JP2007039300A - 合わせガラス用中間膜および合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】 従来の合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラスに比べて、特に耐候性に優れるとともに透明性にも優れた合わせガラス用中間膜および合わせガラスを提供する。
【解決手段】 この合わせガラス用中間膜は、可塑化ポリビニルアセタール樹脂またはエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂などからなる接着性樹脂を主成分とする合わせガラス用中間膜であって、該中間膜内の溶存酸素量が０．１ｐｐｍ以下、好ましくは０．０１ｐｐｍ以下になされている。なお、上記中間膜には、酸化防止剤が全く含有されていないか或いは０．２重量％以下の範囲で含有されている。
【選択図】 なし

Description

本発明は、特に耐候性および透明性に優れた単層構成もしくは複層構成の合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。

合わせガラスは、外部衝撃を受けた際に物体が貫通しにくく、また物体により破損しても、ガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、自動車等の車両、航空機、建築物などの窓ガラスに広く使用されている。この種の合わせガラスとしては、透明ガラス板の間に、可塑剤により可塑化されたポリビニルブチラール樹脂等の可塑化ポリビニルアセタール樹脂からなる中間膜を接着させたものが汎用されている。

この種の可塑化ポリビニルアセタール樹脂からなる中間膜を用いた合わせガラスは、安全性に優れているものの耐候性の点でまだ充分とはいえない。すなわち、自動車等の車両、航空機、建築物などの窓ガラスとして、長期にわたって使用していると日光により中間膜が劣化して徐々に黄変していき、その結果、合わせガラスの可視光線透過率が低下して透明性が悪くなる。

これを改善するために、合わせガラス用中間膜には、通常、紫外線吸収剤や酸化防止剤が配合されている。紫外線吸収剤や酸化防止剤は、その配合量が少なすぎると改善の効果がなく、逆に配合量が多すぎると中間膜の表面に析出してガラスとの接着性や透明性が低下するので、通常、中間膜中に０．１４〜０．２重量％の範囲で含有されている（例えば、特許第２７０３４７１号公報参照）。しかし、このような従来の配合量ではまだ充分に満足のいくものではなく、この点で未だ改善すべき問題がある。
特許第２７０３４７１号公報

本発明は、上記の問題を解決するものであり、その目的とするところは、従来の合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラスに比べて、特に耐候性に優れるとともに透明性にも優れた合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することにある。

本発明者は、従来の合わせガラス用中間膜について鋭意検討の結果、これ等の中間膜内の溶存酸素量を少なくすることにより、紫外線吸収剤や酸化防止剤の配合量を少なくしても日光による中間膜の劣化が防止できことを見出した。本発明はこのような知見に基づいてなされたものである。

すなわち、請求項１に記載の発明は、接着性樹脂を主成分とする合わせガラス用中間膜であって、該中間膜内の溶存酸素量が０．１ｐｐｍ以下であることを特徴とする合わせガラス用中間膜である。

請求項２に記載の発明は、溶存酸素量が０．０１ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜である。

請求項３に記載の発明は、酸化防止剤を含有しないか或いは酸化防止剤が０．２重量％以下の範囲で含有されていることを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラス用中間膜である。

請求項４に記載の発明は、接着性樹脂が可塑化ポリビニルアセタール樹脂またはエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜である。

請求項５に記載の発明は、透明ガラス板の間に、請求項１〜４のいずれか1項に記載に記載の合わせガラス用中間膜が接着されていることを特徴とする合わせガラスである。

以下、本発明を詳述する。
本発明において、中間膜を構成する樹脂としては、従来の合わせガラス用中間膜に用いられている接着性樹脂、例えば、可塑化ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル系共重合樹脂、ウレタンエラストマー系樹脂、塩化ビニル系樹脂などが挙げられる。これ等の接着性樹脂からなる中間膜を用いた合わせガラスは、透明性がよい、耐候性がよい、ガラスとの接着性がよい、耐貫通性がよい、ガラス破片が飛散しにくい等の中間膜として必要な基本的性能を有している。

なかでも、可塑化ポリビニルアセタール樹脂が最適である。そこで、上記可塑化ポリビニルアセタール樹脂を用いた合わせガラス用中間膜および合わせガラスについて、以下に説明する。

