WO2014024504A1 - 石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備 - Google Patents

Abstract

外筒（１１３）の内側に内筒（１１２）を回転可能に支持し、外筒（１１３）の内部に加熱ガス（１７）を供給されると共に、内筒（１１２）の一端側から内部に乾燥炭（２）を供給して、内筒（１１２）を回転させることにより、乾燥炭（２）を内筒（１１２）の一端側から他端側へ移動させつつ攪拌しながら加熱乾留して、内筒（１１２）の他端側から乾留炭（３）及び乾留ガス（１４）を送出するロータリキルン方式の石炭乾留装置（１２０）において、内筒（１１２）の他端側から送出される乾留炭（３）の量に対して１～１０重量％の量となるように、粒径１００μｍ以下の微粉炭（４ａ）を内筒（１１２）の内部に供給する微粉炭供給装置（１７０）を設けた。

Description

石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備

　本発明は、石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備に関する。

　褐炭や亜瀝青炭等のような水分含有量の多い低品位炭（低質炭）は、単位重量当たりの発熱量が低いため、加熱されることにより、乾燥や乾留されると共に、低酸素雰囲気中で表面活性を低下させるように改質されることにより、自然発火を防止されつつ単位重量当たりの発熱量を高めた改質石炭としている。

　ここで、上記低品位炭を乾燥させた乾燥炭を乾留する石炭乾留装置としては、例えば、固定保持された外筒（ジャケット）の内側に内筒（胴本体）を回転可能に支持し、外筒の内部（外筒と内筒との間）に加熱ガスを供給されると共に、前記乾燥炭を内筒の一端側から内部に供給して、当該内筒を回転させることにより、当該乾燥炭を当該内筒の一端側から他端側へ移動させつつ攪拌しながら加熱乾留して、当該内筒の他端側から乾留炭及び乾留ガスを送出するようにしたロータリキルン方式のものが知られている。

特開２００３－１７６９８５号公報 特開２００４－００３７３８号公報 特開平１０－２３０１３７号公報 特表２００９－５３９６０５号公報

　ところで、前記乾燥炭を乾留すると、一酸化炭素や水蒸気やタール等だけでなく、当該乾燥炭中に含まれている微量のＨｇＳやＨｇＣｌ₂等の水銀系物質を含有する乾留ガス（熱分解ガス）が発生してしまう。

　また、前述したようなロータリキルン方式の前記石炭乾留装置の前記内筒（本体胴）の内部は、前記外筒（ジャケット）で覆われて前記加熱ガスで加熱されている部分（軸方向中央）が高い温度を維持できるものの、前記外筒で覆われずに当該外筒から突出して前記加熱ガスで加熱されない部分（軸方向他端側）が温度の低下を生じてしまう。

　このため、前記石炭乾留装置の前記内筒の内部の前記乾留炭及び前記乾留ガスは、当該内筒の内部を他端側へ移動すると、温度が低下して、当該乾留炭に当該乾留ガス中の前記水銀系物質が吸着してしまい、当該内筒の他端側から送出される当該乾留炭中の水銀濃度が高くなってしまっていた。

　このようなことから、本発明は、生成する乾留炭中の水銀濃度の上昇を抑制することができる石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備を提供することを目的とする。

　前述した課題を解決するための、第一番目の発明に係る石炭乾留装置は、外筒の内側に内筒を回転可能に支持し、前記外筒の内部に加熱ガスを供給されると共に、前記内筒の一端側から内部に石炭を供給して、当該内筒を回転させることにより、当該石炭を当該内筒の一端側から他端側へ移動させつつ攪拌しながら加熱乾留して、当該内筒の他端側から乾留炭及び乾留ガスを送出するロータリキルン方式の石炭乾留装置において、前記内筒の他端側から送出される前記乾留炭の量に対して１～１０重量％の量となるように、粒径１００μｍ以下の微粉炭を前記内筒の内部に供給する微粉炭供給手段を設けたことを特徴とする。

　第二番目の発明に係る石炭乾留装置は、第一番目の発明において、前記微粉炭供給手段が、前記内筒の内部の軸方向中央よりも温度低下を生じる他端寄りに前記微粉炭を供給するものであることを特徴とする。

　第三番目の発明に係る石炭乾留装置は、第一番目又は第二番目の発明において、前記内筒の他端側の開口部の最上位置と、前記内筒の他端側の開口部の最下位置に存在する前記乾留炭の層の表面位置との間に先端を位置させるように配置されて、当該内筒の他端側から前記乾留ガスを送出する排気ノズルが設けられていることを特徴とする。

　また、前述した課題を解決するための、第四番目の発明に係る改質石炭製造設備は、石炭を乾燥させる石炭乾燥手段と、前記石炭乾燥手段で乾燥された乾燥炭を乾留する第一番目から第三番目の発明のいずれかの石炭乾留装置とを備えていることを特徴とする。

　第五番目の発明に係る改質石炭製造設備は、第四番目の発明において、前記石炭乾留装置で乾留された前記乾留炭を冷却する乾留炭冷却手段を備えていることを特徴とする。

　第六番目の発明に係る改質石炭製造設備は、第五番目の発明において、前記乾留炭冷却手段で冷却された前記乾留炭を酸素含有ガスにより不活性化させる不活性化処理手段を備えていることを特徴とする。

　第七番目の発明に係る改質石炭製造設備は、第四番目の発明において、前記微粉炭供給手段が、前記石炭乾燥手段での前記石炭の乾燥に伴って発生して回収された微粉炭を供給するものであることを特徴とする。

　第八番目の発明に係る改質石炭製造設備は、第五番目の発明において、前記微粉炭供給手段が、前記乾留炭冷却手段で冷却された前記乾留炭の一部を分取して微粉砕した微粉炭を供給するものであることを特徴とする。

　第九番目の発明に係る改質石炭製造設備は、第六番目の発明において、前記微粉炭供給手段が、前記不活性化処理手段で前記乾留炭を不活性化処理した前記酸素含有ガスから回収された微粉炭を供給するものであることを特徴とする。

　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備によれば、微粉炭供給手段が、内筒の他端側から送出される乾留炭の量に対して１～１０重量％の量となるように、粒径１００μｍ以下の微粉炭を内筒の内部に供給することから、内筒の内部の他端側へ微粉炭及び乾留炭が位置する、すなわち、加熱ガスで加熱されない部分に位置して、微粉炭及び乾留炭の温度が低下すると、乾留ガス中の水銀系物質が、微粉炭の粒径が乾留炭の粒径よりも遥かに小さく、単位重量当たりの微粉炭の表面積が乾留炭りも遥かに大きいため、その大部分が、乾留炭よりも微粉炭に吸着するようになるので、生成する乾留炭中の水銀濃度の上昇を抑制することができる。

