WO2014038509A1 - トランスミッション用オイルパン - Google Patents

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oil pan
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screw
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守屋雅仁
湯川信義
神保嘉雄
鈴木茂光
秋田大
丹羽理
上杉忠敏
井上卓也
橋本幸作
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ジヤトコ株式会社
東レ株式会社
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    • C08J2423/08—Copolymers of ethene

Definitions

  • the present invention relates to an oil pan for a transmission that can suppress oil leakage.
  • an oil pan for a transmission (hereinafter referred to as an oil pan) is mounted on the lower part of a vehicle body in order to store oil for cooling and lubrication inside the transmission.
  • the transmissions of many FF vehicles are located beside the engine and are located in front of the axle, so the oil pan mounted at the bottom of the vehicle body easily interferes with the road surface due to unevenness of the road surface, There is a high possibility of colliding with obstacles such as curbs (Fig. 1). For this reason, oil pans are required to be largely deformed so that they do not come into contact with the parts with built-in transmission, and that the oil pan itself is broken and does not leak oil.
  • the material used is mainly metal. Has been.
  • the impact-absorbing material using a resin mainly includes a molded body of a fiber reinforced resin composition and a molded body of a non-reinforced resin composition.
  • a molded product of a fiber reinforced resin composition for example, an exterior having a non-reinforced polyamide resin layer on both sides of a long fiber reinforced polyamide resin layer and a layer thickness ratio of the long fiber reinforced layer / non-reinforced resin layer is 1.0 or more
  • a molded body has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
  • a multilayer injection-molded article having a skin layer composed of a composition comprising a polyamide and an olefin elastomer and a core layer comprising a composition comprising a polyamide and a reinforcing filler has been proposed (for example, , See Patent Document 2).
  • the molded body of the fiber reinforced resin composition absorbs the impact energy while breaking, the molded body obtained by the technology disclosed in them generates a through crack in the thickness direction when receiving the impact energy from the outside.
  • the oil easily leaks, such a molded body is not sufficient as an oil pan.
  • a molded body of the non-reinforced resin composition a thermoplastic resin having a structure having ribs with a thickness of 50% or more of the planar portion and a thermoplastic resin and a resin having a reactive functional group are blended.
  • An impact absorbing member made of a resin composition has been proposed (see, for example, Patent Document 3).
  • the molded bodies obtained by the techniques disclosed therein have a problem that they are easily damaged by contact with the components with built-in transmission because the deformation becomes large and easily penetrates when subjected to impact energy from the outside. In particular, in a usage environment where the amount of deformation is limited, it is difficult to sufficiently absorb impact energy, and such a molded body is not sufficient as an oil pan.
  • the resin oil pan is composed of a first layer portion formed of a fiber reinforced resin and a second layer portion formed of a dicyclopentadiene resin bonded to the outside of the first layer portion.
  • a resin oil pan has been proposed (see, for example, Patent Document 4).
  • the first layer formed of fiber reinforced resin absorbs impact energy while breaking, such a resin oil pan, when subjected to impact energy from the outside, fragments due to cracks enter the transmission as contaminants, There was a possibility of adverse effects such as control valve sticks.
  • the present invention provides a transmission oil pan capable of suppressing oil leakage due to contact with and destruction of a transmission built-in component due to large deformation even when subjected to an impact from the outside, in view of the problems of the background art described above. Is an issue.
  • an oil pan for transmission has the following configurations (1) to (5).
  • Molded body (D1) formed by molding a fiber reinforced resin composition comprising a polyamide resin, a rubbery polymer having a reactive functional group, and a fibrous inorganic filler, and a polyamide resin and a reactive functional group
  • the molded body (D2) formed by molding a non-reinforced resin composition formed by blending a rubbery polymer having a group is placed on top of each other, and the side on which the molded body (D1) is placed has an impact force. Oil pan for transmission on the receiving side.
  • the minimum thickness (d1) of the molded body (D1) is 1.0 to 10.0 mm, and the minimum thickness (d2) of the molded body (D2) is 0.5 to 5.0 mm.
  • the reactive functional group of the rubbery polymer having the reactive functional group is at least one selected from the group consisting of an epoxy group, an acid anhydride group, an amino group, a carboxyl group, a carboxyl metal salt, and an oxazoline group.
  • the dispersed phase (B) contains fine particles having a particle diameter of 1 to 100 nm made of a compound formed by the reaction of a polyamide resin and a rubbery polymer having a reactive functional group, and the dispersed phase (B)
  • an oil pan for a transmission that can suppress oil leakage due to contact with and destruction of a transmission built-in component due to large deformation even when subjected to an impact from the outside.
  • the oil pan of the present invention is formed by stacking a molded body (D1) formed by molding a fiber-reinforced resin composition and a molded body (D2) formed by molding a non-reinforced resin composition.
  • a molded body (D1) formed by molding a fiber reinforced resin composition on the outer layer of a molded body (D2) 5 formed by molding a non-reinforced resin composition. 4 is arranged.
  • the oil pan mounted on the bottom of the vehicle body is the bottom outer layer side of the oil pan when it receives an impact from the outside due to interference with the road surface due to road surface irregularities or collision with obstacles such as curbs. In addition, an impact is applied from the outer side of the side surface toward the inner layer side.
  • the oil pan of the present invention can suppress contact with built-in components such as a control valve and an oil strainer, oil leakage, and the like even when an impact is applied from the outside.
  • the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1) is formed by blending a polyamide resin (A), a rubbery polymer (B) having a reactive functional group, and a fibrous inorganic filler (C). Depending on the, other components may be further blended.
  • the polyamide resin (A) with the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1) the moldability is excellent and the heat resistance, oil resistance, and impact resistance of the oil pan are improved. Can do.
  • the rubbery polymer (B) having a reactive functional group the impact absorption of the oil pan can be further improved, and oil leakage due to breakage can be suppressed.
  • blending a fibrous inorganic filler (C) the heat resistance of a oil pan, intensity
  • the non-reinforced resin composition constituting the molded body (D2) is formed by blending a polyamide resin (A) and a rubbery polymer (B) having a reactive functional group, and other components (fibers) as necessary. May be added).
  • a polyamide resin (A) with the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D2), the moldability is excellent and the heat resistance, oil resistance, and impact resistance of the oil pan are improved. Can do.
  • the rubbery polymer (B) having a reactive functional group the impact absorption of the oil pan can be further improved, and oil leakage due to breakage can be suppressed.
  • the polyamide resin (A) blended in the fiber reinforced resin composition may be the same or different.
  • the polyamide resin (A) used for the molded body (D1) and the molded body (D2) is a resin made of a polymer having an amide bond.
  • the polyamide resin (A) is mainly composed of amino acid, lactam or diamine and dicarboxylic acid.
  • amino acids include 6-aminocaproic acid, 11-aminoundecanoic acid, 12-aminododecanoic acid, paraaminomethylbenzoic acid, and the like.
  • lactam include ⁇ -caprolactam and ⁇ -laurolactam.
  • diamine examples include tetramethylene diamine, pentamethylene diamine, hexamethylene diamine, 2-methylpentamethylene diamine, nonamethylene diamine, decamethylene diamine, undecamethylene diamine, dodecamethylene diamine, 2,2,4- / 2.
  • 4,4-trimethylhexamethylenediamine aliphatic diamines such as 5-methylnonamethylenediamine, aromatic diamines such as metaxylylenediamine, paraxylylenediamine, 1,3-bis (aminomethyl) cyclohexane, 1, 4-bis (aminomethyl) cyclohexane, 1-amino-3-aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexane, bis (4-aminocyclohexyl) methane, bis (3-methyl-4-aminocyclohexyl) methane, 2 , 2-bis 4-aminocyclohexyl) propane, bis (aminopropyl) piperazine, an alicyclic diamines such as aminoethyl piperazine.
  • aliphatic diamines such as 5-methylnonamethylenediamine
  • aromatic diamines such as metaxylylenediamine, paraxylylenediamine
  • dicarboxylic acid examples include aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, and dodecanedioic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, 2-chloroterephthalic acid, 2-methylterephthalic acid, and 5-methyl.
  • Aromatic dicarboxylic acids such as isophthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, hexahydroterephthalic acid, hexahydroisophthalic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, And alicyclic dicarboxylic acids such as 1,3-cyclopentanedicarboxylic acid. Two or more of these raw materials may be used, and the polyamide resin (A) may be a homopolymer or a copolymer.
  • a polyamide resin having a crystal melting temperature of 150 ° C. or higher is preferable, and the heat resistance and strength of the oil pan can be further improved.
  • Specific examples of polyamide resins having a crystal melting temperature of 150 ° C. or higher include polycaproamide (polyamide 6), polyhexamethylene adipamide (polyamide 66), polypentamethylene adipamide (polyamide 56), poly Tetramethylene adipamide (polyamide 46), polyhexamethylene sebacamide (polyamide 610), polypentamethylene sebacamide (polyamide 510), polytetramethylene sebacamide (polyamide 410), polyhexamethylene dodecamide (polyamide) 612), polyundecanamide (polyamide 11), polydodecanamide (polyamide 12), polycaproamide / polyhexamethylene adipamide copolymer (polyamide 6/66), polycaproamide / polyhexamethylene terephthalamide copolymer (
  • polyamide 6, polyamide 66, polyamide 56, polyamide 610, polyamide 510, polyamide 410, polyamide 612, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 6/66, polyamide 66 / 6T, polyamide 6T / 6I, polyamide 66 / 6I / 6, polyamide 6T / 5T and the like are more preferable.
  • Polyamide 6, polyamide 66, and polyamide 610 are more preferable, and the moldability of the fiber reinforced resin composition and the non-reinforced resin composition, the shock absorption and rigidity of the oil pan can be made compatible at a higher level.
  • the amount of terminal groups of the polyamide resin (A) is not particularly limited, but the amount of amino terminal groups is preferably 3 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g or more, and the rubbery polymer (B) having a reactive functional group And the oil pan's shock absorption and rigidity can be balanced at a higher level.
  • the amount of amino end groups herein can be determined by dissolving a polyamide resin in an 85 wt% phenol-ethanol solution and titrating with an aqueous hydrochloric acid solution using thymol blue as an indicator.
  • the degree of polymerization of the polyamide resin (A) is not particularly limited, but the viscosity number VN is preferably 70 to 200 ml / g.
  • VN is more preferably 85 ml / g or more, and even more preferably 100 ml / g or more.
  • the moldability of a fiber reinforced resin composition and a non-reinforced resin composition can be improved by setting VN to 200 ml / g or less.
  • VN is more preferably 180 ml / g or less, and further preferably 150 ml / g or less.
  • the viscosity number VN here refers to a value measured according to ISO 307 using 96% sulfuric acid as a solvent.
  • the rubbery polymer (B) having a reactive functional group used for the molded body (D1) and the molded body (D2) is a polymer having a glass transition temperature lower than room temperature, This refers to polymers that are partially constrained by covalent bonds, ionic bonds, van der Waals forces, entanglements, and the like.
  • Ethylene / unsaturated carboxylic acid ester copolymer acrylic acid ester / butadiene copolymer such as butyl acrylate / butadiene copolymer, ethylene / vinyl acetate copolymer such as ethylene / vinyl acetate copolymer, Ethylene / propylene / ethylene Thermoplastic elastomers such as beorbornene copolymers, ethylene / propylene non-conjugated diene terpolymers such as ethylene / propylene / hexadiene copolymers, butylene / isoprene copolymers, chlorinated polyethylene, polyamide elastomers, polyester elastomers, etc. Is a preferred example.
  • an ethylene / unsaturated carboxylic acid ester copolymer is preferably used.
  • unsaturated carboxylic acid ester (meth) acrylic acid ester is mentioned, Preferably it is ester of (meth) acrylic acid and alcohol.
  • Specific examples of the (meth) acrylic acid ester include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, and the like.
  • the weight ratio of the ethylene component to the unsaturated carboxylic acid ester component (ethylene component / unsaturated carboxylic acid ester component) in the copolymer is not particularly limited, but is preferably 90/10 or less, more preferably 85/15 or less. On the other hand, it is preferably 10/90 or more, more preferably 15/85 or more.
  • the number average molecular weight of the ethylene / unsaturated carboxylic acid ester copolymer is not particularly limited, but by setting the number average molecular weight in the range of 1000 to 70000, the moldability of the fiber reinforced resin composition and the non-reinforced resin composition, the impact absorption of the oil pan Property and rigidity can be further improved.
