WO2014027639A1 - 樹脂組成物およびその用途 - Google Patents

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copper salt
resin sheet
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巨樹 岩間
彩 竹内
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株式会社クレハ
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Definitions

  • the present invention relates to a resin composition and its use, and more particularly to a resin composition comprising a near infrared absorber, an antioxidant, and a resin, and its use.
  • laminated glass is used in various applications such as vehicles such as automobiles, buildings, and solar cells.
  • an interlayer film for laminated glass a polyvinyl butyral resin film, an ionomer resin film, and the like are known.
  • the sun rays include ultraviolet rays, infrared rays and the like in addition to visible rays.
  • infrared rays infrared rays having a wavelength close to visible light are called near infrared rays.
  • Near-infrared rays are also called heat rays and are one of the causes of temperature rise inside vehicles and buildings.
  • Patent Document 1 a copper salt composition containing a phosphonic acid copper salt, a polysiloxane component, a plasticizer, and a dispersant is known (see, for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 1 provides an infrared absorption film in which the resin composition containing the copper salt composition and the resin is excellent in visible light transmission and stability even when exposed to high temperatures. It is disclosed that it is possible.
  • the present invention has been made in view of the above prior art, and an object of the present invention is to provide a resin composition containing a near-infrared absorber in which coloring during heating, that is, yellowing is suppressed.
  • the resin composition of the present invention is a resin composition comprising a near-infrared absorber, an antioxidant, and a resin, and the near-infrared absorber is a copper phosphonate represented by the following general formula (1).
  • R 1 is a monovalent group represented by —CH 2 CH 2 —R 11
  • R 11 is a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, or 1 carbon atom. Represents -20 fluorinated alkyl groups.
  • R 2 to R 4 are each independently an alkyl group having 1 or 2 carbon atoms
  • R 5 to R 8 are each independently a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms. Indicates.
  • R 5 to R 8 of the structure represented by one general formula (2) are represented by the other general formula (2).
  • Crosslinks with R 5 to R 8 having the structure shown may be formed.
  • R represents an alkyl group.
  • the phosphorus-based antioxidant has two or more structures represented by the general formula (2) bonded to the phosphorus atom in the molecule and has a structure represented by the general formula (3) bonded to the phosphorus atom. A phosphorus-based antioxidant that is not present in the molecule is preferred.
  • R 2 to R 4 are preferably methyl groups.
  • the antioxidant is the phosphorus antioxidant.
  • the resin is at least one selected from polyvinyl acetal resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, (meth) acrylic acid resin, polyester resin, polyurethane resin, vinyl chloride resin, polyolefin resin, polycarbonate resin, and norbornene resin.
  • a resin is preferable, and a polyvinyl butyral resin or an ethylene-vinyl acetate copolymer is more preferable.
  • the interlayer film for laminated glass of the present invention is formed from the resin composition.
  • the laminated glass of the present invention has the interlayer film for laminated glass.
  • the resin composition of the present invention is a resin composition comprising a near-infrared absorber, an antioxidant, and a resin, and the near-infrared absorber is a phosphonic acid copper salt represented by the following general formula (1).
  • the antioxidant is a hindered phenol-based antioxidant and one or more structures represented by the following general formula (2) bonded to a phosphorus atom in the molecule, and a phosphorus atom It is at least one kind of antioxidant selected from phosphorous antioxidants that do not have a structure represented by the following general formula (3) in the molecule.
  • the resin composition of the present invention is also referred to as a copper salt fine particle dispersed resin.
  • the near-infrared absorber used in the present invention is fine particles composed of a phosphonic acid copper salt represented by the following general formula (1).
  • the fine particles comprising the phosphonic acid copper salt represented by the following general formula (1) may be formed only from the phosphonic acid copper salt represented by the following general formula (1), and represented by the following general formula (1).
  • the phosphonic acid copper salt may be formed from other components.
  • R 1 is a monovalent group represented by —CH 2 CH 2 —R 11
  • R 11 is a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, or 1 carbon atom. Represents -20 fluorinated alkyl groups.
  • R 11 is preferably a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms.
  • R 11 hydrogen atom, methyl group, ethyl group, propyl group, butyl group, pentyl group, hexyl group, heptyl group, octyl group, nonyl group, decyl group, undecyl group, dodecyl group, tridecyl group Tetradecyl group, pentadecyl group, hexadecyl group, heptadecyl group, octadecyl group and the like are preferable.
  • a phosphonic acid copper salt represented by General formula (1) it may be used individually by 1 type, or 2 or more types may be used.
  • phosphonic acid copper salt represented by the general formula (1) is also simply referred to as “phosphonic acid copper salt”.
  • the method for producing fine particles comprising a phosphonic acid copper salt used in the present invention is not particularly limited, and for example, it can be produced by the following method.
  • a phosphonic acid compound represented by the following general formula (4) and a copper salt are preferably mixed in a solvent in a solvent to obtain a reaction mixture.
  • a reaction step a step of obtaining fine particles composed of a phosphonic acid copper salt by removing a solvent in the reaction mixture.
  • R 1 is a monovalent group represented by —CH 2 CH 2 —R 11
  • R 11 is a hydrogen atom, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, or 1 carbon atom. Represents -20 fluorinated alkyl groups.
  • the phosphonic acid compound represented by the general formula (4) those in which R 11 is a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms are preferable.
  • Examples of the phosphonic acid compound represented by the general formula (4) include ethylphosphonic acid, propylphosphonic acid, butylphosphonic acid, pentylphosphonic acid, hexylphosphonic acid, heptylphosphonic acid, octylphosphonic acid, nonylphosphonic acid, and decylphosphonic acid.
  • Examples thereof include alkylphosphonic acids such as acid, undecylphosphonic acid, dodecylphosphonic acid, tridecylphosphonic acid, tetradecylphosphonic acid, pentadecylphosphonic acid, hexadecylphosphonic acid, heptadecylphosphonic acid, and octadecylphosphonic acid.
  • a phosphonic acid compound represented by General formula (4) it may be used individually by 1 type, or 2 or more types may be used.
  • the copper salt a copper salt capable of supplying divalent copper ions is usually used.
  • the copper salt may be a copper salt other than the phosphonic acid copper salt represented by the general formula (1).
  • Examples of the copper salt include copper of organic acids such as anhydrous copper acetate, anhydrous copper formate, anhydrous copper stearate, anhydrous copper benzoate, anhydrous ethyl acetoacetate copper, anhydrous pyrophosphate, anhydrous naphthenic acid copper, and anhydrous copper citrate.
  • Salt, hydrate or hydrate of copper salt of organic acid copper salt of inorganic acid such as copper oxide, copper chloride, copper sulfate, copper nitrate, basic copper carbonate, hydrate of copper salt of inorganic acid Or a hydrate; copper hydroxide is mentioned.
  • copper salt you may use individually by 1 type, or may use 2 or more types.
  • anhydrous copper acetate and copper acetate monohydrate are preferably used from the viewpoint of solubility and removal of by-products.
  • a dispersant When producing fine particles comprising a phosphonic acid copper salt, a dispersant is preferably used. It is preferable to use a dispersant because the dispersibility of the phosphonic acid copper salt represented by the general formula (1) is improved.
  • the dispersant include at least one phosphate ester compound selected from a phosphate ester compound represented by the general formula (3a) and a phosphate ester compound represented by the general formula (3b), the phosphoric acid
  • the phosphoric acid in an ester compound, ie, the compound which neutralized the hydroxyl group with the base is mentioned.
  • inorganic bases such as lithium hydroxide, sodium hydroxide, potassium hydroxide, cesium hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, are mentioned.
  • R 21 , R 22 and R 23 are monovalent groups represented by — (CH 2 CH 2 O) n R 55 , and n is 4 to 35 R 55 is an integer, and R 55 represents an alkyl group having 6 to 25 carbon atoms or an alkylphenyl group having 6 to 25 carbon atoms.
  • R 21 , R 22 and R 23 may be the same or different.
  • n is less than 4
  • transparency may be insufficient when a laminated glass or the like is produced.
  • n exceeds the said range, the quantity of a phosphoric acid ester compound required in order to obtain the laminated glass etc. which have sufficient transparency will increase, and there exists a tendency which becomes a cause of high cost.
  • R 55 is an alkyl group having 6 to 25 carbon atoms or an alkylphenyl group having 6 to 25 carbon atoms, preferably an alkyl group having 6 to 25 carbon atoms, and preferably an alkyl group having 12 to 20 carbon atoms. Is more preferable.
  • R 55 is a group having less than 6 carbon atoms, transparency may be insufficient when a laminated glass or the like is produced. Further, when R 55 is a group having more than 25 carbon atoms, the amount of the phosphate ester compound necessary for obtaining a laminated glass having sufficient transparency tends to increase, resulting in high costs. .
  • the phosphoric acid ester compound represented by the general formula (3a) and the phosphoric acid ester compound represented by the general formula (3b) is used.
  • the phosphate ester compound represented by the general formula (3a) and the phosphate ester compound represented by the general formula (3b) are used, the phosphate ester compound represented by the general formula (3a) And the ratio of the phosphoric acid ester compound represented by the general formula (3b) is not particularly limited, but is usually 10:90 to 90:10 in molar ratio ((3a) :( 3b)).
  • a phosphate ester compound represented by the said general formula (3a) it may be used individually by 1 type, or 2 or more types may be used, and the phosphate ester compound represented by the said General formula (3b) May be used alone or in combination of two or more.
  • phosphate ester compound selected from the phosphate ester compound represented by the general formula (3a) and the phosphate ester compound represented by the general formula (3b) commercially available phosphoric acid Ester compounds such as DLP-8, DLP-10, DDP-6, DDP-8, DDP-10, TDP-6, TDP-8, TDP-10 (above, manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd.) and Prisurf A215C Plysurf AL12H, Plysurf AL, Plysurf A208F, Plysurf A219B, Plysurf A210D (above, manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), and the like can also be used.
  • DLP-8, DLP-10, DDP-6, DDP-8, DDP-10, TDP-6, TDP-8, TDP-10 aboveve, manufactured by Nikko Chemicals Co., Ltd.
  • the phosphoric acid in these phosphate ester compounds ie, the compound which neutralized the hydroxyl group with the appropriate base can also be used.
  • the base used for neutralization include inorganic bases such as lithium hydroxide, sodium hydroxide, potassium hydroxide, cesium hydroxide, magnesium hydroxide, and calcium hydroxide.
  • the dispersant is at least one phosphate ester compound selected from a phosphate ester compound represented by the general formula (3a) and a phosphate ester compound represented by the general formula (3b), and / or
  • phosphoric acid in the phosphoric ester compound that is, a compound obtained by neutralizing a hydroxyl group with a base
  • 5 to 100 parts by mass is preferably used per 100 parts by mass of the copper salt, and 10 to 50 parts by mass is preferably used. More preferred.
  • the solvent examples include alcohols such as methanol, ethanol, isopropyl alcohol, and n-butyl alcohol, tetrahydrofuran (THF), dimethylformamide (DMF), water, and the like. From the viewpoint of satisfactory reaction, methanol, ethanol, or DMF Is preferred.
  • the reaction step is preferably carried out at room temperature to 60 ° C., more preferably 20 to 40 ° C., preferably for 0.5 to 50 hours, more preferably for 1 to 30 hours.
  • the phosphonic acid compound represented by the general formula (4) reacts with the copper salt, and fine phosphonic acid copper salt that does not dissolve in the solvent is generated by the reaction.
  • At least one phosphate ester compound selected from the phosphate ester compound represented by the general formula (3a) and the phosphate ester compound represented by the general formula (3b) acts as a good dispersant during the reaction. Therefore, the phosphonic acid copper salt can maintain high dispersibility and suppress aggregation.
  • the reaction step not only the reaction between the phosphonic acid compound represented by the general formula (4) and the copper salt, but also, for example, the phosphate ester compound represented by the general formula (3a) and the general formula (3b) At least one type of phosphate ester compound selected from the phosphate ester compounds represented by) may react with a part of the copper salt. Further, a part of the raw material may remain without reacting.
  • the fine particles composed of the copper phosphonate are usually obtained by removing at least a part of the solvent from the reaction mixture.
  • the solvent removal step at least a part of the solvent is removed from the reaction mixture.
  • the liquid components in the reaction mixture may be removed together.
  • the solvent removal step at least a part of the solvent is usually removed by heating the reaction mixture, but the heating condition is usually room temperature to 70 ° C., preferably 40 to 60 ° C.
  • the solvent removal step may be performed under normal pressure or under reduced pressure. When the solvent removal step is performed under reduced pressure, heating may not be performed or the heating temperature may be low.
  • the phosphonic acid copper salt fine particles are dispersed in the dispersion medium, and then the dispersion medium is removed.
