WO2014009189A1 - Textilmaschine mit einem streckwerk und zwei fasermaterialvorlagen - Google Patents

Textilmaschine mit einem streckwerk und zwei fasermaterialvorlagen Download PDF

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WO2014009189A1
WO2014009189A1 PCT/EP2013/063788 EP2013063788W WO2014009189A1 WO 2014009189 A1 WO2014009189 A1 WO 2014009189A1 EP 2013063788 W EP2013063788 W EP 2013063788W WO 2014009189 A1 WO2014009189 A1 WO 2014009189A1
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fiber material
drafting
textile machine
unit
fiber
Prior art date
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PCT/EP2013/063788
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gerd Stahlecker
Volker Jehle
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/005—Arrangements for feeding or conveying the slivers to the drafting machine
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H15/00—Piecing arrangements ; Automatic end-finding, e.g. by suction and reverse package rotation; Devices for temporarily storing yarn during piecing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/02—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing completed take-up packages and replacing by bobbins, cores, or receptacles at take-up stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements
    • D01H9/14—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing completed take-up packages and replacing by bobbins, cores, or receptacles at take-up stations; Transferring material between adjacent full and empty take-up elements for preparing machines for doffing of yarns, e.g. raising cops prior to removal
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D04B9/14—Circular knitting machines with independently-movable needles with provision for incorporating loose fibres, e.g. in high-pile fabrics

Definitions

  • the present invention relates to a textile machine, in particular a spinning knitting machine, with a fiber material template, from which a fiber material can be fed to a drafting system, with a drafting device for hiding the fiber material to a finer fiber material, with a downstream of the drafting processing unit, which the fiber material immediately after stretching processed, in particular a knitting device, as well as with a sensor which detects defects of the fiber material.
  • DE 10 2005 031 079 A1 therefore proposes to detect the presence of the sliver on a spinning knitting machine by means of a sensor before the drafting system. In the absence of the sliver, the drafting equipment is stopped before it can run empty and this causes defects in the product.
  • DE 10 2007 052 190 A1 therefore proposes to monitor the fiber material fed to the drafting device for defects. Upon detection of a fault in the fiber material by a sensor, the fiber material is separated, the fault is separated out of the fiber material and the two ends of the fiber material are joined together again. In order to avoid an interruption of the spinning knitting process by leaking of the drafting system during this cleaning process, the monitored fiber material is fed via a buffer to the drafting system. However, idling the cache may still cause the process to be interrupted.
  • Object of the present invention is therefore to propose a textile machine, by means of which the reliable supply of fiber material is improved to a drafting of the textile machine. Furthermore, a corresponding method should be proposed.
  • a textile machine in particular a spinning knitting machine, has a fiber material template, from which a fiber material can be fed to a drafting system, a drafting device for drawing the fiber material into a finer fiber material, a processing unit downstream of the drafting arrangement, which processes the fiber material immediately after stretching, in particular a knitting device, and a sensor which detects defects of the fiber material.
  • a second fibrous material template and a changing device are added to the drafting system. arranges, in the case of detecting a fault in the first fiber material is fed to the drafting by the changing device, fiber material from the second fiber material template.
  • fiber material is fed from a fibrous material master to the drafting system, drawn in the drafting system and processed immediately after being drawn in a processing unit downstream of the drafting system.
  • the fiber material fed to the drafting system is monitored by a sensor for defects.
  • a second fibrous material template and a changing device are assigned to the drafting system, and in the case of detecting a defect in the first fibrous material, fiber material is supplied to the drafting system from the second fibrous material template.
  • the second fiber material template may be formed as an auxiliary template, from which the drafting only temporarily fiber material is supplied. As soon as the fiber material defect has been cleaned or, in the case of leakage of the first fiber material, the fibrous material overlay has been changed, the first fibrous material overlay, which forms the main material overlay, is replaced again. The second fiber material therefore does not necessarily have to be monitored due to the merely temporary feed.
  • the changing device has a first and a second feed unit for the first and the second fiber material and a control unit which alternately controls the feed units, so that the drafting system is alternately fed fiber material from one of the two fiber material templates. It is advantageous in the case of a method for feeding fiber material if the fiber materials of both fiber material templates are monitored for defects by a respective sensor and the fiber material is fed alternately from one of the two fiber material templates to the drafting system.
  • a second sensor is advantageously provided, which also detects defects of the second fiber material.
  • the respective feed unit can be stopped by the control unit and at the same time the other supply unit by the control unit can be controlled.
  • a supply-side fiber material end of the newly started supply unit is spliced to a drafting-side fiber material end of the feed unit to be stopped before it is actually stopped.
  • a splicer for connecting fiber material ends is arranged between the changing device and the drafting.
  • At least one cleaning device is arranged between the feed units and the drafting system.
  • the change to the respective other fiber material template as well as the removal of the defect can thereby proceed fully automatically.
  • the cleaning device comprises a separating device for the fiber material, for example a grinding or a milling device.
  • a separating device for the fiber material for example a grinding or a milling device.
  • the separation device can also be designed as a pair of scissors or as a swirl nozzle, which achieves a separation of the fiber material by eliminating an included rotation.
  • the cleaning device comprises a preparation device for preparing the fiber material ends.
  • the preparation device can be carried out in an reproducible manner an optimal preparation of the respective fiber material end for the upcoming splicing process by thinning the fiber material end and sharpened. Means of a separator and / or a preparation device can thus be achieved a very uniform Ansetzstelle in the fiber material.
  • the feed units which deliver the fiber material to the drafting system, each comprise a pair of rollers, wherein at least one of the two rollers of the pair of rollers is driven to effect delivery of the fiber material to the drafting system.
  • the roller pairs also act as a clamping device as soon as the drive is stopped. An additional clamping of the fiber material, for example when performing a separating cut or during the preparation of the fiber material ends is not required by this.
  • the feed units can also be formed in each case by a clamping device and an injection nozzle.
  • the promotion of the fiber material from the fiber material template takes place in this case directly by the feeding of the fiber material through the pair of input rollers of the drafting system, wherein only the commissioning of the respective fiber material template a delivery of the fiber material to the drafting system entrance or the splicer through the injection nozzle.
  • the clamping device is associated with a device for storing a fiber material reserve.
  • a device for storing a fiber material reserve may, for example, include a deflection bow, which stores a defined length of the fiber material by its deflection and releases it again during the subsequent delivery of the fiber material through the injection nozzle.
  • a deflection bow which stores a defined length of the fiber material by its deflection and releases it again during the subsequent delivery of the fiber material through the injection nozzle.
  • the feed units each comprise two pairs of rollers, by means of which a variable distortion of the fiber material is adjustable. This makes it possible to distort a fiber material end before splicing and thereby thinning. Both the fiber material end of the outgoing fiber material and the fiber material Rialende the newly put into operation fiber material can be warped so that an optimized Ansetzstelle is generated.
  • the feed units are each driven by a single drive.
  • the shutdown and put into operation of the feed units is thereby controlled in any way as well as the setting of a delay in a feed unit with two pairs of rollers in a particularly simple manner possible.
  • the feed units can also be driven by a common drive, with a clutch being able to be switched by the control unit to shut down or start up the feed units.
  • the processing unit in particular the knitting device, is preceded by a twisting device.
  • the stretched fiber material can be solidified prior to knitting, so that a particularly high stability of the process is achieved.
  • a second material template and the changing device can be used advantageously not only on spinning knitting machines but also on spinning machines. For example, if an irregular sliver spun, so the number of cleaner cuts in the subsequent yarn cleaning can be significantly reduced if the supplied slivers are already monitored.
  • 1 shows a textile machine according to the invention, in the present case a spinning-knitting machine in an overview
  • 2 shows a textile machine according to the invention during a change of the fiber material template
  • Figure 3 shows an alternative embodiment of an inventive
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a textile machine according to the invention with an alternatively executed feed unit
  • FIG. 5 shows an embodiment as in FIG. 4 during a cleaning process after the fibrous material template has been replaced
  • FIG. 6 shows a feed unit with a device for storing a
  • Figure 7 is a schematic representation of the fiber mass distribution in a connection point of a fiber material, as well
  • Figure 8 is a schematic representation of the fiber mass distribution of a
  • FIG. 1 shows a textile machine 1, which in the present case is designed as a spinning-knitting machine, in a schematic overview.
  • a textile machine 1 By means of such a textile machine 1 is made of a fiber material 2, which is subtracted from a fibrous material template 3, directly produced without intervening yarn production by means of a knitting device 4 a knitted fabric.