本発明に係る改質石炭製造設備の第一番目の実施形態の概略構成図である。 図１の石炭乾留装置の要部の概略構成図である。 本発明に係る改質石炭製造設備の第二番目の実施形態の概略構成図である。 図３の石炭乾留装置の要部の概略構成図である。 本発明に係る改質石炭製造設備の第三番目の実施形態の概略構成図である。 本発明に係る改質石炭製造設備の第四番目の実施形態の概略構成図である。 本発明に係る改質石炭製造設備の第五番目の実施形態の石炭乾留装置の要部の概略構成図である。 本発明に係る改質石炭製造設備の第六番目の実施形態の排ガス処理装置の概略構成図である。

　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明は、図面に基づいて説明する以下の実施形態のみに限定されるものではない。

〈第一番目の実施形態〉
　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の第一番目の実施形態を図１，２に基づいて説明する。

　図１に示すように、褐炭や亜瀝青炭等のような水分含有量の多い石炭である低品位炭（低質炭）１を乾燥させる石炭乾燥手段である石炭乾燥装置１１０は、当該低品位炭１を受け入れるホッパ１１１と、回転可能に支持されて前記ホッパ１１１内の前記低品位炭１を一端側（基端側）から内部に供給される内筒（本体胴）１１２と、前記内筒１１２の回転を可能としながらも当該内筒１１２の外周面を覆うように固定支持されて内側（内筒１１１との間）に加熱媒体であるスチーム１１を供給される外筒（ジャケット）１１３と、前記内筒１１２の回転を可能とするように当該内筒１１２の他端側（先端側）に連結されて乾燥された乾燥炭２を当該内筒１１２の他端側（先端側）から下方へ落下送出するシュータ１１４とを備えている。

　前記石炭乾燥装置１１０の前記内筒１１２の一端側（基端側）には、窒素ガス等の不活性ガス１２を送給される不活性ガス送給ライン１１５の先端側が連結されている。前記シュータ１１４の上部には、一酸化炭素や水蒸気等を含有した前記不活性ガス１２を排出する排気ライン１１６の一端側が連結している。前記排気ライン１１６の他端側は、前記低品位炭１の乾燥に伴って発生した微粉炭２ａを前記不活性ガス１２から分離回収するサイクロンセパレータ１１７に連結されている。

　前記サイクロンセパレータ１１７には、前記微粉炭２ａを分離された前記不活性ガス１２中の水蒸気を水１３に凝縮して分離除去するコンデンサ１１８ａを有する循環ライン１１８の一端側（基端側）が連結している。前記循環ライン１１８の他端側（先端側）は、前記不活性ガス送給ライン１１５の途中に連結している。

　前記石炭乾燥装置１１０の前記シュータ１１４の下方は、当該シュータ１１４から送出された前記乾燥炭２を搬送するベルトコンベア等の乾燥炭搬送ライン１１９の搬送方向上流側に連絡している。前記乾燥炭搬送ライン１１９の搬送方向下流側は、前記乾燥炭２を乾留する石炭乾留装置１２０に連絡している。

　図１，２に示すように、前記石炭乾留装置１２０は、前記乾燥炭搬送ライン１１９からの前記乾燥炭２を受け入れるホッパ１２１と、回転可能に支持されて前記ホッパ１２１内の前記乾燥炭２を一端側（基端側）から内部に供給される内筒（本体胴）１２２と、前記内筒１２２の回転を可能としながらも当該内筒１２２の外周面を覆うように固定支持されて内側（内筒１２１との間）に加熱媒体である加熱ガス１７を供給される外筒（ジャケット）１２３と、前記内筒１２２の回転を可能とするように当該内筒１２２の他端側（先端側）に連結されて乾留された乾留炭３を当該内筒１２２の他端側（先端側）から下方へ落下送出するシュータ１２４とを備えている。

　図１に示すように、前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４の上部には、一酸化炭素や水蒸気やタール等の乾留ガス（熱分解ガス）１４を排出する排気ライン１２６の一端側（基端側）が連結している。前記排気ライン１２６の他端側（先端側）は、空気１５及び助燃剤１６を供給される燃焼炉１２７に連結している。

　前記燃焼炉１２７には、前記石炭乾燥装置１１０の前記循環ライン１１８で水１３を除去された前記不活性ガス１２の一部を当該循環ライン１１８から抜き取って当該燃焼炉１２７内に供給する抜取ライン１２８が連結されている。そして、前記燃焼炉１２７には、当該燃焼炉１２７内で生成した加熱ガス１７を送給する加熱ガス送給ライン１２５の一端側（基端側）が連結している。前記加熱ガス送給ライン１２５の他端側（先端側）は、前記外筒１２３の内側へ連絡している。

　前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４の下方は、当該シュータ１２４から送出された前記乾留炭３を冷却する乾留炭冷却手段である冷却装置１３０に連絡している。前記冷却装置１３０は、前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４からの前記乾留炭３を受け入れるホッパ１３１と、回転可能に支持されて前記ホッパ１３１内の前記乾留炭３を一端側（基端側）から内部に供給されると共に内部に冷却水１８がシャワリングされる内筒（本体胴）１３２と、前記内筒１３２の回転を可能としながらも当該内筒１３２の外周面を覆うように固定支持された外筒（ジャケット）１３３と、前記内筒１３２の回転を可能とするように当該内筒１３２の他端側（先端側）に連結されて冷却された乾留炭３を当該内筒１３２の他端側（先端側）から下方へ落下送出するシュータ１３４とを備えている。

　前記冷却装置１３０の前記シュータ１３４の下方は、当該シュータ１３４から送出された前記乾留炭３を搬送するベルトコンベア等の乾留炭搬送ライン１３９の搬送方向上流側に連絡している。前記乾留炭搬送ライン１３９の搬送方向下流側は、前記乾留炭３を不活性化処理する不活性化処理手段である不活性化処理装置１４０の塔本体１４１の上部に連絡している。前記塔本体１４１には、当該塔本体１４１の内部に酸素含有ガスである空気１５を送給するエアブロア１４２ａを有する空気送給ライン１４２が連結されている。

　前記不活性化処理装置１４０の前記塔本体１４１の下部は、不活性化処理された改質炭４とスターチ等のバインダ５及び水６とを混合する混練手段である混練装置１５１に連絡している。前記混練装置１５１は、前記バインダ５及び前記水６と混練された前記改質炭４を圧縮して成型炭７に成型する圧縮手段である圧縮装置１５２に連絡している。

　また、前記不活性化処理装置１４０の前記塔本体１４１には、前記乾留炭３を不活性化処理した酸素含有空気である排空気１９を当該塔本体１４１の内部から送出する排空気ライン１４３の一端側（基端側）が連結されている。前記排空気ライン１４３の他端側（先端側）は、前記排空気１９中の微粉炭４ａを分離回収するサイクロンセパレータ１４４に連結している。

　前記不活性化処理装置１４０の前記サイクロンセパレータ１４４の下方には、前記排空気１９から分離された前記微粉炭４ａを当該サイクロンセパレータ１４４から搬出する微粉炭搬送装置１７１に連絡している。前記微粉炭搬送装置１７１の一方側（図１中、右側）は、前記微粉炭４ａを回収する回収容器１７２に連絡している。

