WO2013129381A1 - ディスクブレーキ - Google Patents

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WO2013129381A1
WO2013129381A1 PCT/JP2013/054914 JP2013054914W WO2013129381A1 WO 2013129381 A1 WO2013129381 A1 WO 2013129381A1 JP 2013054914 W JP2013054914 W JP 2013054914W WO 2013129381 A1 WO2013129381 A1 WO 2013129381A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pad
disc
disk
pressing plate
axial direction
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/054914
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
映 井上
定知 松村
長井 和裕
久米村 洋一
聖子 坪田
Original Assignee
日立オートモティブシステムズ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日立オートモティブシステムズ株式会社 filed Critical 日立オートモティブシステムズ株式会社
Priority to JP2014502241A priority Critical patent/JP5714767B2/ja
Publication of WO2013129381A1 publication Critical patent/WO2013129381A1/ja

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    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16DCOUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00Parts or details
    • F16D65/02Braking members; Mounting thereof
    • F16D65/04Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor
    • F16D65/092Bands, shoes or pads; Pivots or supporting members therefor for axially-engaging brakes, e.g. disc brakes
    • F16D65/095Pivots or supporting members therefor
    • F16D65/097Resilient means interposed between pads and supporting members or other brake parts
    • F16D65/0972Resilient means interposed between pads and supporting members or other brake parts transmitting brake reaction force, e.g. elements interposed between torque support plate and pad

Definitions

  • the present invention relates to a disc brake that applies a braking force to a vehicle such as a four-wheeled vehicle.
  • a disc brake provided in a vehicle such as an automobile is provided with a pad spring that elastically supports each friction pad between an attachment member fixed to a non-rotating portion of the vehicle and a pair of friction pads.
  • the pad spring is provided with a pad return mechanism.
  • a so-called non-nested attachment member is used in which the friction pad and the attachment member do not fit unevenly, and the friction spring is pressed toward the inner side in the radial direction of the disc and the anti-disc is applied to the pad spring.
  • a pad pressing piece having a role of separating in the direction is provided (Patent Document 1).
  • the pad pressing piece needs to generate a large spring force in order to press the friction pad toward the inner side in the radial direction of the disk.
  • the separating force is also increased.
  • the friction pad is worn out, there is a possibility that the friction pad is returned to a position away from the disk direction, and the gap between the disk and the friction pad is increased.
  • the response of the disc brake may be lowered.
  • the present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and an object of the present invention is to provide a disc brake that can suppress a decrease in responsiveness.
  • the present invention provides an attachment member that is disposed so as to straddle the outer peripheral side of the disk in the axial direction and is fixedly attached to a non-rotating portion of the vehicle, a pad spring provided on the attachment member, And a pair of protrusions that protrude in opposite directions from the main part and are supported by the pad springs, and are disposed with the disc sandwiched therebetween and provided movably with respect to the mounting member.
  • a pair of support plate portions that support the inner surface and the radially outer surface in the disk radial direction of the protruding portion of the friction pad are pressed toward the respective support plate portions to thereby remove the pair of friction pads.
  • a pair of pressing plate portions that support each other, a substrate portion that connects the pressing plate portion and the supporting plate portion and contacts the disk rotation direction end surface of the protruding portion of the friction pad and the mounting member; It applies to the disc brake which comprises.
  • each pressing plate portion of the pad spring is formed extending in parallel to the disk axial direction and is in contact with the upper surface of the protruding portion of each friction pad; and the substrate And a folded portion coupled to the contact portion that extends from the portion, and the contact portion is deformed along with the movement of the friction pad so that the folded portion is deformed together with the friction pad. It is configured to move in the disk axis direction, and the substrate portion is provided with a restricting portion that restricts movement of the contact portion by a predetermined amount or more.
  • FIG. 2 is a partially broken front view of the disc brake as viewed from the direction of arrows II-II in FIG. It is a top view which shows the pad spring in FIG. 1 as a single unit. It is the front view which looked at the pad spring of FIG. 3 from the front side. It is the right view which looked at the pad spring of FIG. 4 from the right side. It is the perspective view which looked at the pad spring of FIG. 4 from the diagonal front side. It is a perspective view of the pad spring seen from the opposite side to FIG. It is operation
  • FIG. 1 to FIG. 8 show a first embodiment of the present invention.
  • a disk 1 indicated by a two-dot chain line in FIG. 1 rotates in the direction indicated by an arrow A in FIG. 1 together with a wheel (not shown) when the vehicle travels in the forward direction, for example. It rotates in the direction opposite to the direction.
  • the attachment member 2 attached to the non-rotating part of the vehicle is called a carrier so as to be separated from the disk 1 in the rotation direction (that is, the disk circumferential direction) and straddle the outer periphery of the disk 1.
  • the pair of arm portions 2A extending in the axial direction (disc axial direction) 1 and the base end side of each arm portion 2A are connected so as to be integrated, and the vehicle is positioned at the inner side of the disc 1 And a thick support portion 2B fixed to the non-rotating portion.
  • a reinforcing beam 2C that connects the distal ends of the arms 2A to each other at a position on the outer side of the disk 1 is integrally formed on the mounting member 2 in a bow shape.
  • each arm part 2A of the attachment member 2 is integrally connected by the support part 2B on the inner side of the disk 1, and is integrally connected by the reinforcing beam 2C on the outer side.
  • Each arm portion 2A of the mounting member 2 is formed with a disc path portion 3 extending in an arc shape as shown in FIG. 2 along the outer periphery (rotation locus) of the disc 1 at a position that is an intermediate portion in the disc axial direction.
  • Inner side and outer side pad guide portions 4 are formed on the respective arm portions 2A of the mounting member 2 at positions on both sides of the disc path portion 3 in the disc axial direction.
  • each pad guide portion 4 is formed in each arm portion 2A as a so-called non-nested groove portion having an L-shaped cross section as shown in FIG. 2, and a pad 10 described later is slidably displaced in the disk axial direction. It guides you to do. That is, in the non-nesting type attachment member 2, each pad guide portion 4 is pressed against each protrusion portion 11B of the pad 10, which will be described later, from the outer side in the disk radial direction through the pad spring 14, and in this state. Each protruding portion 11B of the pad 10 is slidably displaced in the disk axial direction along each pad guide portion 4.
  • each pad guide portion 4 constitutes a torque receiving surface 4A as a so-called torque receiving portion.
  • the torque receiving surface 4A receives a braking torque generated during a brake operation from the pad 10 via the protruding portion 11B.
  • Each arm portion 2A is provided with a pin hole 2D (only one is shown in FIG. 2), and a sliding pin 7 described later is slidably inserted into these pin holes 2D. .
  • the caliper 5 provided at a position straddling the mounting member 2 presses a pair of pads 10 to be described later against the disc 1.
  • the caliper 5 includes an inner leg portion 5 ⁇ / b> A provided on the inner side which is one side of the disc 1 and an inner leg portion so as to straddle the outer peripheral side of the disc 1 between each arm portion 2 ⁇ / b> A of the mounting member 2.
  • a bridge portion 5B extending from 5A to the outer side, which is the other side of the disc 1, and extends from the outer side, which is the tip side of the bridge portion 5B, inward in the radial direction (disc radial direction) of the disc 1
  • the outer leg portion 5C as a claw portion having a bifurcated shape on the front end side.
  • the inner leg 5A of the caliper 5 is formed with a cylinder (not shown) into which the piston 6 is slidably fitted.
  • the inner leg portion 5A is provided with a pair of attachment portions 5D that protrude in the left and right directions in FIG. 1 (that is, the disk circumferential direction).
  • the caliper 5 is supported by the mounting portions 5D so as to be slidable with respect to the arm portions 2A of the mounting member 2 via sliding pins 7 described later.
  • the sliding pin 7 is fastened to each mounting portion 5D of the caliper 5 using bolts 8 as shown in FIG.
  • the distal end side of each sliding pin 7 extends into the pin hole 2D of each arm portion 2A of the mounting member 2, and is slidably inserted into each pin hole 2D.
  • a protective boot 9 is attached between each arm 2A and each sliding pin 7 as shown in FIG. The protective boot 9 prevents rainwater or the like from entering between the pin hole 2D of the arm 2A and the sliding pin 7.
  • the inner side pad 10 and the outer side pad 10 constituting the friction pad are disposed at positions where the disk 1 is sandwiched from both sides in the axial direction, and are movably provided between the arm portions 2A of the mounting member 2.
  • Each pad 10 is configured by a flat plate-like back plate 11 extending in a substantially fan shape in the circumferential direction of the disc 1 (disc rotating direction), a lining 12 as a friction material in frictional contact with the surface of the disc 1, and the like. ing.
  • the back plate 11 of the pad 10 includes a central main portion 11A formed in a substantially fan shape, and a pair of protruding portions 11B protruding in a convex shape in the opposite direction (disk circumferential direction) from the central main portion 11A. have.
  • a lining 12 is bonded (fixed) to the main portion 11 ⁇ / b> A of the back plate 11.
  • Each protrusion 11B of the back plate 11 is slidably supported by each pad guide portion 4 of the mounting member 2 via a pad spring 14 described later.
  • Each protrusion 11B of the pad 10 (back plate 11) is formed symmetrically to the left and right and has the same shape.
  • One protrusion 11B is arranged on the rotation direction entrance side (turn-in side) of the disk 1 that rotates in the direction of arrow A when the vehicle moves forward, and the other protrusion 11B is on the rotation direction exit side (rotation side) of the disk 1. Placed on the exit side).
  • the protruding portion 11B of the back plate 11 constitutes a torque transmitting portion that transmits the braking torque received by the pad 10 from the disc 1 to the torque receiving surface 4A of the mounting member 2 when the vehicle is braked.
  • the back plate 11 of the pad 10 is detachably provided with a shim plate 13 for preventing noises on the back side.
  • the outer shim plate 13 is disposed between the outer leg portion 5C of the caliper 5 and the back plate 11, and prevents the two from coming into direct contact with each other, thereby suppressing the occurrence of so-called brake noise.
  • the inner shim plate 13 is disposed between the piston 6 inserted into the inner leg portion 5A of the caliper 5 and the back plate 11 to suppress the occurrence of brake squeal.
  • a pair of pad springs 14 is attached to each arm portion 2A of the attachment member 2.
  • Each pad spring 14 elastically supports the inner-side and outer-side pads 10 and smoothes the sliding displacement of these pads 10 in the disk axial direction.
  • Each pad spring 14 is formed by bending (press forming) a stainless steel plate having spring properties as shown in FIGS.
  • the pad spring 14 includes a pair of support plate portions 15, a pair of pressing plate portions 16, a substrate portion 17, and a pair of regulating portions 18 which will be described later.
  • the mounting member 2 is not necessarily mounted at a position straddling the upper side with respect to the disk 1 as shown in FIGS. 1 and 2, but is mounted at a position on the front side or rear side of the vehicle with respect to the disk 1.
  • the terms “upper”, “upper surface”, or “upward” are used as the terms “upper”, “upper” or “upward” for the portions of the pad guide 4, pad 10, and pad spring 14 of the mounting member 2.
  • the term “lower”, “lower surface” or “downward” means the radially inner side, the radially inward surface or the radially inward direction of the disk 1. Use it as something to do.
  • the pair of support plate portions 15 constituting the pad spring 14 support the lower surface (the inner surface in the disk radial direction) of the protruding portion 11B of the pad 10 on each pad guide portion 4 of the mounting member 2.
  • Each of the support plate portions 15 is disposed in the inner side pad guide portion 4 and the outer side pad guide portion 4 so as to be separated from each other in the disk axial direction.
  • the inner support plate 15 abuts against the protrusion 11B of the inner pad 10 from the lower side (in the disk radial direction), and the outer support plate 15 contacts the protrusion 11B of the outer pad 10. Similarly, it abuts from below.
  • Each support plate portion 15 is integrally provided with an insertion guide portion 15A that protrudes in a direction away from the disc 1 (outward in the disc axial direction) and whose tip (projection end) side is inclined obliquely inward in the radial direction of the disc. Is formed.
  • the insertion guide portion 15 ⁇ / b> A smoothly guides the protrusion 11 ⁇ / b> B onto the support plate 15 when the protrusion 11 ⁇ / b> B of the pad 10 is assembled to the pad spring 14 on each pad guide 4.
