WO2013143565A1 - Verfahren und vorrichtung zur vermahlung von feuchtem material - Google Patents

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WO2013143565A1
WO2013143565A1 PCT/EP2012/004342 EP2012004342W WO2013143565A1 WO 2013143565 A1 WO2013143565 A1 WO 2013143565A1 EP 2012004342 W EP2012004342 W EP 2012004342W WO 2013143565 A1 WO2013143565 A1 WO 2013143565A1
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Karl-Heinrich Zysk
Thomas Letsch
Hugo MEIRING
Rajendra PURANIK
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Loesche Gmbh
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    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding

Definitions

  • the invention relates to a method for the milling of moist material according to the preamble of claim 1 and a device for grinding wet material according to the preamble of claim 11.
  • the invention is particularly suitable for the cement industry and the milling of wet cement raw material, which is essentially a mixture of limestone and clay bricks with different water contents.
  • Cement raw material or other moist regrinds, such as coal can be known to be particularly advantageous in vertical Wälzmühlen, for example, in an air-flow roller mill of the LOESCHE type, subjected to grinding drying.
  • the invention is also intended for the grinding of the cement clinker formed in a firing process.
  • the clinker milling process which can be carried out particularly energy-efficiently and with high throughput in a modified LOESCHE air flow roller mill with grinding and preparation rollers, together with the hot, dry clinker further additives, such as granulated slag or granulated slag, gypsum, for example in Mold of industrial waste gypsum, limestone, pozzolans and fly ash to produce different binder qualities.
  • a high grinding / drying efficiency is achieved in that the gas inlet temperature of the hot gas in addition to the raw meal temperature is determined by the humidity of the raw material with the highest humidity and for controlling a given prepare for grinding the gas product mixture, a cooling gas above the annular gas outlet and separated from the hot gas and introduced before the sifter in the vertical mill and mixed with the millbase / gas mixture becomes.
  • the invention has for its object to provide a method and apparatus for grinding wet material, especially wet materials and mixtures with moist materials for cement production, which, while largely avoiding adverse reactions of the wet mixture components or the wet and dry materials lead to an optimization of the grinding and visual process with improved energy efficiency and compliance with the desired product quality and mill throughput.
  • the moist material to be comminuted is subjected to gentle pre-drying immediately after the mill application and before the actual grinding operation.
  • the millbase is dried in the mill before it is fed to the actual grinding process, a direct contact of wet and dry millbase is avoided.
  • the moist material may contain moisture up to a maximum of 17% based on dry matter and a grain diameter of up to about 50 mm.
  • the moist material is advantageously supplied by means of a feeder, which is equipped with an air seal.
  • the pre-drying of the wet material takes place in a predrying device which is integrated into the vertical roller mill and is designed such that direct contact of moist and dry material and moisture-induced interactions between the constituents of the common beds in the grinding bed and further preceding be prevented from dry and moist material.
  • part of the material pre-dried in the integrated predrying device enters the reject circulation and the other part enters the classifier with the aid of the hot gas stream, which is supplied to the grinding chamber via a gas outlet opening arranged annularly around the grinding bowl.
  • the first-time grinding in the grinding chamber is subject to the predried material from the reject cycle, which is returned to the grinding chamber, and the coarse material of the predried material, which is rejected in the separator, and which is expediently placed in the center of the grinding bowl.
  • Another advantage is that even in the classifier or separator from the supplied with the rising Mahlgut-gas stream, pre-dried feed the fine material is separated with appropriate fineness and removed with the fine material gas stream, so that rejected in the classifier coarse the pre-dried material is fed back into the grinding chamber with little fineness, together with the coarse material or grits of the comminuted material to be ground, where the coarse material of the pre-dried material is ground for the first time.
  • the predrying device integrated in the roller mill is connected to the gas outlet opening arranged annularly around the grinding bowl in such a way that the pre-dried material is either entrained by the ascending hot gas stream after exiting the integrated predrying device and supplied to the classifier or the hot gas stream, for example because of the locally too large masses, passes and passes down through the arranged around the grinding bowl hot gas inlet into the Rej ject circuit of the mill.
  • the integrated predrying device extends from a feed device for the moist material to be comminuted at the upper mill area or above the classifier down to at least one outlet opening, which is arranged above and relatively close to the annular hot gas outlet opening, and is carried along over almost its entire height or length Hot gas, especially charged in DC.
  • the desired pre-drying takes place in this device, so that a supply of the predried material is ensured in the classifier or in the Rejectniklauf with subsequent grinding of fine, pre-dried material.
  • the pre-dried material that has reached the reject cycle can be subjected to at least one separation process. By separating sufficiently fine, predried material, only the coarser, pre-dried material returned to the milling space for initial milling.
  • the integrated predrying device has at least one tube dryer.
  • the tube dryer can from an existing HeilabRIC the air flow roller mill, preferably a feeder for the moist material such as a rotary valve, in An upper mill area is guided as vertically as possible or at a steep angle within the roller mill and ends with an outlet opening above the annular hot gas outlet opening on the periphery of the grinding table.
  • the at least one tube dryer which is advantageously a DC tube dryer with the same material and hot gas flow direction, can be fastened to the sifter.
  • attachment to the mill or classifier housing is possible.
  • the diameter of a tube dryer can be up to about 300 mm and the throughput of a tube dryer or a tube dryer strand to about 40 t / h.
  • the number, dimensioning and arrangement of the tube dryer within a roller mill can be made variable depending on the size of the mill and the amount of the task and the nature of the moist material to be comminuted.
  • the pre-drying of the moist feed material takes place in the DC pre-driers advantageously by two heat transfers: on the one hand via the dryer housing, which is located in the flowed through by the hot gas mill body, and on the other hand by the guided in the pipe dryer hot gas flow, the caster in co-current with the moist millbase can be.
  • the hot gas stream fed to each tube dryer is a partial gas stream branched off from the hot gas stream of the roller mill.
  • the partial gas stream or the partial gas streams are expediently passed from an example annular hot gas supply immediately after the task of moist material in the tube dryer.
  • the partial gas flow should amount to at most 1.5% of the nominal gas volume of the mill per tube dryer or tube dryer line, whereby the nominal gas volume of the mill is to be understood as the gas quantity at the separator exit, which is necessary for optimal operation of the mill.
  • This amount of gas is defined by the input material to be ground, the mill throughput to be provided and thus the size of the mill. It is determined by the mill design.
