WO2014054508A1 - 積層フィルム、光学積層フィルム、および表示装置 - Google Patents

積層フィルム、光学積層フィルム、および表示装置 Download PDF

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WO2014054508A1
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alkoxysilane
laminated film
trifunctional
back coat
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英正 細田
達也 野村
伊藤　維成
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富士フイルム株式会社
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    • C09D183/00—Coating compositions based on macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon, with or without sulfur, nitrogen, oxygen, or carbon only; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D183/04—Polysiloxanes
    • C09D183/06—Polysiloxanes containing silicon bound to oxygen-containing groups
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    • G02B1/10—Optical coatings produced by application to, or surface treatment of, optical elements
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    • Y10T428/31663—As siloxane, silicone or silane

Definitions

  • the present invention relates to a laminated film, an optical laminated film, and a display device.
  • the present invention relates to a laminated film suitably used as a member of a backlight unit of a liquid crystal display, an optical laminated film having the laminated film, and a display device on which the optical laminated film is mounted.
  • Optical laminated films in which prism sheets, lens sheets, diffusion sheets and the like are laminated are widely used as constituent members of backlight units of liquid crystal display devices (TVs, monitors, etc.).
  • the optical laminated film includes a number of sheets such as a prism sheet and a lens sheet that refract incident light in a predetermined direction, and a diffusion sheet that refracts incident light and diffuses it.
  • Patent Document 1 discloses a backlight unit for a liquid crystal display device in which a diffusion sheet, a prism sheet, a lens sheet, and the like are laminated between a liquid crystal display panel and a light guide plate.
  • an upper diffusion sheet and a lower diffusion sheet are arranged on the upper surface and the lower surface of a lens sheet, respectively.
  • an optical laminated film in which a large number of sheets are laminated is used for a backlight unit of a liquid crystal display device.
  • the number of laminated sheets is reduced by adopting a configuration in which a back coat film containing particles is disposed on one surface of a support, excluding a diffusion sheet.
  • a back coat film containing particles By arranging a back coat film containing particles, the occurrence of interference fringes that are likely to occur due to the removal of the diffusion sheet is suppressed.
  • the back coat film has been formed using a coating solution containing particles such as an acrylic resin.
  • a coating solution containing particles such as an acrylic resin.
  • the unevenness of the surface of the back coat film and its variation increase. There was a problem that the back coat film itself was damaged.
  • the inventors of the present invention have an object to provide a laminated film that can sufficiently suppress the occurrence of rainbow unevenness in an optical laminated film having a prism sheet and has high brightness. We proceeded with the examination. In addition, studies have been made for the purpose of providing a laminated film in which the unevenness of the surface of the backcoat film is suppressed within a certain range.
  • the inventors of the present application determined the composition ratio of the constituent components of the silicon-containing resin contained in the backcoat film in the laminated film having the support and the backcoat film. It was found that the back coat film can be provided with irregularities (swells) within a desired range by defining the volume average particle size of the matting agent within an appropriate range. Thereby, the back coat film of this invention can prevent a rainbow nonuniformity, without reducing a brightness
  • the present invention has the following configuration.
  • the silane coupling agent includes a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane, and the tetrafunctional alkoxysilane and the trifunctional or bifunctional alkoxysilane
  • the molar ratio is 25:75 to 85:15.
  • the silane coupling agent contains a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional alkoxysilane, and a molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional alkoxysilane is 25:75 to 85:15.
  • a laminated film comprising a step of applying a coating liquid containing a silane coupling agent, a matting agent having a volume average particle size of r and a surfactant onto a support, and forming a back coat film having a thickness of t.
  • the silane coupling agent contains a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane, and the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is 25: 75 to 85:15, the relationship between r and t is t ⁇ r, and the content of inorganic fine particles in the coating solution is 20% or less.
  • the step of forming the back coat film includes the step of condensing at least a part of the hydrolyzate of the trifunctional or bifunctional alkoxysilane and then condensing the hydrolyzate of the tetrafunctional alkoxysilane.
  • the method for producing a laminated film according to [8] or [9], comprising: [11] The laminated film according to [9] or [10], wherein the content of the condensate in the coating solution is 70% to 99% with respect to the solid mass excluding the matting agent. Manufacturing method.
  • [12] A laminated film produced by the production method according to any one of [8] to [11]. [13] An easily adhesive layer and a prism layer on the surface of the laminated film support according to any one of [1] to [7] and [12] opposite to the surface on which the backcoat film is laminated. An optical laminated film characterized by having a structure in which layers are laminated in order. [14] A display device on which the optical laminated film according to [13] is mounted.
  • multilayer film based on this invention are used suitably for display apparatuses, such as a liquid crystal display panel.
  • the laminated film according to the present invention does not damage other adjacent sheets or the light guide plate or the back coat film itself while having the unevenness necessary for suppressing the occurrence of rainbow unevenness.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a laminated film according to the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of an optical laminated film having a prism layer according to the present invention.
  • a numerical range expressed using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit value and an upper limit value.
  • (meth) acrylate is used in the meaning containing both acrylate and methacrylate.
  • FIG. 1 (a) shows an example of a laminated film according to the present invention.
  • a laminated film 10 according to the present invention is obtained by laminating a back coat film 11 and a support 12.
  • the back coat film 11 is preferably a hard coat layer having hardness and scratch resistance. Thereby, it can prevent that the laminated film 10 receives damage.
  • the laminated film of the present invention is a laminated film having a support and a back coat film on the support.
  • the back coat film includes a silicon-containing resin, a matting agent, and a surfactant.
  • the silicon-containing resin contains a condensate obtained by condensing a silane coupling agent.
  • the silane coupling agent contains a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane, and the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is 25:75 to 85:15. It is. Further, when the volume average particle diameter of the matting agent is r and the average film thickness of the back coat film is t, t ⁇ r. The content of inorganic fine particles in the back coat film is 20% or less.
  • the haze value can be prevented from becoming excessively large by setting the laminated film of the present invention to the above configuration.
  • the haze value of the back coat film may be 35% or less, preferably 3 to 30%, more preferably 6 to 30%, and still more preferably 6 to 20%.
  • the laminated film of the present invention When the laminated film of the present invention is used for an optical laminated film having a prism sheet, the occurrence of rainbow unevenness in the optical laminated film can be sufficiently suppressed. Moreover, since the haze value of the back coat film of the present invention is kept low, the brightness of the laminated film and the optical laminated film can be made high. For this reason, the laminated
  • the unevenness of the surface of the laminated film on the back coat film side is within a certain range, high scratch resistance can be obtained. That is, it is possible to prevent the backcoat film itself or the contact surface of another adjacent sheet from being damaged by contacting the backcoat film with another sheet or the like in the vicinity. In addition, the back coat film does not damage other adjacent sheets or light guide plates while having the unevenness necessary for suppressing the occurrence of rainbow unevenness.
  • the back coat film according to the present invention includes a silicon-containing resin, a matting agent, and a surfactant.
  • the silicon-containing resin contains a condensate obtained by condensing a silane coupling agent, and the silane coupling agent contains a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane, and the tetrafunctional alkoxysilane and the trifunctional or
  • the molar ratio of the bifunctional alkoxysilane is 25:75 to 85:15.
  • the content of inorganic fine particles in the back coat film is 20% or less.
  • a water-soluble or water-dispersible material is preferably used as a material used for the silane coupling agent.
  • the use of a water-soluble or water-dispersible material is particularly preferable from the viewpoint of reducing environmental pollution caused by VOC (volatile organic compounds).
  • the silane coupling agent contains a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane.
  • the trifunctional or bifunctional alkoxysilane may contain either a trifunctional or bifunctional alkoxysilane, or a mixture of a trifunctional alkoxysilane and a bifunctional alkoxysilane. May be.
  • trifunctional alkoxysilane is preferably contained, and the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional alkoxysilane is preferably 25:75 to 85:15.
  • the silane coupling agent has hydrolyzable groups such as tetrafunctional alkoxysilane and trifunctional or bifunctional alkoxysilane.
  • Silanol is generated by hydrolyzing the hydrolyzable group in an acidic aqueous solution, and an oligomer is generated by condensation between the silanols.
  • the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is a trifunctional or bifunctional alkoxysilane represented by the following general formula (1).
  • preferred compounds include vinyltrimethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane, 3-acryloxypropyltrimethoxysilane, and 3-chloro.
  • the trifunctional or bifunctional alkoxysilane represented by the general formula (1) does not contain an amino group as a functional group. That is, this trifunctional or bifunctional alkoxysilane has an organic group R having no amino group.
  • R has an amino group, if it is mixed with a tetrafunctional alkoxysilane and hydrolyzed, dehydration condensation is promoted between the produced silanols. For this reason, the coating liquid for back coat films becomes unstable and is not preferable.
  • R in the general formula (1) may be an organic group having a molecular chain length in the range of 1 to 15 carbon atoms. By setting the number of carbon atoms to 15 or less, the flexibility of the back coat film is not excessively increased, and sufficient hardness can be obtained.
  • R preferably has 3 to 15 carbon atoms, and more preferably 5 to 13 carbon atoms. By setting the carbon number of R within the above range, a back coat film with improved brittleness can be obtained. When an intermediate back coat film is provided as described later, the intermediate back coat film and the back The adhesion of the coat film can be increased.
  • the organic group represented by R preferably has a heteroatom such as oxygen, nitrogen or sulfur.
  • the adhesion to the intermediate back coat film can be further improved.
  • an epoxy group, an amide group, a urethane group, a urea group, an ester group, a hydroxy group, a carboxyl group, and the like are in the organic group R.
  • trifunctional or bifunctional alkoxysilanes containing an epoxy group are particularly preferable because they have an effect of increasing the stability of silanol in acidic water.
  • the trifunctional or bifunctional alkoxysilane containing an epoxy group can provide sufficient hardness while imparting appropriate flexibility to the backcoat film.
  • R 1 in the general formula (1) is an alkyl group having 4 or less carbon atoms.
  • R 1 is particularly preferably a methyl group or an ethyl group.
  • N in the general formula (1) is 0 or 1.
  • the compound represented by the general formula (1) represents a trifunctional alkoxysilane, and when n is 1, it represents a bifunctional alkoxysilane.
  • a trifunctional alkoxysilane and a bifunctional alkoxysilane may be used as a mixture.
  • ⁇ Tetrafunctional alkoxysilane> By using tetrafunctional alkoxysilane as a component of the coating liquid for back coat film, dehydration condensation of silanol generated by hydrolysis of tetrafunctional alkoxysilane and trifunctional or bifunctional alkoxysilane of general formula (1) Increase crosslink density. By increasing the crosslinking density, sufficient hardness can be imparted to the backcoat film.
  • the tetrafunctional alkoxysilane is not particularly limited, but one having 1 to 4 carbon atoms is more preferable, and tetramethoxysilane and tetraethoxysilane are particularly preferable.
  • the number of carbon atoms is 4 or less, the hydrolysis rate of the tetrafunctional alkoxysilane when mixed with acidic water does not become too slow, and the time required for dissolution until a uniform aqueous solution is reduced. Thereby, manufacturing efficiency can be improved.
  • the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane and the trifunctional or bifunctional alkoxysilane contained in the back coat film according to the present invention may be 25:75 to 85:15, and is 30:70 to 80:20. It is preferably 30:70 to 65:35, more preferably 45:55 to 65:35.
  • matting agent examples include organic resin fine particles and inorganic fine particles.
  • the matting agent examples include organic resin fine particles and inorganic fine particles.
  • those having a primary particle size or a volume average particle size of aggregates of 500 nm or more are defined as matting agents.
  • the matting agent is preferably translucent particles.
  • Matting agents include silica, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, aluminum oxide, polystyrene, polystyrene-divinylbenzene copolymer, polymethyl methacrylate, crosslinked polymethyl methacrylate, styrene / acrylic copolymer, melamine, benzoguanamine, etc. Yes, the particles may be used in an aggregated state. Preferably, at least one particle selected from the group consisting of melamine resin particles, hollow particles, polystyrene resin particles and styrene / acrylic copolymer resin particles, polymethyl methacrylate, crosslinked polymethyl methacrylate, and silicone resin particles is used. Are present as primary particles, and are preferably used from the viewpoint of controlling the surface roughness.
  • the matting agent may be a mixture of two or more particle sizes.
  • the difference in volume average particle diameter is greater than 1 ⁇ m between at least two of the two or more types of particles, the aggregation of the particles decreases. This improves the dispersibility of the particles and improves the appearance of the film surface.
  • the matting agent may be used simultaneously with different particles of two or more kinds of materials. For example, by changing the refractive index of each particle, it is possible to achieve a balance between front luminance and rainbow unevenness improvement, or to improve the appearance of the film surface.
  • the volume average particle diameter r of the matting agent is preferably 0.4 to 3.0 ⁇ m or less, more preferably 0.7 to 3.0 ⁇ m or less, and further preferably 1.0 to 3.0 ⁇ m or less.
  • the back coat film 11 holds a matting agent 15.
  • the thickness of the back coat film 11 is preferably determined by the relationship with the volume average particle diameter r of the matting agent 15, and the thickness range is preferably 0.4 to 3.0 ⁇ m.
  • the matting agent 15 protrudes so as to raise the surface of the backcoat film 11.
  • the protrusion means that the surface of the matting agent is not necessarily exposed from the surface of the back coat film, and means that the height (film thickness) of the particle part is larger than the average film thickness.
  • the surface of the matting agent 15 is preferably covered with the backcoat film 11, and it is preferable that irregularities on the surface of the backcoat film 11 are formed along the particle diameter of the matting agent 15.
  • the convex part of the surface of the backcoat film 11 is comprised with the mat agent 15 of 5 piece / mm ⁇ 2 > or more, Preferably it is 20 piece / mm ⁇ 2 > or more.
  • the volume average particle size of the matting agent is obtained by converting the average particle size in terms of a circle obtained from the average value of the projected area (determined for at least 100 particles) of a transmission electron microscope (TEM) photograph into a spherical shape. Can do.
  • the average film thickness t of the backcoat film 11 is a score that can be measured without variation in film thickness in a similar film formed by first preparing a coating solution excluding only the matting agent component and coating and drying the coating film.
  • the film can be obtained by taking a cross-sectional photograph of the film by SEM, measuring the thickness at each part, and averaging the values.
  • the amount of Si which is the main component of the coating layer, is simply measured by fluorescent X-rays (manufactured by AXIOS, PANALYTICAL) and evaluated in advance. From the SEM film thickness of the above-mentioned similar film and the Si measurement value of the fluorescent X-ray, the film thickness can be proportionally calculated from the Si value of the fluorescent X-ray of the film containing the actual matting agent.