  • a process may be provided.
  • fine particles composed of the copper phosphonate fine particles composed of a copper phosphonate having an average particle diameter of 1 to 1000 nm are usually used.
  • the average particle size is more preferably 5 to 300 nm in order to ensure dispersibility in the monomer and transparency of the resin composition.
  • the antioxidant used in the present invention has at least one structure represented by the following general formula (2) bonded to a phosphorus atom and a hindered phenol antioxidant in the molecule, and binds to the phosphorus atom. It is at least one antioxidant selected from phosphorus-based antioxidants that do not have a structure represented by the following general formula (3) in the molecule. One kind or two or more kinds of antioxidants may be used.
  • the reason why the resin composition of the present invention suppresses yellowing during heating is not clear, but by using a specific antioxidant, it is possible to suppress oxidation due to oxygen during heating.
  • the resin composition of the present invention uses the specific antioxidant, but it is not necessary to provide a special step in preparing the resin composition of the present invention, and thus can be obtained by a simple process. .
  • the resin composition of the present invention contains a specific antioxidant, it tends to be excellent in long-term heat resistance.
  • R 2 to R 4 are each independently an alkyl group having 1 or 2 carbon atoms
  • R 5 to R 8 are each independently a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms. Indicates.
  • R 5 to R 8 of the structure represented by one general formula (2) are represented by the other general formula (2).
  • Crosslinks with R 5 to R 8 having the structure shown may be formed.
  • R represents an alkyl group.
  • the antioxidant is also referred to as a specific phosphorus antioxidant.
  • the hindered phenol-based antioxidant is not particularly limited, and for example, a commercially available product can be used.
  • the ortho position of the hydroxyl group bonded to the benzene ring in the molecule has a structure in which both are t-butyl groups, or one of the ortho positions is a t-butyl group and the other is It preferably has a structure that is a methyl group.
  • the hindered phenol antioxidant include IRGANOX 1076 (manufactured by BASF) (the following formula 11), 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol (BHT, manufactured by Wako Pure Chemical Industries) (the following formula 12).
  • the specific phosphorus-based antioxidant preferably has two or more structures represented by the general formula (2) bonded to a phosphorus atom in the molecule. That is, the phosphorus-based antioxidant has two or more structures represented by the general formula (2) bonded to the phosphorus atom in the molecule and is represented by the general formula (3) bonded to the phosphorus atom. It is preferable that it is a phosphorus antioxidant which does not have a structure in a molecule
  • the specific phosphorus-based antioxidant has at least one phosphorus atom in the molecule.
  • the phosphorus atom constituting the specific phosphorus-based antioxidant usually has a +3 valence.
  • the antioxidant it is preferable to use the phosphorus antioxidant because it has excellent weather resistance.
  • R 2 to R 4 are each independently an alkyl group having 1 or 2 carbon atoms.
  • R 5 to R 8 are each independently a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, preferably a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 7 carbon atoms.
  • R 5 to R 8 of the structure represented by one general formula (2) are represented by the other general formula (2).
  • Crosslinks with R 5 to R 8 having a structure as described above may be formed.
  • R 5 to R 8 of the structure represented by one general formula (2) form a bridge with R 5 to R 8 having the structure represented by the other general formula (2), Includes a single bond and an alkylene group having 1 to 4 carbon atoms, and a single bond is preferable.
  • the substituent at the ortho position of the oxygen atom that is, the group composed of the carbon atom and R 2 to R 4 is a bulky alkyl group, specifically a tertiary alkyl group. is there.
  • R 2 to R 4 are each independently an alkyl group having 1 or 2 carbon atoms, preferably a methyl group.
  • R 6 is preferably an alkyl group having 1 to 7 carbon atoms.
  • R 6 is preferably a bulky alkyl group, specifically, preferably a secondary or tertiary alkyl group, more preferably a tertiary alkyl group, and a t-butyl group. It is particularly preferred.
  • R 7 is preferably a hydrogen atom or an alkyl group having 1 to 2 carbon atoms.
  • R 8 is preferably an alkyl group having 1 to 7 carbon atoms.
  • R 8 is preferably a bulky alkyl group, specifically a tertiary alkyl group, and more preferably a t-butyl group.
  • Specific phosphorus-based antioxidants include, for example, IRGAFOS 168 (manufactured by BASF) (the following formula 21), GSY-P101 (manufactured by Sakai Chemical Industry) (the following formula 22), SUMILIZER GP (manufactured by Sumitomo Chemical) (the following formula 23) ) Can be used.
  • IRGAFOS 168 manufactured by BASF
  • GSY-P101 manufactured by Sakai Chemical Industry
  • SUMILIZER GP manufactured by Sumitomo Chemical
  • the specific phosphorus-based antioxidant preferably has two or more structures represented by the general formula (2) bonded to the phosphorus atom in the molecule as described above, and IRGAFOS 168 generally binds to the phosphorus atom.
  • the structure represented by the formula (2) has three structures in the molecule, GSY-P101 has four structures represented by the general formula (2) bonded to the phosphorus atom in the molecule, and the SUMILIZER GP
  • the molecule has two structures represented by the general formula (2) bonded to atoms.
  • R 8 having a structure represented by one general formula (2) is bridged with R 8 having a structure represented by the other general formula (2) by a single bond.
  • phosphorus having one phosphorus atom in the molecule and three structures represented by the general formula (2) bonded to the phosphorus atom in the molecule are most preferable from the viewpoint of suppression of yellowing.
  • the specific phosphorus-based antioxidant used in the present invention does not have a structure represented by the general formula (3) bonded to a phosphorus atom in the molecule.
  • this inventor discovered that yellowing would occur easily when it has this structure. Although the detailed reason for which yellowing is likely to occur is unknown, the present inventors are one of the causes of yellowing that the structure represented by the general formula (3) is hydrolyzed by heating. Presumed to be.
  • IRGAFOS 38 manufactured by BASF
  • BASF 38 it can be seen that yellowing occurs due to heating.
  • the specific phosphorus-based antioxidant has one or more structures represented by the general formula (2) bonded to the phosphorus atom in the molecule, and is represented by the general formula (3) bonded to the phosphorus atom.
  • other structures are not particularly limited, but a hindered phenol structure may be included in the molecule.
  • the antioxidant used in the present invention is at least one kind of antioxidant selected from a hindered phenol antioxidant and a specific phosphorus antioxidant as described above. Since the resin composition of this invention using such a specific antioxidant is excellent in long-term heat resistance, it is preferable. In addition, being excellent in long-term heat resistance means that there is little yellowing (coloring) when a long-term heat resistance test (for example, storage at a temperature of 100 ° C. for 735 hours) is performed.
  • a resin is used.
  • the resin used in the present invention is not particularly limited as long as it can disperse the above-described near-infrared absorber.
  • the following resins can be used.
  • the resin used in the present invention is selected from polyvinyl acetal resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, (meth) acrylic acid resin, polyester resin, polyurethane resin, vinyl chloride resin, polyolefin resin, polycarbonate resin, and norbornene resin. It is preferable that at least one type of resin can disperse the near-infrared absorber well and is excellent in visible light transmittance.
  • the resin used in the present invention is more preferably at least one resin selected from polyvinyl acetal resin and ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl butyral resin (PVB), and ethylene-vinyl acetate copolymer Particularly preferred is at least one resin selected from a coalescence, and most preferred is a polyvinyl butyral resin or an ethylene-vinyl acetate copolymer.
  • the polyvinyl acetal resin is used, the dispersibility of the above-mentioned near-infrared absorber is excellent.
  • the resin of the present invention is excellent in adhesion to glass or the like.
  • the composition is flexible and deformation of the near-infrared absorber due to a change in temperature hardly occurs.
  • polyvinyl acetal resin it is preferable to use polyvinyl butyral resin (PVB) from the viewpoints of glass adhesion, dispersibility, transparency, heat resistance, light resistance, and the like.
  • the polyvinyl acetal resin may be a blend of two or more kinds depending on the required physical properties, or may be a polyvinyl acetal resin obtained by acetalizing a combination of aldehydes during acetalization.
  • the molecular weight, molecular weight distribution, and degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin are not particularly limited, but the degree of acetalization is generally 40 to 85%, with a preferred lower limit being 60% and an upper limit being 75%.
  • the polyvinyl acetal resin can be obtained by acetalizing a polyvinyl alcohol resin with an aldehyde.
  • the polyvinyl alcohol resin is generally obtained by saponifying polyvinyl acetate, and a polyvinyl alcohol resin having a saponification degree of 80 to 99.8 mol% is generally used.
  • the preferable lower limit of the viscosity average polymerization degree of the polyvinyl alcohol resin is 200, and the upper limit is 3000. If it is less than 200, the penetration resistance of the resulting laminated glass may be lowered. When it exceeds 3000, the moldability of the resin composition may be deteriorated, and the rigidity of the resin composition is excessively increased, resulting in poor processability.
  • a more preferred lower limit is 500 and an upper limit is 2200.
  • the viscosity average degree of polymerization and the degree of saponification of the polyvinyl alcohol resin can be measured based on, for example, JISK 6726 “Polyvinyl alcohol test method”.
  • the aldehyde is not particularly limited, and examples thereof include aldehydes having 1 to 10 carbon atoms, and more specifically, for example, n-butyraldehyde, isobutyraldehyde, n-valeraldehyde, 2-ethylbutylartaldehyde. N-hexylaldehyde, n-octylaldehyde, n-nonylaldehyde, n-decylaldehyde, formaldehyde, acetaldehyde, benzaldehyde and the like. Of these, n-butyraldehyde, n-hexylaldehyde, n-valeraldehyde and the like are preferable. More preferred is butyraldehyde having 4 carbon atoms.
  • an ethylene-vinyl acetate copolymer is preferable from the viewpoints of excellent dispersibility of the above-mentioned near-infrared absorber and glass adhesion, dispersibility, transparency, heat resistance, light resistance, and the like.
  • the resin composition of this invention is a resin composition which consists of a near-infrared absorber, antioxidant, and resin as mentioned above.
  • the resin composition of the present invention is not particularly limited as long as it is a composition comprising a near-infrared absorber, an antioxidant, and a resin.
  • the method for producing the resin composition of the present invention include resins such as toluene, ethanol / toluene mixed solvent, methanol, methanol / toluene mixed solvent, methylene chloride, chloroform and the like, resins, antioxidants, and near infrared absorber dispersions. Is added, and the resin is dissolved by stirring, ultrasonic irradiation or the like to obtain a dispersion, and the solvent is removed from the dispersion.
  • the said near-infrared absorber dispersion liquid can be prepared by disperse
  • the resin composition of the present invention preferably contains 0.05 to 30 parts by mass, more preferably 0.1 to 20 parts by mass of a near infrared absorber per 100 parts by mass of the resin. If the amount is less than 0.05 parts by mass, sufficient near-infrared absorption characteristics may not be obtained. If the amount is more than 30 parts by mass, the transparency and adhesiveness of the resin may be significantly reduced.
  • the resin composition of the present invention preferably contains 0.01 to 30 parts by mass, more preferably 0.03 to 10 parts by mass of the antioxidant per 100 parts by mass of the resin. If the amount is less than 0.01 parts by weight, yellowing may not be sufficiently suppressed. If the amount is more than 30 parts by weight, the antioxidant itself is decomposed and colored, or a solid antioxidant is precipitated. However, the transparency of the resin may be impaired.
  • the resin composition of the present invention has excellent near-infrared absorption ability, and can be suitably used as an intermediate film for structural materials such as laminated glass because coloring during heating, that is, yellowing is suppressed.
  • additives may be contained in the resin composition of the present invention.
  • the additive include a plasticizer, a dispersant, a crosslinking agent, a chelating agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, and a color tone correction agent. These additives may be added when manufacturing the resin composition of the present invention, or may be added when manufacturing each of the near-infrared absorber, the antioxidant, and the resin.
  • the resin composition of the present invention is usually used for applications where it is desired to absorb near infrared rays.
  • the resin film formed from the resin composition of the present invention has excellent near-infrared absorptivity and is suitable as an intermediate film for structural materials such as an intermediate film for laminated glass because coloring during heating, that is, yellowing is suppressed. It is possible to use.
  • the laminated glass of the present invention has the interlayer film for laminated glass.
  • glass which comprises the laminated glass of this invention A conventionally well-known thing can be used.
  • the obtained B liquid was dripped with respect to A liquid over 3 hours. After stirring this reaction liquid at 20 degreeC for 14 hours, the solvent was distilled off by the evaporator (water bath 60 degreeC). To this, 30 g of toluene was added and distilled off with an evaporator until a constant weight was reached. A blue-green solid with a yield of 1.44 g (99% yield) was obtained. To this was added 30 g of toluene, and ultrasonic irradiation was performed for 3 hours to prepare a phosphonic acid copper salt toluene dispersion (1).