  • the pair of pressing plate portions 16 constituting the pad spring 14 is formed by bending the substrate portion 17 in the vertical direction (disk radial direction), and supports the protruding portion 11B (disk radial outer surface) of the pad 10.
  • the pad 10 is supported by being elastically pressed toward the plate portion 15.
  • Each pressing plate portion 16 extends in parallel to the disc axial direction, is formed from a contact portion 16A that contacts the upper surface of the protruding portion 11B of each pad 10, and a base plate side from a connecting plate portion 17B of the substrate portion 17 described later, the disc diameter.
  • the outer portion extends outward in the direction
  • the middle portion is folded back in a substantially U shape and extends from the outer side to the inner side in the circumferential direction of the disk, and the tip end side extends inward in the radial direction of the disk.
  • a folded portion 16B integrally coupled to the portion 16A1).
  • each pressing plate portion 16 has one side elongated portion 16A1A extending radially inward at the same angle as the distal end side of the folded portion 16B and elongated in the disk axial direction.
  • the side elongated portion 16A1 is formed by an other side elongated portion 16A2 that is formed in a substantially V shape by being bent obliquely outward in the radial direction of the disc and extending elongated in the disc axial direction.
  • the one-side elongated portion 16A1 ⁇ and the other-side elongated portion 16A2 ⁇ ⁇ ⁇ are formed by bending a rectangular plate piece having a dimension L1 and extending in the disk axial direction into a substantially V shape at the position of the folding line 16A3 as shown in FIG. Is formed.
  • the contact portion 16A of each pressing plate portion 16 is disposed at a position facing each supporting plate portion 15 in the upper and lower directions (disk radial direction).
  • each pressing plate portion 16 of the pad spring 14 elastically sandwiches the protruding portion 11B of the pad 10 between the contact portion 16A serving as a pressing piece and the support plate portion 15, thereby providing an attachment member.
  • the pad 10 is prevented from being removed between the two pad guide portions 4 and the backlash of the pad 10 during traveling of the vehicle is suppressed.
  • the height dimension H (see FIG. 5) from the support plate portion 15 to the contact portion 16A is smaller than the height dimension (the height dimension in the disk radial direction) of the protruding portion 11B of the pad 10 in advance. Is set.
  • the protruding portion 11B of the pad 10 is inserted between the support plate portion 15 of the pad spring 14 and the pressing plate portion 16 (contact portion 16A)
  • the folded portion 16B of the pressing plate portion 16 is brought into contact with Together with the portion 16A, it is elastically bent and deformed outward in the disk radial direction.
  • the contact portion 16A of the pressing plate portion 16 elastically biases the protruding portion 11B of the pad 10 toward the inner side in the disk radial direction (support plate portion 15), and the pad 10 is applied to the mounting member 2.
  • backlash in the disk radial direction can be suppressed.
  • the folded portion 16B of each pressing plate portion 16 has a dimension L2 in the disc axial direction (that is, a plate width dimension L2) sufficiently smaller than the dimension L1 of the abutting portion 16A, for example, by half or less. It is small and is formed to have a rigidity smaller than that of the substrate portion 17 so that it can be elastically bent and deformed in the disk axial direction. For this reason, when each pad 10 is pushed in the axial direction toward both surfaces of the disk 1, each pressing plate portion 16 (contact portion 16A) of the pad spring 14 is displaced following the pad 10, and at this time The folded portion 16B having a small plate width dimension L2 is elastically bent and deformed so as to allow the contact portion 16 to be displaced.
  • the contact portion 16A that is a pressing piece in the disk radial direction with respect to the protruding portion 11B of the pad 10 is formed by elastically bending and deforming the folded portion 16B as the pad 10 moves in the axial direction. 10 is moved in the disk axial direction. For this reason, when the brake operation is released, a restoring force (pad returning force) is generated by the folded portion 16B of each pressing plate portion 16 so as to return the contact portion 16A together with the pad 10 to the original position. That is, the pad spring 14 can quickly separate the pad 10 from the disk 1 by the pad returning force generated in each pressing plate portion 16, and can reduce the drag of the pad 10 by the disk 1.
  • the substrate portion 17 constituting the pad spring 14 connects the pair of support plate portions 15 and the pair of pressing plate portions 16 in the disk radial direction and the axial direction, and also attaches the end surface of the protruding portion 11B of the pad 10 and the mounting member 2. Are attached to each torque receiving surface 4A in a surface contact state.
  • the substrate portion 17 is disposed so as to be spaced apart from each other in the disc axial direction, and a pair of flat plate portions 17A (that is, an inner side and an outer side flat plate portion 17A) extending in a substantially rectangular shape in the disc radial direction
  • the connecting plate portion 17B is formed by integrally connecting the pair of flat plate portions 17A in the disk axial direction.
  • the board portion 17 is formed as a flat plate material having a substantially U-shape as a whole by connecting the inner side and outer side flat plate portions 17A in the left and right directions by the connecting plate portion 17B.
  • the connecting plate portion 17B of the substrate portion 17 extends in the disc axial direction across the outer peripheral side of the disc 1 in order to integrally connect the respective flat plate portions 17A on the inner side and the outer side of the disc 1. Is formed.
  • Each flat plate portion 17A extends inward in the radial direction of the disk 1 and is integrally formed at both ends in the length direction of the connecting plate portion 17B.
  • the connecting plate portion 17B is integrally formed with an engaging claw portion 17C that extends obliquely downward from the lower edge side (the inner edge portion in the disk radial direction) and has an inverted U-shape as a whole.
  • the engagement claw portion 17C is attached to the attachment member 2 so as to engage with the disk path portion 3 of the arm portion 2A from the inside in the radial direction.
  • the pad spring 14 is positioned with respect to the arm portion 2 ⁇ / b> A of the mounting member 2 in the disc axial direction.
  • the connecting plate portion 17B of the substrate portion 17 is formed with left and right symmetrical notches 17D on the upper edge side (opposite side of the engaging claw portion 17C in the disc radial direction), and both sides of the notches 17D (disc Each restricting portion 18 to be described later is integrally formed at positions on both sides in the axial direction.
  • the base end side of the folded portion 16B of each pressing plate portion 16 is integrally formed at a position between the upper edge of the inner side and outer side flat plate portion 17A and the notch 17D. From this position, the base end side of each folded portion 16B extends outward in the disk radial direction.
  • each support plate portion 15 is integrally formed on the lower end side (the end portion on the inner side in the disk radial direction) of each flat plate portion 17A, and the support plate portion 15 is formed by being bent substantially at right angles to the flat plate portion 17A.
  • Each flat plate portion 17A is integrally formed with a substantially U-shaped protruding portion 17E that protrudes in a direction away from the disc 1 from the outer end in the disc axial direction.
  • each restricting portion 18 is formed by bending both sides (both sides in the disc axial direction) of the notch 17D of the substrate portion 17 in a direction (inner side in the disc circumferential direction) substantially orthogonal to the contact portion 16A.
  • the opposed surface portion 18A that faces the contact portion 16A through a gap having a dimension E, and a bent portion that extends from the opposed surface portion 18A toward the outside in the radial direction of the disk and is bent in a substantially U shape. 18B.
  • the gap between the abutting portion 16A and the facing surface portion 18A is set based on a gap between the disk 1 and the pad 10, that is, a so-called pad clearance, and a desired pad clearance or pad
  • the clearance is set by adding the surface runout of the disk 1 during running.
  • the dimension E is set to, for example, about 0.2 mm in consideration of the above and the inclination of the pad 10.
  • Each regulating portion 18 is integrally connected to the connecting plate portion 17B of the substrate portion 17 at the base end side of the facing surface portion 18A at the position of the notch 17D, and the distal end side of the bent portion 18B is a free end. Then, the restricting portion 18 (particularly, the facing surface portion 18A) is indicated by arrows B and B corresponding to the dimension E illustrated in FIG. 4 by the contact portion 16A of each pressing plate portion 16 following the pad 10 during a brake operation. When displaced in the direction (disk axis direction), the contact portion 16A is prevented from moving beyond a predetermined amount (ie, dimension E) by hitting the end of the contact portion 16A.
  • the disc brake according to the first embodiment has the above-described configuration, and the operation thereof will be described next.
  • the brake fluid pressure is supplied to the inner leg portion 5A (cylinder) of the caliper 5 to cause the piston 6 to slide and move toward the disc 1, thereby causing the inner pad 10 to move to the disc 1 of the disc 1. Press on one side.
  • the entire caliper 5 is slid and displaced toward the inner side with respect to the arm portion 2A of the mounting member 2, and the outer leg portion 5C is moved to the outer side pad 10. Is pressed against the other side of the disk 1.
  • the inner side and outer side pads 10 firmly hold the disc 1 rotating in the direction of arrow A in FIG. 1 and FIG. 2 (when the vehicle moves forward) from both sides in the axial direction. And a braking force can be applied to the disk 1.
  • the hydraulic pressure supply to the piston 6 is stopped, so that the inner side and outer side pads 10 are separated from the disk 1 and return to the non-braking state again.
  • each protruding portion 11B of the pad 10 is slidably inserted into each pad guide portion 4 located on the turn-in side and the turn-out side of the disc 1 via the pad spring 14.
  • the protruding portion 11B located on the unwinding side of the disk 1 among the protruding portions 11B of the pad 10 serves as the substrate portion 17 (flat plate portion 17A) of the pad spring 14. Via the torque receiving surface 4A of the pad guide portion 4.
  • the braking torque (rotational torque in the direction of arrow A) received by the pad 10 from the disk 1 is received by the arm portion 2A (torque receiving surface 4A of the pad guide portion 4) on the delivery side. be able to.
  • Each protrusion 11B of the pad 10 is urged toward the pad guide portion 4 inward in the disk radial direction by each pressing plate portion 16 of the pad spring 14. Thereby, the protruding portion 11 ⁇ / b> B of the pad 10 is elastically pressed toward the support plate portion 15 side of the pad spring 14 and is held against the pad guide portion 4 of the mounting member 2. The protruding portion 11B of the pad 10 is guided between the pressing plate portion 16 and the support plate portion 15 in the disc axial direction (that is, in the directions indicated by arrows B and B in FIG. 4) during a brake operation.
  • the pressing plate portion 16 of the pad spring 14 has an abutting portion 16A having a V-shaped cross section extending in the disc axial direction, and elastically projects the protruding portion 11B of the pad 10 toward the inner side in the disc radial direction (support plate portion 15).
  • the pad 10 is prevented from rattling in the disk radial direction with respect to the mounting member 2 due to vibration during traveling.
  • the folded portion 16B of each pressing plate 16 has a dimension L2 (see FIG. 3) in the disk axis direction that is sufficiently smaller than the dimension L1 of the contact part 16A, and is elastically bent and deformed in the disk axis direction. Is formed.
  • each pressing plate portion 16 (contact portion 16A) of the pad spring 14 is applied to the pad 10.
  • the folded portion 16B is elastically bent and deformed so as to allow the contact portion 16 to be displaced.
  • Each restricting portion 18 of the pad spring 14 has an abutting portion 16A of each pressing plate portion 16 following the pad 10 at the time of a brake operation, and is indicated in the directions indicated by arrows B and B (disc axis) by the dimension E illustrated in FIG. Displacement of the contact portion 16A against the end of the contact portion 16A, the movement of the contact portion 16A beyond a predetermined amount (ie, the gap between the contact portion 16A and the facing surface portion 18A; dimension E) is restricted. To do.
  • the contact portion 16A that is a pressing piece in the disk radial direction with respect to the protruding portion 11B of the pad 10 is formed by elastically bending and deforming the folded portion 16B as the pad 10 moves in the axial direction. 10 is moved in the disc axis direction within a predetermined range by the dimension E.
  • a pad returning force that returns the contact portion 16A together with the pad 10 to the original position is generated by the folded portion 16B of each pressing plate portion 16, and the pad spring 14
  • the pad 10 can be quickly separated from the disk 1 by the pad returning force generated in the pressing plate portion 16, and the drag of the pad 10 by the disk 1 can be reduced.
  • FIG. 8 schematically show the pad returning function by the pressing plate portion 16 of the pad spring 14.
  • the set load (Fset) by the pressing plate portion 16 is braked between the pad spring 14 and the pad 10 with the pad 10 being separated from the disk 1 in the axial direction. It acts as a holding force at the release position.