　前記微粉炭搬送装置１７１の他方側（図１中、左側）は、前記微粉炭４ａを受け入れるホッパ１７３に連絡している。前記ホッパ１７３の下部は、当該ホッパ１７３内の前記微粉炭４ａを定量送出するフィーダ１７４の基端側に連結している。前記フィーダ１７４の先端側は、コンベア１７５を介して前記石炭乾留装置１２０の前記ホッパ１２１に連絡している。

　前記石炭乾留装置１２０の前記外筒１１３には、前記加熱ガス１７の排ガス１７ａを当該外筒１１３内から排出する送出ブロア１６１ａを有する排ガスライン１６１の一端側（基端側）が連結されている。前記排ガスライン１６１には、前記排ガス１７ａを冷却するコンデンサ１６１ｂが設けられている。

　前記排ガスライン１６１の他端側（先端側）は、前記排ガス１７ａに塩化アンモニウム水溶液２１を噴霧する脱硝手段である脱硝装置１６２のガス受入部に連絡している。前記脱硝装置１６２のガス送出部は、前記排ガス１７ａ中の粉塵等を分離除去する粉塵除去手段である電気集塵機１６３のガス受入部に連絡している。前記電気集塵機１６３のガス送出部は、前記排ガス１７ａに炭酸カルシウムスラリ２２を吹き掛ける脱硫手段である脱硫装置１６４のガス受入部に連絡している。前記脱硫装置１６４のガス送出部は、系外へ連絡している。

　このような本実施形態においては、前記ホッパ１１１、前記内筒１１２、前記外筒１１３、前記シュータ１１４、前記不活性ガス送給ライン１１５、前記排気ライン１１６、前記サイクロンセパレータ１１７、前記循環ライン１１８、前記乾燥炭搬送ライン１１９等によって石炭乾燥装置１１０を構成し、前記ホッパ１２１、前記内筒１２２、前記外筒１２３、前記シュータ１２４、前記加熱ガス送給ライン１２５、前記排気ライン１２６、前記燃焼炉１２７、前記抜取ライン１２８等によって石炭乾留装置１２０を構成し、前記ホッパ１３１、前記内筒１３２、前記外筒１３３、前記シュータ１３４、前記乾燥炭搬送ライン１３９等によって冷却装置１３０を構成し、前記塔本体１４１、前記空気送給ライン１４２、前記排空気ライン１４３、前記サイクロンセパレータ１４４等によって不活性化処理装置１４０を構成し、前記混練装置１５１、前記圧縮装置１５２等によって成型炭製造手段である成型炭製造装置１５０を構成し、前記排ガスライン１６１、前記脱硝装置１６２、前記電気集塵機１６３、前記脱硫装置１６４等によって排ガス処理手段である排ガス処理装置１６０を構成し、前記微粉炭搬送装置１７１、前記回収容器１７２、前記ホッパ１７３、前記フィーダ１７４、前記コンベア１７５等によって微粉炭供給手段である微粉炭供給装置１７０を構成し、前記石炭乾燥装置１１０、前記石炭乾留装置１２０、前記冷却装置１３０、前記不活性化処理装置１４０、前記成型炭製造装置１５０、前記排ガス処理装置１６０、前記微粉炭供給装置１７０等によって改質石炭製造設備１００を構成している。

　次に、上述した改質石炭製造設備１００の中心となる作動をまず説明する。

　前記石炭乾燥装置１１０の前記外筒（ジャケット）１２３内にスチーム１１を供給し、前記ホッパ１１１に前記低品位炭１（平均粒径：１０ｍｍ前後）を入れて当該低品位炭１を前記内筒（本体胴）１１２内に供給すると共に、当該内筒１１２内に不活性ガス１２を送給すると、前記低品位炭１は、当該内筒１１２の回転に伴って、攪拌されながら当該内筒１１２の一端側から他端側へ移動することにより、まんべんなく加熱乾燥（約１５０～２００℃）されて乾燥炭２（平均粒径：５ｍｍ前後）となり、前記シュータ１１４を介して前記乾燥炭搬送ライン１１９に送出され、前記石炭乾留装置１２０の前記ホッパ１２１内に供給される。

　前記石炭乾燥装置１１０の前記内筒１１２内に送給された前記不活性ガス１２（約１５０～２００℃）は、前記低品位炭１の乾燥に伴って生じた微粉炭２ａ（粒径：１００μｍ以下）及び水蒸気と共に前記シュータ１１４の上方から前記排気ライン１１６を介して前記サイクロンセパレータ１１７に送給され、上記微粉炭２ａを分離されてから、前記循環ライン１１８に送給され、前記コンデンサ１１８ａで冷却されて水１３を分離除去された後、その大部分（約８５％）が、前記不活性ガス送給ライン１１５に戻されて、新たな不活性ガス１２と共に前記内筒１１２内に再び送給されて再利用される一方、一部（約１５％）が、前記石炭乾留装置１２０の前記燃焼炉１２７に前記抜取ライン１２８を介して送給される。

　前記石炭乾留装置１２０の前記ホッパ１２１に供給された前記乾燥炭２（約１５０～２００℃）は、前記内筒（本体胴）１２２内に送給され、当該内筒１２２の回転に伴って、攪拌されながら当該内筒１２２の一端側から他端側へ移動することにより、前記燃焼炉１２７から前記加熱ガス送給ライン１２５を介して前記外筒（ジャケット）１２３に送給された加熱ガス１７（約１０００～１１００℃）によってまんべんなく加熱乾留（３５０～４５０℃）されて乾留炭３（平均粒径：５ｍｍ前後）となり、前記シュータ１２４を介して前記冷却装置１３０の前記ホッパ１３１内に供給される。

　前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内で乾留に伴って発生した前記乾留ガス１４（約３５０～４５０℃）は、前記シュータ１２４の上方から前記排気ライン１２６を介して前記燃焼炉１２７に送給され、前記不活性ガス１２（一酸化炭素等を含む）及び空気１５（必要に応じて前記助燃剤１６）と共に燃焼されて前記加熱ガス１７の生成に利用される。

　前記冷却装置１３０の前記ホッパ１３１に供給された前記乾留炭３（３５０～４５０℃）は、前記内筒（本体胴）１３２内に送給され、当該内筒１３２の回転に伴って、攪拌されながら当該内筒１３２の一端側から他端側へ移動することにより、当該内筒１３２内にシャワリングされた前記冷却水１８によってまんべんなく冷却（約５０～６０℃）された後、前記シュータ１３４を介して前記乾留炭搬送ライン１３９に送出され、前記不活性化処理装置１４０の前記塔本体１４１内に上部から供給される。

　前記冷却装置１３０の前記内筒１３２内にシャワリングされた前記冷却水１８は、前記乾留炭３の冷却に伴って気化し、前記シュータ１３４の上方から水蒸気２０となって系外へ送出される。