  • r / 4 ⁇ t ⁇ r where r is the volume average particle diameter of the matting agent and t is the average film thickness of the back coat film.
  • Rz When the 10-point average roughness of the surface of the backcoat film is Rz, Rz ⁇ 1 ⁇ m may be satisfied. Further, 0.3 ⁇ Rz ⁇ 0.9 is preferable, and 0.3 ⁇ Rz ⁇ 0.8 is more preferable.
  • ⁇ (Rz) indicating variation in Rz may be less than 0.1, preferably less than 0.08, and more preferably 0.05 or less.
  • ⁇ (Rz) / Rz may be less than 0.12, preferably 0.08 or less, and more preferably 0.05 or less.
  • the inorganic fine particles include conductive metal fine particles and metal oxide fine particles.
  • metals include antimony, selenium, titanium, tungsten, tin, zinc, indium, zirconia
  • metal oxides include antimony oxide, selenium oxide, titanium oxide, tungsten oxide, tin oxide
  • examples thereof include antimony-doped tin oxide (ATO (antimony-doped tin oxide)), phosphorus-doped tin oxide, zinc oxide, zinc antimonate, tin-doped indium oxide, and silica.
  • ATO antimony-doped tin oxide
  • colloidal silica is preferably used from the viewpoint of crosslinking with a silane coupling agent.
  • Colloidal silica is a colloid in which silicon dioxide or its hydrate is dispersed in water, and the average particle size of the colloidal particles is in the range of 3 nm to 300 nm.
  • the average particle diameter of the colloidal particles is preferably in the range of 4 nm to 50 nm, more preferably in the range of 4 nm to 40 nm, and particularly preferably in the range of 5 nm to 35 nm.
  • the colloidal silica is more preferably adjusted to have a pH of 2 to 7 when added to the backcoat film coating solution.
  • the pH is 2 to 7
  • the stability of silanol, which is a hydrolyzate of alkoxysilane is better than when the pH is less than 2 or greater than 7, and the dehydration condensation reaction of the silanol proceeds faster.
  • the increase in the viscosity of the coating liquid due to this can be more reliably suppressed.
  • Inorganic fine particles are contained in the back coat film in an amount of 20% or less based on the solid mass excluding the matting agent. That is, the amount of the inorganic fine particles is preferably in the range of 20% or less with respect to 100% of the hydrolytic condensate of the tetrafunctional alkoxysilane and the trifunctional or bifunctional alkoxysilane of the general formula (1). .
  • the inorganic fine particles may not be contained in the back coat film, and may be 0%.
  • the content of the inorganic fine particles may be 20% or less, more preferably 10% or less, and still more preferably 5% or less.
  • the back coat film of the present invention contains a surfactant.
  • a surfactant an anionic surfactant and / or a cationic surfactant are preferably used.
  • anionic surfactants include higher fatty acid salts such as potassium stearate and potassium behenate, alkyl ether carboxylates such as sodium POE lauryl ether carboxylate, and N-acyl such as N-stearoyl-L-glutamic acid monosodium salt.
  • alkyl sulfates such as sodium lauryl sulfate and potassium lauryl sulfate
  • alkyl ether sulfates such as POE lauryl sulfate triethanolamine and sodium POE lauryl sulfate
  • N-acyl sarcosine acids such as sodium lauroyl sarcosine Salts
  • higher fatty acid amide sulfonates such as sodium N-myristoyl-N-methyltaurate
  • alkyl phosphates such as sodium stearyl phosphate, POE oleyl ether sodium phosphate
  • PO Alkyl ether phosphates such as sodium stearyl ether phosphate, sodium di-2-ethylhexyl sulfosuccinate, sulfosuccinates such as sodium monolauroyl monoethanolamide polyoxyethylene sulfosuccinate, sodium lauryl polypropylene glycol sulfo
  • Examples of the cationic surfactant include alkyltrimethylammonium salts such as stearyltrimethylammonium chloride and lauryltrimethylammonium chloride, dialkyldimethylammonium salts such as distearyldimethylammonium chloride, poly (N, Ndimethyl-3,5- Methylenepiperidinium), alkylpyridinium salts such as cetylpyridinium chloride, alkyl quaternary ammonium salts, alkyldimethylbenzylammonium salts, alkylisoquinolinium salts, dialkyl morpholinium salts, POE alkylamines, alkylamine salts, polyamine fatty acids Derivatives, amyl alcohol fatty acid derivatives, benzalkonium chloride, and benzethonium chloride.
  • alkyltrimethylammonium salts such as stearyltrimethylammonium chloride and lauryltrimethylammonium chloride
  • the coating liquid for back coat film may contain a curing agent, and the curing agent is preferably water-soluble.
  • the curing agent promotes the formation of siloxane bonds by promoting dehydration condensation of silanol.
  • a water-soluble curing agent a water-soluble inorganic acid, organic acid, organic acid salt, inorganic acid salt, metal alkoxide, or metal complex can be used.
  • Preferred inorganic acids include boric acid, phosphoric acid, hydrochloric acid, nitric acid, and sulfuric acid.
  • organic acid acetic acid, formic acid, oxalic acid, citric acid, malic acid, and ascorbic acid are preferable.
  • Preferred organic acid salts include aluminum acetate, aluminum oxalate, zinc acetate, zinc oxalate, magnesium acetate, magnesium oxalate, zirconium acetate, and zirconium oxalate.
  • Preferred inorganic acid salts include aluminum chloride, aluminum sulfate, aluminum nitrate, zinc chloride, zinc sulfate, zinc nitrate, magnesium chloride, magnesium sulfate, magnesium nitrate, zirconium chloride, zirconium sulfate and zirconium nitrate.
  • metal alkoxide examples include aluminum alkoxide, titanium alkoxide, and zirconium alkoxide.
  • Preferred examples of the metal complex include aluminum acetylacetonate, aluminum ethylacetoacetate, titanium acetylacetonate, and titanium ethylacetoacetate.
  • boron-containing compounds such as boric acid, phosphoric acid, aluminum alkoxide, and aluminum acetylacetonate, phosphorus-containing compounds, and aluminum-containing compounds are water-soluble and water-soluble. It is preferable to use at least one of these as a curing agent.
  • the curing agent is preferably mixed and dissolved uniformly in the coating solution, and it is preferable to dissolve in water as a solvent for the backcoat film coating solution in the present invention in order to ensure the transparency of the resin fill. This is because when the solubility in water is low, it exists as a solid in the coating solution, so that it remains as a foreign substance even after coating and drying, and in some cases, a backcoat film with low transparency may be formed.
  • the amount of the curing agent is preferably in the range of 0.1 to 20% with respect to 100% of all alkoxysilanes including the tetrafunctional alkoxysilane and the trifunctional or bifunctional alkoxysilane represented by the general formula (1).
  • a range of 0.5 to 10% is more preferable, and a range of 0.5 to 8% is particularly preferable.
  • the surface resistivity of the back coat film at 25 ° C. and 40% RH is preferably 10 8 ⁇ / ⁇ to 10 12 ⁇ / ⁇ .
  • an antistatic function can be imparted to the optical laminated film, and foreign matter can be prevented from adhering to the surface of the laminated film. If the foreign matter adheres to the surface of the laminated film, the foreign matter will interfere with the transmission of UV light, which is the irradiation light, during curing to form the prism layer.
  • the prism layer may not be partially cured due to hindering the transmission of UV light, resulting in defects.
  • the yield of the laminated film is deteriorated.
  • multilayer film becomes long, and manufacturing efficiency deteriorates. Therefore, the surface resistivity of the back coat film at 25 ° C. and 40% RH is preferably 10 8 ⁇ / ⁇ to 10 12 ⁇ / ⁇ or less, and the laminated film is preferably provided with an antistatic function.
  • an ionic antistatic agent such as a cation, an anion, or betaine
  • betaine compounds having an imidazolium skeleton such as 2-alkyl-N-carboxyethyl-N-hydroxyethylimidazolinium hebetaine are preferable.
  • fine particles made of a metal oxide such as conductive tin oxide, indium oxide, zinc oxide, titanium oxide, magnesium oxide, and antimony oxide may be used.
  • the backcoat film coating solution may contain a wax.
  • wax paraffin wax, micro wax, polyethylene wax, polyester wax, carnauba wax, fatty acid, fatty acid amide, metal soap and the like can be used.
  • an intermediate backcoat film 11 a may be further interposed between the backcoat film 11 and the support 12 for the purpose of fixing to the support 12 in the backcoat film 11.
  • the intermediate back coat film 11a is usually formed by applying a coating liquid composed of a binder, a curing agent, and a surfactant to the support 12 on the other side.
  • a suitable material may be selected for the purpose of fixing the matting agent 15 to the support 12.
  • the binder itself may be self-crosslinking without using a curing agent.
  • the binder used for the intermediate back coat film is not particularly limited, but is preferably at least one of polyester, polyurethane, acrylic resin, and styrene butadiene copolymer from the viewpoint of adhesion to the support.
  • a binder having water solubility or water dispersibility is particularly preferable in that the load on the environment is small.
  • the intermediate back coat film may contain metal oxide particles that exhibit conductivity by electronic conduction.
  • metal oxide particles general metal oxides can be used. For example, ZnO, TiO 2 , SnO 2 , Al 2 O 3 , In 2 O 3 , MgO, BaO, MoO 3 , and composite oxides thereof. Or a metal oxide containing a small amount of a different element in these metal oxides. Of these metal oxides, SnO 2 , ZnO, TiO 2 , and In 2 O 3 are preferable, and SnO 2 is particularly preferable.
  • a ⁇ -electron conjugated conductive polymer such as polythiophene may be included.
  • the surface resistance of the intermediate backcoat film is reduced to 10 12 ⁇ / ⁇ or less. Adjusted. Thereby, the laminated film can obtain a sufficient antistatic property, and can prevent dust and dirt from being adsorbed.
  • the intermediate back coat film may contain fine particles made of a metal oxide.
  • the metal oxide those having a high refractive index such as tin oxide, zirconium oxide, zinc oxide, titanium oxide, cerium oxide, and niobium oxide are preferable. This is because the higher the refractive index, the more the refractive index can be changed.
  • the particle diameter of the metal oxide fine particles is preferably in the range of 1 to 50 nm, particularly preferably in the range of 2 to 40 nm.
  • the amount of the metal oxide fine particles may be determined according to the target refractive index, but the intermediate backcoat is so formed that the fine particles are in the range of 10 to 90% when the translucent resin is 100%. It is preferably contained in the film, particularly preferably in a range of 30 to 80%.
  • the intermediate back coat film preferably has a refractive index in the range of 1.4 to 1.8.
  • the intermediate back coat film preferably has a thickness of 0.05 ⁇ m to 0.3 ⁇ m.
  • the thickness of the intermediate back coat film By setting the thickness of the intermediate back coat film to 0.3 ⁇ m or less, it is possible to suppress unevenness of interference caused by a minute change in the thickness of the back coat film.
  • easy-adhesiveness can be expressed by the thickness of an intermediate
  • the matting agent may be partially held on the intermediate back coat film.
  • the average film thickness t is the average film thickness of the backcoat film 11 even when the intermediate backcoat film 11 a is attached to the backcoat film 11.
  • the volume average particle diameter r of the matting agent 15 is larger than the average film thickness t of the back coat film 11.
  • FIG. 1A the support 12 is laminated on the back coat film 11.
  • an intermediate back coat film 11 a may be provided between the support 12 and the back coat film 11.
  • FIGS. 1A and 1B the interface between the support 12 and the back coat film 11 or the intermediate back coat film 11a is flat.
  • the support is obtained by forming a polymer compound into a film shape by a melt film forming method or a solution film forming method.
  • a transparent compound is used as the polymer compound used for the support.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PBN polybutylene naphthalate
  • polyarylates polyether sulfone, polycarbonate, polyether ketone, polysulfone
  • Examples include polyphenylene sulfide, polyester liquid crystal polymer, triacetyl cellulose, cellulose derivatives, polypropylene, polyamides, polyimide, polycycloolefins, and the like.
  • PET, PEN, triacetyl cellulose, and cellulose derivatives are more preferable, and PET and PEN are particularly preferable.
  • a biaxially stretched polymer film can be obtained by stretching a long film of a polymer compound in two directions perpendicular to each other in the longitudinal direction and the width direction.
  • a biaxially stretched film of PET or PEN is particularly preferably used as a support from the viewpoint of elastic modulus and transparency.
  • one in which at least one of the one side and the other side of the support is subjected to corona discharge treatment is subjected to corona discharge treatment.
  • One side and / or the other side of the support can be hydrophilized by corona discharge treatment to improve the wettability of various aqueous coating solutions.
  • functional groups such as a carboxyl group and a hydroxy group can be introduced. Thereby, the adhesive force of the one surface of a support body and an easily bonding layer or the other surface of a support body and a backcoat film can be heightened more.
  • the support preferably has a thickness of 50 to 350 ⁇ m. If it is this range, the laminated
  • the value of the support is preferably 1.40 to 1.80, although the value varies depending on the material used. If it is this range, while showing the outstanding rigidity as a base material, the laminated
  • the easy adhesion layer 13 is provided between the support 12 and the prism layer 17.
  • the easy-adhesion layer 13 is one surface of the support 12 for improving the adhesion of the support 12 to the prism layer 17 and increasing the adhesion to the prism layer 17, and is on the side opposite to the back coat film 11.
  • the easy adhesion layer may be a single layer or may have a laminated structure of two or more layers.
  • the easy-adhesion layer is usually formed by applying a coating liquid composed of a binder, a curing agent, and a surfactant to one surface of the support.
  • a coating liquid composed of a binder, a curing agent, and a surfactant
  • the material used for the easy-adhesion layer it is preferable to select a material suitable for each in order to increase the adhesion with the prism layer.
  • the easy adhesion layer may contain organic or inorganic fine particles as appropriate.
  • the binder used for the easy-adhesion layer is not particularly limited, but is preferably at least one of polyester, polyurethane, acrylic resin, styrene butadiene copolymer, and polyolefin resin from the viewpoint of adhesion.
  • a binder having water solubility or water dispersibility is particularly preferable in that the load on the environment is small.
  • the easy-adhesion layer can contain metal oxide particles that exhibit conductivity by electronic conduction.
  • metal oxide particles general metal oxides can be used. For example, ZnO, TiO 2 , SnO 2 , Al 2 O 3 , In 2 O 3 , MgO, BaO, MoO 3 , and composite oxides thereof. Or a metal oxide containing a small amount of a different element in these metal oxides. Of these metal oxides, SnO 2 , ZnO, TiO 2 , and In 2 O 3 are preferable, and SnO 2 is particularly preferable.
  • a ⁇ -electron conjugated conductive polymer such as polythiophene may be included.