  • the knitting device 4 is fed to the fiber material 2 via a drafting device 5, which is in the usual way of several roller pairs 6, between which by a different speed drive of the roller pairs 6, the fiber material 2 can be stretched.
  • the knitting device 4 can be designed, for example, as a circular knitting machine, which is supplied with a plurality of fiber materials 2 from a plurality of drafting units 5 along its circumference. In the present case, only a drafting 5 is shown. Furthermore, a swirl member 7 between the
  • the fibrous material template 3 is a bobbin on which a roving or a flyer roving, which already contains a slight twist, is wound up.
  • the fiber material template 3 may also be a jug, which is taken from an untwisted sliver.
  • the fiber material template 2 is monitored by a sensor 8 for the presence of the fiber material as well as on defects such as thin and thick places. Such defects not only lead to visually impaired defects in the finished product, but can also affect the stability of the following spinning process.
  • the drafting device 5 is assigned a second fiber material template 3 'and a changing device 9 for the fiber material templates 3, 3'.
  • a change from the first fiber material template 3 to the second fiber material template 3 ' is made by the changing device 9.
  • a second fiber material 2 ' is fed from the first fiber material original 3' to the drafting device 5 from the first fiber material template 3.
  • the changing device 9 includes for this purpose a feed unit 10, 10 'for each fiber material 2, 2' and a control unit 1 1, by means of which the feed units 10,10 'are controlled.
  • the fiber materials 2, 2 'of both fiber material templates 3, 3' are monitored by a respective sensor 8, 8 'for fault points out.
  • the supply of fiber material 2 by the first feed unit 10 while the second feed unit 10 'is stationary. If an error location in the fiber material 2 is detected, a corresponding signal is sent by the sensor 8 to the control unit 11, which then stops the supply unit 10 of the first fiber material 2.
  • the fiber material 2 tears between the feed unit 10 and the drafting unit 5, wherein a spiked-running fiber material end 19 is produced in the only loose composite of the fiber material 2.
  • the second feed unit 10 'for the second fiber material 2' is put into operation by the control unit 11, and the fiber material 2 'is thereby fed to the drafting unit 5 from the second fiber material feed 3'.
  • a splicer 12 is arranged between the feed units 10, 10 'and the drafting device 5, which splices the feed side fiber material end 19 of the second fiber material 2' with the demolished, drafting side fiber material end 19 of the first fiber material 2.
  • the second fiber material 2 ' can thereby be drawn into the drafting device 5 by means of the drafting device-side fiber material end 19 of the first fiber material 2.
  • the fiber material 2 ' is now fed to the drafting unit 5 from the second fibrous material support 3' via the feed unit 10 '.
  • the changing device performs all operations such as the change of the fiber material templates 3, 3 ', the splicing and cleaning out the defects independently.
  • the control unit 11 controls the changing device 9 or the drives of the feed units 10, 10 'alternately in accordance with the signals of the sensors 8, so that in the case of detecting a fault in a fiber material 2, 2' the respective feed unit 10, 10 ' is stopped by the control unit 1 1 and the other feed unit 10, 10 'is put into operation.
  • a cleaning device 13 is provided for this purpose, wherein the splicer 12 and the cleaning device 13 are also controlled by the control unit 1 1, as symbolized by the knotted dotted lines.
  • the feed unit 10 is set in operation by the control unit 1 1, so that the defective fiber material is removed from the sliver template 3 and transported away by the suction. Finally, the feed unit 10 is stopped again and the fiber material end 19 of the fiber material 2, which is still in the suction, separated and prepared for the next splicing.
  • the separation of the fiber material 2 can be done in the simplest case by the pulling action of the suction against the clamping in the now standing feed unit 10. If the suction still remains switched on, the fiber material end 19 is thinned out and thereby simultaneously prepared for the following splicing operation.
  • a separator 14 which may for example be a pair of scissors
  • the preparation device 15 is preferably a pneumatic preparation device, which carries out a thinning of the fiber material end by means of correspondingly directed nozzles.
  • FIG. 3 shows a cleaning device 13, which, as described in FIG. 2, contains a suction device.
  • a Separating device 14 is provided which causes a preparation of the fiber material end 19 at the same time.
  • a grinding or milling device can be used, the axis of rotation is oriented transversely to the fiber material 2, 2 ', so that in turn a spitzaus Anlagender separating cut can be achieved.
  • a separate preparation unit 15 is not required by this.
  • FIG. 7 shows a schematic illustration of the fiber mass distribution of the attachment point of the two interconnected fiber material ends 19.
  • the two fiber materials 2, 2 ' have a substantially equal mass distribution with respect to the length of the fiber material ends 19, the length of the fiber material ends 19
  • Each of the fiber material ends 19 approximately corresponds to the maximum fiber length of the fibers contained in the fiber material 2, 2 'to be processed. Since the fiber material 2, 2 'whose supply is interrupted, in this case the fiber material 2, is always separated by tearing off between the feed unit 10 and the drafting unit 5, a fiber material end 19 to be tapered is automatically formed on this fiber material 2.
  • each of the feed units 10, 10 ' is made up of two separately controllably driven pairs of rollers 6.
  • the drive of the individual pairs of rollers 6 can also be done here by means of individual drives, which are controlled by the control unit 1 1, or by means of a controllable planetary gear and switchable clutches.
  • FIG. 8 shows the fiber mass profile of the Ansetzstelle or the fiber material ends 19 over the length thereof. Shown again is a state after detection of a defect in the fiber material 2, whereupon the fiber material 2 has been stopped.
  • FIG. 7 shows the distortion of the fiber material end 19 by means of the two roller pairs 6 and the fiber mass in the fiber material end 19 is thereby reduced . Only then is the feed unit 10 stopped, whereupon in the last region 19c, a pointed fiber material end 19 is formed. Also visible is the region 19a, in which the fiber mass is gradually reduced, as well as the region 19b with a constant, but reduced fiber mass or increased distortion.
  • the fiber material end 19 of the fiber material 2 ' was prepared after the previous cleaning of a fault by means of a preparation device 15 or even by means of a corresponding separator 14 to a pointed end 19 to be tapered.
  • the length of the prepared fiber material end 19 extends over the length of the fibers contained in the fiber material 2, 2 '.
  • a thinning of the fiber material end 19 of the fiber material 2 ' can also take place in that a corresponding delay change is made by the feed unit 10'.
  • FIG. Another embodiment of the invention is shown in FIG. In contrast to FIGS. 1-3, an injection nozzle 20, 20 'is provided as feed unit 10, 10', each with a template clamp 21, 21 '.
  • the template clamp 21 ' is hereby opened and the fiber material 2' passes through the injection nozzle 20 'into the drafting system 5.
  • the fiber material 2 ' is in this case fed directly through pair of input rollers 6a of the drafting system, by means of the injection nozzles 20, 20' is only a delivery of the prepared fiber material end 19, 19 'after a document change. If a defect is detected in the fiber material 2 ', the original clamp 21' is closed, whereupon the fiber material 2 'tears between the original clamp 21' and the pair of input rollers 6a of the drafting system 5.
  • the template clamp 21 is opened and the already prepared fiber material end 19 of the fiber material 2 is delivered to the splicer 12 by means of the injection nozzle 20, which is now pressurized with compressed air.
  • the supply-side fiber material end 19 of the fiber material 2 is then in turn spliced in the splicer 12 with the drafting-side fiber material end 19 and drawn into the drafting device 5 through the drafting-material-side fiber material end 19.
  • the injection nozzle 20 can be switched off again, since the intake of the fiber material 2 takes place directly through the pair of input rollers 6a of the drafting system 5.
  • the feeding of the fiber material 2 is now carried out by the fiber material template. 3
  • a cleaning device 13 is delivered to the fiber material 2 'and the original clamp 21' is opened.
  • the fiber material end 19' can be placed in the cleaning device 13.
  • the fiber material end 19 ' can also be sucked directly through the suction device of the cleaning device 13.
  • the cleaning of the defect can be done as described in Figures 2 and 3 by means of special units of the cleaning device 13.
  • a pair of scissors may be provided as separating device 14, or a special preparation nozzle 22 (see FIG. 5) may be arranged in the cleaning device 13. As shown in FIG.
  • the fiber material end preparation is effected directly by an air flow of the injection nozzles 20, 20 '.
  • the nozzle 20, 20 'and the template clamp 21, 21' are matched to one another in such a way that, in turn, a thinning of the fiber material end 19, 19 'takes place, which corresponds approximately to the length of the fibers contained in the fiber materials 2, 2'.
  • the changing device 9 is finally ready for the next template change.
