WO2014017768A1 - 디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법 - Google Patents

디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법 Download PDF

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WO2014017768A1
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pad
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김도희
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Kim Doh Hee
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Definitions

  • the present invention relates to a pad spring for a disc brake and a method for manufacturing the same, and more particularly, a disk having an adhesive force of a coating material coated on the pad spring is increased by roughly treating the surface of the pad spring using a sanding apparatus using a basket. It relates to a brake pad spring and a method of manufacturing the same.
  • a disc brake is a device for braking and decelerating a vehicle through such a friction force by forcing a friction pad to closely adhere to both sides of the disc rotated together with the wheel of the vehicle.
  • the disc brake includes a caliper housing provided with a piston for receiving and receiving braking hydraulic pressure, a carrier fixed to itself so that a pair of pad plates attached to inner surfaces of the friction pads are installed, and a wheel, And a disk which rotates together and is provided with a portion of an outer circumference inserted between the pair of pad plates.
  • the piston is disposed in the rear portion of the caliper housing to push the outer surface of one pad plate toward the disc, the finger portion is formed in the front portion of the caliper housing opposite the piston to surround the outer surface of the other pad plate.
  • the carrier is mounted to its knuckle through bolts so that each pad plate is slidably installed therein.
  • a pad for suppressing the shaking of the pad plate while guiding the sliding operation of the pad plate is provided between the pad plate and the carrier.
  • a spring is provided, and the pad spring is usually formed by press-forming a metal plate made of stainless steel or spring steel and then bending.
  • the pad spring coating method of such an automobile disc brake has a problem that a proper coating method has not been developed, so that the coating part is poor and a lot of defects are generated, and work time is required for coating.
  • Patent Document 1 Republic of Korea Patent Publication No. 10-540842 (Dec. 28, 2005)
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, an object of the present invention by using a sanding apparatus using a basket spring pad roughening the surface of the disk brake to increase the adhesion of the coating material coated on the pad spring It relates to a pad spring for and a method of manufacturing the same.
  • the present invention is a coating method of the pad spring used in the automobile disk brake, the pad spring manufacturing step of manufacturing a pad spring by pressing a metal sheet; A pad spring heat treatment step of heat treating the pad spring fabricated in the pad spring fabrication step; A pad spring sanding step of roughly sanding the surface of the pad spring heat-treated in the pad spring heat treatment step; And a pad spring coating step of coating a sanding material on the surface of the pad spring sanded in the pad spring sanding step, wherein the pad spring sanding step uses a sanding apparatus using the pad spring heat-treated in the pad spring heat treatment step.
  • the present invention provides a method for manufacturing a pad spring for a disc brake, wherein the surface of the pad spring is roughly sanded.
  • the pad spring is characterized in that it further comprises a pad spring cleaning step for washing the pad spring produced in the pad spring manufacturing step before the heat treatment step.
  • Sanding apparatus using a basket the storage tank in which the sanding material is stored; A basket accommodating a plurality of pad springs heat-treated in the pad spring heat treatment step inward; A casing portion to which the basket is rotatably fixed inwardly; And an injection unit configured to receive sanding material from a storage tank and to receive compressed air from an external compressed air supply device to inject sanding material and compressed air into the basket.
  • Pad spring sanding step the pad spring input step of putting a plurality of pad spring in the basket; A basket rotating step of rotating the basket in a state where a plurality of pad springs are accommodated in the basket; And an injection step of injecting the sanding material and the compressed air into the basket through the injection unit in the basket rotation step.
  • one operation of the sanding device using the basket is adjusted to 15 to 30 minutes / CYCLE, the inclination of the basket is adjusted to 30 to 45 degrees, and the air pressure of the compressed air is 2.0 to 6.0 kgf /. Adjust to cm 2, characterized in that 100 ⁇ 300EA / CYCLE is put into the basket.
  • the surface of the pad spring is coated with Teflon or an elastic body, one side of the pad spring is coated with Teflon, the other surface is characterized in that the elastic body is coated.
  • a pad spring preheating step of preheating the pad spring before the pad spring coating step the pad spring coating step is coated by spraying teflon while maintaining the pad spring preheated in the pede spring preheating step 30 ⁇ 80 °C After drying for 5 to 10 minutes at 150 ⁇ 170 °C, it is characterized in that the coating by sintering 15 to 20 minutes at 280 ⁇ 340 °C.
  • the present invention provides a pad spring for a disc brake, which is manufactured by the above-described manufacturing method.
  • the surface of the pad spring is roughened using a sanding apparatus using a basket, thereby increasing the adhesive force of the coating material coated on the pad spring.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a process for a method of manufacturing a pad spring for a disc brake according to the present invention.
  • FIGS. 2 and 3 are a front view, a side view showing a sanding apparatus using a basket in the method of manufacturing a pad spring for a disc brake according to the present invention.
  • Figure 4 is a front view showing the injection portion of the sanding apparatus using a basket in the present invention.
  • Figure 5 is a front view showing the fixing means of the sanding apparatus using a basket in the present invention.
  • FIGS. 6 and 7 are a perspective view and a bottom perspective view showing a basket of a sanding apparatus using a basket in the present invention.
  • Figure 8 is an exploded perspective view showing a state in which the basket of the sanding device using the basket is coupled to the mounting frame in the present invention.
  • FIG. 9 is a partial cross-sectional view of a pad spring manufactured by the method for manufacturing a pad spring for a disc brake according to the present invention.
  • FIG. 10 is a state diagram of use of the pad spring manufactured by the method for manufacturing a pad spring for disc brakes according to the present invention.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a process for the manufacturing method of the disk spring pad brake according to the invention
  • Figures 2 and 3 is a front view showing a sanding apparatus using a basket in the manufacturing method of the disk spring pad brake according to the present invention.
  • Figure 4 is a side view
  • Figure 4 is a front view showing the injection portion of the sanding apparatus using a basket in the present invention
  • Figure 5 is a front view showing the fixing means of the sanding apparatus using a basket in the present invention
  • Figures 6 and 7 In perspective view and bottom perspective view of the basket of the sanding device using the basket
  • Figure 8 is an exploded perspective view showing a state in which the basket of the sanding device using the basket is coupled to the mounting frame.
