WO2013122157A1 - タイヤ - Google Patents

タイヤ Download PDF

Info

Publication number
WO2013122157A1
WO2013122157A1 PCT/JP2013/053553 JP2013053553W WO2013122157A1 WO 2013122157 A1 WO2013122157 A1 WO 2013122157A1 JP 2013053553 W JP2013053553 W JP 2013053553W WO 2013122157 A1 WO2013122157 A1 WO 2013122157A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tire
elastomer
gas
polyamide
layer
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/053553
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
角田　克彦
好秀 河野
誓志 今
圭一 長谷川
Original Assignee
株式会社ブリヂストン
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2012029914A external-priority patent/JP5905289B2/ja
Priority claimed from JP2012029912A external-priority patent/JP5844173B2/ja
Priority claimed from JP2012029913A external-priority patent/JP5911731B2/ja
Application filed by 株式会社ブリヂストン filed Critical 株式会社ブリヂストン
Priority to RU2014136807/11A priority Critical patent/RU2582521C2/ru
Priority to US14/378,110 priority patent/US10596853B2/en
Priority to BR112014020182A priority patent/BR112014020182A8/pt
Priority to EP13749835.8A priority patent/EP2815894B1/en
Priority to CN201380009304.8A priority patent/CN104125887B/zh
Publication of WO2013122157A1 publication Critical patent/WO2013122157A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • B60C1/0008—Compositions of the inner liner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • B60C1/0041—Compositions of the carcass layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/007—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes made from other material than rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/01—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without substantial cord reinforcement, e.g. cordless tyres, cast tyres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F216/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal or ketal radical
    • C08F216/02—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal or ketal radical by an alcohol radical
    • C08F216/04—Acyclic compounds
    • C08F216/06—Polyvinyl alcohol ; Vinyl alcohol
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
    • C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/08—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from amino-carboxylic acids
    • C08G69/14—Lactams
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G69/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain of the macromolecule
    • C08G69/02—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids
    • C08G69/26—Polyamides derived from amino-carboxylic acids or from polyamines and polycarboxylic acids derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L23/16—Elastomeric ethene-propene or ethene-propene-diene copolymers, e.g. EPR and EPDM rubbers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L29/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal or ketal radical; Compositions of hydrolysed polymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L29/02—Homopolymers or copolymers of unsaturated alcohols
    • C08L29/04—Polyvinyl alcohol; Partially hydrolysed homopolymers or copolymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/02—Polyamides derived from omega-amino carboxylic acids or from lactams thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2380/00—Tyres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2201/00—Properties
    • C08L2201/14—Gas barrier composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend

Definitions

  • the present invention relates to a tire mounted on a rim, and particularly relates to a tire formed at least partially from a resin material.
  • pneumatic tires made of rubber, organic fiber materials, steel members, and the like are used for vehicles such as passenger cars.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-104008
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 03-143701
  • JP 2003-104008 A Japanese Patent Laid-Open No. 03-143701
  • a tire using a thermoplastic polymer material is easier to manufacture and lower in cost than a conventional rubber tire.
  • a tire using a thermoplastic polymer material is rich in flexibility and has an advantage that a light weight can be manufactured because the structure is simpler than that of a conventional rubber tire.
  • a tire using a thermoplastic polymer material is rich in flexibility, there is still room for improvement in terms of gas retention characteristics against air or the like in the tire.
  • IIR rubber rubber-like copolymer of isobutene and isoprene (butyl rubber)
  • is used as a gas retention layer in order to improve gas retention characteristics.
  • the gas retaining layer formed of IIR rubber is heavy, and is not suitable for a tire using a polymer material intended for weight reduction. Further, when a gas retaining layer formed of IIR rubber is provided on a tire using a polymer material, it is necessary to use a vulcanized adhesive in order to bond the gas retaining layer and the tire skeleton. As described above, when a vulcanized adhesive is used for bonding the gas retention layer, there are many restrictions in the manufacturing process, such as restrictions on vulcanization molding.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and is intended to provide a tire that is formed using a resin material, is lightweight, and has excellent retention characteristics of gas contained in a tire skeleton. is there.