  • the surface resistance of the easy-adhesion layer is adjusted to 10 12 ⁇ / ⁇ or less by adding either metal oxide particles that exhibit conductivity by electronic conduction or ⁇ -electron conjugated conductive polymers to the easy-adhesion layer.
  • the optical laminated film can obtain sufficient antistatic properties and can prevent dust and dirt from adsorbing.
  • the easy adhesion layer may contain fine particles made of a metal oxide.
  • the metal oxide those having a high refractive index such as tin oxide, zirconium oxide, zinc oxide, titanium oxide, cerium oxide, and niobium oxide are preferable. This is because the higher the refractive index, the more the refractive index can be changed.
  • the particle diameter of the metal oxide fine particles is preferably in the range of 1 nm to 50 nm, particularly preferably in the range of 2 nm to 40 nm.
  • the amount of the metal oxide fine particles may be determined according to the target refractive index, but when the easy-adhesive layer is 100%, the fine-adhesive layer has a range of 10 to 90%. It is preferably contained so that it is particularly preferably contained in a range of 30 to 80%.
  • the thickness of the easy-adhesion layer can be controlled by adjusting the coating amount of the coating liquid that forms the easy-adhesion layer.
  • the thickness is more preferably constant in the range of 0.01 to 5 ⁇ m.
  • the adhesion can be more reliably improved than when the thickness is less than 0.01 ⁇ m.
  • the thickness By setting the thickness to 5 ⁇ m or less, it is possible to form the easy-adhesion layer with a more uniform thickness as compared with the case where the thickness is larger than 5 ⁇ m.
  • a more preferable range of the thickness of the easy-adhesion layer is 0.02 ⁇ m to 3 ⁇ m.
  • an easily bonding layer may laminate
  • the lens layer has a function of concentrating light emitted from the light guide plate and the diffusion plate by arranging a large number of minute prisms in order to improve the luminance on the display surface.
  • the lens layer include a microlens layer, a prism layer, and a lenticular lens layer.
  • a prism layer is particularly preferably used.
  • the lens layer includes a large number of minute prisms, and collects light emitted from the light guide plate and the diffusion plate.
  • FIG. 2A and 2B show an optical laminated film 20 in which a prism layer 17 is further laminated on a laminated film in which a back coat film 11, a support 12 and an easy adhesion layer 13 are laminated in order.
  • the back coat film 11 of the optical laminated film 20 may have a single layer structure.
  • the back coat film 11 and the intermediate back coat film 11a have two layers. It may be composed of
  • the prism layer is preferably formed in a later step on the easy adhesion layer attached to the support.
  • the optical laminated film preferably has a transmittance of 70% to 100% of light having a wavelength of 340 nm of incident light when light is incident from the back coat film side.
  • the prism layer may be formed by an embossing method or a cast polymerization method.
  • a casting polymerization method with higher productivity than the method of pressing is used.
  • a film made of a UV curable compound that is cured with ultraviolet rays (UV) is usually formed into a predetermined shape, and the compound is cured with UV in a state in which the shape is maintained, whereby a predetermined sectional shape is obtained.
  • a plurality of prisms are formed into a prism layer.
  • the prism layer is formed by the cast polymerization method
  • a monomer, oligomer, or polymer having a radical polymerizable double bond as a main component is used as a material, and a polymerization initiator is further contained.
  • monomers and oligomers having radically polymerizable double bonds include acrylic monomers and acrylic oligomers.
  • the cast polymerization method is preferable to the mold pressing method, and the cast polymerization method using a UV curable compound is preferable among the cast polymerization methods.
  • the main emission wavelength of a metal halide lamp used for UV curing is in the range of 340 nm to 400 nm, and the main emission wavelength of a high-pressure mercury lamp is 365 nm.
  • the transmittance of an optical laminated film that requires transparency in the visible light region tends to be lower as the wavelength is shorter in the range of 340 nm to 400 nm. Therefore, it is preferable that the transmittance of light having a wavelength of at least 340 nm is 70 to 100%. In particular, in the entire range of 340 to 400 nm, the light transmittance is preferably 70 to 100%.
  • the transmittance of light having a wavelength of 340 nm is 70% or more
  • UV irradiated from the back coat film side using a metal halide lamp or a high-pressure mercury lamp is used. It can be prevented from being absorbed by the optical laminated film. Thereby, it can prevent that the intensity
  • the curing efficiency is lowered, it is necessary to lengthen the curing time until a predetermined cured state is reached, resulting in a problem that the productivity of the optical film is lowered.
  • the curing time is not lengthened, the prism layer is insufficiently cured, so that the prism layer has insufficient scratch resistance.
  • the optical laminated films shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b) both have a transmittance of 50 to 100% or less of incident light having a wavelength of 365 nm when light is incident from the back coat film side. More preferably, it is the range. This is particularly effective when a high-pressure mercury lamp is used as a light source of irradiation light used in forming the prism layer. This is because the bright line of the high-pressure mercury lamp is 365 nm light.
  • the present invention relates to a laminated film 10 including a back coat film 11 and a support 12. As shown in FIG. 1 (a) or (b), the support 12 is preferably laminated so as to be in contact with the back coat film 11 or the intermediate back coat film 11a. Furthermore, the present invention relates to an optical laminated film 20 in which an easy adhesion layer 13, a prism layer 17 and / or a lens layer are further laminated on the laminated film 10 in this order.
  • the display device includes an optical laminated film 20, a liquid crystal panel unit arranged on the prism layer 17 side of the optical laminated film 20, a light guide plate arranged on the transparent layer 11 side of the optical laminated film 20, and the like.
  • a direct type backlight or the like can be used instead of the light guide plate.
  • the display device may include a sheet such as a prism sheet, a microlens sheet, and a reflection sheet. Various combinations of various sheets and the like can be made according to the specifications required of the display device.
  • the present invention relates to a laminated film comprising a step of coating a coating liquid containing a silane coupling agent, a matting agent having a volume average particle diameter of r and a surfactant on a support, and forming a back coat film having a film thickness of t. It relates to the manufacturing method.
  • the silane coupling agent contains a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane, and the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is 25:75 to 85:15.
  • the relationship between r and t is t ⁇ r.
  • the content of the inorganic fine particles in the coating solution is 20% or less.
  • the coating liquid applied on the support contains a hydrolyzate obtained by condensing a trifunctional or bifunctional alkoxysilane with a low molecular weight.
  • the hydrolyzate obtained by condensing trifunctional or bifunctional alkoxysilane with a low molecular weight is contained in the coating solution, the polymerization degree of the silane coupling agent can be controlled within a desired range. Thereby, the occurrence of rainbow unevenness can be prevented without increasing haze.
  • the polycondensation reaction between a tetrafunctional alkoxysilane and a trifunctional or bifunctional alkoxysilane is performed under the conditions of PH2-7, and the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is hydrolyzed in water under controlled external temperature of 30 ° C or less. Then, the tetrafunctional alkoxysilane is hydrolyzed under the same external temperature condition, thereby enabling significant suppression. Furthermore, it is preferable to store the obtained reaction solution at a low temperature. Thereby, long-term liquid aging stability is provided.
  • the trifunctional or bifunctional alkoxysilane condensate contained in the coating solution is preferably 70% to 99% based on the solid mass excluding the matting agent.
  • the degree of polymerization of the silane coupling agent can be controlled more strictly. Thereby, sufficient hardness can be given, giving moderate softness
  • the step of forming the backcoat film includes a step of hydrolyzing the tetrafunctional alkoxysilane after hydrolyzing at least a part of the trifunctional or bifunctional alkoxysilane. It is preferable that at least a part of the hydrolysis of the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is performed prior to the hydrolysis of the tetrafunctional alkoxysilane, and at least one of the hydrolysis products of the trifunctional or bifunctional alkoxysilane is used.
  • the part is preferably condensed before the hydrolyzate of tetrafunctional alkoxysilane is condensed.
  • the laminated film obtained by the manufacturing method as described above has a low haze value and high luminance because the polymerization degree of the silane coupling agent is controlled within a desired range. Moreover, when it is set as an optical laminated film, a rainbow nonuniformity can be prevented. Moreover, since the unevenness
  • the laminated film and the optical laminated film obtained by the manufacturing method as described above are suitably used for display devices such as liquid crystal display panels.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Example 1 A polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as “PET”) resin having an intrinsic viscosity of 0.66 polycondensed using a Ti compound as a catalyst was dried to a moisture content of 50 ppm or less and dissolved in an extruder having a heater temperature of 280 to 300 ° C.
  • the dissolved PET resin was discharged from a die part onto a chill roll electrostatically applied to obtain an amorphous base.
  • the obtained amorphous base was stretched 3.1 times in the base running direction, and then stretched 3.8 times in the width direction to obtain a PET support having a thickness of 250 ⁇ m.
  • the PET support was subjected to corona discharge treatment under the condition of 730 J / m 2 , and then the following coating solution A was applied to the corona treated surface side by a bar coating method. And this was dried at 145 degreeC for 1 minute, the 1st contact bonding layer was provided in the single side
  • the following coating liquid B is applied by the bar coating method, dried at 145 ° C. for 1 minute, and the easy adhesive layer film in which the second adhesive layer is formed on the first adhesive layer Made.
  • the composition of the coating liquid A is as follows. Acrylic ester copolymer 63.4 parts by mass (Jurimer ET-410, solid content 30%, manufactured by Toa Gosei Chemical Co., Ltd.) 95.1 parts by mass of polyolefin (produced by Unitika Ltd. Arrow Base SE-1013N solid content 20% by mass) Cross-linking agent (carbodiimide compound) 31.5 parts by mass (Nisshinbo Co., Ltd. Carbodilite V-02-L2 solid content 40%) Surfactant A 16.7 parts by mass (manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd.
  • Coating solution B The composition of the coating liquid B is as follows. 77.6 parts by mass of aqueous polyester dispersion (manufactured by Kyoyo Chemical Co., Ltd., plus coat Z592 solid content 25%) Polyurethane resin 51.1 parts by mass (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
  • a backcoat film coating solution having the following composition was applied on the intermediate backcoat film by the bar coating method after being subjected to corona discharge treatment at 200 J / m 2 .
  • the coating amount was 13.8 cm 3 / m 2, and drying was performed at 145 ° C. for 1 minute. Thereby, a back coat film having an average film thickness of about 0.85 ⁇ m was formed.
  • the backcoat film coating solution was prepared by the following method. 3-Glycidoxypropyltriethoxysilane was dropped into the acetic acid aqueous solution over 3 minutes while vigorously stirring the acetic acid aqueous solution in a constant temperature bath at 25 ° C. After stirring for 1 hour, tetraethoxysilane was continuously added to the acetic acid aqueous solution over 5 minutes in a constant temperature bath at 30 ° C., and then stirring was continued for 2 hours. Furthermore, it cooled to 10 degreeC over 1 hour. The aqueous solution thus obtained is designated as aqueous solution X.
  • a curing agent a curing agent, a surfactant, distilled water, and resin fine particles were added, and ultrasonic dispersion was performed for 5 minutes.
  • the particle dispersion thus obtained is designated as aqueous solution Y.
  • the aqueous solution Y, the surfactant, and distilled water were sequentially added to the aqueous solution X, and then cooled to 10 ° C.
  • Examples 2 to 14 The compositions of the backcoat film coating solution and the intermediate backcoat film coating solution were partially changed and applied to the intermediate backcoat film by the same method as in Example 1 to obtain optical laminated films as Examples 2 to 14. .
  • the compositions of the backcoat film coating solutions of Examples 1 to 14 were as shown in Table 1 below.
  • Comparative Examples 1-7 and 11-12 Comparative Examples 1 to 7 and 11 were prepared by changing the composition of the coating solution for the backcoat film and the coating solution for the intermediate backcoat film and applying the laminated optical film on the intermediate backcoat film in the same manner as in Example 1. ⁇ 12.
  • the composition of the back coat film coating solution was as shown in Table 2 below.
  • Comparative Examples 8 to 10 After changing the support to PET base (Toyobo Cosmo Shine, A4100) and forming an easy-adhesion layer on the non-coated surface of the PET base with the same formulation as in Example 1, the reverse side with the formulation shown in Table 2 A coating liquid for back coat film was applied to the film, dried under conditions of 70 ° C.
  • UVL-1500M2 a metal halide lamp UVL-1500M2 manufactured by Ushio Electric Co., Ltd. was used.
  • optical laminated film 20 it is also possible to perform measurement by completely smoothing with a liquid (matching oil or the like) having a refractive index equivalent to that of the lens layer.
  • the particle diameter was calculated from the surface of the film and the cross-sectional image using an SEM as appropriate.
  • the 10-point average roughness (Rz) is set according to JIS B-0601 (1994) using a stylus type surface roughness meter “Handy Surf E-35B” ⁇ (manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.). The value derived from the total was adopted.
  • (1) Evaluation method of transmitted image sharpness Using an image clarity measuring device ICM-1DP (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), it was carried out in accordance with JIS (K-7105). The measurement was carried out in such a manner that light was incident from the back coat film application surface side (without the prism layer being attached).
  • Pencil hardness It was carried out on the back coat film coated surface side according to JIS (K-5600-5-4).
  • the following rainbow unevenness, luminance, and scratch resistance were evaluated using a prism sheet in which a prism layer was formed on an easy-adhesion layer.
  • the following coating liquid for forming a prism layer (hereinafter referred to as a prism layer coating liquid) was filled in a mold for forming a prism pattern.
  • the prism layer forming coating solution contains a compound that is cured by ultraviolet rays.
  • the film was pressed against the mold with a roller so that the easy-adhesion layer of the film was in contact with the mold, and after 3 seconds from the start of contact between the coating liquid and the easy-adhesion layer, ultraviolet rays were applied from the film base side to 1000 mJ / Curing was performed by irradiation under conditions of cm 2 .
  • a metal halide lamp UVL-1500M2 manufactured by Ushio Electric Co., Ltd. was used.
  • the film was peeled off from the mold to obtain a film including a prism layer having a vertex angle of 90 °, a pitch of 60 ⁇ m, and a height of 30 ⁇ m, that is, a prism sheet.
  • the composition of the prism layer coating solution is as follows.
  • Bisphenol A type diacrylate resin 57.0 parts by mass (manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd., NK ester A-BPE-10)
  • Bisphenol A type diacrylate resin 5.0 parts by mass (manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd., NK ester A-BPE-4)
  • 35.0 parts by mass of ethoxylated o-phenylphenol acrylate manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd., NK ester A-LEN-10)
  • Initiator 3 parts by mass (IRGACURE184)
  • Luminance With the same arrangement as the rainbow unevenness evaluation described above, with the product's attached configuration as a type, from a position 50 cm away from the direction perpendicular to the surface of the backlight, with a spectral radiance meter (Topcon, SR-3) The luminance was measured under the condition of an angle of 0.2 °, and the relative luminance of each prism sheet was measured when the luminance of the product configuration of the monitor was 100%.
