WO2014038508A1 - 衝撃吸収部材 - Google Patents

Abstract

　ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体および繊維状無機充填材を配合してなる繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を配合してなる非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、成形体（Ｄ１）を配置した側を、衝撃力を受ける側とすることを特徴とする衝撃吸収部材。外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる衝撃吸収部材を提供する。

Description

衝撃吸収部材

　本発明は、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる衝撃吸収部材に関する。さらに詳しくは、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体と、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体とを重ねて配置してなり、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体を配置した側を衝撃力を受ける側とする衝撃吸収部材に関する。

　近年、歩行者および搭乗者保護の観点から、自動車内外装を中心に衝撃吸収部材の開発が進んでいる。また、衝突、衝撃、落下から人や内蔵物を保護する容器、例えば、機械システム、電機システム等に用いられる容器においても衝撃吸収部材の開発が進んでいる。これら衝撃吸収部材には、従来、主として金属が用いられていたが、近年では軽量化の観点から樹脂化も盛んに検討されている。衝撃吸収部材は、構造体の一部を構成するため、衝撃吸収性はもちろんのこと、衝撃に対する変形量を抑える必要があり、剛性も要求される。そのため、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる材料が要求されている。
　かかる要求特性に対して、樹脂を用いた衝撃吸収部材としては、主として、繊維強化樹脂組成物の成形体および非強化樹脂組成物の成形体が挙げられる。

　繊維強化樹脂組成物の成形体として、例えば、長繊維強化ポリアミド樹脂層の両面に非強化ポリアミド樹脂層を有する、長繊維強化層／非強化樹脂層の層厚比が１．０以上である外装成形体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、ポリアミドおよびオレフィン系エラストマーを配合してなる組成物からなるスキン層と、ポリアミドおよび強化充填剤を配合してなる組成物からなるコア層とを有する多層射出成形体が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、繊維強化樹脂組成物の成形体は破壊しながら衝撃エネルギーを吸収することから、これらに開示された技術により得られる成形体は、外部から衝撃エネルギーを受けるとシャープエッジ破壊形態となるため、シャープエッジ破片が飛散しやすく、また、流体を入れる容器などの場合には内容物が漏れやすく、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

　一方、非強化樹脂組成物の成形体として、平面部の肉厚５０％以上の高さのリブを備えた構造を有する、熱可塑性樹脂および反応性官能基を有する樹脂を配合してなる熱可塑性樹脂組成物からなる衝撃吸収部材が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかしながら、これらに開示された技術により得られる成形体は、外部から衝撃エネルギーを受けると変形量が大きくなる課題があった。特に、変形量が制限されるような使用環境下においては、衝撃エネルギーを十分に吸収することが困難となり、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

特開２００６－０８３２２７号公報 特開２００２－２８３５２２号公報 特開２００９－１５５３６５号公報

　本発明は、上記背景技術の課題に鑑み、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる衝撃吸収部材を提供することを課題とする。

　上記課題を解決するために、本発明に係る衝撃吸収部材は、下記［１］～［６］に示す構成を有する。
［１］ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体および繊維状無機充填材を配合してなる繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を配合してなる非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、成形体（Ｄ１）を配置した側を、衝撃力を受ける側とする衝撃吸収部材。
［２］前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）が１．０～１０．０ｍｍであり、前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が０．５～５．０ｍｍである、［１］の衝撃吸収部材。
［３］前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）と前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が、下記式（Ｉ）および（ＩＩ）を満足する、上記［１］または［２］の衝撃吸収部材。
　（Ｉ）　　２．３ｍｍ≦（ｄ１）＋（ｄ２）≦１２．０ｍｍ
　（ＩＩ）　０．４≦（ｄ１）／（ｄ２）≦１０．０
［４］前記反応性官能基を有するゴム質重合体の反応性官能基が、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種である、上記［１］～［３］のいずれかの衝撃吸収部材。
［５］前記成形体（Ｄ１）および前記成形体（Ｄ２）が、電子顕微鏡観察において、ポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成し、かつ、分散相（Ｂ）中に、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する、上記［１］～［４］のいずれかの衝撃吸収部材。
［６］保護容器において衝撃力を受ける部材として用いられる、上記［１］～［５］のいずれかの衝撃吸収部材。

　本発明によれば、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる衝撃吸収部材を提供することができる。本発明の衝撃吸収部材は、自動車内外装用歩行者および搭乗者保護、機械システムおよび電機システムの保護容器に好ましく使用することができる。

衝撃吸収部材の構成、配置および衝撃力の方向との関係を示す概略構成図である。 切り欠き型ミキシングスクリューの概略構成図である。

　以下、本発明の衝撃吸収部材について詳細に説明する。
　本発明の衝撃吸収部材は、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなる。

　成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および繊維状無機充填材（Ｃ）を配合してなり、必要に応じてさらに他の成分を配合してもよい。本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物にポリアミド樹脂（Ａ）を配合することにより、成形性に優れ、衝撃吸収部材の耐熱性、耐薬品性、耐油性、耐摩擦摩耗性、耐衝撃性、強度、靱性、剛性を向上させることができる。また、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合することにより、衝撃吸収部材の衝撃吸収性をより向上させることができる。また、繊維状無機充填材（Ｃ）を配合することにより、衝撃吸収部材の耐熱性、強度、剛性を向上させることができる。

　成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合してなり、必要に応じてさらに他の成分（繊維状充填材を除く）を配合してもよい。本発明において、成形体（Ｄ２）を構成する繊維強化樹脂組成物にポリアミド樹脂（Ａ）を配合することにより、成形性に優れ、衝撃吸収部材の耐熱性、耐薬品性、耐油性、耐摩擦摩耗性、耐衝撃性、強度、靱性、剛性を向上させることができる。また、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合することにより、衝撃吸収部材の衝撃吸収性をより向上させることができる。

