DE1946890A1 - Vermahlung und Aufbereitung von steinhaltigem Rohmaterial bei der Herstellung von Zement - Google Patents

Description

Patentanwalt«

Dr. in?·. £. vii'ä ^r V'-srW

C-Y. r. Laderer

Hamburg so 15.September 1969

i, SU-^·* ₆₁₆

F.I.Smidth & C₀. A/S.

Vigerslev Alle 77» Kopenhagen-Valby/Dänemark

Vermahlung und Aufbereitung von steinhaltigern Rohmaterial bei der Herstellung von Zement.

Priorität: 17.September 1968, England, Nr. 44097/68

Bei der Herstellung von Zement aus Rohmaterialien, die hauptsächlich aus Kreide mit Flint sowie Ton mit oder ohne Steinanteil bestehen, hat man es bisher zweckmässig gefunden, das sogenannte Nassverfahren anzuwenden, bei dem die Rohmaterialien in Form eines Schlammes, d.h, in Wasser aufgeschlämmt, einem Drehrohrofen zugeführt werden, worin das Brennen in Zementklinker stattfindet. In solchen Fällen wird dem sogenannten Trockenverfahren das zuvor erwähnte Verfahren vorgezogen, teils weil die Rohmaterialien feucht sind, d.h. sie enthalten bereits Wasser, teils weil sie aufschlämmbar sind, d.h» sie lassen sich unmittelbar und mit geringem Kraftbedarf dirfekt mit Wasser in einer Schlämme oder in einer Schlämmtrommel ausrühren, und nicht zuletzt weil das Steinmaterial bei der Anwendung des Nassverfahrens ausserordentlich leicht beseitigt wird, weil es in der Schlämme oder Schlammtrommel ganz einfach zu Boden sinkt, von wo aus es sich kontinuierlich oder diskontinuierlich entfernen lässt».

Indessen wird es in der Regel» falls durchführbar, vorgezogen, bei der Herstellung "/on Zement daia f:eoe!''5ai^yürfaliren den Vorzug vor dem Nass?verfahren ία _c,. .r« - j . - ^öshalb,

BADORJGINAl

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weil das Trockenverfahren beim Brennen der Rohmaterialien in Zementklinker eine bessere Wärmewirtschaftlichkeit aufweist, weil im Drehrohrofen grosse Wärmemengen zum Verdampfen von dem Wasser nötig sind, worin die Zementrohmaterialien gemäss dem nassverfahren aufgeschlämmt sind, Bei der Anwendung des Trockenverfahrens werden die Rohmaterialien dem Ofen mit einem sehr niedrigen Feuchtigkeitsgehalt zugeführt, wodurch fas,t kein Wasser zu verdampfen ist.

Anwendung
Während die Sx&sxäXSHg von flinthaltiger Kreide und steinhaltigern Ton als Ausgangsmaterial bei der Herstellung von Zement,wie erwähnt, keineswegs Schwierigkeiten bereitet, solange das Sbsxxbxhsx Nassverfahren angewendet wird, so ist dies nicht der Fall, wenn solche Materialien für die Herstellung von Zement nach dem Trockenverfahren aufbereitet werden sollen, da das Entfernen von Flint und Steinen dann ein Problem darstellt.

Es ist der Zweck der Erfindung, ein in def Praxis gut anwendbares Verfahren anzuweisen, das es ermöglicht, bei trockener Aufbereitung von feuchten Rohmaterialien durch verhältnismässig einfache Mittel deren Gehalt an unerwünschtem steinigen Material zu entfernen, das schwerer vermahlbar ist als die übrigen Bestandteile des Rohmaterials»

Gemäss der Erfindung wird das mit steinigem Material verunreinigte Rohmaterial nach etwaigem Brechen einer Trocknung und gleichzeitig hiermit einer selektiven, autogenen Vermahlung unterworfen, wobei das steinige Material als Mahlkörper für das gesamte Rohmaterial auftritt, wonach dies in getrockneter und vermahlener Form in einem aufwärtsgehenden Gasstrom aufgeteilt wird® Dieser wird dann die feine Fraktion des gesichteten Gutes mit sich führen, die nachdem sie mfc Gas befreit ist - Mindestens teilweise einen Teil des Endproduktes des Teufahrens ausmacht· Die grob© ^svalrfei©!^ die sich. hsisptsaciilicfe. aus dem steinigen Hii ttio hiiL&i Glass? Sioktiäng