  • the pad spring manufacturing method for a disc brake according to the present invention, the pad spring manufacturing step (S10), the pad spring manufacturing step (S10) to manufacture a pad spring 60 by pressing a metal plate material ( Pad spring heat treatment step (S30) for heat-treating the pad spring 10 produced in S10, the pad spring sanding step of roughly sanding the surface of the pad spring 60 heat-treated in the pad spring heat treatment step (S30) And a pad spring coating step S60 for coating a surface of the pad spring 60 sanded in the pad spring sanding step S40.
  • Pad spring heat treatment step (S30) for heat-treating the pad spring 10 produced in S10
  • the pad spring sanding step of roughly sanding the surface of the pad spring 60 heat-treated in the pad spring heat treatment step (S30)
  • a pad spring coating step S60 for coating a surface of the pad spring 60 sanded in the pad spring sanding step S40.
  • the pad spring (60) by pressing or pressing a metal sheet material selected from a stainless steel or spring steel of 0.4 ⁇ 0.6mm thickness in a pressing (Multi Forming) method (60) ).
  • the pad spring 60 may be made of metal of various materials, but may be understood to be made of stainless steel or spring steel.
  • the press oil, foreign matters, etc. may be buried while pressing the metal sheet material, it is preferable to remove it.
  • the disk brake pad spring manufacturing method further includes a pad spring cleaning step (S20) for cleaning the pad spring 60 produced in the pad spring manufacturing step (S10) before the pad spring heat treatment step (S30). can do.
  • the pad spring 60 is heat-treated at 340 to 400 ° C. for 15 to 30 minutes to remove stress of the bending portion generated during the press working in the pad spring manufacturing step (S10).
  • the pad spring 60 heat-treated in the pad spring heat treatment step S30 is used to roughly sand the surface of the pad spring 60 using a sanding device 1 using a basket. do.
  • Sanding device (1) using the basket is a storage tank (10) in which the sanding material is stored, a basket (20), the inside of which a plurality of the pad spring 60 heat-treated in the pad spring heat treatment step (S30) inside
  • the sanding material 11 is supplied from the casing portion 30 and the storage tank 10 to which the basket 20 is rotatably fixed, and compressed air is supplied from an external compressed air supply device (not shown).
  • a spraying part 40 for supplying the sanding material 11 and compressed air to the inside of the basket 20.
  • the basket 20 is detachably fixed to the casing part 30. Fixing means 50 may be further included.
  • the sanding apparatus 1 using the basket further includes a supply pipe 70 for supplying the sanding material 11 stored in the storage tank 10 to the injection portion 40 as shown in FIG. 4. It may include.
  • the sanding material 11 is made of sand, the range of the particle size (mesh size) is most preferably 20 to 50. This is because fine particles (particle size of 100 or more) do not form an appropriate surface roughness on the surface, and particles having a particle size of 16 to 18 may soften the surface too deeply.
  • the injection unit 40 includes an injection nozzle 41, a compressed air inlet 42 through which compressed air is introduced, a sanding material inlet 43 through which sanding material is introduced, and And a nozzle 44 through which compressed air and sanding material are simultaneously sprayed.
  • the fixing means 50 is open at both ends as shown in Figure 5, one end is fixed to the inner surface of the opening and closing door 31 provided in the casing portion 30, the other end is the opening and closing door 31 ) Is provided with a support bar 51 and a rotation shaft 53 extending in an upward direction at an acute angle therebetween, and are positioned outside the opening / closing door 31, and one end of the support bar 51 has a rotation shaft ( 53 is inserted, the driving motor 52 for transmitting the rotational force to the basket 20, one end is led to the other end of the support bar 51 is connected to the rotary shaft 53 and the other end is the support bar A support rod 54 extending outward from the 51 and a mounting frame 55 connected to the other end of the support rod 54 and on which the basket 20 is mounted.
  • a bearing 56 may be provided between the support bar 54 and the support bar 51.
  • the basket 20 has a plurality of holes 21 are formed on the surface as shown in Figure 6, one side is detachably coupled to the mounting frame 55, the other side the pad spring 60 is introduced Inlet 22 is formed.
  • the basket 20 may be provided with a handle 23 on the outside, the sanding operator separates the basket 20 from the mounting frame 55 in a state of holding the handle 23, The basket 20 may be coupled to the mounting frame 55.
  • the basket 20 Between one side and the other side of the basket 20 is formed in a radial shape with respect to the center portion of the basket 30 has three surfaces forming a substantially 'c' shape. That is, the basket 20 forms an octagonal polyhedron when viewed from below as shown in FIG. 7.
  • the sanding material 11 sprayed from the spraying part 40 is inwardly formed in the basket 20 because the basket 20 is rotated at an angle of 30 degrees to 45 degrees. It can be sprayed naturally.
  • the pad spring 60 is more accommodated inside the basket 20 than the basket 20 is vertically rotated, and the inlet 22 ) Does not break through easily.
  • the plurality of holes 21 allow the sanding material 11 injected into the pad spring 60 accommodated inside the basket 20 to be discharged to the outside of the basket 20.
  • the mounting frame 36 is formed to be fitted to the basket 20, it is preferable that the contact with the basket 20 is formed to be made to a minimum.
  • the mounting frame 36 has a plate 36a on which one side of the basket 20 is placed and one end thereof is connected to the plate 36a, and the other end thereof is one side of the basket 20. And a plurality of cradles 36b which are bent or bent along the surface from the other direction to surround the basket 20.
  • the one-time operation of the sanding device 1 using the basket is adjusted to 15 to 30 minutes / CYCLE, the inclination of the basket 20 is adjusted to 30 to 45 degrees, and compressed air The air pressure is adjusted to 2.0 ⁇ 6.0kgf / cm2, 100 ⁇ 300EA / CYCLE is put into the basket 20 to roughly sand the surface of the pad spring (60).