　なお、繊維強化樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂（Ａ）と非強化樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂（Ａ）、繊維強化樹脂組成物に配合される反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）と非強化樹脂組成物に配合される反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は、それぞれ同じでも異なってもよい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）に用いられるポリアミド樹脂（Ａ）とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことである。ポリアミド樹脂（Ａ）は、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とする。アミノ酸としては、例えば、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などが挙げられる。ラクタムとしては、例えば、ε－カプロラクタム、ω－ラウロラクタムなどが挙げられる。ジアミンとしては、例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－／２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、５－メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１－アミノ－３－アミノメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂環族ジアミンなどが挙げられる。ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２－クロロテレフタル酸、２－メチルテレフタル酸、５－メチルイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロペンタンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などが挙げられる。これら原料を２種以上用いてもよく、ポリアミド樹脂（Ａ）はホモポリマーであってもコポリマーであってもよい。

　本発明においては、１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂が好ましく、衝撃吸収部材の耐熱性や強度をより向上させることができる。
　１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリテトラメチレンセバカミド（ポリアミド４１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ポリアミド６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリデカンアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ポリアミドＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ－２－メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／５Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンアジパミドコポリマー（５Ｔ／５６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ポリアミド９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１０Ｔ）およびこれらの共重合体などが挙げられる。繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の耐熱性、耐薬品性、耐油性、耐摩擦摩耗性、耐衝撃性、強度、靱性、剛性などの必要特性に応じて、これらを２種以上用いてもよい。
　これらの中でも、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド５６、ポリアミド６１０、ポリアミド５１０、ポリアミド４１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６／６６、ポリアミド６６／６Ｔ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６６／６Ｉ／６、ポリアミド６Ｔ／５Ｔなどがより好ましい。ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０がさらに好ましく、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性と衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより高いレベルで両立させることができる。

　ポリアミド樹脂（Ａ）の末端基量には特に制限はないが、アミノ末端基量が３×１０^－５ｍｏｌ／ｇ以上であることが好ましく、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）との反応性が向上し、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより高いレベルで両立させることができる。ここでいうアミノ末端基量とは、８５重量％フェノール－エタノール溶液にポリアミド樹脂を溶解し、チモールブルーを指示薬として塩酸水溶液で滴定することにより求めることができる。

　ポリアミド樹脂（Ａ）の重合度には特に制限がないが、粘度数ＶＮが７０～２００ｍｌ／ｇであることが好ましい。ＶＮを７０ｍｌ／ｇ以上とすることにより、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより高いレベルで両立させることができる。ＶＮは８５ｍｌ／ｇ以上がより好ましく、１００ｍｌ／ｇ以上がさらに好ましい。一方、ＶＮを２００ｍｌ／ｇ以下とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性を向上させることができる。ＶＮは１８０ｍｌ／ｇ以下がより好ましく、１５０ｍｌ／ｇ以下がさらに好ましい。ここでいう粘度数ＶＮとは、９６％硫酸を溶媒としてＩＳＯ３０７に準拠して測定した値をいう。
　ポリアミド樹脂（Ａ）のＶＮを上記範囲にする方法としては、例えば、所望の重合度を有するポリアミド樹脂を選択して用いる方法や、重合度の異なる２種以上のポリアミド樹脂（Ａ）を組み合わせて、ＶＮを上記範囲内に調整する方法などを挙げることができる。

　本発明において、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）に用いられる反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）とは、ガラス転移温度が室温より低い重合体であって、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体を指す。例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン／ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体、ブタジエン／イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン／プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン／ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン／α－オレフィンの共重合体、エチレン／アクリル酸エステル、エチレン／メタクリル酸エステルなどのエチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体、アクリル酸ブチル／ブタジエン共重合体などのアクリル酸エステル／ブタジエン共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体などのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン／プロピレン／エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン／プロピレン／ヘキサジエン共重合体などのエチレン／プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン／イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーなどが好ましい例として挙げられる。

　これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）との相溶性の観点から、エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体が好ましく用いられる。不飽和カルボン酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、好ましくは（メタ）アクリル酸とアルコールとのエステルである。（メタ）アクリル酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比（エチレン成分／不飽和カルボン酸エステル成分）は特に制限はないが、好ましくは９０／１０以下、より好ましくは８５／１５以下であり、一方、好ましくは１０／９０以上、より好ましくは１５／８５以上である。エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、１０００～７００００の範囲とすることで、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。

　本発明における反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）中に存在する反応性官能基は、ポリアミド樹脂（Ａ）の官能基と互いに反応するものであれば特に制限されないが、例えば、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、オキサゾリン基、水酸基、イソシアネート基、メルカプト基、スルホン酸基等が挙げられる。これらを２種以上有してもよい。これらの中でも、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、オキサゾリン基は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため好ましく用いられる。特に、ゴム質重合体（Ｂ）はポリアミド樹脂の末端アミノ基との反応性が高いエポキシ基、酸無水物基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩を有することが好ましい。

　前記酸無水物基における酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水エンディック酸、無水シトラコン酸、１－ブテン－３，４－ジカルボン酸無水物等を挙げることができる。これらを２種以上併用しても差し支えない。これらのうち、無水マレイン酸、無水イタコン酸が好適に用いられる。

　酸無水物基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

　また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β－不飽和酸のグリシジルエステル化合物などのエポキシ基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、エポキシ基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

　カルボキシル基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、カルボキシル基を有する不飽和カルボン酸系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。不飽和カルボン酸の具体的な例としては、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。

　また前記カルボキシル基の少なくとも一部を金属塩としたカルボキシル金属塩も反応性官能基として有効であり、例えば、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。金属塩の金属は、特に限定されないが、好ましくは、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが挙げられる。反応性官能基としてカルボキシル金属塩を有するゴム質重合体（Ｂ）としては、例えば、エチレン／アクリル酸／アクリル酸金属塩、エチレン／メタクリル酸／メタクリル酸金属塩などのエチレン／不飽和カルボン酸／不飽和カルボン酸金属塩共重合体などが挙げられる。共重合体中の不飽和カルボン酸成分と不飽和カルボン酸金属塩成分の重量比（不飽和カルボン酸成分／不飽和カルボン酸金属塩成分）は特に制限されないが、好ましくは９５／５以下、より好ましくは９０／１０以下であり、一方、好ましくは５／９５以上、より好ましくは１０／９０以上である。