　前記不活性化処理装置１４０の前記塔本体１４１の上部から供給された前記乾留炭３（約５０～６０℃）は、乾留によって生じた活性点（ラジカル）が、前記空気送給ライン１４２の前記エアブロア１４２ａから送給された空気１５中の酸素と反応することにより、不活性化処理され、改質炭４（平均粒径：５ｍｍ前後）となって当該塔本体１４１の下部から前記混練装置１５１へ送給される。

　前記不活性化処理装置１４０の前記塔本体１４１の内部で前記乾留炭３の不活性化処理に使用された排空気１９（約５０～７０℃）は、不活性化処理に伴って生じた微粉炭４ａ（粒径：１００μｍ以下）と共に前記排空気ライン１４３を介して前記サイクロンセパレータ１４４に送給され、当該微粉炭４ａを分離された後、系外へ排出される。

　前記混練装置１５１へ送給された前記改質炭４（約３０℃）は、前記バインダ５及び前記水６と共に混練された後、前記成型装置１５２に送給され、圧縮成型されることにより、成型炭７となる。

　このようにして前記低品位炭１から前記成型炭７を製造するにあたっては、前記乾燥炭２を乾留したときに、前記乾留ガス１４中に微量のＨｇＳやＨｇＣｌ₂等の水銀系物質のガスが含まれてしまう。

　ここで、上述したようなロータリキルン方式の前記石炭乾留装置１２０においては、前記内筒１２２の、前記外筒１２３で覆われずに当該外筒１２３から突出して前記加熱ガス１７で加熱されない部分（軸方向他端側）が温度の低下を生じてしまう。このため、従来は、前記内筒１２２の、前記外筒１２３で覆われずに当該外筒１２３から突出して前記加熱ガス１７で加熱されない部分（軸方向端他端側）で前記乾留炭３に前記水銀系物質が再び吸着してしまい、当該内筒１２２の他端側から送出される当該乾留炭３中の水銀濃度が高くなってしまっていた。

　このような問題を鑑みてなされた本実施形態に係る改質石炭製造設備１００においては、前記乾留炭３中の水銀濃度の上昇を抑制するために、さらに、以下のように作動する。

　前記不活性化処理装置１４０の前記サイクロンセパレータ１４４で分離回収された前記微粉炭４ａ（粒径：１００μｍ以下）は、当該サイクロンセパレータ１４４の下方から前記微粉炭搬送装置１７１を介して前記ホッパ１７３へ送給され、前記フィーダ１７４によって、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２の他端側から送出される前記乾留炭３、すなわち、前記シュータ１２４から落下送出される前記乾留炭３の量に対して１～１０重量％（より好ましくは３～５重量％）の量となるように、前記コンベア１７５を介して前記石炭乾留装置１２０の前記ホッパ１２１内へ乾燥炭２と共に供給される。

　ここで、前記サイクロンセパレータ１４４から前記ホッパ１７３に供給する前記微粉炭４ａが多くなってしまう場合には、過剰となる当該微粉炭４ａを前記回収容器１７２内に回収するように前記微粉炭搬送装置１７１を一時的に逆方向へ作動させる。

　このようにして前記石炭乾留装置１２０の前記ホッパ１２１内に供給された前記微粉炭４ａは、図２に示すように、前記乾燥炭２と共に前記内筒１２２内に送給され、当該内筒１２２の回転に伴って、当該内筒１２２内を浮遊しながら当該内筒１２２の一端側から他端側へ移動する一方、前記乾燥炭２は、先に説明したように、前記加熱ガス１７（約１０００～１１００℃）によってまんべんなく加熱乾留（３５０～４５０℃）されて乾留炭３となると共に、微量のＨｇＳやＨｇＣｌ₂等の水銀系物質２３のガスを含有する前記乾留ガス１４を発生する。

　そして、前記内筒１２２内の他端側へ前記微粉炭４ａ及び前記乾留炭３が移動する、すなわち、前記加熱ガス１７で加熱されない部分に位置して、当該微粉炭４ａ及び当該乾留炭３の温度が低下すると、前記乾留ガス１４中の前記水銀系物質２３は、前記微粉炭４ａの粒径（１００μｍ以下）が前記乾留炭３の粒径（５ｍｍ前後）よりも遥かに小さく、単位重量当たりの前記微粉炭４ａの表面積が前記乾留炭３よりも遥かに大きいため、その大部分が、上記乾留炭３よりも上記微粉炭４ａに吸着するようになる。

　このため、前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４から送出される前記乾留炭３は、水銀濃度の上昇が抑えられるようになる。

　他方、前記水銀系物質２３を吸着した前記微粉炭４ａは、図１に示すように、前記乾留ガス１４と共に前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４の上方から前記排気ライン１２６を介して前記燃焼炉１２７へ送給されることにより、先に説明したように、前記不活性ガス１２（一酸化炭素等を含む）及び空気１５（必要に応じて前記助燃剤１６）と共に燃焼されて前記加熱ガス１７の生成に利用される。

　このとき、前記微粉炭４ａに吸着していたＨｇＳやＨｇＣｌ₂等の前記水銀系物質２３は、上記燃焼に伴って、前記加熱ガス１７（約１０００～１１００℃）中にガス状のＨｇとして存在するようになる。

　そして、前記燃焼炉１２７から前記加熱ガス送給ライン１２５を介して前記石炭乾燥装置１２０の前記外筒１２３内に送給されることにより、前記内筒１２２内の前記乾燥炭２の乾留加熱に使用された前記加熱ガス１７の前記排ガス１７ａは、当該外筒１２３内から前記排ガスライン１６１に排出され、前記コンデンサ１１８ａで冷却（約３５０℃）された後、前記送出ブロア１６１ａを介して前記脱硝装置１６２へ送給される。

　前記脱硝装置１６２に送給された前記排ガス１７ａは、塩化アンモニウム水溶液２１を噴霧されることにより、一酸化窒素等の窒素酸化物が窒素ガスに置換されると共に、水銀が塩化水銀に置換される（下記式（１），（２）参照）。

４ＮＯ＋４ＮＨ₃＋Ｏ₂→４Ｎ₂＋６Ｈ₂Ｏ                            （１）
Ｈｇ＋1/2Ｏ₂＋２ＨＣｌ→ＨｇＣｌ＋２Ｈ₂Ｏ                      （２）

　続いて、上記排ガス１７ａは、前記電気集塵機１６３で粉塵等を分離除去された後、前記脱硫装置１６４へ送給される。

　前記脱硫装置１６４に送給された前記排ガス１７ａは、炭酸カルシウムスラリ２２を吹き掛けられることにより、前記塩化水銀が水中に溶解して回収されて後処理されると共に、二酸化硫黄等の硫黄酸化物が硫酸カルシウム等に置換されて回収された後（下記式（３）～（５）参照）、系外へ排出される。