  • the surface of the pad spring 60 is rotated by the sanding material 11 which is sprayed at high pressure through the spraying part 40 while the position of the pad spring 60 is changed.
  • the treatment can be done entirely.
  • step (S60) is coated by spraying Teflon while maintaining the pad spring 60 at 30 ⁇ 80 °C and then dried for 5 to 10 minutes at 150 ⁇ 170 °C, at 280 ⁇ 340 °C Sinter for 15 to 20 minutes.
  • the disc brake pad spring manufacturing method may further include a pad spring preheating step S50 for preheating the pad spring 60 to 30 ° C. to 80 ° C. before the pad spring coating step S60.
  • the pad spring coating step (S60) it is preferable to spray at 2 ⁇ 8kg using a spray gun (SPRAY GUN), the thickness is preferably 10 to 45 microns, it is preferable to dry after coating.
  • a method such as manual general coating, automatic coating, electrostatic coating or bell type coating, and it is preferable to work the nozzle according to 0.8 to 1.5 mm.
  • the Teflon is composed of Polyamid imide polymer, Tetrafluoroethylene resin, Melamine resin, Formal dehyde, N-Butyl alcohol, Methy isobutyl ketonem, VM & P Naphtha, Metyl pyrrolidone and Carbon black.
  • the technique should be sufficiently rolled before use, and stirred evenly so that the solid solution is sufficiently released and there is no agglomeration.
  • Figure 10 is a state of use of the pad spring manufactured by the method for manufacturing a pad spring for disk brake according to the present invention. to be.
  • Teflon 61 may be coated on one surface of the pad spring 60, and an elastic body 62 may be coated on the other surface.
  • the elastic body 62 is composed of heat-resistant reinforced rubber and urethane, etc., the thickness is preferably formed of 10 ⁇ 45 microns.
  • the disc brake 100 has a caliper housing 110 provided with a built-in piston 120 for receiving and receiving braking hydraulic pressure, and a pair of pad plates attached to inner surfaces of the friction pads 131 and 132 that face each other.
  • Carrier 130 is fixed to the vehicle body so that the 133,134 is installed, and the disk 140 is rotated together with the wheel and the outer peripheral portion is provided between the pair of pad plates (133,134).
  • the piston 120 is disposed at the rear of the caliper housing 110 so as to push the outer surface of one side of the pad plate 134 toward the disk 140, the other side in the front of the caliper housing 110 opposite the piston 120
  • a finger portion 110a is formed to surround the outer surface of the pad plate 133, and the caliper housing 110 is slidably coupled to the carrier 130.
  • reference numeral 110b is a cylinder accommodating the piston 120.
  • the piston 120 when the piston 120 is operated so that one side of the pad plate 134 presses one side of the disk 140, the other side of the pad plate 133 is drawn by the finger portion 110a to press the other side of the disk 140. As a result, the disk 140 may be pressed between the pair of friction pads 131 and 132.
  • the carrier 130 is fixed to its own knuckle through bolts, and the pad plates 133 and 134 are slidably installed therein, and the pad plates 133 and 134 are provided between the carrier 130 and the pad plates.
  • the pad spring 60 is provided to suppress the shaking of the pad plates 133 and 134 while guiding the sliding operation of the 133 and 134.
  • the pad spring 60 is provided such that the Teflon 61 is coated on one surface of the pad plate 133 and 134, and the elastic body 62 is coated on the other surface of the pad plate 133 and 134, which is the pad plates 133 and 134.
  • the improved pad spring 60 functions to smoothly guide the sliding motion and the pad spring 60 reduces vibrations applied to the carrier 130 from the pad plates 133 and 134 simultaneously.
  • the friction reduction function and the cushioning function of the spring 60 is to be maintained continuously for a long time.
  • the pad plates 133 and 134 and the pad springs 60 which are each made of a metal material, come into direct contact with each other during the sliding operation of the pad plates 133 and 134 to press the disk 140, the two members are disposed between the two members.
  • the friction of the pad springs (133,134) may be hindered by the smooth sliding operation of the pad plates, such as the pad spring (60) according to the embodiment of the pad springs (133,134) in contact with the pad spring (60)
  • the contact friction between the pad plates 133 and 134 and the pad spring 60 is reduced, so that the sliding operation of the pad plates 133 and 134 can be performed more smoothly.
  • the Teflon 61 does not need to be replaced even if it is used for more than a predetermined time, and even if the wear dust generated when friction between the disk 140 and the friction pads 131 and 132 is stuck, the wear dust is driven by the vehicle. Since the wind is naturally removed through the wind generated during the smooth sliding operation of the pad plates (133,134) can be maintained for a longer period of time.
  • the pad spring 60 is elastically supported between the pad plates 133 and 134 and the carrier 130 so that the pad plates 133 and 134 are shaken in a direction perpendicular to the sliding direction during the sliding operation of the pad plates 133 and 134.
  • the vibration is absorbed to be transmitted to the vehicle body through the carrier 130, the pad spring (60) due to the nature of the stainless steel or spring steel as the elastic deformation and restoring ability is reduced over time, such damping function is deteriorated There is concern.
  • the elastic force of the pad spring 60 is doubled through the elastic force of the elastic body 62. Even when the damping function of 60 is improved, and the spring of the pad spring 60 is used for a long time, and the elastic force of the pad spring 60 itself is reduced, the pad spring 60 is formed by the elastic force of the elastic body 62. The damping action can be carried out continuously.
  • the Teflon 61 or the elastic body 62 may be locally coated only on a portion of the pad spring 60, but may be evenly coated on both surfaces of the pad spring 60.
  • injection part 41 injection nozzle

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Abstract

본 발명은 디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 패드스프링을 바스켓을 이용한 샌딩장치를 사용하여 표면을 거칠게 처리함으로 인해 그 패드스프링에 코팅되는 코팅재의 점착력이 증대되는 디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법
본 발명은 디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 패드스프링을 바스켓을 이용한 샌딩장치를 사용하여 표면을 거칠게 처리함으로 인해 그 패드스프링에 코팅되는 코팅재의 점착력이 증대되는 디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 디스크 브레이크는 차량의 휠과 함께 회전되는 디스크의 양측면에 마찰패드를 강제로 밀착시킴으로써 이러한 마찰력을 통해 차량을 제동 및 감속시키는 장치이다.