　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが、通常１～１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくするために１～５個が好ましい。また、官能基を全く有さない分子鎖が含まれていても構わないが、その割合は少ない程好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物中の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、ポリアミド樹脂（Ａ）５０～９９重量部、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）１～５０重量部であることが好ましい。ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量を９９重量部以下、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量を１重量部以上とすることにより、衝撃吸収部材の衝撃吸収性をより向上させることができる。反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、１０重量部以上がより好ましく、２０重量部以上がさらに好ましい。一方、ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量を５０重量部以上、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量を５０重量部以下とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の強度、剛性をより向上させることができる。反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、４５重量部以下がより好ましく、４０重量部以下がさらに好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物に用いられる繊維状無機充填材（Ｃ）としては、ガラス繊維、炭素繊維、ワラステナイト繊維、金属繊維などが挙げられ、これらは中空であってもよい。これらを２種以上併用することも可能である。また、これら繊維状無機充填材は、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理されていてもよく、衝撃吸収部材の強度、剛性をより向上させることができる。
　前記に示した繊維状無機充填材の中でも、ガラス繊維、炭素繊維がより好ましく用いられる。

　本発明に用いられるガラス繊維には特に制限はなく、公知のものが使用できる。通常、ガラス繊維は、所定長さにカットしたチョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状があり、平均繊維径５～１５μｍのものが好ましく使用される。平均繊維径は１２μｍ以下がより好ましく、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物中の繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、１～１５０重量部が好ましい。繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量を１重量部以上とすることにより、衝撃吸収部材の耐熱性、強度、剛性をより向上させることができる。繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量は１０重量部以上がより好ましく、１５重量部以上がさらに好ましい。一方、繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量を１５０重量部以下とすることにより、繊維強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性をより向上させることができる。繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量は１２０重量部以下がより好ましく、１００重量部以下がさらに好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物および／または成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物には、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、各種添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば、結晶核剤、着色防止剤、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体、ハロゲン化銅、ヨウ化化合物などの酸化防止剤や熱安定剤、レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系などの耐候剤、脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、エチレンビスステアリルアミド、高級脂肪酸エステルなどの離型剤、ｐ－オキシ安息香酸オクチル、Ｎ－ブチルベンゼンスルホンアミドなどの可塑剤、滑剤、ニグロシン、アニリンブラックなどの染料系着色剤、硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどの顔料系着色剤、アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートなどの非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤、メラミンシアヌレート、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせなどの難燃剤、発泡剤などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。

　これらの中でも、酸化防止剤や熱安定剤としては、ヒンダードフェノール系化合物、リン系化合物が好ましく用いられる。ヒンダードフェノール系化合物としては、エステル型高分子ヒンダードフェノールタイプが好ましく、具体的には、テトラキス［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９－ビス［２－（３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ）－１，１－ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが挙げられる。リン系化合物の具体例としては、ビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、ビス（２，４－ジ－クミルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビスフェニレンホスファイト、ジ－ステアリルペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、トリフェニルホスファイト、３，５－ジ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスフォネートジエチルエステルなどが挙げられる。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物中の添加剤の配合量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および繊維状無機充填材（Ｃ）の合計１００重量部に対して、０．０１～２０重量部が好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物中の添加剤の配合量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、０．０１～２０重量部が好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）の成形方法は特に制限されるものではなく、射出成形、射出圧縮成形、中空成形、押出成形、シート成形、圧縮成形、真空成形、発泡成形等が挙げられる。これらの中でも、射出成形が好ましい。成形体の形状としては、平板状、箱状、トレー状、円錐台状、多角錘台状、円筒円錐台状、円筒多角錘台状、シート状等が挙げられる。これらの中でも、平板状、箱状、トレー状が好ましい。

　本発明の衝撃吸収部材は、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、前記成形体（Ｄ１）を配置した側を衝撃力を受ける側とすることを特徴とする。ここでいう「重ねて配置してなる」とは、個々に成形した成形体を単に重ね合わせたもの、個々の成形体を接合したもののいずれでもよい。なお、衝撃吸収部材の放熱性の観点からは、個々の成形体を接合したものが好ましい。一方、衝撃吸収部材の衝撃吸収性をより向上させる観点からは、お互いが拘束されず自由に変形できるため、個々に成形した成形体を単に重ね合わせたものが好ましい。

　本発明において、個々の成形体を接合する方法としては、例えば、個々の成形体をボルトなどにより機械的に接合する方法、接着剤などを用いて化学的結合により接合する方法、個々の成形体の一部を溶融した後、熱板溶着、超音波溶着、振動溶着、レーザー溶着などの溶着方法によりつなぎ合わせる方法、個々の成形体を同時にまたは片方ずつ、積層成形、２色成形、２重成形、回転成形、スパンパブル成形などの方法により成形する方法などが挙げられる。

