するための端子部を前記積層導体線の両端側に配置し、前記２つの導体線に接合する端子部接合工程と、
    　を備えることを特徴とするバスバーの製造方法。
  12. 　前記導体線巻回工程は、
    　絶縁膜で被覆された１つまたは複数の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように螺旋状に巻回して第１導体線巻回体を構成する第１導体線巻回工程と、
    　絶縁膜で被覆された１つまたは複数本の帯状導体を当該帯状導体の幅方向において隣接して配列するように前記第１導体線とは反対方向の螺旋状に巻回して第２導体線巻回体を構成する第２導体線巻回工程と、からなり、
    　前記導体線圧延加工工程は、
    　圧延加工により前記第１導体線巻回体を平板状に形成して第１導体線を構成すると共に、圧延加工により前記第２導体線巻回体を平板状に形成して第２導体線を構成し、
    　前記積層工程は、
    　前記第１導体線と前記第２導体線とをそれぞれの長手方向に並設し、それぞれの幅方向の表面が互いに対向するように重ね合わせて積層して積層導体線を構成し、
    　前記端子部接合工程は、
    　電気接続するための端子部を前記積層導体線の両端側に配置し、前記第１導体線と前記第２導体線に接合することを特徴とする請求項１１に記載のバスバーの製造方法。
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