ＨｇＣｌ＋Ｈ₂Ｏ→ＨｇＣｌａｑ                                  （３）
ＳＯ₂＋ＣａＣＯ₃＋1/2Ｈ₂Ｏ→ＣａＳＯ₃・1/2Ｈ₂Ｏ＋ＣＯ₂           （４）
ＣａＳＯ₃・1/2Ｈ₂Ｏ＋1/2Ｏ₂＋3/2Ｈ₂Ｏ→ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ       （５）

　つまり、本実施形態においては、前記石炭乾留装置１２０で生成する前記乾留炭３の量、すなわち、前記内筒１２２の他端側から送出される前記乾留炭３の量に対して１～１０重量％（より好ましくは３～５重量％）の量となるように、当該内筒１２２内に前記微粉炭４ａ（粒径：１００μｍ以下）を供給することにより、前記乾留ガス１４中の前記水銀系物質２３を前記乾留炭３よりも前記微粉炭４ａに多く吸着させて、当該微粉炭４ａを前記乾留ガス１４と共に前記乾留炭３から分離させて排出するようにしたのである。

　したがって、本実施形態によれば、生成する乾留炭３中の水銀濃度の上昇を抑制することができる。

　また、前記不活性化処理装置１４０の前記塔本体１４１内から送出された排空気１９中から分離回収した不要物の前記微粉炭４ａを使用するようにしたので、前記乾留炭３中の水銀濃度の上昇の抑制を非常に低コストで簡単に実施することができる。

　なお、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に供給する微粉炭の粒径は、１００μｍ以下（１００μｍ四方のメッシュを通過する大きさ）にする必要がある。なぜなら、１００μｍを超えると、当該微粉炭を前記乾留ガス１４と共に前記乾留炭３から分離させて排出することが難しくなってしまうからである。他方、上記微粉炭の粒径の下限値は、特に限定されるものではないが、１０μｍ未満になると、実用的に難点を生じやすくなってしまうため、あまり好ましくはない。

　また、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に供給する微粉炭の量は、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２の他端側から送出される前記乾留炭３の量に対して、１～１０重量％（より好ましくは３～５重量％）とする必要がある。なぜなら、１重量％未満であると、前記乾留ガス１４中の前記水銀系物質２３を吸着除去することが十分にできず、１０重量％を超えると、前記乾留ガス１４中の前記水銀系物質２３の吸着除去に対する必要量を大きく超えて無駄を生じてしまうからである。

〈第二番目の実施形態〉
　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の第二番目の実施形態を図３，４に基づいて説明する。なお、前述した実施形態と同様な部分については、前述した実施形態の説明で用いた符号と同様な符号を用いることにより、前述した実施形態での説明と重複する説明を省略する。

　図３に示すように、前記フィーダ１７４の先端側には、微粉炭送給管２７５の一端側（基端側）が連結されている。前記フィーダ１７４の先端側と前記微粉炭送給管２７５との接続部分には、窒素ガス等の不活性ガス１２を供給するキャリアガス送給ライン２７６が連結されている。また、前記脱硫装置１６４のガス送出部は、系外へ連絡すると共に、戻しブロア２７７ａを有する戻しライン２７７を介して前記キャリアガス送給ライン２７６の途中に連結している。前記微粉炭送給管２７５の他端側（先端側）は、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２の他端側の内部に挿入されている。

　そして、図４に示すように、前記微粉炭送給管２７５の他端（先端）は、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２の内部の軸方向中央よりも温度低下を生じる他端寄り、すなわち、前記外筒１２３で覆われて前記加熱ガス１７で加熱される部分と前記外筒１２３で覆われずに前記加熱ガス１７で加熱されない部分との他端側の境界部分Ｂに位置している。

　なお、本実施形態においては、前記微粉炭搬送装置１７１、前記回収容器１７２、前記ホッパ１７３、前記フィーダ１７４、前記微粉炭送給管２７５、前記キャリアガス送給ライン２７６、前記戻しライン２７６等によって微粉炭供給手段である微粉炭供給装置２７０を構成している。

　このような微粉炭供給装置２７０を備えた本実施形態に係る改質石炭製造設備２００においては、前述した第一番目の実施形態の改質石炭製造設備１００の場合と同様に中心となる作動を生じさせることにより、前記低品位炭１から成型炭７を製造することができる。

　そして、前記戻しライン２７７の前記戻しブロア２７７ａによって、前記脱硫装置１６４から排出された排ガス１７ａを前記キャリアガス送給ライン２７６に前記不活性ガス１２と併せて送給し、前記フィーダ１７４によって、前記ホッパ１７３内の前記微粉炭４ａ（粒径：１００μｍ以下）を、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２の他端側から送出される前記乾留炭３の量に対して１～１０重量％（好ましくは３～５重量％）の量となるように、前記微粉炭送給管２７５の一端側（基端側）に送給すると、前記微粉炭４ａは、前記排ガス１７ａ及び前記不活性ガス１２からなるキャリアガス２４によって、前記微粉炭送給管２７５の内部を他端側（先端側）へ向かって気流搬送され、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内の前記境界部分Ｂに、前記加熱ガス１７によって加熱されることなく供給される。

　このように前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に加熱されずに前記境界部分Ｂに供給された前記微粉炭４ａは、当該内筒１２２内を一端側から他端側へ移動して加熱乾留された前記乾留炭３（約３５０～４５０℃）よりも非常に低い温度（約５０℃）で前記境界部分Ｂに位置するので、前記乾留ガス１４中の前記水銀系物質２３は、前記乾留炭３よりも前記微粉炭４ａに積極的に吸着するようになる。

　このため、前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４から送出される前記乾留炭３は、水銀濃度の上昇の抑制を前述した実施形態の場合よりもさらに図られるようになる。

　したがって、本実施形態によれば、前述した実施形態の場合よりも、生成する乾留炭３中の水銀濃度の上昇の抑制をさらに図ることができる。

〈第三番目の実施形態〉
　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の第三番目の実施形態を図５に基づいて説明する。なお、前述した実施形態と同様な部分については、前述した実施形態の説明で用いた符号と同様な符号を用いることにより、前述した実施形態での説明と重複する説明を省略する。

　図５に示すように、前記乾留炭搬送ライン１３９の途中には、当該乾留炭搬送ライン１３９で搬送されている前記乾留炭３の一部を分取する乾留炭分取ライン３７１が接続されている。前記乾留炭分取ライン３７１は、当該乾留炭分取ライン３７１で分取された前記乾留炭３を搬送する乾留炭搬送装置３７２に連絡している。前記乾留炭搬送装置３７２の一方側（図５中、左側）は、乾留炭戻しライン３７３を介して前記乾留炭搬送ライン１３９の途中に連絡している。

　前記乾留炭搬送装置３７２の他方側（図５中、右側）は、前記乾留炭３を受け入れるホッパ３７４に連絡している。前記ホッパ３７４の下部は、当該ホッパ３７４内の前記乾留炭３を定量送出するフィーダ３７５の基端側に連結している。前記フィーダ３７５の先端側は、前記乾留炭３を微粉砕（粒径：１００μｍ以下）する粉砕装置３７６の受入部に連絡している。前記粉砕装置３７６の送出部は、前記ホッパ１７３の受入口にコンベア３７６を介して連絡している。