  • Figure 5 shows a changing device 9, in which as delivery units 10, 10 'are each a master clamp 21, 21' and an injection nozzle 20, 20 'are provided.
  • a separate preparation nozzle 22 is arranged in the cleaning device 13, which is designed as a swirl nozzle, ie with air supply lines opening tangentially.
  • the preparation nozzle 22 in this case generates a lunar rotation opposite swirl vortex.
  • the rotation of the fiber material 2, 2 ' is resolved by means of the preparation nozzle 22, so that a separation of the fiber material 2, 2' takes place in combination with the pulling effect of the suction.
  • a further thinning of the fiber material end 19 can take place by means of the preparation nozzle 22 until only clamped fibers are present in the feed unit 10, 10 ', whereby the length of the thinned fiber material end 19 again corresponds to the length of a single fiber.
  • the prepared fiber material end 19 of the splicing device 12 is delivered by means of the injection nozzle 20, 20 '.
  • a pneumatic preparation nozzle 22 is not limited to a nem turned fiber material 2, 2 ', but also in an untwisted fiber material 2, 2', for example, a conveyor belt, can be used.
  • a nozzle without swirl effect is used as the preparation nozzle 22.
  • a device for storing a fiber material reserve 23 can furthermore be provided.
  • the splicer 12 is particularly advantageous a pneumatic splicing device, in which two splicing halves are pivotally connected to each other.
  • the respective splicer halves can be delivered to the prepared fiber material end 19, 19 'by the respective feed unit 10, 10'.
  • the respective splitter half on the other splicer half pivot, which still contains the drafting-side fiber material end 19.
  • a swirl nozzle By means of a swirl nozzle, splicing of the two fiber material ends 19 can now be carried out.

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Abstract

Eine Textilmaschine (1), insbesondere Spinnstrickmaschine, weist eine Fasermaterialvorlage (3), von welcher ein Fasermaterial (2) einem Streckwerk (5) zuführbar ist, ein Streckwerk (5), welches das Fasermaterial (2) zu einem feineren Fasermaterial (2) verstreckt, eine dem Streckwerk (5) nachgeordneten Verarbeitungseinheit, welche das Fasermaterial unmittelbar nach dem Verstrecken verarbeitet, insbesondere eine Strickeinrichtung (4), sowie einen Sensor (8) auf, welcher Fehlerstellen des Fasermaterials (2) erfasst. Dem Streckwerk (5) ist eine zweite Fasermaterialvorlage (3') sowie eine Wechselvorrichtung (9) zugeordnet und bei Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial (2) ist dem Streckwerk (5) durch die Wechselvorrichtung (9) Fasermaterial (2') von der zweiten Fasermaterialvorlage (3') zuführbar. Bei einem Verfahren zum Zuführen von Fasermaterial (2) zu einem Streckwerk (5) in einem textilen Prozess, insbesondere einem Spinnstrickprozess, wird ein Fasermaterial (2) von einer Fasermaterialvorlage (3) dem Streckwerk (5) zugeführt, in dem Streckwerk (5) verstreckt und unmittelbar nach dem Verstrecken in einer dem Streckwerk (5) nachgeordneten Verarbeitungseinheit verarbeitet, insbesondere verstrickt. Das dem Streckwerk (5) zugeführte Fasermaterial (2) wird durch einen Sensor (8) auf Fehlerstellen überwacht. Dem Streckwerk (5) wird eine zweite Fasermaterialvorlage (3') und eine Wechselvorrichtung (9) zugeordnet und im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial (2) wird dem Streckwerk (5) durch die Wechselvorrichtung (9) Fasermaterial (2') von der zweiten Fasermaterialvorlage (3') zugeführt.

Description

Textilmaschine mit einem Streckwerk und zwei Fasermaterialvorlaqen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Textilmaschine, insbesondere eine Spinnstrickmaschine, mit einer Fasermaterialvorlage, von welcher ein Fasermaterial einem Streckwerk zuführbar ist, mit einem Streckwerk zum Verstecken des Fasermaterials zu einem feineren Fasermaterial, mit einer dem Streckwerk nachgeordneten Verarbeitungseinheit, welche das Fasermaterial unmittelbar nach dem Verstrecken verarbeitet, insbesondere einer Strickeinrichtung, sowie mit einem Sensor, welcher Fehlerstellen des Fasermaterials erfasst.
Bei derartigen Textilmaschinen, bei welchen in der Regel Fasermaterial von mehreren Vorlagen einer gemeinsamen Verarbeitung in einer Strickeinrichtung zugeführt wird, führt eine Unterbrechung eines Fasermaterials durch einen Bruch oder ein Auslaufen des Materialvorrats unweigerlich zu großen Fehlerstellen im Erzeugnis. Die DE 10 2005 031 079 A1 schlägt daher vor, an einer Spinnstrickmaschine das Vorhandensein des Faserbands mittels eines Sensors noch vor dem Streckwerk zu erfassen. Bei Fehlen des Faserbands wird das Streckwerk stillgesetzt, bevor dieses leer laufen kann und hierdurch Fehlerstellen in dem Erzeugnis verursacht werden.
Bei der Herstellung textiler Erzeugnisse wie Gestricke oder Gewirke ist jedoch ebenso wie bei Garnen ein möglichst gleichmäßiges Erzeugnis ohne sichtbare Dünn- und Dickstellen erwünscht. Derartige Fehlerstellen können in textilen Prozessen sowohl durch Unregelmäßigkeiten des der Textilmaschine zugeführten Vorlagematerials entstehen, als auch durch Unregelmäßigkeiten im Erzeugungsprozess selbst, beispielsweise beim Spinnen in einem Faden- ansetzprozess. Bei der Garnerzeugung wird daher häufig ein Garnreiniger eingesetzt, der das erzeugte Produkt nach seiner Herstellung auf Fehlerstellen hin überprüft und die detektierten Fehlerstellen herausschneidet. Während des Ausreinigens kommt es dabei zu einer Unterbrechung des Spinn- Prozesses. Alternativ kann eine Ausreinigung des erzeugten Garns erst in einem folgenden Verarbeitungsschritt wie dem Umspulprozess erfolgen.
Bei Textilmaschinen, bei welchen das Fasermaterial nach dem Verstrecken unmittelbar einer Weiterverarbeitung, beispielsweise einer Strickeinheit, zugeführt wird, ist eine Ausreinigung des fertigen Produkts jedoch nicht mehr möglich. Die DE 10 2007 052 190 A1 schlägt daher vor, das dem Streckwerk zugeführte Fasermaterial auf Fehlerstellen hin zu überwachen. Bei Erkennung einer Fehlerstelle in dem Fasermaterial durch einen Sensor wird das Fasermaterial getrennt, die Fehlerstelle aus dem Fasermaterial herausgetrennt und die beiden Enden des Fasermaterials werden wieder miteinander verbunden. Um während dieses Reinigungsvorgangs eine Unterbrechung des Spinnstrickprozesses durch Auslaufen des Streckwerks zu vermeiden, wird das überwachte Fasermaterial über einen Zwischenspeicher dem Streckwerk zugeführt. Durch Leerlaufen des Zwischenspeichers kann es jedoch noch immer zu Unterbrechungen des Prozesses kommen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Textilmaschine vorzuschlagen, mittels welcher die zuverlässige Zuführung von Fasermaterial zu einem Streckwerk der Textilmaschine verbessert wird. Weiterhin soll ein entsprechendes Verfahren vorgeschlagen werden.
Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
Eine Textilmaschine, insbesondere eine Spinnstrickmaschine, weist eine Fasermaterialvorlage, von welcher ein Fasermaterial einem Streckwerk zuführbar ist, ein Streckwerk zum Verstrecken des Fasermaterials zu einem feineren Fasermaterial, eine dem Streckwerk nachgeordnete Verarbeitungseinheit, welche das Fasermaterial unmittelbar nach dem Verstrecken verarbeitet, insbesondere eine Strickeinrichtung, sowie einen Sensor auf, welcher Fehlerstellen des Fasermaterials erfasst. Erfindungsgemäß ist dem Streckwerk eine zweite Fasermaterialvorlage und eine Wechselvorrichtung zuge- ordnet, wobei im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial dem Streckwerk durch die Wechselvorrichtung Fasermaterial von der zweiten Fasermaterialvorlage zugeführt wird. Bei einem Verfahren zum Zuführen von Fasermaterial zu einem Streckwerk in einem textilen Prozess wird dem Streckwerk Fasermaterial von einer Fasermaterialvorlage zugeführt, in dem Streckwerk verstreckt und unmittelbar nach dem Verstrecken in einer dem Streckwerk nachgeordneten Verarbeitungseinheit verarbeitet. Das dem Streckwerk zugeführte Fasermaterial wird dabei durch einen Sensor auf Fehlerstellen überwacht. Erfindungsgemäß wird dem Streckwerk eine zweite Fasermaterialvorlage und eine Wechselvorrichtung zugeordnet und im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial wird dem Streckwerk Fasermaterial von der zweiten Fasermaterialvorlage zugeführt. Durch das Vorhalten einer zweiten Fasermaterialvorlage und den Wechsel auf die zweite Fasermaterialvorlage im Falle eines Materialfehlers oder einer Unterbrechung des Fasermaterials kann stets die zuverlässige Zuführung von Fasermaterial zu dem Streckwerk sichergestellt werden und Unterbrechungen des textilen Prozesses können hierdurch vermieden werden. Die zweite Fasermaterialvorlage kann dabei als Hilfsvorlage ausgebildet sein, von welcher dem Streckwerk lediglich temporär Fasermaterial zugeführt wird. Sobald der Fasermaterialfehler ausgereinigt ist oder im Falle des Auslaufens des ersten Fasermaterials die Fasermaterialvorlage gewechselt ist, wird wieder auf die erste Fasermaterialvorlage, welche die Hauptmaterialvorlage bildet, zurück gewechselt. Das zweite Fasermaterial muss somit aufgrund der lediglich temporären Zuführung nicht zwangsläufig überwacht werden.
Nach einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung weist die Wechselvorrichtung eine erste und eine zweite Zuführeinheit für das erste und das zweite Fasermaterial sowie eine Steuereinheit auf, welche die Zuführeinheiten wechselnd ansteuert, so dass dem Streckwerk wechselnd Fasermaterial von einer der beiden Fasermaterialvorlagen zuführbar ist. Vorteilhaft bei einem Verfahren zum Zuführen von Fasermaterial ist es, wenn die Fasermaterialien beider Fasermaterialvorlagen durch jeweils einen Sensor auf Fehlerstellen überwacht werden und dem Streckwerk wechselnd Fasermaterial von einer der beiden Fasermaterialvorlagen zugeführt wird.
Bei einer Textilmaschine ist vorteilhaft ein zweiter Sensor vorgesehen, der Fehlerstellen auch des zweiten Fasermaterials erfasst. Im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in einem Fasermaterial ist die jeweilige Zuführeinheit durch die Steuereinheit stillsetzbar und zugleich die jeweils andere Zufuhreinheit durch die Steuereinheit ansteuerbar.
Wird in einem Fasermaterial eine Fehlerstelle detektiert, so wird die Zuführung des jeweiligen Fasermaterials stillgesetzt, das Fasermaterial getrennt und die jeweilige Zuführung des jeweils anderen Fasermaterials gestartet. Anschließend wird die erfasste Fehlerstelle beseitigt, wobei die Zuführung von Fasermaterial zu dem Streckwerk durch die andere Fasermaterialvorlage sichergestellt wird.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn ein zuführseitiges Fasermaterialende der neu gestarteten Zuführeinheit mit einem streckwerkseitigen Fasermaterialende der stillzusetzenden Zuführeinheit verspleißt wird, bevor diese tatsächlich stillgesetzt wird. Bei einer Textilmaschine ist hierzu zwischen der Wechselvorrichtung und dem Streckwerk ein Spleißer zum Verbinden von Fasermaterialenden angeordnet. Mittels des Spleißers ist es möglich, die beiden Fasermaterialenden so zu verbinden, dass keine erneute Fehlerstelle in dem Fasermaterial auftritt und das neue Fasermaterial kann direkt durch das stillzusetzende Fasermaterial in das Streckwerk eingezogen werden. Es ist jedoch auch möglich, das Fasermaterialende der neu gestarteten Zuführeinheit mittels der Zuführeinheit oder einer Zustelldüse direkt dem Streckwerk während des Auslaufens des stillzusetzenden Fasermaterials zuzustellen. Zum Beseitigen der erfassten Fehlerstellen ist es weiterhin vorteilhaft, wenn zwischen den Zuführeinheiten und dem Streckwerk wenigstens eine Reinigungsvorrichtung angeordnet ist. Der Wechsel auf die jeweils andere Fasermaterialvorlage sowie das Beseitigen der Fehlerstelle können hierdurch vollautomatisch ablaufen. Ebenso ist es jedoch auch möglich, die Fehlerstelle des Fasermaterials manuell durch einen Bediener zu beseitigen. Da die Zuführung von Fasermaterial zu dem Streckwerk durch die jeweils andere Zuführeinheit gesichert ist, muss das Ausreinigen der Fehlerstelle somit nicht unmittelbar erfolgen.
In vorteilhafter Ausgestaltung umfasst die Reinigungsvorrichtung eine Trennvorrichtung für das Fasermaterial, beispielsweise eine Schleif- oder eine Fräsvorrichtung. Hierdurch ist es möglich, das Fasermaterial mit einem spitzzulaufenden Trennschnitt zu trennen, welcher in besonders günstiger Weise mit dem jeweils anderen Fasermaterialende verspleißbar ist. Die Trennvorrichtung kann jedoch auch als Schere oder als Dralldüse ausgebildet sein, welche eine Trennung des Fasermaterials durch Aufhebung einer enthaltenen Drehung erzielt. Nach einer anderen Ausführung der Erfindung ist es jedoch auch möglich, das Fasermaterial lediglich dadurch zu trennen, dass die Zuführeinheit gestoppt wird und es hierdurch zu einem Bruch des Fasermaterials kommt. Wird die geometrische Anordnung der Zuführeinheiten und des Eingangspaares des Streckwerks dabei auf die Faserlänge der in dem Fasermaterial enthaltenen Fasern abgestimmt, so kann auch hierdurch eine definierte, spitzzulaufende Trennstelle erzeugt werden. Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Reinigungsvorrichtung eine Präparationseinrichtung zur Vorbereitung der Fasermaterialenden umfasst. Mittels der Präparationseinrichtung kann in reproduzierbarer Weise eine optimale Vorbereitung des jeweiligen Fasermaterialendes für den kommenden Spleißvorgang erfolgen, indem das Fasermaterialende ausgedünnt und angespitzt wird. Mittel einer Trennvorrichtung und/oder einer Präparationseinrichtung kann somit eine sehr gleichmäßige Ansetzstelle in dem Fasermaterial erreicht werden. Nach einer ersten Ausführung der Erfindung beinhalten die Zuführeinheiten, welche das Fasermaterial dem Streckwerk zustellen, jeweils ein Walzenpaar, wobei mindestens eine der beiden Walzen des Walzenpaares angetrieben ist, um eine Förderung des Fasermaterials zu dem Streckwerk zu bewirken. Die Walzenpaare wirken zugleich als Klemmvorrichtung, sobald der Antrieb stillgesetzt ist. Eine zusätzliche Klemmung des Fasermaterials, beispielsweise beim Durchführen eines Trennschnitts oder bei der Präparation der Fasermaterialenden ist hierdurch nicht erforderlich. Ebenso können jedoch die Zuführeinheiten auch jeweils durch eine Klemmvorrichtung und eine Injektionsdüse ausgebildet sein. Die Förderung des Fasermaterials von der Fasermaterialvorlage erfolgt in diesem Fall direkt durch das Einziehen des Fasermaterials durch das Eingangswalzenpaar des Streckwerks, wobei lediglich bei der Inbetriebnahme der betreffenden Fasermaterialvorlage eine Zustellung des Fasermaterials an den Streckwerkseingang oder den Spleißer durch die Injektionsdüse erfolgt.
Vorteilhaft ist es dabei, wenn der Klemmvorrichtung eine Vorrichtung zur Speicherung einer Fasermaterialreserve zugeordnet ist. Diese kann beispielsweise einen Auslenkbügel beinhalten, welcher durch seine Auslenkung eine definierte Länge des Fasermaterials speichert und bei der anschließenden Zustellung des Fasermaterials durch die Injektionsdüse wieder freigibt. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass reproduzierbar stets die gleiche Länge an Fasermaterial dem Streckwerkseingang oder dem Spleißer zugestellt wird und somit eine qualitativ hochwertige Ansetzstelle in dem Fasermaterial erzeugt wird.
Nach einer anderen Ausführung der Erfindung beinhalten die Zuführeinheiten jeweils zwei Walzenpaare, mittels welcher ein variabler Verzug des Fasermaterials einstellbar ist. Hierdurch ist es möglich, ein Fasermaterialende vor dem Verspleißen zu verziehen und hierdurch auszudünnen. Sowohl das Fasermaterialende des auslaufenden Fasermaterials wie auch das Fasermate- rialende des neu in Betrieb genommenen Fasermaterials können dabei so verzogen werden, dass eine optimierte Ansetzstelle erzeugt wird.