可塑化ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂に可塑剤を配合することにより得られる。ポリビニルアセタール樹脂としては、従来より中間膜に用いられているポリビニルアセタール樹脂を使用することができ、このようなポリビニルアセタール樹脂としては、例えば、平均重合度８００〜３０００、アセタール化度６０〜７５モル％のものが好適に用いられる。なかでも、ガラス板に対する適正な接着力、透明性、耐候性に優れるという点から、上記数値範囲のポリビニルブチラール樹脂が好適である。

ここで、上記樹脂の平均重合度が８００未満であると、中間膜の強度が弱くなりすぎて、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがあり、逆に平均重合度が３０００を超えると、中間膜の成形性が難しくなったり、中間膜の強度が強くなりすぎて、得られる合わせガラスの衝撃吸収性が低下したりすることがある。

また、上記樹脂のアセタール化度が６０モル％未満であると、可塑剤との相溶性が低下して、耐貫通性の確保に必要な量の可塑剤を含有させることが難しくなることがあり、中間膜の吸湿性も高くなって合わせガラスの端部が白濁することがあり、逆にアセタール化度が７５モル％を超えると、中間膜の強度が弱くなりすぎて、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがある。

なお、ポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂の平均重合度およびアセタール化度は、例えばＪＩＳ Ｋ ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」や核磁気共鳴法（ＮＭＲ）に基づいて測定される。

上記ポリビニルアセタール樹脂を得るには、公知の方法が採用される。例えば、所定のポリビニルアルコールを使用し、これを温水に溶解し、得られた水溶液を所定の温度、例えば０〜９５℃に保持して所要の酸触媒および所望のアルデヒドを加え、攪拌しながらアセタール化反応を進行させ、次いで反応温度を上げて熟成し反応を完結させ、その後、中和、水洗および乾燥を行ってポリビニルアセタール樹脂の粉末を得ることができる。

ここで、上記ポリビニルアルコールは、通常ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られ、鹸化度８０〜９９．８モル％のポリビニルアルコールが一般的に用いられる。このポリビニルアルコールの平均重合度は２００〜３０００であることが好ましい。平均重合度が２００未満であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがあり、逆に３０００を超えると、中間膜の成形性が悪くなり、中間膜の剛性が大きくなり過ぎ、加工性が悪くなることがある。より好ましい平均重合度は５００〜２０００である。

なお、ポリビニルアルコール樹脂の平均重合度および鹸化度は、例えばＪＩＳ Ｋ ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に基づいて測定される。

また、上記アルデヒドとしては、一般に、炭素数が１〜１０のアルデヒドが用いられ、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒドが好適に用いられる。特に好ましくは炭素数が４のブチルアルデヒドである。

上記ポリビニルアセタール樹脂に配合される可塑剤としては、この種の中間膜用の可塑剤として一般的に用いられている公知の可塑剤を用いることができ、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機系可塑剤；有機リン酸系、有機亜リン酸系等のリン酸系可塑剤等が挙げられる。これらの可塑剤は、単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよく、樹脂との相溶性等を考慮して、ポリビニルアセタール樹脂の種類に応じて使い分けられる。

一塩基性有機酸エステル系可塑剤としては、例えば、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール等のグリコールと、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸（ｎ−ノニル酸）、デシル酸等の一塩基性有機酸との反応によって得られるグリコール系エステルが挙げられる。なかでも、トリエチレングリコール−ジカプロン酸エステル、トリエチレングリコール−ジ−２−エチル酪酸エステル、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−オクチル酸エステル、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキシル酸エステル等のトリエチレングリコールの一塩基性有機酸エステルが好適に用いられる。

多塩基性有機酸エステル系可塑剤としては、例えば、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖状または分枝状アルコールとのエステル等が挙げられる。なかでも、ジブチルセバシン酸エステル、ジオクチルアゼライン酸エステル、ジブチルカルビトールアジピン酸エステル等が好適に用いられる。有機リン酸系可塑剤としては、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。

これ等の可塑剤の中でも、特に、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート（３Ｇ７）、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（４ＧＯ）、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート（４Ｇ７）、オリゴエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（ＮＧＯ）などが好適に用いられる。また、ジブトキシエチルアジペートやジブトキシエチルフタレートは、紫外線安定性も兼ねるので好適に用いられる。