  • the exit of the predried material from the tube dryer or the tube dryers can be done above the ring arranged around the grinding bowl gas outlet in areas where relatively little material is discarded from the grinding bowl and increased wear in the mill can be avoided, for example, each before a grinding roller , seen in the direction of rotation of the grinding bowl.
  • the DC tube dryer at the outlet with at least one dispersing device.
  • a dispersion device By means of a dispersion device, the exiting, predried feedstock can be fanned out and not in the form of strands on the mill wall or on the grinding bowl in the grinding circuit.
  • a dispersing cone and advantageously mechanical flaps or rotating propellers can be arranged at the end of a tube dryer.
  • a peripheral region of the grinding bowl or of the grinding plate and in particular a storage rim or storage ring arranged there can be designed and used as a dispersing device.
  • the dispersing device or the outlet opening of the tube dryer can be arranged up to about 0.5 m above the grinding plate or the annular gas outlet opening.
  • the advantages of the method according to the invention and of the device according to the invention can be seen in the fact that the feed material predried in the integrated predrying device, in particular in at least one direct current pre-dryer, is already separated from fine dry fine material at the separator or separator and therefore a fine-grain, predried coarse material of the grinding is subjected. This has an advantageous effect on the subsequent milling process.
  • Predrying also optimizes the properties of the roller mill that are essential for the milling process. Smoothness and vibration of the grinding rollers and the entire roller mill, the mill throughput and the differential pressure across the roller mill and a reduction of the hot gas flow and the working pressure and wear are achieved. It is essential to suppress the moisture-induced interactions during the grinding process between - - see the components in the grinding bed and also in previous common beds of dry and moist regrind.
  • Fig. 1 a system diagram with a device according to the invention
  • FIG. 2 shows a predrying device integrated into a vertical roller mill
  • FIG. 3 shows a plan view of the vertical roller mill with integrated predrying device according to line III-III in FIG. 2;
  • Fig. 5 an alternately formed dispersing device.
  • FIG. 1 shows a grinding plant with a vertical roller mill of the LOESCHE type for cement and granulated blastfurnace grinding.
  • the vertical roller mill 2 is an air-flow roller mill with an integrated classifier 9, which is shown in highly schematic form in FIG. Reference is made to FIGS. 2 and 3.
  • moist material 13 for example artificial and natural pozzolans, boiler ash, silica fume, limestone and calcium sulfate compounds such as natural and industrial plasters, is fed to the roller mill 2 via at least one feed device 3 with air seal for the moist material 13 transported.
  • moist material 13 for example artificial and natural pozzolans, boiler ash, silica fume, limestone and calcium sulfate compounds such as natural and industrial plasters
  • Fig. 1 is arranged as a feeder 3 a rotary feeder at the top of the roller mill 2 and above the classifier 9, while the vertical roller mill 2 is provided as shown in FIG. 2 with two feeders 3, which is associated with a pipe dryer 11 of the integrated predrying device 10 ,
  • a predrying device 10 is arranged for predrying the discontinuous moist material 13 (see FIG. 2).
  • tube dryer 11 can be used, which emerge by way of example from Figures 2 and 3.
  • Vorvor Drying device 10 passes the moist material 13 directly out of the at least one feeding device 3 and is fed into the integrated predrying device 10 with the aid of hot gas, which is supplied via a hot gas feed 20 at the upper end of the integrated predrying device 10 and thus immediately after entry of the moist material 13 is dried.
  • the roller mill 2 with integrated sifter 9 and integrated predrying device 10 has a grinding chamber 4 with a rotating grinding bowl 5, on a grinding bed rolling, stationary grinding rollers 6 and optionally preparation rollers (see Fig. 2).
  • the grinding bowl 5 is provided on the circumference with a storage edge 16 and surrounded by an annular gas outlet opening 8, from which hot gas for the grinding drying process in the grinding chamber 4 and a rising to the separator 9 regrind gas stream and a subsequent fine material gas stream 24 to a separator 25, for example, a filter (Fig. 1) is blown out.
  • the annular gas outlet opening 8 between the grinding bowl 5 and the mill housing 27 is provided with a guide means 14 for a swirl flow, for example a blade or nozzle ring.
  • the roller mill 2 is in addition to the feeding device 3 for the wet material 13 with a device 19 for the task of a dry material 29, for example clinker, equipped (see Fig. 1).
  • the device 9 is connected to a correspondingly arranged task chute 37 (see FIG. 2) for a central material feed to the grinding bowl 5 and subsequent grinding.
  • the feeding of the dry material 29 from a feed bunker 30 takes place with the aid of at least one transport device 31, which is also supplied with the coarser material falling from the grinding bowl 5 and over the storage rim 16, falling downwards and reaching a reject cycle 21 (FIGS ).
  • This material thus passes with the dry material 29 through the device to the central task 19 back into the grinding chamber 4 and is crushed here.
  • a further transport device 26, for example a bucket elevator is arranged between the roller mill 2 and the transport device 31 for the predried material 15 from the roller mill 2.
  • the predrying device 10 integrated into the roller mill 2 is connected to the reject circuit 2 and to the separator 9, so that part of the pre-dried material 15 in the predrying device 10, which is fed to the reject cycle 21 via the annular hot gas outlet opening 8, is first connected to the dry material 29 and the spin-ground material passes through the device 19 to the central task in the grinding chamber 4 and can be ground together without adverse effects.
  • the integrated predrying device 10 of FIG. 2 has two DC tube dryer 11, which are arranged almost perpendicular or at least at a relatively steep angle and opposite each other within the roller mill 2 ( Figures 2 and 3).
  • the tube dryers can be fastened to the integrated classifier 9 and / or to the mill housing 27 or to the classifier housing.
  • the DC tube dryers 11 extend from the upper mill area to approximately at the level of the grinding bowl 5 and the storage rim 16 and are each arranged with an outlet opening 12 above the annular gas outlet opening 8 for the mill hot gas. At the same time they are each arranged in front of a grinding roller 6 with its outlet opening 12 and thus in a region in which the amount of material dropped by the grinding path decreases in volume. As a result, increased wear in the mill can be avoided.
  • the distance between the DC tube dryer 11 with its outlet opening 12 from the hot gas outlet opening 8 can be up to 50 cm.