SM&

steinigem Material besteilt, das fortgeworfen wird. Das abgesichtete Material kann danach dem frischen, mit steinigem Material verunreinigten Rohmaterial vor der 'Trocken-{ und Vermahlungsstufe beigegeben werden. Der zum Sichten benutzte Gasstrom kann in üblicher ^weise in einem ötaubfilter gereinigt werden, ehe er ins Freie hinausgeleitet ' \ wird. ■

! Es kann eventuell notwendig sein, das mit steinigem Mater:, ε-ij verunreinigte Rohmaterial vor dem Trocknen und Vermählen '

\ zu brecheno . ;

; Zu den feuchten Rohmaterialkomponenten, die sich gemäss aerj ; Erfindung mit Vorteil behandeln lassen, gehören Kreide , | ' weicher Kalkstein, Mergel und Ton; das steinhaltige Material], das hiervon zu entfernen ist, besteht in der Regel aus j Flint. Jedoch lassen sich jegliche Unreinheiten in Form ^; von etwa hartem Kalkstein denken. Ohne hierauf beschränk zu sein ist lie Erfindung für die Herstellung von Zement nach dem Trockenverfahren besonders anwendbar bei der Behandlung von Rohmaterial bestehsnd aus Kreide und -on. ι von denen wenigst en<£. der er st ere Bestandteil einen Jlintgehalt hat.

Ein wichtiges Merkmal bei dem neuen Verfahren in der

Zementindustrie ist die'ITendung einer selektiven,autogenen ; Vermahlung des Rohmaterials, indem die harten Flintstücke ' während dieser Vermahlung Gelegenheit bekommen, als Mahl- : körper zu wirken und dadurch eine selektive Vermahlungs-] arbeit ausführen, ehe sie fortgeworfen werden. Die Kosten für eigentliche Mahlkörper entfallen dann, was zu einer Verbilligung der Zementherstellung führt.

Das feuchte Rohmaterial kann gewisse Neigungen zum Ankleben haben, die zu Verstopfungen und anderen Betrxebsstörungen während der Vermahlung Anlass geben können. Um dieser Neigung entgegen zu wirken, kann gemäss der Erfindung ein Teil der feinen Fraktion von der Separation in dem aufwärtsgehenden Luftstrom nach der Befreiung von Gas dem frischen, mit steinigem Material verunreinigten Rohmaterial

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vornehmligh dadurch beigegeben werden, dass es diesem vor der Trocken- und Vermahlungsstufe aufgestreut wird. Das trockene Pulver wird sich dann als eine Schicht auf die Oberfläche des feuchten Rohmaterials legen und bewirken, dass die Neigung zum Kleben vermindert wird. Die obengenannte Zugabe des abgesichteten Materials zu dem frischen Rohmaterial dient dem gleichen Zwecke

Falls das Rohmaterial besonders feucht ist, kann es gemäss der Erfindung einer gleichzeitigen Vortrocknung und Separation dadurch unterworfen werden, dass es in einen heissen_f aufwärtsgehenden Gasstrom eingeführt wird, der gleichseitig damit, dass er die feinsten Teilchen mit sich reisst, diese vortrocknet. Mach der Befreiung vom Gas wird mindestens ein Teil der feinsten Teilchen der nachfolgenden Tro^aiungs- und Vermahlungästufe zugeführt, während der etwaige Rest mit dem Material zusammengebracht wird, das zum Vortrocknen geführt wird. Die grobe Fraktion von der Vortrocknungs- und Sichtungsstufe sinkt im Gegenstrom zum Gasstrom unter Wärmeaustausch mit diesem und wird danach ebenfalls der nachfolgenden Trocknungs- und Vermahlungsstufe direkt zugeführt.

Gemäss einer Variante des eben erwähnten Verfahrens kann die genannte Aufteilung anstatt einer einfachen Teilung· nach Korngrösse erfolgen, d.h. mit Hilfe einer Sichtung, deren Siebrückstand der nachfolgenden Trocknungs- und Vermahlungsstufe direkt zugeführt wird, während das durch das Sieb gehende Material entweder mit dem Material zusammengebracht wird, das zum Vortrocknen geführt wird, oder in das fertige Produkt des Verfahrens eingeht.