  • the container and beads were washed several times with about 13 g of toluene to recover the contents, and a total amount of 28 g of ethylphosphonic acid copper salt toluene dispersion (2) was prepared.
  • the average particle size of the ethylphosphonic acid copper salt after pulverization was 75 nm.
  • Example 1 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin
  • To a 300 ml Erlenmeyer flask 2.43 g of triethylene glycol bis (2-ethylhexanoate) (3GO, plasticizer), 300 ml of toluene and 6.38 g of polyvinyl butyral (PVB) were added.
  • the dispersion was spread on a Teflon (registered trademark) vat and air-dried at 20 ° C. for 12 hours. Furthermore, it vacuum-dried at 70 degreeC for 4 hours, the solvent was removed completely, and PVB resin (1) in which the copper salt fine particles were disperse
  • Teflon registered trademark
  • the resin sheet (1) was further preheated at 200 ° C. and 3 MPa for 1 minute using a 0.8 mm thick formwork and a compression molding machine manufactured by Shindo Metal Industry Co., Ltd., and then at 10 MPa for 15 minutes.
  • the resin sheet (2) was obtained by pressing.
  • the laminated glass (1) was heated in an autoclave under a nitrogen atmosphere at a pressure of 1.5 MPa and 130 ° C. for 0.5 hours to obtain a measurement sample (1) in which slide glasses were disposed on both surfaces of the resin sheet. .
  • the spectrum of the measurement sample was measured using a spectrophotometer (U-4000, manufactured by Hitachi, Ltd.) in the wavelength range of 250 to 2500 nm. Tristimulus values (X, Y, Z) were calculated using a C light source.
  • the YI (yellowness index) of the measurement sample (1) was 4.1, and the YI of the measurement sample (2) was 7.4.
  • the YI value was calculated according to the following formula.
  • Example 1 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that IRGAFOS 168 was not used, the same procedure as in Example 1 (Preparation of copper salt fine particle-dispersed resin) was performed to obtain a PVB resin (c1) in which copper salt fine particles were dispersed.
  • Resin sheet (c1) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (c1) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (c2) were obtained.
  • a measurement sample (c1) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (c1).
  • the YI of the measurement sample (c1) was 2.8, and the YI of the measurement sample (c2) was 12.6.
  • ⁇ YI of the measurement sample (c1) and the measurement sample (c2) was 9.8.
  • Example 2 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB resin in which copper salt fine particles were dispersed in the same manner as in Example 1 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 64 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 54 mg of GSY-P101 (manufactured by Sakai Chemical Industry). (2) was obtained.
  • Resin sheet (3) was prepared in the same manner as in ⁇ Production of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (2) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (4) were obtained.
  • a measurement sample (3) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (3).
  • a measurement sample (4) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (4).
  • the YI of the measurement sample (3) was 3.5, and the YI of the measurement sample (4) was 7.9.
  • the ⁇ YI of the measurement sample (3) and the measurement sample (4) was 4.4.
  • Example 3 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin
  • PVB resin in which copper salt fine particles are dispersed (3), except that 64 mg of IRGAFOS 168 is replaced with 32 mg of SUMILIZER GP (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.).
  • a measurement sample (5) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (5).
  • the YI of the measurement sample (5) was 3.1, and the YI of the measurement sample (6) was 10.6.
  • ⁇ YI of the measurement sample (5) and the measurement sample (6) was 7.5.
  • Resin sheet (c3) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (c2) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (c4) were obtained.
  • a measurement sample (c3) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (c3).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (c4)> A measurement sample (c4) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (c4).
  • the YI of the measurement sample (c3) was 4.0, and the YI of the measurement sample (c4) was 35.3. ⁇ YI of the measurement sample (c3) and the measurement sample (c4) was 31.3.
  • Example 4 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin
  • To a 300 ml beaker 1.90 g of triethylene glycol bis (2-ethylhexanoate), 250 ml of methylene chloride and 50 mg of IRGAFOS 168 (manufactured by BASF) were added.
  • the dispersion was spread on a Teflon (registered trademark) vat and air-dried at 20 ° C. for 12 hours. Furthermore, it vacuum-dried at 70 degreeC for 3 hours, the solvent was removed completely, and PVB resin (4) in which the copper salt fine particles were disperse
  • Teflon registered trademark
  • a measurement sample (7) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (7).
  • a measurement sample (8) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (8).
  • the YI of the measurement sample (7) was 1.2, and the YI of the measurement sample (8) was 4.2. ⁇ YI of the measurement sample (7) and the measurement sample (8) was 3.0.
  • Example 5 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin
  • PVB resin in which copper salt fine particles were dispersed (5), except that 50 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 50 mg of SUMILIZER GP (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.).
  • Resin sheet (9) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (5) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (10) were obtained.
  • a measurement sample (9) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (9).
  • the YI of the measurement sample (9) was 1.2, and the YI of the measurement sample (10) was 5.3. ⁇ YI of the measurement sample (9) and the measurement sample (10) was 4.1.
  • Example 3 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that IRGAFOS 168 was not used, the same procedure as in Example 4 (Preparation of copper salt fine particle-dispersed resin) was performed to obtain a PVB resin (c3) in which copper salt fine particles were dispersed.
  • Resin sheet (c5) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (c3) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (c6) were obtained.
  • a measurement sample (c5) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (c5).
  • a measurement sample (c6) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (c6).
  • the YI of the measurement sample (c5) was 1.5, and the YI of the measurement sample (c6) was 7.5. ⁇ YI of the measurement sample (c5) and the measurement sample (c6) was 6.0.
  • Example 4 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) The same procedure as in Example 4 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) was conducted except that 50 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 50 mg of ADK STAB AO-503A (manufactured by ADEKA) (formula 32 below). A dispersed PVB resin (c4) was obtained.
  • Resin sheet (c7) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (c4) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (c8) were obtained.
  • a measurement sample (c7) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (c7).
  • a measurement sample (c8) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (c8).
  • the YI of the measurement sample (c7) was 1.5, and the YI of the measurement sample (c8) was 25.2. ⁇ YI of the measurement sample (c7) and the measurement sample (c8) was 23.7.
  • Resin sheet (c9) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (c5) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (c10) were obtained.
  • a measurement sample (c9) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1, except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (c9).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (c10)> A measurement sample (c10) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (c10).
  • the YI of the measurement sample (c9) was 1.4, and the YI of the measurement sample (c10) was 28.1. ⁇ YI of the measurement sample (c9) and the measurement sample (c10) was 26.7.
  • Resin sheet (c11) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (c6) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (c12) were obtained.
  • the YI of the measurement sample (c11) was 1.8, and the YI of the measurement sample (c12) was 60.4. ⁇ YI of the measurement sample (c11) and the measurement sample (c12) was 58.6.
  • Example 7 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin 50 mg IRGAFOS 168 was carried out in the same manner as in Example 4 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 50 mg of tri-ortho-tolyl phosphite (manufactured by Tokyo Chemical Industry) (formula 35 below) was used. A PVB resin (c7) in which copper salt fine particles were dispersed was obtained.
  • a measurement sample (c13) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1, except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (c13).
  • the YI of the measurement sample (c13) was 1.1, and the YI of the measurement sample (c14) was 44.0. ⁇ YI of the measurement sample (c13) and the measurement sample (c14) was 42.9.
  • Example 6 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that 50 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 50 mg of IRGANOX 1076 (manufactured by BASF), the same procedure as in Example 4 (Preparation of copper salt fine particle-dispersed resin) was carried out to obtain PVB resin (6) in which copper salt fine particles were dispersed. Obtained.
  • Resin sheet (11) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (6) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (12) were obtained.
  • a measurement sample (11) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (11).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (12)> A measurement sample (12) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (12).
  • the YI of the measurement sample (11) was 1.0, and the YI of the measurement sample (12) was 3.3. ⁇ YI of the measurement sample (11) and the measurement sample (12) was 2.3.
  • Example 7 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin)
  • Example 1 (Preparation of copper salt fine particle-dispersed resin) except that 64 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 6.4 mg of 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol (BHT, manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.)
  • BHT 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol
  • Resin sheet (13) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (7) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (14) were obtained.
  • a measurement sample (13) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (13).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (14)> A measurement sample (14) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (14).
  • the YI of the measurement sample (13) was 4.3, and the YI of the measurement sample (14) was 9.4.
  • ⁇ YI of the measurement sample (13) and the measurement sample (14) was 5.1.
  • Example 8 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB in which copper salt fine particles were dispersed was carried out in the same manner as in Example 1 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 64 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 6.4 mg of ADK STAB AO-20 (manufactured by ADEKA). Resin (8) was obtained.
  • a measurement sample (15) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (15).
  • a measurement sample (16) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (16).
  • the YI of the measurement sample (15) was 4.5, and the YI of the measurement sample (16) was 8.3.
  • ⁇ YI of the measurement sample (15) and the measurement sample (16) was 3.8.
  • Example 9 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB resin in which copper salt fine particles were dispersed was carried out in the same manner as in Example 1 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 64 mg of IRGAFOS 168 was replaced with 64.0 mg of IRGANOX 1076 (manufactured by BASF). 9) was obtained.
  • ⁇ Preparation of measurement sample (17)> A measurement sample (17) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (17).
  • the YI of the measurement sample (17) was 4.5, and the YI of the measurement sample (18) was 8.3.
  • ⁇ YI of the measurement sample (17) and the measurement sample (18) was 3.8.
  • Table 1 shows the results of Examples and Comparative Examples.
  • Example 10 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin
  • To a 300 ml Erlenmeyer flask 1.90 g of triethylene glycol bis (2-ethylhexanoate) (3GO, plasticizer), 250 ml of toluene, and 5.00 g of polyvinyl butyral (PVB) were added.
  • the dispersion was spread on a Teflon (registered trademark) vat and air-dried at 20 ° C for 12 hours. Furthermore, it vacuum-dried at 70 degreeC for 4 hours, the solvent was removed completely, and PVB resin (10) in which the copper salt fine particles were disperse
  • Teflon registered trademark
  • ⁇ Preparation of measurement sample (20)> A measurement sample (20) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (20).
  • the YI of the measurement sample (19) was 4.3, and the YI of the measurement sample (20) was 11.8.
  • ⁇ YI of the measurement sample (19) and the measurement sample (20) was 7.5.
  • Example 11 Preparation of copper salt fine particle dispersed resin PVB in which copper salt fine particles were dispersed was carried out in the same manner as in Example 10 (preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 15.0 mg of IRGANOX 259 (manufactured by BASF). Resin (11) was obtained.
  • Resin sheet (21) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (11) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (22) were obtained.
  • a measurement sample (21) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (21).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (22)> A measurement sample (22) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (22).
  • the YI of the measurement sample (21) was 5.4, and the YI of the measurement sample (22) was 9.4.
  • ⁇ YI of the measurement sample (21) and the measurement sample (22) was 4.0.
  • Example 12 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB in which copper salt fine particles are dispersed is carried out in the same manner as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 is replaced with 5.0 mg of IRGANOX 1010 (manufactured by BASF). Resin (12) was obtained.
  • Resin sheet (23) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (12) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (24) were obtained.
  • a measurement sample (23) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (23).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (24)> A measurement sample (24) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (24).
  • the YI of the measurement sample (23) was 3.4, and the YI of the measurement sample (24) was 9.6.
  • ⁇ YI of the measurement sample (23) and the measurement sample (24) was 6.2.
  • Example 13 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB in which copper salt fine particles were dispersed was carried out in the same manner as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 2.5 mg of IRGANOX 1098 (manufactured by BASF). Resin (13) was obtained.
  • Resin sheet (25) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (13) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (26) were obtained.
  • a measurement sample (25) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (25).
  • a measurement sample (26) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (26).
  • the YI of the measurement sample (25) was 4.7, and the YI of the measurement sample (26) was 8.4.
  • ⁇ YI of the measurement sample (25) and the measurement sample (26) was 3.7.
  • Example 14 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB in which copper salt fine particles were dispersed was carried out in the same manner as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 3.7 mg of IRGANOX 1135 (manufactured by BASF). Resin (14) was obtained.
  • Resin sheet (27) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (14) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (28) were obtained.
  • a measurement sample (27) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (27).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (28)> A measurement sample (28) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (28).
  • the YI of the measurement sample (27) was 3.1, and the YI of the measurement sample (28) was 11.7.
  • ⁇ YI of the measurement sample (27) and the measurement sample (28) was 8.6.
  • Example 15 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 5.0 mg of SUMILIZER GM (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), the same procedure as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) was carried out to disperse the copper salt fine particles. A PVB resin (15) was obtained.
  • Resin sheet (29) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (15) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (30) were obtained.