　なお、本実施形態においては、前記乾留炭分取ライン３７１、前記乾留炭搬送装置３７２、前記乾留炭戻しライン３７３、前記ホッパ３７４、前記フィーダ３７５、前記粉砕装置３７６等によって微粉炭製造装置３７０を構成し、前記微粉炭供給装置２７０、前記微粉炭製造装置３７０等によって微粉炭供給手段を構成している。

　このような微粉炭供給装置１７０及び微粉炭製造装置３７０等によって微粉炭供給手段を構成した本実施形態に係る改質石炭製造設備３００においては、前述した第一番目の実施形態の改質石炭製造設備１００の場合と同様に中心となる作動を生じさせることにより、前記低品位炭１から成型炭７を製造することができる。

　そして、前記不活性化処理装置１４０の前記サイクロンセパレータ１４４から前記微粉炭搬送装置１７１を介して前記ホッパ１７３に供給される前記微粉炭２ａの量が不足するときには、前記乾留炭搬送ライン１３９で搬送されている前記乾留炭３の一部を前記乾留炭分取ライン３７１で分取して前記乾留炭搬送装置３７２を介して前記ホッパ３７４に供給し、前記フィーダ３７５によって前記粉砕装置３７６内に定量ずつ送給することにより、当該乾留炭３を微粉砕（粒径：１００μｍ以下）して微粉炭３ａにして、前記ホッパ１７３に供給する。

　このとき、前記ホッパ１７３，３７４内に供給される前記炭３，３ａが過剰になってしまう場合には、前記乾留炭搬送ライン１３９から分取した前記乾留炭３を当該乾留炭搬送ライン１３９に前記乾留炭戻しライン３７３を介して戻すように前記乾留炭搬送装置３７２を逆方向へ作動させる。

　これにより、前記不活性化処理装置１４０の前記サイクロンセパレータ１４４で回収される前記微粉炭３ａが少なくなってしまったとしても、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に常に必要十分な量で前記微粉炭３ａ，４ａを供給することができる。

　したがって、本実施形態によれば、前述した実施形態の場合と同様な効果を得ることができるのはもちろんのこと、前述した実施形態の場合よりも、乾留炭３中の水銀濃度の上昇の抑制をさらに安定して行うことができる。

〈第四番目の実施形態〉
　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の第四番目の実施形態を図６に基づいて説明する。なお、前述した実施形態と同様な部分については、前述した実施形態の説明で用いた符号と同様な符号を用いることにより、前述した実施形態での説明と重複する説明を省略する。

　図６に示すように、前記石炭乾燥装置１１０の前記サイクロンセパレータ１１７の下方には、前記不活性ガス１２から分離された前記微粉炭２ａを当該サイクロンセパレータ１１７から搬出する微粉炭搬送装置４７１に連絡している。前記微粉炭搬送装置４７１の一方側（図６中、左側）は、前記微粉炭２ａを回収する回収容器４７２に連絡している。前記微粉炭搬送装置４７１の他方側（図６中、右側）は、前記微粉炭２ａを受け入れるホッパ４７３に連絡している。前記ホッパ４７３の下部は、当該ホッパ４７３内の前記微粉炭２ａを定量送出するフィーダ４７４の基端側に連結している。前記フィーダ４７４の先端側は、前記石炭乾燥装置１１０の前記乾燥炭搬送ライン１１９に連絡している。

　なお、本実施形態においては、前記微粉炭搬送装置４７１、前記回収容器４７２、前記ホッパ４７３、前記フィーダ４７４等によって微粉炭供給装置４７０を構成し、前記微粉炭供給装置２７０，４７０、前記微粉炭製造装置３７０等によって微粉炭供給手段を構成している。

　このような微粉炭供給装置２７０，４７０及び微粉炭製造装置３７０等によって微粉炭供給手段を構成した本実施形態に係る改質石炭製造設備４００においては、前述した第一番目の実施形態の改質石炭製造設備１００の場合と同様に中心となる作動を生じさせることにより、前記低品位炭１から成型炭７を製造することができる。

　そして、前記石炭乾燥装置１１０の前記サイクロンセパレータ１１７で分離回収された前記微粉炭２ａ（粒径：１００μｍ以下）を前記ホッパ４７３へ前記微粉炭搬送装置４７１を介して供給し、前記フィーダ４７４によって、前記石炭乾燥装置１１０の前記乾燥炭搬送ライン１１９に定量供給し、前記乾燥炭２と共に前記石炭乾留装置１２０の前記ホッパ１２１から前記内筒１２２内へ供給すると共に、当該内筒１２２内への当該微粉炭２ａの供給量との合計量が、前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２の他端側から送出される前記乾留炭３の量に対して１～１０重量％（好ましくは３～５重量％）の量となるように、前記微粉炭３ａ，４ａを前記フィーダ１７４で定量送給して、前記キャリアガス２４によって前記微粉炭送給管２７５を介して前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に供給する。

　なお、前記サイクロンセパレータ１１７から前記ホッパ４７３に供給する前記微粉炭２ａが多くなってしまう場合には、過剰となる当該微粉炭２ａを前記回収容器４７２内に回収するように前記微粉炭搬送装置４７１を一時的に逆方向へ作動させる。

　つまり、本実施形態においては、前記石炭乾燥装置１１０での前記低品位炭１の乾燥に伴って発生して前記不活性ガス１２から分離回収した前記微粉炭２ａも使用して前記乾留炭３中の水銀濃度の上昇の抑制を図るようにしたのである。

　したがって、本実施形態によれば、前述した実施形態の場合と同様な効果を得ることができるのはもちろんのこと、前記乾留炭搬送ライン１３９で搬送されている前記乾留炭３の一部を分取して前記粉砕装置３７６で粉砕して補充する前記微粉炭３ａの使用量を削減することができるので、前述した第三番目の実施形態の場合よりも、前記成型炭７の生成量を高めることができる。

〈第五番目の実施形態〉
　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の第五番目の実施形態を図７に基づいて説明する。なお、前述した実施形態と同様な部分については、前述した実施形態の説明で用いた符号と同様な符号を用いることにより、前述した実施形態での説明と重複する説明を省略する。

　図７に示すように、前記石炭乾留装置１２０の前記シュータ１２４の内部には、前記内筒１２２の他端側から前記乾留ガス１４を送出させる排気ノズル５２９が配設されている。前記排気ノズル５２９は、基端側（一端側）が、前記排気ライン１２６の基端側（一端側）に連結され、先端（他端）の受入口５２９ａが、前記内筒１２２の他端側の開口部（前記シュータ１２４との連絡口）１２２ａの最上位置ＤＨと、前記内筒１２２の他端側の開口部（前記シュータ１２４との連絡口）１２２ａの最下位置ＤＬ部分に存在する前記乾留炭３の層の表面位置ＣＦとの間に位置するように配置されている。