  • the pressing plate portion 16 When the piston pressing force Fp and the frictional force ( ⁇ ⁇ Fset) are balanced, the pressing plate portion 16 is elastically bent toward the disc 1 side, so that the pressing plate portion 16 is integrated with the pad 10 to the disc 1 side. Displace to The restricting portion 18 of the pad spring 14 abuts on the pressing plate portion 16 to restrict further displacement when the pressing plate portion 16 exceeds the predetermined dimension E and is displaced toward the disk 1 side.
  • a frictional force ( ⁇ ⁇ Fset) greater than a predetermined value determined in advance is required.
  • This frictional force ( ⁇ ⁇ Fset) is obtained by multiplying the vertical drag based on the set load (Fset) by the pressing plate portion 16 of the pad spring 14 by the friction coefficient ⁇ . Therefore, the friction force ( ⁇ ⁇ FsetF) is adjusted by increasing the rigidity of the structure of the pad spring 14, increasing the tightening allowance when the pad 10 is sandwiched, or increasing the surface roughness of the pad 10 or the pad spring 14. can do.
  • the pressing plate portion 16 of the pad spring 14 moves forward together with the pad 10 toward the disc 1 side when braking is started. It bends and deforms. However, when the pressing plate portion 16 is displaced to the disc 1 side beyond the predetermined dimension E, the restricting portion 18 abuts on the pressing plate portion 16 and restricts further displacement.
  • the piston pressing force Fp is transmitted to the restricting portion 18 via a frictional force ( ⁇ ⁇ Fset) between the pad 10 and the pad spring 14.
  • the pad return amount by the pressing plate portion 16 can be maintained at a constant return amount regardless of the wear amount of the pad 10, and a decrease in the response of the disc brake 1 can be suppressed. That is, even when the pad 10 is further worn, the same operation as described above is repeated. Therefore, when the brake is released, the pad 10 can be returned to the position before the braking by the same restoring force (pad returning force) of the pressing plate portion 16. .
  • the pad 10 can be advanced to the disk 1 side during braking. At the time of release, the pad 10 can be separated from the disk 1 with a stable pad return amount. Thereby, drag of the pad 10 can be easily reduced.
  • the return amount increases in proportion to the pad wear amount. For this reason, since the pad and piston must be moved by the amount of return increased when the next disc brake is activated, a large amount of brake fluid must be supplied into the caliper, and the operation amount of the brake pedal is accordingly increased. Will increase the response of the disc brake.
  • the pressing plate portion 16 and the regulating portion 18 of the pad spring 14 can generate a substantially uniform and stable pad return amount. A decrease in the response of the disc brake can be suppressed.
  • FIG. 9 to FIG. 12 show a second embodiment of the present invention.
  • a feature of the present embodiment is that a stopper hole is provided in the pressing plate portion of the pad spring, and the restriction portion is disposed in the stopper hole in an inserted state, thereby suppressing the displacement of the contact portion within a predetermined range. It is in.
  • the same components as those in the first embodiment described above are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the pad spring 21 employed in the second embodiment includes a pair of support plate portions 15 and a pair of pressing plate portions 16 in the same manner as the pad spring 14 described in the first embodiment. .
  • the pad spring 21 in this case is different from the first embodiment in that the pad spring 21 includes a pair of stopper holes 22, a substrate portion 23, and a pair of restricting portions 24, which will be described later.
  • the one side elongated portion 16A1 integrated with the tip end side of the folded portion 16B and extending in the disk axial direction is formed of a substantially rectangular slot.
  • a stopper hole 22 is formed.
  • the stopper hole 22 is drilled at an intermediate position in the length direction (disk axis direction) of the one side extended portion 16A1, and a protruding end side of a regulating portion 24 described later is inserted with a gap inside.
  • a gap of dimension E is formed between the stopper hole 22 and the restricting portion 24, and the contact portion 16A of the pressing plate portion 16 is displaced in the disk axial direction within the range of the dimension E. It is configured as possible.
  • each pressing plate portion 16 (contact portion 16A) of the pad spring 14 is brought together with the pad 10 within the range of the dimension E by the folding portion 16B elastically bending and deforming as the pad 10 moves in the axial direction. Move in the disc axis direction. For this reason, when the brake operation is released, a restoring force (pad returning force) is generated by the folded portion 16B of each pressing plate portion 16 so as to return the contact portion 16A together with the pad 10 to the original position. .
  • the substrate portion 23 of the pad spring 14 is configured in substantially the same manner as the substrate portion 17 described in the first embodiment, and includes a pair of flat plate portions 23A (that is, an inner side and an outer side flat plate portion 23A), a connecting plate portion. 23B, an engaging claw 23C, a notch 23D, and a protrusion 23E.
  • the connecting plate portion 23B of the board portion 23 is formed with a protruding piece portion 23F on the upper edge side (opposite side of the engaging claw portion 23C in the disk radial direction).
  • the notch 23D is a protruding piece. It is provided on each side of the portion 23F.
  • the protruding piece 23F is disposed between the folded portions 16B of the respective pressing plate portions 16 in the disk axial direction via the notches 23D, and is substantially outward from the connecting plate portion 23B in the disk radial direction in the same manner as the folded portions 16B.
  • the tip portion is formed in a shape that is folded back into a substantially U shape.
  • Each notch 23D is formed by notching a U-shape between each folded portion 16B and the protruding piece portion 23F in the disk axial direction.
  • a pair of connecting portions 23G is formed on the connecting plate portion 23B of the substrate portion 23 at a position that is the upper end side (the outer end side in the disc radial direction) of each flat plate portion 23A.
  • Each restricting portion 24 described later is integrally formed at the (outside in the axial direction) position.
  • the base end side of the folded portion 16B of each pressing plate portion 16 is integrally formed at a position between each notch 23D and each connecting portion 23G, and each folded portion 16B is formed from this position. Is extended outward in the disk radial direction.
  • each regulating portion 24 of the pad spring 21 is displaced by the contact portion 16A of each pressing plate portion 16 following the pad 10 during a brake operation.
  • the movement of the contact portion 16A beyond a predetermined amount is restricted.
  • each restricting portion 24 in this case is L-shaped with the outer side (the outer side in the disc axial direction) of the connecting portion 23G of the board portion 23 facing in the direction (the inner side in the disc circumferential direction) substantially orthogonal to the contact portion 16A.
  • the insertion protrusion 24A is formed by bending the insertion protrusion 24A into the stopper hole 22 through a gap, and the protrusion end side of the insertion protrusion 24A is bent back into a substantially U shape and curved in an arc shape. And the curved portion 24B.
  • Each restricting portion 24 is integrally formed so that the proximal end side of the insertion protrusion 24A is connected to the connecting plate portion 23B of the substrate portion 23 via each connecting portion 23G.
  • the curved portion 24B of each restricting portion 24 is inserted into a stopper hole 22 formed in the abutting portion 16A of each pressing plate portion 16 with a gap having a dimension E (for example, about 0.5 mm), and the tip side thereof is a free end. It has become.
  • the curved portion 24B of each restricting portion 24 has a contact portion 16A of each pressing plate portion 16 following the pad 10 at the time of a brake operation, and the direction indicated by arrows B and B (disc axis) by the dimension E illustrated in FIG. Displacement in the direction) restricts movement of the contact portion 16A beyond a predetermined amount (that is, dimension E) by hitting the end of each stopper hole 22.
  • the abutting portion 16A of each pressing plate portion 16 is moved in the disk axial direction following the pad 10 during the brake operation, and the axial direction of the abutting portion 16A
  • the movement can be suppressed within the range of the dimension E by the stopper hole 22 and the restricting portion 24, and the pad 10 can be separated from the disk 1 with a stable pad return amount when the brake is released. Therefore, the drag of the pad 10 can be easily reduced as in the first embodiment, and a substantially uniform and stable pad return amount can be generated regardless of the amount of pad wear, and the response of the disc brake can be improved. The decrease can be suppressed.
  • a stopper hole 22 is provided in the contact portion 16A of each pressing plate portion 16, and each restricting portion 24 is inserted into the stopper hole 22 via a gap.
  • FIG. 13 to FIG. 16 show a third embodiment of the present invention.
  • a feature of this embodiment is that the pressing plate portion of the pad spring is formed by bending in the disc axial direction, not in the disc radial direction. Note that in the third embodiment, the same components as those in the first embodiment described above are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the pad spring 31 employed in the third embodiment is a pair of support plate portions 15, a pair of pressing plate portions 32, a substrate portion 33, and a pair of pairs.
  • the restriction portion 34 is included.
  • the pad spring 31 in this case is formed by bending a pair of pressing plate portions 32 in the lateral direction that is the disc axial direction, and this bending direction is the pressing plate portion described in the first embodiment. 16 is different.
  • each pressing plate portion 32 of the pad spring 31 elastically presses the protruding portion 11B of the pad 10 toward each supporting plate portion 15 in the same manner as the pressing plate portion 16 described in the first embodiment.
  • the pad 10 is supported.
  • each pressing plate portion 32 is formed by bending the substrate portion 33 in the lateral direction (disk axial direction) rather than in the vertical direction (disk radial direction). It is different from the form.
  • each pressing plate portion 32 is formed to extend in parallel to the disk axial direction, is in contact with the upper surface of the protruding portion 11B of each pad 10, and the base plate side is a connecting plate portion 33B of the substrate portion 33 described later.
  • a folded portion 32B that extends outward in the disk axial direction and is folded back in a substantially U shape at the front end side and extends from the outer side to the inner side in the disk axial direction.
  • a one-side extended portion 32A1 of the contact portion 32A is integrally coupled to the distal end side of the folded portion 32B.
  • each pressing plate portion 32 is elongated in the disc axial direction from the tip end side of the folded portion 32B, and has one side elongated portion 32A1A that is inclined obliquely from the outside in the disc radial direction to the inside.
  • the other side extended portion 32A2 is formed by bending the outer side of the one side extended portion 32A1 in a substantially V shape obliquely outward in the radial direction of the disc and extending elongated in the disc axial direction.
  • the one-side elongated portion 32A1 and the other-side elongated portion 32A2 are formed by bending a rectangular plate piece extending in the disk axial direction into a substantially V shape at the position of the folding line 32A3 as shown in FIGS. Is formed.
  • each pressing plate portion 32 is disposed at a position facing each supporting plate portion 15 in the upper and lower direction (disk radial direction).
  • the height dimension H (see FIG. 15) from the support plate portion 15 to the contact portion 32A is set in advance smaller than the height dimension (the height dimension in the disk radial direction) of the protruding portion 11B of the pad 10.
  • the contact portion 32A of the pressing plate portion 32 elastically urges the protruding portion 11B of the pad 10 toward the inner side in the disk radial direction (support plate portion 15), and the pad 10 is applied to the mounting member 2.
  • backlash in the disk radial direction can be suppressed.
  • the contact portion 32A that is a pressing piece in the disk radial direction with respect to the protruding portion 11B of the pad 10 is formed by elastically bending and deforming the folded portion 32B as the pad 10 moves in the axial direction. 10 is moved in the disk axial direction. For this reason, when the brake operation is released, a restoring force (pad returning force) is generated by the folded portion 32B of each pressing plate portion 32 so as to return the contact portion 32A together with the pad 10 to the original position. That is, the pad spring 31 can quickly separate the pad 10 from the disk 1 by the pad returning force generated in each pressing plate portion 32, and can reduce the drag of the pad 10 by the disk 1.
  • the substrate portion 33 of the pad spring 31 is configured in substantially the same manner as the substrate portion 17 described in the first embodiment, and includes a pair of flat plate portions 33A (that is, an inner side and an outer side flat plate portion 33A), a connecting plate portion. 33B, an engaging claw portion 33C, a notch 33D, and a protruding portion 33E.
  • the base portion side of the folded portion 32B of each pressing plate portion 32 is integrated with the outer portion of the connecting plate portion 33B (the outer portion in the disc axial direction opposite to the notch 33D). Is formed.
  • the connecting plate portion 33B of the board portion 33 is formed to have a longer disk axial dimension than the connecting plate portion 17B described in the first embodiment, and the folded portions 32B are integrally coupled to both ends thereof. ing.
  • Each restricting portion 34 of the pad spring 31 is configured in the same manner as the pair of restricting portions 18 described in the first embodiment, and includes a facing surface portion 34A and a bent portion 34B.