  • a measurement sample (29) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (29).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (30)> A measurement sample (30) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (30).
  • the YI of the measurement sample (29) was 4.5, and the YI of the measurement sample (30) was 11.9.
  • ⁇ YI of the measurement sample (29) and the measurement sample (30) was 7.4.
  • Example 16 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Copper salt fine particles were prepared in the same manner as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 15.0 mg of SUMILIZER GS (F) (manufactured by Sumitomo Chemical). A PVB resin (16) in which was dispersed was obtained.
  • Resin sheet (31) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (16) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (32) were obtained.
  • a measurement sample (31) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (31).
  • a measurement sample (32) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (32).
  • the YI of the measurement sample (31) was 4.2, and the YI of the measurement sample (32) was 11.0.
  • ⁇ YI of the measurement sample (31) and the measurement sample (32) was 6.8.
  • Example 17 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 15.0 mg of SUMILIZER GA-80 (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), the same procedure as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) was performed. A dispersed PVB resin (17) was obtained.
  • Resin sheet (33) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (17) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (34) were obtained.
  • a measurement sample (33) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (33).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (34)> A measurement sample (34) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (34).
  • the YI of the measurement sample (33) was 3.9, and the YI of the measurement sample (34) was 12.3.
  • ⁇ YI of the measurement sample (33) and the measurement sample (34) was 8.4.
  • Example 18 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Copper salt fine particles were prepared in the same manner as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 5.0 mg of SUMILIZER BBM-S (manufactured by Sumika Chemtex). A PVB resin (18) in which was dispersed was obtained.
  • Resin sheet (35) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (18) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (36) were obtained.
  • a measurement sample (35) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (35).
  • a measurement sample (36) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (36).
  • the YI of the measurement sample (35) was 4.8, and the YI of the measurement sample (36) was 9.9.
  • ⁇ YI of the measurement sample (35) and the measurement sample (36) was 5.1.
  • Example 19 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 5.0 mg of SUMILIZER MDP-S (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), the same procedure as in (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) in Example 10 was carried out. A dispersed PVB resin (19) was obtained.
  • Resin sheet (37) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (19) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (38) were obtained.
  • a measurement sample (37) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (37).
  • ⁇ Preparation of measurement sample (38)> A measurement sample (38) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (38).
  • the YI of the measurement sample (37) was 4.8, and the YI of the measurement sample (38) was 12.1.
  • ⁇ YI of the measurement sample (37) and the measurement sample (38) was 7.3.
  • Example 20 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) The same procedure as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) was conducted except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 5.0 mg of Yoshinox 425 (manufactured by API Corporation). PVB resin (20) was obtained.
  • Resin sheet (39) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (20) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (40) were obtained.
  • a measurement sample (39) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (39).
  • a measurement sample (40) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (40).
  • the YI of the measurement sample (39) was 5.1, and the YI of the measurement sample (40) was 11.8. ⁇ YI of the measurement sample (39) and the measurement sample (40) was 6.7.
  • Example 21 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) PVB in which copper salt fine particles were dispersed was carried out in the same manner as in Example 10 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) except that 5.0 mg of IRGANOX 245 was replaced with 1.5 mg of IRGANOX 1330 (manufactured by BASF). Resin (21) was obtained.
  • Resin sheet (41) was prepared in the same manner as in ⁇ Preparation of resin sheet> in Example 1 except that PVB resin (1) in which copper salt fine particles were dispersed was replaced with PVB resin (21) in which copper salt fine particles were dispersed. ) And (42) were obtained.
  • a measurement sample (41) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (1)> in Example 1 except that the resin sheet (1) was replaced with a resin sheet (41).
  • a measurement sample (42) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (42).
  • the YI of the measurement sample (41) was 4.5, and the YI of the measurement sample (42) was 10.8.
  • ⁇ YI of the measurement sample (41) and the measurement sample (42) was 6.3.
  • Table 2 shows the results of Examples and Comparative Examples.
  • Example 22 ⁇ Preparation of measurement sample (2)> A measurement sample (2) was obtained in the same manner as in Example 1.
  • the measurement sample (2) was put in an oven at 100 ° C. and stored for 735 hours, and then the spectrum was measured to obtain YI.
  • YI after 735 hours was 11.0, and ⁇ YI was 3.6 (11.0-7.4), where ⁇ YI was the difference from YI before the long-term heat resistance test.
  • YI after 735 hours was 20.6, and ⁇ YI was 8.0 (20.6-12.6), assuming that the difference from YI before the long-term heat resistance test was ⁇ YI.
  • Example 23 Preparation of measurement sample (4)> A measurement sample (4) was obtained in the same manner as in Example 2.
  • Example 24 Preparation of measurement sample (6)> A measurement sample (6) was obtained in the same manner as in Example 3.
  • YI after 735 hours was 18.2, and ⁇ YI was 7.6 (18.2-10.6) when the difference from YI before the long-term heat resistance test was ⁇ YI.
  • Example 25 Preparation of measurement sample (8)> A measurement sample (8) was obtained in the same manner as in Example 4.
  • YI after 735 hours was 7.3, and ⁇ YI was 3.1 (7.3-4.2), where ⁇ YI was the difference from YI before the long-term heat resistance test.
  • Example 26 Preparation of measurement sample (10)> A measurement sample (10) was obtained in the same manner as in Example 5.
  • YI after 735 hours was 11.9, and ⁇ YI was 6.6 (11.9-5.3) when the difference from YI before the long-term heat resistance test was ⁇ YI.
  • YI after 735 hours was 15.2, and ⁇ YI was 7.7 (15.2-7.5), where ⁇ YI was the difference from YI before the long-term heat resistance test.
  • Example 27 Preparation of measurement sample (14)> A measurement sample (14) was obtained in the same manner as in Example 7.
  • YI after 735 hours was 12.2, and ⁇ YI was 2.8 (12.2-9.4) when the difference from YI before the long-term heat resistance test was ⁇ YI.
  • Example 28 Preparation of measurement sample (16)> A measurement sample (16) was obtained in the same manner as in Example 8.
  • YI after 735 hours was 11.3, and ⁇ YI was 3.0 (11.3-8.3), where ⁇ YI was the difference from YI before the long-term heat resistance test.
  • Table 3 shows the results of Examples and Comparative Examples.
  • Example 29 Preparation of measurement sample (2)> A measurement sample (2) was obtained in the same manner as in Example 1.
  • Tvis visible light transmittance
  • Tvis after 300 hours was 66.9%, and ⁇ Tvis was 18.9% (85.8-66.9) when the difference from Tvis before the light resistance test was ⁇ Tvis.
  • YI after 300 hours was 20.1, and ⁇ YI was 7.3 (20.1-12.8), where ⁇ YI was the difference from YI before the light resistance test.
  • Tvis after 300 hours was 42.0%, and ⁇ Tvis was 42.1% (84.1-42.0), where ⁇ Tvis was the difference from Tvis before the light fastness test.
  • Example 30 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) Except that IRGAFOS 168 was changed from 50 mg to 100 mg, the same procedure as in Example 4 (Preparation of copper salt fine particle dispersed resin) was performed to obtain PVB resin (22) in which copper salt fine particles were dispersed.
  • a measurement sample (43) was obtained in the same manner as in ⁇ Production of measurement sample (2)> in Example 1 except that the resin sheet (2) was replaced with a resin sheet (43).
  • YI after 300 hours was 4.5, and ⁇ YI was 0.5 (4.5-4.0), where ⁇ YI was the difference from YI before the light resistance test.
  • Tvis after 300 hours was 87.2%, and ⁇ Tvis was 0.7% (87.9-87.2), assuming that the difference from Tvis before the light resistance test was ⁇ Tvis.
  • Example 31 Preparation of measurement sample (8)> A measurement sample (8) was obtained in the same manner as in Example 4.
  • Tvis after 300 hours was 39.5%, and ⁇ Tvis was 47.4% (86.9-39.5) when the difference from Tvis before the light resistance test was ⁇ Tvis.
  • YI after 300 hours was 18.2, and ⁇ YI was 10.3 (18.2-7.9), assuming that the difference from YI before the light resistance test was ⁇ YI.
  • Tvis after 300 hours was 12.8%, and ⁇ Tvis was 74.4% (87.2-12.8), where ⁇ Tvis was the difference from Tvis before the light resistance test.
  • Table 4 shows the results of Examples and Comparative Examples.

Abstract

本発明は、加熱時の着色が抑制された、近赤外線吸収剤を含有する樹脂組成物を提供することを目的とし、該樹脂組成物は近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、前記近赤外線吸収剤が、一般式（１）［式中、Ｒ1は、－ＣＨ2ＣＨ2－Ｒ11で表される基であり、Ｒ11は水素原子、アルキル基、またはフッ素化アルキル基を示す。］で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であり、前記酸化防止剤が、ヒンダードフェノール系酸化防止剤および、リン原子に結合する一般式（２）［式中、Ｒ2～Ｒ4は、アルキル基、Ｒ5～Ｒ8は、水素原子またはアルキル基を示す。］で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、かつリン原子に結合する一般式（３）［式中、Ｒはアルキル基を示す。］で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤から選択される少なくとも一種である。

Description

樹脂組成物およびその用途
　本発明は、樹脂組成物およびその用途に関し、詳しくは近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる樹脂組成物およびその用途に関する。
　従来から、自動車等の車両、建築物、太陽電池等の各種用途で、合わせガラスが用いられている。合わせガラス用中間膜としては、ポリビニルブチラール樹脂膜、アイオノマー樹脂膜等が知られている。
　ところで、太陽光線には、可視光線の他に紫外線、赤外線等が含まれている。赤外線の中でも波長が可視光に近い赤外線は、近赤外線と呼ばれる。近赤外線は熱線とも呼ばれ車両や建築物内部の温度上昇の原因の一つである。
　該温度上昇を抑制するために、車両や建築物に用いられる合わせガラスに、可視光線の透過性を保持したまま、熱線吸収性を付与することが考えられる。例えば、ホスホン酸銅塩と、ポリシロキサン成分と、可塑剤と、分散剤とを含有する銅塩組成物が知られている（例えば、特許文献１参照）。一般に金属塩を、樹脂と混合して得られた樹脂組成物は高温にさらされた場合には、可視光線の透過性が低下する場合や、黄変する場合があった。しかしながら、特許文献１には、前記銅塩組成物と樹脂とを含有する樹脂組成物は、高温にさらされた場合であっても可視光の透過性および安定性に優れる赤外線吸収膜を提供することが可能である旨が開示されている。
　特許文献１に記載された樹脂組成物は、高温にさらされた場合における黄変が、ホスホン酸銅塩および樹脂のみからなる樹脂組成物と比べると抑制されているが、シラン化合物を脱水縮合する工程が必要となるため、工程数が増えるという問題があった。
２００９－２４２６５０号公報