  • the reactive functional group present in the rubbery polymer (B) having a reactive functional group in the present invention is not particularly limited as long as it reacts with the functional group of the polyamide resin (A).
  • an epoxy group, an acid anhydride group, an amino group, a carboxyl group, a carboxyl metal salt, and an oxazoline group are preferably used because of high reactivity and few side reactions such as decomposition and crosslinking.
  • the rubbery polymer (B) preferably has an epoxy group, an acid anhydride group, a carboxyl group, or a carboxyl metal salt that has high reactivity with the terminal amino group of the polyamide resin.
  • Examples of the acid anhydride in the acid anhydride group include maleic anhydride, itaconic anhydride, endic acid anhydride, citraconic acid anhydride, 1-butene-3,4-dicarboxylic acid anhydride, and the like. Two or more of these may be used in combination. Of these, maleic anhydride and itaconic anhydride are preferably used.
  • an acid anhydride group into a rubbery polymer there are usually known techniques, and there is no particular limitation.
  • an acid anhydride and a monomer that is a raw material of a rubbery polymer are used together.
  • a polymerization method, a method of grafting an acid anhydride onto a rubber polymer, and the like can be used.
  • ⁇ such as glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, glycidyl ethacrylate, glycidyl itaconate, etc.
  • ⁇ -unsaturated acid glycidyl ester compound and the like a method of copolymerizing a vinyl monomer having an epoxy group with a monomer which is a raw material of a rubbery polymer, an epoxy group-containing polymerization initiator or chain transfer agent
  • a method of polymerizing a rubbery polymer using the above, a method of grafting an epoxy compound onto a rubbery polymer, and the like can be used.
  • an unsaturated carboxylic acid monomer having a carboxyl group is used as a raw material for a rubbery polymer.
  • a method of copolymerizing with a certain monomer can be used.
  • Specific examples of the unsaturated carboxylic acid include (meth) acrylic acid.
  • a carboxyl metal salt in which at least a part of the carboxyl group is a metal salt is also effective as a reactive functional group, and examples thereof include (meth) acrylic acid metal salts.
  • the metal of a metal salt is not specifically limited, Preferably, alkali metals, such as sodium, alkaline-earth metals, such as magnesium, zinc etc. are mentioned.
  • the rubbery polymer (B) having a carboxyl metal salt as a reactive functional group include ethylene / unsaturated carboxylic acid / ethylene / acrylic acid / acrylic acid metal salt, ethylene / methacrylic acid / methacrylic acid metal salt, and the like. Examples thereof include unsaturated carboxylic acid metal salt copolymers.
  • the weight ratio of the unsaturated carboxylic acid component to the unsaturated carboxylic acid metal salt component in the copolymer is not particularly limited, but is preferably 95/5 or less, more Preferably it is 90/10 or less, on the other hand, preferably 5/95 or more, more preferably 10/90 or more.
  • the number of functional groups per molecular chain in the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is not particularly limited, but it is preferably 1 to 10 in order to reduce side reactions such as crosslinking. 1 to 5 is preferable. Moreover, although the molecular chain which does not have a functional group at all may be contained, it is so preferable that the ratio is small.
  • the compounding quantity of the rubber-like polymer (B) which has the reactive functional group in the fiber reinforced resin composition which comprises a molded object (D1), and the non-reinforced resin composition which comprises a molded object (D2) is
  • the polyamide resin (A) and the rubbery polymer (B) having a reactive functional group with respect to 100 parts by weight in total, the polyamide resin (A) 50 to 99 parts by weight, the rubbery polymer having a reactive functional group (B) It is preferably 1 to 50 parts by weight.
  • the amount of the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is more preferably 10 parts by weight or more, and further preferably 20 parts by weight or more.
  • the blending amount of the polyamide resin (A) is 50 parts by weight or more, and the blending amount of the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is 50 parts by weight or less, so that the fiber-reinforced resin composition and the non-reinforced The moldability of the resin composition, the strength and rigidity of the oil pan can be further improved.
  • the amount of the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is more preferably 45 parts by weight or less, and still more preferably 40 parts by weight or less.
  • examples of the fibrous inorganic filler (C) used in the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1) include glass fibers, carbon fibers, wollastonite fibers, metal fibers, and the like. It may be hollow. Two or more of these may be used in combination. These fibrous inorganic fillers may be pretreated with a coupling agent such as an isocyanate compound, an organic silane compound, an organic titanate compound, an organic borane compound, an epoxy compound, The rigidity can be further improved.
  • a coupling agent such as an isocyanate compound, an organic silane compound, an organic titanate compound, an organic borane compound, an epoxy compound, The rigidity can be further improved.
  • glass fibers and carbon fibers are more preferably used.
  • glass fiber used in the present invention is not particularly limited, and known ones can be used. Usually, glass fibers are in the form of chopped strands, roving strands, milled fibers or the like cut to a predetermined length, and those having an average fiber diameter of 5 to 15 ⁇ m are preferably used.
  • the compounding quantity of the fibrous inorganic filler (C) in the fiber reinforced resin composition which comprises a molded object (D1) is the rubber-like polymer (B) which has a polyamide resin (A) and a reactive functional group. ) Is preferably 1 to 150 parts by weight per 100 parts by weight in total.
  • the blending amount of the fibrous inorganic filler (C) is more preferably 10 parts by weight or more, and further preferably 15 parts by weight or more.
  • the blending amount of the fibrous inorganic filler (C) is 150 parts by weight or less, the moldability of the fiber reinforced resin composition and the impact absorption of the oil pan can be further improved.
  • the blending amount of the fibrous inorganic filler (C) is more preferably 120 parts by weight or less, and further preferably 100 parts by weight or less.
  • the fiber reinforced resin composition that constitutes the molded body (D1) and / or the non-reinforced resin composition that constitutes the molded body (D2) may be variously selected as necessary, as long as the characteristics are not impaired. You may mix
  • Additives include, for example, crystal nucleating agents, anti-coloring agents, hindered phenols, hindered amines, hydroquinone series, phosphite series and substituted products thereof, copper halides, iodide compounds and other antioxidants and heat stabilizers, Weathering agents such as resorcinol, salicylate, benzotriazole, benzophenone, hindered amine, release agents such as aliphatic alcohol, aliphatic amide, aliphatic bisamide, ethylene bisstearylamide, higher fatty acid ester, p-oxybenzoic acid Plasticizers such as octyl acid and N-butylbenzenesulfonamide, lubricants, dye colorants such as nigrosine and aniline black, pigment colorants such as cadmium sulfide, phthalocyanine and carbon black, alkyl sulfate type anionic antistatic agents, Quaternary ammonium Type cationic antistatic agent,
  • hindered phenol compounds and phosphorus compounds are preferably used as antioxidants and heat stabilizers.
  • the hindered phenol compound is preferably an ester type polymer hindered phenol type. Specifically, tetrakis [methylene-3- (3 ′, 5′-di-t-butyl-4′-hydroxyphenyl) propionate ] Methane, pentaerythrityltetrakis [3- (3 ′, 5′-di-t-butyl-4′-hydroxyphenyl) propionate], 3,9-bis [2- (3- (3-t-butyl- 4-hydroxy-5-methylphenyl) propionyloxy) -1,1-dimethylethyl] -2,4,8,10-tetraoxaspiro [5,5] undecane.
  • phosphorus compounds include bis (2,6-di-t-butyl-4-methylphenyl) pentaerythritol-di-phosphite, bis (2,4-di-t-butylphenyl) pentaerythritol- Di-phosphite, bis (2,4-di-cumylphenyl) pentaerythritol-di-phosphite, tris (2,4-di-t-butylphenyl) phosphite, tetrakis (2,4-di-t-butyl) Phenyl) -4,4′-bisphenylene phosphite, di-stearyl pentaerythritol-di-phosphite, triphenyl phosphite, 3,5-di-butyl-4-hydroxybenzyl phosphonate diethyl ester, etc. .
  • the compounding amount of the additive in the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1) is not particularly limited, but the polyamide resin (A), a rubbery polymer having a reactive functional group (B ) And the fibrous inorganic filler (C) is preferably 0.01 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight in total.
  • the compounding amount of the additive in the non-reinforced resin composition constituting the molded body (D2) is not particularly limited, but the polyamide resin (A) and the rubbery polymer having reactive functional groups (B ) Is preferably 0.01 to 20 parts by weight per 100 parts by weight in total.
  • the molding method of the molded body (D1) and the molded body (D2) is not particularly limited, and is injection molding, injection compression molding, hollow molding, extrusion molding, sheet molding, compression molding, vacuum molding, foaming. Examples include molding. Among these, injection molding is preferable.
  • the oil pan of the present invention comprises a molded body (D1) formed by molding a fiber reinforced resin composition and a molded body (D2) formed by molding a non-reinforced resin composition, and the molding is performed as described above.
  • the side on which the body (D1) is arranged is a side that receives impact force.
  • “arranged in an overlapping manner” may be either a simple superposition of individually formed compacts or a joint of individual compacts.
  • a method of joining individual molded bodies for example, a method of mechanically joining individual molded bodies with bolts, a method of chemically bonding with an adhesive, etc., a part of the individual molded bodies After melting, the method of joining by hot plate welding, ultrasonic welding, vibration welding, laser welding, etc., individual moldings simultaneously or one by one, lamination molding, two-color molding, double molding, rotational molding And a method of molding by a method such as stampable molding.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing the relationship between the configuration and arrangement of the oil pan of the present invention and the direction of impact force.
  • FIG. 1A shows an automobile 100 as an example of an automobile provided with an oil pan 10 for protecting the transmission 101 from a curb 110 or the like, and FIG. An enlarged longitudinal sectional view is shown.
  • the oil pan of the present invention is characterized in that at least one surface of a molded body (D1) formed by molding a fiber reinforced resin composition is on the side receiving impact force.
  • a molded body (D1) formed by molding a fiber reinforced resin composition is on the side receiving impact force.
  • the input direction of the impact force 1 cannot be limited, but in any case, the fiber reinforced resin composition
  • the side on which the molded body (D1) 4 formed is disposed is the side 11 that receives the impact force 1
  • the side on which the molded body (D2) 5 formed by molding the non-reinforced resin composition is disposed is the opposite side 12.
  • the molded body (D1) 4 and the molded body (D2) 5 are arranged so as to overlap each other.
  • the oil pan 10 is moved into the built-in component 102 (for example, the control valve 103, the oil strainer 104, etc.) of the transmission 101 due to the large deformation of the oil pan 10 main body. ), The function of the transmission 101 is impaired, and oil leakage due to damage to the main body of the oil pan 10 can be more effectively suppressed.
  • the built-in component 102 for example, the control valve 103, the oil strainer 104, etc.
  • a molded body (D1) formed by molding a fiber reinforced resin composition disposed on the side receiving impact force is responsible for impact absorption and deformation suppression.
  • positioned on the opposite side bears a residual impact absorption, penetration failure suppression, and the entrance prevention of a foreign material. Therefore, the molded body (D1) can absorb the impact energy received from the outside with a small amount of deformation, and the oil pan comes into contact with the transmission built-in component due to the large deformation of the oil pan body, and the function of the transmission is impaired. In addition, oil leakage due to damage to the oil pan body can be more effectively suppressed. In addition, since the molded body (D2) absorbs the remaining impact energy, broken pieces due to cracks in the molded body (D1) enter the transmission as foreign matter and adversely affect the control valve stick, etc. Oil leakage due to damage is more effectively prevented.
  • the molded body (D1) when impact energy is received from the outside, through cracks occur in the thickness direction, and oil is liable to leak.
  • the molded body (D2) alone when impact energy is received from the outside, the impacted material penetrates the molded body (D2), and oil easily leaks, or the deformation amount of the molded body (D2) is likely to increase. Easy to contact with built-in parts.
  • the molded body (D2) is disposed on the side that receives the impact force and the molded body (D1) is disposed on the opposite side, the impact body penetrates the molded body (D2) and receives the impact energy from the outside.
  • the broken piece (D1) is broken into the transmission as a foreign substance and may adversely affect the control valve stick or the like, and the oil pan body is easily damaged and oil is liable to leak.
  • the minimum thickness (d1) of the molded body (D1) formed by molding the fiber reinforced resin composition is preferably 1.0 to 10.0 mm.
  • the minimum thickness (d1) of the molded body (D1) is preferably 1.0 to 10.0 mm.