これ等の可塑剤は、一般に、ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対して２５〜６０重量部の範囲で配合される。２５重量部未満であると、得られる中間膜や合わせガラスの衝撃吸収性が不充分となることがあり、逆に６０重量部を超えると、可塑剤がブリードアウトして、得られる中間膜や合わせガラスの光学歪みが大きくなったり、透明性やガラス板との接着性が損なわれたりすることがある。より好ましい可塑剤の配合量は３０〜５０重量部である。

以上、合わせガラス用中間膜を構成する接着性樹脂として、最適な可塑化ポリビニルブチラール樹脂などの可塑化ポリビニルアセタール樹脂について説明したが、その他の接着性樹脂のなかで、特に好適な接着性樹脂は、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂である。エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂は、その構成成分として酢酸ビニル成分を１８〜３５重量％含有するものが好ましい。

酢酸ビニル成分の含有量が多くなると、得られる中間膜の透明性は向上するが、引張り強度が低下する。逆に、酢酸ビニル成分の含有量が少なくなると、得られる中間膜の引張り強度は向上するが透明性が低下する。

また、上記エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）は、１〜２００が好ましい。ＭＩが小さくなりすぎると、得られる中間膜の流動性が低下して、中間膜の合わせ加工性が悪くなる。逆に、ＭＩが大きくなりすぎると、得られる中間膜の粘性が低下して、合わせ加工後に中間膜が端部からはみ出したりして膜厚が減少し、また得られる合わせガラスの耐衝撃性が低下する。なお、上記共重合体樹脂には、例えば特開平７−２５５１号公報に記載されているような透明性改良剤（例えば、ベンジリデンソルビトール化合物やカリックスアレーン化合物）や接着性改良剤（例えばシランカップリング剤）を添加してもよい。

中間膜を構成する上述の各種接着性樹脂には、日光による黄変を防止するために、通常、紫外線吸収剤や酸化防止剤が配合される。その他、光安定剤（ヒンダードアミン系化合物など）、接着力調整剤（カルボン酸のアルカリ金属塩或いはアルカリ土類金属など）、帯電防止剤（ポリオキシアルキレン系化合物など）、耐湿剤、着色剤（ブルー、グレー、ブロンズ、グリーンの顔料或いは染料など）等の従来公知の配合剤が配合されてもよい。

ここで、紫外線吸収剤としては、マロン酸エステル系化合物、シュウ酸アニリド系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、トリアジン系化合物、ベンゾエート系化合物、ヒンダードアミン系化合物等の紫外線吸収剤が挙げられる。なかでも、ベンゾトリアゾール系化合物、例えば、２−（２'−ヒドロキシ−５'−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−３'−ｔ−ブチル−５'−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２'−ヒドロキシ−３'，５'−ジ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２、２−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４、６−ジ−ｔ−ペンチルフェノールなどが好ましい。

また、酸化防止剤としては、フェノール系、硫黄系、リン系等が挙げられる。なかでも、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール（ＢＨＴ）、ブチル化ヒドロキシアニソール（ＢＨＡ）、２、６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、ステアリル−β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２、２'−メチレンビス−（４−メチル−６−ブチルフェノール）、２、２'−メチレンビス−（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４、４'−ブチリデン−ビス−（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、１，１，３−トリス−（２−メチル−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニルブタン、テトラキス〔メチレン−３−（３'，５'−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタン、１，３，３−トリス−（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェノール）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、ビス（３，３'−ｔ−ブチルフェノール）ブチリックアッシド）グリコールエステルなどが好ましい。

上記紫外線吸収剤や酸化防止剤は、配合量を増やすと中間膜の表面に析出してガラス板との接着性や透明性が低下するので、通常、中間膜中には従来と同様に０．１４〜０．２重量％の範囲で配合されるが、それよりも少ない量で配合されても、従来と同等あるいはそれ以上の耐候性を得ることができる。