  • the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional or bifunctional alkoxysilane satisfies the range of 25:75 to 85:15, and the volume average particle diameter r of the matting agent is It is larger than the average film thickness t. Further, the content of the inorganic fine particles is 20% or less with respect to the solid mass excluding the matting agent.
  • Rz is less than 1, and ⁇ (Rz) is also less than 0.1.
  • the back coat films of Examples 1 to 14 have a luminance of 96% or higher and a high luminance state. In addition, there is no rainbow unevenness and excellent scratch resistance. In particular, Examples 1 to 4 have good rainbow unevenness prevention performance and brightness specification, and very good scratch resistance.
  • Comparative Examples 1 and 2 the molar ratio of the tetrafunctional alkoxysilane to the trifunctional or bifunctional alkoxysilane does not satisfy the range of 25:75 to 85:15.
  • no tetrafunctional alkoxysilane is contained. For this reason, no film was formed, and no back coat film was formed on the support.
  • trifunctional or bifunctional alkoxysilane is not contained. In this case, the polycondensation reactivity of the silane coupling agent is increased, and it becomes difficult to form a surface gradient necessary for preventing rainbow unevenness. Since Comparative Example 3 does not contain a surfactant, rainbow unevenness occurs.
  • Comparative Examples 4 to 7 the content of the inorganic fine particles is 20% or more based on the solid mass excluding the matting agent. For this reason, the rainbow nonuniformity has generate
  • Examples 1 to 14 a laminated film having higher luminance than that of Comparative Examples 1 to 14 was obtained. It can also be seen that the laminated films obtained in Examples 1 to 14 can suppress the occurrence of rainbow unevenness. This is because Examples 1 to 14 satisfy the configuration of the present invention, and have irregularities necessary for suppressing the occurrence of rainbow unevenness while suppressing the Rz of the backcoat film within a specified range.
  • the coating liquid for the backcoat film is a matting agent during the drying process. It is fixed in a state of being smoothly inclined along the unevenness. This phenomenon occurs because the molecular weight of the film component forming the backcoat film layer is relatively close to that of the solvent component, so that the film can be completely dried and moved in the undried film until just before the film is formed. That is, in the present invention, since the slope of the surface irregularities can be smoothed without increasing the amount of matting agent added, it is possible to achieve both high luminance and suppression of rainbow unevenness.
  • the laminated film that can suppress the occurrence of rainbow unevenness and suppress a decrease in luminance.
  • corrugation of the surface of a backcoat film was suppressed in the fixed range can be obtained.
  • multilayer film based on this invention are used suitably for display apparatuses, such as a liquid crystal display panel.
  • the laminated film and the optical laminated film of the present invention can be applied to electric decoration applications such as electric signs and recording materials for electric decoration, and have high industrial applicability.

Abstract

　本発明は、虹ムラの発生と輝度の低下が抑制され、かつ、表面の凹凸が一定範囲内に抑えられた積層フィルムを提供することを課題とする。　本発明は、支持体と、前記支持体上にバックコートフィルムを有する積層フィルムであって、前記バックコートフィルムは、ケイ素含有樹脂、マット剤および界面活性剤を含み、前記ケイ素含有樹脂は、シランカップリング剤を縮合した縮合体を含み、前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランとを含み、前記４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５であり、前記マット剤の体積平均粒子径をｒとし、前記バックコートフィルムの平均膜厚をｔとした場合、ｔ＜ｒであり、前記バックコートフィルム中の無機微粒子の含有量が２０％以下である積層フィルムに関する。

Description

積層フィルム、光学積層フィルム、および表示装置
　本発明は、積層フィルム、光学積層フィルム、および表示装置に関する。特に、液晶ディスプレイのバックライトユニットの部材として好適に用いられる積層フィルム、該積層フィルムを有する光学積層フィルム、および該光学積層フィルムを搭載する表示装置に関する。
　プリズムシート、レンズシート、拡散シートなどを積層した光学積層フィルムは、液晶表示装置（ＴＶ、モニター等）のバックライトユニットの構成部材として、広く用いられている。光学積層フィルムは、入射光を所定の方向に屈折するプリズムシートやレンズシート、入射光を多用に屈折させて拡散する拡散シート等の多数のシートを備えている。例えば、特許文献１には、液晶表示パネルと導光板との間に、拡散シート、プリズムシート、レンズシートなどが積層されて構成された液晶表示装置のバックライトユニットが開示されている。特許文献１では、レンズシートの上面と下面に各々上部拡散シートと下部拡散シートを配置することとしている。
　このように、液晶表示装置のバックライトユニットには、多数のシートが積層された光学積層フィルムが用いられていた。しかし、近年は、コスト削減を目的として、積層シート数を減らすことが検討されている。例えば、特許文献２では、拡散シートを除き、支持体の一方の面に粒子を含有するバックコートフィルムを配置する構成とすることで積層シート数を減らしている。ここでは、粒子を含有するバックコートフィルムを配置することにより、拡散シートを除いたことにより生じやすくなる干渉縞の発生を抑制している。
特開２００９－１７５６４６号公報 特表２００１－５２４２２５号公報
　しかしながら、特許文献２のように拡散シートを有さない光学積層フィルムを、液晶表示装置のバックライトユニットに用いた場合、プリズムシートを斜め方向から見たときに虹色のムラ（虹ムラ）が発生するという問題があった。この虹ムラは、積層フィルムの屈折率の違いから生じる干渉縞とは異なり、プリズムシートの樹脂が有する屈折率の波長分散が原因となるものである。
　虹ムラの発生を十分に抑制するためにはバックコートフィルムの粒子の含有量を増やすことが考えられる。しかし、粒子の含有量を増やすとバックコートフィルムのヘイズが大きくなり、輝度が低下するという問題が生じる。すなわち、従来技術では、虹ムラの発生とバックコートフィルムの輝度の低下という両方の問題を同時に解決することができないという問題があった。
　また、虹ムラの発生を抑制するためには、バックコートフィルムの表面に凹凸を設けることが考えられる。従来、バックコートフィルムの表面に十分な凹凸を設けるために、アクリル系樹脂などの粒子を含有した塗布液を用いてバックコートフィルムを成膜することが行われていた。しかし、従来用いられていたような塗布液を用いて従来方法によりバックコートフィルムを成膜した場合、バックコートフィルムの表面の凹凸やそのばらつきが大きくなるため、近接する他のシートや導光板を傷付けてしまい、かつ、バックコートフィルム自体にも傷が付くという問題があった。
　そこで本願発明者らは、このような従来技術の課題を解決するために、プリズムシートを有する光学積層フィルムにおいて虹ムラの発生を十分に抑制でき、輝度が高い積層フィルムを提供することを目的として検討を進めた。加えて、バックコートフィルムの表面の凹凸が一定範囲内に抑えられた積層フィルムを提供することを目的として検討を進めた。
　上記の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、本願発明者らは、支持体とバックコートフィルムを有する積層フィルムにおいて、バックコートフィルムに含有されるケイ素含有樹脂の構成成分の組成比を規定し、マット剤の体積平均粒子径を適当な範囲とすることにより、所望の範囲内でバックコートフィルムに凹凸（うねり）を付与できることを見出した。これにより、本発明のバックコートフィルムは輝度を下げずに虹ムラを防止することができる。具体的に、本発明は、以下の構成を有する。
［１］支持体と、前記支持体上にバックコートフィルムを有する積層フィルムであって、前記バックコートフィルムは、ケイ素含有樹脂、マット剤および界面活性剤を含み、前記ケイ素含有樹脂は、シランカップリング剤を縮合した縮合体を含み、前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランとを含み、前記４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５であり、前記マット剤の体積平均粒子径をｒとし、前記バックコートフィルムの平均膜厚をｔとした場合、ｔ＜ｒであり、前記バックコートフィルム中の無機微粒子の含有量が２０％以下である積層フィルム。
［２］前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランおよび３官能のアルコキシシランを含み、前記４官能のアルコキシシランと前記３官能のアルコキシシランのモル比が２５：７５～８５：１５であることを特徴とする［１］に記載の積層フィルム。
［３］前記３官能のアルコキシシランがエポキシ基を有するアルコキシシランであることを特徴とする［１］または［２］に記載の積層フィルム。
［４］前記３官能のアルコキシシランが３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランであることを特徴とする［３］に記載の積層フィルム。
［５］前記支持体と前記バックコートフィルムの間に中間バックコートフィルムをさらに有する［１］～［４］のいずれかに記載の積層フィルム。
［６］ヘイズ値が３～３０％であることを特徴とする［１］～［５］のいずれかに記載の積層フィルム。
［７］前記バックコートフィルムの表面の１０点平均粗さをＲｚとした場合、Ｒｚ＜１μｍであることを特徴とする［１］～［６］のいずれかに記載の積層フィルム。
［８］シランカップリング剤、体積平均粒子径がｒのマット剤および界面活性剤を含む塗布液を支持体上に塗布し、膜厚がｔのバックコートフィルムを形成する工程を含む積層フィルムの製造方法であって、前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランを含み、前記４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５であり前記ｒと前記ｔの関係は、ｔ＜ｒであり、前記塗布液中の無機微粒子の含有量が２０％以下である積層フィルムの製造方法。
［９］前記塗布液は、前記３官能または２官能のアルコキシシランの縮合体を含むことを特徴とする［８］に記載の積層フィルムの製造方法。
［１０］前記バックコートフィルムを形成する工程は、前記３官能または２官能のアルコキシシランの加水分解物の少なくとも一部を縮合させた後に、前記４官能のアルコキシシランの加水分解物を縮合させるステップを含むことを特徴とする［８］または［９］に記載の積層フィルムの製造方法。
［１１］前記塗布液中の前記縮合体の含有量は、前記マット剤を除く固形質量に対して７０％～９９％であることを特徴とする［９］または［１０］に記載の積層フィルムの製造方法。
［１２］［８］～［１１］のいずれかに記載の製造方法により製造された積層フィルム。
［１３］［１］～［７］および［１２］のいずれかに記載の積層フィルムの支持体であってバックコートフィルムが積層された面とは反対側の面に、易接着層およびプリズム層を順に積層した構造を有することを特徴とする光学積層フィルム。
［１４］［１３］に記載の光学積層フィルムを搭載する表示装置。
　本発明によれば、プリズムシートを有する光学積層フィルムにおいて、虹ムラの発生を抑制することができ、輝度が高い積層フィルムを得ることができる。これにより、本発明に係る積層フィルムは、液晶表示パネルなどの表示装置に好適に用いられる。
　また、本発明によれば、バックコートフィルムの表面の凹凸の程度が一定範囲内に抑えられた積層フィルムを得ることができる。これにより、本発明に係る積層フィルムは、虹ムラの発生抑制に必要な凹凸を有しつつも、近接する他のシートや導光板を傷付けたり、バックコートフィルム自体が傷付くことはない。
図１は、本発明に係る積層フィルムの一例を示す断面図である。 図２は、本発明に係るプリズム層を有した光学積層フィルムの一例を示す断面図である。
　以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は「～」前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。また、（メタ）アクリレートは、アクリレートとメタクリレートの両方を含む意味で使われる。