  • dispersing devices 32 can be arranged in the area of the outlet opening 12 of the DC tube dryer 11 (see FIGS. 4 and 5). These dispersing devices 32 ensure that the exiting, predried grinding stock 15 is fanned out and does not reach the mill wall or the grinding bowl 5 as a strand in the grinding circuit.
  • the other part of the pre-dried material emerging from the DC tube dryer 11 is detected by the hot gas stream 7 of the roller mill 2 and passes in the ascending Mahlgut-gas stream to the sifter 9.
  • classifier 9 for example, a CSF sifter, fine material is separated from the coarse material , And advantageously also a separation of the fine material from the pre-dried in the integrated pre-drying device 10 material.
  • up to 100% of the previously moist material can be deposited as a product with appropriate fineness and supplied to the separating device 25 (FIG. 1) with the fine-material gas stream 24.
  • the coarse material of the moist and now pre-dried material is rejected by the classifier 9 and this coarse material is placed over a semolina cone 18 (Fig. 2) of the grinding bowl 5 for the first time and fed to the grinding.
  • the separation of the pre-dried fine material in the sifter 9 and the associated fine grain low supply of coarse material has a particularly advantageous effect on the grinding process.
  • FIG. 3 shows that a dispersion or fanning out of the predried material 15 emerging from a direct-current tube dryer 11 can take place not only by additional dispersing devices 32 (FIGS. 4 and 5) in the region of the outlet opening 12 but also by means of the retaining ring 16.
  • the storage ring 16 may have a corresponding design, so that a fanning out of the exiting, pre-dried material 15 can take place.
  • Dispersing devices 32 in the region of the outlet opening 12 of a tube dryer 11 are shown by way of example in FIGS. 4 and 5.
  • a dispersing cone 33 is arranged in each case outside the outlet opening 12, and rotating propellers 34 (FIG. 4) or tabs 35 (FIG. 5) which extend in a star or radial manner over virtually the cross section of the tube dryer 1 are inside the tube dryer 1 and Positioned close to the outlet opening 12 and ensure an advantageous fanning of the pre-dried material 15 from the tube dryer eleventh
  • FIG. 1 shows that the integrated predrying device 10 can be operated with a hot gas partial flow 17, which is branched off from a hot gas line 7 for the vertical roller mill 2.
  • the diversion can take place in the region between a hot gas generator 28 and the vertical roller mill 2, and the hot gas supply 20 for the hot gas substream 17 can open directly below the feed device 3 into the integrated predrying device 10 (see also FIG. 2).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vermahlung von feuchtem Material in einer vertikalen Wälzmühle und ist insbesondere für die Zementindustrie und die Vermahlung von feuchtem Zementrohmaterial sowie für die Vermahlung von Zementklinker und feuchten Zusatzmaterialien geeignet. Um nachteilige Reaktionen zwischen den feuchten Materialien beziehungsweise feuchten und trockenen Materialien, insbesondere bei der Herstellung von Zementmischungen, sowie eine Optimierung des Mahl- und Sichtprozesses, eine verbesserte Energieeffizienz und Einhaltung der angestrebten Produktqualität und des Mühlendurchsatzes zu erreichen, ist eine Vortrocknung des feuchten Materials in einer in die Wälzmühle integrierten Vortrocknungseinrichtung vorgesehen. Das vorgetrocknete Material gelangt über den Rejectkreislauf sowie über den Sichter nach Abtrennung von Feingut erstmalig in den Mahlraum und wird der Vermahlung zugeführt. Als integrierte Vortrocknungseinrichtung sind bevorzugt Gleichstrom-Rohrtrockner in die vertikale Wälzmühle integriert und reichen von wenigstens einer Aufgabeeinrichtung im oberen Mühlenbereich bis nahezu an eine ringförmige Gasaustrittsöffnung für einen Heißgasstrom, welche die Mahlschüssel umgibt.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR VERMAHLUNG VON FEUCHTEM MATERIAL
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vermahlung von feuchtem Material gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Vermahlung von feuchtem Material gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
Die Erfindung ist insbesondere für die Zementindustrie und die Vermahlung von feuchtem Zementrohmaterial geeignet, welches im Wesentlichen ein Gemisch aus Kalk- und Tongesteinen mit unterschiedlichen Wassergehalten ist.
Zementrohmaterial oder auch andere feuchte Mahlgüter, wie Kohlen, können bekanntermaßen besonders vorteilhaft in vertikalen Wälzmühlen, beispielsweise in einer Luftstrom-Wälzmühle des LOESCHE-Typs, einer Mahltrocknung unterworfen werden. Die Erfindung ist außerdem für die Vermahlung des in einem Brennprozess gebildeten Zementklinkers vorgesehen. Beim Klinker-Mahlprozess, welcher besonders energieeffizient und mit hohem Durchsatz in einer modifizierten LOESCHE- Luftstrom-Wälzmühle mit Mahl- und Präparationswalzen durchgeführt werden kann, werden zusammen mit dem heißen, trockenen Klinker weitere Zusatzmaterialien, wie Hüttensand beziehungsweise granulierte Hüttenschlacke, Gips, beispielsweise in Form von Industrieabfall-Gips, Kalkstein, Puzzolane und Flugasche vermählen, um unterschiedliche Bindemittelqualitäten herzustellen.
Mahlverfahren für feuchtes Zementrohmaterial und die Vermahlung von Zementklinker mit Zusatzstoffen beziehungsweise Substitutsstoffen sowie Anlagen zur Durchführung der Verfahren mit vertikalen Wälzmühlen, insbesondere Luftstrom- Wälzmühlen, bei welchen für eine Mahltrocknung ein Heißgasstrom über eine Gasaustrittsöffnung zwischen einer rotierenden Mahlschüssel und einem Mühlengehäuse in einen Mahlraum gelangt und zerkleinertes Mahlgut in einem Mahlgut-Gas-Strom einem Sichter zugeführt wird, sowie mit einem Rejectkreislauf, sind aus den Prospek- - - ten der LOESCHE GmbH„LOESCHE-Mühlen für Zementrohmaterial" von 03/2009 und„LOESCHE-Mühlen für Zement und Hüttensand" von 01/2008 bekannt.