  • the opposing surface portion 34A of the restricting portion 34 bends both sides (both sides in the disk axial direction) of the notch 33D of the substrate portion 33 in a direction (inner side in the disk circumferential direction) substantially perpendicular to the contact portion 32A. And is disposed at a position facing the contact portion 32A through a gap of dimension E.
  • the bent portion 34B extends from the upper end of the opposed surface portion 34A toward the outer side in the disk radial direction and is formed by being bent into a substantially U shape.
  • each regulating portion 34 the base end side of the facing surface portion 34A is integrally connected to the connecting plate portion 33B of the substrate portion 33 at the position of the notch 33D, and the distal end side of the bent portion 34B is a free end.
  • the abutting portion 32A of each pressing plate portion 32 follows the pad 10 during a brake operation, and the direction indicated by the arrows B and B in the dimension E illustrated in FIG.
  • the contact portion 32A is prevented from moving beyond a predetermined amount (ie, dimension E) by hitting the end of the contact portion 32A.
  • the abutting portion 32A of each pressing plate portion 32 is moved in the disk axial direction following the pad 10 during the brake operation, and the axial direction of the abutting portion 32A
  • the movement can be suppressed within the range of the dimension E by the restricting portion 34, and the pad 10 can be separated from the disk 1 with a stable pad return amount when the brake is released. Therefore, the drag of the pad 10 can be easily reduced as in the first embodiment, and a substantially uniform and stable pad return amount can be generated regardless of the amount of pad wear, and the response of the disc brake can be improved. The decrease can be suppressed.
  • each pressing plate portion 32 of the pad spring 31 is formed by bending in the lateral direction that is the disc axial direction, the pressing plate portion 32 of the pad spring 31 is bent during braking.
  • the displacement in the disk radial direction can be suppressed.
  • FIGS. 17 to 20 show a fourth embodiment of the present invention.
  • the feature of this embodiment is that the pressing plate portion of the pad spring is formed by bending in the disc axial direction from the position of the restricting portion. Note that in the fourth embodiment, the same components as those in the first embodiment described above are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the pad spring 41 employed in the fourth embodiment is a pair of support plate portions 15, a pair of pressing plate portions 42, a substrate portion 43, and a pair of pairs.
  • the restriction part 44 is included.
  • the pad spring 41 has a pair of restricting portions 44 disposed between the pair of pressing plate portions 42 and the substrate portion 43, and in this case, the pressing plate portion 42 is inserted into the disc from the end of the restricting portion 44. It is formed by bending in the lateral direction, which is the axial direction.
  • each pressing plate portion 42 of the pad spring 41 elastically presses the protruding portion 11B of the pad 10 toward each supporting plate portion 15 like the pressing plate portion 16 described in the first embodiment.
  • the pad 10 is supported.
  • each pressing plate portion 42 is formed by bending the substrate portion 43 in the horizontal direction (disk axial direction) instead of the vertical direction (disk radial direction), and the contact portion 42A is a flat plate shape. This is different from the first embodiment in that it is formed as follows.
  • Each pressing plate portion 42 is formed to extend in a flat plate shape in the disk axial direction, and comes into contact with the upper surface of the protruding portion 11B of each pad 10, and the base end side from the distal end side of the regulating portion 44 described later in the disk axial direction.
  • a folded-back portion 42B that extends outward, has its tip side folded back in a substantially U-shape and extends inward from the outer side in the disk radial direction, and the tip side of the folded-back part 42B (the end in the disk radial direction) abuts.
  • the base portion 42A includes an inner curved portion 42C that is bent in a circular arc shape and integrally joined.
  • each pressing plate portion 42 is disposed at a position facing each supporting plate portion 15 in the upper and lower direction (disk radial direction), and extends in parallel with the supporting plate portion 15 in the disk axial direction. ing.
  • the height dimension H (see FIG. 19) from the support plate portion 15 to the contact portion 42A is set in advance smaller than the height dimension (the height dimension in the disk radial direction) of the protruding portion 11B of the pad 10.
  • the contact portion 42A of the pressing plate portion 42 elastically biases the protruding portion 11B of the pad 10 toward the inner side in the disk radial direction (support plate portion 15), and the pad 10 is applied to the mounting member 2.
  • backlash in the disk radial direction is suppressed.
  • the contact portion 42A that is a pressing piece in the disk radial direction with respect to the protruding portion 11B of the pad 10 is formed by elastically bending and deforming the folded portion 42B as the pad 10 moves in the axial direction. 10 can be moved in the disk axial direction. For this reason, when the brake operation is released, a restoring force (pad returning force) is generated by the folded portion 42B of each pressing plate portion 42 so as to return the contact portion 42A together with the pad 10 to the original position. That is, the pad spring 41 can quickly separate the pad 10 from the disk 1 by the pad return force generated in each pressing plate portion 42, and can reduce the drag of the pad 10 by the disk 1.
  • the substrate portion 43 of the pad spring 41 is configured in substantially the same manner as the substrate portion 17 described in the first embodiment, and includes a pair of flat plate portions 43A (that is, an inner side and an outer side flat plate portion 43A), a connecting plate portion. 43B, an engaging claw 43C, a notch 43D, and a protrusion 43E.
  • the substrate portion 43 in this case has a pair of reinforcing portions 43F for reinforcing the respective restricting portions 44 at the outer portion of the connecting plate portion 43B (the outer portion in the disc axial direction opposite to the notch 43D). Is formed.
  • the reinforcing portions 43F increase the bending strength and the like at the boundary portions between the flat plate portions 43A and the connecting plate portions 43B and the restricting portions 44 of the substrate portion 43.