Gemäss der E_rfi_ncL_ung kann das heisse Gas, das zum obenerwähnten Vortrocknen benutzt wird, vorteilhaft von der gleichen Quelle herrühren, die heisses Gas für die gleichzeitig mit der Vermahlung durchgeführte Trocknung liefert.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung geht darauf hinaus, dass die grobe Fraktion nach der Sichtung des getrockneten und vermahlenen Rohmaterials in dem aufwartsgehenden Gasstrom unter der Einwirkung der Schwerkraft durch eine Einengung

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hindurchgeht und danach, ehe die Teilchen der fraktion unter atmosphärischen ^ruck kommen, durch einen Schleusenraum mit grösserem Querschnitt ausgeschleust werden, worin ein Druck aufrechterhalten wird, der etwas niedriger als der atmosphärische Dfuck aber etwas höher als der Druck in dem Raum ist, in dem die Sichtung stattfindet. Hierdurch wird die Neigung zum Ansaugen τοη Falschluft in den Trocknungs- und Vermahlungskreislauf vermindert.

Gemäss der Erfindung kann der D_ruCk im Abschleuseraum auf dem gewünschten -^ruck durch Regulierung eines Ventils gehalten werden, der in eine Leitung eingeschaltet ist, die den erwähnten Raum mit der Druckseite eines Gebläses verbindet, das den aufwärtsgehenden Gasstrom erzeugt, worin die Sichtung des getrockneten und vermahlenen Rohmaterials stattfindet.

Die Erfindung betrifft zugleich, eine Anlage zur Ausübung des Verfahrens, umfassend eine rotierende Behältermühle für selektive, autogene Vermahlung des mit steinigem Material verunreinigten Rohmaterial«· in einem kontinuierlichen Verfahren, Mittel zum Einführen des Rohmaterials und des heissen Gases durch den Einlaufatutzen der Mühle, ein als Sichter arbeitendes Steigrohr, dessen unteres Ende mit i dem Auslaufstutzen der Mühle verbunden ist, während dessen oberes Ende über einen Zyklon mit der Saugseite eines Gebläses so verbunden ist, dass Rohmaterialteilchen unter einer gewissen Grosse mit dem Gas aufwärts durch das Steigrohr geführt werden, um danach im Zyklon ausgeschieden zu werden, während die grösseren Teilchem im Steigrohr zu Boden sinken, und eine gchleusenvorrichtung zum Abschleusen der grösseren Teilchen, ohne dass Falschluft in das Steigrohr hineinkommt.

In den Zeichnungen, die die Form von Prinzipschemas haben, sind Anlagen für die Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung durch drei Beispiele veranschaulicht.

Das Rohmaterial, das laut diesen Prinzipschemas zu behandeln ist, kann Kreide mit einem Anteil von Flint von beispielsweise 8# und einem Wassergehalt von beispielsweise

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20$ sein. Der Kreide kann z.B. steinfreier ϊοη in einer solchen Menge zugesetzt werden, dass er 10-20$ der gansen Rohmaterialmischung ausmacht, die eventuell ausser Ton und flinthaltiger Kreide auch andere Komponenten in kleineren Mengen enthalten kann.

In Figo 1 wird Kreide in Klumpen von einer Stückgrösse von weniger als 200 mm durch ein dosierendes und wiegendes Speisegerät 1 auf das aufwärtsgehende Förderband 2 zugeführt, dem auch Tonklumpen weiter oben durch ein weiteres dosierendes und wiegendes Speisegerät 3 zugeführt werden.

Der verhältnismässig trockene Ton wird hierdurch oben auf die feuchte Kreide abgeworfen, und die Mischung wird durch das Förderband 2 zur Abwurfstelle geführt, wo sie auf ein waagerechtes Förderband 4 abgeworfen wird, dessen Abwurfende in eine Kappe^mündet. In dieser Mündung befinden sich herunterhängende, flexible Dichtungsvorrichtungen, die in möglichst grossem Umfang verhindern, dass atmosphärische luft zusammen mit dem Rohmaterial in die Kappe eindringt. Die Kappe 5 geht unten in einen ortsfesten Trichter 6 uteer, dessen Boden in eine rotierende Mühle 7 mündet, sodass das Rohmaterial vom Trichter 6 in die Mühle 7 geführt wird.