  • the moldability of the fiber reinforced resin composition and the non-reinforced resin composition contact with the parts with built-in transmission due to large deformation of the oil pan, and destruction Oil leakage due to can be more effectively suppressed.
  • a minimum of minimum thickness (d1) 1.5 mm or more is more preferred, and 2.0 mm or more is still more preferred.
  • an oil pan can be reduced in weight by making the minimum thickness (d1) of a molded object (D1) into 10.0 mm or less.
  • the upper limit of the minimum thickness (d1) is more preferably 8.0 mm or less, and even more preferably 6.0 mm or less. If it exceeds 10.0 mm, vacuum voids and sink marks are generated, which is not preferable.
  • the minimum thickness (d2) of the molded body (D2) formed by molding the non-reinforced resin composition is preferably 0.5 to 5.0 mm.
  • the minimum thickness (d2) of the molded body (D2) is preferably 0.5 to 5.0 mm.
  • an oil pan can be reduced in weight by making the minimum thickness (d2) of a molded object (D2) into 5.0 mm or less.
  • the upper limit of the minimum thickness (d2) is more preferably 4.0 mm or less, and even more preferably 3.0 mm or less. If it exceeds 5.0 mm, vacuum voids and sink marks are generated, which is not preferable.
  • the cutting cross section of the molded body and / or the molded body is measured with a micrometer, a caliper.
  • the thickness can be obtained by magnifying and observing the dimensions with a microscope.
  • a drained screw hole or the like is provided in the molded body, such a portion is excluded.
  • the minimum thickness (d1) of the molded body (D1) formed by molding the fiber-reinforced resin composition and the minimum thickness (d2) of the molded body (D2) formed of the non-reinforced resin composition Preferably satisfies the following (I) and (II).
  • (D1) + (d2) is more preferably 3.0 mm or more.
  • an oil pan can be reduced in weight by setting (d1) + (d2) to 9.0 mm or less.
  • (D1) + (d2) is more preferably 7.0 mm or less.
  • the ratio (d1) of the minimum thickness (d1) of the molded body (D1) mainly responsible for shock absorption and deformation suppression and the minimum thickness (d2) of the molded body (D2) mainly responsible for residual impact absorption and penetration fracture suppression (by setting (d1) / (d2)) to 0.8 or more, the deformation amount of the oil pan when receiving impact energy from the outside can be further suppressed.
  • (D1) / (d2) is more preferably 1.0 or more.
  • by setting (d1) / (d2) to 8.0 or less penetration failure of the oil pan can be suppressed.
  • (D1) / (d2) is more preferably 6.0 or less.
  • the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1) and / or the non-reinforced resin composition producing method constituting the molded body (D2) may be manufactured in a molten state or in a solution state.
  • production in a molten state can be preferably used.
  • melt kneading with an extruder, melt kneading with a kneader, or the like can be used.
  • melt kneading with an extruder that can be continuously produced can be preferably used.
  • one or more extruders such as a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a multi-screw extruder having three or more axes, and a twin-screw single-screw compound extruder can be used.
  • a multi-screw extruder such as a twin-screw extruder or a four-screw extruder can be preferably used, and a method by melt kneading using a twin-screw extruder is most preferred.
  • the fiber reinforced resin composition which comprises a molded object (D1), a polyamide resin (A), the rubbery polymer (B) which has a reactive functional group, a fibrous inorganic filler (C), and as needed Various additives can be added and melt-kneaded at any stage.
  • a polyamide resin (A), a rubbery polymer (B) having a reactive functional group, a fibrous inorganic filler (C) and, if necessary, various additives are melt kneaded, a polyamide resin (A ), While adding a rubbery polymer (B) having a reactive functional group and, if necessary, various additives and melting and kneading, the fibrous inorganic filler (C) is added and melted by a method such as side feed.
  • the polyamide resin (A), the rubbery polymer (B) having a reactive functional group, and various additives as necessary are added to the polyamide resin-rubber polymer composite composition (A -B), a method of melt-kneading by adding a fibrous inorganic filler (C) by a method such as side feed, a polyamide resin (A), a rubbery polymer having a reactive functional group (B) If necessary, various additives are added and melt-kneaded to produce a polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB), and then the fibrous inorganic filler (C) is added and melt-kneaded.
  • the method is preferred.
  • the polyamide resin (A), the rubbery polymer (B) having a reactive functional group, and various additives as required And can be melt kneaded.
  • a polyamide resin (A), a rubbery polymer (B) having a reactive functional group and a method of melt kneading by adding various additives as necessary, a polyamide resin (A) and a rubber having a reactive functional group A method of melt-kneading a polymer (B) while melt-kneading it and adding various additives as required by a method such as side feed, a rubber polymer having a polyamide resin (A) and a reactive functional group in advance
  • Examples thereof include a method in which various additives are added if necessary after melt kneading (B) and melt kneading.
  • a polyamide resin (A), a rubbery polymer (B) having a reactive functional group, and various additives as necessary are melt-kneaded and a polyamide resin-rubbery polymer composite composition (A The process for preparing -B) is preferred.
  • the polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB) which is an intermediate raw material of the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1), and the non-reinforced resin constituting the molded body (D2)
  • the polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB) as a composition can be produced by a known method, and examples thereof include the methods shown in the following (1) to (4). it can. (1) The method described in Japanese Patent Application Laid-Open No.
  • 2008-156604 that is, a thermoplastic resin (A) and a resin (B) having a reactive functional group, the ratio L / D of the screw length L to the screw diameter D is Put into a twin screw extruder with multiple full flight zones and kneading zones at 50 or more, the maximum resin pressure of the kneading zone in the screw is Pkmax (MPa), the full flight zone in the screw When the minimum resin pressure of the resin pressure is Pfmin (MPa), Pkmax ⁇ Pfmin + 0.3 The method of manufacturing by melt-kneading on the conditions which satisfy
  • thermoplastic resin (A) and a resin (B) having a reactive functional group and if necessary, thermoplastic resins other than (A), (B )
  • thermoplastic resins other than (A), (B ) Other than rubbers, fillers, and various additives are put into a twin screw extruder having a ratio L / D of screw length L to screw diameter D of 50 or more, and the residence time is 1 to 30 minutes.
  • thermoplastic resin (B) having a reactive functional group and a thermoplastic resin other than (A) if necessary, (B ) Other than rubbers, fillers and various additives are melt kneaded while stretching and flowing.
  • thermoplastic resin (A) and a resin (B) having a reactive functional group, and if necessary, thermoplastic resins other than (A), (B ) Other than rubbers, fillers, and various additives are melt-kneaded with an extruder and then melt-kneaded with a notched mixing screw.
  • L / D is a value obtained by dividing the screw length L by the screw diameter D.
  • the screw length is the length from the upstream end of the screw segment at the position (feed port) where the screw base material is supplied to the screw tip.
  • upstream the side to which raw materials are supplied
  • downstream the side from which molten resin is discharged
  • the inflow effect pressure drop before and after the zone (extension flow zone) in which melt-kneading is performed while stretching and flowing Is preferably in the range of 100 to 500 kg / cm 2 (9.8 to 49 MPa).
  • the inflow effect pressure drop before and after the extension flow zone can be obtained by subtracting the pressure difference ( ⁇ P 0 ) in the extension flow zone from the pressure difference ( ⁇ P) before the extension flow zone.
  • the inflow effect pressure drop before and after the extension flow zone is 100 kg / cm 2 (9.8 MPa) or more, the ratio of formation of extension flow in the extension flow zone is high, and the pressure distribution is more uniform. Can be.
  • the inflow effect pressure drop before and after the extension flow zone is 500 kg / cm 2 (49 MPa) or less, the back pressure in the extruder is suppressed to an appropriate range, and stable production becomes easy.
  • Lk / D 3 to 8 is preferable from the viewpoint of kneadability and reactivity.
  • the extension flow zone is made of a kneading disk, and the helical angle ⁇ , which is the angle between the top of the kneading disk at the front end of the disk and the top of the rear surface, is 0 ° ⁇ ⁇ 90 in the half rotation direction of the screw.
  • a twist kneading disk in the range of ° is preferable.
  • FIG. 2 shows a schematic configuration diagram of a notch mixing screw used in the present invention.
  • FIG. 2 shows a mixing screw 9 in which the notch 6 is provided in the screw flight 8.
  • Reference numeral 7 denotes a screw pitch of the mixing screw 9
  • reference numeral D denotes a screw diameter.
  • the zone (mixing zone) for melting and kneading with a notch mixing screw is a notch type with a single thread screw with a screw pitch length of 0.1D to 0.3D and a number of notches of 10 to 15 per pitch. It is preferable that the mixing screw is connected from the viewpoint of improving the cooling efficiency of the molten resin by filling the resin, improving the kneadability, and improving the reactivity.
  • the single thread indicates a screw in which the crest portion of the screw flight advances by one pitch when the screw rotates 360 degrees.
  • the length of the screw pitch indicates the distance between adjacent screw flights in the axial direction.
  • the length of the screw advances in the axial direction when the screw rotates 360 degrees (lead).
  • Lm / D 5-15, which improves the cooling efficiency of the molten resin by filling the resin and improves the kneadability. From the viewpoint of improving the reactivity.
  • mixing zones at two or more locations from the viewpoints of improving the cooling efficiency of the molten resin by filling the resin, improving the kneadability, and improving the reactivity.
  • 70% or more of the notched mixing screw constituting the mixing zone is in the direction of the screw rotation in the direction opposite to the rotation direction of the screw shaft, improving the cooling efficiency of the molten resin by filling the resin, improving the kneadability, This is preferable from the viewpoint of improving reactivity.
  • melt kneading while satisfying Ck ⁇ Cm ⁇ 60 will not only greatly improve the cooling efficiency of the molten resin.
  • the kneadability and reactivity can be greatly improved, which is preferable.
  • the ratio of the total length of the extension flow zone to the total length of the screw of the extruder is 10 to 35%, and the ratio of the total length of the mixing zone to the total length of the screw of the extruder is 20 to 35%. It is preferable from the viewpoints of improving the cooling efficiency of the molten resin by filling the resin, improving kneadability, and improving reactivity.
  • the polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB) which is an intermediate raw material of the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1), and the non-reinforced resin constituting the molded body (D2)
  • the polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB) which is a composition
  • the polyamide resin is a continuous phase (A) and the rubber polymer having a reactive functional group is a dispersed phase (in a microscopic observation under an electron microscope).
  • the dispersed phase (B) contains fine particles having a particle diameter of 1 to 100 nm made of a compound formed by the reaction of a polyamide resin and a rubbery polymer having a reactive functional group, and the dispersed phase (B ) Preferably has a morphology in which the area occupied by the fine particles is 10% or more.
  • the compound produced by the reaction of the thermoplastic resin (A) and the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is generally present at the interface between the continuous phase (A) and the dispersed phase (B), but is thermoplastic.
  • the moldability of the fiber reinforced resin composition and the non-reinforced resin composition By setting the area occupied by the fine particles in the dispersed phase (B) to 10% or more, the moldability of the fiber reinforced resin composition and the non-reinforced resin composition, the impact absorption of the oil pan, and the rigidity can be further improved. .
  • the morphology in the polyamide resin composition is maintained even after melt molding. Therefore, in the present invention, the morphology can be observed using a molded product obtained by injection molding the polyamide resin composition. That is, the following observation method is mentioned. First, the center part in the cross-section direction of the molded body (D1) or the molded body (D2) or the ISO test piece injection-molded at a cylinder temperature of the melting point of the polyamide resin + 25 ° C. is cut to 1 to 2 mm square, and ruthenium tetroxide The rubbery polymer (B) having a reactive functional group is dyed.
  • an ultrathin section of 0.1 ⁇ m or less (about 80 nm) was cut with an ultramicrotome at ⁇ 196 ° C., first magnified 5,000 times, and observed with a transmission electron microscope for a continuous phase and a dispersed phase. To do. At this time, the thermoplastic resin (A) is observed in black to gray, and the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is observed in white. When the continuous phase and the dispersed phase cannot be evaluated at 5,000 times, the magnification is observed up to 35,000 times up to a magnification at which the continuous phase and the dispersed phase can be observed.
  • a dispersed phase having a maximum diameter in the phase of 10 nm or more can be observed.
  • the particle size and the area occupied by the fine particles in the dispersed phase (B) are calculated using image analysis software “Scion Image” manufactured by Scion Corporation.