이러한 디스크 브레이크는 제동유압을 전달받아 진퇴운동하는 피스톤이 내장되도록 마련된 캘리퍼 하우징과, 상기 마찰패드가 상호 대향되는 내면에 각각 부착된 한 쌍의 패드플레이트가 설치되도록 자체에 고정되는 캐리어와, 휠과 함께 회전하며 상기 한 쌍의 패드플레이트 사이에 그 외주연 일부가 삽입되도록 마련된 디스크를 포함하여 구성된다.
상기 피스톤은 일측 패드플레이트의 외면을 디스크 쪽으로 밀수 있도록 캘리퍼 하우징의 후방부에 배치되고, 피스톤 반대 쪽 캘리퍼 하우징의 전방부에는 타측 패드플레이트의 외면을 감싸도록 핑거부가 형성된다.
따라서 일측 패드플레이트가 디스크의 일면을 가압하도록 피스톤이 동작되면 타측 패드플레이트는 핑거부에 이끌려 상기 디스크의 반대 쪽 타면을 가압하게 되고, 이를 통해 디스크는 한 쌍의 마찰패드 사이에서 가압될 수 있게 된다.
상기 캐리어는 자체의 너클에 볼트를 통해 장착되어 그 내측에 상기 각 패드플레이트가 슬라이딩 가능하게 설치되는데, 이러한 패드플레이트와 캐리어 사이에는 패드플레이트의 슬라이딩동작을 가이드하면서 패드플레이트의 떨림을 억제하기 위한 패드스프링이 마련되며, 이러한 패드스프링은 통상 스테인레강이나 스프링강 재질의 금속판을 프레스 성형한 후 밴딩가공하여 마련된다.
그러나 이러한 종래 디스크 브레이크는 상기 디스크를 가압하기 위한 패드플레이트의 슬라이딩동작시 각각 금속재질로 마련되는 상기 패드플레이트와 패드스프링이 직접적으로 접촉되는 과정에서 마찰로 인해 큰 소음이 발생하거나 패드플레이트의 원활한 슬라이딩 동작이 방해받게 되는 문제점이 있다.
한편, 대한민국 등록특허공보 제10-668978호에 따르면 패드스프링의 내측면에 테프론을 코팅하는 자동차 디스크 브레이크의 패드스프링 코팅방법이 개시되어 있다.
그러나, 이와 같은 자동차 디스크 브레이크의 패드스프링 코팅방법은 적절한 코팅방법이 개발되어 있지 않아 코팅부위가 열악하고 하자가 많이 발생하며, 코팅을 하는데 있어서 작업시간이 많이 소요되는 문제점이 있다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
(특허문헌 1) 대한민국 등록특허공보 제10-540842호(2005. 12. 28.)
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 본 발명의 목적은 패드스프링을 바스켓을 이용한 샌딩장치를 사용하여 표면을 거칠게 처리함으로 인해 그 패드스프링에 코팅되는 코팅재의 점착력이 증대되는 디스크 브레이크용 패드스프링 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해되어 질 수 있을 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 자동차 디스크 브레이크에 사용되는 패드스프링의 코팅방법으로서, 금속판재를 프레스가공하여 패드스프링을 제작하는 패드스프링 제작단계; 패드스프링 제작단계에서 제작된 상기 패드스프링을 열처리하는 패드스프링 열처리단계; 패드스프링 열처리단계에서 열처리된 상기 패드스프링의 표면을 거칠게 샌딩처리하는 패드스프링 샌딩단계; 및 패드스프링 샌딩단계에서 샌딩처리된 패드스프링의 표면에 샌딩물질을 코팅하는 패드스프링 코팅단계를 포함하되, 패드스프링 샌딩단계는, 패드스프링 열처리단계에서 열처리된 패드스프링을 바스켓을 이용한 샌딩장치를 사용하여 패드스프링의 표면을 거칠게 샌딩처리하는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법을 제공한다.
또한, 패드스프링 열처리단계 전에 패드스프링 제작단계에서 제작된 패드스프링을 세척하는 패드스프링 세척단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 바스켓을 이용한 샌딩장치는, 샌딩물질이 저장되는 저장탱크; 내측으로 패드스프링 열처리단계에서 열처리된 패드스프링이 다수 수용되는 바스켓; 내측으로 바스켓이 회전 가능하게 고정되는 케이싱부; 및 저장탱크로부터 샌딩물질을 공급받고, 외부의 다른 압축공기 공급장치로부터 압축공기를 공급받아 바스켓의 내측으로 샌딩물질 및 압축공기를 분사하는 분사부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 패드스프링 샌딩단계는, 바스켓에 다수의 패드스프링을 투입하는 패드스프링 투입단계; 바스켓에 다수의 패드스프링이 수용된 상태에서 바스켓을 회전시키는 바스켓 회전단계; 및 바스켓 회전단계에서 분사부를 통해 샌딩물질 및 압축공기를 바스켓의 내측으로 분사하는 분사단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 패드스프링 샌딩단계에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 1회 가동을 15~30분/CYCLE로 조정하며, 바스켓의 기울기를 30~45도로 조정하고, 압축공기의 공기압을 2.0~6.0kgf/㎠로 조정하며, 100~300EA/CYCLE를 바스켓에 투입하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 패드스프링 코팅단계에서 패드스프링의 표면에 테프론 또는 탄성체가 코팅되거나, 패드스프링의 일면에는 테프론이 코팅되고, 타면에는 탄성체가 코팅되는 것을 특징으로 한다.
또한, 패드스프링 코팅단계 전에 패드스프링을 예열하는 패드스프링 예열단계를 더 포함하며, 패드스프링 코팅단계에서는 페드스프링 예열단계에서 예열된 패드스프링을 30~80℃로 유지시킨 상태에서 테프론을 분사하여 코팅한 다음 150~170℃에서 5~10분 건조시킨 후, 280~340℃에서 15~20분간 소결하여 코팅하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 전술한 제조방법에 의하여 제조되는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링을 제공한다.