Ausser dem Rohmaterial wird der Mühle 7 warmes Gas zugeführt, das von zwei Quellen kommen kann, nämlich in Form von Abgasen von einem Drehrohrofen oder in Form eines Verbrennungsgas es von einer Feuerung 10«, Das Gras kann von der einen oder der anderen dieser Quellen oder von ihnen beiden kommen. Eine Leitung 8 für Drehrohrofenabgase vereinigt sich mit einer anderen Leitung, die von einer Feuerung 10 kommt. Diese beiden vereinigten Leitungen sind in die Seite des Trichters 6 eingeführt» Durch ein Brennerrohr 11 wird Öl oder ein anderer Brennstoff in die Feuerung zur Bildung einer Flamme hineingeführt, von wo das Verbrennungsgas herrührt_β Durch Regulierung der ölzufuhr und der Zufuhr von Erst- bzw. Zweitluft zur Feuerung wird die Menge des Verbrennungsgases kontrolliert, die in jedem gegebenen Augenblick in die Mühle 7 eingeführt

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ι- · ■ j

{ wird. In ähnlicher veise wird mir jiilfe eines Yentils y, \

\ eingeschaltet in äie Leitung δ, die Menge Drehrohrofengas I

j reguliert, die jeweils in die Mühle Y geleitet wird. So I

kann man nach Wunsch von der einen, der anderen oder von [

"beiden Quellen Gebrauch machen, und im letzten Fall kann

■ man das gegenseitige Mengenverhältnis regulieren. ■

Der Auslaufstutzen der Mühle 7 ist mit einem Steigrohr ι

12 verbunden, das oben tangential in einen Zyklon 13 l

führt, dessen Abgangsrohr 14 für Gas wiederum in einen \

Ventilator-15 mündet _f mit dessen Hilfe das Gas von der !

j j

! Feuerung 10 und/oder der Leitung 8 durch die Mühle 7, das I

Steigrohr 12, den Zyklon 13 und das Sohr 14 gesaugt wird, ⁱ

; Vom Ventilator 15 geht das Gas weiter durch ein Rohr 16 j

^: mit eingeschaltetem Regelventil 17 in ein Rauchgasfilter, j

a.B. ein Elektrofilter 18. Zuletzt wird das Gas nach der :

Reinigung im Elektrofilter durch ein Rohr 19 ins Freie ^J geführt. Das Ventil 17 dient zur Sinregulierung der j gewünschten Gasgeschwindigkeit durch die Anlage. \

In dem heissen Gas, das durch die Mühle 7 geführt wird, j werden solche Rohmaterialteilchen aufgeschlämmt, die ausreichend genug dazu vermählen sind, von dem durchströmenden ; Gas mitgenommen zu werden. Diese !Teilchen, die vornehmlich

; aus der leicht vermahlbaren Kreide und dem leicht vermahlbaren Ton bestehen, werden vom Gasstrom aus der Mühle

j hinaus/m das Steigrohr 12 hineingeführt. Die Gasgeschwindigkeit duröh dieses Rohr ist so eingestellt, dass im Rohr
eine Trennung bei einer Trennungsgrenze von beispielsweise

] 2 mm stattfindet. Teilchen unter dieser Grosse werden mit
dem Gasstrom aufwärts geführt und weiter in den Zyklon 13,
worin der grösste Teil wieder vom Gas abgetrennt wird und
im genannten Zyklon zu Boden sinkt, von wo aus diese Teilchen durch eine Schleuse 20 abgeschleust werden, die verhindert, dass atmosphärische Luft in den Zyklon 13 eingesaugt
wird. In der Leitung für das ausgeschleuste Material
ist ein Abzweigrohr 21 eingeschaltet, das eine Drossel 22
enthält, deren Stellung "bestimmend dafür ist, ein wie
grosser Bruchteil durch den einen und den anderen der
beiden nach unten gekehrten Zweige gehen wird. Die -^rössel

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muss so eingereichtet sein, dass nie ganz der Zutritt zu dem mit 23 gekennzeichneten Weg gesperrt werden kann₉ da der Teil des Materials, der diesen Weg geht, mindestens einen -wesentlichen Teil des Endproduktes des Verfahrens ausmacht, das von einer Förderschnecke 24 abgeführt wird«