  • the tire of the present invention has an annular tire skeleton formed of at least a resin material and having a laminated structure, and the tire skeleton includes at least one gas retaining layer.
  • 1 is a perspective view showing a partial cross section of a tire according to an embodiment of the present invention. It is sectional drawing of the bead part with which the rim
  • 1 is a cross-sectional view along a tire rotation axis showing a state in which a reinforcement cord is embedded in a crown portion of a tire case of a tire according to Embodiment 1-1. It is explanatory drawing for demonstrating the operation
  • FIG. 3 is a cross-sectional view along the tire width direction showing the periphery of a reinforcing layer of a tire according to the first to second embodiments. It is a schematic diagram for demonstrating the salami structure of a gas retention layer. It is a SEM image which shows the structure of the gas retention layer of Example 2-1. 3 is a SEM image showing the structure of a gas retention layer of Example 3-1.
  • the tire of the present invention has an annular tire skeleton formed of at least a resin material and having a laminated structure, and is configured to include at least one gas retaining layer.
  • the tire of the present invention has an annular tire skeleton formed of a resin material.
  • the “resin material” is a concept including a thermoplastic resin (including a thermoplastic elastomer) and a thermosetting resin, and does not include vulcanized rubber.
  • the tire frame is formed of a resin material, the vulcanization process, which is an essential process in the conventional rubber tire, is not essential.
  • the tire frame is molded by injection molding or the like. be able to.
  • a tire skeleton formed using a resin material has an advantage that the weight is light because the structure is generally simpler than that of a conventional rubber tire. For this reason, the wear resistance and rolling resistance of the tire can be improved.
  • the tire frame has a laminated structure and has a gas retention layer. Since the tire frame of the present invention is provided with a gas retention layer in the tire frame body, the gas retention characteristic of the tire frame body with respect to a gas such as air or nitrogen gas can be improved. For this reason, the tire of the present invention can be effectively used as a so-called pneumatic tire in which the tire skeleton is attached to a rim and gas is filled in a cavity surrounded by the tire skeleton and the rim. Further, when the gas holding property of the tire is improved, the internal pressure holding property of the tire is also improved at the same time.
  • the tire of the present invention has a gas retention layer.
  • the gas retaining layer has a gas permeability coefficient at 80 ° C. (hereinafter simply referred to as “gas permeability coefficient”) of 2.0 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less. can do.
  • gas permeability coefficient a gas permeability coefficient at 80 ° C.
  • the gas equivalent coefficient is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less
  • the gas retention of the tire frame body with a film thickness that exhibits sufficient flexibility as a tire constituent member The characteristics can be sufficiently improved.
  • the gas permeability coefficient of the gas retention layer is preferably 1.0 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less. Moreover, when the gas retention property of a gas retention layer is high, there exists an advantage that the barrier property with respect to a water
  • the gas permeability coefficient of the gas retaining layer can be measured by, for example, JIS K7126-1: 2006 (A method: differential pressure method). Specifically, the gas permeability coefficient can be measured under conditions of a cell temperature: 80 ° C. and an absolute differential pressure: 0.30 Pa using a gas permeability measuring device “GTR-30X” manufactured by GTE Tech.
  • the tire frame has a laminated structure in which at least two layers are laminated in the radial direction.
  • the gas retention layer only needs to constitute one layer or a plurality of layers of the laminated structure of the tire frame body.
  • the gas retention layer is continuously formed over the entire crown and side portions of the tire frame, that is, over the entire region in the circumferential direction and the width direction of the tire frame. It is preferable.
  • the gas retaining layer may be located on the radially outermost, intermediate, or innermost side in the laminated structure of the tire frame body, but the viewpoint of effectively improving the ease of design and the gas retaining property Is preferably located on the inner side in the radial direction of the tire frame body, and more preferably on the second layer from the innermost side in the radial direction or the innermost side in the radial direction.