  • Each restricting portion 44 of the pad spring 41 is substantially the same as the pair of restricting portions 18 described in the first embodiment. It is formed by bending in a direction perpendicular to the inner side (the inner side in the disk circumferential direction), and is disposed at a position facing the inner curved portion 42C of the pressing plate portion 42 through a gap of dimension E.
  • the upper end (disc radial direction outer end) side of the restricting portion 44 is a wide connecting portion 44A integrally connected to the folded portion 42B of the pressing plate portion 42.
  • the folded-back portion 42B of the pressing plate portion 42 has its proximal end extended outward from the wide connecting portion 44A of the restricting portion 44 in the disk axial direction, and its distal end side folded back in a substantially U-shape from the outer side in the disk radial direction. It extends inward to the position of the inner curved portion 42C.
  • the contact portion 42A and the inner curved portion 42C of the pressing plate portion 42 are formed to have smaller plate width dimensions than the folded portion 42B and the wide connecting portion 44A.
  • the lower end side (the disk radial direction inner portion) of the restricting portion 44 is indicated by an arrow corresponding to the dimension E illustrated in FIG. 18 by the contact portion 42A of each pressing plate portion 42 following the pad 10 during brake operation.
  • the contact portion 42A is prevented from moving beyond a predetermined amount (ie, dimension E) by hitting the inner curved portion 42C of the pressing plate portion 42.
  • the abutting portion 42A of each pressing plate portion 42 is moved in the disk axial direction following the pad 10 during the brake operation, and the axial direction of the abutting portion 42A
  • the movement can be suppressed within the range of the dimension E by the restricting portion 44, and the pad 10 can be separated from the disk 1 with a stable pad return amount when the brake is released. Therefore, the drag of the pad 10 can be easily reduced as in the first embodiment, and a substantially uniform and stable pad return amount can be generated regardless of the amount of pad wear, and the response of the disc brake can be improved. The decrease can be suppressed.
  • each pressing plate portion 42 of the pad spring 41 is configured to extend in a direction opposite to each other in the disc axial direction via a pair of restricting portions 44.
  • substrate part 43 can be set as the structure which also serves as the control part 44 as a stopper, and between the inner side curved part 42C of each press plate part 42 and the board
  • the present invention is not limited to this.
  • the present invention can also be applied to a disc brake of a type in which a torque receiving surface as a torque receiver is provided at a position separated from the pad guide (a position different from the pad guide). is there.
  • the pressing plate is configured to have a pressing force such that when the caliper moves the friction pad to the disk side, the contact portion moves in the disk axial direction together with the protrusion of the friction pad.
  • the pressing plate portion has a friction coefficient such that when the caliper moves the friction pad to the disk side, the contact portion moves in the disk axial direction together with the protruding portion of the friction pad.
  • the restricting portion is configured to restrict the contact portion from moving in the disc axial direction together with the protruding portion of the friction pad when the caliper moves the friction pad to the disc side.
  • the restricting portion restricts the movement of the abutting portion beyond the pad clearance between the disk and the friction pad during non-braking.
  • the folded portion is formed to be folded after extending outward from the substrate portion in the radial direction of the disk.
  • the folded portion is formed by being folded after extending from the substrate portion in a direction away from the disk.

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Abstract

 パッドスプリング(14)は、一対の支持板部(15)と、パッド(10)の突出部(11B)を各支持板部(15)に向けて押圧する一対の押圧板部(16)と、各支持板部(15)と押圧板部(16)とを連結する基板部(17)とを有する。押圧板部(16)は、ディスク軸方向に平行に延びて形成されパッド(10)の突出部(11B)に当接する当接部(16A)と、基板部(17)から延出して途中で折返され当接部(16A)に結合される折返し部(16B)とを有する。当接部(16A)は、パッド(10)の移動に伴って折返し部(16B)が弾性変形すると、パッド(10)と共にディスク軸方向に移動する。基板部(17)には、当接部(16A)の所定量以上の移動を規制する規制部(18)を設ける。

Description

ディスクブレーキ
 本発明は、例えば4輪自動車等の車両に制動力を付与するディスクブレーキに関する。
 一般に、自動車等の車両に設けられるディスクブレーキには、車両の非回転部に固定される取付部材と一対の摩擦パッドとの間に、該各摩擦パッドを弾性的に支持するパッドスプリングが設けられ、該パッドスプリングにパッド戻し機構を設ける構成としたものがある。この従来技術では、摩擦パッドと取付部材とが凹凸嵌合しない、いわゆる非入れ子式の取付部材が用いられ、前記パッドスプリングには、摩擦パッドをディスクの径方向内側に向けて押圧するとともに反ディスク方向へ離間させる役割を有するパッド押圧片が設けられている(特許文献1)。
実開昭61-161438号公報
 ところで、上述した従来技術によるパッドスプリングでは、パッド押圧片が摩擦パッドをディスクの径方向内側に向けて押圧するために大きなばね力を発生させる必要があり、その分、摩擦パッドを反ディスク方向へ離間させる力も大きくなっている。このため、摩擦パッドが摩耗したときに摩擦パッドをディスク方向から離間した位置まで戻して、ディスクと摩擦パッドとの隙間を大きくしてしまう可能性がある。このように、ディスクと摩擦パッドとの隙間が大きくなってしまうと、ディスクブレーキの応答性が低下してしまう可能性がある。
 本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、応答性の低下を抑制し得るディスクブレーキを提供することにある。
 上述した課題を解決するため、本発明は、ディスクの外周側を軸方向に跨いで配置され車両の非回転部に固定して取付けられる取付部材と、該取付部材に設けられるパッドスプリングと、中央の主部および該主部から相反する方向に突出して前記パッドスプリングにそれぞれ支持される一対の突出部を有し、前記ディスクを挾んで配置され前記取付部材に対して移動可能に設けられる一対の摩擦パッドと、前記取付部材を跨いだ位置に設けられ前記一対の摩擦パッドを移動させて前記ディスクに押圧するキャリパと、を有し、前記パッドスプリングが、前記摩擦パッドの突出部のディスク径方向内方面を支持する一対の支持板部と、前記摩擦パッドの突出部のディスク径方向外方面を該各支持板部に向けて押圧し前記一対の摩擦パッドをそれぞれ支持する一対の押圧板部と、該押圧板部と前記支持板部とを連結すると共に前記摩擦パッドの突出部のディスク回転方向側端面及び前記取付部材が当接される基板部と、を具備するディスクブレーキに適用される。
 本発明が採用する構成の特徴は、前記パッドスプリングの前記各押圧板部は、前記ディスク軸方向に平行に延びて形成され前記各摩擦パッドの突出部上面に当接する当接部と、前記基板部から延出してから折返され前記当接部に結合される折返し部と、を有し、前記当接部は、前記摩擦パッドの移動に伴って前記折返し部が変形することで前記摩擦パッドと共に前記ディスク軸方向に移動するようになっており、前記基板部には、前記当接部の所定量以上の移動を規制する規制部が設けられる構成としている。
 本発明によれば、制動時にディスクブレーキの応答性の低下を抑制することができる。
本発明の第1の実施の形態によるディスクブレーキを上方からみた平面図である。 ディスクブレーキを図1中の矢示II-II方向からみた一部破断の正面図である。 図1中のパッドスプリングを単体として示す平面図である。 図3のパッドスプリングを前側からみた正面図である。 図4のパッドスプリングを右側からみた右側面図である。 図4のパッドスプリングを斜め前側からみた斜視図である。 図6とは反対側からみたパッドスプリングの斜視図である。 パッドスプリングによるパッド戻し動作を説明するための動作説明図である。 第2の実施の形態によるパッドスプリングを単体として示す平面図である。 図9のパッドスプリングを前側からみた正面図である。 パッドスプリングを図10中の矢示XI-XI方向からみた断面図である。 図10のパッドスプリングを斜め前側からみた斜視図である。 第3の実施の形態によるパッドスプリングを単体として示す平面図である。 図13のパッドスプリングを前側からみた正面図である。 図14のパッドスプリングを右側からみた右側面図である。 図14のパッドスプリングを斜め前側からみた斜視図である。 第4の実施の形態によるパッドスプリングを単体として示す平面図である。 図17のパッドスプリングを前側からみた正面図である。 図18のパッドスプリングを右側からみた右側面図である。 図18のパッドスプリングを斜め前側からみた斜視図である。
 以下、本発明の実施の形態によるディスクブレーキを、添付図面に従って詳細に説明する。
 ここで、図1ないし図8は本発明の第1の実施の形態を示している。図1中に二点鎖線で示すディスク1は、例えば車両が前進方向に走行するときに車輪(図示せず)と共に図1中の矢示A方向に回転し、車両が後退するときには矢示A方向とは逆方向に回転するものである。
 車両の非回転部に取付けられキャリアと呼ばれる取付部材2は、図1、図2に示す如く、ディスク1の回転方向(即ち、ディスク周方向)に離間してディスク1の外周を跨ぐようにディスク1の軸方向(ディスク軸方向)に延びた一対の腕部2Aと、各腕部2Aの基端側を一体化するように連結して設けられ、ディスク1のインナ側となる位置で前記車両の非回転部に固定される厚肉の支承部2B等とを含んで構成されている。
 取付部材2には、ディスク1のアウタ側となる位置で各腕部2Aの先端側を互いに連結する補強ビーム2Cが弓形状をなして一体に形成されている。これにより、取付部材2の各腕部2Aは、ディスク1のインナ側で支承部2Bにより一体的に連結されると共に、アウタ側では補強ビーム2Cにより一体的に連結されている。