Der Zyklon 13 vermag jedoch nicht alle die feinen Teilchen einzufangen, die diesem zusammen mit dem Gas durch das Steigrohr 12 zugeführt werden. Ein gewisser Teil wird im Gas "bleiben und auf dem Weg 14-j 15? 16,17 weitergeführt und im Elektrofilter 18 enden. So zu sagen alles, was an, Feststoffen im G-as übrig sein sollte, wird jedoch im Elektrofilter 18 abgeschieden, an dessen Boden sich eine Förderschnecke 25 befindet, die zur Aufgabe hat, diese Teilchen aus dem Staubfilter herauszuführen. Die Teilchen, die auf dem mit 26 bezeichneten Weg geführt werden, gelangen zuletzt zur Förderschnecke 24, von deren Auslauf auf dem Weg 27 die feine Fraktion vom Zyklon 13» vermischt mit dem Staub vom Staubfilter 18, als das Endprodukt des Verfahrens abgeführt wird, das jedoch eventuell^ in einer weiteren Vermahlungsanlage vermählen wird, die der vorliegenden Erfindung abseits liegt.

Das Material, das durch den anderen Zweig der Abzweigung 21 abgeführt wird, nimmt den mit 28 bezeichneten Weg, der

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am Einlaufende eines Förderbandes/mündet, das in ein senkrechtes Becherwerk 30 entleert, dp,s das Material zu einem Sieb 31 hinaufführt. Dies wird später in einem anderen Zusammenhang erwähnt werden. Hier sei bloss angeführt, dass das, was durch dieses Sieb geht, d.h. vornehmlich vermahlene Kreide und Ton, in den Raum unterhalb des Siebes fällt und über die frisch zugeführten RohmaT terialien ausgestreut wird, sodass diese gepudert werden, wodurch ihre Neigung zum Kleben vermindert wird.

Diese Rückführung eines Teils von dem im Zyklon 13 ausgeschiedenen Material kann auch in dem Wunsch begründet sein, diesen Teil einer erneuten,kombinierten '■'■'rocknung und Vermahlung zu unterwerfen, was den durchschnittlichen Feuchtigkeitsgehalt und die durohaohnittlinhf? TCorngTHsae im

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fertigen Produkt des Verfahrens vermindern wird.

Das Material, das in der Mühle 7 getrocknet und vermählen wird, das aber nicht ausreichend genug vermählen'ist, um vom Gas bei dessen Passage durch das Steigrohr 12 mitgerissen zu werden, fällt stattdessen in diesem zu Boden zusammen mit gröberem Gut, das direkt aus der Mühle gepress wird. Beide Kategorien von Material werden von einem !Trichter 33 mit engem Bodenauslauf aufgefangen, der in einen weiteren Abschleuseraum 34 mündet, der sich nach unten verengt, Nach dem Durchtritt durch den Abschleuseraum 34 nimmt das Material einen mit 35 bezeichneten Weg, der es zum früher erwähnten förderband 29 hinunter bringt. Dies entleert sich,wie erwähnt,ins Becherwerk 30, das den Materialstrom wiederum an das Sieb 31 abgibt. Somit fördern diese zwei Fördervorrichtungen nicht allein das Material, das den Weg 28 vom Abzweigrohr 21 nimmt, sondern auch das Material, das den Weg 35 vom Abschleuseraum 34 nimmt.

Da das ^uieb 31 dazu eingerichtet ist, bei einer Korngrösse von beispielsweise ca. 10 mm zu trennen, wird der bei weiten überwiegende Teil des Materials von 28 durch das Sieb gehen und aus vermahlener Kreide und Ton bestehen, welche Komponenten,wie früher erwähnt, dem Material aufgestreut werden, das mit Hilfe des Förderbandes 2 weitergebracht wird. Der Siebrückstand wird dagegen fast ausschliesslich von dem Material herrühren, das den W_eg 35 nimmt, und das in überwiegendem Grade aus Flint besteht, der,wie mit dem Pfeil 32 angedeutet, fortgeworfen wird, nachdem die Flintstücke in der Mahle 7 als Mahlkörper gedient haben.