본 발명에 따르면, 바스켓을 이용한 샌딩장치를 사용하여 패드스프링의 표면을 거칠게 처리함으로 인해 그 패드스프링에 코팅되는 코팅재의 점착력이 증대되는 효과가 있다.
본 발명의 효과는 이상에서 언급된 것들에 한정되지 않으며, 언급되지 아니한 다른 해결과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해되어 질 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에 대한 과정을 나타낸 순서도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에서 바스켓을 이용한 샌딩장치를 나타낸 정면도, 측면도이다.
도 4는 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 분사부를 나타낸 정면도이다.
도 5는 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 고정수단을 나타낸 정면도이다.
도 6 및 도 7은 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 바스켓을 나타낸 사시도 및 저면 사시도이다.
도 8은 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 바스켓이 거치프레임에 결합되는 상태를 나타낸 분해 사시도이다.
도 9는 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에 의해 제조되는 패드스프링의 부분 단면도이다.
도 10은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에 의해 제조되는 패드스프링의 사용 상태도이다.
이하, 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에 대한 과정을 나타낸 순서도이고, 도 2 및 도 3은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에서 바스켓을 이용한 샌딩장치를 나타낸 정면도, 측면도이며, 도 4는 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 분사부를 나타낸 정면도이고, 도 5는 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 고정수단을 나타낸 정면도이며, 도 6 및 도 7은 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 바스켓을 나타낸 사시도 및 저면 사시도이고, 도 8은 본 발명에서 바스켓을 이용한 샌딩장치의 바스켓이 거치프레임에 결합되는 상태를 나타낸 분해 사시도이다.
도 1 내지 도 8을 참조하여 보면, 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법은 금속판재를 프레스가공하여 패드스프링(60)을 제작하는 패드스프링 제작단계(S10), 상기 패드스프링 제작단계(S10)에서 제작된 상기 패드스프링(10)을 열처리하는 패드스프링 열처리단계(S30), 상기 패드스프링 열처리단계(S30)에서 열처리된 상기 패드스프링(60)의 표면을 거칠게 샌딩처리하는 패드스프링 샌딩단계(S40) 및 상기 패드스프링 샌딩단계(S40)에서 샌딩처리된 상기 패드스프링(60)의 표면을 코팅하는 패드스프링 코팅단계(S60)를 포함한다.
상기 패드스프링 제작단계(S10)에서는 0.4~0.6mm 두께의 스테인레스스틸 또는 스프링스틸 중에서 선택되는 어느 하나의 금속판재를 프레싱(Pressing) 또는 멀티포밍(Multi Forming) 방식으로 프레스가공하여 상기 패드스프링(60)을 제작한다.
따라서, 상기 패드스프링(60)은 다양한 재질의 금속재로 이루질 수 있으나, 스테인레스스틸 또는 스프링스틸로 이루어지는 것으로 이해될 수 있다.
상기 패드스프링 제작단계(S10)에서는 상기 금속판재를 프레스가공하면서 프레스오일이나, 이물질 등이 묻을 수 있으며, 이를 제거하는 것이 바람직하다.
이를 위해, 상기 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법은 상기 패드스프링 열처리단계(S30) 전에 상기 패드스프링 제작단계(S10)에서 제작된 패드스프링(60)을 세척하는 패드스프링 세척단계(S20)를 더 포함할 수 있다.
상기 패드스프링 열처리단계(S30)는 상기 패드스프링 제작단계(S10)에서 프레스가공 중에 발생한 밴딩 부위의 응력을 제거하기 위하여 상기 패드스프링(60)을 340~400℃에서 15~30분 동안 열처리한다.
상기 패드스프링 샌딩단계(S40)는 상기 패드스프링 열처리단계(S30)에서 열처리된 상기 패드스프링(60)을 바스켓을 이용한 샌딩장치(1)를 사용하여 상기 패드스프링(60)의 표면을 거칠게 샌딩처리한다.
상기 바스켓을 이용한 샌딩장치(1)는 샌딩물질이 저장되는 저장탱크(10), 내측으로 상기 패드스프링 열처리단계(S30)에서 열처리된 상기 패드스프링(60)이 다수 수용되는 바스켓(20), 내측으로 상기 바스켓(20)이 회전 가능하게 고정되는 케이싱부(30) 및 상기 저장탱크(10)로부터 상기 샌딩물질(11)을 공급받고, 외부의 다른 압축공기 공급장치(미도시)로부터 압축공기를 공급받아 상기 바스켓(20)의 내측으로 상기 샌딩물질(11) 및 압축공기를 분사하는 분사부(40)를 포함하며, 상기 바스켓(20)을 상기 케이싱부(30)에 탈착 및 회전 가능하게 고정하기 위한 고정수단(50)을 더 포함할 수 있다.
상기 바스켓을 이용한 샌딩장치(1)는 도 4에 도시된 바와 같이 상기 저장탱크(10)에 저장되는 상기 샌딩물질(11)이 상기 분사부(40)로 공급되도록 하기 위한 공급관(70)을 더 포함할 수 있다.
상기 공급관(70)은 양단부가 상기 저장탱크(10)의 하부 양측을 관통하며, 일단부에는 공기조절밸브(71)가 마련되고, 중앙부에는 상기 샌딩물질(11)이 유입되는 유입구(72)가 형성되며, 타단부는 상기 분사부(40)와 연결된다.
상기 샌딩물질(11)은 모래로 이루어지며 입도(mesh size)의 범위는 20~50이 가장 바람직하다. 이러한 이유는 미세한 입자(입도 100이상)는 표면에 적당한 표면 거칠기를 형성하지 못하고, 입도가 16~18인 입자는 표면을 너무 깊이 후벼 낼 수 있기 때문이다.
상기 분사부(40)는 도 4에 도시된 바와 같이 분사노즐(41)로 이루어지며, 압축공기가 유입되는 압축공기유입부(42)와, 샌딩물질이 유입되는 샌딩물질유입부(43) 및 압축공기와 샌딩물질이 동시에 분사되는 노즐(44)을 포함한다.