　本発明は、上記従来技術を鑑みてされたものであり、加熱時の着色、すなわち黄変が抑制された、近赤外線吸収剤を含有する樹脂組成物を提供することを目的とする。
　本発明者らは上記課題を達成するため鋭意研究を重ねた結果、特定の近赤外線吸収剤、特定の酸化防止剤と樹脂とからなる樹脂組成物は、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、前記近赤外線吸収剤が、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であり、前記酸化防止剤が、ヒンダードフェノール系酸化防止剤および、リン原子に結合する下記一般式（２）で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、かつリン原子に結合する下記一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤から選択される少なくとも一種の酸化防止剤であることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
［一般式（１）中、Ｒ1は、－ＣＨ2ＣＨ2－Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、または炭素数１～２０のフッ素化アルキル基を示す。］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
［一般式（２）中、Ｒ2～Ｒ4はそれぞれ独立に、炭素数１または２のアルキル基であり、Ｒ5～Ｒ8はそれぞれ独立に、水素原子または炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　但し、一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有する場合には、片方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8は、他方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8との架橋を形成していてもよい。］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
［一般式（３）中、Ｒはアルキル基を示す。］
　前記リン系酸化防止剤が、リン原子に結合する前記一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有し、かつリン原子に結合する前記一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤であることが好ましい。
　前記一般式（２）において、Ｒ2～Ｒ4がメチル基であることが好ましい。
　前記酸化防止剤が、前記リン系酸化防止剤であることが好ましい。
　前記樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂であることが好ましく、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体であることがより好ましい。
　前記樹脂１００質量部あたり、近赤外線吸収剤を０．０５～３０質量部含有することが好ましい。
　前記樹脂１００質量部あたり、酸化防止剤を０．０１～３０質量部含有することが好ましい。
　本発明の合わせガラス用中間膜は、前記樹脂組成物から形成される。
　本発明の合わせガラスは前記合わせガラス用中間膜を有する。
　本発明の樹脂組成物は、加熱時の着色、すなわち黄変が抑制されている。
　次に本発明について具体的に説明する。
　本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、前記近赤外線吸収剤が、後述の一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であり、前記酸化防止剤が、ヒンダードフェノール系酸化防止剤および、リン原子に結合する後述の一般式（２）で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、かつリン原子に結合する後述の一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤から選択される少なくとも一種の酸化防止剤であることを特徴とする。
　なお、本発明の樹脂組成物を、銅塩微粒子分散樹脂とも記す。
　［近赤外線吸収剤］
　本発明に用いられる近赤外線吸収剤は、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子である。
　前記下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子としては、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩のみから形成されていてもよく、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩と、他の成分とから形成されていてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
［一般式（１）中、Ｒ1は、－ＣＨ2ＣＨ2－Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、または炭素数１～２０のフッ素化アルキル基を示す。］
　前記Ｒ11としては、水素原子または炭素数１～２０のアルキル基であることが好ましい。具体的にはＲ11としては、水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等が好ましい。なお、一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
　なお、本明細書において、「一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩」を、単に「ホスホン酸銅塩」とも記す。
　本発明に用いる、ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法としては、特に限定はないが、例えば以下の方法で製造することができる。
　ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法としては、溶媒中で、下記一般式（４）で表わされるホスホン酸化合物と、銅塩とを、好ましくは分散剤存在下で混合し、反応混合物を得る工程（以下、反応工程とも記す）、該反応混合物中の溶媒を除去することによりホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る工程（以下、溶媒除去工程とも記す）を有する方法が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
［一般式（４）中、Ｒ1は、－ＣＨ2ＣＨ2－Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、または炭素数１～２０のフッ素化アルキル基を示す。］
　前記一般式（４）で表わされるホスホン酸化合物としては、Ｒ11が水素原子または炭素数１～２０のアルキル基であるものが好ましい。一般式（４）で表されるホスホン酸化合物としては例えば、エチルホスホン酸、プロピルホスホン酸、ブチルホスホン酸、ペンチルホスホン酸、ヘキシルホスホン酸、ヘプチルホスホン酸、オクチルホスホン酸、ノニルホスホン酸、デシルホスホン酸、ウンデシルホスホン酸、ドデシルホスホン酸、トリデシルホスホン酸、テトラデシルホスホン酸、ペンタデシルホスホン酸、ヘキサデシルホスホン酸、ヘプタデシルホスホン酸、オクタデシルホスホン酸等のアルキルホスホン酸が挙げられる。なお、一般式（４）で表されるホスホン酸化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
　前記銅塩としては、２価の銅イオンを供給することが可能な銅塩が通常用いられる。前記銅塩としては、前記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩以外の銅塩であればよい。前記銅塩としては例えば、無水酢酸銅、無水蟻酸銅、無水ステアリン酸銅、無水安息香酸銅、無水エチルアセト酢酸銅、無水ピロリン酸銅、無水ナフテン酸銅、無水クエン酸銅等の有機酸の銅塩、該有機酸の銅塩の水和物もしくは水化物；酸化銅、塩化銅、硫酸銅、硝酸銅、塩基性炭酸銅等の無機酸の銅塩、該無機酸の銅塩の水和物もしくは水化物；水酸化銅が挙げられる。なお、銅塩としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
　銅塩としては、無水酢酸銅、酢酸銅一水和物が、溶解性や副生成物の除去の点から好ましく用いられる。
　ホスホン酸銅塩からなる微粒子を製造する際には、好ましくは分散剤が用いられる。分散剤を用いると、一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩の分散性が向上するため好ましい。前記分散剤としては、例えば一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物、該リン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を塩基で中和した化合物が挙げられる。なお、中和に用いる塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の無機塩基が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
［一般式（３ａ）および（３ｂ）中、Ｒ21、Ｒ22およびＲ23は、－（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）nＲ55で表される１価の基であり、ｎは４～３５の整数であり、Ｒ55は、炭素数６～２５のアルキル基または炭素数６～２５のアルキルフェニル基を示す。ただし、Ｒ21、Ｒ22およびＲ23は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
　ｎが４未満である場合には、合わせガラス等を製造した際に透明性が不充分となる場合がある。また、ｎが前記範囲を超えると、充分な透明性を有する合わせガラス等を得るために必要な、リン酸エステル化合物の量が増え、コスト高の原因となる傾向がある。
　また、Ｒ55は、炭素数６～２５のアルキル基または炭素数６～２５のアルキルフェニル基であり、炭素数６～２５のアルキル基であることが好ましく、１２～２０のアルキル基であることがより好ましい。Ｒ55が、炭素数６未満の基であると、合わせガラス等を製造した際に透明性が不充分となる場合がある。また、Ｒ55が、炭素数２５を超える基であると、充分な透明性を有する合わせガラス等を得るために必要な、リン酸エステル化合物の量が増え、コスト高の原因となる傾向がある。
　前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る際には、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の少なくとも一方が用いられることが好ましいが、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の両方を用いることがより好ましい。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物を用いると、合わせガラス等の透明性、耐熱性に優れる傾向があり好ましい。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の両方を用いる場合には、一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物と、一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物との割合は、特に限定されないが、通常はモル比（（３ａ）：（３ｂ））で１０：９０～９０：１０である。
　また、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよく、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。
　前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物としては、市販されているリン酸エステル化合物、例えばＤＬＰ－８、ＤＬＰ－１０、ＤＤＰ－６、ＤＤＰ－８、ＤＤＰ－１０、ＴＤＰ－６、ＴＤＰ－８、ＴＤＰ－１０（以上、日光ケミカルズ（株）製）や、プライサーフＡ２１５Ｃ、プライサーフＡＬ１２Ｈ、プライサーフＡＬ、プライサーフＡ２０８Ｆ、プライサーフＡ２１９Ｂ、プライサーフＡ２１０Ｄ（以上、第一工業製薬（株）製）等を用いることもできる。また、これらのリン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を適当な塩基で中和した化合物を用いることもできる。中和に使用する塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の無機塩基が挙げられる。
　なお、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を製造する際には、前記銅塩１モルあたり、一般式（４）で表されるホスホン酸化合物を０．５～１．５モル用いることが好ましく、０．８～１．２モル用いることがより好ましい。また、分散剤が、一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物、および／または該リン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を塩基で中和した化合物である場合には、前記銅塩１００質量部あたり、５～１００質量部用いることが好ましく、１０～５０質量部用いることがより好ましい。
　前記溶媒としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、n-ブチルアルコール等のアルコール、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、水等が挙げられ、良好に反応を行う観点から、メタノール、エタノールまたはＤＭＦが好ましい。また、反応工程は、好ましくは室温～６０℃、より好ましくは２０～４０℃の温度条件で、好ましくは０．５～５０時間、より好ましくは１～３０時間行われる。
　前記反応工程では、前記一般式（４）で表されるホスホン酸化合物と、前記銅塩とが反応し、該反応によって、前記溶媒に溶解しない微粒子状のホスホン酸銅塩が生成する。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物は、反応時に良好な分散剤として作用することができるため、前記ホスホン酸銅塩は分散性が高く保たれ、凝集を抑制することができる。
　なお、前記反応工程では、前記一般式（４）で表されるホスホン酸化合物と銅塩との反応のみではなく、例えば前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物と、銅塩の一部とが反応してもよい。また、原料の一部が反応せずに残存していてもよい。
　なお、前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法では、通常、前記反応混合物から、少なくとも前記溶媒の一部を除去することにより、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る。
　溶媒除去工程では、反応混合物中から、少なくとも前記溶媒の一部を除去する。溶媒除去工程では、溶媒以外にも、反応混合物中の液体成分を合わせて除去してもよい。
　溶媒除去工程では、通常反応混合物を加熱することにより、少なくとも前記溶媒の一部を除去するが加熱条件は、通常、室温～７０℃であり、好ましくは４０～６０℃である。また、溶媒除去工程は、常圧下で行ってもよく、減圧下で行ってもよい。減圧下で溶媒除去工程を行う場合には、加熱を行わなくてもよい場合や、加熱温度が低くてもよい場合がある。
　また、溶媒除去工程を行った後に、ホスホン酸銅塩からなる微粒子中に含まれる不純物の除去を目的として、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を、分散媒に分散した後に、該分散媒を除去する工程を設けてもよい。
　前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子としては通常、平均粒径が１～１０００ｎｍのホスホン酸銅塩からなる微粒子が用いられる。平均粒径としては、モノマーへの分散性や樹脂組成物の透明性を確保するため、５～３００ｎｍであることがより好ましい。
　［酸化防止剤］
　本発明に用いられる酸化防止剤は、ヒンダードフェノール系酸化防止剤および、リン原子に結合する下記一般式（２）で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、かつリン原子に結合する下記一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤から選択される少なくとも一種の酸化防止剤である。酸化防止剤としては一種を用いても、二種以上を用いてもよい。
　なお、本発明の樹脂組成物が、加熱時の黄変が抑制される理由は明らかではないが、特定の酸化防止剤を用いることにより、加熱時に酸素による酸化を抑制することができるためであると、本発明者は推定した。また、本発明の樹脂組成物は、前記特定の酸化防止剤を用いるが、本発明の樹脂組成物の調製にあたり、特別な工程を設ける必要がないため、簡便な工程で得ることが可能である。
　また、本発明の樹脂組成物は、特定の酸化防止剤を含有するため、長期耐熱性にも優れる傾向がある。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000010
［一般式（２）中、Ｒ2～Ｒ4はそれぞれ独立に、炭素数１または２のアルキル基であり、Ｒ5～Ｒ8はそれぞれ独立に、水素原子または炭素数１～２０のアルキル基を示す。
　但し、一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有する場合には、片方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8は、他方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8との架橋を形成していてもよい。］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000011
［一般式（３）中、Ｒはアルキル基を示す。］
　なお、リン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、かつリン原子に結合する一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤を、特定のリン系酸化防止剤とも記す。
　前記ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては特に限定はなく、例えば市販品を用いることができる。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、分子中にベンゼン環に結合する水酸基のオルト位が、共にｔ－ブチル基である構造を有するか、オルト位の片方がｔ－ブチル基であり、他方がメチル基である構造を有することが好ましい。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば、ＩＲＧＡＮＯＸ１０７６（ＢＡＳＦ製）（下記式１１）、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール（ＢＨＴ、和光純薬製）（下記式１２）、アデカスタブＡＯ－２０（ＡＤＥＫＡ製）（下記式１３）、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＡ－８０（住友化学製）（下記式１４）、ＩＲＧＡＮＯＸ　１０１０（ＢＡＳＦ製）（下記式１５）、ＩＲＧＡＮＯＸ　２４５（ＢＡＳＦ製）（下記式１６）、ＩＲＧＡＮＯＸ　２５９（ＢＡＳＦ製）（下記式１７）、ＩＲＧＡＮＯＸ　１０９８（ＢＡＳＦ製）（下記式１８）、ＩＲＧＡＮＯＸ　１１３５（ＢＡＳＦ製）（下記式１９）、ＩＲＧＡＮＯＸ　１３３０（ＢＡＳＦ製）（下記式２０）、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＭ（住友化学製）（下記式３６）、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＳ（Ｆ）（住友化学製）（下記式３７）、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＢＢＭ－Ｓ（住化ケムテックス製）（下記式３８）、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＭＤＰ－Ｓ（住友化学製）（下記式３９）、ヨシノックス　４２５（エーピーアイ　コーポレーション製）（下記式４０）などを用いることができる。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、一種を用いても、二種以上を用いてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000014
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000015
　前記特定のリン系酸化防止剤は、リン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有することが好ましい。すなわち、前記リン系酸化防止剤が、リン原子に結合する前記一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有し、かつリン原子に結合する前記一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤であることが好ましい。
　なお、前記特定のリン系酸化防止剤はその分子中にリン原子を少なくとも１つ有する。前記特定のリン系酸化防止剤を構成するリン原子は通常＋３価の原子価を有する。
　酸化防止剤としては、前記リン系酸化防止剤を用いると、耐候性に優れるため好ましい。
　前述のように、前記一般式（２）において、Ｒ2～Ｒ4はそれぞれ独立に、炭素数１または２のアルキル基である。
　前記一般式（２）において、Ｒ5～Ｒ8はそれぞれ独立に、水素原子または炭素数１～２０のアルキル基であるが、水素原子または炭素数１～７のアルキル基が好ましい。
　前記一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有する場合には、片方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8は、他方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8との架橋を形成していてもよい。片方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8は、他方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8との架橋を形成する場合には、その架橋構造としては、単結合、炭素数１～４のアルキレン基が挙げられ、単結合が好ましい。
　前記一般式（２）において、酸素原子のオルト位の置換基、すなわち、炭素原子およびＲ2～Ｒ4から構成される基は、嵩高いアルキル基であり、具体的には３級アルキル基である。具体的には、Ｒ2～Ｒ4がそれぞれ独立に、炭素数１または２のアルキル基であり、メチル基であることが好ましい。
　また、一般式（２）において、Ｒ6が、炭素数１～７のアルキル基であることが好ましい。また、Ｒ6は、嵩高いアルキル基であることが好ましく、具体的には２級または３級アルキル基であることが好ましく、３級アルキル基であることがより好ましく、ｔ－ブチル基であることが特に好ましい。
　また、一般式（２）において、Ｒ7が、水素原子または炭素数１～２のアルキル基であることが好ましい。
　また、一般式（２）において、Ｒ8が、炭素数１～７のアルキル基であることが好ましい。また、Ｒ8は、嵩高いアルキル基であることが好ましく、具体的には３級アルキル基であることが好ましく、ｔ－ブチル基であることがより好ましい。
　前記特定のリン系酸化防止剤としては特に限定はなく、例えば市販品を用いることができる。特定のリン系酸化防止剤としては、例えば、ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８（ＢＡＳＦ製）（下記式２１）、ＧＳＹ－Ｐ１０１（堺化学工業製）（下記式２２）、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＰ（住友化学製）（下記式２３）を用いることができる。特定のリン系酸化防止剤としては、一種を用いても、二種以上を用いてもよい。