  • the particle diameter is the number average value of the particle diameters of 10 particles randomly selected from the obtained image.
  • the particle diameter of each particle is an average value of the maximum diameter and the minimum diameter of each particle.
  • the polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB) which is an intermediate raw material of the fiber reinforced resin composition constituting the molded body (D1), and the non-reinforced resin constituting the molded body (D2)
  • the polyamide resin-rubber polymer composite composition (AB), which is a composition has a tensile modulus of E (V1) and E (V2) at tensile speeds V1 and V2 in a tensile test.
  • V1 ⁇ V2 it is preferable that E (V1)> E (V2).
  • the above relational expression is preferably established for all V1 and V2 in the range of the tensile speed of 10 mm / min to 500 mm / min, and more preferably any V1, V2 in the range of 1 mm / min to 1000 mm / min. It is preferable that The tensile test in this case is performed according to a method specified in the standard, for example, a JIS-5A dumbbell-type test piece obtained by injection molding.
  • the tensile elastic modulus indicates the slope of the initial straight line portion of the stress-strain curve.
  • the distance between chucks in the tensile test is 50 mm.
  • the tensile breaking elongation at the tensile speeds V1 and V2 is ⁇ (V1) and ⁇ (V2)
  • ⁇ (V1) ⁇ (V2) it is preferable that ⁇ (V1) ⁇ (V2) when V1 ⁇ V2.
  • the above relational expression is preferably established for all V1 and V2 in the range of the tensile speed of 10 mm / min to 500 mm / min, and more preferably any V1, V2 in the range of 1 mm / min to 1000 mm / min. It is preferable that When using a JIS-5A dumbbell type test piece, the distance between chucks in the tensile test is 50 mm.
  • the oil pan of the present invention is excellent in moldability, impact absorption, and rigidity, and the molded body (D1) can absorb impact energy received from the outside with a small amount of deformation, and can be applied to components with built-in transmission due to large deformation. Oil leakage due to contact and destruction can be suppressed.
  • the molded body (D2) absorbs the remaining impact energy, suppresses the scattering of sharp edge fragments of the molded body (D1), and suppresses penetration and breakage.
  • the present invention can be applied to an oil pan for an automobile continuously variable transmission that can suppress leakage.
  • ⁇ Ratio of fine particles in dispersed phase (B)> The center part in the cross-sectional direction of the ISO test piece obtained by injection molding was cut into 1 to 2 mm square, and a rubbery polymer having a reactive functional group was dyed with ruthenium tetroxide. An ultra-thin section of 0.1 ⁇ m or less (about 80 nm) is cut from a stained cut piece with an ultramicrotome at ⁇ 196 ° C., first magnified 5,000 times, and the continuous phase and the dispersed phase are evaluated with a transmission electron microscope. did. At this time, the thermoplastic resin (A) is observed in black to gray, and the rubbery polymer (B) having a reactive functional group is observed in white.
  • the magnification was observed up to 35,000 times up to a magnification at which the continuous phase and the dispersed phase could be observed.
  • a dispersed phase having a maximum diameter in the phase of 10 nm or more can be observed.
  • this was magnified 35,000 times, and the presence or absence of fine particles having a particle diameter of 1 to 100 nm in the dispersed phase (B) of the rubbery polymer having reactive functional groups was observed.
  • the area occupied by the fine particles in the dispersed phase (B) of the rubbery polymer having a reactive functional group was calculated using image analysis software “Scion Image” manufactured by Scion Corporation.
  • the particle diameter ten particles are randomly selected from the obtained image, and the average value is obtained by measuring the maximum diameter and the minimum diameter of each particle, and then the number average value of these ten average values. was calculated by calculating.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • Rubbery polymer having a reactive functional group (B)
  • B-2 Maleic anhydride-modified ethylene-1-butene copolymer (MH7010 manufactured by Mitsui Chemicals)
  • Fibrous inorganic filler (C) C-1 Glass fiber (T-249 manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.)
  • Resin R10 Fiber reinforced resin not containing a rubbery polymer (B) having a reactive functional group (CM1011G30 manufactured by Toray)
  • Resin R11 Non-reinforced resin not containing a rubbery polymer (B) having a reactive functional group (CM1021 manufactured by Toray)
  • the ratio (%) of the total length of the mixing zone to the total length of the screw was calculated by (total length of the mixing zone) / (total length of the screw) ⁇ 100, it was 25%.
  • the ratio (%) of the screw in the direction of screw rotation in the direction opposite to the rotation direction of the screw shaft was set to 75%.
  • the molten resin discharged from the 4 mm ⁇ ⁇ 23 hole passing through the die head was drawn into a strand shape, passed through a cooling bath, cooled, and cut while being taken out by a pelletizer to obtain a pellet-shaped sample of resin R1 .
  • the ratio (%) of the total length of the kneading zone to the total length of the screw was calculated by (total length of kneading zone) / (total length of screw) ⁇ 100, and was 26%.
  • the molten resin discharged from the 4 mm ⁇ ⁇ 23 hole passing through the die head is drawn in a strand shape, passed through a cooling bath, cooled, and cut while being taken out by a pelletizer, so that pellets of resins R2 to R3 are obtained. Obtained.
  • the ratio (%) of the total length of the mixing zone to the total length of the screw was calculated by (total length of the mixing zone) / (total length of the screw) ⁇ 100, it was 18%.
  • the ratio (%) of the screw in the direction of screw rotation in the direction opposite to the rotation direction of the screw shaft was set to 75%.
  • the molten resin discharged from the 4 mm ⁇ ⁇ 23 hole through the die head was drawn in a strand shape, passed through a cooling bath, cooled, and cut while being taken out by a pelletizer to obtain a pellet-shaped sample of resin R4 .
  • the ratio (%) of the total length of the kneading zone to the total length of the screw was calculated by (total length of kneading zone) / (total length of screw) ⁇ 100, and was 26%.
  • the molten resin discharged from the 4 mm ⁇ ⁇ 23 hole passing through the die head is drawn in a strand shape, cooled by passing through a cooling bath, and cut while being taken out by a pelletizer, so that pellets of resin R5 to R9 are obtained. Obtained.
  • Resins R1 to R9 The pellets obtained by the above-described manufacturing method were vacuum dried, and then a predetermined test piece for property evaluation was obtained using an injection molding machine. About the obtained test piece, the rigidity (bending elastic modulus), the notched Charpy impact strength, and the proportion of fine particles in the dispersed phase (B) were measured by the above-described methods. The results are shown in Tables 1-2. In the morphology observation, it was confirmed that the polyamide resin formed the continuous phase (A) and the rubbery polymer having a reactive functional group formed the dispersed phase (B).
  • the impact force are preferably in the range of 30 ° to 150 °, more preferably 87 ° to 93 °.
  • the side on which the molded body (D1) is disposed is the side that receives impact force, and the side on which the molded body (D2) is disposed is the opposite side. did.
  • the results are shown in Table 3.
  • the oil pan obtained here is excellent in shock absorption and rigidity, and even when subjected to external impact, it can suppress oil leakage due to contact with and destruction of transmission built-in parts due to large deformation. As bread, it was highly practical.
  • Examples 11-14 An oil pan was produced in the same manner as in Example 2 except that the molded body (D1) and the molded body (D2) shown in Table 4 were molded in two colors, and the impact absorbability was evaluated. The results are shown in Table 4.
  • the oil pan obtained here is excellent in shock absorption and rigidity, and even when subjected to external impact, it can suppress oil leakage due to contact with and destruction of transmission built-in parts due to large deformation. As bread, it was highly practical.
  • Comparative Example 1 An oil pan was produced in the same manner as in Example 2 except that the single molded body (D2) shown in Table 5 was used, and the impact absorbability was evaluated. The results are shown in Table 5. When the oil pan obtained here was subjected to a high-speed drop weight impact test, the amount of deformation was too large to penetrate. Further, this oil pan penetrated to the opposite side to the side receiving the impact force at the time of impact, and oil leakage occurred, so that it was not sufficient as an oil pan.
  • D2 single molded body shown in Table 5
  • Comparative Example 2 An oil pan was produced in the same manner as in Example 2 except that the single molded body (D1) shown in Table 5 was used, and the impact absorbability was evaluated. The results are shown in Table 5. When the oil pan obtained here was subjected to a high-speed falling weight impact test, cracks occurred. Also, this oil pan was not sufficient as an oil pan because cracks occurred on the side opposite to the side receiving the impact force at the time of impact and oil leakage occurred.
  • Comparative Examples 3-4 An oil pan was produced in the same manner as in Example 7 except that the molded body (D2) shown in Table 5 was subjected to impact force, and the impact absorbability was evaluated. The results are shown in Table 5.
  • the oil pan obtained here was subjected to a high-speed falling weight impact test, the molded body (D2) on the side receiving the impact force penetrated, and cracks occurred in the molded body (D1) on the opposite side. Further, these oil pans were not sufficient as oil pans because cracks occurred on the side opposite to the side receiving impact force at the time of impact and oil leakage occurred.
  • Comparative Example 5 The molded body (D1) shown in Table 5 formed by molding a fiber reinforced resin R10 (Toray CM1011G30) not blended with a rubbery polymer (B) having a reactive functional group was used as a side receiving impact force. Except for the above, an oil pan was produced in the same manner as in Example 2, and the impact absorbability was evaluated. The results are shown in Table 5. When the oil pan obtained here was subjected to a high-speed drop weight impact test, the molded body (D1) formed by molding the fiber reinforced resin R10 disposed on the side receiving the impact force was destroyed, and the molding on the opposite side was performed. Body (D2) broke through. Further, this oil pan was not sufficient as an oil pan because the side opposite to the side receiving the impact force at the time of impact penetrated and an oil leak occurred.
  • Comparative Example 6 A molded body (D2) shown in Table 5 formed by molding a non-reinforced resin R11 (Toray CM1021) not blended with a rubbery polymer (B) having a reactive functional group, and a molded body shown in Table 5 ( Except that D1) was used, an oil pan was produced in the same manner as in Example 2, and the impact absorption was evaluated. The results are shown in Table 5.
  • the oil pan obtained here was subjected to a high-speed drop weight impact test, a crack was generated in the molded body (D1) on the side receiving the impact force, and the non-strengthened material placed on the side opposite to the side subjected to the impact force
  • the molded body (D2) formed by molding the resin R11 was brittlely broken.
  • this oil pan was not sufficient as an oil pan because the side opposite to the side receiving the impact force at the time of impact was brittlely broken and an oil leak occurred.
  • FIG. 3 shows a schematic configuration diagram of the oil pan used in the above-described examples and comparative examples.
  • FIG. 3A shows an oil pan in which a molded body (D1) 4 formed by molding a fiber-reinforced resin composition and a molded body (D2) 5 formed by molding a non-reinforced resin composition are stacked.
  • FIG. 3B is a schematic vertical cross-sectional view of the mission case 105 observed along the AA ′ cross section of FIG. 3A.
  • the side on which the molded body (D1) 4 is arranged becomes the side 11 that receives the impact force 1, and the molded body (D2) 5 formed by molding the non-reinforced resin composition.
  • the oil pan 10 becomes a built-in component of the transmission (for example, the control valve 103, the oil strainer 104, etc.) due to large deformation of the oil pan 10 main body. ) And the oil leakage due to the damage of the oil pan 10 main body can be more effectively suppressed. Since other configurations are the same as those in FIG. 1, the same reference numerals as those in FIG.