 取付部材2の各腕部2Aには、ディスク軸方向の中間部となる位置にディスク1の外周(回転軌跡)に沿って図2に示す如く円弧状に延びるディスクパス部3が形成されている。取付部材2の各腕部2Aには、ディスクパス部3に対してディスク軸方向の両側となる位置に、インナ側,アウタ側のパッドガイド部4がそれぞれ形成されている。
 ここで、各パッドガイド部4は、図2に示す如く断面L字形状をなす、所謂、非入れ子式の溝部として各腕部2Aに形成され、後述のパッド10がディスク軸方向に摺動変位するのを案内するものである。即ち、非入れ子式の取付部材2において、各パッドガイド部4には、後述するパッド10の各突出部11Bがパッドスプリング14を介してディスク径方向外側から内側に向けて押圧され、この状態でパッド10の各突出部11Bは、各パッドガイド部4に沿ってディスク軸方向に摺動変位するものである。
 各パッドガイド部4のうちディスク径方向に立上げられたほぼ垂直な壁面は、所謂トルク受部としてのトルク受面4Aを構成している。トルク受面4Aは、ブレーキ操作時に発生する制動トルクをパッド10から突出部11Bを介して受承するものである。各腕部2Aには、ピン穴2D(図2中に1個のみ図示)がそれぞれ設けられ、これらのピン穴2D内には、後述の摺動ピン7が摺動可能に挿嵌されている。
 取付部材2を跨いだ位置に設けられたキャリパ5は、後述する一対のパッド10をディスク1に押圧するものである。キャリパ5は、図1に示す如くディスク1の一側であるインナ側に設けられたインナ脚部5Aと、取付部材2の各腕部2A間でディスク1の外周側を跨ぐようにインナ脚部5Aからディスク1の他側であるアウタ側へと延設されたブリッジ部5Bと、ブリッジ部5Bの先端側であるアウタ側からディスク1の径方向(ディスク径方向)の内方に向けて延び、先端側が二又状をなした爪部としてのアウタ脚部5Cとにより構成されている。
 キャリパ5のインナ脚部5Aには、ピストン6が摺動可能に挿嵌されるシリンダ(図示せず)が形成されている。インナ脚部5Aには、図1中の左,右方向(即ち、ディスク周方向)に突出する一対の取付部5Dが設けられている。各取付部5Dによりキャリパ5は、取付部材2の各腕部2Aに対し後述の摺動ピン7を介して摺動可能に支持されている。
 摺動ピン7は、図1に示す如くキャリパ5の各取付部5Dにそれぞれボルト8を用いて締結されている。各摺動ピン7の先端側は、取付部材2の各腕部2Aのピン穴2D内に向けて延び、該各ピン穴2D内に摺動可能に挿嵌されている。各腕部2Aと各摺動ピン7との間には、図1に示す如く保護ブーツ9がそれぞれ取付けられている。保護ブーツ9は、腕部2Aのピン穴2Dと摺動ピン7との間に雨水等が浸入するのを防いでいる。
 摩擦パッドを構成するインナ側のパッド10とアウタ側のパッド10は、ディスク1を軸方向両側から挾む位置に配置され、取付部材2の各腕部2A間に移動可能に設けられている。各パッド10は、ディスク1の周方向(ディスク回転方向)に略扇形状をなして延びる平板状の裏板11と、ディスク1の表面に摩擦接触する摩擦材としてのライニング12等とにより構成されている。
 パッド10の裏板11は、略扇形状に形成された中央の主部11Aと、中央の主部11Aから相反する方向(ディスク周方向)に凸形状をなして突出する一対の突出部11Bとを有している。裏板11の主部11Aには、ライニング12が接合(固着)されている。裏板11の各突出部11Bは、取付部材2の各パッドガイド部4に後述のパッドスプリング14を介してそれぞれ摺動可能に支持されている。
 パッド10(裏板11)の各突出部11Bは、左,右対称に形成され、互いに同一の形状をなしている。一方の突出部11Bは、車両の前進時に矢示A方向に回転するディスク1の回転方向入口側(回入側)に配置され、他方の突出部11Bは、ディスク1の回転方向出口側(回出側)に配置される。裏板11の突出部11Bは、車両のブレーキ操作時にディスク1からパッド10が受ける制動トルクを取付部材2のトルク受面4Aに当接して伝達するトルク伝達部を構成するものである。
 パッド10の裏板11には、その背面側に鳴き防止用のシム板13が着脱可能に設けられている。アウタ側のシム板13は、キャリパ5のアウタ脚部5Cと裏板11との間に配置され、両者が直に接触するのを防ぐことにより、両者の間で所謂ブレーキ鳴きの発生を抑える。一方、インナ側のシム板13は、キャリパ5のインナ脚部5Aに挿嵌されたピストン6と裏板11との間に配置され、ブレーキ鳴きの発生を抑えるものである。
 取付部材2の各腕部2Aには、一対のパッドスプリング14が取付けられている。各パッドスプリング14は、それぞれインナ側,アウタ側のパッド10を弾性的に支持すると共に、これらのパッド10のディスク軸方向における摺動変位を滑らかにするものである。各パッドスプリング14は、ばね性を有するステンレス鋼板等を図3~図7に示すように曲げ加工(プレス成形)することにより形成されている。
 パッドスプリング14は、後述する一対の支持板部15、一対の押圧板部16、基板部17、一対の規制部18を含んで構成されている。ここで、取付部材2は、ディスク1に対して図1、図2に示す如く上側を跨ぐ位置に必ずしも取付けられるものではなく、ディスク1に対して車両の前側または後側となる位置に取付けられる場合がある。このため、取付部材2のパッドガイド部4、パッド10およびパッドスプリング14の各部位に関しては、「上側」、「上面」または「上向き」という語句を、ディスク1の径方向外側、径方向外方の面または径方向外向きを意味するものとして用い、「下側」、「下面」または「下向き」という語句は、ディスク1の径方向内側、径方向内方の面または径方向内向きを意味するものとして用いる。
 パッドスプリング14を構成する一対の支持板部15は、取付部材2の各パッドガイド部4上でパッド10の突出部11Bの下面(ディスク径方向内方面)を支持するものである。各支持板部15は、ディスク軸方向に離間してインナ側のパッドガイド部4内とアウタ側のパッドガイド部4内とにそれぞれ配置されている。インナ側の支持板部15は、インナ側のパッド10の突出部11Bに下側(ディスク径方向内側)から当接し、アウタ側の支持板部15は、アウタ側のパッド10の突出部11Bに同じく下側から当接する。
 各支持板部15には、ディスク1から離れる方向(ディスク軸方向外方)に向けて突出し、その先端(突出端)側がディスク径方向内方へと斜めに傾斜した挿入ガイド部15Aが一体に形成されている。該挿入ガイド部15Aは、パッド10の突出部11Bを各パッドガイド部4上でパッドスプリング14に組付けるときに、この突出部11Bを支持板部15上に滑らかに案内するものである。
 パッドスプリング14を構成する一対の押圧板部16は、基板部17に対して縦方向(ディスク径方向)に折曲げて形成され、パッド10の突出部11B(ディスク径方向外方面)を各支持板部15に向けて弾性的に押圧してパッド10を支持するものである。各押圧板部16は、ディスク軸方向に平行に延びて形成され各パッド10の突出部11B上面に当接する当接部16Aと、基端側が後述する基板部17の連結板部17Bからディスク径方向外方に延出され、途中部分が略U字状に折返されてディスク周方向外側から内側に向け延びると共に、先端側がディスク径方向内方に延びて当接部16A(後述の一側長延部16A1 )に一体に結合された折返し部16Bとを有している。
 ここで、各押圧板部16の当接部16Aは、折返し部16Bの先端側と同一の角度で径方向内方に延びディスク軸方向に細長く延出された一側長延部16A1 と、該一側長延部16A1 に対して略V字状にディスク径方向外方へと斜めに折曲げて形成されディスク軸方向に細長く延びた他側長延部16A2 とにより構成されている。一側長延部16A1 と他側長延部16A2 とは、図3に示すように寸法L1でディスク軸方向に延びた長方形状板片を折曲げ線16A3 の位置で略V字状に折曲げることにより形成されている。各押圧板部16の当接部16Aは、各支持板部15と上,下方向(ディスク径方向)で対向する位置に配置されている。
 即ち、非入れ子式の取付部材2においては、パッド10の突出部11Bをパッドガイド部4に対しディスク径方向外側から内側に向けて強く付勢(押圧)してパッド10を抜止め状態に保持する必要がある。このために、パッドスプリング14の各押圧板部16は、押圧片となる当接部16Aと支持板部15との間でパッド10の突出部11Bを弾性的に挟持し、これにより、取付部材2のパッドガイド部4との間でパッド10の抜止めを行い、車両走行時のパッド10のガタ付きを抑制するものである。
 換言すると、支持板部15から当接部16Aまでの高さ寸法H(図5参照)は、パッド10の突出部11Bの高さ寸法(ディスク径方向の高さ寸法)よりも予め小さい寸法に設定されている。これにより、パッド10の突出部11Bをパッドスプリング14の支持板部15と押圧板部16(当接部16A)との間に挿入したときに、押圧板部16の折返し部16Bは、当接部16Aと一緒にディスク径方向外方に弾性的に撓み変形される。この状態で、押圧板部16の当接部16Aは、パッド10の突出部11Bをディスク径方向内方(支持板部15)に向けて弾性的に付勢し、パッド10が取付部材2に対してディスク径方向にガタ付くのを抑えることができる。
 各押圧板部16の折返し部16Bは、図3に示すようにディスク軸方向の寸法L2(即ち、板幅寸法L2)が当接部16Aの寸法L1よりも、例えば1/2以下まで十分に小さく、ディスク軸方向で弾性的に撓み変形できるように、基板部17よりも小さい剛性となるように形成されている。このため、各パッド10がディスク1の両面に向けて軸方向に押動されるときには、パッドスプリング14の各押圧板部16(当接部16A)がパッド10に追従して変位し、このときに板幅寸法L2が小さい折返し部16Bは、当接部16の変位を許すように弾性的に撓み変形する。
 このように、パッド10の突出部11Bに対してディスク径方向での押圧片となる当接部16Aは、パッド10の軸方向移動に伴って折返し部16Bが弾性的に撓み変形することでパッド10と共にディスク軸方向に移動するようになっている。このため、ブレーキ操作を解除したときには、各押圧板部16の折返し部16Bにより当接部16Aをパッド10と一緒に元の位置に戻すような復元力(パッド戻し力)が発生する。即ち、パッドスプリング14は、各押圧板部16に生じたパッド戻し力によりパッド10をディスク1から速やかに離間させることができ、ディスク1によるパッド10の引き摺りを低減することができる。
 パッドスプリング14を構成する基板部17は、一対の支持板部15と一対の押圧板部16とをディスク径方向と軸方向とで連結すると共に、パッド10の突出部11Bの端面と取付部材2の各トルク受面4Aとに面接触状態で取付けられるものである。ここで、基板部17は、ディスク軸方向に互いに離間して配置されディスク径方向に略長方形状をなして延びた一対の平板部17A(即ち、インナ側とアウタ側の平板部17A)と、これら一対の平板部17Aをディスク軸方向で一体的に連結した連結板部17Bとを含んで構成されている。
 図7に示すように、基板部17は、その連結板部17Bによりインナ側とアウタ側の平板部17Aを左,右方向で連結し、全体として略コ字状をなす平板材として形成されている。即ち、基板部17の連結板部17Bは、各平板部17Aをディスク1のインナ側とアウタ側とで一体的に連結するため、ディスク1の外周側を跨いだ状態でディスク軸方向に延びて形成されている。連結板部17Bの長さ方向両端側には、各平板部17Aがディスク1の径方向内向きに延びて一体に形成されている。
 連結板部17Bには、その下縁側(ディスク径方向内側の縁部)から斜め下向きに延び全体として逆U字形状をなす係合爪部17Cが一体に形成されている。ここで、係合爪部17Cは、腕部2Aのディスクパス部3に径方向内方から係合するように取付部材2に取付けられる。これにより、パッドスプリング14は、取付部材2の腕部2Aに対してディスク軸方向で位置決めされる。
 基板部17の連結板部17Bには、その上縁側(係合爪部17Cとはディスク径方向の反対側)に左,右対称な切欠き17Dが形成され、該切欠き17Dの両側(ディスク軸方向両側)位置には、後述の各規制部18が一体形成されている。連結板部17Bの上縁側には、インナ側,アウタ側の平板部17Aの上縁と切欠き17Dとの間となる位置に各押圧板部16の折返し部16Bの基端側が一体形成され、この位置から各折返し部16Bの基端側がディスク径方向外方に延出されている。
 一方、各平板部17Aの下端側(ディスク径方向内側の端部)には各支持板部15が一体形成され、支持板部15は、平板部17Aに対しほぼ直角に折曲げて成形されている。各平板部17Aには、ディスク軸方向外側の端部からディスク1から離れる方向に向けて突出する略コ字状の突起部17Eが一体に形成されている。突起部17Eは、パッド10の突出部11Bをパッドスプリング14の支持板部15と押圧板部16の当接部16Aとの間に挿入するときに、支持板部15の挿入ガイド部15Aと共にパッド10の突出部11Bを平板部17Aの表面側に案内するものである。
 パッドスプリング14を構成する一対の規制部18は、ブレーキ操作に伴って各押圧板部16の当接部16Aがパッド10に追従して変位するときに、当接部16Aの所定量以上の移動を規制する。即ち、各規制部18は、基板部17の切欠き17Dの両側(ディスク軸方向両側)部位を当接部16Aとほぼ直交する方向(ディスク周方向の内側)に向けて折曲げることにより形成され、当接部16Aに対して寸法Eの隙間を介して対面する対向面部18Aと、対向面部18Aからディスク径方向外側に向けて延設され略U字状に折曲げて形成された折曲部18Bとにより構成されている。
 上記した当接部16Aと対向面部18Aとの隙間は、ディスク1とパッド10との間の隙間、所謂、パッドクリアランスに基づいて設定されるようになっており、所望のパッドクリアランス、若しくは、パッドクリアランスに走行時のディスク1の面振れ分を加算して設定するようになっている。本実施形態においては、上記及びパッド10の傾き等を考慮して寸法Eを例えば、0.2mm程度として設定している。
 各規制部18は、対向面部18Aの基端側が基板部17の連結板部17Bに切欠き17Dの位置で一体的に連結され、折曲部18Bの先端側は自由端となっている。そして、規制部18(特に、対向面部18A)は、ブレーキ操作時に各押圧板部16の当接部16Aがパッド10に追従して、図4中に例示した寸法E分だけ矢示B,B方向(ディスク軸方向)に変位すると、当接部16Aの端部に当たって所定量(即ち、寸法E)以上に当接部16Aが移動するのを規制するものである。
 第1の実施の形態によるディスクブレーキは、上述の如き構成を有するもので、次にその作動について説明する。
 車両のブレーキ操作時には、キャリパ5のインナ脚部5A(シリンダ)にブレーキ液圧を供給することによりピストン6をディスク1に向けて摺動変位させ、これによって、インナ側のパッド10をディスク1の一側面に押圧する。このときに、キャリパ5はディスク1からの押圧反力を受けるため、キャリパ5全体が取付部材2の腕部2Aに対してインナ側に摺動変位し、アウタ脚部5Cがアウタ側のパッド10をディスク1の他側面に押圧する。
 これにより、インナ側とアウタ側のパッド10は、図1、図2中の矢示A方向(車両の前進時)に回転しているディスク1を、両者の間で軸方向両側から強く挟持することができ、このディスク1に制動力を与えることができる。ブレーキ操作を解除したときには、ピストン6への液圧供給が停止されることにより、インナ側とアウタ側のパッド10がディスク1から離間し、再び非制動状態に復帰する。