Figure JPOXMLDOC01-appb-C000016
　前記特定のリン系酸化防止剤は、前述のようにリン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有することが好ましく、ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８は、リン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に３つ有し、ＧＳＹ－Ｐ１０１は、リン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に４つ有し、ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＰは、リン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ有する。
　前記ＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＰは、片方の一般式（２）で表わされる構造のＲ8が、他方の一般式（２）で表わされる構造のＲ8と、単結合により架橋されている。
　なお、本発明に用いられる特定のリン系酸化防止剤としては、分子内にリン原子を１つ有し、リン原子に結合する一般式（２）で表わされる構造を分子内に３つ有するリン系酸化防止剤が、黄変の抑制の観点から最も好ましい。
　また、本発明に用いる特定のリン系酸化防止剤は、リン原子に結合する一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さない。なお、該構造を有すると、黄変が起こりやすいことを本発明者は見出した。黄変が起こりやすい、詳細な理由は不明であるが、本発明者らは、加熱により前記一般式（３）で表される構造が加水分解することが、黄変が起こる原因の一つであると推定した。
　なお、リン原子に結合する前記一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ有するが、リン原子に結合する前記一般式（３）で表される構造を有するため、特定のリン系酸化防止剤に該当しない例としては、比較例２で用いたＩＲＧＡＦＯＳ　３８（ＢＡＳＦ製）が挙げられる。前記ＩＲＧＡＦＯＳ　３８を用いた態様では、加熱によって黄変が起きていることがわかる。
　また、特定のリン系酸化防止剤としては、リン原子に結合する前記一般式（２）で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、リン原子に結合する前記一般式（３）で表される構造を有さなければよく、他の構造としては特に限定はされないが、その分子内に、ヒンダードフェノール構造を有していてもよい。
　本発明に用いられる酸化防止剤は、前述のようにヒンダードフェノール系酸化防止剤および、特定のリン系酸化防止剤から選択される少なくとも一種の酸化防止剤である。このような特定の酸化防止剤を用いる本発明の樹脂組成物の長期耐熱性に優れるため好ましい。なお、長期耐熱性に優れるとは、長期耐熱性試験（例えば温度１００℃で、７３５時間保管）を行った場合の黄変（着色）が少ないことを意味する。
　［樹脂］
　本発明には、樹脂が用いられる。本発明に用いられる樹脂としては、前述の近赤外線吸収剤を分散することが可能であればよく特に限定はないが、例えば以下の樹脂を用いることができる。
　本発明に用いる樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂が、近赤外線吸収剤を良好に分散することが可能であり、かつ可視光の透過性に優れることが好ましい。
　本発明に用いる樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、およびエチレン‐酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂であることがより好ましく、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、およびエチレン‐酢酸ビニル共重合体から選択される少なくとも１種の樹脂であることが特に好ましく、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体が最も好ましい。ポリビニルアセタール樹脂を用いると、前述の近赤外線吸収剤の分散性に優れ、本発明の樹脂組成物を用いて、光学材料を製造する際に、ガラス等への密着性に優れ、本発明の樹脂組成物が柔軟であり、かつ温度変化に伴う近赤外線吸収剤の変形が起こり難いため好ましい。また、ポリビニルアセタール樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）を用いることが、ガラス密着性、分散性、透明性、耐熱性、耐光性などの観点から好ましい。
　ポリビニルアセタール樹脂は、必要な物性に応じて、二種以上を組み合わせたブレンド物であってもよく、アセタール化時にアルデヒドを組み合わせてアセタール化することにより得られるポリビニルアセタール樹脂であってもよい。上記ポリビニルアセタール樹脂の分子量、分子量分布およびアセタール化度は特に限定されないが、アセタール化度は、一般に４０～８５％であり、好ましい下限は６０％、上限は７５％である。
　ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂をアルデヒドによりアセタール化することにより得ることができる。上記ポリビニルアルコール樹脂は、一般にポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られるものであり、鹸化度８０～９９．８モル％のポリビニルアルコール樹脂が一般的に用いられる。上記ポリビニルアルコール樹脂の粘度平均重合度は好ましい下限は２００、上限は３０００である。２００未満であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下する場合がある。３０００を超えると、樹脂組成物の成形性が悪くなる場合があり、しかも樹脂組成物の剛性が大きくなり過ぎ、加工性が悪くなる。より好ましい下限は５００、上限は２２００である。なお、ポリビニルアルコール樹脂の粘度平均重合度、および鹸化度は、例えば、ＪＩＳＫ ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に基づいて測定することができる。
　アルデヒドとしては特に限定されず、例えば、炭素数が１～１０のアルデヒド等が挙げられ、より具体的には、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド、２－エチルブチルアルテヒド、ｎ－へキシルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド、ｎ－ノニルアルデヒド、ｎ－デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－へキシルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド等が好ましい。より好ましくは、炭素数が４のブチルアルデヒドである。
　また、エチレン‐酢酸ビニル共重合体を用いると、前述の近赤外線吸収剤の分散性に優れ、ガラス密着性、分散性、透明性、耐熱性、耐光性などの観点から好ましい。
　〔樹脂組成物〕
　本発明の樹脂組成物は、前述のように近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる樹脂組成物である。
　本発明の樹脂組成物は、前述のように近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる組成物であればよく、その製造方法としては特に限定されない。本発明の樹脂組成物の製造方法としては、例えば、トルエン、エタノール/トルエン混合溶媒、メタノール、メタノール/トルエン混合溶媒、塩化メチレン、クロロホルム等の溶剤に樹脂、酸化防止剤、近赤外線吸収剤分散液を添加し、撹拌、超音波照射等によって樹脂を溶解させ、分散液を得て、該分散液から溶剤を除去する方法が挙げられる。なお、前記近赤外線吸収剤分散液は、近赤外線吸収剤を、トルエン、メタノール、塩化メチレン、クロロホルム等に分散することにより調製することができる。
　本発明の樹脂組成物は、前記樹脂１００質量部あたり、近赤外線吸収剤を０．０５～３０質量部含有することが好ましく、０．１～２０質量部含有することがより好ましい。０．０５質量部より少ないと充分な近赤外線吸収特性が得られない可能性があり、３０質量部より多すぎると樹脂の透明性や接着性が大幅に低下するおそれがある。
　本発明の樹脂組成物は、前記樹脂１００質量部あたり、酸化防止剤を０．０１～３０質量部含有することが好ましく、０．０３～１０質量部含有することがより好ましい。０．０１質量部より少ないと充分に黄変を抑制することができない可能性があり、３０質量部より多すぎると、酸化防止剤自体が分解して着色したり、固体の酸化防止剤が析出し、樹脂の透明性が損なわれるおそれがある。
　本発明の樹脂組成物は、近赤外線吸収能に優れ、加熱時の着色、すなわち黄変が抑制されているため合わせガラス等の構造材料用の中間膜として好適に使用することが可能である。
　また、本発明の樹脂組成物には、各種添加剤が含有されていてもよい。添加剤としては、例えば可塑剤、分散剤、架橋剤、キレート剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、色調補正剤等が挙げられる。これらの添加剤は、本発明の樹脂組成物を製造する際に、添加されてもよく、近赤外線吸収剤、酸化防止剤、樹脂それぞれを製造する際に添加されてもよい。
　〔樹脂組成物の用途〕
　本発明の樹脂組成物は、近赤外線を吸収することが望まれる用途に通常は用いられる。
　本発明の樹脂組成物から形成される樹脂膜は、近赤外線吸収能に優れ、加熱時の着色、すなわち黄変が抑制されているため合わせガラス用中間膜等の構造材料用中間膜として好適に用いることが可能である。
　また、本発明の合わせガラスは、前記合わせガラス用中間膜を有している。本発明の合わせガラスを構成するガラスとしては特に限定はなく、従来公知のものを用いることができる。
　次に本発明について実施例を示してさらに詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
　〔製造例１〕（銅塩分散液の調製）
　２００ｍｌナスフラスコに、酢酸銅一水和物１．１６４ｇ（５．８３ｍｍｏｌ）、エタノール３５ｇを加え、２０℃で攪拌して完全に溶かし、溶液（Ａ液）を得た。
　別の容器に、プライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬製）０．２９１ｇ、ｎ－ブチルホスホン酸０．７９３ｇをエタノール２０ｇに溶解し、溶液（Ｂ液）を得た。
　得られたＢ液を、Ａ液に対して３時間かけて滴下した。この反応液を２０℃で１４時間撹拌した後、エバポレーター（水浴６０℃）で溶媒を留去した。これにトルエン３０ｇを加え、恒量になるまでエバポレーターで留去した。収量１．４４ｇ（収率９９％）の青緑色固体が得られた。これにトルエン３０ｇを加え、超音波照射を３時間行い、ホスホン酸銅塩トルエン分散液（１）を作製した。
　〔製造例２〕
　（エチルホスホン酸銅塩の合成）
　反応容器中で、エチルホスホン酸３２．３４ｇをメタノール５００ｍｌに溶解し、そこに酢酸銅一水和物５８．６７ｇを添加し、４時間加熱還流を行い、懸濁液を得た。
　得られた懸濁液を濾過し、残渣をメタノール５００ｍｌで２回洗浄後、２００℃で２時間乾燥して淡青色の粉末（エチルホスホン酸銅塩）４９．７９ｇ（収率９９％）を得た。
　（銅塩粉末の粉砕）
　４５ｍｌのジルコニア製容器に、直径０．３ｍｍのジルコニアビーズ　１５ｍｌ、トルエン１４．２ｇ、前記エチルホスホン酸銅塩０．４ｇ、ＴＤＰ－８（日光ケミカルズ製）０．４ｇを添加し、遊星型ボールミルＰｕｌｖｅｒｉｓｅｔｔｅ　７（ＦＲＩＴＳＣＨ社製）にセットした。回転数５００ｒｐｍ、回転時間４８時間（１時間回転後、３０分停止して冷却）の条件で回転を行い、銅塩を粉砕した。粉砕後、得られた銅塩トルエン分散液を回収した。さらに容器とビーズを、約１３ｇのトルエンで数回洗浄して内容物を回収し、全量２８ｇのエチルホスホン酸銅塩トルエン分散液（２）を調整した。粉砕後のエチルホスホン酸銅塩の平均粒径は、７５ｎｍであった。
　〔実施例１〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　３００ｍｌ三角フラスコに、トリエチレングリコールビス（２－エチルヘキサノエート）（３ＧＯ、可塑剤）２．４３ｇ、トルエン３００ｍｌ、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）６．３８ｇを加えた。これに、ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８（ＢＡＳＦ製）６４ｍｇを加えた。
　これに上記のホスホン酸銅塩トルエン分散液（１）４．０２ｇ（銅塩を０．７４６ｍｍｏｌ含む）を添加し、２０℃で１４時間撹拌後、１時間超音波照射し、ＰＶＢを均一に溶解させた。
　この分散液をテフロン（登録商標）製バットに広げ、１２時間２０℃で風乾した。さらに７０℃で４時間真空乾燥を行って溶媒を完全に除去し、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　前記銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、厚さ０．８ｍｍの型枠および（株）神藤金属工業所製の圧縮成形機を用い、１２０℃、３ＭＰａで予熱１分間を行った後、１５ＭＰａで３分間プレスし、樹脂シート（１）を得た。
　前記樹脂シート（１）を、さらに厚さ０．８ｍｍの型枠および（株）神藤金属工業所製の圧縮成形機を用い、２００℃、３ＭＰａで予熱１分間を行った後、１０ＭＰａで１５分間プレスし、樹脂シート（２）を得た。
　＜測定サンプル（１）の作製＞
　前記樹脂シート（１）の両面を、スライドガラス（厚み１．２～１．５ｍｍ）で挟み、７０℃のプレート上で合わせガラス（１）とした。
　該合わせガラス（１）をオートクレーブ内で、窒素雰囲気下、圧力１．５ＭＰａ、１３０℃で０．５時間加熱し、樹脂シートの両面にスライドガラスが配設された測定サンプル（１）を得た。
　＜測定サンプル（２）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（２）に代えた以外は、前記測定サンプル（１）の作製と同様に行い、樹脂シートの両面にスライドガラスが配設された測定サンプル（２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１）および（２）の分光をそれぞれ以下の方法で測定した。
　該測定サンプルの分光は、２５０～２５００ｎｍの波長範囲で、分光光度計（Ｕ－４０００形、（株）日立製作所製）を使用して測定した。Ｃ光源を使用し、三刺激値（Ｘ，Ｙ，Ｚ）の値を計算した。
　測定サンプル（１）のＹＩ（黄色度指数）は、４．１であり、測定サンプル（２）のＹＩは、７．４であった。なおＹＩの値の計算は、下式により行った。
　ＹＩ＝（１２８Ｘ－１０６Ｚ）／Ｙ
　測定サンプル（１）のＹＩと測定サンプル（２）のＹＩとの差（測定サンプル（２）のＹＩ－測定サンプル（１）のＹＩ）をΔＹＩとすると、ΔＹＩは３．３であった。
　〔比較例１〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を用いなかった以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ１）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ１）および（ｃ２）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ１）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ２）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ１）、測定サンプル（ｃ２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ１）のＹＩは、２．８であり、測定サンプル（ｃ２）のＹＩは、１２．６であった。測定サンプル（ｃ１）と測定サンプル（ｃ２）のΔＹＩは９．８であった。
　〔実施例２〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　６４ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５４ｍｇのＧＳＹ－Ｐ１０１（堺化学工業製）に代えた以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３）および（４）を得た。
　＜測定サンプル（３）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３）を得た。
　＜測定サンプル（４）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（３）、測定サンプル（４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（３）のＹＩは、３．５であり、測定サンプル（４）のＹＩは、７．９であった。測定サンプル（３）と測定サンプル（４）のΔＹＩは４．４であった。
　〔実施例３〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　６４ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、３２ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＰ（住友化学製）に代えた以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（３）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（５）および（６）を得た。
　＜測定サンプル（５）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（５）を得た。
　＜測定サンプル（６）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（５）、測定サンプル（６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（５）のＹＩは、３．１であり、測定サンプル（６）のＹＩは、１０．６であった。測定サンプル（５）と測定サンプル（６）のΔＹＩは７．５であった。
　〔比較例２〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　６４ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５２ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　３８（ＢＡＳＦ製）（下記式３１）に代えた以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ２）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000017
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ３）および（ｃ４）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ３）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ３）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ４）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ３）、測定サンプル（ｃ４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ３）のＹＩは、４．０であり、測定サンプル（ｃ４）のＹＩは、３５．３であった。測定サンプル（ｃ３）と測定サンプル（ｃ４）のΔＹＩは３１．３であった。
　〔実施例４〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　３００ｍｌビーカーに、トリエチレングリコールビス（２－エチルヘキサノエート）１．９０ｇ、塩化メチレン２５０ｍｌ、ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８（ＢＡＳＦ製）５０ｍｇを加えた。
　これに上記のエチルホスホン酸銅塩トルエン分散液（２）７．０ｇ（エチルホスホン酸銅塩を０．１０ｇ含む）を添加し、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）５．００ｇを加えた。２０℃で１時間撹拌し、ＰＶＢを均一に溶解させた。
　この分散液をテフロン（登録商標）製バットに広げ、１２時間２０℃で風乾した。さらに７０℃で３時間真空乾燥を行って溶媒を完全に除去し、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（４）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（４）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（７）および（８）を得た。
　＜測定サンプル（７）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（７）を得た。
　＜測定サンプル（８）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（８）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（７）、測定サンプル（８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（７）のＹＩは、１．２であり、測定サンプル（８）のＹＩは、４．２であった。測定サンプル（７）と測定サンプル（８）のΔＹＩは３．０であった。
　〔実施例５〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５０ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５０ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＰ（住友化学製）に代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（５）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（９）および（１０）を得た。
　＜測定サンプル（９）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（９）を得た。
　＜測定サンプル（１０）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（１０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１０）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（９）、測定サンプル（１０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（９）のＹＩは、１．２であり、測定サンプル（１０）のＹＩは、５．３であった。測定サンプル（９）と測定サンプル（１０）のΔＹＩは４．１であった。
　〔比較例３〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を用いなかった以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ３）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ５）および（ｃ６）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ５）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ５）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ６）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ５）、測定サンプル（ｃ６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ５）のＹＩは、１．５であり、測定サンプル（ｃ６）のＹＩは、７．５であった。測定サンプル（ｃ５）と測定サンプル（ｃ６）のΔＹＩは６．０であった。