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Abstract

　ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体および繊維状無機充填材を配合してなる繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を配合してなる非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、成形体（Ｄ１）を配置した側を、衝撃力を受ける側とすることを特徴とするトランスミッション用オイルパン。外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができるトランスミッション用オイルパンを提供する。

Description

トランスミッション用オイルパン
　本発明は、外部から衝撃を受けた場合にも、オイルパン本体の大変形によりトランスミッション内蔵部品（オイルストレーナー、コントロールバルブ、等）に接触し、機能を損なうこと、およびオイルパン本体の損傷により、オイル漏れすることを抑制することができるトランスミッション用オイルパンに関する。
　現在、トランスミッション用オイルパン（以下、オイルパンと称する）は、トランスミッション内部の冷却、潤滑のためにオイルを貯溜する役割から、自動車の車体下部に搭載されている。特に多くのＦＦ車のトランスミッションはエンジンの横に配置されており、車軸よりも前に位置していることから、車体下部に搭載されているオイルパンは路面の凹凸などにより路面と干渉しやすく、縁石などの障害物に衝突する可能性が高い（図１）。そのためオイルパンには、大変形してトランスミッション内蔵部品と接触して損傷を与えないこと、また、オイルパン自体が破損してオイルが漏れないことが求められ、その材料としては、主として金属が使用されている。
　近年、自動車の低コスト化、燃費向上、軽量化などの観点から、自動車部品の樹脂化も盛んに検討されている。オイルパンは、構造体の一部を構成するため、路面との干渉や障害物との衝突などにより外部から衝撃を受けた場合に、衝撃吸収性はもちろんのこと、衝撃に対する変形量を抑える必要がある。そのため、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができる材料が要求されている。
　かかる要求特性に対して、樹脂を用いた衝撃吸収材料としては、主として、繊維強化樹脂組成物の成形体および非強化樹脂組成物の成形体が挙げられる。
　繊維強化樹脂組成物の成形体として、例えば、長繊維強化ポリアミド樹脂層の両面に非強化ポリアミド樹脂層を有する、長繊維強化層／非強化樹脂層の層厚比が１．０以上である外装成形体が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。また、ポリアミドおよびオレフィン系エラストマーを配合してなる組成物からなるスキン層と、ポリアミドおよび強化充填剤を配合してなる組成物からなるコア層とを有する多層射出成形体が提案されている（例えば、特許文献２を参照）。しかしながら、繊維強化樹脂組成物の成形体は破壊しながら衝撃エネルギーを吸収することから、これらに開示された技術により得られる成形体は、外部から衝撃エネルギーを受けると板厚方向に貫通割れが発生し、オイルが漏れやすいことから、かかる成形体はオイルパンとして十分と言えるものではなかった。
　一方、非強化樹脂組成物の成形体として、平面部の肉厚５０％以上の高さのリブを備えた構造を有する、熱可塑性樹脂および反応性官能基を有する樹脂を配合してなる熱可塑性樹脂組成物からなる衝撃吸収部材が提案されている（例えば、特許文献３を参照）。しかしながら、これらに開示された技術により得られる成形体は、外部から衝撃エネルギーを受けると変形量が大きくなり、貫通しやすくなるため、トランスミッション内蔵部品と接触して損傷を与えやすい課題があった。特に、変形量が制限されるような使用環境下においては、衝撃エネルギーを十分に吸収することが困難となり、かかる成形体はオイルパンとして十分と言えるものではなかった。
　一方、樹脂製オイルパンとしては、繊維強化樹脂で形成された第１層部と、上記第１層部の外側に接合されるジシクロペンタジエン系樹脂で形成された第２層部とから構成される樹脂製オイルパンが提案されている（例えば、特許文献４を参照）。しかしながら、繊維強化樹脂で形成された第１層が破壊しながら衝撃エネルギーを吸収することから、かかる樹脂製オイルパンは、外部から衝撃エネルギーを受けると割れによる破片が夾雑物としてトランスミッション内部に入り込み、コントロールバルブスティック等の悪影響を及ぼす可能性があった。
特開２００６－０８３２２７号公報 特開２００２－２８３５２２号公報 特開２００９－１５５３６５号公報 特開平７－０２７０１６号公報
　本発明は、上記背景技術の課題に鑑み、外部から衝撃を受けた場合にも、大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れを抑制することができるトランスミッション用オイルパンを提供することを課題とする。
　上記課題を解決するために、本発明に係るトランスミッション用オイルパンは、下記（１）～（５）に示す構成を有する。
（１）ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体および繊維状無機充填材を配合してなる繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を配合してなる非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、成形体（Ｄ１）を配置した側を、衝撃力を受ける側とするトランスミッション用オイルパン。
（２）前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）が１．０～１０．０ｍｍであり、前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が０．５～５．０ｍｍである、上記（１）のトランスミッション用オイルパン。
（３）前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）および前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が、下記式（Ｉ）および（ＩＩ）を満足する、上記（１）または（２）のトランスミッション用オイルパン。
　（Ｉ）　　２．３ｍｍ≦（ｄ１）＋（ｄ２）≦９．０ｍｍ
　（ＩＩ）　０．８≦（ｄ１）／（ｄ２）≦８．０
（４）前記反応性官能基を有するゴム質重合体の反応性官能基が、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種である、上記（１）～（３）のいずれかのトランスミッション用オイルパン。
（５）前記成形体（Ｄ１）および前記成形体（Ｄ２）が、電子顕微鏡観察において、ポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成し、かつ、分散相（Ｂ）中に、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する、上記（１）～（４）のいずれかのトランスミッション用オイルパン。
　本発明によれば、外部から衝撃を受けた場合にも、大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れを抑制することができるトランスミッション用オイルパンを提供することができる。
オイルパンの構成、配置および衝撃方向との関係を示す概略構成図である。 切り欠き型ミキシングスクリューの概略構成図である。 実施例および比較例で用いたオイルパンの概略構成図である。
　以下、本発明のトランスミッション用オイルパン（以下、オイルパンという場合がある）について詳細に説明する。
　本発明のオイルパンは、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなる。例えば、図１（Ｂ）に示すオイルパン１０の場合、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）５の外層に、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）４が配置される。自動車の車体底部に搭載されるオイルパンは、例えば、路面の凹凸などによる路面との干渉や、縁石などの障害物との衝突などにより、外部から衝撃を受けた場合、オイルパンの底部外層側や側面外層側から内層側に向けて衝撃を受けることとなる。本発明のオイルパンにより、外部から衝撃を受けた場合にも、コントロールバルブやオイルストレーナーなどの内蔵部品への接触やオイル漏れなどを抑制することができる。
　成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および繊維状無機充填材（Ｃ）を配合してなり、必要に応じてさらに他の成分を配合してもよい。本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物にポリアミド樹脂（Ａ）を配合することにより、成形性に優れ、オイルパンの耐熱性、耐油性、耐衝撃性を向上させることができる。また、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合することにより、オイルパンの衝撃吸収性をより向上させることができ、破壊によるオイル漏れを抑制することができる。また、繊維状無機充填材（Ｃ）を配合することにより、オイルパンの耐熱性、強度、剛性を向上させることができ、大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触を抑制することができる。
　成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合してなり、必要に応じてさらに他の成分（繊維状充填材を除く）を配合してもよい。本発明において、成形体（Ｄ２）を構成する繊維強化樹脂組成物にポリアミド樹脂（Ａ）を配合することにより、成形性に優れ、オイルパンの耐熱性、耐油性、耐衝撃性を向上させることができる。また、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合することにより、オイルパンの衝撃吸収性をより向上させることができ、破壊によるオイル漏れを抑制することができる。
　なお、繊維強化樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂（Ａ）と非強化樹脂組成物に配合されるポリアミド樹脂（Ａ）、繊維強化樹脂組成物に配合される反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）と非強化樹脂組成物に配合される反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は、それぞれ同じでも異なってもよい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）に用いられるポリアミド樹脂（Ａ）とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことである。ポリアミド樹脂（Ａ）は、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とする。アミノ酸としては、例えば、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などが挙げられる。ラクタムとしては、例えば、ε－カプロラクタム、ω－ラウロラクタムなどが挙げられる。ジアミンとしては、例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－／２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、５－メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１－アミノ－３－アミノメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂環族ジアミンなどが挙げられる。ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２－クロロテレフタル酸、２－メチルテレフタル酸、５－メチルイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロペンタンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などが挙げられる。これら原料を２種以上用いてもよく、ポリアミド樹脂（Ａ）はホモポリマーであってもコポリマーであってもよい。
　本発明においては、１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂が好ましく、オイルパンの耐熱性や強度をより向上させることができる。
　１５０℃以上の結晶融解温度を有するポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリテトラメチレンセバカミド（ポリアミド４１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー（ポリアミド６／６６）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリデカンアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ポリアミドＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ－２－メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／５Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンアジパミドコポリマー（５Ｔ／５６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ポリアミド９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１０Ｔ）およびこれらの共重合体などが挙げられる。繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの耐熱性、耐油性、耐衝撃性などの必要特性に応じて、これらを２種以上用いてもよい。
　これらの中でも、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド５６、ポリアミド６１０、ポリアミド５１０、ポリアミド４１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６／６６、ポリアミド６６／６Ｔ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６６／６Ｉ／６、ポリアミド６Ｔ／５Ｔなどがより好ましい。ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０がさらに好ましく、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性とオイルパンの衝撃吸収性、剛性をより高いレベルで両立させることができる。
　ポリアミド樹脂（Ａ）の末端基量には特に制限はないが、アミノ末端基量が３×１０－５ｍｏｌ／ｇ以上であることが好ましく、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）との反応性が向上し、オイルパンの衝撃吸収性、剛性をより高いレベルで両立させることができる。ここでいうアミノ末端基量とは、８５重量％フェノール－エタノール溶液にポリアミド樹脂を溶解し、チモールブルーを指示薬として塩酸水溶液で滴定することにより求めることができる。
　ポリアミド樹脂（Ａ）の重合度には特に制限がないが、粘度数ＶＮが７０～２００ｍｌ／ｇであることが好ましい。ＶＮを７０ｍｌ／ｇ以上とすることにより、オイルパンの衝撃吸収性、剛性をより高いレベルで両立させることができる。ＶＮは８５ｍｌ／ｇ以上がより好ましく、１００ｍｌ／ｇ以上がさらに好ましい。一方、ＶＮを２００ｍｌ／ｇ以下とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性を向上させることができる。ＶＮは１８０ｍｌ／ｇ以下がより好ましく、１５０ｍｌ／ｇ以下がさらに好ましい。ここでいう粘度数ＶＮとは、９６％硫酸を溶媒としてＩＳＯ３０７に準拠して測定した値をいう。
　ポリアミド樹脂（Ａ）のＶＮを上記範囲にする方法としては、例えば、所望の重合度を有するポリアミド樹脂を選択して用いる方法や、重合度の異なる２種以上のポリアミド樹脂（Ａ）を組み合わせて、ＶＮを上記範囲内に調整する方法などを挙げることができる。
　本発明において、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）に用いられる反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）とは、ガラス転移温度が室温より低い重合体であって、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体を指す。例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン／ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体、ブタジエン／イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン／プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン／ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン／α－オレフィンの共重合体、エチレン／アクリル酸エステル、エチレン／メタクリル酸エステルなどのエチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体、アクリル酸ブチル／ブタジエン共重合体などのアクリル酸エステル／ブタジエン共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体などのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン／プロピレン／エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン／プロピレン／ヘキサジエン共重合体などのエチレン／プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン／イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーなどが好ましい例として挙げられる。
　これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）との相溶性の観点から、エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体が好ましく用いられる。不飽和カルボン酸エステルとしては、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、好ましくは（メタ）アクリル酸とアルコールとのエステルである。（メタ）アクリル酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸－２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比（エチレン成分／不飽和カルボン酸エステル成分）は特に制限はないが、好ましくは９０／１０以下、より好ましくは８５／１５以下であり、一方、好ましくは１０／９０以上、より好ましくは１５／８５以上である。エチレン／不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、１０００～７００００の範囲とすることで、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。