Bei einem Verfahren zur Vermahlung von heißem und feuchtem Material, insbesondere von Zement, Klinker, Schlacke und Zuschlagsstoffen, welches in DE 10 2005 040 519 B4 beschrieben ist, wird eine hohe Mahl-/Trocknungseffizienz dadurch erreicht, dass die Gaseintrittstemperatur des Heißgases neben der Rohmehltemperatur maßgeblich von der Feuchte des Rohmaterials mit der höchsten Feuchte bestimmt wird und zur Regelung einer vorgegebenen Sichteraustrittstempe- ratur des Gas-Produktgemisches ein Kühlgas oberhalb der ringförmigen Gasaustrittsöffnung und getrennt vom Heißgas sowie vor dem Sichter in die Vertikalmühle eingeleitet und dem Mahlgut-Gas-Gemisch zugemischt wird.
Bei der Vermahlung von wasserempfindlichen Mahlgütern und Mischungen, welche wasserempfindliche Mahlgüter enthalten, kann es im Mühlenraum durch Temperatur-, Volumen-, Druck- und Wasserdampfsättigungsbedingungen zu Reaktionen des Mahlgutes und/oder der Mischungsbestandteile untereinander in chemischer, physikalischer und/oder mineralogischer Sicht kommen, welche zu einer Beeinträchtigung des Mahlproduktes und der angestrebten Zementqualität führen können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vermahlung von feuchtem Material, insbesondere von feuchten Rohstoffen und Mischungen mit feuchten Materialien für die Zementherstellung, zu schaffen, welche unter weitgehender Vermeidung von nachteiligen Reaktionen der feuchten Mischungsbestandteile beziehungsweise der feuchten und trockenen Materialien zu einer Optimierung des Mahl- und Sichtprozesses bei einer verbesserten Energieeffizienz und Einhaltung der angestrebten Produktqualität und des Mühlendurchsatzes führen.
Im Bezug auf das Verfahren wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 und in Bezug auf die Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 11 gelöst. Zweckmäßige und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen und in der Figurenbeschreibung enthalten. Eine Grundidee der Erfindung kann darin gesehen werden, einen direkten Kontakt des feuchten Materials mit trockenem Material im Mühlenraum, insbesondere im Mahlraum, zu vermeiden.
Erfindungsgemäß wird das feuchte, zu zerkleinernde Material unmittelbar nach der Mühlenaufgabe und vor dem eigentlichen Mahlvorgang einer schonenden Vortrocknung unterzogen. Indem das Mahlgut in der Mühle getrocknet wird, bevor es dem eigentlichen Mahlvorgang zugeführt wird, wird ein direkter Kontakt von feuchtem und trockenem Mahlgut vermieden.
Das feuchte Material kann Feuchten bis maximal 17% bezog auf Trockenmasse und einen Korndurchmesser bis etwa 50 mm aufweisen.
Das feuchte Material wird vorteilhaft mit Hilfe einer Aufgabeeinrichtung zugeführt, welche mit einem Luftabschluss ausgerüstet ist.
Gemäß der Erfindung erfolgt die Vortrocknung des feuchten Materials in einer Vortrocknungseinrichtung, welche in die vertikale Wälzmühle integriert und derart ausgebildet ist, dass ein direkter Kontakt von feuchtem und trockenem Material und durch die Feuchtigkeit verursachte Interaktionen zwischen den Bestandteilen der im Mahlbett und weiteren vorangegangenen gemeinsamen Schüttungen aus trockenem und feuchtem Material verhindert werden.
Gemäß der Erfindung gelangt ein Teil des in der integrierten Vortrocknungseinrichtung vorgetrockneten Materials in den Rejectkreislauf und der andere Teil mit Hilfe des Heißgasstromes, welcher über eine ringförmig um die Mahlschüssel angeordnete Gasaustrittsöffnung dem Mahlraum zugeführt wird, in den Sichter. Der erstmaligen Vermahlung im Mahlraum unterliegt das in den Mahlraum zurückgeführte, vorgetrocknete Material aus dem Rejectkreislauf und das im Sichter abgewiesene Grobgut des vorgetrockneten Materials, welches zweckmäßigerweise zentral der Mahlschüssel aufgegeben wird.
Es ist von Vorteil, dass das in der integrierten Vortrocknungseinrichtung vorgetrocknete Material sowohl während des Rejectkreislaufs als auch im Sichtprozess eine weitere Trocknung erfährt. - -
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass bereits im Sichter beziehungsweise Separator aus dem mit dem aufsteigenden Mahlgut-Gas-Strom zugeführten, vorgetrockneten Aufgabegut das Feingut bei entsprechender Feinheit abgetrennt und mit dem Feingut-Gas-Strom abgeführt wird, so dass das im Sichter abgewiesene Grobgut des vorgetrockneten Materials feingutarm zusammen mit dem Grobgut beziehungsweise Griesen des zerkleinerten Mahlguts in den Mahlraum zurückgeführt wird, wo das Grobgut des vorgetrockneten Materials erstmalig vermählen wird.
Gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung steht die in die Wälzmühle integrierte Vortrocknungseinrichtung mit der ringförmig um die Mahlschüssel angeordneten Gasaustrittsöffnung derart in Verbindung, dass das vorgetrocknete Material nach dem Austritt aus der integrierten Vortrocknungseinrichtung entweder von dem aufsteigenden Heißgasstrom mitgerissen und dem Sichter zugeführt wird oder den Heißgasstrom, beispielsweise wegen der örtlich zu großen Massen, passiert und nach unten durch den um die Mahlschüssel angeordneten Heißgaseintritt in den Re- jectkreislauf der Mühle gelangt.
Die integrierte Vortrocknungseinrichtung reicht von einer Aufgabeeinrichtung für das feuchte, zu zerkleinernde Material am oberen Mühlenbereich beziehungsweise oberhalb des Sichters nach unten bis zu wenigstens einer Austrittsöffnung, welche oberhalb und relativ nahe der ringförmigen Heißgasaustrittsöffnung angeordnet ist, und wird über nahezu ihre gesamte Höhe beziehungsweise Länge mit Heißgas, insbesondere im Gleichstrom beschickt. Die angestrebte Vortrocknung erfolgt in dieser Vorrichtung, so dass eine Zuführung des vorgetrockneten Materials in den Sichter beziehungsweise in den Rejectkreislauf mit nachfolgender Vermahlung von feingutarmen, vorgetrocknetem Material gewährleistet ist.
Dabei ist es vorteilhaft, dass das in den Rejectkreislauf gelangte, vorgetrocknete Material wenigstens einem Trennprozess unterzogen werden kann. Indem ausreichend feines, vorgetrocknetes Material abgetrennt wird, gelang nur noch das gröbere, vorgetrocknete Material in den Mahlraum zur erstmaligen Vermahlung zurück.