　図１に、本発明の衝撃吸収部材の構成、配置および衝撃力の方向との関係を示す概略構成図を示す。図１（Ａ）は、略平板状の成形体（Ｄ１）４と略平板状の成形体（Ｄ２）５とを重ねて配置してなる衝撃吸収部材１０の例を示しており、図１（Ｂ）は、厚みの異なる部分を有する成形体（Ｄ１）４ａと厚みの異なる部分を有する成形体（Ｄ２）５ａとを重ねて配置してなる衝撃吸収部材１０ａの例を示している。また、図１において、符号ｄ１は繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）４または４ａの最小厚みを、符号ｄ２は非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）５または５ａの最小厚みを、それぞれ示している。本発明において、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）４の一つの面を受衝撃面（衝撃力１を直接受ける面）２とする場合、成形体（Ｄ１）４の受衝撃面２と衝撃力１とのなす角度は３０°～１５０°の範囲であることが好ましく、８７°～９３°がより好ましい。図１（Ａ）に示すように、成形体（Ｄ１）４と成形体（Ｄ２）５とを重ねて配置し、前記繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）４が配置された側を衝撃力１を受ける側１１とし、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）５が配置された側を反対側１２とすることにより、衝撃吸収部材１０の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。図１（Ｂ）の衝撃吸収部材１０ａについても同様である。

　本発明の衝撃吸収部材は、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）が配置された側を衝撃力を受ける側とすることを特徴とする。繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）が配置された側を衝撃力を受ける側とすることにより、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。本発明の衝撃吸収部材は、衝撃力を受ける側に配置した繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）が、衝撃吸収と変形量抑制を担う。また、反対側に配置した非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）が残衝撃吸収と貫通破壊抑制を担う。よって、成形体（Ｄ１）が、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる。また、成形体（Ｄ２）が残りの衝撃エネルギーを吸収し、成形体（Ｄ１）のシャープエッジ破片の飛散を抑制し、貫通や破壊を抑制することから、人や内蔵物を保護することができる。

　一方、成形体（Ｄ１）単体の場合、外部から衝撃エネルギーを受けるとシャープエッジ破壊形態となり、シャープエッジ破片が飛散しやすく、流体を入れる容器などの場合には内容物が漏れやすい。また、成形体（Ｄ２）単体の場合、外部から衝撃エネルギーを受けると衝撃物が成形体（Ｄ２）を貫通する、または成形体（Ｄ２）の変形量が大きくなる。また、衝撃力を受ける側に成形体（Ｄ２）を、反対側に成形体（Ｄ１）を配置した場合、外部から衝撃エネルギーを受けると衝撃物が成形体（Ｄ２）を貫通し、成形体（Ｄ１）がシャープエッジ破壊しやすい。

　本発明の衝撃吸収部材において、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）、すなわち成形体（Ｄ１）の厚みの最小値は、１．０～１０．０ｍｍが好ましい。成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）を１．０ｍｍ以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。最小厚み（ｄ１）の下限としては１．５ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。一方、成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）を１０．０ｍｍ以下とすることにより、衝撃吸収部材を軽量化することができる。また、真空ボイドやヒケの発生を抑制することができる。最小厚み（ｄ１）の上限としては８．０ｍｍ以下がより好ましく、６．０ｍｍ以下がさらに好ましい。

　本発明の衝撃吸収部材において、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）、すなわち成形体（Ｄ２）の厚みの最小値は、０．５～５．０ｍｍが好ましい。成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）を０．５ｍｍ以上とすることにより、非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。最小厚み（ｄ２）の下限としては０．８ｍｍ以上がより好ましく、１．０ｍｍ以上がさらに好ましい。一方、成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）を５．０ｍｍ以下とすることにより、衝撃吸収部材を軽量化することができる。また、真空ボイドやヒケの発生を抑制することができる。最小厚み（ｄ２）の上限としては４．０ｍｍ以下がより好ましく、３．０ｍｍ以下がさらに好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）および成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）の測定方法に関しては、成形体および／または成形体の切削断面を、マイクロメーター、ノギス、顕微鏡で拡大観察し、寸法測定することによりその厚みを求めることができる。ただし、成形体にドレン抜きのネジ穴などが設けられている場合、そのような部分は除外するものとする。例えば、図１（Ｂ）に示すように、成形体（Ｄ１）４ａや成形体（Ｄ２）５ａにネジ１３のためのネジ穴１４が設けられている場合、ネジ穴１４の部分は最小厚み（ｄ１）および最小厚み（ｄ２）の測定の対象範囲から除外される。

　本発明の衝撃吸収部材において、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）と非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）は、下記（Ｉ）および（ＩＩ）を満足することが好ましい。
　（Ｉ）　　２．３ｍｍ≦（ｄ１）＋（ｄ２）≦１２．０ｍｍ
　（ＩＩ）　０．４≦（ｄ１）／（ｄ２）≦１０．０
　（ｄ１）＋（ｄ２）を２．３ｍｍ以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。（ｄ１）＋（ｄ２）は３．０ｍｍ以上がより好ましい。一方、（ｄ１）＋（ｄ２）を１２．０ｍｍ以下とすることにより、衝撃吸収部材を軽量化することができる。（ｄ１）＋（ｄ２）は９．０ｍｍ以下がより好ましい。
　また、主に衝撃吸収と変形量抑制を担う成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）と、主に残衝撃吸収と貫通破壊抑制を担う成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）の比（（ｄ１）／（ｄ２））を０．４以上とすることにより、外部から衝撃エネルギーを受けた際の衝撃吸収部材の変形量をより抑えることができる。（ｄ１）／（ｄ２）は０．７以上がより好ましい。一方、（ｄ１）／（ｄ２）を１０．０以下とすることにより、衝撃吸収部材の貫通破壊を抑えることができる。（ｄ１）／（ｄ２）は６．０以下がより好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物および／または成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物製造方法としては、溶融状態での製造や溶液状態での製造等が使用できるが、反応性向上の点から、溶融状態での製造が好ましく使用できる。溶融状態での製造については、押出機による溶融混練やニーダーによる溶融混練等が使用できるが、生産性の点から、連続的に製造可能な押出機による溶融混練が好ましく使用できる。押出機による溶融混練については、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機、二軸単軸複合押出機等の押出機を１台以上使用できるが、混練性、反応性、生産性の向上の点から、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機が好ましく使用でき、二軸押出機を用いた溶融混練による方法が最も好ましい。