　本発明における反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）中に存在する反応性官能基は、ポリアミド樹脂（Ａ）の官能基と互いに反応するものであれば特に制限されないが、例えば、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、オキサゾリン基、水酸基、イソシアネート基、メルカプト基、スルホン酸基等が挙げられる。これらを２種以上有してもよい。これらの中でも、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、オキサゾリン基は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため好ましく用いられる。特に、ゴム質重合体（Ｂ）はポリアミド樹脂の末端アミノ基との反応性が高いエポキシ基、酸無水物基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩を有することが好ましい。
　前記酸無水物基における酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水エンディック酸、無水シトラコン酸、１－ブテン－３，４－ジカルボン酸無水物等を挙げることができる。これらを２種以上併用しても差し支えない。これらのうち、無水マレイン酸、無水イタコン酸が好適に用いられる。
　酸無水物基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。
　また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β－不飽和酸のグリシジルエステル化合物などのエポキシ基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、エポキシ基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。
　カルボキシル基をゴム質重合体に導入する方法としては、通常公知の技術が挙げられ、特に制限はないが、例えば、カルボキシル基を有する不飽和カルボン酸系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。不飽和カルボン酸の具体的な例としては、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。
　また前記カルボキシル基の少なくとも一部を金属塩としたカルボキシル金属塩も反応性官能基として有効であり、例えば、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。金属塩の金属は、特に限定されないが、好ましくは、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが挙げられる。反応性官能基としてカルボキシル金属塩を有するゴム質重合体（Ｂ）としては、例えば、エチレン／アクリル酸／アクリル酸金属塩、エチレン／メタクリル酸／メタクリル酸金属塩などのエチレン／不飽和カルボン酸／不飽和カルボン酸金属塩共重合体などが挙げられる。共重合体中の不飽和カルボン酸成分と不飽和カルボン酸金属塩成分の重量比（不飽和カルボン酸成分／不飽和カルボン酸金属塩成分）は特に制限されないが、好ましくは９５／５以下、より好ましくは９０／１０以下であり、一方、好ましくは５／９５以上、より好ましくは１０／９０以上である。
　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが、通常１～１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくするために１～５個が好ましい。また、官能基を全く有さない分子鎖が含まれていても構わないが、その割合は少ない程好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物中の反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、ポリアミド樹脂（Ａ）５０～９９重量部、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）１～５０重量部であることが好ましい。ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量を９９重量部以下、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量を１重量部以上とすることにより、オイルパンの衝撃吸収性をより向上させることができる。反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、１０重量部以上がより好ましく、２０重量部以上がさらに好ましい。一方、ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量を５０重量部以上、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量を５０重量部以下とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの強度、剛性をより向上させることができる。反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の配合量は、４５重量部以下がより好ましく、４０重量部以下がさらに好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物に用いられる繊維状無機充填材（Ｃ）としては、ガラス繊維、炭素繊維、ワラステナイト繊維、金属繊維などが挙げられ、これらは中空であってもよい。これらを２種以上併用することも可能である。また、これら繊維状無機充填材は、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理されていてもよく、オイルパンの強度、剛性をより向上させることができる。
　前記に示した繊維状無機充填材の中でも、ガラス繊維、炭素繊維がより好ましく用いられる。
　本発明に用いられるガラス繊維には特に制限はなく、公知のものが使用できる。通常、ガラス繊維は、所定長さにカットしたチョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状があり、平均繊維径５～１５μｍのものが好ましく使用される。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物中の繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、１～１５０重量部が好ましい。繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量を１重量部以上とすることにより、オイルパンの耐熱性、強度、剛性をより向上させることができる。繊維状無機充填剤（Ｃ）の配合量は１０重量部以上がより好ましく、１５重量部以上がさらに好ましい。一方、繊維状無機充填材（Ｃ）の配合量を１５０重量部以下とすることにより、繊維強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの衝撃吸収性をより向上させることができる。繊維状無機充填剤（Ｃ）の配合量は１２０重量部以下がより好ましく、１００重量部以下がさらに好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物および／または成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物には、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、各種添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば、結晶核剤、着色防止剤、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体、ハロゲン化銅、ヨウ化化合物などの酸化防止剤や熱安定剤、レゾルシノール系、サリシレート系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードアミン系などの耐候剤、脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ビスアミド、エチレンビスステアリルアミド、高級脂肪酸エステルなどの離型剤、ｐ－オキシ安息香酸オクチル、Ｎ－ブチルベンゼンスルホンアミドなどの可塑剤、滑剤、ニグロシン、アニリンブラックなどの染料系着色剤、硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどの顔料系着色剤、アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、４級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートなどの非イオン系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤、メラミンシアヌレート、ポリリン酸アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモンとの組み合わせなどの難燃剤、発泡剤などが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。
　これらの中でも、酸化防止剤や熱安定剤としては、ヒンダードフェノール系化合物、リン系化合物が好ましく用いられる。ヒンダードフェノール系化合物としては、エステル型高分子ヒンダードフェノールタイプが好ましく、具体的には、テトラキス［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ペンタエリスリチルテトラキス［３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９－ビス［２－（３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ）－１，１－ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなどが挙げられる。リン系化合物の具体例としては、ビス（２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、ビス（２，４－ジ－クミルフェニル）ペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、テトラキス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）－４，４’－ビスフェニレンホスファイト、ジ－ステアリルペンタエリスリトール－ジ－ホスファイト、トリフェニルホスファイト、３，５－ジ－ブチル－４－ヒドロキシベンジルホスフォネートジエチルエステルなどが挙げられる。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物中の添加剤の配合量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および繊維状無機充填材（Ｃ）の合計１００重量部に対して、０．０１～２０重量部が好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物中の添加剤の配合量は、特に制限はないが、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の合計１００重量部に対して、０．０１～２０重量部が好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）の成形方法は特に制限されるものではなく、射出成形、射出圧縮成形、中空成形、押出成形、シート成形、圧縮成形、真空成形、発泡成形等が挙げられる。これらの中でも、射出成形が好ましい。
　本発明のオイルパンは、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、前記成形体（Ｄ１）を配置した側を衝撃力を受ける側としたことを特徴とする。ここでいう「重ねて配置した」とは、個々に成形した成形体を単に重ね合わせたもの、個々の成形体を接合したもののいずれでもよい。なお、オイルパンの放熱性の観点からは、個々の成形体を接合したものが好ましい。
　本発明において、個々の成形体を接合する方法としては、例えば、個々の成形体をボルトなどにより機械的に接合する方法、接着剤などにより化学的に結合する方法、個々の成形体の一部を溶融した後、熱板溶着、超音波溶着、振動溶着、レーザー溶着などの溶着方法によりつなぎ合わせる方法、個々の成形体を同時にまたは片方ずつ、積層成形、２色成形、２重成形、回転成形、スタンパブル成形などの方法により成形する方法などが挙げられる。
　図１に、本発明のオイルパンの構成、配置および衝撃力の方向との関係を示す概略構成図を示す。図１（Ａ）は、トランスミッション１０１を縁石１１０などから保護するためのオイルパン１０を備えた自動車の一例としての自動車１００を示しており、図１（Ｂ）は自動車１００のオイルパン１０近傍における拡大縦断面図を示している。
　本発明のオイルパンは、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）の少なくとも１つの面が衝撃力を受ける側にあることを特徴とする。例えば、図１（Ｂ）において、オイルパン１０の形状、縁石１１０等の障害物の形状は特定できないため、衝撃力１の入力方向は限定できないが、いかなる場合においても、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）４を配置した側が衝撃力１を受ける側１１となり、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）５が配置された側が反対側１２となるように、成形体（Ｄ１）４および成形体（Ｄ２）５が重ねて配置されている。成形体（Ｄ１）４および成形体（Ｄ２）をこのように配置することにより、オイルパン１０本体の大変形によりオイルパン１０がトランスミッション１０１の内蔵部品１０２（例えば、コントロールバルブ１０３やオイルストレーナー１０４など）に接触し、トランスミッション１０１の機能が損なわれること、およびオイルパン１０本体の損傷によりオイル漏れすることをより効果的に抑制することができる。
　本発明のオイルパンは、衝撃力を受ける側に配置した繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）が、衝撃吸収と変形量抑制を担う。また、反対側に配置した非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）が、残衝撃吸収と貫通破壊抑制、夾雑物の進入防止を担う。よって、成形体（Ｄ１）が、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができ、オイルパン本体の大変形によりオイルパンがトランスミッション内蔵部品に接触し、トランスミッションの機能が損なわれることや、オイルパン本体の損傷によりオイル漏れすることをより効果的に抑制することができる。また、成形体（Ｄ２）が残りの衝撃エネルギーを吸収するので、成形体（Ｄ１）の割れによる破損片が夾雑物としてトランスミッション内部に入り込み、コントロールバルブスティック等に悪影響を及ぼすことや、オイルパン本体の損傷によりオイル漏れすることがより効果的に防止される。
　一方、成形体（Ｄ１）単体の場合、外部から衝撃エネルギーを受けると、板厚方向に貫通割れが発生し、オイルが漏れやすい。また、成形体（Ｄ２）単体の場合、外部から衝撃エネルギーを受けると衝撃物が成形体（Ｄ２）を貫通し、オイルが漏れやすい、または成形体（Ｄ２）の変形量が大きくなりやすく、トランスミッション内蔵部品と接触しやすい。また、衝撃力を受ける側に成形体（Ｄ２）を、反対側に成形体（Ｄ１）を配置した場合、外部から衝撃エネルギーを受けると、衝撃物が成形体（Ｄ２）を貫通し、成形体（Ｄ１）が割れた破損片が夾雑物としてトランスミッション内部に入り込み、コントロールバルブスティック等に悪影響を及ぼすおそれがあり、また、オイルパン本体の損傷によりオイルが漏れやすい。
　本発明のオイルパンにおいて、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）は、１．０～１０．０ｍｍが好ましい。成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）を１．０ｍｍ以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れをより効果的に抑制することができる。最小厚み（ｄ１）の下限としては１．５ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。一方、成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）を１０．０ｍｍ以下とすることにより、オイルパンを軽量化することができる。最小厚み（ｄ１）の上限としては８．０ｍｍ以下がより好ましく、６．０ｍｍ以下がさらに好ましい。１０．０ｍｍを超えると真空ボイド、ヒケが発生し好ましくない。
　本発明のオイルパンにおいて、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）は、０．５～５．０ｍｍが好ましい。成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）を０．５ｍｍ以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れをより効果的に抑制することができる。最小厚み（ｄ２）の下限としては０．８ｍｍ以上がより好ましく、１．０ｍｍ以上がさらに好ましい。一方、成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）を５．０ｍｍ以下とすることにより、オイルパンを軽量化することができる。最小厚み（ｄ２）の上限としては４．０ｍｍ以下がより好ましく、３．０ｍｍ以下がさらに好ましい。５．０ｍｍ超えると真空ボイド、ヒケが発生し好ましくない。
　本発明において、成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）および成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）の測定方法に関しては、成形体および／または成形体の切削断面を、マイクロメーター、ノギス、顕微鏡で拡大観察し、寸法測定することによりその厚みを求めることができる。ただし、成形体にドレン抜きのネジ穴などが設けられている場合、そのような部分は除外するものとする。
　本発明のオイルパンにおいて、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）と非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）は、下記（Ｉ）および（ＩＩ）を満足することが好ましい。
　（Ｉ）　　２．３ｍｍ≦（ｄ１）＋（ｄ２）≦９．０ｍｍ
　（ＩＩ）　０．８≦（ｄ１）／（ｄ２）≦８．０
　（ｄ１）＋（ｄ２）を２．３ｍｍ以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れをより効果的に抑制することができる。（ｄ１）＋（ｄ２）は３．０ｍｍ以上がより好ましい。一方、（ｄ１）＋（ｄ２）を９．０ｍｍ以下とすることにより、オイルパンを軽量化することができる。（ｄ１）＋（ｄ２）は７．０ｍｍ以下がより好ましい。