　このような排気ノズル５２９を有する石炭乾留装置１２０を備えた本実施形態に係る改質石炭製造設備５００においては、前述した第一番目の実施形態の改質石炭製造設備１００の場合と同様に中心となる作動を生じさせることにより、前記低品位炭１から成型炭７を製造することができる。

　このとき、前記排気ノズル５２９の受入口５２９ａが、前記最上位置ＤＨと前記表面位置ＣＦとの間に位置していることから、前記内筒１２２内を浮遊する前記微粉炭２ａ～４ａに、前記内筒１２２内での流通速度よりも速い速度で前記乾留ガス１４が流通する前記排気ライン１２６の流入口を近接させることができるので、前記シュータ１２４内で落下する前記乾留炭３に随伴してしまう前記微粉炭２ａ～４ａを減らすことができる。

　したがって、本実施形態によれば、前述した実施形態の場合と同様な効果を得ることができるのはもちろんのこと、前述した実施形態の場合よりも、乾留炭３中の水銀濃度の上昇の抑制をさらに確実に行うことができる。

〈第六番目の実施形態〉
　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備の第六番目の実施形態を図８に基づいて説明する。なお、前述した実施形態と同様な部分については、前述した実施形態の説明で用いた符号と同様な符号を用いることにより、前述した実施形態での説明と重複する説明を省略する。

　図８に示すように、前記脱硝装置１６２のガス送出部は、前記排ガス１７ａに水酸化カルシウムスラリ２５を吹き掛ける脱硫装置６６３のガス受入部に連絡している。前記脱硫装置６６３の送出部は、前記排ガス１７ａ中の粉塵等を分離除去するバグフィルタ６６４の受入部に連絡している。前記バグフィルタ６６４の送出部は、系外へ連絡している。前記脱硫装置６６３と前記バグフィルタ６６４との間には、前記排ガス１７ａ中に活性炭２６を噴射する活性炭噴射装置６６５が接続されている。

　つまり、前述した実施形態に係る改質石炭製造設備１００，２００，３００，４００，５００では、前記脱硝装置１６２で排ガス１７ａ中に塩化アンモニア水溶液２１を噴霧して一酸化窒素等の窒素酸化物を窒素ガスに置換する（前記式（１）参照）と共に、水銀を塩化水銀に置換した（前記式（２）参照）後に、前記電気集塵機１６３で粉塵等を分離除去してから、前記脱硫装置１６４で排ガス１７ａ中に炭酸カルシウムスラリ２２を吹き掛けて前記塩化水銀を水中に溶解して回収する（前記式（３）参照）と共に、二酸化硫黄等の硫黄酸化物を硫酸カルシウム等に置換して回収する（前記式（４），（５）参照）排ガス処理装置１６０（湿式脱硫方式）を適用した場合について説明したが、本実施形態においては、前記脱硝装置１６２で排ガス１７ａ中に塩化アンモニア水溶液２１を噴霧して一酸化窒素等の窒素酸化物を窒素ガスに置換する（前記式（１）参照）と共に、水銀を塩化水銀に置換した（前記式（２）参照）後に、前記脱硫装置６６３で排ガス１７ａ中に水酸化カルシウムスラリ２５を吹き掛けて二酸化硫黄等の硫黄酸化物を硫酸カルシウム等に置換する（下記式（６），（７）参照）一方、前記活性炭噴射装置６６５で排ガス１７ａ中に活性炭２６を噴射して前記塩化水銀を当該活性炭２６に吸着させてから、前記バグフィルタ６６４で前記硫酸カルシウム及び前記活性炭２６を分離回収する排ガス処理装置６６０（乾式脱硫方式）を適用しているのである。

ＳＯ₂＋Ｃａ（ＯＨ）₂→ＣａＳＯ₃・1/2Ｈ₂Ｏ＋1/2Ｈ₂Ｏ         　  （６）
ＣａＳＯ₃・1/2Ｈ₂Ｏ＋1/2Ｏ₂＋3/2Ｈ₂Ｏ→ＣａＳＯ₄・２Ｈ₂Ｏ     　（７）

　したがって、本実施形態によれば、前述した実施形態の場合と同様な効果を得ることができる。

〈他の実施形態〉
　なお、前述した第三番目の実施形態においては、前記微粉炭供給装置２７０及び前記微粉炭製造装置３７０等によって微粉炭供給手段を構成した改質石炭製造設備３００の場合について説明したが、他の実施形態として、例えば、前記微粉炭供給装置２７０を省略して、前記微粉炭製造装置３７０で得られた前記微粉炭３ａを前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に前記微粉炭送給管２７５や前記ホッパ１１１を介して供給できるように微粉炭供給手段を構成することも可能である。

　また、前述した第四番目の実施形態においては、前記微粉炭供給装置２７０，４７０及び前記微粉炭製造装置３７０等によって微粉炭供給手段を構成した改質石炭製造設備４００の場合について説明したが、他の実施形態として、例えば、前記微粉炭製造装置３７０を省略して、前記微粉炭供給装置２７０，４７０で得られた前記微粉炭２ａ，４ａを前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に前記微粉炭送給管２７５や前記ホッパ１１１を介して供給できるように微粉炭供給手段を構成することや、前記微粉炭供給装置２７０を省略して、前記微粉炭供給装置４７０及び前記微粉炭製造装置３７０で得られた前記微粉炭２ａ，４ａを前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に前記微粉炭送給管２７５や前記ホッパ１１１を介して供給できるように微粉炭供給手段を構成することや、さらに、前記微粉炭供給装置２７０及び前記微粉炭製造装置３７０の両方を省略して、前記微粉炭供給装置４７０で得られた前記微粉炭２ａを前記石炭乾留装置１２０の前記内筒１２２内に前記微粉炭送給管２７５や前記ホッパ１１１を介して供給できるように微粉炭供給手段を構成することも可能である。

　また、前述した第六番目の実施形態においては、前記脱硫装置６６３と前記バグフィルタ６６４との間に前記活性炭噴射装置６６５を接続することにより、前記脱硫装置６６３で排ガス１７ａ中に水酸化カルシウムスラリ２５を吹き掛けて二酸化硫黄等の硫黄酸化物を硫酸カルシウム等に置換した後に、前記活性炭噴射装置６６５で排ガス１７ａ中に活性炭２６を噴射して前記塩化水銀を当該活性炭２６に吸着させてから、前記バグフィルタ６６４で前記硫酸カルシウム及び前記活性炭２６を分離回収するようにしたが、他の実施形態として、例えば、前記脱硝装置１６２と前記脱硫装置６６３との間に前記活性炭噴射装置６６５を接続することにより、前記活性炭噴射装置６６５で排ガス１７ａ中に活性炭２６を噴射して前記塩化水銀を当該活性炭２６に吸着させてから、前記脱硫装置６６３で排ガス１７ａ中に水酸化カルシウムスラリ２５を吹き掛けて二酸化硫黄等の硫黄酸化物を硫酸カルシウム等に置換した後、前記バグフィルタ６６４で前記硫酸カルシウム及び前記活性炭２６を分離回収するようにすることや、前記脱硫装置６６３に前記活性炭噴射装置６６５を接続することにより、前記脱硫装置６６３で排ガス１７ａ中に水酸化カルシウムスラリ２５を吹き掛けて二酸化硫黄等の硫黄酸化物を硫酸カルシウム等に置換すると共に、前記活性炭噴射装置６６５で排ガス１７ａ中に活性炭２６を噴射して前記塩化水銀を当該活性炭２６に吸着させてから、前記バグフィルタ６６４で前記硫酸カルシウム及び前記活性炭２６を分離回収するようにすることも可能である。