　成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の製造方法としては、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）、繊維状無機充填材（Ｃ）および必要により各種添加剤類をそれぞれ任意の段階で添加して溶融混練することが可能である。例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）、繊維状無機充填材（Ｃ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練しながら、サイドフィード等の手法により繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法、予めポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練した後に、繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法などが挙げられる。

　これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練しながらポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造し、サイドフィード等の手法により繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法、予めポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練してポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造した後に、繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法が好ましい。

　成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物の製造方法としては、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類をそれぞれ任意の段階で添加して溶融混練することが可能である。例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を溶融混練しながら、サイドフィード等の手法により必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法、予めポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を溶融混練した後に、必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法などが挙げられる。
　これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練してポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造する方法が好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の中間原料である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）は、公知の方法で製造することができ、例えば、下記（１）～（４）に示す方法などを挙げることができる。
（１）特開２００８－１５６６０４号公報に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
　　Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して製造する方法。
（２）特開２００６－３４７１５１号公報に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）、および必要により（Ａ）以外の熱可塑性樹脂類、（Ｂ）以外のゴム類、充填材、各種添加剤類を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが５０以上である二軸押出機に投入し、滞留時間を１分間～３０分間、押出量をスクリュー回転１ｒｐｍ当たり０．０１ｋｇ／ｈ以上とする条件で溶融混練する方法。
（３）国際公開第２００９／１１９６２４号に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）、および必要により（Ａ）以外の熱可塑性樹脂類、（Ｂ）以外のゴム類、充填材、各種添加剤類を、伸張流動しつつ溶融混練する方法。
（４）特開２０１１－０６３０１５号公報に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）、および必要により（Ａ）以外の熱可塑性樹脂類、（Ｂ）以外のゴム類、充填材、各種添加剤類を、押出機により、伸張流動しつつ溶融混練した後に切り欠き型ミキシングスクリューで溶融混練する方法。
　これらの中でも、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性、生産性の観点から、前記（４）の方法が好ましい。なお、Ｌ／Ｄとは、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄで割った値のことである。スクリュー長さとは、スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。

　前記（４）の方法により、前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造する場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は、１００～５００ｋｇ／ｃｍ^２（９．８～４９ＭＰａ）の範囲であることが好ましい。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで求めることができる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１００ｋｇ／ｃｍ^２（９．８ＭＰａ）以上である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が高く、また圧力分布をより均一にすることができる。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が５００ｋｇ／ｃｍ^２（４９ＭＰａ）以下である場合には、押出機内での背圧が適度な範囲に抑制され、安定的な製造が容易となる。

　また、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動ゾーンの長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｋ／Ｄ＝３～８であることが、混練性および反応性の観点から好ましい。

　また、伸張流動ゾーンは、ニーディングディスクよりなり、ニーディングディスクのディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクであることが好ましい。

　図２に、本発明に用いる切り欠き型ミキシングスクリューの概略構成図を示す。図２は、スクリューフライト８に切り欠き６が設けられたミキシングスクリュー９を表しており、符号７はミキシングスクリュー９のスクリューピッチを、符号Ｄはスクリュー直径を、それぞれ示している。切り欠き型ミキシングスクリューにより溶融混練するゾーン（ミキシングゾーン）は、一条ネジでスクリューピッチの長さが０．１Ｄ～０．３Ｄ、かつ切り欠き数が１ピッチ当たり１０～１５個である切り欠き型ミキシングスクリューを連結させて構成されることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。ここで、一条ネジとは、スクリューが３６０度回転した際にスクリューフライトの山部分が１ピッチ分前進するネジのことを示す。また、スクリューピッチの長さとは、軸方向において隣り合うスクリューフライト同士の距離のことを示し、一条ネジの場合、スクリューが３６０度回転したときにスクリューが軸方向に前進する距離（リード）と等しい。また、押出機のスクリューにおける一つのミキシングゾーンの長さをＬｍとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｍ／Ｄ＝５～１５であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。また、ミキシングゾーンを２箇所以上に設けることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。また、ミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューの７０％以上が、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。

　伸張流動ゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｋ、ミキシングゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｍとすると、Ｃｋ－Ｃｍ≧６０を満足させつつ溶融混練することが、溶融樹脂の大幅な冷却効率向上に加え、混練性、反応性も大幅に向上できるため好ましい。また、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合が１０～３５％であり、かつ押出機のスクリューの全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合が２０～３５％であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の中間原料である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）は、電子顕微鏡観察において、ポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成し、かつ分散相（Ｂ）中にポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有することが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物は、一般には連続相（Ａ）と分散相（Ｂ）の界面に存在するが、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応量が増えて化合物量が多くなると、その化合物は、連続相（Ａ）および／または分散相（Ｂ）の中に引き込まれる現象が起こる。引き込まれた化合物は安定に存在しようとしてミセルを形成し、このミセルが電子顕微鏡観察において粒子径１～１００ｎｍの微粒子として観察される。すなわち粒子径１～１００ｎｍの微粒子の占める面積が大きいことは、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応量が多いことを示唆する。かかるモルホロジーは、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）においても維持される。分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積を１０％以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。

　ここで、モルホロジー観察には公知の技術が適用できる。成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）から直接観察することができる。また、一般に、ポリアミド樹脂組成物中のモルホロジーは溶融成形後にも維持されるため、本発明においては、ポリアミド樹脂組成物を射出成形してなる成形体を用いてモルホロジーを観察することもできる。すなわち、次の観察方法が挙げられる。まず、成形体（Ｄ１）または成形体（Ｄ２）、もしくは、ポリアミド樹脂の融点＋２５℃のシリンダー温度で射出成形したＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を染色する。染色した切削片から、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、まずは５千倍に拡大して、透過型電子顕微鏡で連続相と分散相を観察する。このとき、熱可塑性樹脂（Ａ）は黒～灰色に観察され、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は白色に観察される。５千倍で連続相および分散相を評価できない場合は、３万５千倍までの範囲で、連続相および分散相が観察できる倍率にまで拡大して観察する。このとき、相中の最大径が１０ｎｍ以上の分散相を観察することができる。次に３万５千倍に拡大して、分散相（Ｂ）内の粒子径１～１００ｎｍの微粒子の有無を確認する。粒子径および分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ　Ｉｍａｇｅ」を使用し算出する。粒子径は、得られた画像から無作為に選択した１０個の粒子の粒子径の数平均値とする。なお、各粒子の粒子径は、各粒子の最大径と最小径の平均値とする。