　また、主に衝撃吸収と変形量抑制を担う成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）と、主に残衝撃吸収と貫通破壊抑制を担う成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）の比（（ｄ１）／（ｄ２））を０．８以上とすることにより、外部から衝撃エネルギーを受けた際のオイルパンの変形量をより抑えることができる。（ｄ１）／（ｄ２）は１．０以上がより好ましい。一方、（ｄ１）／（ｄ２）を８．０以下とすることにより、オイルパンの貫通破壊を抑えることができる。（ｄ１）／（ｄ２）は６．０以下がより好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物および／または成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物製造方法としては、溶融状態での製造や溶液状態での製造等が使用できるが、反応性向上の点から、溶融状態での製造が好ましく使用できる。溶融状態での製造については、押出機による溶融混練やニーダーによる溶融混練等が使用できるが、生産性の点から、連続的に製造可能な押出機による溶融混練が好ましく使用できる。押出機による溶融混練については、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機、二軸単軸複合押出機等の押出機を１台以上使用できるが、混練性、反応性、生産性の向上の点から、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機が好ましく使用でき、二軸押出機を用いた溶融混練による方法が最も好ましい。
　成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の製造方法としては、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）、繊維状無機充填材（Ｃ）および必要により各種添加剤類をそれぞれ任意の段階で添加して溶融混練することが可能である。例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）、繊維状無機充填材（Ｃ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練しながら、サイドフィード等の手法により繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法、予めポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練した後に、繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法などが挙げられる。
　これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練しながらポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造し、サイドフィード等の手法により繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法、予めポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練してポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造した後に、繊維状無機充填材（Ｃ）を添加して溶融混練する方法が好ましい。
　成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物の製造方法としては、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類をそれぞれ任意の段階で添加して溶融混練することが可能である。例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法、ポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を溶融混練しながら、サイドフィード等の手法により必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法、予めポリアミド樹脂（Ａ）および反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を溶融混練した後に、必要により各種添加剤類を添加して溶融混練する方法などが挙げられる。
　これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）および必要により各種添加剤類を添加して溶融混練してポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造する方法が好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の中間原料である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）は、公知の方法で製造することができ、例えば、下記（１）～（４）に示す方法などを挙げることができる。
（１）特開２００８－１５６６０４号公報に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが５０以上で複数箇所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有する二軸押出機に投入し、スクリュー中のニーディングゾーンの樹脂圧力のうち最大の樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、スクリュー中のフルフライトゾーンの樹脂圧力のうち最小の樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）としたときに、
　　Ｐｋｍａｘ≧Ｐｆｍｉｎ＋０．３
を満たす条件で溶融混練して製造する方法。
（２）特開２００６－３４７１５１号公報に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）、および必要により（Ａ）以外の熱可塑性樹脂類、（Ｂ）以外のゴム類、充填材、各種添加剤類を、スクリュー長さＬとスクリュー直径Ｄの比Ｌ／Ｄが５０以上である二軸押出機に投入し、滞留時間を１分間～３０分間、押出量をスクリュー回転１ｒｐｍ当たり０．０１ｋｇ／ｈ以上とする条件で溶融混練する方法。
（３）国際公開第２００９／１１９６２４号に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）、および必要により（Ａ）以外の熱可塑性樹脂類、（Ｂ）以外のゴム類、充填材、各種添加剤類を、伸張流動しつつ溶融混練する方法。
（４）特開２０１１－０６３０１５号公報に記載の方法、すなわち、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）、および必要により（Ａ）以外の熱可塑性樹脂類、（Ｂ）以外のゴム類、充填材、各種添加剤類を、押出機により、伸張流動しつつ溶融混練した後に切り欠き型ミキシングスクリューで溶融混練する方法。
　これらの中でも、オイルパンの衝撃吸収性、剛性、生産性の観点から、前記（４）の方法が好ましい。なお、Ｌ／Ｄとは、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄで割った値のことである。スクリュー長さとは、スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。
　前記（４）の方法により、前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）を製造する場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は、１００～５００ｋｇ／ｃｍ２（９．８～４９ＭＰａ）の範囲であることが好ましい。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで求めることができる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１００ｋｇ／ｃｍ２（９．８ＭＰａ）以上である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が高く、また圧力分布をより均一にすることができる。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が５００ｋｇ／ｃｍ２（４９ＭＰａ）以下である場合には、押出機内での背圧が適度な範囲に抑制され、安定的な製造が容易となる。
　また、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動ゾーンの長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｋ／Ｄ＝３～８であることが、混練性および反応性の観点から好ましい。
　また、伸張流動ゾーンは、ニーディングディスクよりなり、ニーディングディスクのディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクであることが好ましい。
　図２に、本発明に用いる切り欠き型ミキシングスクリューの概略構成図を示す。図２は、スクリューフライト８に切り欠き６が設けられたミキシングスクリュー９を表しており、符号７はミキシングスクリュー９のスクリューピッチを、符号Ｄはスクリュー直径を、それぞれ示している。切り欠き型ミキシングスクリューにより溶融混練するゾーン（ミキシングゾーン）は、一条ネジでスクリューピッチの長さが０．１Ｄ～０．３Ｄ、かつ切り欠き数が１ピッチ当たり１０～１５個である切り欠き型ミキシングスクリューを連結させて構成されることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。ここで、一条ネジとは、スクリューが３６０度回転した際にスクリューフライトの山部分が１ピッチ分前進するネジのことを示す。また、スクリューピッチの長さとは、軸方向において隣り合うスクリューフライト同士の距離のことを示し、一条ネジの場合、スクリューが３６０度回転したときにスクリューが軸方向に前進する距離（リード）と等しい。また、押出機のスクリューにおける一つのミキシングゾーンの長さをＬｍとし、スクリュー直径をＤとすると、Ｌｍ／Ｄ＝５～１５であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。また、ミキシングゾーンを２箇所以上に設けることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。また、ミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューの７０％以上が、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。
　伸張流動ゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｋ、ミキシングゾーンにおける押出機シリンダー設定温度をＣｍとすると、Ｃｋ－Ｃｍ≧６０を満足させつつ溶融混練することが、溶融樹脂の大幅な冷却効率向上に加え、混練性、反応性も大幅に向上できるため好ましい。また、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合が１０～３５％であり、かつ押出機のスクリューの全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合が２０～３５％であることが、樹脂充満による溶融樹脂の冷却効率の向上、混練性向上、反応性向上の観点から好ましい。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の中間原料である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）は、電子顕微鏡観察において、ポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成し、かつ分散相（Ｂ）中にポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有することが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）の反応により生成した化合物は、一般には連続相（Ａ）と分散相（Ｂ）の界面に存在するが、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応量が増えて化合物量が多くなると、その化合物は、連続相（Ａ）および／または分散相（Ｂ）の中に引き込まれる現象が起こる。引き込まれた化合物は安定に存在しようとしてミセルを形成し、このミセルが電子顕微鏡観察において粒子径１～１００ｎｍの微粒子として観察される。すなわち粒子径１～１００ｎｍの微粒子の占める面積が大きいことは、熱可塑性樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応量が多いことを示唆する。かかるモルホロジーは、成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）においても維持される。分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積を１０％以上とすることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。
　ここで、モルホロジー観察には公知の技術が適用できる。成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）から直接観察することができる。また、一般に、ポリアミド樹脂組成物中のモルホロジーは溶融成形後にも維持されるため、本発明においては、ポリアミド樹脂組成物を射出成形してなる成形体を用いてモルホロジーを観察することもできる。すなわち、次の観察方法が挙げられる。まず、成形体（Ｄ１）または成形体（Ｄ２）、もしくは、ポリアミド樹脂の融点＋２５℃のシリンダー温度で射出成形したＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を染色する。染色した切削片から、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、まずは５千倍に拡大して、透過型電子顕微鏡で連続相と分散相を観察する。このとき、熱可塑性樹脂（Ａ）は黒～灰色に観察され、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は白色に観察される。５千倍で連続相および分散相を評価できない場合は、３万５千倍までの範囲で、連続相および分散相が観察できる倍率にまで拡大して観察する。このとき、相中の最大径が１０ｎｍ以上の分散相を観察することができる。次に３万５千倍に拡大して、分散相（Ｂ）内の粒子径１～１００ｎｍの微粒子の有無を確認する。粒子径および分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ　Ｉｍａｇｅ」を使用し算出する。粒子径は、得られた画像から無作為に選択した１０個の粒子の粒子径の数平均値とする。なお、各粒子の粒子径は、各粒子の最大径と最小径の平均値とする。
　本発明において、成形体（Ｄ１）を構成する繊維強化樹脂組成物の中間原料である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）および成形体（Ｄ２）を構成する非強化樹脂組成物である前記ポリアミド樹脂－ゴム質重合体複合組成物（Ａ－Ｂ）は、引張試験において、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることが好ましい。かかる複合組成物を用いることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。上記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。この場合の引張試験とは、規格に明記された方法に従って行われ、例えば、射出成形により得られたＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片で行われる。引張弾性率とは、応力－歪み曲線の初期直線部分の勾配を示す。ＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片を用いる場合、引張試験のチャック間距離は５０ｍｍとする。
　また、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることが好ましい。かかる複合組成物を用いることにより、繊維強化樹脂組成物および非強化樹脂組成物の成形性、オイルパンの衝撃吸収性、剛性をより向上させることができる。引張破断伸度とは、破断の瞬間における伸びを示す。上記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。ＪＩＳ－５Ａダンベル型試験片を用いる場合、引張試験のチャック間距離は５０ｍｍとする。
　本発明のオイルパンは、成形性、衝撃吸収性、剛性に優れ、成形体（Ｄ１）が、外部から受けた衝撃エネルギーを少ない変形量で吸収することができ、大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れを抑制することができる。また、成形体（Ｄ２）が残りの衝撃エネルギーを吸収し、成形体（Ｄ１）のシャープエッジ破片の飛散を抑制し、貫通や破壊を抑制することから、トランスミッション内蔵部品を保護し、破壊によるオイル漏れを抑制することができる自動車連続可変トランスミッション用オイルパンに適用可能である。
　以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。実施例および比較例における各評価は、次の方法により実施した。
　＜剛性＞
　シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件でＩＳＯ試験片を射出成形し、ＩＳＯ１７８に準拠し曲げ弾性率を測定した。
　＜ノッチ付シャルピー衝撃強度＞
　シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件でＩＳＯ試験片を射出成形し、ＩＳＯ１７９に準拠し測定した。
　＜分散相（Ｂ）中における微粒子の割合＞
射出成形により得られたＩＳＯ試験片の断面方向中心部を１～２ｍｍ角に切削し、四酸化ルテニウムで反応性官能基を有するゴム質重合体を染色した。染色した切削片から、０．１μｍ以下（約８０ｎｍ）の超薄切片をウルトラミクロトームにより－１９６℃で切削し、まずは５千倍に拡大して、透過型電子顕微鏡で連続相と分散相を評価した。このとき、熱可塑性樹脂（Ａ）は黒～灰色に観察され、反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）は白色に観察される。５千倍で連続相および分散相を評価できない場合は、３万５千倍までの範囲で、連続相および分散相が観察できる倍率にまで拡大して観察した。このとき、相中の最大径が１０ｎｍ以上の分散相を観察することができる。次にこれを３万５千倍に拡大して、反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）内の粒子径１～１００ｎｍの微粒子の有無を観察した。反応性官能基を有するゴム質重合体の分散相（Ｂ）中における微粒子の占める面積は、Ｓｃｉｏｎ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ　Ｉｍａｇｅ」を使用し算出した。粒子径は、得られた画像から無作為に１０個の粒子を選択し、各々の粒子の最大径と最小径を測定して平均値を求め、その後、それら１０個の平均値の数平均値を算出することにより求めた。
　＜衝撃吸収性＞