　〔比較例４〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５０ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５０ｍｇのアデカスタブＡＯ－５０３Ａ（ＡＤＥＫＡ製）（下記式３２）に代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ４）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ４）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ７）および（ｃ８）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ７）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ７）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ８）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ８）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ７）、測定サンプル（ｃ８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ７）のＹＩは、１．５であり、測定サンプル（ｃ８）のＹＩは、２５．２であった。測定サンプル（ｃ７）と測定サンプル（ｃ８）のΔＹＩは２３．７であった。
　〔比較例５〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５０ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５０ｍｇのアデカスタブＣ（ＡＤＥＫＡ製）（下記式３３）に代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ５）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000019
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ９）および（ｃ１０）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ９）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ９）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ１０）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ１０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１０）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ９）、測定サンプル（ｃ１０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ９）のＹＩは、１．４であり、測定サンプル（ｃ１０）のＹＩは、２８．１であった。測定サンプル（ｃ９）と測定サンプル（ｃ１０）のΔＹＩは２６．７であった。
　〔比較例６〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５０ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５０ｍｇの亜リン酸トリフェニル（関東化学製）（下記式３４）に代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ６）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000020
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ６）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ１１）および（ｃ１２）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ１１）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ１１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１１）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ１２）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ１２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ１１）、測定サンプル（ｃ１２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ１１）のＹＩは、１．８であり、測定サンプル（ｃ１２）のＹＩは、６０．４であった。測定サンプル（ｃ１１）と測定サンプル（ｃ１２）のΔＹＩは５８．６であった。
　〔比較例７〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５０ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５０ｍｇの亜リン酸トリ－オルト－トリル（東京化成製）（下記式３５）に代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ７）を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000021
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（ｃ７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（ｃ１３）および（ｃ１４）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ１３）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（ｃ１３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１３）を得た。
　＜測定サンプル（ｃ１４）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（ｃ１４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（ｃ１４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ１３）、測定サンプル（ｃ１４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（ｃ１３）のＹＩは、１．１であり、測定サンプル（ｃ１４）のＹＩは、４４．０であった。測定サンプル（ｃ１３）と測定サンプル（ｃ１４）のΔＹＩは４２．９であった。
　〔実施例６〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５０ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、５０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ１０７６（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（６）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（６）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１１）および（１２）を得た。
　＜測定サンプル（１１）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（１１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１１）を得た。
　＜測定サンプル（１２）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（１２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１１）、測定サンプル（１２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（１１）のＹＩは、１．０であり、測定サンプル（１２）のＹＩは、３．３であった。測定サンプル（１１）と測定サンプル（１２）のΔＹＩは２．３であった。
　〔実施例７〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　６４ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、６．４ｍｇの２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール（ＢＨＴ、和光純薬製）に代えた以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（７）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１３）および（１４）を得た。
　＜測定サンプル（１３）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（１３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１３）を得た。
　＜測定サンプル（１４）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（１４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１３）、測定サンプル（１４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（１３）のＹＩは、４．３であり、測定サンプル（１４）のＹＩは、９．４であった。測定サンプル（１３）と測定サンプル（１４）のΔＹＩは５．１であった。
　〔実施例８〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　６４ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、６．４ｍｇのアデカスタブＡＯ－２０（ＡＤＥＫＡ製）に代えた以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（８）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（８）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１５）および（１６）を得た。
　＜測定サンプル（１５）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（１５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１５）を得た。
　＜測定サンプル（１６）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（１６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１５）、測定サンプル（１６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（１５）のＹＩは、４．５であり、測定サンプル（１６）のＹＩは、８．３であった。測定サンプル（１５）と測定サンプル（１６）のΔＹＩは３．８であった。
　〔実施例９〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　６４ｍｇのＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を、６４．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　１０７６（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例１の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（９）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１７）および（１８）を得た。
　＜測定サンプル（１７）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（１７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１７）を得た。
　＜測定サンプル（１８）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（１８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１８）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１７）、測定サンプル（１８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（１７）のＹＩは、４．５であり、測定サンプル（１８）のＹＩは、８．３であった。測定サンプル（１７）と測定サンプル（１８）のΔＹＩは３．８であった。
　実施例、比較例の結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000022
　〔実施例１０〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　３００ｍｌ三角フラスコに、トリエチレングリコールビス（２－エチルヘキサノエート）（３ＧＯ、可塑剤）１．９０ｇ、トルエン２５０ｍｌ、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）５．００ｇを加えた。これに、ＩＲＧＡＮＯＸ　２４５（ＢＡＳＦ製）５．０ｍｇを加えた。
　これに上記のホスホン酸銅塩トルエン分散液（１）３．１４ｇ（銅塩を０．５８３ｍｍｏｌ含む）を添加し、２０℃で１４時間撹拌後、１時間超音波照射し、ＰＶＢを均一に溶解させた。
　この分散液をテフロン（登録商標）製バットに広げ、１２時間２０℃で風乾した。さらに７０℃で４時間真空乾燥を行って溶媒を完全に除去し、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１０）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１０）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（１９）および（２０）を得た。
　＜測定サンプル（１９）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（１９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（１９）を得た。
　＜測定サンプル（２０）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（２０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２０）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１９）、測定サンプル（２０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（１９）のＹＩは、４．３であり、測定サンプル（２０）のＹＩは、１１．８であった。測定サンプル（１９）と測定サンプル（２０）のΔＹＩは７．５であった。
　〔実施例１１〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、１５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２５９（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１１）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２１）および（２２）を得た。
　＜測定サンプル（２１）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（２１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２１）を得た。
　＜測定サンプル（２２）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（２２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（２１）、測定サンプル（２２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（２１）のＹＩは、５．４であり、測定サンプル（２２）のＹＩは、９．４であった。測定サンプル（２１）と測定サンプル（２２）のΔＹＩは４．０であった。
　〔実施例１２〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　１０１０（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１２）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２３）および（２４）を得た。
　＜測定サンプル（２３）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（２３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２３）を得た。
　＜測定サンプル（２４）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（２４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（２３）、測定サンプル（２４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（２３）のＹＩは、３．４であり、測定サンプル（２４）のＹＩは、９．６であった。測定サンプル（２３）と測定サンプル（２４）のΔＹＩは６．２であった。
　〔実施例１３〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、２．５ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　１０９８（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１３）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１３）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２５）および（２６）を得た。
　＜測定サンプル（２５）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（２５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２５）を得た。
　＜測定サンプル（２６）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（２６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（２５）、測定サンプル（２６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（２５）のＹＩは、４．７であり、測定サンプル（２６）のＹＩは、８．４であった。測定サンプル（２５）と測定サンプル（２６）のΔＹＩは３．７であった。
　〔実施例１４〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、３．７ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　１１３５（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１４）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１４）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２７）および（２８）を得た。
　＜測定サンプル（２７）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（２７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２７）を得た。
　＜測定サンプル（２８）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（２８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２８）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（２７）、測定サンプル（２８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（２７）のＹＩは、３．１であり、測定サンプル（２８）のＹＩは、１１．７であった。測定サンプル（２７）と測定サンプル（２８）のΔＹＩは８．６であった。
　〔実施例１５〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、５．０ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＭ（住友化学製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１５）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１５）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（２９）および（３０）を得た。
　＜測定サンプル（２９）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（２９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（２９）を得た。
　＜測定サンプル（３０）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（３０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３０）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（２９）、測定サンプル（３０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（２９）のＹＩは、４．５であり、測定サンプル（３０）のＹＩは、１１．９であった。測定サンプル（２９）と測定サンプル（３０）のΔＹＩは７．４であった。
　〔実施例１６〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、１５．０ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＳ（Ｆ）（住友化学製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１６）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１６）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３１）および（３２）を得た。