상기 고정수단(50)은 도 5에 도시된 바와 같이 양단부가 개구되며, 일단부는 상기 케이싱부(30)에 구비되는 개폐도어(31)의 내측면에 고정되고, 타단부는 상기 개폐도어(31)와의 사이로 예각을 이루며 상방향으로 연장 형성되는 지지바(51), 회전축(53)이 구비되며, 상기 개폐도어(31)의 외측에 위치되고, 상기 지지바(51)의 일단부로 그 회전축(53)이 인입되며, 상기 바스켓(20)에 회전력을 전달하는 구동모터(52), 일단부는 상기 지지바(51)의 타단부로 인입되어 상기 회전축(53)과 연결되고 타단부는 상기 지지바(51)의 외측으로 연장 형성되는 지지봉(54) 및 상기 지지봉(54)의 타단부에 연결되며 상기 바스켓(20)이 거치되는 거치프레임(55)을 포함한다. 상기 지지봉(54)과 상기 지지바(51) 사이에는 베어링(56)이 구비될 수 있다.
상기 바스켓(20)은 도 6에 도시된 바와 같이 표면에 다수의 구멍(21)이 형성되며, 일측은 상기 거치프레임(55)에 탈착 가능하게 결합되고, 타측에는 상기 패드스프링(60)이 유입되는 유입구(22)가 형성된다.
그리고, 상기 바스켓(20)은 외측에 손잡이(23)가 설치될 수 있으며, 샌딩작업자는 상기 손잡이(23)를 파지한 상태에서 상기 거치프레임(55)으로부터 상기 바스켓(20)을 분리하거나, 상기 거치프레임(55)에 상기 바스켓(20)을 결합할 수 있다.
상기 바스켓(20)의 일측과 타측 사이는 대략 'ㄷ' 자 형태를 이루는 3개의 면이 상기 바스켓(30)의 중앙부를 중심으로 방사 형상으로 형성된다. 즉, 상기 바스켓(20)은 도 7에 도시된 바와 같이 아래에서 바라볼 때 8각 형태의 다면체를 이룬다.
상기 바스켓을 이용한 샌딩장치(1)는 상기 바스켓(20)이 30도 내지 45도로 경사를 이루며 회전되므로 인해 상기 분사부(40)로부터 분사되는 상기 샌딩물질(11)이 상기 바스켓(20)의 내측으로 자연스럽게 분사될 수 있다.
또한, 상기 바스켓을 이용한 샌딩장치(1)는 상기 바스켓(20)이 수직으로 회전되는 경우보다 상대적으로 상기 바스켓(20)의 내측에 상기 패드스프링(60)이 더 많이 수용되고, 상기 유입구(22)를 통해 쉽게 이탈되지 않는다.
상기 다수의 구멍(21)은 상기 바스켓(20)의 내측에 수용되는 상기 패드스프링(60)으로 분사되는 상기 샌딩물질(11)이 상기 바스켓(20)의 외측으로 배출될 수 있도록 한다.
상기 거치프레임(36)은 상기 바스켓(20)이 끼움결합될 수 있도록 형성되되, 상기 바스켓(20)과의 접촉이 최소로 이루어질 수 있도록 형성되는 것이 바람직하다.
상기 거치프레임(36)은 도 8에 도시된 바와 같이 상기 바스켓(20)의 일측면이 안치되는 플레이트(36a) 및 일단부는 상기 플레이트(36a)에 연결되고 타단부는 상기 바스켓(20)의 일측으로부터 타측방향으로 그 표면을 따라 벤딩 또는 절곡되어 상기 바스켓(20)을 감싸는 복수의 거치살(36b)을 포함한다.
상기 패드스프링 샌딩단계(S40)는, 상기 바스켓(20)에 상기 다수의 패드스프링(60)을 투입하는 패드스프링 투입단계(S41), 상기 바스켓(20)에 상기 다수의 패드스프링(60)이 수용된 상태에서 상기 바스켓(20)을 회전시키는 바스켓 회전단계(S42) 및 상기 바스켓 회전단계(S42)에서 상기 분사부(40)를 통해 상기 샌딩물질(11) 및 압축공기를 상기 바스켓(20)의 내측으로 분사하는 샌딩물질(11) 및 압축공기 분사단계(S43)를 포함한다.
상기 패드스프링 샌딩단계(S40)에서는 상기 바스켓을 이용한 샌딩장치(1)의 1회 가동을 15~30분/CYCLE로 조정하며, 상기 바스켓(20)의 기울기를 30~45도로 조정하고, 압축공기의 공기압을 2.0~6.0kgf/㎠로 조정하며, 100~300EA/CYCLE를 상기 바스켓(20)에 투입하여 상기 패드스프링(60)의 표면을 거칠게 샌딩처리한다.
상기 패드스프링 샌딩단계(S40)에서는 회전되는 상기 바스켓(20)에 의해 상기 패드스프링(60)의 위치가 변화되면서 상기 분사부(40)를 통해 고압으로 분사되는 상기 샌딩물질(11)에 의해 표면처리가 전면적으로 이루어질 수 있다.
상기 패드스프링 코팅단계(S60)에서는 상기 패드스프링(60)을 30~80℃로 유지시킨 상태에서 테프론을 분사하여 코팅한 다음 150~170℃에서 5~10분 건조시킨 후, 280~340℃에서 15~20분간 소결한다.
이를 위해 상기 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법은 상기 패드스프링 코팅단계(S60) 전에 상기 패드스프링(60)을 30~80℃로 예열하는 패드스프링 예열단계(S50)를 더 포함할 수 있다.
상기 패드스프링 코팅단계(S60)에서는 스프레이건(SPRAY GUN)을 사용하여 2~8kg에서 스프레이 하는 것이 바람직하며, 두께는 10~45 마이크론이 되도록 하는 것이 바람직하고, 코팅 후 건조하는 것이 바람직하다.
상기 패드스프링 코팅단계(S60) 후에는 이물질의 관리를 철저히 하여야 하며, 흰장갑 및 세척된 장갑을 사용하여 제품을 트레이에 배열하는 것이 바람직하다.