（積層フィルム）
　本発明は、積層フィルムに関するものである。図１（ａ）には、本発明に係る積層フィルムの一例が示されている。図１（ａ）に示されているように、本発明に係る積層フィルム１０は、バックコートフィルム１１、支持体１２を積層したものである。バックコートフィルム１１は硬度と耐傷性を有するハードコート層であることが好ましい。これにより、積層フィルム１０が損傷を受けるのを防止することができる。
　本発明の積層フィルムは、支持体と、該支持体上にバックコートフィルムを有する積層フィルムである。バックコートフィルムは、ケイ素含有樹脂、マット剤および界面活性剤を含む。ケイ素含有樹脂は、シランカップリング剤を縮合した縮合体を含む。また、シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランとを含み、４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５である。さらに、マット剤の体積平均粒子径をｒとし、バックコートフィルムの平均膜厚をｔとした場合、ｔ＜ｒである。また、バックコートフィルム中の無機微粒子の含有量は２０％以下である。
　本発明の積層フィルムを上記構成とすることにより、ヘイズ値が過度に大きくならないようにすることができる。バックコートフィルムのヘイズ値は、３５％以下であれば良く、３～３０％であることが好ましく、６～３０％であることがより好ましく、６～２０％であることがさらに好ましい。
　本発明の積層フィルムを、プリズムシートを有する光学積層フィルムに用いた場合、光学積層フィルムの虹ムラの発生を十分に抑制することができる。また、本発明のバックコートフィルムのヘイズ値は低く抑えられるため、積層フィルムおよび光学積層フィルムの輝度を高い状態にすることができる。このため、本発明の積層フィルムは、液晶表示パネルなどの表示装置に好適に用いられる。
　さらに、積層フィルムのバックコートフィルム側の表面の凹凸は一定範囲内であるため、高い耐傷性を得ることができる。すなわち、バックコートフィルムが近接する他のシート等と接触することによって、バックコートフィルム自体、あるいは他の近接シートの接触面に傷がつくことを防ぐことができる。また、バックコートフィルムは、虹ムラの発生の抑制に必要な凹凸を有しつつも、近接する他のシートや導光板を傷付けることがない。
（バックコートフィルム）
　本発明に係るバックコートフィルムは、ケイ素含有樹脂、マット剤および界面活性剤を含む。ケイ素含有樹脂は、シランカップリング剤を縮合した縮合体を含み、シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランとを含み、前記４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５である。また、バックコートフィルム中の無機微粒子の含有量は２０％以下である。
＜シランカップリング剤＞
　シランカップリング剤に使用する素材としては、水溶性又は水分散性の素材を使用することが好ましい。水溶性又は水分散性の素材を使用することは、ＶＯＣ（ｖｏｌａｔｉｌｅ　ｏｒｇａｎｉｃ　ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ）による環境汚染を低減する観点からも特に好ましい。
　シランカップリング剤は、４官能のアルコキシシランおよび３官能または２官能のアルコキシシランを含む。３官能または２官能のアルコキシシランは、３官能または２官能のアルコキシシランのいずれか一方のみが含有されていても良いし、３官能のアルコキシシランと２官能のアルコキシシランが混合されて含有されていても良い。本発明では、中でも３官能のアルコキシシランが含有されていることが好ましく、４官能のアルコキシシランと３官能のアルコキシシランのモル比が２５：７５～８５：１５であることが好ましい。
　シランカップリング剤は、４官能のアルコキシシランおよび３官能または２官能のアルコキシシランといった加水分解性基を有する。この加水分解性基が酸性の水溶液中で加水分解されることによりシラノールが生成され、シラノール同士が縮合することによって、オリゴマーが生成される。
＜３官能または２官能のアルコキシシラン＞
　３官能または２官能のアルコキシシランは下記一般式（１）で表される３官能または２官能のアルコキシシランである。
　　　　Ｒn+1Ｓｉ（ＯＲ1）3-n 　　　　…（１）
（ここで、Ｒはアミノ基を含まない炭素数が１～１５の有機基、Ｒ1はメチル、エチル基等炭素数４以下のアルキル基、ｎ＝０または１である。）
　一般式（１）で表される３官能または２官能のアルコキシシランのうち好ましい化合物としては、ビニルトリメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－ウレイドプロピルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン、３－ウレイドプロピルトリエトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルメチルジメトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、クロロプロピルメチルジメトキシシラン、プロピルメチルジメトキシシラン、フェニルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルメチルジエトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、クロロプロピルメチルジエトキシシラン、プロピルメチルジエトキシシラン、フェニルメチルジエトキシシラン、３－トリメトキシシリルプロピル－２－［２－（メトキシエトキシ）エトキシ］エチルウレタン、３－トリエトキシシリルプロピル－２－［２－（メトキシエトキシ）エトキシ］エチルウレタン、３－トリメトキシシリルプロピル－２－［２－（メトキシプロポキシ）プロポキシ］プロピルウレタン、３－トリエトキシシリルプロピル－２－［２－（メトキシプロポキシ）プロポキシ］プロピルウレタン、３－グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３－メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、３－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン等が挙げられる。
　中でも、ｎ＝０のトリアルコキシシランがより好ましく、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、２－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３－ウレイドプロピルトリエトキシシラン、３－トリメトキシシリルプロピル－２－［２－（メトキシエトキシ）エトキシ］エチルウレタン、３－トリメトキシシリルプロピル－２－［２－（メトキシプロポキシ）プロポキシ］プロピルウレタン等がある。
　一般式（１）で表される３官能または２官能のアルコキシシランは、アミノ基を官能基として含まない。つまり、この３官能または２官能のアルコキシシランは、アミノ基を持たない有機基Ｒを有している。Ｒがアミノ基を有する場合は、４官能のアルコキシシランと混合して加水分解すると、生成するシラノール同士で脱水縮合が促進されてしまう。このため、バックコートフィルム用塗布液が不安定となり好ましくない。
　一般式（１）のＲは、炭素数が１～１５の範囲であるような分子鎖長をもつ有機基であれば良い。炭素数を１５以下とすることにより、バックコートフィルムの柔軟性が過度に大きくならず、十分な硬度を得ることができる。また、Ｒは、炭素数が３～１５であることがより好ましく、５～１３であることがさらに好ましい。Ｒの炭素数を上記範囲内とすることにより、脆性がより改善されたバックコートフィルムを得ることができる、また、後述するように中間バックコートフィルムを設ける場合には、中間バックコートフィルムとバックコートフィルムの密着性を高めることができる。
　さらに、Ｒで示す有機基は、酸素、窒素、硫黄などのヘテロ原子を有することが好ましい。有機基がヘテロ原子をもつことにより、中間バックコートフィルムとの密着性をより向上させることができる。特に、エポキシ基、アミド基、ウレタン基、ウレア基、エステル基、ヒドロキシ基、カルボキシル基などが有機基Ｒ中にあることが好ましい。中でも、エポキシ基を含有する３官能または２官能のアルコキシシランは、酸性水中でのシラノールの安定性を高める効果があり、特に好ましい。また、エポキシ基を含有する３官能または２官能のアルコキシシランは、バックコートフィルムに適度な柔軟性を付与しつつも、十分な硬度を与えることができる。
　一般式（１）中のＲ1は、炭素数が４以下のアルキル基である。中でもＲ1は特に、メチル基またはエチル基であることが好ましい。Ｒ1を炭素数が４以下のアルキル基とすることにより、３官能または２官能のアルコキシシランの親水性を高めることができ、水溶液中での加水分解を促進させることができる。
　一般式（１）中のｎは０または１である。ｎが０の場合、一般式（１）で示される化合物は、３官能アルコキシシランを表し、ｎが１の場合は２官能アルコキシシランを表す。なお、３官能アルコキシシランと２官能アルコキシシランは混合して用いられても良い。
＜４官能のアルコキシシラン＞
　４官能のアルコキシシランをバックコートフィルム用塗布液の成分として用いることにより、４官能のアルコキシシランと一般式（１）の３官能または２官能のアルコキシシランとの加水分解で生じるシラノールの脱水縮合による架橋密度を高くする。架橋密度を高くすることにより、バックコートフィルムに十分な硬度を付与することができる。
　４官能のアルコキシシランは特に限定されないが、炭素数が１～４のものがより好ましく、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシランが特に好ましい。炭素数が４以下であることにより、酸性水と混ぜたときの４官能のアルコキシシランの加水分解速度が遅くなりすぎることがなく、均一な水溶液にするまでの溶解に要する時間がより短くなる。これにより、製造効率を高めることができる。
　本発明に係るバックコートフィルムに含まれる４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は、２５：７５～８５：１５であれば良く、３０：７０～８０：２０であることが好ましく、３０：７０～６５：３５であることがより好ましく、４５：５５～６５：３５であることがさらに好ましい。バックコートフィルムに含まれる４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比を上記範囲内とすることにより、シランカップリング剤の重合度を所望の範囲内に制御することができる。これにより、ヘイズを上げずに虹ムラの発生を防止することができる。
＜マット剤＞
　マット剤としては、有機樹脂微粒子あるいは、無機微粒子が挙げられる。本発明においては、一次粒子径あるいは、その凝集体の体積平均粒子径が５００ｎｍ以上のものをマット剤と定義する。マット剤は透光性粒子であることが好ましい。
　マット剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、ポリスチレン、ポリスチレン－ジビニルベンゼン共重合体、ポリメチルメタクリレート、架橋ポリメチルメタクリレート、スチレン／アクリル共重合体、メラミン、ベンゾグアナミン等があり、粒子が凝集した状態で使用しても良い。好ましくは、メラミン樹脂粒子、中空粒子、ポリスチレン樹脂粒子及びスチレン／アクリル共重合体樹脂粒子、ポリメチルメタクリレート、架橋ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂粒子の群から選ばれる少なくとも１種の粒子が使用され、粒子が一次粒子として存在しているものが表面粗さを制御する観点から好適に用いられる。
　マット剤は、２種類以上の粒子径のものを混合して用いてもよい。特に、２種類以上の粒子のうち少なくとも２種類の間で、体積平均粒子径の差が１μｍより大きくなると、粒子同士の凝集が減少する。これにより、粒子の分散性が良化し、膜の面の外観が良好になる。
　また、マット剤は、２種類以上の素材の異なる粒子を同時に用いてもよい。例えば各々の粒子の屈折率を変えることにより、正面輝度と、虹ムラ改善のバランスを両立させたり、膜の面の外観を良化させたりすることができる。
　マット剤の体積平均粒子径ｒは、０．４～３．０μｍ以下が好ましく、０．７～３．０μｍ以下がより好ましく、１．０～３．０μｍ以下がさらに好ましい。
　図１に示されているように、バックコートフィルム１１は、マット剤１５を保持する。バックコートフィルム１１の厚さはマット剤１５の体積平均粒子径ｒとの関係によって決められることが好ましく、厚さの範囲は０．４～３．０μｍであることが好ましい。
　図１に示されているように、マット剤１５の体積平均粒子径をｒとし、バックコートフィルム１１の平均膜厚をｔとした場合、ｔ＜ｒとなる。マット剤１５の体積平均粒子径ｒがバックコートフィルム１１の平均膜厚ｔより大きいため、マット剤１５がバックコートフィルム１１の表面を隆起させるように突出する。なお、突出とはバックコートフィルム表面から必ずしもマット剤の表面がむき出しになっている必要はなく、平均膜厚よりも粒子部の高さ（膜厚）が大きいことを意味する。マット剤１５の表面は、バックコートフィルム１１で覆われていることが好ましく、マット剤１５の粒子径に沿って、バックコートフィルム１１の表面の凹凸が形成されることが好ましい。また、バックコートフィルム１１の表面の凸部は５個／ｍｍ2以上、好ましくは２０個／ｍｍ2以上のマット剤１５により構成されていることが好ましい。ｔ＜ｒとし、バックコートフィルム１１の表面に凹凸が形成されることにより、光学積層フィルムに虹ムラが発生することを効果的に抑制することができる。
　マット剤の体積平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真の投影面積（少なくとも１００粒子以上に対して求める）の平均値から得られた円換算平均粒径を、球形換算して求めることができる。また、バックコートフィルム１１の平均膜厚ｔは、先ずマット剤成分のみを除く塗布液を作製し、塗膜を塗布乾燥させることで形成した類似フィルムにおいて、膜厚のばらつきなく測定できる程度の点数でＳＥＭによる膜の断面写真を撮影し、各部での厚みを測定し、その値を平均することで求めることができる。また、マット剤を除く塗膜の処方が同等の場合には、簡便的には本塗膜の主要成分であるＳｉの量を蛍光Ｘ線（ＡＸＩＯＳ製、ＰＡＮＡＬＹＴＩＣＡＬ）で測定し、あらかじめ評価しておいた上記類似フィルムのＳＥＭ膜厚と蛍光Ｘ線のＳｉ測定値から、実際のマット剤を含むフィルムの蛍光Ｘ線のＳｉ値より膜厚を比例算出することができる。
　さらに、本発明では、マット剤の体積平均粒子径をｒとし、バックコートフィルムの平均膜厚をｔとした場合、ｒ／４≦ｔ＜ｒであることが好ましい。ｒ／４≦ｔ＜ｒとすることにより、バックコートフィルム１１の表面に形成される凹部と凸部の落差を一定範囲内に抑えることができる。これにより、虹ムラの発生抑制に必要な凹凸を有しつつも、近接する他のシートや導光板を傷付けることを防ぐことができる。さらに、バックコートフィルムが他のシート等と接触することによって、バックコートフィルム自体に傷がつくことも防ぐことができる。
　バックコートフィルムの表面の１０点平均粗さをＲｚとした場合、Ｒｚ＜１μｍであれば良い。さらに、０．３≦Ｒｚ≦０．９であることが好ましく、０．３≦Ｒｚ≦０．８であることがさらに好ましい。Ｒｚを上記範囲内とすることにより、近接する他のシートや導光板を傷付けたり、バックコートフィルム自体に傷が付くことを防ぐことができる。
　また、Ｒｚのばらつきを示すσ（Ｒｚ）は、０．１未満であれば良く、０．０８未満であることが好ましく、０．０５以下であることがさらに好ましい。さらに、σ（Ｒｚ）／Ｒｚは０．１２未満であれば良く、０．０８以下であることが好ましく、０．０５以下であることがさらに好ましい。σ（Ｒｚ）やσ（Ｒｚ）／Ｒｚを上記範囲内とすることにより、近接する他のシートや導光板を傷付けたり、バックコートフィルム自体に傷が付くことを防ぐことができる。
＜無機微粒子＞
　無機微粒子としては、例えば、導電性の金属微粒子や金属酸化物微粒子等があげられる。金属の具体例としては、アンチモン、セレン、チタン、タングステン、スズ、亜鉛、インジウム、ジルコニア等があり、金属酸化物の具体例としては、酸化アンチモン、酸化セレン、酸化チタン、酸化タングステン、酸化スズ、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ（アンチモンをドープした酸化スズ））、リンドープ酸化スズ、酸化亜鉛、アンチモン酸亜鉛、スズドープ酸化インジウム、シリカ等が挙げられる。中でもシランカップリング剤との架橋の観点からコロイダルシリカを用いることが好ましい。