  • the reinforcement cord for reinforcing the tire frame is not an essential component, but when the reinforcement cord is wound around the tire frame as in the embodiment described later, It is preferable to provide the gas retaining layer on the radially inner side of the reinforcing cord layer so as not to contact.
  • the gas retention layer has a certain degree of flexibility.
  • the flexibility of the gas retaining layer can be based on a uniaxial tensile elongation test (JIS K 7161, 1994 Plastic-Tensile Properties Test Method) based on 4% tensile elongation stress.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer is usually preferably 70 MPa or less, and preferably 50 MPa or less from the viewpoint of improving the durability of the tire skeleton and the gas retaining layer in relation to the elastic modulus of the tire skeleton. Is more preferable, and 40 MPa or less is particularly preferable.
  • the lower limit of the stress when the gas retaining layer is stretched by 4% is not particularly limited.
  • the thickness of the gas retention layer is preferably as thick as possible from the viewpoint of gas retention characteristics, but is preferably determined in consideration of the flexibility (elastic modulus) of the gas retention layer. From the viewpoint of achieving both gas retention characteristics and flexibility, the thickness of the gas retention layer is preferably 20 ⁇ m to 300 ⁇ m, and more preferably 20 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the method for forming the gas retaining layer is not particularly limited, and the gas retaining layer may be molded integrally with the tire skeleton, or the material for the gas retaining layer after the shape of the tire skeleton is molded may be used for the tire skeleton. You may install inside. As the forming method, known methods such as co-extrusion, injection molding, blow molding and the like can be appropriately used. Moreover, when attaching a gas retention layer to a tire frame body, you may provide an adhesion layer separately, for example for adhesion
  • the material constituting the gas retention layer is not particularly limited as long as it is a material that can achieve the gas permeability coefficient, but from the viewpoint of weight reduction of the tire, and durability of the tire skeleton and the gas retention layer, It is preferable to use a resin material, and it is particularly preferable to use a thermoplastic resin.
  • the “resin material” is a concept including a thermoplastic resin and a thermosetting resin, and does not include vulcanized rubber.
  • the thermosetting resin include phenol resin, urea resin, melamine resin, epoxy resin, and polyamide resin.
  • thermoplastic resin examples include urethane resin, olefin resin, vinyl chloride resin, polyamide resin, and the like.
  • thermoplastic resin used in the gas retaining layer a polyamide-based thermoplastic resin or an ethylene-vinyl alcohol copolymer (hereinafter sometimes referred to as “EVOH”) is preferable from the viewpoint of gas barrier properties.
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • polyamide-based thermoplastic resin include polyamides obtained by ring-opening polycondensation of ⁇ -caprolactam (hereinafter sometimes referred to as “polyamide 6”) or polyamides having metaxylenediamine as structural units (hereinafter referred to as “polyamide”). MX ”) is preferable from the viewpoint of gas barrier properties, and polyamide 6 is preferable in view of heat resistance.
  • EVOH -Ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer is not particularly limited, but in the ethylene-vinyl alcohol copolymer, when the composition ratio of ethylene is large and the composition ratio of vinyl alcohol is small, the property is close to that of polyethylene. . For this reason, although the flexibility of EVOH itself is improved, the melting point is lowered and the gas barrier property is further impaired. On the other hand, when the composition ratio of ethylene is small and the composition ratio of vinyl alcohol is increased, the flexibility is impaired, but the melting point is increased and the gas barrier property is greatly improved. Considering both the flexibility and gas barrier properties of EVOH, the ethylene content in EVOH is preferably about 28 to 40 mol%. As the ethylene-vinyl alcohol copolymer, one kind may be used alone, or two or more kinds having different molecular weights and composition ratios may be used in combination.