 この場合、パッド10の各突出部11Bは、ディスク1の回入側,回出側に位置する各パッドガイド部4内にパッドスプリング14を介して摺動可能に挿嵌されている。ブレーキ操作時、解除時(非制動時)には、パッド10の各突出部11Bのうちディスク1の回出側に位置する突出部11Bが、パッドスプリング14の基板部17(平板部17A)を介してパッドガイド部4のトルク受面4Aに当接している。車両前進時のブレーキ操作時には、パッド10がディスク1から受ける制動トルク(矢示A方向の回転トルク)を、回出側の腕部2A(パッドガイド部4のトルク受面4A)により受承することができる。
 パッド10の各突出部11Bは、パッドスプリング14の各押圧板部16によりディスク径方向内方へとパッドガイド部4に向けて付勢されている。これにより、パッド10の突出部11Bは、パッドスプリング14の支持板部15側へと弾性的に押付けられ、取付部材2のパッドガイド部4に対して保持されている。パッド10の突出部11Bは、ブレーキ操作時に押圧板部16と支持板部15との間でディスク軸方向(即ち、図4中の矢示B,B方向)に案内される。
 このとき、パッドスプリング14の押圧板部16は、ディスク軸方向に延びる断面V字状の当接部16Aがパッド10の突出部11Bをディスク径方向内方(支持板部15)に向けて弾性的に付勢し、走行時の振動等によりパッド10が取付部材2に対してディスク径方向にガタ付くのを抑えている。しかも、各押圧板部16の折返し部16Bは、ディスク軸方向の寸法L2(図3参照)が当接部16Aの寸法L1よりも十分に小さく、ディスク軸方向で弾性的に撓み変形するように形成されている。
 このため、ブレーキ操作時(制動時)に各パッド10がディスク1の両面に向けて軸方向に押動されるときには、パッドスプリング14の各押圧板部16(当接部16A)がパッド10に追従して変位し、このときに折返し部16Bが当接部16の変位を許すように弾性的に撓み変形する。パッドスプリング14の各規制部18は、ブレーキ操作時に各押圧板部16の当接部16Aがパッド10に追従して、図4中に例示した寸法E分だけ矢示B,B方向(ディスク軸方向)に変位すると、対向面部18Aが当接部16Aの端部に当たって所定量(即ち、当接部16Aと対向面部18Aとの隙間;寸法E)以上に当接部16Aが移動するのを規制する。
 このように、パッド10の突出部11Bに対してディスク径方向での押圧片となる当接部16Aは、パッド10の軸方向移動に伴って折返し部16Bが弾性的に撓み変形することでパッド10と共にディスク軸方向に前記寸法E分だけ所定量の範囲で移動する。この結果、ブレーキ操作を解除したときには、各押圧板部16の折返し部16Bにより当接部16Aをパッド10と一緒に元の位置に戻すようなパッド戻し力が発生し、パッドスプリング14は、各押圧板部16に発生するパッド戻し力によって、パッド10をディスク1から速やかに離間させることができ、ディスク1によるパッド10の引き摺りを低減することができる。
 ここで、図8の(A)~(D)は、パッドスプリング14の押圧板部16によるパッド戻し機能を模式的に示したものである。図8(A)に示す制動前の状態では、パッド10がディスク1から軸方向に離間した状態で、パッドスプリング14とパッド10との間に、押圧板部16によるセット荷重(Fset )が制動解除位置での保持力として作用している。
 次に、図8(B)に示す制動時にあっては、パッド10がピストン押圧力Fpによりディスク1側へ前進すると、パッドスプリング14の押圧板部16によるセット荷重(Fset )が垂直抗力となってパッド10に作用し、パッド10とパッドスプリング14(支持板部15と押圧板部16)の間の摩擦係数μに基づく摩擦力(μ×Fset )がパッド10とパッドスプリング14との間に発生する。この摩擦力(μ×Fset )は、パッドスプリング14の押圧板部16をディスク1側に前進させる力として作用をする。
 前記ピストン押圧力Fp と摩擦力(μ×Fset )が釣り合う場合、押圧板部16がディスク1側へと弾性的に撓むため、この押圧板部16がパッド10と一体になってディスク1側へ変位する。パッドスプリング14の規制部18は、押圧板部16が所定の寸法Eを越えてディスク1側に変位するときに、押圧板部16に当接して、これ以上の変位を規制する。
 次に、図8(C)に示すように制動を解除すると、前記ピストン押圧力Fp が解除されるため、ディスク1側に撓んでいた押圧板部16は、その復元力によって制動前の位置へ戻る。このため、パッドスプリング14の押圧板部16との間に作用している摩擦力(μ×Fset )により、パッド10は押圧板部16と一体となって制動前の位置、即ち所定のパッドクリアランスが生じる位置へ戻るようになる。
 パッドスプリング14の押圧板部16とパッド10とを一体的に変位させるためには、予め決められた所定値以上の摩擦力(μ×Fset )が必要である。この摩擦力(μ×Fset )は、パッドスプリング14の押圧板部16によるセット荷重(Fset )に基づいた垂直抗力に前記摩擦係数μを乗じたものである。このため、パッドスプリング14の構造による剛性や、パッド10を挟む際の締め代を増やしたり、パッド10もしくはパッドスプリング14の表面粗さを増やしたりすることによって、摩擦力(μ×Fset )を調整することができる。
 次に、図8(D)に示すようにパッド10の摩耗が進行してくると、制動の開始時にパッドスプリング14の押圧板部16は、パッド10と一体になってディスク1側に前進するように撓み変形する。しかし、押圧板部16が所定の寸法Eを越えてディスク1側に変位するときに、規制部18は押圧板部16に当接して、これ以上の変位を規制する。ピストン押圧力Fpは、パッド10とパッドスプリング14との間の摩擦力(μ×Fset )を介して規制部18に伝わる。
 この状態で、ピストン押圧力Fp が増加して摩擦力(μ×Fset )の静止摩擦力よりも大きくなると、パッド10がパッドスプリング14の押圧板部16に対して摺動変位しつつ、ピストン押圧力Fp によってディスク1に押圧される。即ち、押圧板部16の当接部16Aの変位が規制されているため、変位しない当接部16Aに対してパッド10がディスク1に向かって移動するようになる。制動解除時には、上記図8(C)に示す動作と同様であり、パッドスプリング14の押圧板部16と規制部18と間のクリアランス(寸法E)分だけ変位していた押圧板部16がその復元力により制動前の位置へ戻る。パッド10は、押圧板部16の発生するパッド戻し力によりディスク1から離れる。
 この結果、押圧板部16によるパッド戻し量は、パッド10の摩耗量に関わらず一定の戻し量に保つことができ、ディスクブレーキ1の応答性の低下を抑制することができる。即ち、パッド10がさらに摩耗した場合でも、前記と同様の動作を繰り返すため、制動の解除時には押圧板部16の同じ復元力(パッド戻し力)によってパッド10を制動前の位置に戻すことができる。
 従って、第1の実施の形態によれば、パッドスプリング14の押圧板部16によるディスク径方向のパッド押え力を大きくした場合でも、パッド10を制動時にディスク1側に前進させることができ、制動解除時には安定したパッド戻し量でパッド10をディスク1から離間させることができる。これにより、パッド10の引き摺りを容易に低減することができる。また、従来技術によるパッド戻し機構では、パッド摩耗量に比例して戻し量が大きくなってしまう。このため、次のディスクブレーキ作動時に大きくなった戻し量分、パッド及びピストンを移動させなければならないので、キャリパ内に多くのブレーキ液を供給しなければならず、その分、ブレーキペダルの操作量が増えてディスクブレーキの応答性が低下することになる。しかし、第1の実施の形態では、前述の如くパッド摩耗量に関わらず、パッドスプリング14の押圧板部16と規制部18とにより、ほぼ均一な安定したパッド戻し量を生じさせることができ、ディスクブレーキの応答性の低下を抑制することができる。
 次に、図9ないし図12は本発明の第2の実施の形態を示している。本実施の形態の特徴は、パッドスプリングの押圧板部にストッパ穴を設け、該ストッパ穴内に規制部を挿入状態で配置することにより、当接部の変位を所定の範囲に抑える構成としたことにある。なお、第2の実施の形態では、前述した第1の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
 第2の実施の形態で採用したパッドスプリング21は、第1の実施の形態で述べたパッドスプリング14と同様に、一対の支持板部15、一対の押圧板部16を含んで構成されている。しかし、この場合のパッドスプリング21は、後述する一対のストッパ穴22、基板部23および一対の規制部24を備えている点で第1の実施の形態とは相違している。
 ここで、各押圧板部16の当接部16Aのうち、折返し部16Bの先端側に一体化されてディスク軸方向に延出された一側長延部16A1 には、略四角形の長穴からなるストッパ穴22が形成されている。該ストッパ穴22は、一側長延部16A1 の長さ方向(ディスク軸方向)中間位置に穿設され、その内側には後述する規制部24の突出端側が隙間をもって挿入されている。ストッパ穴22と規制部24との間には、図10に示すように寸法Eの隙間が形成され、押圧板部16の当接部16Aは、この寸法Eの範囲内でディスク軸方向に変位できる構成としている。
 即ち、パッドスプリング14の各押圧板部16(当接部16A)は、パッド10の軸方向移動に伴って折返し部16Bが弾性的に撓み変形することにより、寸法Eの範囲内でパッド10と共にディスク軸方向に移動する。このため、ブレーキ操作を解除したときには、各押圧板部16の折返し部16Bにより当接部16Aをパッド10と一緒に元の位置に戻すような復元力(パッド戻し力)が発生するものである。
 パッドスプリング14の基板部23は、第1の実施の形態で述べた基板部17とほぼ同様に構成され、一対の平板部23A(即ち、インナ側とアウタ側の平板部23A)、連結板部23B、係合爪部23C、切欠き23Dおよび突起部23Eを有している。しかし、基板部23の連結板部23Bには、その上縁側(係合爪部23Cとはディスク径方向の反対側)に突出片部23Fが形成され、この場合の切欠き23Dは、突出片部23Fの両側にそれぞれ設けられている。
 また、突出片部23Fは、ディスク軸方向で各押圧板部16の折返し部16B間に各切欠き23Dを介して配置され、折返し部16Bとほぼ同様に連結板部23Bからディスク径方向外方に延出されて先端部分が略U字状に折返された形状に形成されている。各切欠き23Dは、ディスク軸方向で各折返し部16Bと突出片部23Fとの間をU字状に切欠くことにより形成されている。
 基板部23の連結板部23Bには、各平板部23Aの上端側(ディスク径方向の外方端側)となる位置に一対の接続部23Gが形成され、該各接続部23Gの外側(ディスク軸方向の外側)位置には、後述の各規制部24が一体形成されている。連結板部23Bの上縁側には、各切欠き23Dと各接続部23Gとの間となる位置に各押圧板部16の折返し部16Bの基端側が一体形成され、この位置から各折返し部16Bの基端側がディスク径方向外方に延出されている。
 パッドスプリング21の各規制部24は、第1の実施の形態で述べた一対の規制部18と同様に、ブレーキ操作時に各押圧板部16の当接部16Aがパッド10に追従して変位するときに該当接部16Aの所定量以上の移動を規制するものである。しかし、この場合の各規制部24は、基板部23の接続部23Gの外側(ディスク軸方向外側)部位を当接部16Aとほぼ直交する方向(ディスク周方向の内側)に向けてL字状に折曲げることにより形成され先端側がストッパ穴22内に隙間を介して挿入された挿入突部24Aと、該挿入突部24Aの突出端側を略U字状に折返して形成され円弧状に湾曲した湾曲部24Bとにより構成されている。
 各規制部24は、挿入突部24Aの基端側が基板部23の連結板部23Bに各接続部23Gを介して連結されるように一体形成されている。各規制部24の湾曲部24Bは、各押圧板部16の当接部16Aに形成したストッパ穴22内に寸法E(例えば、0.5mm程度)の隙間をもって挿入され、その先端側は自由端となっている。各規制部24の湾曲部24Bは、ブレーキ操作時に各押圧板部16の当接部16Aがパッド10に追従して、図10中に例示した寸法E分だけ矢示B,B方向(ディスク軸方向)に変位すると、各ストッパ穴22の端部に当たって所定量(即ち、寸法E)以上に当接部16Aが移動するのを規制するものである。
 かくして、このように構成される第2の実施の形態でも、ブレーキ操作時には各押圧板部16の当接部16Aをパッド10に追従してディスク軸方向に移動させ、当接部16Aの軸方向移動をストッパ穴22と規制部24とにより寸法Eの範囲内に抑えることができ、制動解除時には安定したパッド戻し量でパッド10をディスク1から離間させることができる。従って、第1の実施の形態と同様にパッド10の引き摺りを容易に低減できると共に、パッド摩耗量に関わらず、ほぼ均一な安定したパッド戻し量を生じさせることができ、ディスクブレーキの応答性の低下を抑制することができる。
 特に、第2の実施の形態では、各押圧板部16の当接部16Aにストッパ穴22を設け、各規制部24をストッパ穴22内に隙間を介して挿入する構成としているから、当接部16Aに対するストッパ穴22の穿設位置を変えることによって、規制部24の位置も変更することができ、ストッパ穴22と規制部24とをディスク軸方向の任意の位置に設けることができる。
 次に、図13ないし図16は本発明の第3の実施の形態を示している。本実施の形態の特徴は、パッドスプリングの押圧板部をディスク径方向ではなく、ディスク軸方向に折曲げて形成したことにある。なお、第3の実施の形態では、前述した第1の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
 第3の実施の形態で採用したパッドスプリング31は、第1の実施の形態で述べたパッドスプリング14と同様に、一対の支持板部15、一対の押圧板部32、基板部33および一対の規制部34を含んで構成されている。しかし、この場合のパッドスプリング31は、一対の押圧板部32をディスク軸方向である横方向に折曲げて形成しており、この折曲げ方向が第1の実施の形態で述べた押圧板部16とは異なっている。
 この場合、パッドスプリング31の各押圧板部32は、第1の実施の形態で述べた押圧板部16と同様に、パッド10の突出部11Bを各支持板部15に向けて弾性的に押圧してパッド10を支持するものである。しかし、この場合の各押圧板部32は、基板部33に対して縦方向(ディスク径方向)ではなく、横方向(ディスク軸方向)に折曲げて形成されている点で第1の実施の形態とは相違している。
 即ち、各押圧板部32は、ディスク軸方向に平行に延びて形成され各パッド10の突出部11Bの上面に当接する当接部32Aと、基端側が後述する基板部33の連結板部33Bからディスク軸方向外方に延出され、先端側が略U字状に折返されてディスク軸方向外側から内側へと延びる折返し部32Bとを有している。折返し部32Bの先端側には当接部32Aの一側長延部32A1 が一体に結合されている。
 ここで、各押圧板部32の当接部32Aは、折返し部32Bの先端側からディスク軸方向に細長く延びディスク径方向外方から内方へと斜めに傾斜した一側長延部32A1 と、該一側長延部32A1 に対して略V字状にディスク径方向外方へと斜めに折曲げて形成されディスク軸方向に細長く延びた他側長延部32A2 とにより構成されている。一側長延部32A1 と他側長延部32A2 とは、図13、図16に示すようにディスク軸方向に延びた長方形状板片を折曲げ線32A3 の位置で略V字状に折曲げることにより形成されている。