In einer relativ einfachen konstruktiven Ausbildung weist die integrierte Vortrocknungseinrichtung wenigstens einen Rohrtrockner auf. Der Rohrtrockner kann von einem bestehenden Luftabschluss der Luftstrom-Wälzmühle, bevorzugt einer Aufgabeeinrichtung für das feuchte Material wie zum Beispiel einer Zellenradschleuse, in - - einem oberen Mühlenbereich möglichst senkrecht beziehungsweise in einem steilen Winkel innerhalb der Wälzmühle geführt werden und mit einer Austrittsöffnung oberhalb der ringförmigen Heißgasaustrittsöffnung am Umfang des Mahltellers enden.
Bei einem in die Wälzmühle integrierten oder aufgesetzten Sichter kann der wenigstens eine Rohrtrockner, welcher vorteilhaft ein Gleichstrom-Rohrtrockner mit gleicher Material- und Heißgasströmungsrichtung ist, am Sichter befestigt sein. Alternativ oder auch zusätzlich ist eine Befestigung am Mühlen- beziehungsweise Sichtergehäuse möglich.
Der Durchmesser eines Rohrtrockners kann bis etwa 300 mm und der Durchsatz eines Rohrtrockners beziehungsweise eines Rohrtrocknerstranges bis etwa 40 t/h betragen.
Anzahl, Dimensionierung und Anordnung der Rohrtrockner innerhalb einer Wälzmühle können in Abhängigkeit von der Mühlengröße und der Aufgabenmenge und Beschaffenheit des zu zerkleinernden, feuchten Materials variabel gestaltet werden.
Die Vortrocknung des feuchten Aufgabeguts erfolgt in den Gleichstrom-Vortrocknern vorteilhaft durch zwei Wärmeübergänge: Einerseits über das Trocknergehäuse, welches sich in dem vom Heißgas durchströmten Mühlenkorpus befindet, und andererseits durch den im Rohrtrockner geführten Heißgasstrom, der im Gleichstrom mit dem feuchten Mahlgut dem Rohrtrockner aufgegeben werden kann.
Es ist besonders vorteilhaft, wenn der jedem Rohrtrockner zugeführte Heißgasstrom ein vom Heißgasstrom der Wälzmühle abgezweigter Teilgasstrom ist. Der Teilgasstrom beziehungsweise die Teilgasströme werden zweckmäßigerweise aus einer beispielsweise ringförmigen Heißgaszuführung unmittelbar nach der Aufgabe des feuchten Materials in die Rohrtrockner geleitet.
Der Teilgasstrom soll maximal 1 ,5% des Nenngasvolumens der Mühle je Rohrtrockner beziehungsweise Rohrtrocknerstrang betragen, wobei unter dem Nenngasvolumen der Mühle die Gasmenge am Sichteraustritt, die für den optimalen Betrieb der Mühle notwendig ist, verstanden werden soll. Diese Gasmenge definiert sich über das zur Vermahlung kommende Aufgabegut, der zu erbringenden Mühlendurchsatz- leistung und damit über die Mühlengröße. Sie wird bei der Mühlenauslegung bestimmt. Der Austritt des vorgetrockneten Materials aus dem Rohrtrockner beziehungsweise den Rohrtrocknern kann oberhalb der ringförmig um die Mahlschüssel angeordneten Gasaustrittsöffnung in Bereichen erfolgen, an welchen relativ wenig Mahlgut von der Mahlschüssel abgeworfen wird und ein erhöhter Verschleiß in der Mühle vermieden werden kann, beispielsweise jeweils vor einer Mahlwalze, in Drehrichtung der Mahlschüssel gesehen.
Unter dem Aspekt, Aufgabepunkte hoher Massedichte zu vermeiden, kann es sinnvoll sein, die Gleichstrom-Rohrtrockner am Austritt mit wenigstens einer Dispergie- reinrichtung zu versehen. Durch eine Dispergiereinrichtung kann das austretende, vorgetrocknete Aufgabegut aufgefächert werden und nicht in Form vom Strähnen an die Mühlenwand oder auch über die Mahlschüssel in den Mahlkreislauf gelangen.
Als Dispergiereinrichtungen können am Ende eines Rohrtrockners ein Dispergierko- nus und vorteilhaft mechanische Laschen oder rotierende Propeller angeordnet werden. Auch kann ein Umfangsbereich der Mahlschüssel beziehungsweise des Mahltellers und insbesondere ein dort angeordneter Staurand oder Stauring als Dispergiereinrichtung ausgebildet und genutzt werden.
Die Dispergiereinrichtung beziehungsweise die Austrittsöffnung der Rohrtrockner kann bis etwa 0,5 m oberhalb des Mahltellers beziehungsweise der ringförmigen Gasaustrittsöffnung angeordnet sein.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung können darin gesehen werden, dass das in der integrierten Vortrocknungseinrichtung, insbesondere in wenigstens einem Gleichstrom-Vortrockner vorgetrocknete Aufgabegut bereits am Sichter beziehungsweise Separator von feinem trockenen Feingut getrennt wird und daher ein feinkornarmes, vorgetrocknetes Grobgut der Vermahlung unterworfen wird. Dies wirkt sich für den nachfolgenden Mahlprozess vorteilhaft aus. Durch die Vortrocknung werden zudem die für den Mahlprozess wesentlichen Eigenschaften der Wälzmühle optimiert. Laufruhe und Vibrationen der Mahlwalzen sowie der gesamten Wälzmühle, der Mühlendurchsatz und der Differenzdruck über die Wälzmühle sowie eine Verringerung des Heißgasstromes und des Arbeitsdrucks sowie des Verschleißes werden erreicht. Wesentlich ist die Unterbindung der durch Feuchtigkeit verursachten Interaktionen beim Mahlprozess zwi- - - sehen den Bestandteilen im Mahlbett und auch bei vorangegangenen gemeinsamen Schüttungen aus trockenem und feuchtem Mahlgut.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung erläutert; in dieser zeigen in einer stark schematisierten Weise
Fig. 1 : ein Anlagenschema mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2: eine in eine vertikale Wälzmühle integrierte Vortrocknungseinrichtung;
Fig. 3: eine Draufsicht auf die vertikale Wälzmühle mit integrierter Vortrocknungseinrichtung nach Linie III-III in Fig. 2;
Fig. 4: eine Dispergiereinrichtung der integrierten Vortrocknungseinrichtung und
Fig. 5: eine alternativ ausgebildete Dispergiereinrichtung.