Daneben ist es vorteilhaft, wenn die Zuführeinheiten jeweils mit einem Einzelantrieb angetrieben sind. Das Stillsetzen und in Betrieb nehmen der Zuführeinheiten ist hierdurch gesteuert in beliebiger Weise ebenso wie das Einstellen eines Verzugs bei einer Zuführeinheit mit zwei Walzenpaaren in besonders einfacher weise möglich. Die Zuführeinheiten können jedoch auch mit einem gemeinsamen Antrieb angetrieben werden, wobei zum Stillsetzen oder zur Inbetriebnahme der Zuführeinheiten jeweils eine Kupplung durch die Steuereinheit schaltbar ist.
Bei einer Textilmaschine ist es weiterhin vorteilhaft, wenn der Verarbeitungseinheit, insbesondere der Strickeinrichtung eine Drallvorrichtung vorgeordnet ist. Durch diese kann das verstreckte Fasermaterial vor dem Verstricken verfestigt werden, so dass eine besonders hohe Stabilität des Prozesses erzielt wird.
Das Vorsehen einer zweiten Materialvorlage sowie der Wechselvorrichtung kann jedoch nicht nur an Spinnstrickmaschinen, sondern auch an Spinnmaschinen vorteilhaft eingesetzt werden. Wird beispielsweise ein unregelmäßiges Faserband versponnen, so kann die Anzahl der Reinigerschnitte bei der späteren Garnreinigung erheblich reduziert werden, wenn bereits die zugeführten Faserbänder überwacht werden.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine erfindungsgemäße Textilmaschine, vorliegend eine Spinnstrickmaschine in einer Übersichtsdarstellung, Figur 2 eine erfindungsgemäße Textilmaschine während eines Wechsels der Fasermaterialvorlage,
Figur 3 eine alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Textilmaschine,
Figur 4 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Textilmaschine mit einer alternativ ausgeführten Zuführeinheit,
Figur 5 eine Ausführungsform wie in Figur 4 während eines Reinigungsvorgangs nach erfolgtem Wechsel der Fasermaterialvorlage,
Figur 6 eine Zuführeinheit mit einer Vorrichtung zur Speicherung einer
Fasermaterialreserve,
Figur 7 eine schematische Darstellung der Fasermasseverteilung in einer Verbindungsstelle eines Fasermaterials, sowie
Figur 8 eine schematische Darstellung der Fasermasseverteilung einer
Verbindungsstelle des Fasermaterials mit Verzugsänderung.
Figur 1 zeigt eine Textilmaschine 1 , welche vorliegend als Spinnstrickmaschine ausgeführt ist, in einer schematischen Übersichtsdarstellung. Mittels einer derartigen Textilmaschine 1 wird aus einem Fasermaterial 2, welches von einer Fasermaterialvorlage 3 abgezogen wird, auf direktem Wege ohne dazwischenliegende Garnerzeugung mittels einer Strickeinrichtung 4 ein Gestrick erzeugt. Der Strickeinrichtung 4 wird das Fasermaterial 2 über ein Streckwerk 5 zugeführt, welches in üblicher Weise aus mehreren Walzenpaaren 6 steht, zwischen welchen durch einen unterschiedlich schnellen Antrieb der Walzenpaare 6 das Fasermaterial 2 verstreckt werden kann. Die Strickeinrichtung 4 kann beispielsweise als Rundstrickmaschine ausgeführt sein, welcher mehrere Fasermaterialien 2 aus mehreren Streckwerken 5 entlang ihres Umfangs zugeführt werden. Vorliegend ist lediglich ein Streckwerk 5 dargestellt. Weiterhin ist ein Drallorgan 7 zwischen dem
Streckwerk 5 und der Strickeinrichtung 4 angeordnet, welches dem durchlaufenden und auf die gewünschte Feinheit verzogenen Fasermaterial 2 einen Falschdrall erteilt, wodurch die nötige Stabilität des Spinnstreckprozesses gewährleistet werden kann. Die Fasermaterialvorlage 3 ist vorliegend ein Spulenkörper, auf welchen ein Vorgarn oder eine Flyerlunte, welche bereits eine geringe Drehung enthält, aufgewickelt ist. Die Fasermaterialvorlage 3 kann jedoch auch eine Kanne sein, welcher ein ungedrehtes Faserband entnommen wird. Die Fasermaterialvorlage 2 wird durch einen Sensor 8 auf das Vorhandensein des Fasermaterials sowie auf Fehlerstellen wie Dünn- und Dickstellen überwacht. Derartige Fehlerstellen führen nicht nur zu optisch beeinträchtigen Fehlern in der fertigen Ware, sondern können auch die Stabilität des folgenden Spinnprozesses beeinträchtigen.
Um die Qualität des dem Streckwerk 5 zugeführten Fasermaterials 2 sicherzustellen und zugleich einen unterbrechungsfreien Spinnstrickprozess zu gewährleisten, ist nach der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass dem Streckwerk 5 eine zweite Fasermaterialvorlage 3' sowie eine Wechselvorrichtung 9 für die Fasermaterialvorlagen 3, 3' zugeordnet wird. Im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial 2 wird durch die Wechselvorrichtung 9 ein Wechsel von der ersten Fasermaterialvorlage 3 auf die zweite Fasermaterialvorlage 3' vorgenommen. Mittels der Wechselvorrichtung 9 wird nun an Stelle des Fasermaterials 2 von der ersten Fasermaterialvorlage 3 dem Streckwerk 5 ein zweites Fasermaterial 2' von der zweiten Fasermaterialvorlage 3' zugeführt.
Die Wechselvorrichtung 9 beinhaltet hierzu eine Zuführeinheit 10, 10' für jedes Fasermaterial 2, 2' sowie eine Steuereinheit 1 1 , mittels welcher die Zuführeinheiten 10,10' ansteuerbar sind. Vorliegend sind die Zuführeinheiten 10, 10' durch jeweils ein Walzenpaar 6 ausgebildet, von dem jeweils eine Walze antreibbar ist, so dass hierdurch eine Förderung des jeweiligen Fasermaterials 2, 2' und eine Zustellung des Fasermaterials 2, 2' in das
Streckwerk 5 erfolgt.
Die Fasermaterialien 2, 2' beider Fasermaterialvorlagen 3, 3' werden durch jeweils einen Sensor 8, 8' auf Fehlerstellen hin überwacht. In der gezeigten Darstellung erfolgt die Zuführung von Fasermaterial 2 durch die erste Zuführeinheit 10, während die zweite Zuführeinheit 10' still steht. Wird nun eine Fehlerstelle in dem Fasermaterial 2 erfasst, so wird durch den Sensor 8 ein entsprechendes Signal an die Steuereinheit 1 1 gesendet, welche daraufhin die Zuführeinheit 10 des ersten Fasermaterials 2 stillsetzt. Durch das Stillsetzten der Zuführeinheit 10 rei ßt das Fasermaterial 2 zwischen der Zuführeinheit 10 und dem Streckwerk 5 ab, wobei in dem nur losen Verbund des Fasermaterials 2 ein spitzauslaufendes Fasermaterialende 19 entsteht. Zugleich wird durch die Steuereinheit 1 1 die zweite Zuführeinheit 10' für das zweite Fasermaterial 2' in Betrieb genommen und hierdurch dem Streckwerk 5 das Fasermaterial 2' von der zweiten Fasermaterialvorlage 3' zugeführt.
Vorzugsweise ist dabei, wie vorliegend dargestellt, ein Spleißer 12 zwischen den Zuführeinheiten 10, 10' und dem Streckwerk 5 angeordnet, welcher das zuführseitige Fasermaterialende 19 des zweiten Fasermaterials 2' mit dem abgerissenen, streckwerksseitigen Fasermaterialende 19 des ersten Fasermaterials 2 verspleißt. Das zweite Fasermaterial 2' kann hierdurch mittels des streckwerkseitigen Fasermaterialendes 19 des ersten Fasermaterials 2 in das Streckwerk 5 eingezogen werden. Nach dem erfolgten Verspleißen wird nun das Fasermaterial 2' von der zweiten Fasermaterialvorlage 3' über die Zuführeinheit 10' dem Streckwerk 5 zugeführt. Ein direktes Zustellen des Fasermaterialendes 19 des Fasermaterials 2' in das Streckwerk während des Auslaufens des streckwerksseitigen Fasermaterialendes 19 des ersten Fasermaterials 2 ist jedoch auch möglich. Schließlich wird eine Reinigung des Fasermaterials 2 vorgenommen, wobei die detektierte Fehlerstelle aus dem Fasermaterial 2 herausgetrennt wird. Im einfachsten Fall kann dies durch einen Bediener erfolgen, welcher die Zuführeinheit 10 in Betrieb nimmt, das fehlerhafte Fasermaterial 2 herausfördert und abtrennt und anschließend das Fasermaterialende des Fasermaterials 2 in die Spleißvorrichtung 12 einlegt und dort wiederum den Spleißvorgang sowie den Wechsel auf die erste Fasermaterialvorlage 3 auslöst. Da zwischenzeitlich Fasermaterial 2' dem Streckwerk 5 zugeführt wird, kommt es dennoch nicht zu einer Unterbrechung des Prozesses.
Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn, wie in Figur 2 dargestellt, die Wechselvorrichtung sämtliche Vorgänge wie die Wechsel der Fasermaterialvorlagen 3, 3', das Verspleißen und das Ausreinigen der Fehlerstellen selbstständig vornimmt. Die Steuereinheit 1 1 steuert hierzu entsprechend der Signale der Sensoren 8 die Wechselvorrichtung 9 bzw. die Antriebe der Zuführeinheiten 10, 10' wechselnd an, so dass im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in einem Fasermaterial 2, 2' die jeweilige Zuführeinheit 10, 10' durch die Steuereinheit 1 1 stillgesetzt wird und die jeweils andere Zuführeinheit 10, 10' in Betrieb genommen wird. Anschließend wird dem Streckwerk 5 Fasermaterial von der jeweils anderen Zuführeinheit 10, 10' so lange zugeführt, bis in dem nun vorgelegten Fasermaterial 3, 3' wiederum eine Fehlerstelle detektiert wird und hierdurch wiederum der Wechsel zurück auf die andere Fasermaterialvorlage 3, 3' vorgenommen wird. Neben dem Spleißer 12 ist hierzu eine Reinigungsvorrichtung 13 vorgesehen, wobei der Spleißer 12 und die Reinigungsvorrichtung 13 ebenfalls durch die Steuereinheit 1 1 ansteuerbar sind, wie durch die strickpunktierten Linien symbolisiert.
Gezeigt ist vorliegend eine Situation, in welcher nach Erfassung einer Fehlerstelle in dem Fasermaterial 2 die Zuführeinheit 10 stillgesetzt wurde und ein Bruch des Fasermaterials 2 zwischen dem Streckwerk 5 und der Zuführeinheit 10 erfolgt ist. Durch die Zuführeinheit 10' wurde zwischenzeitlich das Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2' der Spleißvorrichtung 12 zugeführt und mit dem streckwerkseitigen Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2 verspleißt. Dem zuführseitigen Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2 wird nun durch die Steuereinheit 1 1 die Reinigungsvorrichtung 13 zugestellt, welche vorliegend eine Absaugvorrichtung beinhaltet und das zu- führseitige Fasermaterialende 19 einsaugt. Anschließend wird durch die Steuereinheit 1 1 die Zuführeinheit 10 in Betrieb gesetzt, so dass das fehlerhafte Fasermaterial von der Faserbandvorlage 3 abgeführt und durch die Absaugung abtransportiert wird. Schließlich wird die Zuführeinheit 10 wiederum gestoppt und das Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2, welches sich noch in der Absaugung befindet, abgetrennt und für den nächsten Spleißvorgang präpariert.
Das Trennen des Fasermaterials 2 kann im einfachsten Fall durch die Zugwirkung der Absaugung gegen die Klemmung in der nun stehenden Zuführeinheit 10 erfolgen. Bleibt die Absaugung nun noch eingeschaltet, wird das Fasermaterialende 19 ausdünnt und hierdurch zugleich für den folgenden Spleißvorgang präpariert. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Reinigungsvorrichtung 13, wie in Figur 2 gezeigt, eine Trennvorrichtung 14, welche beispielsweise eine Schere sein kann, sowie eine Präparationsvorrichtung 15 aufweist. Die Präparationsvorrichtung 15 ist bevorzugt eine pneumatische Präparationsvorrichtung, welche mittels entsprechend gerichteter Düsen eine Ausdünnung des Fasermaterialendes vornimmt. Mittels der Trennvorrichtung 14 und der Präparationsvorrichtung 15 sind in reproduzierbarer Weise Ansetzstellen des Fasermaterials 2, 2' in gleichbleibender Qualität und Dicke ohne Fehlerstellen erzielbar. Vorliegend ist eine einzige Reinigungsvorrichtung 13 gezeigt, welche im Wechsel den beiden Fasermaterialien 2, 2' zustellbar ist. Ebenso ist es jedoch auch möglich, für jedes Fasermaterial 2, 2' eine eigene Reinigungsvorrichtung 13 vorzusehen.
In Figur 3 gezeigt ist eine Reinigungsvorrichtung 13, welche, wie in Figur 2 beschrieben, eine Absaugvorrichtung beinhaltet. Zum Trennen und zum Vorbereiten des abgesaugten Fasermaterialendes 19, 19' ist vorliegend eine Trennvorrichtung 14 vorgesehen, welche zugleich eine Präparation des Fasermaterialendes 19 bewirkt. Beispielsweise kann eine Schleif- oder Fräsvorrichtung eingesetzt werden, deren Drehachse quer zu dem Fasermaterial 2, 2' orientiert ist, so dass hierdurch wiederum ein spitzauslaufender Trennschnitt erzielbar ist. Eine gesonderte Präparationseinheit 15 ist hierdurch nicht erforderlich. Bezüglich der übrigen Komponenten wird auf die zuvor beschriebenen Ausführungen zu Figur 1 und 2 verwiesen.
Figur 7 zeigt eine schematische Darstellung der Fasermasseverteilung der Ansetzstelle der beiden miteinander verbundenen Fasermaterialenden 19. Wie aus der Figur ersichtlich, weisen dabei die beiden Fasermaterialein 2, 2' eine weitgehend gleiche Massenverteilung in Bezug auf die Länge der Fasermaterialenden 19 auf, wobei die Länge der Fasermaterialenden 19 jeweils in etwa der maximalen Faserlänge der in dem zu verarbeitenden Fasermaterial 2, 2' enthaltenen Fasern entspricht. Da das Fasermaterial 2, 2', dessen Zuführung unterbrochen wird, vorliegend das Fasermaterial 2, immer zwischen der Zuführeinheit 10 und dem Streckwerk 5 durch Abreißen getrennt wird, entsteht an diesem Fasermaterial 2 automatisch ein spitzzulaufendes Fasermaterialende 19. An dem Fasermaterialende 19 des Faserbands 2', an welchem zuvor bereits ein Fehler ausgereinigt wurde, wurde hingegen eine Vorbereitung des Fasermaterialendes 19 mittels einer Präparationseinrichtung 15 oder einer Trennvorrichtung 14, die zugleich als Präparationsvorrichtung 15 wirkt, vorgenommen. Hierdurch kann eine sehr gleichmäßige Ansetzstelle erzielt werden, welche nur geringfügig dicker ist als das durchlaufende Fasermaterial 2, 2', so dass sich auch in der fertigen Ware ein sehr ansprechendes Erscheinungsbild ergibt.
Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Ansetzstelle zwischen den beiden Fasermaterialien 2, 2' hinsichtlich ihrer Fasermasseverteilung und somit auch hinsichtlich ihrer Festigkeit zu optimieren. Hierzu ist gemäß Figur 3 eine Wechselvorrichtung 9 vorgesehen, bei welcher jede der Zuführeinheiten 10, 10' aus jeweils zwei gesondert gesteuert antreibbaren Walzenpaaren 6 be- steht. Der Antrieb der einzelnen Walzenpaare 6 kann auch hier wiederum mittels Einzelantrieben, welche durch die Steuereinheit 1 1 gesteuert werden, oder mittels eines steuerbaren Planetengetriebes und schaltbaren Kupplungen erfolgen. Durch das Vorsehen der jeweils zwei Walzenpaare 6 kann dabei in beliebiger weise ein variabler Verzug des Fasermaterials 2, 2' eingestellt werden.