Der früher erwähnte Abschleuseraum 34 am Boden des ^bteigrohres 12 soll verhindern, dass Falschluft am Boden des Steigrohres angesaugt wird. Dies wird dadurch erreicht, dass von der Rückseite des Ventilators 15, d.h. vom Rohr 16, ein Verbindungejirohr 36 zum Absohleuseraum 34 hinübergeführt ist. In diesem Rohr ist ein Ventil 37 eingeschaltet, mit dem man den ^ruck im Abschleuseraum regulieren kann. Dadurch, dass dieser Druck auf einen Wert eingeregelt wird,

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der etwas niedriger als der atmosphärische -^ruck,aber etwas höher als der Druck ist, der am Boden des Steigrohres 12 herrscht, vermindert man wesentlich die G-efahr, dass Falschluft an der betreffenden ^ateile angesaugt wird. Statt des Abschleuseraumes 34 hätte man jedoch auch eine gewöhnliche rotierende Luftschleuse anwenden können.

Fig. 2 zeigt eine modifizierte Anordnung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der ^rfindung. Vor dem kombinierten Trocknen und Vermählen in der Müh2Le 7 findet eine kombinierte trocknung und Trennung dejs Rohmaterialien statt. Das .vom Förderband 4 in die Kappe 5 geführte Material wird nun nicht langer direkt in die Mühle, sondern in ein Steigrohr 38 eingeführt, durch da.s ein ^trom von heissem Gas aufrechterhalten wird. Dieses Gras wird am Boden des Steigrohres eingeführt und es rührt wie das in die Mühle eingeführte Gas entweder von einem Drehrohrofen oder von der Feuerung 10 oder von beiden Quellen her, wie aus der Zeichnung ersichtlich. Das heisse Gas bewirkt eine Vortrocknung des Materials, das in diesem im Rohr 38 aufgeschlämmt wird.

Das Steigrohr 38 mündet tangential in einen Zyklon 39» der oben mit einem Abgasrohr 40 versehen ist, das in einen Ventilator 41 mündet.' Von dessen -^ruckseite führt ein Rohr 42 hin zu einer Vereinigung mit dem früher erwähnten Rohr 16, das mit der D_ruCkseite des früher erwähnten Ventilators 15 verbunden ist. Die Gasströme von den zwei Ventilatoren werden somit vereint zum Elektrofilter 18 geführt» In der Leitung 42 ist ein Regelventil 43 eingeschaltet, mit dessen Hilfe man den richtigen Wert der Gasgeschwindigkeit im Steigrohr 38 festlegen kann.

Die festen Teilchen, die vom Gas im Steigrohr 38 mitgeführt werden, werden im Zyklon 39 abgeschieden und sinken in diesdm ₃zu Boden, um ihn danach, durch eine Schleuse 44 au verlassen, die das Ansaugen von Falschluft verhindert· Das abgeschleu-.ste Material wird zu einem Abzweigrohr 45 geführt, worin sich ein Ventil 46 befindet, das verschiedene Stellungen einnehmen kann, sodasa das Material entweder auf dem mit

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47 oder dem mit; 4-8 bezeichneten Weg geführt wird oder mehr oder weniger gleichartig auf diese verteilt wird, Haupt(&i?tteil xshxhsckx es\ ganzeii Materialmenge wird auf dem Weg 47 geleitet, der das Material in die Mühle 7 zur kombinierten Vermahlung und Trocknung nach der abgeschlossenen Vortrocknung führt.

Jeglicher übrig bleibende Teil des Materials nimmt den Weg 48, der es zu dem früher erwähnten förderband 29 hinunterbringt, sodass auch dieser Materialstrom über das Becherwerk 30 zum Sieb 31 geführt wird. Ein wesentlicher Teil hiervon wird vornehmllich durch das Sieb gehen und so sum Aufstreuen von trockenem Material auf das frische, feuchte Rohmaterial beitragen» Zur Lösung dieser Aufgabe stehen somit zwei Materialströme 28 und 48 zur ■ Verfugung und man kann den einen, den anderen oder beide durch Regelung der Schieber 22 und 46 fs wählen«

Der Teil des zum Steigrohr 38 geführten Materials, dessen Stückgrösse zu gross ist, um vom Gasstrom durch das Rohr mitgenommen werden zu können, wird stattdessen im Gegenstrom zum Gasstrom im Steigrohr zu Boden sinken, weswegen es berechtigt ist, von einer Separation im Steigrohr zu sprechen. Jedoch wird dieser grobe Teil des Materials nur einer beschränkten Trocknung unterworfen.