　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の中間原料である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）は、引張試験において、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることが好ましい。かかる複合組成物を用いることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。上記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。この場合の引張試験とは、規格に明記された方法に従って行われ、例えば、射出成形により得られたＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片で行われる。引張弾性率とは、応力－歪み曲線の初期直線部分の勾配を示す。ＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片を用いる場合、引張試験のチャック間距離は５０ｍｍとする。

　また、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることが好ましい。かかる複合組成物を用いることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、衝撃吸収部材の衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。引張破断伸度とは、破断の瞬間における伸びを示す。上記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。ＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片を用いる場合、引張試験のチャック間距離は５０ｍｍとする。

　本発明の衝撃吸収部材は、成形性、衝撃吸収性、剛性に優れ、成形体（Ｄ１）が、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる。また、成形体（Ｄ２）が残りの衝撃エネルギーを吸収し、成形体（Ｄ１）のシャープエッジ破片の飛散を抑制し、貫通や破壊を抑制することから、人や内蔵物を保護することができる衝撃吸収部材に適用可能である。例えば、下に例示する自動車内外装用歩行者および搭乗者保護、機械システムおよび電機システムの保護容器などに好ましく使用することができる。
　＜自動車内外装用歩行者保護＞
　カウルルーバー、バンパー、エネルギーアブソーバ、アンダーカバー、ボンネット、フェンダなどに好ましく使用することができる。
　＜自動車内外装用搭乗者保護＞
　クラッシュパッド、ピラートリム、ドアトリム、インストルメントパネル、アームレスト、コンソールボックス、下肢障害軽減部材、内装部材などに好ましく使用することができる。
　＜機械システムの保護容器＞
　エンジンオイルパン、エンジンカバーなどに好ましく使用することができる。
　＜電機システムの保護容器＞
　スマートフォン筐体、携帯電話筐体、パソコン筐体、電池ハウジンクなどに好ましく使用することができる。

　以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。実施例および比較例における各評価は、次の方法により実施した。

　＜剛性＞
　シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件でＩＳＯ試験片を射出成形し、ＩＳＯ１７８に準拠し曲げ弾性率を測定した。

　＜ノッチ付シャルピー衝撃強度＞
　シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件でＩＳＯ試験片を射出成形し、ＩＳＯ１７９に準拠し測定した。

　＜分散相（Ｂ）中における微粒子の割合＞
　射出成形により得られたＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体を染色した。染色した切削片から、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、まずは５千倍に拡大して、透過型電子顕微鏡で連続相と分散相を評価した。このとき、熱可塑性樹脂（Ａ）は黒～灰色に観察され、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は白色に観察される。５千倍で連続相および分散相を評価できない場合は、３万５千倍までの範囲で、連続相および分散相が観察できる倍率にまで拡大して観察した。このとき、相中の最大径が１０ｎｍ以上の分散相を観察することができる。次にこれを３万５千倍に拡大して、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）内の粒子径１～１００ｎｍの微粒子の有無を観察した。反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ　Ｉｍａｇｅ」を使用し算出した。粒子径は、得られた画像から無作為に１０個の粒子を選択し、各々の粒子の最大径と最小径を測定して平均値を求め、その後、それら１０個の平均値の数平均値を算出することにより求めた。

　＜衝撃吸収性－１＞
　シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件で所定厚みの８０ｍｍ×８０ｍｍ角板（板状の成形体）を射出成形し、ＩＮＳＴＲＯＮ９２５０ＨＶ　ｄｙｎａｔｕｐ試験機を使用し、錘形状φ１２．６４円錘、質量１０ｋｇ、高さ０．４ｍから自由落下させる高速落錘衝撃試験を行い、表面形態（角板破壊の有無）を目視観察し、試験後の変形量を測定した。なお、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）の表面形態は以下の基準により判定した。
　　成形体（Ｄ１）　；　未破壊：Ａ、クラック：Ｂ、脆性破壊：Ｃ
　　成形体（Ｄ２）　；　未破壊：Ａ、貫通または脆性破壊：Ｃ

＜衝撃吸収性－２＞
　実施例２１～２５で得られた、リブ付き成形体（Ｄ１）と成形体（Ｄ２）とを重ねて配置した衝撃吸収部材について、リブ付き成形体（Ｄ１）が配置された側を衝撃力を受ける側とし、成形体（Ｄ２）が配置された側を反対側として、ＩＮＳＴＲＯＮ９２５０ＨＶ　ｄｙｎａｔｕｐ試験機を使用し、錘形状φ１２．６４円錘、質量２４ｋｇ、高さ０．３ｍから自由落下させる高速落錐衝撃試験を行い、表面形態（角板破壊の有無）を目視観察し、試験後の変形量を測定した。なお、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）の表面形態は以下の基準により判定した。
　　成形体（Ｄ１）　；　未破壊：Ａ、クラック：Ｂ、脆性破壊：Ｃ
　　成形体（Ｄ２）　；　未破壊：Ａ、貫通または脆性破壊：Ｃ