Eine hierdurch erzielbare Ansetzstelle ist in Figur 8 gezeigt, welche ebenso wie Figur 7 den Fasermasseverlauf der Ansetzstelle bzw. der Fasermaterialenden 19 über deren Länge zeigt. Gezeigt ist wiederum ein Zustand nach Detektion einer Fehlerstelle in dem Fasermaterial 2, woraufhin das Fasermaterial 2 angehalten wurde. Im Gegensatz zur Figur 7 erfolgt nach der Detektion einer Fehlerstelle in dem Fasermaterial 2 keine sofortige Stillsetzung der Zuführeinheit 10, sondern es wird zunächst durch die Steuereinheit 1 1 der Verzug des Fasermaterialendes 19 mittels der beiden Walzenpaare 6 verändert und hierdurch die Fasermasse im Fasermaterialende 19 reduziert. Erst anschließend wird die Zuführeinheit 10 stillgesetzt, woraufhin im letzten Bereich 19c ein spitzzulaufendes Fasermaterialende 19 entsteht. Weiterhin ersichtlich ist der Bereich 19a, in welchem die Fasermasse allmählich reduziert wird, sowie der Bereich 19b mit einer konstanten, aber reduzierten Fasermasse bzw. erhöhtem Verzug.
Das Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2' wurde hingegen nach dem vorhergehenden Ausreinigen einer Fehlerstelle mittels einer Präparationsvorrichtung 15 oder auch nur mittels einer entsprechenden Trennvorrichtung 14 zu einem spitzzulaufenden Ende 19 vorbereitet. Auch hier erstreckt sich wiederum die Länge des vorbereiteten Fasermaterialendes 19 etwa über die Länge der in dem Fasermaterial 2, 2' enthaltenen Fasern. Eine Ausdünnung des Fasermaterialendes 19 des Fasermaterials 2' kann jedoch auch dadurch erfolgen, dass durch die Zuführeinheit 10' eine entsprechende Verzugsänderung vorgenommen wird. Eine weitere Ausführungsform der Erfindung ist in Figur 4 gezeigt. Im Unterschied zu den Figuren 1 - 3 ist als Zuführeinheit 10, 10' jeweils eine Injektionsdüse 20, 20' mit jeweils einer Vorlagenklemme 21 , 21 ' vorgesehen. Gezeigt ist eine Situation, in welcher das Faserband 2' von der Fasermaterialvorlage 3' zugeführt wird. Die Vorlagenklemme 21 ' ist hierbei geöffnet und das Fasermaterial 2' läuft durch die Injektionsdüse 20' in das Streckwerk 5 ein. Das Fasermaterial 2' wird hierbei direkt durch Eingangswalzenpaar 6a des Streckwerks eingezogen, mittels der Injektionsdüsen 20, 20' erfolgt lediglich ein Zustellen des vorbereiteten Fasermaterialendes 19, 19' nach einem Vorlagenwechsel. Wird nun in dem Fasermaterial 2' eine Fehlerstelle detek- tiert, wird die Vorlagenklemme 21 ' geschlossen, woraufhin das Fasermaterial 2' zwischen der Vorlagenklemme 21 ' und dem Eingangswalzenpaar 6a des Streckwerks 5 reißt. Zugleich wird die Vorlagenklemme 21 eröffnet und das bereits vorbereitete Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2 wird mittels der Injektionsdüse 20, welche nun mit Druckluft beaufschlagt wird, dem Spleißer 12 zugestellt. Das zuführseitige Fasermaterialende 19 des Fasermaterials 2 wird dann wiederum in dem Spleißer 12 mit dem streckwerkseiti- gen Fasermaterialende 1 9 verspleißt und durch das streckwerkseitige Fasermaterialende 19 in das Streckwerk 5 eingezogen. Anschließend kann die Injektionsdüse 20 wieder abgeschaltet werden, da der Einzug des Fasermaterials 2 direkt durch das Eingangswalzenpaar 6a des Streckwerks 5 erfolgt. Die Zuführung des Fasermaterials 2 erfolgt nun von der Fasermaterialvorlage 3.
Nach dem erfolgten Vorlagenwechsel wird dem Fasermaterial 2' eine Reinigungsvorrichtung 13 zugestellt und die Vorlagenklemme 21 ' geöffnet. Mittels der Injektionsdüse 20' kann das Fasermaterialende 19' in die Reinigungsvorrichtung 13 gestellt werden. Je nach Ausführung der Reinigungsvorrichtung 13 kann jedoch das Fasermaterialende 19' auch direkt durch die Absaugvorrichtung der Reinigungsvorrichtung 13 eingesaugt werden. Das Ausreinigen der Fehlerstelle kann dabei ebenso wie bei Figur 2 und 3 beschrieben mittels spezieller Einheiten der Reinigungsvorrichtung 13 erfolgen. Zum Ablängen des Fasermaterials 2, 2' kann eine Schere als Trennvorrichtung 14 vorgesehen sein, oder es kann eine besondere Präparationsdüse 22 (siehe Figur 5) in der Reinigungsvorrichtung 13 angeordnet sein. Nach Darstellung der Figur 4 erfolgt die Fasermaterialendenpräparation direkt durch einen Luftstrom der Injektionsdüsen 20, 20'. Die Düse 20, 20' sowie die Vorlagenklemme 21 , 21 ' sind dabei derart aufeinander abgestimmt, dass wiederum eine Ausdünnung des Fasermaterialendes 19, 19' erfolgt, welche in etwa der Länge der in den Fasermaterialien 2, 2' enthaltenen Fasern entspricht. Nach der Fasermaterialendenpräparation ist die Wechselvorrichtung 9 schließlich bereit für den nächsten Vorlagenwechsel.
Figur 5 zeigt eine Wechselvorrichtung 9, in welcher als Zustelleinheiten 10, 10' jeweils eine Vorlagenklemme 21 , 21 ' sowie eine Injektionsdüse 20, 20' vorgesehen sind. Im Unterschied zur Figur 4 ist hierbei in der Reinigungsvorrichtung 13 eine gesonderte Präparationsdüse 22 angeordnet, welche als Dralldüse, d. h. mit tangential einmündenden Luftzuführungen, ausgebildet ist. Eine derartige Ausführung ist bei Verwendung einer Fasermaterialvorlage mit einer Drehung wie einer Flyerlunte vorteilhaft. Die Präparationsdüse 22 erzeugt hierbei einen der Luntendrehung entgegengesetzten Drallwirbel. Zum Ablängen des Fasermaterialendes 19 nach erfolgtem Absaugen des fehlerhaften Fasermaterials wird mittels der Präparationsdüse 22 die Drehung des Fasermaterials 2, 2' aufgelöst, so dass in Kombination mit der Zugwirkung der Absaugung eine Trennung des Fasermaterials 2, 2' erfolgt. Zugleich kann mittels der Präparationsdüse 22 eine weitere Ausdünnung des Fasermaterialendes 19 erfolgen, bis sich in der Zuführeinheit 10, 10' nur noch geklemmte Fasern befinden, wodurch die Länge des ausgedünnten Fasermaterialendes 19 wieder der Länge einer einzelnen Faser entspricht. Somit ist auch bei einer pneumatischen Präparation der Fasermaterialenden 19 eine optimierte Ansetzstelle erzielbar. Nach dem Ablängen und dem Präparieren des Fasermaterialendes 19 wird mittels der Injektionsdüse 20, 20' das vorbereitete Fasermaterialende 19 der Spleißvorrichtung 12 zugestellt. Eine derartige pneumatische Präparationsdüse 22 ist jedoch nicht nur bei ei- nem gedrehten Fasermaterial 2, 2', sondern auch bei einem ungedrehten Fasermaterial 2, 2' beispielsweise einem Streckenband, einsetzbar. Hierzu wird als Präparationsdüse 22 eine Düse ohne Drallwirkung eingesetzt.
Um bei den Ausführungen mit Zustelleinheiten 10, 10' mit Injektionsdüsen 20, 20' eine exakte Zustellung der Fasermaterialenden 19 in reproduzierbarer Weise zu ermöglichen, kann weiterhin eine Vorrichtung zur Speicherung einer Fasermaterialreserve 23 vorgesehen sein. Die Zuführeinheit 10, 10' beinhaltet hierzu zwei Vorlagenklemmen 21 , 21 ' sowie einen Auslenkbügel 24. In gestrichelter Darstellung ist dabei die Position des Auslenkbügels 24 während des regulären Materialabzugs dargestellt. Nach Detektion einer Fehlerstelle wird mittels der rechts dargestellten Vorlagenklemme 21 das Fasermaterial 2, 2' geklemmt, wodurch schließlich ein Riss des Fasermaterials 2, 2' zwischen der Zufuhreinheit 10, 10' und dem Streckwerk 5 erfolgt. Anschließend wird bei geschlossener rechter Vorlagenklemme 21 , 21 ' und geöffneter linker Vorlagenklemme 21 , 21 ' das Fasermaterial 2 mittels des Auslenkbügels 24 ausgelenkt, wodurch die Fasermaterialreserve erzeugt wird. Schließlich wird auch die linke Vorlagenklemme 21 , 21 ' geschlossen. Gezeigt ist nun eine Situation, bei welcher nach erfolgter Bildung der Fasermaterialreserve das Fasermaterialende 19, 19' dem Spleißer 12 zugestellt wird. Bei geöffneter rechter Vorlagenklemme 21 , 21 ' wird hierbei die Injektionsdüse 20, 20' beaufschlagt und zugleich der Auslenkbügel 24 zurückgeführt, wodurch die gespeicherte Fasermaterialreserve freigegeben wird. Nach erfolgter Zustellung öffnet schließlich auch die linke Fasermaterialklemme 21 , 21 ', so dass das Fasermaterial 2, 2' nun direkt von Fasermaterialvorlage 3, 3' durch das Streckwerk 5 abgezogen werden kann.