　本発明に係る石炭乾留装置及びこれを利用する改質石炭製造設備は、生成する乾留炭中の水銀濃度の上昇を抑制することができるので、産業上、極めて有益に利用することができる。

　１　低品位炭（低質炭）
　２　乾燥炭
　２ａ　微粉炭
　３　乾留炭
　３ａ　微粉炭
　４　改質炭
　４ａ　微粉炭
　５　バインダ
　６　水
　７　成型炭
　１１　スチーム
　１２　不活性ガス
　１３　水
　１４　乾留ガス
　１５　空気
　１６　助燃剤
　１７　加熱ガス
　１７ａ　排ガス
　１８　冷却水
　１９　排空気
　２０　水蒸気
　２１　塩化アンモニウム水溶液
　２２　炭酸カルシウムスラリ
　２３　水銀系物質
　２４　キャリアガス
　２５　水酸化カルシウムスラリ
　２６　活性炭
　１００　改質石炭製造設備
　１１０　石炭乾燥装置
　１１１　ホッパ
　１１２　内筒（本体胴）
　１１３　外筒（ジャケット）
　１１４　シュータ
　１１５　不活性ガス送給ライン
　１１６　排気ライン
　１１７　サイクロンセパレータ
　１１８　循環ライン
　１１８ａ　コンデンサ
　１１９　乾燥炭搬送ライン
　１２０　石炭乾留装置
　１２１　ホッパ
　１２２　内筒（本体筒）
　１２２ａ　開口部
　１２３　外筒（ジャケット）
　１２４　シュータ
　１２５　加熱ガス送給ライン
　１２６　排気ライン
　１２７　燃焼炉
　１２８　抜取ライン
　１３０　冷却装置
　１３１　ホッパ
　１３２　内筒
　１３３　外筒
　１３４　シュータ
　１３９　乾留炭搬送ライン
　１４０　不活性化処理装置
　１４１　塔本体
　１４２　空気送給ライン
　１４２ａ　エアブロア
　１４３　排空気ライン
　１４４　サイクロンセパレータ
　１５０　成型炭製造装置
　１５１　混練装置
　１５２　成型装置
　１６０　排ガス処理装置
　１６１　排ガスライン
　１６１ａ　送出ブロア
　１６１ｂ　コンデンサ
　１６２　脱硝装置
　１６３　電気集塵機
　１６４　脱硫装置
　１７０　微粉炭供給装置
　１７１　微粉炭搬送装置
　１７２　回収容器
　１７３　ホッパ
　１７４　フィーダ
　１７５　コンベア
　２００　改質石炭製造設備
　２７０　微粉炭供給装置
　２７５　微粉炭送給管
　２７６　キャリアガス送給ライン
　２７７　戻しライン
　２７７ａ　戻しブロア
　３００　改質炭製造設備
　３７０　微粉炭製造装置
　３７１　乾留炭分取ライン
　３７２　乾留炭搬送装置
　３７３　乾留炭戻しライン
　３７４　ホッパ
　３７５　フィーダ
　３７６　粉砕装置
　４００　改質石炭
　４７０　微粉炭供給装置
　４７１　回収容器
　４７２　回収容器
　４７３　ホッパ
　４７４　フィーダ
　５００　改質石炭製造設備
　５２９　排気ノズル
　５２９ａ　受入口
　６６０　排ガス処理装置
　６６３　脱硫装置
　６６４　バグフィルタ
　６６５　活性炭噴射装置

Claims (9)

1. 　外筒の内側に内筒を回転可能に支持し、前記外筒の内部に加熱ガスを供給されると共に、前記内筒の一端側から内部に石炭を供給して、当該内筒を回転させることにより、当該石炭を当該内筒の一端側から他端側へ移動させつつ攪拌しながら加熱乾留して、当該内筒の他端側から乾留炭及び乾留ガスを送出するロータリキルン方式の石炭乾留装置において、
   　前記内筒の他端側から送出される前記乾留炭の量に対して１～１０重量％の量となるように、粒径１００μｍ以下の微粉炭を前記内筒の内部に供給する微粉炭供給手段を設けた
   　ことを特徴とする石炭乾留装置。
2. 　請求項１に記載の石炭乾留装置において、
   　前記微粉炭供給手段が、前記内筒の内部の軸方向中央よりも温度低下を生じる他端寄りに前記微粉炭を供給するものである
   　ことを特徴とする石炭乾留装置。
3. 　請求項１又は請求項２に記載の石炭乾留装置において、
   　前記内筒の他端側の開口部の最上位置と、前記内筒の他端側の開口部の最下位置に存在する前記乾留炭の層の表面位置との間に先端を位置させるように配置されて、当該内筒の他端側から前記乾留ガスを送出する排気ノズルが設けられている
   　ことを特徴とする石炭乾留装置。
4. 　石炭を乾燥させる石炭乾燥手段と、
   　前記石炭乾燥手段で乾燥された乾燥炭を乾留する請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の石炭乾留装置と
   　を備えていることを特徴とする改質石炭製造設備。
5. 　請求項４に記載の改質石炭製造設備において、
   　前記石炭乾留装置で乾留された前記乾留炭を冷却する乾留炭冷却手段を備えている
   　ことを特徴とする改質石炭製造設備。
6. 　請求項５に記載の改質石炭製造設備において、
   　前記乾留炭冷却手段で冷却された前記乾留炭を酸素含有ガスにより不活性化させる不活性化処理手段を備えている
   　ことを特徴とする改質石炭製造設備。
7. 　請求項４に記載の改質石炭製造設備において、
   　前記微粉炭供給手段が、前記石炭乾燥手段での前記石炭の乾燥に伴って発生して回収された微粉炭を供給するものである
   　ことを特徴とする改質石炭製造設備。
8. 　請求項５に記載の改質石炭製造設備において、
   　前記微粉炭供給手段が、前記乾留炭冷却手段で冷却された前記乾留炭の一部を分取して微粉砕した微粉炭を供給するものである
   　ことを特徴とする改質石炭製造設備。
9. 　請求項６に記載の改質石炭製造設備において、
   　前記微粉炭供給手段が、前記不活性化処理手段で前記乾留炭を不活性化処理した前記酸素含有ガスから回収された微粉炭を供給するものである
   　ことを特徴とする改質石炭製造設備。

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