 各押圧板部32の当接部32Aは、各支持板部15と上,下方向(ディスク径方向)で対向する位置に配置されている。支持板部15から当接部32Aまでの高さ寸法H(図15参照)は、パッド10の突出部11Bの高さ寸法(ディスク径方向の高さ寸法)よりも予め小さく設定されている。これにより、パッド10の突出部11Bをパッドスプリング14の支持板部15と押圧板部32(当接部32A)との間に挿入したときに、押圧板部32の折返し部32Bは、ディスク径方向外方に弾性的に撓み変形される。この状態で、押圧板部32の当接部32Aは、パッド10の突出部11Bをディスク径方向内方(支持板部15)に向けて弾性的に付勢し、パッド10が取付部材2に対してディスク径方向にガタ付くのを抑えることができる。
 このように、パッド10の突出部11Bに対してディスク径方向での押圧片となる当接部32Aは、パッド10の軸方向移動に伴って折返し部32Bが弾性的に撓み変形することでパッド10と共にディスク軸方向に移動するようになっている。このため、ブレーキ操作を解除したときには、各押圧板部32の折返し部32Bにより当接部32Aをパッド10と一緒に元の位置に戻すような復元力(パッド戻し力)が発生する。即ち、パッドスプリング31は、各押圧板部32に生じたパッド戻し力によりパッド10をディスク1から速やかに離間させることができ、ディスク1によるパッド10の引き摺りを低減することができる。
 パッドスプリング31の基板部33は、第1の実施の形態で述べた基板部17とほぼ同様に構成され、一対の平板部33A(即ち、インナ側とアウタ側の平板部33A)、連結板部33B、係合爪部33C、切欠き33Dおよび突起部33Eを有している。しかし、この場合の基板部33は、連結板部33Bの外方部位(切欠き33Dとは反対側となるディスク軸方向外方部位)に各押圧板部32の折返し部32Bの基端側が一体形成されている。このため、基板部33の連結板部33Bは、第1の実施の形態で述べた連結板部17Bよりもディスク軸方向寸法が長く形成され、その両端側に各折返し部32Bが一体に結合されている。
 パッドスプリング31の各規制部34は、第1の実施の形態で述べた一対の規制部18と同様に構成され、対向面部34Aと折曲部34Bとを有している。即ち、規制部34の対向面部34Aは、基板部33の切欠き33Dの両側(ディスク軸方向両側)部位を当接部32Aとほぼ直交する方向(ディスク周方向の内側)に向けて折曲げることにより形成され、当接部32Aに対して寸法Eの隙間を介して対面する位置に配置されている。折曲部34Bは、対向面部34Aの上端からディスク径方向外側に向けて延設され略U字状に折曲げて形成されている。
 各規制部34は、対向面部34Aの基端側が基板部33の連結板部33Bに切欠き33Dの位置で一体的に連結され、折曲部34Bの先端側は自由端となっている。規制部34(特に、対向面部34A)は、ブレーキ操作時に各押圧板部32の当接部32Aがパッド10に追従して、図14中に例示した寸法E分だけ矢示B,B方向(ディスク軸方向)に変位すると、当接部32Aの端部に当たって所定量(即ち、寸法E)以上に当接部32Aが移動するのを規制するものである。
 かくして、このように構成される第3の実施の形態でも、ブレーキ操作時には各押圧板部32の当接部32Aをパッド10に追従してディスク軸方向に移動させ、当接部32Aの軸方向移動を規制部34により寸法Eの範囲内に抑えることができ、制動解除時には安定したパッド戻し量でパッド10をディスク1から離間させることができる。従って、第1の実施の形態と同様にパッド10の引き摺りを容易に低減できると共に、パッド摩耗量に関わらず、ほぼ均一な安定したパッド戻し量を生じさせることができ、ディスクブレーキの応答性の低下を抑制することができる。
 特に、第3の実施の形態では、パッドスプリング31の各押圧板部32をディスク軸方向である横方向に折曲げて形成する構成としているため、制動時にパッドスプリング31の押圧板部32が撓んでもディスク径方向への変位を抑えることができる。この結果、パッド10の突出部11Bに対する当接部32Aのセット荷重が変化するのを抑え、突出部11Bに対してほぼ均一な付勢力を付与しつつ、パッド10の動作を安定させることができる。
 次に、図17ないし図20は本発明の第4の実施の形態を示している。本実施の形態の特徴は、パッドスプリングの押圧板部を規制部の位置からディスク軸方向に折曲げて形成したことにある。なお、第4の実施の形態では、前述した第1の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。
 第4の実施の形態で採用したパッドスプリング41は、第1の実施の形態で述べたパッドスプリング14と同様に、一対の支持板部15、一対の押圧板部42、基板部43および一対の規制部44を含んで構成されている。しかし、この場合のパッドスプリング41は、一対の押圧板部42と基板部43との間に一対の規制部44が配置され、この場合の押圧板部42は、規制部44の端部からディスク軸方向である横方向に折曲げて形成されている。
 即ち、パッドスプリング41の各押圧板部42は、第1の実施の形態で述べた押圧板部16と同様に、パッド10の突出部11Bを各支持板部15に向けて弾性的に押圧してパッド10を支持するものである。しかし、この場合の各押圧板部42は、基板部43に対して縦方向(ディスク径方向)ではなく、横方向(ディスク軸方向)に折曲げて形成され、かつ当接部42Aが平板状に形成されている点で第1の実施の形態とは相違している。
 各押圧板部42は、ディスク軸方向に平板状に延びて形成され各パッド10の突出部11B上面に当接する当接部42Aと、基端側が後述する規制部44の先端側からディスク軸方向外方に延出され、先端側が略U字状に折返されてディスク径方向外側から内側に向け延びる折返し部42Bと、該折返し部42Bの先端側(ディスク径方向内側の端部)を当接部42Aの基端側に円弧状に湾曲して一体に結合する内側曲部42Cとを含んで構成されている。
 ここで、各押圧板部42の当接部42Aは、各支持板部15と上,下方向(ディスク径方向)で対向する位置に配置され、ディスク軸方向に支持板部15と平行に延びている。支持板部15から当接部42Aまでの高さ寸法H(図19参照)は、パッド10の突出部11Bの高さ寸法(ディスク径方向の高さ寸法)よりも予め小さく設定されている。これにより、パッド10の突出部11Bをパッドスプリング14の支持板部15と押圧板部42(当接部42A)との間に挿入したときに、押圧板部42の折返し部42Bは、ディスク径方向外方に弾性的に撓み変形される。この状態で、押圧板部42の当接部42Aは、パッド10の突出部11Bをディスク径方向内方(支持板部15)に向けて弾性的に付勢し、パッド10が取付部材2に対してディスク径方向にガタ付くのを抑えるものである。
 このように、パッド10の突出部11Bに対してディスク径方向での押圧片となる当接部42Aは、パッド10の軸方向移動に伴って折返し部42Bが弾性的に撓み変形することでパッド10と共にディスク軸方向に移動できるようになっている。このため、ブレーキ操作を解除したときには、各押圧板部42の折返し部42Bにより当接部42Aをパッド10と一緒に元の位置に戻すような復元力(パッド戻し力)が発生する。即ち、パッドスプリング41は、各押圧板部42に生じたパッド戻し力によりパッド10をディスク1から速やかに離間させることができ、ディスク1によるパッド10の引き摺りを低減することができる。
 パッドスプリング41の基板部43は、第1の実施の形態で述べた基板部17とほぼ同様に構成され、一対の平板部43A(即ち、インナ側とアウタ側の平板部43A)、連結板部43B、係合爪部43C、切欠き43Dおよび突起部43Eを有している。しかし、この場合の基板部43は、連結板部43Bの外方部位(切欠き43Dとは反対側となるディスク軸方向外方部位)に各規制部44を補強するための一対の補強部43Fが形成されている。該各補強部43Fは、基板部43の各平板部43A、連結板部43Bと規制部44との間の境界部における曲げ強度等を高めるものである。
 パッドスプリング41の各規制部44は、第1の実施の形態で述べた一対の規制部18とほぼ同様に、基板部43の切欠き43Dの両側(ディスク軸方向両側)部位を補強部43Fに対して垂直な方向(ディスク周方向の内側)に向けて折曲げることにより形成され、押圧板部42の内側曲部42Cに対して寸法Eの隙間を介して対面する位置に配置されている。規制部44の上端(ディスク径方向外方端)側は、押圧板部42の折返し部42Bに一体に連結された幅広連結部44Aとなっている。
 即ち、押圧板部42の折返し部42Bは、その基端側が規制部44の幅広連結部44Aからディスク軸方向外方に延出され、先端側が略U字状に折返されてディスク径方向外側から内側へと内側曲部42Cの位置まで延びている。押圧板部42のうち当接部42Aと内側曲部42Cとは、図19に示すように、折返し部42B、幅広連結部44Aよりも板幅寸法が小さく形成されている。
 そして、規制部44の下端側(ディスク径方向内側部位)は、ブレーキ操作時に各押圧板部42の当接部42Aがパッド10に追従して、図18中に例示した寸法E分だけ矢示B,B方向(ディスク軸方向)に変位すると、押圧板部42の内側曲部42Cに当たって所定量(即ち、寸法E)以上に当接部42Aが移動するのを規制するものである。
 かくして、このように構成される第4の実施の形態でも、ブレーキ操作時には各押圧板部42の当接部42Aをパッド10に追従してディスク軸方向に移動させ、当接部42Aの軸方向移動を規制部44により寸法Eの範囲内に抑えることができ、制動解除時には安定したパッド戻し量でパッド10をディスク1から離間させることができる。従って、第1の実施の形態と同様にパッド10の引き摺りを容易に低減できると共に、パッド摩耗量に関わらず、ほぼ均一な安定したパッド戻し量を生じさせることができ、ディスクブレーキの応答性の低下を抑制することができる。
 特に、第4の実施の形態では、パッドスプリング41の各押圧板部42を一対の規制部44を介してディスク軸方向で互いに相反する方向に延びる構成としている。これにより、各押圧板部42を基板部43に連結する支持部はストッパとしての規制部44を兼ねる構成とすることができ、各押圧板部42の内側曲部42Cと基板部43との間の寸法Eの隙間により、当接部42Aの変位を所定量の範囲内に規制することができる。
 なお、前記各実施の形態では、パッドガイド部4のうちディスク径方向に立上げられたほぼ垂直な壁面によりトルク受部となるトルク受面4Aを構成する場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えばパッドガイドから離間した位置(パッドガイドとは異なる位置)にトルク受けとしてのトルク受面を設ける構成とした型式のディスクブレーキにも適用できるものである。
 次に、上記実施の形態に含まれる発明について述べる。押圧板部は、キャリパが摩擦パッドをディスク側へ移動させるときに、当接部が摩擦パッドの突出部と一緒にディスク軸方向に移動するような押圧力を有する構成としている。また、押圧板部は、キャリパが摩擦パッドをディスク側へ移動させるときに、当接部が前記摩擦パッドの突出部と一緒にディスク軸方向に移動するような摩擦係数を有する構成としている。
 一方、規制部は、キャリパが摩擦パッドをディスク側へ移動させるときに、前記当接部が前記摩擦パッドの突出部と一緒にディスク軸方向に移動することを規制する構成としている。これにより、パッド摩耗量に関わらず一定のパッド戻し力に保つことができ、ブレーキフィーリングの変化を防ぐことができる。
 また、前記規制部は、非制動時における前記ディスクと前記摩擦パッドとのパッドクリアランス以上の前記当接部の移動を規制する構成としている。前記折返し部は、前記基板部から前記ディスク径方向外側に延出した後に折返されて形成されている。また、前記折返し部は、前記ディスクから離間する方向に前記基板部から延出した後に折返されて形成されている。
 1 ディスク
 2 取付部材
 2A 腕部
 3 ディスクパス部
 4 パッドガイド部
 4A トルク受面
 5 キャリパ
 6 ピストン
 7 摺動ピン
 10 パッド(摩擦パッド)
 11 裏板
 11A 主部
 11B 突出部
 12 ライニング
 14,21,31,41 パッドスプリング
 15 支持板部
 16,32,42 押圧板部
 16A,32A,42A 当接部
 16B,32B,42B 折返し部
 17,23,33,43 基板部
 17A,23A,33A,43A 平板部
 17B,23B,33B,43B 連結板部
 17C,23C,33C,43C 係合爪部
 18,24,34,44 規制部
 22 ストッパ穴

Claims (7)

  1.  ディスクの外周側を軸方向に跨いで配置され車両の非回転部に固定して取付けられる取付部材と、
     該取付部材に設けられるパッドスプリングと、
     中央の主部および該主部から相反する方向に突出して前記パッドスプリングにそれぞれ支持される一対の突出部を有し、前記ディスクを挾んで配置され前記取付部材に対して移動可能に設けられる一対の摩擦パッドと、
     前記取付部材を跨いだ位置に設けられ前記一対の摩擦パッドを移動させて前記ディスクに押圧するキャリパと、を有し、
     前記パッドスプリングが、
     前記摩擦パッドの突出部のディスク径方向内方面を支持する一対の支持板部と、
     前記摩擦パッドの突出部のディスク径方向外方面を該各支持板部に向けて押圧し前記一対の摩擦パッドをそれぞれ支持する一対の押圧板部と、
     該押圧板部と前記支持板部とを連結すると共に前記摩擦パッドの突出部のディスク回転方向側端面及び前記取付部材が当接される基板部と、を具備するディスクブレーキにおいて、
     前記パッドスプリングの前記各押圧板部は、
     前記ディスク軸方向に平行に延びて形成され前記各摩擦パッドの突出部上面に当接する当接部と、
     前記基板部から延出してから折返され前記当接部に結合される折返し部と、を有し、
     前記当接部は、前記摩擦パッドの移動に伴って前記折返し部が変形することで前記摩擦パッドと共に前記ディスク軸方向に移動するようになっており、
     前記基板部には、前記当接部の所定量以上の移動を規制する規制部が設けられていることを特徴とするディスクブレーキ。
  2.  前記押圧板部は、前記キャリパが前記摩擦パッドをディスク側へ移動させるときに、前記当接部が前記摩擦パッドの突出部と一緒にディスク軸方向に移動するような押圧力を有する構成としてなる請求項1に記載のディスクブレーキ。
  3.  前記押圧板部は、前記キャリパが前記摩擦パッドをディスク側へ移動させるときに、前記当接部が前記摩擦パッドの突出部と一緒にディスク軸方向に移動するような摩擦係数を有する構成としてなる請求項1に記載のディスクブレーキ。
  4.  前記規制部は、前記キャリパが前記摩擦パッドをディスク側へ移動させるときに、前記当接部が前記摩擦パッドの突出部と一緒にディスク軸方向に移動することを規制する構成としてなる請求項1に記載のディスクブレーキ。
  5.  前記規制部は、非制動時における前記ディスクと前記摩擦パッドとのパッドクリアランス以上の前記当接部の移動を規制する構成としてなる請求項1に記載のディスクブレーキ。
  6.  前記折返し部は、前記基板部から前記ディスク径方向外側に延出した後に折返されて形成されてなる請求項1に記載のディスクブレーキ。
  7.  前記折返し部は、前記ディスクから離間する方向に前記基板部から延出した後に折返されて形成されてなる請求項1に記載のディスクブレーキ。
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