本発明の合わせガラス用中間膜の全体の膜厚は、特に限定されず、合わせガラスとして最小限必要な耐貫通性や耐候性を考慮すると、実用的には通常の透明な合わせガラス用中間膜と同様に、一般に、０．３〜１．６ｍｍの膜厚範囲が好ましい。特に、０．７〜１．６ｍｍの膜厚範囲が好ましい。また、一層の樹脂膜で構成された単層構造の中間膜のみならず、例えば遮音性の改善を目的として、二層以上の樹脂膜が積層された複層構造の中間膜としてもよい。

前記接着性樹脂、例えばポリビニルアセタール樹脂、可塑剤および必要に応じて配合する各種の配合剤を、押出機、プラストグラフ、ニーダー、バンバリーミキサー、カレンダーロール等を用いて混練し、これを押出し法、カレンダー法、プレス法等の通常の製膜法によりシート状に製膜する方法により得ることができる。

複層構成の中間膜は、上記方法で製膜された複数枚の樹脂膜を重ね合わせ、これを加熱加圧することにより一体化する方法により製造することができる。また、製膜用の樹脂配合物を、多層押出し法により一体に製膜する方法により製造することができる。また、別の方法として、複数枚の樹脂膜を二枚の透明ガラス板の間に重ね合わせ、これを加熱加圧することにより一体化して、合わせガラスの製造と同時に製膜する方法により製造することができる。

本発明においては、上記中間膜内の溶存酸素量を０．１ｐｐｍ以下とすることが必要である。特に、０．０１ｐｐｍ以下とするのが好ましい。ここで、中間膜内の溶存酸素量は、得られた合わせガラス用中間膜を、ＴＤＳ−ＭＳ（電子科学株式会社製 ＷＡ１０００Ｓ／Ｗ）を用いて、ＳＣＡＮモード測定（測定温度：３０℃〜２５０℃、昇温速度：１℃／ｍｉｎ）により測定される。溶存酸素量は、中間膜からの留出分についてマスクロマトグラフにより、ｍ／ｚ＝１６とｍ／ｚ＝３２の比から算出される。

中間膜内の溶存酸素量を０．１ｐｐｍ以下とするには、種々の方法が採用される。例えば、中間膜を構成する接着性樹脂や可塑剤など溶存酸素を含む原材料あるいはこれ等の原材料を配合した製膜用の樹脂配合物を適当な溶剤に溶解希釈し、この溶液に窒素ガスを充分に通すことにより、溶液内に存在する空気を窒素ガス等の不活性ガスで充分に置換し、さらに真空排気処理を施すことにより残存酸素を除去する方法が採用される。

なお、カーボン系化合物、金属微粒子といった酸素ガス吸着性の原料を配合する場合には、あらかじめ窒素のような不活性ガス雰囲気にて熱処理を行う等の前処理が必要となる。また、酸化チタン微粒子、酸化亜鉛微粒子といった紫外線照射により活性酸素種を発生する原料を使用する場合には、微粒子表面を例えばシリカのような物質で被覆しておく必要がある。また、各種有機フィラー、無機フィラーを分散させるために使用する界面活性剤は、酸素吸着性の低いものを選択する必要がある。また、押出製膜装置等の酸素ラジカルが発生しやすい製膜装置を使用する際には、酸素ラジカルをトラップするような添加剤が有効である。

中間膜内の溶存酸素量が０．１ｐｐｍを超えると、合わせガラスが長期にわたって日光にさらされることにより中間膜に黄変が生じ、その結果、合わせガラスの可視光線透過率が低下して透明性が悪くなるので、これを防止するために、紫外線吸収剤や酸化防止剤を０．１４〜０．２重量％の範囲で配合する必要がある。なお、紫外線吸収剤や酸化防止剤を０．２重量％を超える範囲で配合すると、紫外線吸収剤や酸化防止剤が中間膜の表面に析出してガラスとの接着性や透明性が低下する。

本発明の合わせガラスは、通常の合わせガラスの製法と同様な方法により製造することができる。例えば、少なくとも二枚の透明ガラス板の間に、上述の単層構成もしくは複層構成の合わせガラス用中間膜を挟み、これを押圧ロールに通して扱くか或いはゴムバッグに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら約７０〜１１０℃で予備接着して積層体とし、次いでこの脱気された積層体をオートクレーブに入れるか或いはプレスを行い、約１２０〜１５０℃で、約１〜１．５ＭＰａの圧力で本接着を行うことにより製造される。