본 발명의 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법에서 스프레이 경우 수동일반도장, 자동도장, 정전도장 또는 벨타입도장과 같은 방법을 사용하는 것이 바람직하며 노즐을 0.8~1.5mm에 맞추어 작업하는 것이 바람직하다.
상기 테프론은 Polyamid imide polymer, Tetrafluoroethylene resin, Melamine resin, Formal dehyde, N-Butyl alcohol, Methy isobutyl ketonem, VM&P Naphtha, Metyl pyrrolidone 및 Carbon black으로 조성된다.
상기 테크론은 사용전 충분히 롤링(Rolling)이 되어야 하며, 균일하게 저어주어 고용분이 충분히 풀려서 뭉침이 없어야 한다.
그리고, 소결시 연속로를 사용할 경우 400~600rmp으로 하여 15~20분 소결하며, 온도의 편차가 10℃이상이 나지 않도록 한다.
도 9는 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에 의해 제조되는 패드스프링의 부분 단면도이고, 도 10은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링의 제조방법에 의해 제조되는 패드스프링의 사용 상태도이다.
도 9 및 도 10을 참조하여 보면, 상기 패드스프링 코팅단계(S60)에서는 상기 패드스프링(60)의 일면에 테프론(61)이 코팅되고, 타면에는 탄성체(62)가 코팅될 수 있다.
상기 탄성체(62)는 내열강화고무와 우레탄 등을 포함하여 구성되며, 두께는 10~45 마이크론으로 형성되는 것이 바람직하다.
디스크 브레이크(100)는 제동유압을 전달받아 진퇴운동하는 피스톤(120)이 내장되도록 마련된 캘리퍼 하우징(110)과, 상기 마찰패드(131,132)가 상호 대향되는 내면에 각각 부착된 한 쌍의 패드플레이트(133,134)가 설치되도록 차체에 고정되는 캐리어(130)와, 휠과 함께 회전하며 상기 한 쌍의 패드플레이트(133,134) 사이에 그 외주연 일부가 삽입되도록 마련된 디스크(140)를 포함하여 구성된다.
상기 피스톤(120)은 일측 패드플레이트(134)의 외면을 디스크(140) 쪽으로 밀수 있도록 캘리퍼 하우징(110)의 후방부에 배치되고, 피스톤(120) 반대 쪽 캘리퍼 하우징(110)의 전방부에는 타측 패드플레이트(133)의 외면을 감싸도록 핑거부(110a)가 형성되며, 이러한 캘리퍼 하우징(110)은 상기 캐리어(130)에 미끄럼이동 가능하도록 결합된다. 참고로 미설명 부호 110b는 상기 피스톤(120)을 수용하는 실린더이다.
따라서, 일측 패드플레이트(134)가 디스크(140)의 일면을 가압하도록 피스톤(120)이 동작되면 타측 패드플레이트(133)는 핑거부(110a)에 이끌려 상기 디스크(140)의 반대 쪽 타면을 가압하게 되고, 이를 통해 디스크(140)는 한 쌍의 마찰패드(131,132) 사이에서 가압될 수 있게 된다.
또한, 상기 캐리어(130)는 자체의 너클에 볼트를 통해 고정되는 것으로 그 내측에 상기 각 패드플레이트(133,134)가 슬라이딩 가능하게 설치되는데, 이러한 패드플레이트(133,134)와 캐리어(130) 사이에는 패드플레이트(133,134)의 슬라이딩동작을 가이드하면서 패드플레이트(133,134)의 떨림을 억제하기 위한 상기 패드스프링(60)이 마련된다.
상기 패드스프링(60)은 상기 패드플레이트(133,134)와 접하게 되는 일면에 테프론(61)이 코팅되고 캐리어(130)와 접하게 되는 타면에 탄성체(62)가 코팅되도록 마련되는데, 이는 상기 패드플레이트(133,134) 슬라이딩동작을 원활하게 안내하는 패드스프링(60)의 기능과 패드플레이트(133,134)로부터 캐리어(130)에 가해지는 진동을 저감시키는 패드스프링(60)의 기능이 동시에 개선되도록 하면서 이와 같이 개선된 패드스프링(60)의 마찰저감기능과 완충기능이 장기간 동안 지속적으로 유지될 수 있도록 하기 위한 것이다.
즉, 상기 디스크(140)를 가압하기 위한 패드플레이트(133,134)의 슬라이딩동작시 각각 금속재질로 마련되는 상기 패드플레이트(133,134)와 패드스프링(60)이 직접적으로 접촉하게 될 경우에는 두 부재 사이의 마찰로 인해 큰 소음이 발생하면서 패드플레이트(133,134)의 원활한 슬라이딩 동작이 방해받게 될 수 있는데, 본 실시예에 따른 패드스프링(60)과 같이 패드플레이트(133,134)와 접하게 되는 패드스프링(60)의 일면에 테프론(61)이 코팅된 상태에서는 패드플레이트(133,134)와 패드스프링(60)의 접촉마찰이 저감되면서 패드플레이트(133,134)의 슬라이딩동작이 보다 원활하게 수행될 수 있게 된다.
또, 상기 테프론(61)의 경우 소정시간 이상 사용하게 되더라도 교체할 필요가 없음은 물론 디스크(140)와 마찰패드(131,132)의 마찰시 발생하는 마모분진이 달라붙게 되더라도 이러한 마모분진이 차량의 운행시 발생되는 바람을 통해 자연적으로 제거되기 때문에 패드플레이트(133,134)의 원활한 슬라이딩동작이 보다 장기간 동안 지속적으로 유지될 수 있도록 한다.
또한, 패드스프링(60)은 상기 패드플레이트(133,134)와 캐리어(130) 사이를 탄성 지지하도록 마련되어 패드플레이트(133,134)의 슬라이딩동작시 패드플레이트(133,134)가 슬라이딩방향과 수직되는 방향으로 떨리게 되면서 발생하는 진동이 캐리어(130)를 통해 차체로 전달되는 것을 흡수하게 되는데, 이러한 패드스프링(60)은 스테인레스강이나 스프링강의 특성상 시간이 지남에 따라 탄성변형 및 복원능력이 저감되면서 이러한 댐핑기능이 저하될 우려가 있다.