　＜測定サンプル（３１）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（３１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３１）を得た。
　＜測定サンプル（３２）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（３２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（３１）、測定サンプル（３２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（３１）のＹＩは、４．２であり、測定サンプル（３２）のＹＩは、１１．０であった。測定サンプル（３１）と測定サンプル（３２）のΔＹＩは６．８であった。
　〔実施例１７〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、１５．０ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＧＡ－８０（住友化学製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１７）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１７）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３３）および（３４）を得た。
　＜測定サンプル（３３）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（３３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３３）を得た。
　＜測定サンプル（３４）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（３４）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（３３）、測定サンプル（３４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（３３）のＹＩは、３．９であり、測定サンプル（３４）のＹＩは、１２．３であった。測定サンプル（３３）と測定サンプル（３４）のΔＹＩは８．４であった。
　〔実施例１８〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、５．０ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＢＢＭ－Ｓ（住化ケムテックス製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１８）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１８）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３５）および（３６）を得た。
　＜測定サンプル（３５）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（３５）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３５）を得た。
　＜測定サンプル（３６）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（３６）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（３５）、測定サンプル（３６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（３５）のＹＩは、４．８であり、測定サンプル（３６）のＹＩは、９．９であった。測定サンプル（３５）と測定サンプル（３６）のΔＹＩは５．１であった。
　〔実施例１９〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、５．０ｍｇのＳＵＭＩＬＩＺＥＲ　ＭＤＰ－Ｓ（住友化学製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１９）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１９）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３７）および（３８）を得た。
　＜測定サンプル（３７）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（３７）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３７）を得た。
　＜測定サンプル（３８）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（３８）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３８）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（３７）、測定サンプル（３８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（３７）のＹＩは、４．８であり、測定サンプル（３８）のＹＩは、１２．１であった。測定サンプル（３７）と測定サンプル（３８）のΔＹＩは７．３であった。
　〔実施例２０〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、５．０ｍｇのヨシノックス　４２５（エーピーアイコーポレーション製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２０）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２０）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（３９）および（４０）を得た。
　＜測定サンプル（３９）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（３９）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（３９）を得た。
　＜測定サンプル（４０）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（４０）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４０）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（３９）、測定サンプル（４０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（３９）のＹＩは、５．１であり、測定サンプル（４０）のＹＩは、１１．８であった。測定サンプル（３９）と測定サンプル（４０）のΔＹＩは６．７であった。
　〔実施例２１〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　５．０ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　２４５を、１．５ｍｇのＩＲＧＡＮＯＸ　１３３０（ＢＡＳＦ製）に代えた以外は実施例１０の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２１）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２１）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項と同様に行い、樹脂シート（４１）および（４２）を得た。
　＜測定サンプル（４１）の作製＞
　樹脂シート（１）を樹脂シート（４１）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（１）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４１）を得た。
　＜測定サンプル（４２）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（４２）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（４１）、測定サンプル（４２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。
　測定サンプル（４１）のＹＩは、４．５であり、測定サンプル（４２）のＹＩは、１０．８であった。測定サンプル（４１）と測定サンプル（４２）のΔＹＩは６．３であった。
　実施例、比較例の結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000023
　〔実施例２２〕
　＜測定サンプル（２）の作製＞
　実施例１と同様の方法により測定サンプル（２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（２）のＹＩは７．４であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　長期耐熱性試験は以下の方法で行った。
　１００℃のオーブンに測定サンプル（２）を入れ、７３５時間保管した後、分光を測定してＹＩを求めた。
　７３５時間後のＹＩは１１．０であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．６（１１．０－７．４）であった。
　〔比較例８〕
　＜測定サンプル（ｃ２）の作製＞
　比較例１と同様の方法により測定サンプル（ｃ２）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（ｃ２）のＹＩは１２．６であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ２）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは２０．６であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、８．０（２０．６－１２．６）であった。
　〔実施例２３〕
　＜測定サンプル（４）の作製＞
　実施例２と同様の方法により測定サンプル（４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（４）のＹＩは７．９であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（４）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは１４．８であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、６．９（１４．８－７．９）であった。
　〔実施例２４〕
　＜測定サンプル（６）の作製＞
　実施例３と同様の方法により測定サンプル（６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（６）のＹＩは１０．６であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（６）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは１８．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、７．６（１８．２－１０．６）であった。
　〔実施例２５〕
　＜測定サンプル（８）の作製＞
　実施例４と同様の方法により測定サンプル（８）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（８）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（８）のＹＩは４．２であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（８）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは７．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．１（７．３－４．２）であった。
　〔実施例２６〕
　＜測定サンプル（１０）の作製＞
　実施例５と同様の方法により測定サンプル（１０）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１０）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（１０）のＹＩは５．３であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１０）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは１１．９であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、６．６（１１．９－５．３）であった。
　〔比較例９〕
　＜測定サンプル（ｃ６）の作製＞
　比較例３と同様の方法により測定サンプル（ｃ６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（ｃ６）のＹＩは７．５であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ６）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは１５．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、７．７（１５．２－７．５）であった。
　〔実施例２７〕
　＜測定サンプル（１４）の作製＞
　実施例７と同様の方法により測定サンプル（１４）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１４）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（１４）のＹＩは９．４であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１４）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは１２．２であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、２．８（１２．２－９．４）であった。
　〔実施例２８〕
　＜測定サンプル（１６）の作製＞
　実施例８と同様の方法により測定サンプル（１６）を得た。
　＜耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１６）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（１６）のＹＩは８．３であった。
　＜長期耐熱性の評価＞
　前記測定サンプル（１６）の長期耐熱性の評価を、実施例２２の＜長期耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　７３５時間後のＹＩは１１．３であり、長期耐熱性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、３．０（１１．３－８．３）であった。
　実施例、比較例の結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000024
　〔実施例２９〕
　＜測定サンプル（２）の作製＞
　実施例１と同様の方法により測定サンプル（２）を得た。
　＜耐光性の評価＞
　前記測定サンプル（２）の分光を実施例１の＜耐熱性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で測定した。測定サンプル（２）のＹＩは７．４であった。
　また、測定サンプル（２）のＴｖｉｓ（可視光透過率）を、分光光度計（Ｕ－４０００形、（株）日立製作所製）を使用し求めた。測定サンプル（２）のＴｖｉｓは８５．８％であった。
　次いでスーパーキセノンウェザーメーター（スガ試験機（株）製）に測定サンプル（２）を入れ、照射する光の強度を１８０Ｗ／ｍ2、降雨なしの条件で３００時間保管した後、分光を測定してＹＩ、Ｔｖｉｓを求めた。
　３００時間後のＹＩは１２．４であり、耐光性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、５．０（１２．４－７．４）であった。
　３００時間後のＴｖｉｓは６６．９％であり、耐光性試験前のＴｖｉｓとの差をΔＴｖｉｓとすると、ΔＴｖｉｓは、１８．９％（８５．８－６６．９）であった。
　〔比較例１０〕
　＜測定サンプル（ｃ２）の作製＞
　比較例１と同様の方法により測定サンプル（ｃ２）を得た。
　＜耐光性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ２）の耐光性の評価を、実施例２９の＜耐光性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　耐光性試験前の前記測定サンプル（ｃ２）のＹＩは１２．８でありＴｖｉｓは８４．１％であった。
　３００時間後のＹＩは２０．１であり、耐光性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、７．３（２０．１－１２．８）であった。
　３００時間後のＴｖｉｓは４２．０％であり、耐光性試験前のＴｖｉｓとの差をΔＴｖｉｓとすると、ΔＴｖｉｓは、４２．１％（８４．１－４２．０）であった。
　〔実施例３０〕
　（銅塩微粒子分散樹脂の調製）
　ＩＲＧＡＦＯＳ　１６８を５０ｍｇから、１００ｍｇに代えた以外は実施例４の（銅塩微粒子分散樹脂の調製）の項と同様に行い、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２２）を得た。
　（評価）
　＜樹脂シートの作製＞
　銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（１）を、銅塩微粒子が分散したＰＶＢ樹脂（２２）に代えた以外は、実施例１の＜樹脂シートの作製＞項の樹脂シート（２）と同様の方法で製造を行い、樹脂シート（４３）を得た。
　＜測定サンプル（４３）の作製＞
　樹脂シート（２）を樹脂シート（４３）に代えた以外は、実施例１の＜測定サンプル（２）の作製＞の項と同様に行い、測定サンプル（４３）を得た。
　＜耐光性の評価＞
　前記測定サンプル（４３）の耐光性の評価を、実施例２９の＜耐光性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　耐光性試験前の前記測定サンプル（４３）のＹＩは４．０でありＴｖｉｓは８７．９％であった。
　３００時間後のＹＩは４．５であり、耐光性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、０．５（４．５－４．０）であった。
　３００時間後のＴｖｉｓは８７．２％であり、耐光性試験前のＴｖｉｓとの差をΔＴｖｉｓとすると、ΔＴｖｉｓは、０．７％（８７．９－８７．２）であった。
　〔実施例３１〕
　＜測定サンプル（８）の作製＞
　実施例４と同様の方法により測定サンプル（８）を得た。
　＜耐光性の評価＞
　前記測定サンプル（８）の耐光性の評価を、実施例２９の＜耐光性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　耐光性試験前の前記測定サンプル（８）のＹＩは４．９でありＴｖｉｓは８６．９％であった。
　３００時間後のＹＩは７．４であり、耐光性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、２．５（７．４－４．９）であった。
　３００時間後のＴｖｉｓは３９．５％であり、耐光性試験前のＴｖｉｓとの差をΔＴｖｉｓとすると、ΔＴｖｉｓは、４７．４％（８６．９－３９．５）であった。
　〔比較例１１〕
　＜測定サンプル（ｃ６）の作製＞
　比較例３と同様の方法により測定サンプル（ｃ６）を得た。
　＜耐光性の評価＞
　前記測定サンプル（ｃ６）の耐光性の評価を、実施例２９の＜耐光性の評価＞の項に示した方法と同様の方法で行った。
　耐光性試験前の前記測定サンプル（ｃ６）のＹＩは７．９でありＴｖｉｓは８７．２％であった。
　３００時間後のＹＩは１８．２であり、耐光性試験前のＹＩとの差をΔＹＩとすると、ΔＹＩは、１０．３（１８．２－７．９）であった。
　３００時間後のＴｖｉｓは１２．８％であり、耐光性試験前のＴｖｉｓとの差をΔＴｖｉｓとすると、ΔＴｖｉｓは、７４．４％（８７．２－１２．８）であった。
　実施例、比較例の結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000025

Claims (10)

  1. 　近赤外線吸収剤と、酸化防止剤と、樹脂とからなる樹脂組成物であり、
    　前記近赤外線吸収剤が、下記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩からなる微粒子であり、
    　前記酸化防止剤が、ヒンダードフェノール系酸化防止剤および、リン原子に結合する下記一般式（２）で表わされる構造を分子内に１つ以上有し、かつリン原子に結合する下記一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤から選択される少なくとも一種の酸化防止剤であることを特徴とする樹脂組成物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     ［一般式（１）中、Ｒ1は、－ＣＨ2ＣＨ2－Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１～２０のアルキル基、または炭素数１～２０のフッ素化アルキル基を示す。］
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     ［一般式（２）中、Ｒ2～Ｒ4はそれぞれ独立に、炭素数１または２のアルキル基であり、Ｒ5～Ｒ8はそれぞれ独立に、水素原子または炭素数１～２０のアルキル基を示す。
    　但し、一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有する場合には、片方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8は、他方の一般式（２）で表わされる構造のＲ5～Ｒ8との架橋を形成していてもよい。］
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     ［一般式（３）中、Ｒはアルキル基を示す。］
  2. 　前記リン系酸化防止剤が、リン原子に結合する前記一般式（２）で表わされる構造を分子内に２つ以上有し、かつリン原子に結合する前記一般式（３）で表わされる構造を分子内に有さないリン系酸化防止剤である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  3. 　前記一般式（２）において、Ｒ2～Ｒ4がメチル基である、請求項１または２に記載の樹脂組成物。
  4. 　前記酸化防止剤が、前記リン系酸化防止剤である請求項１～３のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  5. 　前記樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも１種の樹脂である請求項１～４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  6. 　前記樹脂が、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体である請求項１～４のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  7. 　前記樹脂１００質量部あたり、近赤外線吸収剤を０．０５～３０質量部含有する請求項１～６のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  8. 　前記樹脂１００質量部あたり、酸化防止剤を０．０１～３０質量部含有する請求項１～７のいずれか一項に記載の樹脂組成物。
  9. 　前記請求項１～８のいずれか一項に記載の樹脂組成物から形成される合わせガラス用中間膜。
  10. 　前記請求項９に記載の合わせガラス用中間膜を有する合わせガラス。
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