なお、透明ガラス板としては、一般に使用されている透明ガラス板を使用することができる。このような、透明ガラス板としては、例えば、フロート板ガラス、熱線吸収ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス等の各種無機ガラス：ポリカーボネート板、ポリメチルメタクリレート板等の有機ガラス板が挙げられる。これらのガラス板は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。なお、これ等のガラス板の厚みは、用途によって適宜選択されればよく、特に限定されるものではない。

本発明の合わせガラス用中間膜は、中間膜内の溶存酸素量が０．１重量％以下となされており、このような中間膜を用いて得られる本発明の合わせガラスは、中間膜に酸化防止剤を全く含有させなくても或いは酸化防止剤を従来よりも少ない量で含有させても、長期にわたって使用しても日光により中間膜が劣化して徐々に黄変することがなく、合わせガラスの可視光線透過率の低下もなく、高い光学特性を維持することができ、優れた透明性が保持される。

本発明において耐候性の評価には、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（スガ試験機社製の「Ｓ８０Ｂ」を用い、２５５Ｗ／ｍ^２の試料面放射照度で３００時間照射した。なお、相対湿度６０％、ブラックパネルの温度は６３℃である。スプレーは行わなかった。
上記耐候性試験の試験前後の合わせガラスについて、ＪＩＳ Ｒ ３１０６による可視光透過率（Ｔｖ）の差、すなわち変化率ΔＴｖ＝Ｔｖ_２（照射後）−Ｔｖ_１（照射前）が１％以下、ＪＩＳ Ｋ ７１０５による黄色度（ＹＩ）の差、すなわち変化率（黄変度）ΔＹＩ＝ＹＩ_２（照射後）−ＹＩ_１（照射前）が１以下となるような、従来に比べて耐候性に優れた合わせガラス用中間膜および合わせガラスを得ることができる。

また、本発明の合わせガラス用中間膜は、従来よりも少ない量の紫外線吸収剤や酸化防止剤を中間膜に配合しても、従来の中間膜と同等あるいはそれ以上に優れた耐候性が得られるので、紫外線吸収剤や酸化防止剤のコスト低減に寄与する。

したがって、本発明の合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスは、例えば、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラス；航空機や電車等の乗り物のガラス部位、建築物の窓ガラス等に用いられる。特に、良好な視界を長期にわたって保つことができるので、自動車のフロントガラスやフロントサイドガラスに好適に使用される。

以下、本発明の具体的な実施例を挙げることにより、本発明を詳細に説明する。なお、本発明はこれ等の実施例に限定されるものではない。

（１）可塑剤溶液の調製
紫外線吸収剤を１．１重量％の濃度となるように、溶剤兼用の可塑剤であるジエチレングリコールモノエチルエーテル（日本触媒社製の商品名「シーホゾール」）に溶解させた。その後、この溶液に窒素ガスを充分に通すことにより、溶液内に存在する空気を窒素ガスで置換し、さらに真空排気処理を施した。この操作により残存酸素を充分に除去した可塑剤溶液を調製した。

（２）合わせガラス用中間膜の作製
排気装置付き密閉耐熱容器に、ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート１０重量部とを入れ密閉状態で撹拌混合した後、上記密閉耐熱容器を２００℃に加熱してポリビニルブチラール樹脂を溶融させた。次いで、撹拌を続けながら窒素ガスを充分に通すことにより、溶融樹脂内に存在する空気を窒素ガスで置換し、さらに真空排気処理を施した。この操作により残存酸素を充分に除去した樹脂組成物を調製した。

その後、密閉耐熱容器を室温まで冷却したあと、この密閉耐熱容器を窒素充填されたグローブボックス内に移して容器を開封し、これに上記（１）で調製した可塑剤溶液を表１に記載された割合となるように加えて混合し、１５０℃まで加熱した。溶融状態の組成物をキャスト法により平均膜厚０．８ｍｍの合わせガラス用中間膜を作製した。