Die in 3?ig. 3 gezeigte Anordnung unterscheidet sich nicht sehr viel von der in S¹Ig. 2 gezeigten, indem auch gemäss dieser Anordnung eine kombinierte Vortrocknung und Separation von den Rohmaterialien vor der kombinierten, gewöhnlichen Trocknung und Vermahlung stattfindet. Der Unterschied besteht darin, dass das Material, das im Zyklon abgeschieden worden ist und danach über das Abzweigrohr 42 den W_eg 48 nimmt, nun zu einem Sieb 49 anstelle wie in Fig. 2 zum Förderband 29 geleitet wird.

Dieser Materialstrom wird mit anderen Worten einer Siebung unterworfen und es ist so eingerJehtet, dass der Siebrückstand mit dem Material vereinigt wird, das den Weg 47 nimmt, d.h. der Mühle 7 zugeführt wird, während das Material, das durch das Sieb geht, zu noch einem Abzweig-

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rohr geführt wird, das mit 50 bezeichnet ist und mit einem Schieber 5"1 versehen ist. Je nach °tellung des Schiebers wird das Material auf dem mit 52 bezeichneten Weg weitergeführt oder auf einem mit 53 bezeichneten Weg, oder das Material wird auf beiden "egen weitergeführt in einem gegenseitigen Mengenverhältnis, das von der Stellung des Schiebers zwischen den beiden Aussenstellungen abhängig ist. Der Weg 52 führt zum Förderband 29_} sodass keine weiteren Kommentare nötig sind, abgesehen davon, dass festgestellt werden kann, dass man hiermit über/einen Materialstrom zum Aufstreuen von trockenem Material auf das frische,feuchte Rohmaterial verfügt. ^>er Weg 53 führt zu der früher erwähnten Förderschnecke 24, woraus hervorgeht, dass dieser Teil des Materials einen Teil des Enproduktes des Verfahrens ausmachen wird.

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Claims (1)

1. Patentansprüche

   Verfahren zum Entfernen "bei trockener Aufbereitung von Teuchtem Rohmaterial des im Rohmaterial enthaltenen steinigen Materials, das schwerer vermahlbar ist als die übrigen Bestandteile des Rohmaterials, dadurch gekennzeichnet, dass das durch das steinige Material verunreinigte Rohmaterial nach etwaigem Brechen einer Trocknung und gleichzeitig hiermit einer selektiven, autogenen Vermahlung unterworfen wird, wobei das steinige Material als Mahlkörper für das gesamte Rohmaterial auftritt, wonach dies in getrockneter und vermahlener Form in einem aufwärtsgehenden Gasstrom aufgeteilt wird, der die feine Fraktion mit sich führt.

   2 ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die grobe Fraktion, die sich hauptsächlich aus dem steinigen Material zusammensetzt, einer Sichtung unterworfen wird, wonach das abgesichtete Material dem frischen, mit steinigem Material verunreinigte*i Rohmaterial vor der Trocken- und Vermahlungsstufe beigegeben wird«,

   3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , dass ein Teil der feinen Fraktion des gesichteten Gutes im aufwärtsgehenden Luftstrom nach der Befreiung vom G-as dem frischen, mit steinigem Material verunreinigten Rohmaterial beigegeben wird.

   4. Verfahren nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, dass der feine Teil der Fraktion auf das Rohmaterial vor der '-^'rocken- und Vermahlungsstufe gestreut wird.

   5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , dass das mit steinigem Material verunreinigte Rohmaterial einer Vortrocknung und Sichtung dadurch unterworfen wird, dassjps in einen heissen,_Taufwärtsgehenden Gasstrom eingeführt wird, der gleichzeitig damit, dass er die feinsten Teilchen mit sich reisst, diese vortrocknet, wobei mindestens ein Teil der feinsten Teilchen nach der Befreiung vom Gas der nachfol-

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   genden Trockmungs- und Vermahlungsstufe direkt zugeführt wird, während der Rest mit dem Material zusammengebracht wird, das zum Vortrocknen geführt wird, indem die grobe Fraktion von der Vortrockiiungs- und ^ichtungsstufe .unter Wärmeaustausch im Gegenstrom zum Gasstrom absinkt und danach ebenfalls der nachfolgenden '^rocknungs- und Vermahlungsstufe direkt zugeführt wird.