Der Spleißer 12 ist besonders vorteilhaft eine pneumatische Spleißvorrichtung, bei welcher zwei Splei ßerhälften schwenkbar miteinander verbunden sind. Den jeweiligen Spleißerhälften kann das vorbereitete Fasermaterialende 19, 19' durch die jeweilige Zuführeinheit 10, 10' zugestellt werden. Anschließend kann die jeweilige Spleißerhälfte auf die andere Spleißerhälfte schwenken, welche noch das streckwerkseitige Fasermaterialende 19 enthält. Mittels einer Dralldüse kann nun eine Verspleißung der beiden Fasermaterialenden 19 vorgenommen werden. Vorteilhaft dabei ist es, dass zum Versplei ßen der Fasermaterialenden 19 keine gesonderte Präparation des streckwerkseitigen Fasermaterialendes 19 erforderlich ist, da bei geeignetem Abstand zwischen der Klemmlinie in der Zuführeinheit 10 und der Klemmlinie des Walzenpaares 6a des Streckwerkes 5 allein durch das Abreißen des Fasermaterials 2, 2' ein definiertes Fasermaterialende 19 entsteht. Der Abstand wird dabei nur geringfügig größer als die maximale Faserlänge der in dem Fasermaterial 2, 2' enthaltenen Fasern gewählt.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Weitere Abwandlungen und Kombinationen im Rahmen der Patentansprüche, so weit technisch möglich und sinnvoll, fallen ebenfalls unter die Erfindung.
Bezuqszeichenliste
Textilmaschine
Fasermaterial
Fasermaterialvorlage
Strickeinrichtung
Streckwerk
Walzenpaar
Eingangswalzenpaar
Drallvorrichtung
Sensor
Wechselvorrichtung
Zuführeinheit
Steuereinheit
Spleißer
Reinigungsvorrichtung
Trennvorrichtung
Präparationsvorrichtung
Fasermaterialende
Injektionsdüse
Klemmvorrichtung
Präparationsdüse
Vorrichtung zur Speicherung einer Fasermaterialreserve
Auslenkbügel

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1 . Textilmaschine (1 ), insbesondere Spinnstrickmaschine, mit einer Fasermaterialvorlage (3), von welcher ein Fasermaterial (2) einem Streckwerk (5) zuführbar ist, mit einem Streckwerk (5), welches das Fasermaterial (2) zu einem feineren Fasermaterial (2) verstreckt, mit einer dem Streckwerk (5) nachgeordneten Verarbeitungseinheit, welche das Fasermaterial unmittelbar nach dem Verstrecken verarbeitet, insbesondere einer Strickeinrichtung (4), sowie mit einem Sensor (8), welcher Fehlerstellen des Fasermaterials (2) erfasst, dadurch gekennzeichnet, dass dem Streckwerk (5) eine zweite Fasermaterialvorlage (3') sowie eine Wechselvorrichtung (9) zugeordnet ist, und dass bei Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial (2) dem Streckwerk (5) durch die Wechselvorrichtung (9) Fasermaterial (2') von der zweiten Fasermaterialvorlage (3') zuführbar ist.
2. Textilmaschine nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Wechselvorrichtung (9) eine erste und eine zweite Zuführeinheit (10, 10') für das erste und das zweite Fasermaterial (2, 2') beinhaltet, und dass eine Steuereinheit (1 1 ) vorgesehen ist, welche die Zuführeinheiten (10, 10') wechselnd ansteuert, so dass dem Streckwerk (5) wechselnd Fasermaterial (2, 2') von einer der beiden Fasermaterialvorlagen (3, 3') zuführbar ist.
3. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Sensor (8') vorgesehen ist, welcher Fehlerstellen des zweiten Fasermaterials (2') erfasst, und dass im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in einem Fasermaterial (2, 2') die jeweilige Zuführeinheit (10, 10') durch die Steuereinheit (1 1 ) stillsetzbar ist und die jeweils andere Zuführeinheit (10, 10') durch die Steuer- einheit (1 1 ) ansteuerbar ist.
4. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Wechselvorrichtung (9) und dem Streckwerk (5) ein Spleißer (12) zum Verbinden von Fasermaterialenden (19) angeordnet ist.
5. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Zuführeinheiten (10, 10') und dem Streckwerk (5) wenigstens eine Reinigungsvorrichtung (13) zur Beseitigung der erfassten Fehlerstellen angeordnet ist.
6. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung (13) eine Trennvorrichtung (14) für das Fasermaterial (2, 2'), beispielsweise eine Schleifoder Fräsvorrichtung, umfasst.
7. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung (13) eine Präparationseinrichtung (15) zur Vorbereitung der Fasermaterialenden (19) umfasst.
8. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinheiten (10, 10') jeweils ein Walzenpaar (6) umfassen.
9. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinheiten (10, 10') jeweils eine Klemmvorrichtung (21 ) und eine Injektionsdüse (20) umfassen.
10. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmvorrichtung (21 ) eine Vorrichtung (23) zur Speicherung einer Fasermaterialreserve zugeordnet ist.
1 1 . Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinheiten (10, 10') jeweils zwei Walzenpaare (6) umfassen, mittels welchen ein variabler Verzug des Fasermaterials (2, 2') einstellbar ist.
12. Textilmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine (1 ) eine der Verarbeitungseinheiten, insbesondere der Strickeinrichtung (4), eine vorgeordnete Drallvorrichtung (7) aufweist.
13. Verfahren zum Zuführen von Fasermaterial (2) zu einem Streckwerk (5) in einem textilen Prozess, insbesondere einem Spinnstrickprozess, bei welchem ein Fasermaterial (2) von einer Fasermaterialvorlage (3) dem Streckwerk (5) zugeführt wird, in dem Streckwerk (5) verstreckt wird und unmittelbar nach dem Verstecken in einer dem Streckwerk (5) nachgeordneten Verarbeitungseinheit verarbeitet wird, insbesondere verstrickt wird, wobei das dem Streckwerk (5) zugeführte Fasermaterial (2) durch einen Sensor (8) auf Fehlerstellen überwacht wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Streckwerk (5) eine zweite Fasermaterialvorlage (3') und eine Wechselvorrichtung (9) zugeordnet wird, und dass im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in dem ersten Fasermaterial (2) dem Streckwerk (5) durch die Wechselvorrichtung (9) Fasermaterial (2') von der zweiten Fasermaterialvorlage (3') zugeführt wird.
14. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass dem Streckwerk (5) durch die Wechselvorrichtung (9) wechselnd Fasermaterial (2, 2') von einer der beiden Fasermaterial- vorlagen (3, 3') zugeführt wird, wobei die Fasermaterialen (2, 2') beider Fasermaterialvorlagen (3, 3') auf Fehlerstellen überwacht werden, und dass im Falle der Erfassung einer Fehlerstelle in einem Fasermaterial (2, 2') die Zuführung des jeweiligen Fasermaterials (2, 2') stillgesetzt wird, das Fasermaterial (2, 2') getrennt wird, und die Zuführung des jeweils anderen Fasermaterials (2, 2') gestartet wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trennen des Fasermaterials (2, 2') die in dem Fasermaterial (2, 2') erfasste Fehlerstelle beseitigt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialenden (19) des stillzusetzenden Fasermaterials (2, 2') und des neu gestarteten Fasermaterials (2, 2') vor oder während des Stillsetzen miteinander verspleißt werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verspleißen eine Fasermaterial reserve gebildet wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialenden (19) vor dem Verspleißen verzogen werden.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (2, 2') vor seiner Verarbeitung, insbesondere vor dem Verstricken, mittels einer Drallvorrichtung (7) verfestigt wird.
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