　実施例および比較例で用いた材料を以下に示す。

　ポリアミド樹脂（Ａ）
　　Ａ－１：ポリアミド６樹脂（粘度数ＶＮ１３５ｍｌ／ｇ、結晶融解温度１７０℃、アミノ末端基濃度５．８×１０^－５ｍｏｌ／ｇ）
　　Ａ－２：ポリアミド６６樹脂（粘度数ＶＮ１３５ｍｌ／ｇ、結晶融解温度２０７℃、アミノ末端基濃度３．５×１０^－５ｍｏｌ／ｇ）
　　Ａ－３：ポリアミド６１０樹脂（粘度数ＶＮ１３５ｍｌ／ｇ、結晶融解温度１６５℃、アミノ末端基濃度３．４×１０^－５ｍｏｌ／ｇ）
　アミノ末端基量は、８５重量％フェノール－エタノール溶液にポリアミド樹脂を溶解し、チモールブルーを指示薬として塩酸水溶液で滴定することにより測定した。また、結晶融解温度は示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）を使用し、昇温・降温速度２０℃／ｍｉｎで測定した。

　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）
　　Ｂ－１：エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体（住友化学社製　ＢＦ－７Ｌ）
　　　共重合成分の重量比：エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体＝７０／２７／３（ｗｔ％）
　　Ｂ－２：無水マレイン酸変性エチレン－１－ブテン共重合体（三井化学社製ＭＨ７０１０）
　　Ｂ－３：エチレン－メタクリル酸－メタクリル酸亜鉛塩共重合体（三井デュポンポリケミカル社製ハイミラン１７０６）

　繊維状無機充填材（Ｃ）
　　Ｃ－１：ガラス繊維（日本電気硝子社製Ｔ－２４９、平均繊維径φ１３．０μｍ）
　　Ｃ－２：ガラス繊維（日本電気硝子社製Ｔ－２５１Ｈ、平均繊維径φ１０．５μｍ）

　その他の樹脂
　　樹脂Ｒ１６：反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない繊維強化樹脂（東レ製ＣＭ１０１１Ｇ３０）
　　樹脂Ｒ１７：反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない非強化樹脂（東レ製ＣＭ１０２１）

　（製造方法Ｐ１）
　表１に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３１．５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、シリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、押出量３００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３１．５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１０の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝４．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに、伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１３％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）であった。さらにＬ／Ｄ＝１６および２１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝４．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２５％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は７５％とした。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝２７の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ１のペレット状のサンプルを得た。

　（製造方法Ｐ２）
　表１に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、表１に示すシリンダー温度、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、押出量３００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄは、順番にＬｋ／Ｄ＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄは、順番にＬｒ／Ｄ＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２６％であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝３０の位置の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ２～Ｒ６のペレット状のサンプルを得た。

　（製造方法Ｐ３）
　表２に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、シリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ、押出量２００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１０の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝４．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに、伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、９％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ^２（１４．７ＭＰａ）であった。さらにＬ／Ｄ＝１６および２１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝４．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１８％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は７５％とした。さらに、Ｌ／Ｄ＝３５の位置にＬｋ／Ｄ＝３．０のニーディングゾーンを設け、その下流側にＬｒ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。Ｌ／Ｄ＝３３の位置にはサイドフィーダーを設置し、繊維状無機充填材（Ｃ）以外の原料は押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）から、繊維状無機充填材（Ｃ）は押出機途中（Ｌ／Ｄ＝３３の位置）から、表２に従って投入した。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝４０の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ７のペレット状のサンプルを得た。

　（製造方法Ｐ４）
　表２に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、表２に示すシリンダー温度、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、押出量３００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄは、順番にＬｋ／Ｄ＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄは、順番にＬｒ／Ｄ＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２６％であった。さらにＬ／Ｄ＝２３の位置にサイドフィーダーを設置し、繊維状無機充填材（Ｃ）以外の原料は押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）から、繊維状無機充填材（Ｃ）は押出機途中（Ｌ／Ｄ＝２３の位置）から、表２に従って投入した。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝３０の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ８～Ｒ１５、Ｒ１８のペレット状のサンプルを得た。

　樹脂Ｒ１～Ｒ１５、Ｒ１８
　上述の製造方法によって得られたペレットを真空乾燥後、射出成形機を用いて、所定の特性評価用試験片を得た。得られた試験片について、前記方法で剛性（曲げ弾性率）、ノッチ付シャルピー衝撃強度、分散相（Ｂ）中における微粒子の割合を測定した。その結果を表１～２に示す。なお、モルホロジー観察において、いずれもポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成していることが確認できた。また、樹脂Ｒ１を住友重機械工業（株）製　ＳＥ３０Ｄにて成形したＪＩＳ－５Ａダンベルに対して、オートグラフＡＧ１００ｋＮＧ（島津製作所製）にて引張試験を行ったところ、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であった。なお、引張試験はチャック間距離５０ｍｍとし、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、５００ｍｍ／ｍｉｎ、１０００ｍｍ／ｍｉｎの３条件で行った。

　実施例１～１６
　上述の製造方法によって得られたペレット（樹脂Ｒ１～Ｒ１５）を真空乾燥後、射出成形機を用いて、表３～４に示す最小厚みを有する８０ｍｍ×８０ｍｍ角板状の成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）を得た。表３～４に示す成形体（Ｄ１）と成形体（Ｄ２）とを重ね合わせて配置して衝撃吸収部材を作製した。前記成形体（Ｄ１）が配置された側を衝撃力を受ける側とし、成形体（Ｄ２）が配置された側を反対側として、前述の方法により高速落錘衝撃試験を行い衝撃吸収性－１を評価した。その結果を表３～４に示す。ここで得られた衝撃吸収部材は、衝撃吸収性と剛性に優れ、外部から受けた衝撃エネルギーを短い変形量で吸収することができることから、実用価値の高いものであった。

　実施例１７～２０
　表４に示す成形体（Ｄ１）と成形体（Ｄ２）とを２色成形したこと以外は、実施例２と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性－１を評価した。その結果を表４に示す。ここで得られた衝撃吸収部材は、衝撃吸収性と剛性に優れ、外部から受けた衝撃エネルギーを短い変形量で吸収することができることから、実用価値の高いものであった。