Fig. 1 zeigt eine Mahlanlage mit einer vertikalen Wälzmühle des LOESCHE-Typs für die Zement- und Hüttensandvermahlung. Bei der vertikalen Wälzmühle 2 handelt es sich um eine Luftstrom-Wälzmühle mit integriertem Sichter 9, welche in Fig. 1 stark schematisiert dargestellt ist. Es wird auf die Figuren 2 und 3 verwiesen.
Aus Materialaufgabebunkern 23 wird als Mühlenaufgabegut feuchtes Material 13, beispielsweise künstliche und natürliche Puzzolane, Kesselsand, Silicastaub, Kalkstein und Calciumsulfatverbindungen wie natürliche und industrielle Gipse, über ein oder mehrere Transportbänder 22 zur Wälzmühle 2 und in wenigstens eine Aufgabeeinrichtung 3 mit Luftabschluss für das feuchte Material 13 transportiert.
In Fig. 1 ist als Aufgabeeinrichtung 3 eine Zellenradschleuse am oberen Bereich der Wälzmühle 2 und über dem Sichter 9 angeordnet, während die vertikale Wälzmühle 2 gemäß Fig. 2 mit zwei Aufgabeeinrichtungen 3 versehen ist, welche jeweils einem Rohrtrockner 11 der integrierten Vortrocknungseinrichtung 10 zugeordnet ist.
Unmittelbar unterhalb jeder Aufgabeeinrichtung 3 und innerhalb der Wälzmühle 2 mit integriertem Sichter 9 ist zur Vortrocknung des aufgegebenen feuchten Materials 13 eine Vortrocknungseinrichtung 10 angeordnet (siehe Fig. 2). Als Vortrocknungseinrichtung können vorteilhaft Rohrtrockner 11 eingesetzt werden, welche beispielhaft aus den Figuren 2 und 3 hervorgehen. In diese in die Wälzmühle 2 integrierte Vor- - - trocknungseinrichtung 10 gelangt das feuchte Material 13 unmittelbar aus der wenigstens einen Aufgabeeinrichtung 3 und wird mit Hilfe von Heißgas, welches über eine Heißgaszuführung 20 am oberen Ende der integrierten Vortrocknungseinrichtung 10 und somit unmittelbar nach Eintritt des feuchten Materials 13 in die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 zugeführt wird, getrocknet.
Die Wälzmühle 2 mit integriertem Sichter 9 und integrierter Vortrocknungseinrichtung 10 weist einen Mahlraum 4 mit einer rotierenden Mahlschüssel 5, auf einem Mahlbett abrollende, stationäre Mahlwalzen 6 und gegebenenfalls Präparationswalzen auf (siehe Fig. 2).
Die Mahlschüssel 5 ist am Umfang mit einem Staurand 16 versehen und von einer ringförmigen Gasaustrittsöffnung 8 umgeben, aus welcher Heißgas für den Mahl- trocknungsprozess im Mahlraum 4 und für einen zum Sichter 9 aufsteigenden Mahlgut-Gas-Strom und einen nachfolgenden Feingut-Gas-Strom 24 zu einer Trenneinrichtung 25, beispielsweise einem Filter (Fig. 1), ausgeblasen wird. Die ringförmige Gasaustrittsöffnung 8 zwischen der Mahlschüssel 5 und dem Mühlengehäuse 27 ist mit einer Leiteinrichtung 14 für eine Drallströmung, zum Beispiel einem Schaufeloder Düsenkranz, versehen.
Die Wälzmühle 2 ist neben der Aufgabeeinrichtung 3 für das feuchte Material 13 mit einer Einrichtung 19 zur Aufgabe eines trockenen Materials 29, zum Beispiel Klinker, ausgestattet (siehe Fig. 1). Die Einrichtung 9 ist mit einer entsprechend angeordneten Aufgabenschurre 37 (siehe Fig. 2) für eine zentrale Materialaufgabe auf die Mahlschüssel 5 und nachfolgende Vermahlung verbunden.
Die Zuführung des trockenen Materials 29 aus einem Aufgabebunker 30 erfolgt mit Hilfe wenigstens einer Transporteinrichtung 31 , welche auch das von der Mahlschüssel 5 und über den Staurand 16 geschleuderte, nach unten fallende und in einen Rejectkreislauf 21 gelangende, gröbere Material zugeführt wird (Fig. 1). Dieses Material gelangt somit mit dem trockenen Material 29 über die Einrichtung zur zentralen Aufgabe 19 zurück in den Mahlraum 4 und wird hier zerkleinert. In der Regel ist eine weitere Transporteinrichtung 26, beispielsweise ein Becherwerk, zwischen der Wälzmühle 2 und der Transporteinrichtung 31 für das vorgetrocknete Material 15 aus der Wälzmühle 2 angeordnet. Die in die Wälzmühle 2 integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 ist mit dem Reject- kreislauf 2 und mit dem Sichter 9 verbunden, so dass ein Teil des in der Vortrocknungseinrichtung 10 vorgetrockneten Materials 15, welcher über die ringförmige Heißgasaustrittsöffnung 8 dem Rejectkreislauf 21 zugeführt wird, erstmalig mit dem trockenen Material 29 und dem abgeschleuderten Mahlgut über die Einrichtung 19 zur zentralen Aufgabe in den Mahlraum 4 gelangt und ohne nachteilige Wirkungen gemeinsam vermählen werden kann.
Die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 der Fig. 2 weist zwei Gleichstrom- Rohrtrockner 11 auf, welche nahezu senkrecht oder zumindest mit einem relativ steilen Winkel und einander gegenüberliegend innerhalb der Wälzmühle 2 angeordnet sind (Figuren 2 und 3). Die Rohrtrockner können am integrierten Sichter 9 und/ oder am Mühlengehäuse 27 beziehungsweise am Sichtergehäuse befestigt sein.