　コロイダルシリカは、二酸化ケイ素又はその水和物が水に分散したコロイドであり、コロイド粒子の平均粒子径は３ｎｍ～３００ｎｍの範囲にある。コロイド粒子の平均粒子径は、４ｎｍ～５０ｎｍの範囲にあることが好ましく、４ｎｍ～４０ｎｍの範囲にあることがより好ましく、５ｎｍ～３５ｎｍの範囲にあることが特に好ましい。
　なお、コロイダルシリカは、バックコートフィルム用塗布液中に添加される時点でのｐＨが２～７の範囲に調整されていることがより好ましい。このｐＨが２～７であると、２よりも小さいあるいは７よりも大きい場合に比べて、アルコキシシランの加水分解物であるシラノールの安定性がより良好で、このシラノールの脱水縮合反応が速く進行することによる塗布液の粘度上昇をより確実に抑制することができる。
　無機微粒子は、バックコートフィルム中に、マット剤を除く固形質量に対して２０％以下含まれる。すなわち、無機微粒子の量は、４官能のアルコキシシランと一般式（１）の３官能または２官能のアルコキシシランの加水分解縮合物の１００％に対して、２０％以下の範囲であることが好ましい。無機微粒子は、バックコートフィルム中に含まれなくても良く、０％であっても良い。無機微粒子の含有量は、２０％以下であれば良く、１０％以下であることがより好ましく、５％以下であることがさらに好ましい。無機微粒子の含有率を上記範囲とする事により、塗布膜硬化時に形成されるマット剤縁部の表面の凹凸形状を広範囲に広げることができ、少ないマット剤量で表面の凹凸を形成できる。
＜界面活性剤＞
　本発明のバックコートフィルムは界面活性剤を含む。界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤および／またはカチオン性界面活性剤が好ましく用いられる。
　アニオン性界面活性剤としては、ステアリン酸カリウム、ベヘニン酸カリウム等の高級脂肪酸塩、ＰＯＥラウリルエーテルカルボン酸ナトリウム等のアルキルエーテルカルボン酸塩、Ｎ－ステアロイル－Ｌ－グルタミン酸モノナトリウム塩等のＮ－アシル－Ｌ　－グルタミン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム等の高級アルキル硫酸エステル塩、ＰＯＥラウリル硫酸トリエタノールアミン、ＰＯＥラウリル硫酸ナトリウム等のアルキルエーテル硫酸エステル塩、ラウロイルサルコシンナトリウム等のＮ－アシルサルコシン酸塩、Ｎ－ミリストイル－Ｎ－メチルタウリンナトリウム等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、ステアリルリン酸ナトリウム等のアルキルリン酸塩、ＰＯＥオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ＰＯＥステアリルエーテルリン酸ナトリウム等のアルキルエーテルリン酸塩、ジ－２－エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、モノラウロイルモノエタノールアミドポリオキシエチレンスルホコハク酸ナトリウム、ラウリルポリプロピレングリコールスルホコハク酸ナトリウム等のスルホコハク酸塩、リニアドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、リニアドデシルベンゼン、スルホン酸トリエタノールアミン、リニアドデシルベンゼンスルホン酸、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、硬化ヤシ油脂肪酸グリセリン硫酸ナトリウム等の高級脂肪酸エステル硫酸エステル塩が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウム等のアルキルトリメチルアンモニウム塩、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム等のジアルキルジメチルアンモニウム塩、塩化ポリ（Ｎ、Ｎジメチル－３、５－メチレンピペリジニウム）、塩化セチルピリジニウム等のアルキルピリジニウム塩、アルキル四級アンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、ジアルキルモリホニウム塩、ＰＯＥアルキルアミン、アルキルアミン塩、ポリアミン脂肪酸誘導体、アミルアルコール脂肪酸誘導体、塩化ベンザルコニウム、塩化ベンゼトニウムが挙げられる。上記のような界面活性剤を使用することで、塗膜の乾燥過程での粒子の凝集を抑制し、均一な表面凹凸を形成できる。
＜硬化剤＞
　バックコートフィルム用塗布液は硬化剤を含んでもよく、硬化剤は水溶性であることが好ましい。硬化剤は、シラノールの脱水縮合を促してシロキサン結合の形成を促進させるものである。水溶性の硬化剤としては、水溶性の無機酸、有機酸、有機酸塩、無機酸塩、金属アルコキシド、金属錯体を用いることができる。
　無機酸としては、ホウ酸、リン酸、塩酸、硝酸、硫酸が好ましいものとして挙げられる。有機酸としては、酢酸、蟻酸、シュウ酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸が好ましいものとして挙げられる。有機酸塩としては、酢酸アルミ、シュウ酸アルミ、酢酸亜鉛、シュウ酸亜鉛、酢酸マグネシウム、シュウ酸マグネシウム、酢酸ジルコニウム、シュウ酸ジルコニウムが好ましいものとして挙げられる。無機酸塩としては、塩化アルミ、硫酸アルミ、硝酸アルミ、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化ジルコニウム、硫酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウムが好ましいものとして挙げられる。
　金属アルコキシドとしては、アルミニウムアルコキシド、チタンアルコキシド、ジルコニウムアルコキシドが好ましいものとして挙げられる。金属錯体としては、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウムエチルアセトアセテート、チタンアセチルアセトナート、チタンエチルアセトアセテートが好ましいものとして挙げられる。
　以上の硬化剤の中でも、特に、ホウ酸、リン酸、アルミニウムアルコキシド、アルミニウムアセチルアセトナートなど、ホウ素を含む化合物、リンを含む化合物、アルミニウムを含む化合物が、水溶性、水中での安定性の観点で好ましく、これらのうち少なくともいずれか１種類を硬化剤として用いるとよい。
　硬化剤は、塗布液中に均一に混合、溶解することが好ましく、本発明におけるバックコートフィルム用塗布液の溶剤としての水に溶解することが、樹脂フィルの透明性を確保する上で好ましい。水への溶解性が低い場合には、塗布液中に固体として存在するため、塗布乾燥後にも異物として残留し、場合によっては透明度が低いバックコートフィルムとなってしまうことがあるからである。
　硬化剤の量は、４官能のアルコキシシランと一般式（１）で表す３官能または２官能のアルコキシシランとを含む全てのアルコキシシラン１００％に対して０．１～２０％の範囲が好ましく、０．５～１０％の範囲がさらに好ましく、０．５～８％の範囲が特に好ましい。
＜帯電防止剤＞
　バックコートフィルムの２５℃、４０％ＲＨにおける表面抵抗率は１０8Ω／□～１０12Ω／□であることが好ましい。２５℃、４０％ＲＨにおける表面抵抗率を上記範囲内とすることにより、光学積層フィルムに帯電防止機能を付与することができ、積層フィルムの表面に異物が付着することを防ぐことができる。
　異物が積層フィルムの表面に付着すると、プリズム層を形成するための硬化の際に、照射光であるＵＶ光の透過を異物が妨げることになってしまう。ＵＶ光の透過の妨げにより、プリズム層が部分的に硬化せず、欠陥となることがある。このような場合には、積層フィルムの得率を悪化させてしまう。また、積層フィルムの均一なプリズム層となるように硬化させるための時間が長くなり、製造効率が悪化する。このため、バックコートフィルムの２５℃、４０％ＲＨにおける表面抵抗率は１０8Ω／□～１０12Ω／□以下とし、積層フィルムに帯電防止機能が付与することが好ましい。
　積層フィルムに帯電防止機能を付与するために、バックコートフィルム用塗布液に、カチオン、アニオン、ベタインなどのイオン性の帯電防止剤を添加することが好ましい。その中でも、２－アルキル－Ｎ－カルボキシエチル－Ｎ－ヒドロキシエチルイミダゾリニウムヘベタインなどのイミダゾリウム骨格を有するベタイン系の化合物が好ましい。イオン性の帯電防止剤に代えて、又は加えて、導電性の酸化スズ、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモンなどの金属酸化物からなる微粒子を用いてもよい。
　＜その他の添加物＞
　積層フィルムの表面特性、特に摩擦係数を制御するために、バックコートフィルム用塗布液には、ワックスを含ませても良い。
　ワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、ポリエステル系ワックス、カルナバワックス、脂肪酸、脂肪酸アマイド、金属石鹸等を使用することができる。
（中間バックコートフィルム）
　図１（ｂ）に示すように、バックコートフィルム１１には、支持体１２に固定する目的で、バックコートフィルム１１と支持体１２の間にさらに中間バックコートフィルム１１ａを介在させても良い。
　中間バックコートフィルム１１ａは、通常、バインダと硬化剤と界面活性剤とからなる塗布液を、支持体１２に他方面塗布して形成される。中間バックコートフィルム１１ａに使用する素材は、マット剤１５を支持体１２に固定する目的で、適した素材を選択しても良い。また、硬化剤を使用せず、バインダ自体が自己架橋性をもつようにしても良い。
　中間バックコートフィルムに使用するバインダは、特に限定されることはないが、支持体との密着力の観点からポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、スチレンブタジエン共重合体のうち少なくともひとつであることが好ましい。また、バインダは、水溶性又は水分散性を持つものが環境への負荷が少ない点で特に好ましい。
　中間バックコートフィルムには、電子導電により導電性を発現する金属酸化物粒子を含ませることができる。金属酸化物粒子としては、一般の金属酸化物を使用することができ、例えば、ＺｎＯ、ＴｉＯ2、ＳｎＯ2、Ａｌ2Ｏ3、Ｉｎ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ3、これらの複合酸化物、又はこれらの金属酸化物にさらに異種元素を少量含む金属酸化物等が挙げられる。このような金属酸化物のうち、ＳｎＯ2、ＺｎＯ、ＴｉＯ2、Ｉｎ2Ｏ3が好ましく、ＳｎＯ2が特に好ましい。電子導電により導電性を発現する金属酸化物粒子の代わりに、ポリチオフェン系などπ電子共役系の導電性ポリマーを含有させてもよい。
　中間バックコートフィルムに、電子導電により導電性を発現する金属酸化物粒子及びπ電子共役系の導電性ポリマーのいずれかを加えることにより、中間バックコートフィルムの表面抵抗が１０12Ω／□以下に調整される。これにより、積層フィルムは十分な帯電防止性を得ることができ、塵や埃を吸着するのを防止することができる。
　中間バックコートフィルムの屈折率を調整する目的で、中間バックコートフィルムに金属酸化物からなる微粒子を含ませてもよい。金属酸化物としては、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化セリウム、酸化ニオブなどの屈折率が高いものが好ましい。屈折率が高いものほど、少量でも屈折率を変えることができるからである。金属酸化物の微粒子の粒径は、１～５０ｎｍの範囲が好ましく、２～４０ｎｍの範囲が特に好ましい。金属酸化物の微粒子の量は、目的とする屈折率に応じて決定すればよいが、透光性樹脂を１００％としたときに微粒子が１０～９０％の範囲となるように、中間バックコートフィルムの中に含まれることが好ましく、３０～８０％の範囲となるように含まれることが特に好ましい。なお、中間バックコートフィルムは、１．４～１．８の範囲の屈折率を有することが好ましい。
　中間バックコートフィルムは、０．０５μｍ～０．３μｍの厚さを有することが好ましい。中間バックコートフィルムの厚さを０．３μｍ以下とすることで、バックコートフィルムの膜厚の微小変化により生じる干渉ムラを抑制することができる。また、中間バックコートフィルムの厚さを０．０５μｍ以上とすることで、易接着性を発現させることができる。また、中間バックコートフィルムに部分的にマット剤を保持させても良い。
　図１（ｂ）に示すように、バックコートフィルム１１に中間バックコートフィルム１１ａが付設される場合においても、平均膜厚ｔは、バックコートフィルム１１の平均膜厚となる。マット剤１５の体積平均粒子径ｒは、バックコートフィルム１１の平均膜厚ｔよりも大きくなる。
（支持体）
　図１（ａ）に示されるように、支持体１２は、バックコートフィルム１１の上に積層される。また、図１（ｂ）に示されるように、支持体１２とバックコートフィルム１１の間に中間バックコートフィルム１１ａを設けても良い。図１（ａ）および（ｂ）に示されているように、支持体１２とバックコートフィルム１１または中間バックコートフィルム１１ａの界面は平坦である。
　支持体は、高分子化合物を溶融製膜方法や溶液製膜方法によりフィルム形状にしたものである。支持体に用いる高分子化合物には透明な化合物が用いられる。支持体としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリアリレート類、ポリエーテルスルフォン、ポリカーボネート、ポリエーテルケトン、ポリスルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエステル系液晶ポリマー、トリアセチルセルロース、セルロース誘導体、ポリプロピレン、ポリアミド類、ポリイミド、ポリシクロオレフィン類等が挙げられる。
　この中でも、ＰＥＴ、ＰＥＮ、トリアセチルセルロース、セルロース誘導体がより好ましく、ＰＥＴ、ＰＥＮが特に好ましい。
　さらに、支持体には、二軸延伸高分子フィルムを用いることが好ましい。二軸延伸高分子フィルムは、高分子化合物が長尺のフィルム状にされたものを、長尺方向と幅方向との互いに直交する２方向に延伸することによって得ることができる。本発明では、フィルム状のＰＥＴ、ＰＥＮを二軸延伸したものが、弾性率、透明性の観点から支持体として特に好ましく用いられる。
　また、支持体の一方面と他方面の少なくともいずれか一方がコロナ放電処理されたものを用いることが好ましい。支持体の一方面および／または他方面は、コロナ放電処理により親水化され、水性の各種塗布液の濡れ性を向上させることができる。さらに、カルボキシル基、ヒドロキシ基などの官能基を導入することができる。これにより、支持体の一方面と易接着層、あるいは支持体の他方面とバックコートフィルムとの密着力をより高めることができる。
　支持体は５０～３５０μｍの厚さを有することが好ましい。この範囲であれば、バックライトユニット構成部材として最適な厚みの積層フィルムを得ることができる。
　支持体は、使用する材料により値は異なるが、１．４０～１．８０の屈折率を有することが好ましい。この範囲であれば、基材としての優れた剛性を示すとともに、透明性に優れた積層フィルムを得ることができる。
（易接着層）
　図２（ａ）および（ｂ）に示されるように、易接着層１３は、支持体１２とプリズム層１７の間に設けられる。易接着層１３は、支持体１２のプリズム層１７に対する接着性を向上させ、プリズム層１７との密着力を高めるために支持体１２の一方面であって、バックコートフィルム１１とは反対側の面に設けられる。易接着層は1層であっても良いし、２層以上の積層構造をとっても良い。
　易接着層は、通常、バインダと硬化剤と界面活性剤とからなる塗布液を、支持体の一方面に塗布することにより形成される。易接着層に使用する素材には、プリズム層との密着力を高める目的で、それぞれに適した素材を選択することが好ましい。また、易接着層には、有機又は無機の微粒子を適宜含有させてもよい。
　易接着層に用いられるバインダは、特に限定されることはないが、密着力の観点からポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、スチレンブタジエン共重合体、ポリオレフィン樹脂の少なくともひとつであることが好ましい。また、バインダは、水溶性又は水分散性をもつものが環境への負荷が少ない点で特に好ましい。