　実施例２１～２３
　上述の製造方法によって得られたペレット（Ｒ１、Ｒ８、Ｒ１２、Ｒ１８）を真空乾燥後、射出成形機を用いて、表５に示す最小厚みを有する８０ｍｍ×８０ｍｍ角板にリブ（厚み２ｍｍ、高さ１０ｍｍ、ピッチ１０ｍｍ×１０ｍｍ）を設けたリブ付成形体（Ｄ１）と、表５に示す最小厚みを有する８０ｍｍ×８０ｍｍ角板状の成形体（Ｄ２）を得た。表５に示すリブ付成形体（Ｄ１）と成形体（Ｄ２）とを重ね合わせて配置して衝撃吸収部材を作製した。前記リブ付成形体（Ｄ１）が配置された側を衝撃力を受ける側とし、角板状の成形体（Ｄ２）が配置された側を反対側として、前述の方法により高速落錘衝撃試験を行い衝撃吸収性－２を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られた衝撃吸収部材は衝撃吸収性に優れ、外部から受けた衝撃エネルギーを短い変形量で吸収することができることから、実用価値の高いものであった。

　実施例２４～２５　
　上述の製造方法によって得られたペレット（Ｒ１、Ｒ３、Ｒ８、Ｒ１０）を用いて表５に示すリブ付成形体（Ｄ１）と角板状の成形体（Ｄ２）とを２色成形したこと以外は、実施例２１と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性－２を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られた衝撃吸収部材は衝撃吸収性に優れ、外部から受けた衝撃エネルギーを短い変形量で吸収することができることから、実用価値の高いものであった。

　比較例１
　表６に示す単体の成形体（Ｄ２）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表６に示す。ここで得られた衝撃吸収部材は、上述の高速落錘衝撃試験を行った際に変形量が大き過ぎて貫通破壊されたことから、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

　比較例２
　表６に示す単体の成形体（Ｄ１）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表６に示す。ここで得られた衝撃吸収部材に対し上述の高速落錘衝撃試験を行ったところ、クラックが発生した。また、この部材は、衝撃時にシャープエッジ破片が飛散しやすく、流体を入れる容器などに用いた場合には内容物が漏れやすいことから、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

　比較例３～４
　表６に示す成形体（Ｄ２）が配置された側を衝撃力を受ける側としたこと以外は、実施例２と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表６に示す。ここで得られた衝撃吸収部材に対し上述の高速落錘衝撃試験を行ったところ、衝撃力を受ける側に配置された成形体（Ｄ２）が貫通破壊され、反対側の成形体（Ｄ１）にクラックが発生した。また、これらの部材は、衝撃時にシャープエッジ破片が飛散しやすく、流体を入れる容器などに用いた場合には内容物が漏れやすいことから、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

　比較例５
　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない繊維強化樹脂Ｒ１６（東レ製ＣＭ１０１１Ｇ３０）を成形してなる表６に示す成形体（Ｄ１）を衝撃力を受ける側に配置したこと以外は、実施例２と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表６に示す。ここで得られた衝撃吸収部材に対し上述の高速落錘衝撃試験を行ったところ、衝撃力を受ける側に配置された繊維強化樹脂Ｒ１６を成形してなる成形体（Ｄ１）が破壊され、反対側の成形体（Ｄ２）が貫通破壊された。また、この部材は、衝撃時にシャープエッジ破片が飛散しやすく、流体を入れる容器などに用いた場合には内容物が漏れやすいことから、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

　比較例６
　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない非強化樹脂Ｒ１７（東レ製ＣＭ１０２１）を成形してなる表６に示す成形体（Ｄ２）、および表５に示す成形体（Ｄ１）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、衝撃吸収部材を作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表６に示す。ここで得られた衝撃吸収部材に対し上述の高速落錘衝撃試験を行ったところ、衝撃力を受ける側に配置された成形体（Ｄ１）にクラックが発生し、反対側の非強化樹脂Ｒ１７を成形してなる成形体が脆性破壊された。また、この部材は、衝撃時にシャープエッジ破片が飛散しやすく、流体を入れる容器などに用いた場合には内容物が漏れやすいことから、衝撃吸収部材として十分と言えるものではなかった。

　１　衝撃力
　２　受衝撃面
　３　反対面
　４、４ａ　成形体（Ｄ１）
　５、５ａ　成形体（Ｄ２）
　６　切り欠き
　７　スクリューピッチ
　８　スクリューフライト
　９　ミキシングスクリュー
　１０、１０ａ　衝撃吸収部材
　１１　衝撃力を受ける側
　１２　反対側
　１３　ネジ
　１４　ネジ穴
　ｄ１　成形体（Ｄ１）の最小厚み
　ｄ２　成形体（Ｄ２）の最小厚み
　Ｄ　スクリュー直径

Claims (6)

1. 　ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体および繊維状無機充填材を配合してなる繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を配合してなる非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、前記成形体（Ｄ１）を配置した側を、衝撃力を受ける側とする衝撃吸収部材。
2. 　前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）が１．０～１０．０ｍｍであり、前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が０．５～５．０ｍｍである、請求項１に記載の衝撃吸収部材。
3. 　前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）と前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が、下記式（Ｉ）および（ＩＩ）を満足する、請求項１または２に記載の衝撃吸収部材。
   　（Ｉ）　　２．３ｍｍ≦（ｄ１）＋（ｄ２）≦１２．０ｍｍ
   　（ＩＩ）　０．４≦（ｄ１）／（ｄ２）≦１０．０
4. 　前記反応性官能基を有するゴム質重合体の反応性官能基が、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１～３のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
5. 　前記成形体（Ｄ１）および前記成形体（Ｄ２）が、電子顕微鏡観察において、ポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成し、かつ、分散相（Ｂ）中に、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する、請求項１～４のいずれかに記載の衝撃吸収部材。
6. 　保護容器において衝撃力を受ける部材として用いられる、請求項１～５のいずれかに記載の衝撃吸収部材。

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