Fig. 2 veranschaulicht, dass die Gleichstrom-Rohrtrockner 11 vom oberen Mühlenbereich bis etwa in Höhe der Mahlschüssel 5 und des Staurandes 16 reichen und jeweils mit einer Austrittsöffnung 12 oberhalb der ringförmigen Gasaustrittsöffnung 8 für das Mühlen-Heißgas angeordnet sind. Gleichzeitig sind sie jeweils vor einer Mahlwalze 6 mit ihrer Austrittsöffnung 12 angeordnet und damit in einem Bereich, in welchem das von der Mahlbahn abgeworfene Mahlgut mengenmäßig am geringsten anfällt. Dadurch kann ein erhöhter Verschleiß in der Mühle vermieden werden. Der Abstand der Gleichstrom-Rohrtrockner 11 mit ihrer Austrittsöffnung 12 von der Heißgasaustrittsöffnung 8 kann bis zu 50 cm betragen.
Um Aufgabepunkte hoher Massedichte zu vermeiden, können Dispergiereinrichtun- gen 32 im Bereich der Austrittsöffnung 12 der Gleichstrom-Rohrtrockner 11 angebracht werden (siehe Figuren 4 und 5). Diese Dispergiereinrichtungen 32 gewährleisten, dass das austretende, vorgetrocknete Mahlgut 15 aufgefächert wird und nicht als Strähne an die Mühlenwand oder über die Mahlschüssel 5 in den Mahlkreislauf gelangt.
Der Teil des in den Gleichstrom-Rohrtrocknern 11 vorgetrockneten Materials 15, welcher insbesondere wegen zu großer Massen nach unten durch die ringförmige Gasaustrittsöffnung 8 für das Mühlen-Heißgas fällt, gelangt in den Rejectkreislauf 21 und wird in diesem Kreislauf weiter getrocknet (Fig. 1). - -
Der andere Teil des aus dem Gleichstrom-Rohrtrockner 11 austretenden, vorgetrockneten Materials wird vom Heißgasstrom 7 der Wälzmühle 2 erfasst und gelangt im aufsteigenden Mahlgut-Gas-Strom zum Sichter 9. Im Sichter 9, beispielsweise einem LSKS-Sichter, wird Feingut vom Grobgut getrennt, und vorteilhaft erfolgt auch eine Trennung des Feinguts aus dem in der integrierten Vortrocknungseinrichtung 10 vorgetrockneten Materials. Es können dabei bis zu 100% des ehemals feucht aufgegebenem Material bei entsprechender Feinheit als Produkt abgeschieden werden und mit dem Feingut-Gas-Strom 24 der Trenneinrichtung 25 (Fig. 1) zugeführt werden.
Das Grobgut des feuchten und nunmehr vorgetrockneten Materials wird vom Sichter 9 zurückgewiesen und dieses Grobgut wird über einen Grießekonus 18 (Fig. 2) der Mahlschüssel 5 erstmalig aufgegeben und der Vermahlung zugeführt. Die Abtrennung des vorgetrockneten Feingutes im Sichter 9 und die damit einhergehende feinkornarme Zuführung des Grobgutes wirkt sich besonders vorteilhaft auf den Mahlprozess aus.
Fig. 3 zeigt, dass eine Dispergierung beziehungsweise Auffächerung des aus einem Gleichstrom-Rohrtrockner 11 austretenden, vorgetrockneten Materials 15 nicht nur durch zusätzliche Dispergiereinrichtungen 32 (Figuren 4 und 5) im Bereich der Austrittsöffnung 12, sondern auch mit Hilfe des Staurings 16 erfolgen kann. Der Stauring 16 kann eine entsprechende Ausbildung aufweisen, so dass eine Auffächerung des austretenden, vorgetrockneten Materials 15 erfolgen kann.
Dispergiereinrichtungen 32 im Bereich der Austrittsöffnung 12 eines Rohrtrockners 11 sind beispielhaft in den Figuren 4 und 5 dargestellt. Ein Dispergierkonus 33 ist jeweils außerhalb der Austrittsöffnung 12 angeordnet, und rotierende Propeller 34 (Fig. 4) beziehungsweise Laschen 35 (Fig. 5), welche sich stern- oder strahlenförmig nahezu über den Querschnitt des Rohrtrockners 1 erstrecken, sind innerhalb des Rohrtrockners 1 und nahe an der Austrittsöffnung 12 positioniert und gewährleisten eine vorteilhafte Auffächerung des vorgetrockneten Materials 15 aus dem Rohrtrockner 11.
Fig. 1 zeigt, dass die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 mit einem Heißgas- Teilstrom 17 betrieben werden kann, welcher von einer Heißgasleitung 7 für die vertikale Wälzmühle 2 abgezweigt wird. Die Abzweigung kann im Bereich zwischen einem Heißgaserzeuger 28 und der vertikalen Wälzmühle 2 erfolgen und die Heißgaszuführung 20 für den Heißgas-Teilstrom 17 kann unmittelbar unterhalb der Aufgabeeinrichtung 3 in die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 münden (siehe auch Fig. 2).