　易接着層には、電子導電により導電性を発現する金属酸化物粒子を含ませることができる。金属酸化物粒子としては、一般の金属酸化物を使用することができ、例えば、ＺｎＯ、ＴｉＯ2、ＳｎＯ2、Ａｌ2Ｏ3、Ｉｎ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＭｏＯ3、これらの複合酸化物、又はこれらの金属酸化物にさらに異種元素を少量含む金属酸化物等が挙げられる。このような金属酸化物のうち、ＳｎＯ2、ＺｎＯ、ＴｉＯ2、Ｉｎ2Ｏ3が好ましく、ＳｎＯ2が特に好ましい。電子導電により導電性を発現する金属酸化物粒子の代わりに、ポリチオフェン系などπ電子共役系の導電性ポリマーを含有させてもよい。
　易接着層に、電子導電により導電性を発現する金属酸化物粒子及びπ電子共役系の導電性ポリマーのいずれかを加えることにより、易接着層の表面抵抗が１０12Ω／□以下に調整される。これにより、光学積層フィルムは十分な帯電防止性を得ることができ、塵や埃が吸着するのを防止することができる。
　易接着層の屈折率を調整する目的で、易接着層には金属酸化物からなる微粒子を含ませてもよい。金属酸化物としては、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化セリウム、酸化ニオブなどの屈折率が高いものが好ましい。屈折率が高いものほど、少量でも屈折率を変えることができるからである。金属酸化物の微粒子の粒子径は、１ｎｍ～５０ｎｍの範囲が好ましく、２ｎｍ～４０ｎｍの範囲が特に好ましい。金属酸化物の微粒子の量は、目的とする屈折率に応じて決定すればよいが、易接着層を１００％としたときに微粒子が１０～９０％の範囲となるように、易接着層の中に含まれることが好ましく、３０～８０％の範囲となるように含まれることが特に好ましい。
　易接着層の厚さは、易接着層を形成する塗布液の塗布量を調整することにより制御することができる。透明度が高く、優れた密着力を発現するためには、厚みは、０．０１～５μｍの範囲で一定であることがより好ましい。厚みを０．０１μｍ以上とすることにより、０．０１μｍ未満である場合に比べて密着力をより確実に向上させることができる。厚みを５μｍ以下とすることにより、５μｍよりも大きくする場合に比べて、より均一な厚みで易接着層を形成することができる。さらには、塗布液の使用量の増加を抑えて乾燥時間の長時間化を防止し、コストの増加を抑止することができる。より好ましい易接着層の厚さの範囲は、０．０２μｍ～３μｍである。また、易接着層は前記厚み範囲において２層以上の層を重層してもよい。
（レンズ層）
　レンズ層は、表示面上の輝度を向上するために、微小なプリズムを多数配置し、導光板及び拡散板から出てくる光を集光する働きをする。レンズ層としては、マイクロレンズ層、プリズム層、レンチキュラーレンズ層などがある。中でも、特に、プリズム層が好適に用いられる。レンズ層は、表示面上の輝度を向上するために、微小なプリズムを多数配置し、導光板及び拡散板から出てくる光を集光する。
　図２（ａ）および（ｂ）には、バックコートフィルム１１、支持体１２および易接着層１３が順に積層された積層フィルムにさらにプリズム層１７が積層された光学積層フィルム２０が示されている。図２（ａ）のように、光学積層フィルム２０のバックコートフィルム１１は１層の構成であっても良く、図２（ｂ）のようにバックコートフィルム１１と中間バックコートフィルム１１ａの２層から構成されても良い。
　プリズム層は、支持体に付設された易接着層上に後工程で形成されることが好ましい。ここで、光学積層フィルムは、バックコートフィルム側から光を入射した際に、入射光のうち波長が３４０ｎｍである光の透過率が７０％～１００％の範囲であることが好ましい。これにより、プリズム層を付与する後工程を従来よりも短くすることができる。
　プリズム層は、型押し法で形成される場合と注型重合法で形成される場合とがある。通常は、型押し方よりも生産性がより高い注型重合法が用いられる。
　注型重合法では、通常は、紫外線（ＵＶ）で硬化するＵＶ硬化性の化合物からなる膜を所定の形状にし、その形状を維持した状態で化合物をＵＶで硬化させることにより、所定の断面形状のプリズムを複数列形成してプリズム層とする。注型重合法でプリズム層を形成する場合には、一般にラジカル重合性の二重結合を有するモノマー、オリゴマー、ポリマーを主成分とするものを素材として用い、さらに、重合開始剤を含有させる。ラジカル重合性の二重結合を有するモノマー、オリゴマーとしては、例えば、アクリルモノマー、アクリルオリゴマーがある。量産性の観点からは、型押し法よりも注型重合法が好ましく、注型重合法の中でもＵＶ硬化性化合物を用いた注型重合法が好ましい。
　一般に、ＵＶ硬化に使用されるメタルハライドランプの主な発光波長は３４０ｎｍ～４００ｎｍの範囲にあり、高圧水銀灯の主発光波長は３６５ｎｍである。また可視光領域で透明性が求められる光学積層フィルムの透過率は、３４０ｎｍ～４００ｎｍの範囲において波長が短いほど透過率が低くなる傾向がある。したがって、少なくとも３４０ｎｍである光の透過率が７０～１００％であることが好ましい。特に３４０～４００ｎｍの全ての範囲で、光の透過率が７０～１００％であることが好ましい。波長が３４０ｎｍの光の透過率が７０％以上であると、支持体の一方面にＵＶ硬化でプリズム層を設ける際に、バックコートフィルム側からメタルハライドランプ、あるいは高圧水銀灯を用いて照射したＵＶが、光学積層フィルムに吸収されることを防ぐことができる。これにより、プリズム層を形成するための硬化に寄与できるＵＶの強度が低下することを防ぐことができる。結果として、プリズム層の硬化の効率を高めることができる。硬化の効率が低下すると、所定の硬化状態となるまでには硬化時間を長くする必要があり光学フィルムの生産性が低下するという問題が生じる。また、硬化時間を長くしない場合には、プリズム層の硬化が不十分なので、プリズム層は耐傷性が不十分なものとなる。
　図２（ａ）および（ｂ）に示された光学積層フィルムはいずれも、バックコートフィルム側から光を入射した際に、入射光のうち波長が３６５ｎｍの光の透過率が５０～１００％以下の範囲であることがより好ましい。これは、プリズム層の形成の際に使用する照射光の光源として高圧水銀灯を使用する場合には、特に有効である。高圧水銀灯の輝線は、３６５ｎｍの光だからである。
（光学積層フィルム）
　本発明は、バックコートフィルム１１と、支持体１２とを含む積層フィルム１０に関するものである。図１（ａ）または（ｂ）に示されるように、バックコートフィルム１１または中間バックコートフィルム１１ａに接するように支持体１２は積層されることが好ましい。
　さらに、本発明は、積層フィルム１０にさらに易接着層１３、プリズム層１７および／またはレンズ層を順に積層した光学積層フィルム２０に関するものである。
（表示装置）
　表示装置は、光学積層フィルム２０と、光学積層フィルム２０のプリズム層１７側に配置された液晶パネルユニットと、光学積層フィルム２０の透明層１１側に配置された導光板等を含む。導光板に代えて直下型バックライト等を使用することもできる。また、表示装置は、この他にもプリズムシートやマイクロレンズシート、反射シートといったシートを含んでも良い。各種シートの組み合わせ等は、表示装置の求められる仕様に応じて、様々な構成が可能である。
（製造方法）
　本発明は、シランカップリング剤、体積平均粒子径がｒのマット剤および界面活性剤を含む塗布液を支持体上に塗布し、膜厚がｔのバックコートフィルムを形成する工程を含む積層フィルムの製造方法に関する。シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランを含み、４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５である。また、ｒとｔの関係は、ｔ＜ｒである。さらに、塗布液中の無機微粒子の含有量が２０％以下である。
　支持体上に塗布する塗布液には、３官能または２官能のアルコキシシランの低分子量縮合した加水分解体が含まれることが好ましい。塗布液に３官能または２官能のアルコキシシランの低分子量縮合した加水分解体が含有されることにより、シランカップリング剤の重合度を所望の範囲内に制御することができる。これにより、ヘイズを上げずに虹ムラの発生を防止することができる。
　４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランの重縮合反応は、ＰＨ２－７の条件化、水中で３官能あるいは２官能のアルコキシシランを３０℃以下の外温制御のもと加水分解させた後に、同外温条件で、４官能のアルコキシシランを加水分解させることで、大幅な抑制が可能となる。さらに、得られた反応液を低温保管することが好ましい。これにより、長期の液経時安定性が付与される。
　塗布液に含まれる３官能または２官能のアルコキシシランの縮合体は、マット剤を除く固形質量に対して７０％～９９％であることが好ましい。塗布液に含まれる縮合体の含有量を上記範囲内とすることにより、シランカップリング剤の重合度をより厳密に制御することができる。これにより、バックコートフィルムに適度な柔軟性を付与しつつも、十分な硬度を与えることができる。また、優れた耐傷性を得ることができる。
　バックコートフィルムを形成する工程は、３官能または２官能のアルコキシシランの少なくとも一部を加水分解させた後に、４官能のアルコキシシランを加水分解させるステップを含む。３官能または２官能のアルコキシシランの加水分解の少なくとも一部は、４官能のアルコキシシランの加水分解よりも先に行われることが好ましく、３官能または２官能のアルコキシシランの加水分解物の少なくとも一部は、４官能のアルコキシシランの加水分解物が縮合される前に縮合されることが好ましい。
　上述したような製造方法により得られた積層フィルムは、シランカップリング剤の重合度が所望の範囲内に制御されているため、ヘイズ値が低く、輝度が高い。また、光学積層フィルムとした際に、虹ムラを防止することができる。また、積層フィルムのバックコートフィルムの表面の凹凸は、一定範囲内に抑えられているため、虹ムラの発生抑制に必要な凹凸を有しつつも、優れた耐傷性を有する。上述したような製造方法により得られた積層フィルムや光学積層フィルムは、液晶表示パネルなどの表示装置に好適に用いられる。
　以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
（実施例１）
［支持体］
　Ｔｉ化合物を触媒として重縮合した固有粘度０．６６のポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」という）樹脂を含水率５０ｐｐｍ以下に乾燥させ、ヒータ温度が２８０～３００℃設定温度の押し出し機内で溶解させた。溶解させたＰＥＴ樹脂をダイ部より静電印加されたチルロール上に吐出させ、非結晶ベースを得た。得られた非結晶ベースをベース走行方向に３．１倍に延伸後、幅方向に３．８倍延伸し、厚さ２５０μｍのＰＥＴ支持体を得た。
［易接着層］
　ＰＥＴ支持体に対し、７３０Ｊ／ｍ2 の条件でコロナ放電処理を行った後、下記の塗布液Ａをバーコート法によりコロナ処理面側に塗布した。そして、これを１４５℃で１分乾燥して、ＰＥＴ支持体の片面に第１接着層を設け、さらに、第１接着層の面に２８８Ｊ／ｍ2 の条件でコロナ放電処理を行った。第１接着層の上に、下記の塗布液Ｂをバーコート法により塗布し、これを１４５℃で１分乾燥し、第１接着層の上に第２接着層が形成された易接着層フィルムをつくった。
　（塗布液Ａ）
　塗布液Ａの組成は以下の通りである。
アクリル酸エステル共重合体　　　　　　　　　　　　　　６３．４質量部
　（東亜合成化学（株）製　ジュリマーＥＴ－４１０　固形分３０％）
ポリオレフィン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９５．１質量部
　（ユニチカ（株）製　アローベースＳＥ－１０１３Ｎ　固形分２０質量％）
架橋剤（カルボジイミド系化合物）　　　　　　　　　　　３１．５質量部
　（日清紡（株）製　カルボジライトＶ－０２－Ｌ２　固形分４０％）
界面活性剤Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６．７質量部
　（三洋化成工業（株）製　ナロアクティーＣＬ－９５の１％水溶液）
界面活性剤Ｂ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．９質量部
　（日本油脂（株）製　ラピゾールＢ－９０の１％水溶液）
ポリスチレンラテックス水分散液　　　　　　　　　　　　　１．２質量部
　（日本ゼオン　　Ｎｉｐｐｏｌ　ＵＦＮ１００８）
防腐剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．８質量部
　（大東化学（株）製、ＡＦ－３３７、固形分　３．５％メタノール溶媒）
蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　α　　質量部
　（α；塗布液Ａの全体が１０００質量部になるように量を調節した）
　（塗布液Ｂ）
　塗布液Ｂの組成は次の通りである。
ポリエステルの水分散液　　　　　　　　　　　　　　　７７．６質量部
　（互応化学（株）製、プラスコートＺ５９２　固形分２５％）
ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５１．１質量部
　（第一工業製薬（株）製　スーパーフレックス１５０ＨＳ　固形分３８％）
架橋剤（オキサゾリン化合物）　　　　　　　　　　　　　１５．３質量部
　（日本触媒（株）製　エポクロスＫ－２０２０Ｅ　固形分４０％）
界面活性剤Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２９．７質量部
　（三洋化成工業（株）製　ナロアクティーＣＬ－９５の１％水溶液）
界面活性剤Ｂ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２．３質量部
　（日本油脂（株）製　ラピゾールＢ－９０の１％水溶液）
滑り剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．８質量部
　（中京油脂（株）製　カルバナワックス分散物セロゾール５２４　固形分３０％）
防腐剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．７質量部
　（大東化学（株）製、ＡＦ－３３７、固形分　３．５％メタノール溶媒）
蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　α　　質量部
　（α；塗布液Ｂの全体が１０００質量部になるように量を調節した）
［中間バックコートフィルム］
　支持体の一方の面に易接着層を形成した後、その他方の面に３１０Ｊ／ｍ2 の条件でコロナ放電処理を行った後、下記組成からなる中間バックコートフィルム用塗布液をバーコート法により塗布した。塗布量を８．４ｃｍ3／ｍ2とし、１４５℃で１分乾燥した。これにより、易接着層が形成された面とは反対側に、平均膜厚約０．１μｍの中間バックコートフィルムを形成した。
　［中間バックコートフィルム用塗布液］
自己架橋型ポリウレタン樹脂バインダ　　　　　　　　　３１．５質量部
（三井化学（株）製、タケラックＷＳ－５１００、固形分３０％）
二酸化スズ－アンチモン複合針状金属酸化物水分散物　　４３．７質量部
（石原産業（株）製、ＦＳ－１０Ｄ、固形分２０％）
界面活性剤Ｃ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．１質量部
（三洋化成工業（株）製、サンデッドＢＬの１０％水溶液、アニオン性）
界面活性剤Ｂ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１．０質量部
（三洋化成工業（株）製、ナロアクティー　ＣＬ－９５の１％水溶液、ノニオン性）
蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　α　　質量部
　（α；塗布液Ｂの全体が１０００質量部になるように量を調節した）
［バックコートフィルム］
　引き続き下記組成からなるバックコートフィルム用塗布液を、バーコート法により中間バックコートフィルム上に２００Ｊ／ｍ2 の条件でコロナ放電処理を行った後塗布した。塗布量を１３．８ｃｍ3／ｍ2とし、１４５℃で１分乾燥した。これにより、平均膜厚約０．８５μｍのバックコートフィルムを形成した。
［バックコートフィルム用塗布液］
酢酸水溶液　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０２．０質量部
（ダイセル化学工業（株）製、工業用酢酸の１％水溶液）
３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン　　　１１０．０質量部
（信越化学工業（株）製、ＫＢＥ－４０３）
テトラエトキシシラン　　　　　　　　　　　　　　１２７．６質量部
（信越化学工業（株）製、ＫＢＥ－０４）
硬化剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．３質量部
（川崎ファインケミカル（株）製、アルミキレートＡ（Ｗ））