（３）合わせガラス用中間膜内の溶存酸素の測定
得られた合わせガラス用中間膜を、ＴＤＳ−ＭＳ（電子科学株式会社製 ＷＡ１０００Ｓ／Ｗ）を用いて、ＳＣＡＮモード測定（測定温度：３０℃〜２５０℃、昇温速度：１℃／ｍｉｎ）により測定した。溶存酸素量は、中間膜からの留出分についてマスクロマトグラフにより、ｍ／ｚ＝１６とｍ／ｚ＝３２の比から算出した。その結果、中間膜内の溶存酸素量は０．００７６ｐｐｍであった。

（４）合わせガラスの作製
得られた合わせガラス用中間膜を、二枚の透明なフロートガラス板（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）で挟み、これをゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、脱気したままオーブンに移し、更に９０℃で３０分間保持しつつ真空プレスした。このようにして予備圧着された合わせガラスを、エアー式オートクレーブ中で１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間圧着を行い、透明な合わせガラスを製造した。

（５）合わせガラスの耐候性試験
得られた合わせガラスを幅５ｃｍ×長さ１０ｃｍに切り出して試験片とした。この試験片について、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機（スガ試験機社製の「Ｓ８０Ｂ」を用い、２５５Ｗ／ｍ^２の試料面放射照度で３００時間照射した。なお、相対湿度６０％、ブラックパネルの温度は６３℃である。スプレーは行わなかった。

（比較例１）
（１０）可塑剤溶液の調製
実施例１と同様に紫外線吸収剤を１．１重量％の濃度となるように、溶剤兼用の可塑剤であるジエチレングリコールモノエチルエーテル（日本触媒社製の商品名「シーホゾール」）に溶解させて、可塑剤溶液を調製した。

（２０）合わせガラス用中間膜の作製
ポリビニルブチラール樹脂１００重量部と可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート１０重量部と、上記（１０）で作製した可塑剤溶液を紫外線吸収剤の割合が表１の割合となるように加えて混合し、１５０℃まで加熱した。溶融状態の組成物をキャスト法により平均膜厚０．８ｍｍの合わせガラス用中間膜を作製した。

（３０）合わせガラス用中間膜内の溶存酸素の測定
中間膜内の溶存酸素量を実施例１と同様にして測定した結果、この溶存酸素量は０．２００１ｐｐｍであった。

（４０）合わせガラスの作製
上記（４０）で作製した合わせガラスを用い、実施例１と同様にして透明な合わせガラスを製造した。

（評価）
上記実施例１および比較例１で得られた合わせガラスについて、可視光透過率（Ｔｖ）の差、すなわち変化率ΔＴｖ＝Ｔｖ_２（照射後）−Ｔｖ_１（照射前）、および、変化率（黄変度（ΔＹＩ）の差、すなわちΔＹＩ＝ＹＩ_２（照射後）−ＹＩ_１（照射前）を測定した。その結果を表１に示す。

なお、可視光透過率（ΔＴｖ）は、前記耐候性試験前後の合わせガラスについて、直記分光光度計（日立製作所社製の「Ｕ−４０００」）を用い、ＪＩＳ Ｒ ３１０６「板ガラス類の透過率・反射率・放射率・日射取得率の試験方法」に準拠し、波長３８０〜７８０ｎｍの可視光透過率（Ｔｖ）を測定して算出した。また、黄変度（ΔＹＩ）は、前記耐候性試験前後の合わせガラスについて、光電色彩計（ＪＩＳ Ｚ ８７２２に準拠）を用い、ＪＩＳ Ｋ ７１０５「プラスチックの光学的特性試験方法」に準拠して、黄色度（ＹＩ）を測定して算出した。

Claims (5)

1. 接着性樹脂を主成分とする合わせガラス用中間膜であって、該中間膜内の溶存酸素量が０．１ｐｐｍ以下であることを特徴とする合わせガラス用中間膜。
2. 溶存酸素量が０．０１ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
3. 酸化防止剤を含有しないか或いは０．２重量％以下の範囲で含有されていることを特徴とする請求項１または２に記載の合わせガラス用中間膜。
4. 接着性樹脂が可塑化ポリビニルアセタール樹脂またはエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
5. 透明ガラス板の間に、請求項１〜４のいずれか1項に記載の合わせガラス用中間膜が接着されていることを特徴とする合わせガラス。