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Vermahlung von feuchtem Material, insbesondere für die Herstellung von Zement, in einer vertikalen Wälzmühle,
bei welchem feuchtes Material (13) über eine Aufgabeeinrichtung (3) einem Mahlraum (4) mit einer rotierenden Mahlschüssel (5) und darauf abrollenden, stationären Mahlwalzen (6) aufgegeben, zerkleinert und gleichzeitig mit Hilfe eines Heißgasstroms (7), welcher über eine ringförmig um die Mahlschüssel (5) angeordnete Gasaustrittsöffnung (8) in den Mahlraum (4) gelangt, getrocknet wird, und bei welchem von der Mahlschüssel (5) in die ringförmige Gasaustrittsöffnung (8) abgeworfenes Mahlgut über einen Rejectkreislauf (21) sowie in einem Sichter (9) aus einem Mahlgut-Gas-Strom abgewiesenes Grobgut in den Mahlraum (4) zurückgeführt wird, während ein Feingut-Gas-Strom (24) einer Trenneinrichtung (25) zugeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass das feuchte Material (13) nach der Aufgabe in die Wälzmühle (2) zunächst einer in die Wälzmühle (2) integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) zugeführt und in dieser vorgetrocknet wird, und
dass das vorgetrocknete Material (15) anteilig über den Rejectkreislauf (21) sowie über den Sichter (9) nach Abtrennung von Feingut dem Mahlraum (4) zur erstmaligen Vermahlung zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das in der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) vorgetrocknete Material (15) oberhalb der Mahlschüssel (5) und ringförmigen Gasaustrittsöffnung (8) aus der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) ausgetragen wird und teils mit dem Heißgasstrom (7) in den Sichter (9) und teils in den Rejectkreis- lauf (21) gelangt und
dass danach das vorgetrocknete Material (15) aus dem Rejectkreislauf (21) und das Grobgut aus dem Sichter (9) feingutarm der Mahlschüssel (5) zentral aufgegeben und vermählen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass feuchtes Material (13) mit Feuchten bis maximal 17% bezogen auf Trockenmasse und mit einem Korndurchmesser bis etwa maximal 50 mm aufgegeben wird und das feuchte Material (13) in der integrierten Vortrocknungseinrichtung ( 0) mit Hilfe von Heißgas (17) vorgetrocknet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das feuchte Material (13) in der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) mit einem im Gleichstrom geführten Heißgas (17) vorgetrocknet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das feuchte Material (13) in der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) mit Hilfe wenigstens eines vom Heißgasstrom (7) der Wälzmühle (2) abgezweigten Heißgas-Teilstromes (17) vorgetrocknet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das in der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) vorgetrocknete Material (15) dispergiert und oberhalb der Mahlschüssel (5) und ringförmigen Gasaustrittsöffnung (8) aufgefächert aus der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) ausgetragen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vortrocknungseinrichtung (10) derart ausgebildet ist, dass das feuchte Material (13) im Heißgasstrom (17) nahezu senkrecht nach unten geführt und aus einer Austrittsöffnung (12) oberhalb der Mahlschüssel (5) und/oder ringförmigen Gasaustrittsöffnung (8) ausgetragen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass als integrierte Vortrocknungseinrichtung (10) wenigstens ein Rohrtrockner (11) eingesetzt wird und dass die Anzahl, Dimensionierung und Anordnung der Rocktrockner (11) in der Wälzmühle (2) in Abhängigkeit von der Größe der Wälzmühle und/oder der Menge und Beschaffenheit des feuchten Materials (13) vorgegeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass aus dem dem Sichter (9) zugeführten, vorgetrockneten Material (15) bis zu 100% Feingut abgetrennt und im Feingut-Gas-Gemisch (24) ausgetragen wird und dass das im Sichter (9) abgewiesene Grobgut der Mahlschüssel (5) zentral aufgegeben und vermählen wird.
Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei einem in die Wälzmühle (2) integrierten Sichter (9) das abgewiesene Grobgut über einen Grießekonus (18) der Mahlschüssel (5) zentral aufgegeben wird.
Vorrichtung zur Vermahlung von feuchtem Material, insbesondere von Zementrohmaterial, mit einer vertikalen Wälzmühle (2), einem Sichter (9) und einem Rejectkreislauf (21),
bei welcher die Wälzmühle (2) einen Mahlraum (4) mit einer rotierenden Mahlschüssel (5) und darauf abrollenden, stationären Mahlwalzen (6) sowie eine ringförmige, die Mahlschüssel (5) umgebende Gasaustrittsöffnung (8) für einen Heißgasstrom (7) zur Mahltrocknung von aufgegebenem, feuchtem Material (13) und zum pneumatischen Transport des zerkleinerten Materials zum Sichter (9) und des im Sichter (9) abgetrennten Feinguts in einem Feingut- Gas-Strom (24) aufweist, und der Rejectkreislauf (21) eine Transporteinrichtung (26) für von der Mahlschüssel (5) geschleudertes und durch die Gasaustrittsöffnung (8) nach unten fallendes Material und eine Einrichtung ( 9) zur zentralen Aufgabe dieses Materials auf die Mahlschüssel (5) aufweist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Vortrocknung des aufgegebenen, feuchten Materials (13) eine Vortrocknungseinrichtung (10) in die Wälzmühle (2) integriert ist, welche mit der ringförmigen Gasaustrittsöffnung (8) und mit dem Sichter (9) sowie mit dem Rejectkreislauf (21) in funktionaler Verbindung steht, um das vorgetrocknete Material (15) der Mahlschüssel (5) und den Mahlwalzen (6) zur erstmaligen Vermahlung zuzuführen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die integrierte Vortrocknungseinrichtung (10) von wenigstens einer Aufgabeeinrichtung (3) für das feuchte, zu zerkleinernde Material (13) in einem oberen Bereich der Wälzmühle (2) und oberhalb des Sichters (9) bis zu einer Austrittsöffnung (12) nahe der ringförmigen Gasaustrittsöffnung (8) am Umfang der Mahlschüssel (5) reicht und steil bis senkrecht angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass als integrierte Vortrocknungseinrichtung (10) wenigstens ein Rohrtrockner (11) angeordnet und am Mühlengehäuse (27) oder bei einer in die Wälzmühle (2) integrierten Anordnung des Sichters (9) am Sichter (9) und/oder am Sichtergehäuse befestigt ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass die integrierte Vortrocknungseinrichtung (10) eine Heißgaszuführung (20) aufweist, welche nahe der Aufgabeeinrichtung (3) für das feuchte Material (13) angeordnet ist. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die integrierte Vortrocknungseinrichtung (10) wenigstens einen Gleichstrom-Rohrtrockner (11) aufweist, welcher mit der Austrittsöffnung (12) in einem vorgegebenen Abstand oberhalb der Mahlschüssel (5) und ringförmigen Gasaustrittsöffnung (8) und, in Drehrichtung der Mahlschüssel gesehen, vor den Mahlwalzen (6) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass die integrierte Vortrocknungseinrichtung (10) im Bereich der Austrittsöffnung (12) jeweils mit einer Dispergiereinrichtung (32) versehen ist und/oder ein Randbereich oder Staurand (16) der Mahlschüssel (5) zum Dispergieren des vorgetrockneten Materials (15) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass als Dispergiereinrichtung (32) jeweils ein Dispergierkonus (33) und mechanische Laschen (35) oder rotierende Propeller (34) im Bereich der Aus- trittsöffnungen (12) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Sichter (9) in die Wälzmühle (2) integriert oder auf ein Mühlenoberteil aufgesetzt oder der Wälzmühle (2) nachgeschaltet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass die ringförmige Gasaustrittsöffnung (8) als Düsen- oder Schaufelkranz (14) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass die der integrierten Vortrocknungseinrichtung (10) vorgeschaltete Aufgabeeinrichtung (3) für das feuchte Material (13) und die Einrichtung (19) zur zentralen Aufgabe des vorgetrockneten Materials aus dem Rejectkreislauf auf die Mahlschüssel (5) als Materialschleusen mit Luftabschluss, zum Beispiel als Zellenradschleusen, ausgebildet sind.
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