界面活性剤Ｃ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１４．７質量部
（三洋化成工業（株）製、サンデッドＢＬの１０％水溶液、アニオン性）
界面活性剤Ｂ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０．９質量部
（三洋化成工業（株）、ナロアクティー　ＣＬ－９５の１％水溶液、ノニオン性）
アクリル樹脂微粒子
（綜研化学社製、ＭＸ－１５０　平均粒子径１．５μｍ）　　９．２質量部
アクリル樹脂微粒子
（綜研化学社製、ＭＸ－８０Ｈ３ＷＴ　平均粒子径０．８μｍ）９．２質量部
ポリスチレン樹脂微粒子の水分散体　　　　　　　　　　６．９質量部
（日本ゼオン社製　Ｎｉｐｐｏｌ　ＵＦＮ１００８　固形分２０％　平均粒子径１．９μｍ）
蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　α　　質量部
　（α；塗布液Ｂの全体が１０００質量部になるように量を調節した）
　バックコートフィルム用塗布液は、以下の方法で調液した。
　２５℃の恒温槽内で酢酸水溶液を激しく攪拌しながら、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランを、この酢酸水溶液中に３分間かけて滴下した。１時間攪拌したのち３０℃の恒温槽にて引き続き、テトラエトキシシシランを、酢酸水溶液中に強く攪拌しながら５分かけて添加し、その後２時間攪拌を続けた。さらに１時間かけて１０℃へ冷却を行った。このようにして得られた水溶液を水溶液Ｘとする。
　また、硬化剤、界面活性剤、蒸留水、及び樹脂微粒子を添加し、５分間超音波分散を行った。このように得られた粒子分散液を水溶液Ｙとする。水溶液Ｘに水溶液Ｙ、界面活性剤、蒸留水を順次添加したのち１０℃へ冷却した。
（実施例２～１４）
　バックコートフィルム用塗布液および中間バックコートフィルム塗布液の組成を一部変え、実施例１と同様の方法により中間バックコートフィルム上に塗布し光学積層フィルムにしたものを実施例２～１４とした。実施例１～１４のバックコートフィルム用塗布液の組成は下記の表１のとおりとした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
（比較例１～７および１１～１２）
　バックコートフィルム用塗布液および中間バックコートフィルム塗布液の組成を一部変え、実施例１と同様の方法により中間バックコートフィルム上に塗布し光学積層フィルムにしたものを比較例１～７および１１～１２とした。バックコートフィルム用塗布液の組成は下記の表２のとおりとした。
　（比較例８～１０）
　支持体をPETベース（東洋紡社製コスモシャイン、A4100）に変更し、実施例１と同様の処方でPETベースの未塗布面に易接着層を形成したのち、表２に示す処方にて逆面にバックコートフィルム用塗布液を塗布、70℃1分の条件化乾燥後、バックコートフィルム面側から紫外線を１０００ｍＪ／ｃｍ2の条件で照射して硬化を行った。紫外線を照射する光源としては、ウシオ電機（株）製メタルハライドランプＵＶＬ－１５００Ｍ２を用いた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［評価］
　上記実施例１～１４及び比較例１～１４で得られた光学積層フィルムについて、以下の評価を行った。
　［ヘイズ値］
　積層フィルム１０の形態において、ヘイズメーター（ＮＤＨ－５０００、日本電色工業（株））を用い、ＪＩＳ－Ｋ－７１０５に準じて、ヘイズを測定した。
　なお、光学積層フィルム２０の形態においては、レンズ層と同等の屈折率をもつ液（マッチングオイル等）で完全に平滑にして測定することも可能である。
　［体積平均粒子径］
　光学顕微鏡により１ｃｍ2の範囲において、各粒子の直径　Ｄｉ及びその個数ｎｉを測定し、体積平均粒子径ｒ＝Σ（Ｄｉ×Ｄｉ3×ｎｉ）／Σ（Ｄｉ3×ｎｉ）
とすることで計算した。
　また、光学顕微鏡での測定が難しい場合、適宜ＳＥＭなどを用い、膜の表面、及び断面画から粒子径を計算した。
　［透光性粒子の添加量］
　体積平均粒子径を測定するのと同様の方法で測定を行い、各粒子の比重をＡｉとし、添加量　Ｓ（ｍｇ）＝　１０×４π／３×　Σ｛Ａｉ×ｎｉ×（Ｄｉ／２）3｝として計算した。
　［バックコートフィルムの平均膜厚］
　膜厚のばらつきなく測定できる程度の点数でＳＥＭによる膜の断面写真を撮影し、各部で厚みを測定し、その値を平均することで求めた。
　［１０点平均粗さ］
　１０点平均粗さ（Ｒｚ）は、触針式表面粗さ計「ハンディサーフ　Ｅ－３５Ｂ」｛（東京精密社製｝を用いて、ＪＩＳ　Ｂ－０６０１（１９９４）にしたがい設定し、該表面粗さ計より導出される値を採用した。
（１）透過像鮮明度の評価法
写像性測定器ＩＣＭ－１ＤＰ（スガ試験器社　製）を使用し、ＪＩＳ（Ｋ－７１０５）に準拠して実施した。（プリズム層をつけない状態で、）バックコートフィルム塗布面側から光を入射させる形で測定した。
（２）鉛筆硬度
ＪＩＳ（Ｋ－５６００－５－４）に準拠してバックコートフィルム塗布面側に対して実施した。
以下の虹ムラ・輝度・耐傷性の評価に関しては易接着層上にプリズム層を形成したプリズムシートを用い評価を実施した。
［プリズム層形成］
プリズム層を形成する下記の塗布液（以下、プリズム層用塗布液と称する）を、プリズムパターンを形成するための金型に充填した。プリズム層形成用塗布液は紫外線で硬化する化合物を含む。フィルムの易接着層が金型上の塗布液が接触するように、フィルムを金型にローラで押し付け、塗布液と易接着層との接触開始から３秒後に、フィルムベース側から紫外線を１０００ｍＪ／ｃｍ2の条件で照射して硬化を行った。紫外線を照射する光源としては、ウシオ電機（株）製メタルハライドランプＵＶＬ－１５００Ｍ２を用いた。金型からフィルムを引き剥がし、頂角９０°、ピッチ６０μｍ、高さが３０μｍのプリズム層を備えるフィルム、すなわちプリズムシートを得た。
　（プリズム層用塗布液）
　プリズム層用塗布液の組成は次の通りである。
ビスフェノールＡ型ジアクリレート樹脂　　　　　　　　　５７．０質量部
　（新中村化学（株）製、ＮＫエステル　Ａ－ＢＰＥ－１０）
ビスフェノールＡ型ジアクリレート樹脂　　　　　　　　　　５．０質量部
　（新中村化学（株）製、ＮＫエステル　Ａ－ＢＰＥ－４）
エトキシ化ｏ－フェニルフェノールアクリレート　　　　　３５．０質量部
　（新中村化学（株）製、ＮＫエステル　Ａ－ＬＥＮ－１０）
開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
　（ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４）
　［虹ムラ］
　ＢＥＮＱ社製モニター（ＲＬ２２４０Ｈ）のバックライトを点灯できる形で取り出し、付属の拡散シート２枚の上に、各サンプルを、プリズム層が外側になるように配置した。そして、プリズム層のプリズムが線上に入っている方向に対して垂直な方向で、かつ真上方向からおよそ３０°目線を傾けた際に見える、明部と暗部の境目の領域における色むらの程度を目視で評価した。
Ａ：色むらは全く見えない。
Ｂ：色むらはほぼ見えない。
Ｃ：色むらは若干見える。
Ｄ：色むらが見える。
Ｅ：色むらが著しく見える。
　［輝度］
　上記虹ムラ評価と同じ配置にて、製品の付属構成をタイプとしバックライトの面に対し垂直の方向から５０ｃｍ離れた位置から、分光放射輝度計（トプコン社製、ＳＲ－３）にて、画角０．２°の条件にて輝度の測定を行い、上記モニターの製品構成の輝度を１００％とした際の各プリズムシートの相対輝度を測定した。
　［耐傷性］
　往復摩耗試験機（新東科学（株）製、トライボギアＴＹＰＥ３０）において、上記拡散シートの拡散面と各バックコートフィルム面を接触させ２５ｍｍ×２５ｍｍあたり５０ｇの荷重を加えた状態で１００ｃｍ／分で１分間擦った。試験後の拡散シートの拡散面と各バックコートフィルム面の観察を行い傷のレベルを以下の評価で実施した。
Ａ：拡散面あるいは各バックコートフィルム面の傷なし・粉付着なし
Ｂ：拡散面あるいは各バックコートフィルム面の傷が目視で確認できないレベル（５０μｍ以下の長さの傷）・粉付着なし
Ｃ：拡散面あるいは各バックコートフィルム面の傷が目視で確認できないレベル（１００μｍ以下の長さの傷）・粉付着なし
Ｄ：拡散面あるいは各バックコートフィルム面の傷が目視で確認できるレベル・粉付着なし
Ｅ：拡散面あるいは各バックコートフィルム面の傷が目視で確認できるレベル・粉付着あり
　実施例１～１４と比較例１～１４の結果を表３にまとめた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例１～１４は、４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比が２５：７５～８５：１５の範囲を満たし、マット剤の体積平均粒子径ｒはバックコートフィルムの平均膜厚ｔよりも大きい。また、無機微粒子の含有率は、マット剤を除く固形質量に対して２０％以下である。実施例１～１４の積層バックコートフィルムでは、Ｒｚが１未満であり、σ（Ｒｚ）も０．１未満である。実施例１～１４のバックコートフィルムは、輝度が９６％以上であり、輝度が高い状態である。さらに、虹ムラの発生もなく、耐傷性にも優れている。
　特に、実施例１～４は、虹ムラ防止性能および輝度特定が良好でかつ耐傷性が非常に良好である。
　一方、比較例１および２は、４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比が２５：７５～８５：１５の範囲を満たしていない。比較例１では、４官能のアルコキシシランが含有されていない。このため、膜が形成されず、支持体上にバックコートフィルムは形成されなかった。また、比較例２は、３官能または２官能のアルコキシシランが含有されていない。この場合、シランカップリング剤の重縮合反応性が高くなり、虹ムラ防止に必要な表面の傾斜形成が困難となった。
　比較例３は、界面活性剤を含有していないため、虹ムラが発生している。
　比較例４～７は、無機微粒子の含有率がマット剤を除く固形質量に対して２０％以上となっている。このため、虹ムラが発生しており、比較例６では、輝度も低下している。
　比較例８は、マット剤を含有していないため、虹ムラを全く解消できていない。
　比較例９～１１は、一般的な溶剤系を用いたバックコートフィルム層であり、Ｒｚが１よりも大きくなっている。比較例８では虹ムラが発生しており、耐傷性も悪い。比較例９および１０では虹ムラは改善されているが耐傷性が悪い。
　比較例１２および１３は、マット剤の体積平均粒子径ｒがバックコートフィルムの平均膜厚ｔよりも小さいため、虹ムラを全く解消できていない。
比較例１４は、マット剤の添加量が多く、輝度が著しく低下している。
　つまり、実施例１～１４では、比較例１～１４に比べて、輝度が高い積層フィルムが得られていることがわかる。また、実施例１～１４で得られた積層フィルムは、虹ムラの発生を抑制できていることがわかる。これは、実施例１～１４は、本発明の構成を満たすことで、バックコートフィルムのＲｚを規定の範囲内に抑えつつも、虹ムラの発生抑制に必要な凹凸を有するからである。
　実施例１～１４では、４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比が２５：７５～８５：１５の条件を満たすため、バックコートフィルムの塗布液が乾燥過程でマット剤の凹凸に沿って滑らかに傾斜した状態で固定される。この現象は、バックコートフィルム層を形成する膜成分の分子量が溶媒成分に比較的近いため、完全に乾燥し膜が形成される直前まで未乾燥膜中で移動することができるため生じる。すなわち、本発明では、マット剤の添加量を増やさなくても、表面の凹凸の傾斜を滑らかにすることができるため、高輝度と虹ムラの発生の抑制の両立を可能とすることができる。
　さらに、実施例１～１４では、表面の凹凸が一定範囲内に抑えられ、かつ凹凸の傾斜が滑らかであるため、虹ムラの発生抑制に必要な凹凸を有しつつも、近接する他のシートと接触することによりバックコートフィルム自体に傷が付くことを防ぐことができる。
　本発明によれば、虹ムラの発生を抑制し、輝度の低下を抑制することができる積層フィルムを得ることができる。また、本発明によれば、バックコートフィルムの表面の凹凸が一定範囲内に抑えられた積層フィルムを得ることができる。このため、本発明に係る積層フィルムは、液晶表示パネルなどの表示装置に好適に用いられる。また、本発明の積層フィルムや光学積層フィルムは、電飾看板・電飾用記録材等の電飾用途にも応用することができ、産業上の利用可能性が高い。
１０　　　　　積層フィルム
１１　　　　　バックコートフィルム
１１ａ　　　　中間バックコートフィルム
１２　　　　　支持体
１３　　　　　易接着層
１５　　　　　マット剤
１７　　　　　プリズム層
２０　　　　　光学積層フィルム

Claims (14)

  1. 　支持体と、前記支持体上にバックコートフィルムを有する積層フィルムであって、
    　前記バックコートフィルムは、ケイ素含有樹脂、マット剤および界面活性剤を含み、
    　前記ケイ素含有樹脂は、シランカップリング剤を縮合した縮合体を含み、
    　前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランとを含み、前記４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５であり、
    　前記マット剤の体積平均粒子径をｒとし、前記バックコートフィルムの平均膜厚をｔとした場合、ｔ＜ｒであり、
    　前記バックコートフィルム中の無機微粒子の含有量が２０％以下である積層フィルム。
  2. 　前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランおよび３官能のアルコキシシランを含み、前記４官能のアルコキシシランと前記３官能のアルコキシシランのモル比が２５：７５～８５：１５であることを特徴とする請求項１に記載の積層フィルム。
  3. 　前記３官能のアルコキシシランがエポキシ基を有するアルコキシシランであることを特徴とする請求項１または２に記載の積層フィルム。
  4. 　前記３官能のアルコキシシランが３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランであることを特徴とする請求項３に記載の積層フィルム。
  5. 　前記支持体と前記バックコートフィルムの間に中間バックコートフィルムをさらに有する請求項１～４のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  6. 　ヘイズ値が３～３０％であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  7. 　前記バックコートフィルムの表面の１０点平均粗さをＲｚとした場合、Ｒｚ＜１μｍであることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載の積層フィルム。
  8. 　シランカップリング剤、体積平均粒子径がｒのマット剤および界面活性剤を含む塗布液を支持体上に塗布し、膜厚がｔのバックコートフィルムを形成する工程を含む積層フィルムの製造方法であって、
    　前記シランカップリング剤は４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランを含み、前記４官能のアルコキシシランと３官能または２官能のアルコキシシランのモル比は２５：７５～８５：１５であり
    　前記ｒと前記ｔの関係は、ｔ＜ｒであり、
    　前記塗布液中の無機微粒子の含有量が２０％以下である積層フィルムの製造方法。
  9. 　前記塗布液は、前記３官能または２官能のアルコキシシランの縮合体を含むことを特徴とする請求項８に記載の積層フィルムの製造方法。
  10. 　前記バックコートフィルムを形成する工程は、前記３官能または２官能のアルコキシシランの加水分解物の少なくとも一部を縮合させた後に、前記４官能のアルコキシシランの加水分解物を縮合させるステップを含むことを特徴とする請求項８または９に記載の積層フィルムの製造方法。
  11. 　前記塗布液中の前記縮合体の含有量は、前記マット剤を除く固形質量に対して７０％～９９％であることを特徴とする請求項９または１０に記載の積層フィルムの製造方法。
  12. 　請求項８～１１のいずれか１項に記載の製造方法により製造された積層フィルム。
  13. 　請求項１～７および１２のいずれか１項に記載の積層フィルムの支持体であってバックコートフィルムが積層された面とは反対側の面に、易接着層およびプリズム層を順に積層した構造を有することを特徴とする光学積層フィルム。
  14. 　請求項１３に記載の光学積層フィルムを搭載する表示装置。
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