   6. Verfahren nach einem oder mehreren der -Ansprüche 1-4-» dadurch gekennzeichnet , dass das mit dem steinigen Material verunreinigte Rohmaterial einer Vortrocknung und Sichtung dadurch unterworfen wird, dass es in einen heissen, aufwärtsgehenden Luftstrom eingeführt wird, der bei gleichzeitigem Wärmeaustausch die feinsten Teilchen mit sich reisst und diese vortrocknet, wobei mindestens ein Teil der feinsten Teilchen nach der Befreiung vom Gas der nachfolgenden ^rocknungs- und Vermahlungsstufe direkt zugeführt wird, während der Rest einer Siebung unterworfen wird, wonach der ^üiebrückstand der nachfolgenden Trockmmgs- und Vermahlungsstufe direkt zugeführt wird, indem das durch das Sieb gehende Siebgut entweder mit dem Material zusammengebracht wird, das zum Vortrocknen geführt wird, oder in das fertige Produkt des Verfahrens eingeht. .

   7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch g e k e.n_n -zeichnet , dass das zum Vortrocknen benutzte heisse Gas von der gleichen Quelle herrührt, die heisses Gas. fü2?_:_;.i die gleichzeitig mit der Vermahlung durchgeführte Trocknung liefert.

   8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die grobe fraktion nach der Sich- _;; tung des getrockneten und vermahlenen ßohmateaiials in dem aufwärtsgehenden Gasstrom unter der Einwirkung der Schwerkraft eine Einengung passiert und danach, ehe die teilchen der Fraktion unter atmosphärischen Aruck kommen, durch einen Schleusenraum mit grösserem Querschnitt ausgeschleust werden, worin ein ^ruck aufrecht erhalten wird, der etwan niedriger als der atmosphärische ^ruck aber etwas höher ils

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   -15-der Druck in dem Raum ist, in dem die Sichtung stattfindet.

   9. Verfahren nach -Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der im Abschleuseraum gewünschte ^ruck durch Regulierung eines Ventils aufrecht erhalten wird, das einer Leitung eingeschaltet ist, die den erwähnten Raum mit der Druckseite eines Ventilators verbindet, dl£ den aufwärtsgehenden Gasstrom erzeugt, worin die Sichtung des getrockneten und vermahlenen Rohmaterials stattfindet.

   10. Anlage zur Ausübung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden A_nsp_rüehe, dadurch gekennzeichnet , dass sie eine rotierende Behältermühle für selektive, autogene Vermahlung des mit steinigem Materia] verunreinigten Rohmaterials in einem kontinuierlichen Verfahren, Mittel zum Einführen des Rohmaterials und des heissen Gases durch den Einlaufstutzen der Mühle, ein als Sichter arbeitendes Steigrohr, dessen unteres Ende mit dem Auslaufstutzen der Mühle verbunden ist, während dessen oberes Ende über einen Zyklon mit der Saugseite eines Ventilators so verbunden ist, dass Rohmaterialteilchen unter einer gewissen Grosse mit dem Gas aufwärts durch das Steigrohr geführt werden, um danach im Zyklon ausgeschieden zu werden, während die grösseren Teilchen im Steigrohr zu Boden sinken, und eine Schleusenvorrichtung zum Abschleusen der grösseren Teilchen, ohne dass Falschluft in das Steigrohi hineinkommt, umf as st,

   11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Einführen des Rohmaterials in die Mühle durch ihren Einlaufstutzen ein Steigrohr umfassen, dessen unteres Ende dem genannten Stutzen angeschlossen ist, und dessen oberes Ende über einen Zyklon mit der Saugseite eines Ventilators verbunden ist, wobei Mittel zum Einführen von heissem Gas unten ins Steigrohr und Mittel zum Einführen von Rohmaterial etwas höher oben am Steigrohr vorgesehen sind, sodass dies zu gleicher Zeit als Trockner und Sichter für das Rohmaterial wirkt, während dies sich im Gasstrom befindet, indem es so eingerichtet ist, dass Teilchen unter

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   einer gewissen Grosse vom Gasstrom ergriffen und von diesem im Zyklon geschieden werden, wonach, mindestens ein wesentlicher Teil der Teilchen in die Mühle eingeführt wird, während die grö'sseren Teilchen direkt in die Mühle geführt werden.

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