그러나, 상술한 바와 같이 캐리어(130) 쪽 패드스프링(60)의 타면에 상기 탄성체(60)가 코팅된 상태에서는 상기 탄성체(62)의 탄성력을 통해 패드스프링(60)의 탄성력이 배가되어 패드스프링(60)의 댐핑기능이 향상되고, 패드스프링(60)을 장기간 사용하게 되어 패드스프링(60) 자체의 탄성력이 저감되는 경우에도 상기 탄성체(62)의 탄성력에 의해 상기 패드스프링(60)은 기본적인 댐핑작용을 지속적으로 수행할 수 있게 되는 것이다.
그리고, 이러한 테프론(61)이나 탄성체(62)는 패드스프링(60)의 일부영역에 대해서만 국부적으로 코팅되어도 무방하나 상기 패드스프링(60)의 양면 전영역에 걸쳐 고르게 코팅될 수 있다.
이상에서 설명한 것은 본 발명에 따른 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법을 실시하기 위한 실시 예에 불과한 것으로서, 본 발명은 상기한 실시 예에 한정되지 않고, 이하의 특허청구범위에서 청구하는 바와 같이 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변경 실시가 가능한 범위까지 본 발명의 기술적 정신이 있다고 할 것이다.
[부호의 설명]
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
1 : 샌딩장치 10 : 저장탱크
11 : 샌딩물질 20 : 바스켓
21 : 구멍 22 : 유입구
23 : 손잡이 30 : 케이싱부
40 : 분사부 41 : 분사노즐
42 : 압축공기유입부 43 : 샌딩물질유입부
44 : 노즐 50 : 고정수단
51 : 지지바 52 : 구동모터
53 : 회전축 54 : 지지봉
55 : 거치프레임 60 : 패드스프링
100 : 디스크 브레이크 110 : 캘리퍼 하우징
120 : 피스톤 130 : 캐리어
131,132 : 마찰패드 133,134 : 패드플레이트
140 : 디스크

Claims (6)

  1. 자동차 디스크 브레이크에 사용되는 패드스프링의 코팅방법으로서,
    금속판재를 프레스가공하여 상기 패드스프링을 제작하는 패드스프링 제작단계;
    상기 패드스프링 제작단계에서 제작된 상기 패드스프링을 열처리하는 패드스프링 열처리단계;
    상기 패드스프링 열처리단계에서 열처리된 상기 패드스프링의 표면을 거칠게 샌딩처리하는 패드스프링 샌딩단계; 및
    상기 패드스프링 샌딩단계에서 샌딩처리된 상기 패드스프링의 표면을 코팅하는 패드스프링 코팅단계를 포함하되,
    상기 패드스프링 샌딩단계는,
    상기 패드스프링 열처리단계에서 열처리된 상기 패드스프링을 바스켓을 이용한 샌딩장치를 사용하여 상기 패드스프링의 표면을 거칠게 샌딩처리하며,
    상기 바스켓을 이용한 샌딩장치는,
    샌딩물질이 저장되는 저장탱크;
    내측으로 상기 패드스프링 열처리단계에서 열처리된 상기 패드스프링이 다수 수용되는 바스켓;
    개폐도어가 구비되며, 내측으로 상기 바스켓이 회전 가능하게 고정되는 케이싱부;
    상기 바스켓을 상기 개폐도어에 탈착 및 회전 가능하게 고정하기 위한 고정수단;
    상기 저장탱크로부터 상기 샌딩물질을 공급받고, 외부의 다른 압축공기 공급장치로부터 압축공기를 공급받아 상기 바스켓의 내측으로 상기 샌딩물질 및 압축공기를 분사하는 분사부; 및
    상기 저장탱크에 저장되는 상기 샌딩물질이 상기 분사부로 공급되도록 하기 위한 공급관을 포함하며,
    상기 공급관은,
    양단부가 상기 저장탱크의 하부 양측을 관통하며, 일단부에는 공기조절밸브가 마련되고, 중앙부에는 상기 샌딩물질이 유입되는 유입구가 형성되며, 타단부는 상기 분사부와 연결되는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 패드스프링 열처리단계 전에 상기 패드스프링 제작단계에서 제작된 패드스프링을 세척하는 패드스프링 척단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 패드스프링 샌딩단계는,
    상기 바스켓에 상기 다수의 패드스프링을 투입하는 패드스프링 투입단계;
    상기 바스켓에 상기 다수의 패드스프링이 수용된 상태에서 상기 바스켓을 회전시키는 바스켓 회전단계; 및
    상기 바스켓 회전단계에서 상기 분사부를 통해 상기 샌딩물질 및 압축공기를 상기 바스켓의 내측으로 분사하는 샌딩물질 및 압축공기 분사단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 패드스프링 샌딩단계에서 상기 바스켓을 이용한 샌딩장치의 1회 가동을 15~30분/CYCLE로 조정하며, 상기 바스켓의 기울기를 30~45도로 조정하고, 압축공기의 공기압을 2.0~6.0kgf/㎠로 조정하며, 100~300EA/CYCLE를 상기 바스켓에 투입하는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 패드스프링 코팅단계에서 상기 패드스프링의 표면에 테프론 또는 탄성체가 코팅되거나,
    상기 패드스프링의 일면에는 테프론이 코팅되고, 타면에는 탄성체가 코팅되는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 패드스프링 코팅단계 전에 상기 패드스프링을 예열하는 패드스프링 예열단계를 더 포함하며,
    상기 패드스프링 코팅단계에서는,
    상기 패드스프링 예열단계에서 예열된 상기 패드스프링을 30~80℃로 유지시킨 상태에서 테프론을 분사하여 코팅한 다음 150~170℃에서 5~10분 건조시킨 후, 280~340℃에서 15~20분간 소결하여 코팅하는 것을 특징으로 하는 디스크 브레이크용 패드스프링 제조방법.
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