　各実施例および比較例で作製したオイルパンを、ＩＮＳＴＲＯＮ９２５０ＨＶ　ｄｙｎａｔｕｐ試験機を使用し、錘形状φ１２．６４円錘、質量２４ｋｇ、高さ０．１ｍから自由落下させる高速落錘衝撃試験を行い、表面形態（成形体破壊の有無）を目視観察した。また、試験後のオイルパンにオイルを入れ、反対面からオイルが漏れないか目視観察した。成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）の表面形態およびオイル漏れは以下の基準により判定した。また、試験後の最大変形量を測定した。
　（表面形態）
　　成形体（Ｄ１）　；　未破壊：Ａ、クラック：Ｂ、脆性破壊：Ｃ
　　成形体（Ｄ２）　；　未破壊：Ａ、貫通または脆性破壊：Ｃ
　（オイル漏れ）
　　無し：Ａ、有り：Ｃ
　実施例および比較例で用いた材料を以下に示す。
　ポリアミド樹脂（Ａ）
　　Ａ－１：ポリアミド６樹脂（粘度数ＶＮ１３５ｍｌ／ｇ、結晶融解温度１７０℃、アミノ末端基濃度５．８×１０－５ｍｏｌ／ｇ）
　アミノ末端基量は、８５重量％フェノール－エタノール溶液にポリアミド樹脂を溶解し、チモールブルーを指示薬として塩酸水溶液で滴定することにより測定した。また、結晶融解温度は示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）を使用し、昇温・降温速度２０℃／ｍｉｎで測定した。
　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）
　　Ｂ－１：エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体（住友化学社製　ＢＦ－７Ｌ）
　　共重合成分の重量比：エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体＝７０／２７／３（ｗｔ％）
　　Ｂ－２：無水マレイン酸変性エチレン－１－ブテン共重合体（三井化学社製ＭＨ７０１０）
　繊維状無機充填材（Ｃ）
　　Ｃ－１：ガラス繊維（日本電気硝子社製Ｔ－２４９）
　その他の樹脂
　　樹脂Ｒ１０：反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない繊維強化樹脂（東レ製ＣＭ１０１１Ｇ３０）
　　樹脂Ｒ１１：反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない非強化樹脂（東レ製ＣＭ１０２１）
　（製造方法Ｐ１）
　表１に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３１．５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、シリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、押出量３００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３１．５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１０の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝４．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに、伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１３％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ２（１４．７ＭＰａ）であった。さらにＬ／Ｄ＝１６および２１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝４．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２５％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は７５％とした。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝２７の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ１のペレット状のサンプルを得た。
　（製造方法Ｐ２）
　表１に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、表１に示すシリンダー温度、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、押出量３００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄは、順番にＬｋ／Ｄ＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄは、順番にＬｒ／Ｄ＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２６％であった。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝３０の位置の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ２～Ｒ３のペレット状のサンプルを得た。
　（製造方法Ｐ３）
　表２に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、シリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数３５０ｒｐｍ、押出量２００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝４５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝１０の位置から、ニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°であるツイストニーディングディスクをＬｋ／Ｄ＝４．０分連結させて、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）を形成させた。さらに、伸張流動ゾーンの下流側に、Ｌ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。スクリュー全長に対する伸張流動ゾーンの合計の長さの割合（％）を、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、９％であった。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、１５０ｋｇ／ｃｍ２（１４．７ＭＰａ）であった。さらにＬ／Ｄ＝１６および２１の位置から、一条ネジでスクリューピッチが０．２５Ｄかつ切り欠き数が１ピッチ当たり１２である切り欠き型ミキシングスクリューを、それぞれＬｍ／Ｄ＝４．０分連結させて、２箇所のミキシングゾーンを形成させた。スクリュー全長に対するミキシングゾーンの合計の長さの割合（％）を、（ミキシングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、１８％であった。またミキシングゾーンを構成する切り欠き型ミキシングスクリューのうち、スクリュー軸の回転方向とは逆廻りのネジ廻り方向であるスクリューの割合（％）は７５％とした。さらに、Ｌ／Ｄ＝３５の位置にＬｋ／Ｄ＝３．０のニーディングゾーンを設け、その下流側にＬｒ／Ｄ＝０．５の逆スクリューゾーンを設けた。Ｌ／Ｄ＝３３の位置にはサイドフィーダーを設置し、繊維状無機充填材（Ｃ）以外の原料は押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）から、繊維状無機充填材（Ｃ）は押出機途中（Ｌ／Ｄ＝３３の位置）から、表２に従って投入した。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝４０の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ４のペレット状のサンプルを得た。
　（製造方法Ｐ４）
　表２に示す配合組成で各成分を混合し、窒素フローを行いながら、スクリュー径が６５ｍｍ、スクリューが２条ネジの２本のスクリューである、Ｌ／Ｄ＝３５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ－６５αＩＩ）を使用し、表２に示すシリンダー温度、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、押出量３００ｋｇ／ｈで溶融混練を行い、吐出口（Ｌ／Ｄ＝３５）よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、Ｌ／Ｄ＝７、１６、２５の位置から始まる３箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄは、順番にＬｋ／Ｄ＝３．０、３．０、３．０とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄは、順番にＬｒ／Ｄ＝０．５、０．５、０．５とした。また、スクリュー全長に対する前記ニーディングゾーンの合計長さの割合（％）を、（ニーディングゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００により算出すると、２６％であった。さらにＬ／Ｄ＝２３の位置にサイドフィーダーを設置し、繊維状無機充填材（Ｃ）以外の原料は押出機根元（Ｌ／Ｄ＝１の位置）から、繊維状無機充填材（Ｃ）は押出機途中（Ｌ／Ｄ＝２３の位置）から、表２に従って投入した。ベント真空ゾーンはＬ／Ｄ＝３０の位置に設け、ゲージ圧力－０．１ＭＰａで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して４ｍｍφ×２３ホールから吐出された溶融樹脂をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、樹脂Ｒ５～Ｒ９のペレット状のサンプルを得た。
　樹脂Ｒ１～Ｒ９
　上述の製造方法によって得られたペレットを真空乾燥後、射出成形機を用いて、所定の特性評価用試験片を得た。得られた試験片について、前記方法で剛性（曲げ弾性率）、ノッチ付シャルピー衝撃強度、分散相（Ｂ）中における微粒子の割合を測定した。その結果を表１～２に示す。なお、モルホロジー観察において、いずれもポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成していることが確認できた。また、樹脂Ｒ１を住友重機械工業（株）製　ＳＥ３０Ｄにて成形したＪＩＳ－５Ａダンベルに対して、オートグラフＡＧ１００ｋＮＧ（島津製作所製）にて引張試験を行ったところ、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であった。なお、引張試験はチャック間距離５０ｍｍとし、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、５００ｍｍ／ｍｉｎ、１０００ｍｍ／ｍｉｎの３条件で行った。
　実施例１～１０
　上述の製造方法によって得られたペレット（樹脂Ｒ１～Ｒ９）を真空乾燥後、射出成形機を用いて、シリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃の条件で、表３に示す最小厚みを有する箱状の成形体（Ｄ１）および成形体（Ｄ２）を得た。表３に示す成形体（Ｄ１）と成形体（Ｄ２）とを重ね合わせて配置してオイルパンを作製した。なお、本発明において、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）の一つの面を受衝撃面（衝撃力を直接受ける面）とする場合、成形体（Ｄ１）の受衝撃面と衝撃力とのなす角度は、３０°～１５０°の範囲であることが好ましく、８７°～９３°がより好ましい。前記成形体（Ｄ１）が配置された側を衝撃力を受ける側とし、成形体（Ｄ２）が配置された側を反対側として、前述の方法により高速落錘衝撃試験を行い衝撃吸収性を評価した。その結果を表３に示す。ここで得られたオイルパンは、衝撃吸収性と剛性に優れ、外部から衝撃を受けた場合にも、大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れを抑制することができることから、オイルパンとして、実用価値の高いものであった。
　実施例１１～１４
　表４に示す成形体（Ｄ１）と成形体（Ｄ２）とを２色成形したこと以外は、実施例２と同様にして、オイルパンを作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表４に示す。ここで得られたオイルパンは、衝撃吸収性と剛性に優れ、外部から衝撃を受けた場合にも、大変形によるトランスミッション内蔵部品への接触および破壊によるオイル漏れを抑制することができることから、オイルパンとして、実用価値の高いものであった。
　比較例１
　表５に示す単体の成形体（Ｄ２）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、オイルパンを作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られたオイルパンに対し高速落錘衝撃試験を行ったところ、変形量が大き過ぎて貫通した。また、このオイルパンは、衝撃時に衝撃力を受ける側の反対側まで貫通し、オイル漏れが発生したことから、オイルパンとして十分と言えるものではなかった。
　比較例２
　表５に示す単体の成形体（Ｄ１）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、オイルパンを作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られたオイルパンに対し高速落錘衝撃試験を行ったところ、クラックが発生した。また、このオイルパンは、衝撃時に衝撃力を受ける側の反対側にクラックが発生し、オイル漏れが発生したことから、オイルパンとして十分と言えるものではなかった。
　比較例３～４
　表５に示す成形体（Ｄ２）を衝撃力を受ける側としたこと以外は実施例７と同様にして、オイルパンを作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られたオイルパンに対し高速落錘衝撃試験を行ったところ、衝撃力を受ける側の成形体（Ｄ２）が貫通し、反対側の成形体（Ｄ１）にクラックが発生した。また、これらのオイルパンは、衝撃時に衝撃力を受ける側の反対側にクラックが発生し、オイル漏れが発生したことから、オイルパンとして十分と言えるものではなかった。
　比較例５
　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない繊維強化樹脂Ｒ１０（東レ製ＣＭ１０１１Ｇ３０）を成形してなる表５に示す成形体（Ｄ１）を衝撃力を受ける側としたこと以外は、実施例２と同様にして、オイルパンを作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られたオイルパンに対し高速落錘衝撃試験を行ったところ、衝撃力を受ける側に配置された繊維強化樹脂Ｒ１０を成形してなる成形体（Ｄ１）が破壊し、反対側の成形体（Ｄ２）が貫通破壊した。また、このオイルパンは、衝撃時に衝撃力を受ける側の反対側が貫通し、オイル漏れが発生したことから、オイルパンとして十分と言えるものではなかった。
　比較例６
　反応性官能基を有するゴム質重合体（Ｂ）を配合していない非強化樹脂Ｒ１１（東レ製ＣＭ１０２１）を成形してなる表５に示す成形体（Ｄ２）、および表５に示す成形体（Ｄ１）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、オイルパンを作製し、衝撃吸収性を評価した。その結果を表５に示す。ここで得られたオイルパンに対し高速落錘衝撃試験を行ったところ、衝撃力を受ける側の成形体（Ｄ１）にクラックが発生し、衝撃力を受ける側の反対側に配置された非強化樹脂Ｒ１１を成形してなる成形体（Ｄ２）が脆性破壊した。また、このオイルパンは、衝撃時に衝撃力を受ける側の反対側が脆性破壊しオイル漏れが発生したことから、オイルパンとして十分と言えるものではなかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　図３に、上述の実施例および比較例にて用いたオイルパンの概略構成図を示す。図３（Ａ）は、繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）４と非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）５とを重ねて配置してなるオイルパン１０を備えたミッションケース１０５の上面図であり、図３（Ｂ）は、ミッションケース１０５を図３（Ａ）のＡ－Ａ’断面に沿って観察した概略縦断面図である。図３に示すオイルパン１０においても、図１と同様、成形体（Ｄ１）４を配置した側が衝撃力１を受ける側１１となり、非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）５が配置された側が反対側１２となるようにそれぞれの成形体が配置されることにより、オイルパン１０本体の大変形によりオイルパン１０がトランスミッションの内蔵部品（例えば、コントロールバルブ１０３やオイルストレーナー１０４など）に接触し、トランスミッションの機能が損なわれること、およびオイルパン１０本体の損傷によりオイル漏れすることをより効果的に抑制することができる。なお、その他の構成については図１と同様であるので、図１と同一の符号を付すことにより説明を省略する。
　１　衝撃力
　２　受衝撃面
　３　反対面
　４　成形体（Ｄ１）
　５　成形体（Ｄ２）
　６　切り欠き
　７　スクリューピッチ
　８　スクリューフライト
　９　ミキシングスクリュー
　１０　オイルパン
　１１　衝撃力を受ける側
　１２　反対側
　１００　自動車
　１０１　トランスミッション
　１０２　内蔵部品
　１０３　コントロールバルブ
　１０４　オイルストレーナー
　１０５　ミッションケース
　１１０　縁石
　Ｄ　スクリュー直径

Claims (5)

  1. 　ポリアミド樹脂、反応性官能基を有するゴム質重合体および繊維状無機充填材を配合してなる繊維強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ１）と、ポリアミド樹脂および反応性官能基を有するゴム質重合体を配合してなる非強化樹脂組成物を成形してなる成形体（Ｄ２）とを重ねて配置してなり、前記成形体（Ｄ１）を配置した側を、衝撃力を受ける側とするトランスミッション用オイルパン。
  2. 　前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）が１．０～１０．０ｍｍであり、前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が０．５～５．０ｍｍである、請求項１に記載のトランスミッション用オイルパン。
  3. 　前記成形体（Ｄ１）の最小厚み（ｄ１）および前記成形体（Ｄ２）の最小厚み（ｄ２）が、下記式（Ｉ）および（ＩＩ）を満足する、請求項１または２に記載のトランスミッション用オイルパン。
    　（Ｉ）　　２．３ｍｍ≦（ｄ１）＋（ｄ２）≦９．０ｍｍ
    　（ＩＩ）　０．８≦（ｄ１）／（ｄ２）≦８．０
  4. 　前記反応性官能基を有するゴム質重合体の反応性官能基が、エポキシ基、酸無水物基、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩およびオキサゾリン基からなる群より選ばれる少なくとも１種である、請求項１～３のいずれかに記載のトランスミッション用オイルパン。
  5. 　前記成形体（Ｄ１）および前記成形体（Ｄ２）が、電子顕微鏡観察において、ポリアミド樹脂が連続相（Ａ）、反応性官能基を有するゴム質重合体が分散相（Ｂ）を形成し、かつ、分散相（Ｂ）中に、ポリアミド樹脂と反応性官能基を有するゴム質重合体の反応により生成した化合物よりなる粒子径１～１００ｎｍの微粒子を含有し、分散相（Ｂ）中における前記微粒子の占める面積が１０％以上であるモルホロジーを有する、請求項１～４のいずれかに記載のトランスミッション用オイルパン。
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