  • the flowability of EVOH is measured according to ASTM D1238 at 250 ° C. under a load of 5005 g (hereinafter referred to as “MFR (250 ° C./5005 g)”). Is preferably 3.0 or more. Moreover, although there is no restriction
  • the EVOH for example, commercially available “EVAL” series E-104, F-101, G-151 manufactured by Kuraray Co., Ltd. can be used. From the viewpoint of gas barrier properties, the ethylene content is 50% or less. It is preferable to select a brand.
  • the gas retention layer can be configured to include an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer.
  • the gas retaining layer contains an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer, so that the gas retaining layer is formed by using a single ethylene-vinyl alcohol copolymer to form the gas retaining layer. Flexibility can be increased. Furthermore, since the gas holding layer having an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer has sufficient strength and adhesiveness, there is an advantage that the gas holding layer can be made thin.
  • the gas retention coefficient of the gas retaining layer at 80 ° C. is 7.5 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa. )
  • the following layers are preferred.
  • the gas equivalent coefficient is 7.5 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less
  • the gas retention characteristics of the tire frame body can be sufficiently improved.
  • the gas permeability coefficient of the gas retention layer is more preferably 7.5 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa).
  • moisture content becomes high.
  • the gas retention layer preferably has a certain degree of flexibility.
  • the flexibility of the gas retaining layer can be based on the stress at the time of 4% tensile elongation in a uniaxial tensile elongation test (JIS K 7161-1994 plastic-tensile property test method).
  • the elastic modulus of the gas retention layer is usually preferably a stress of 40 MPa or less at 4% tensile elongation, 30 MPa or less is more preferable.
  • the lower limit of the stress when the gas retaining layer is stretched by 4% is not particularly limited.
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer is not particularly limited, but the ethylene-vinyl alcohol copolymer has a composition ratio of ethylene.
  • the composition ratio of vinyl alcohol is decreased, the properties are close to those of polyethylene. For this reason, although the flexibility of EVOH itself is improved, the melting point is lowered and the gas barrier property is further impaired.
  • the composition ratio of ethylene is small and the composition ratio of vinyl alcohol is increased, the flexibility is impaired, but the melting point is increased and the gas barrier property is greatly improved.
  • the ethylene content in EVOH is preferably about 25 to 50 mol%, and preferably 27 to 40 mol%.
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer one kind may be used alone, or two or more kinds having different molecular weights and composition ratios may be used in combination.
  • the EVOH includes, for example, commercially available “EVAL” series L-101, F-101, H-101, E-manufactured by Kuraray. 105, G-156, etc. can be used.
  • the gas permeability coefficient of the ethylene-vinyl alcohol copolymer is 7.5 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ from the viewpoint of gas barrier properties. It is preferably not more than cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa), more preferably not more than 7.5 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa).
  • thermoplastic elastomer that can be used for the gas retaining layer is not particularly limited, and for example, a thermoplastic elastomer can be used.
  • thermoplastic elastomer examples include polyamide-based thermoplastic elastomer (TPA), polyester-based thermoplastic elastomer (TPC), polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), polystyrene-based thermoplastic elastomer (TPS), polyurethane as defined in JIS K6418.
  • TPU polyamide-based thermoplastic elastomer
  • TPC polyester-based thermoplastic elastomer
  • TPO polyolefin-based thermoplastic elastomer
  • TPS polystyrene-based thermoplastic elastomer
  • TPU crosslinked thermoplastic rubber
  • TPZ other thermoplastic elastomer
  • polyolefin thermoplastic elastomer is preferable.
  • the flexibility of the elastomer can be based on the stress at the time of 4% tensile elongation according to the tensile property test method of JIS K7161-1994 plastic.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the elastomer is usually preferably 10 MPa or less and more preferably 5 MPa or less from the viewpoint of improving the durability of the tire skeleton and the gas retaining layer in relation to the elastic modulus of the tire skeleton. preferable.
  • polyolefin-based thermoplastic elastomer examples include, for example, ethylene / butene copolymer, EPR (ethylene-propylene copolymer), modified ethylene / butene copolymer, EEA (ethylene-ethyl acrylate copolymer), modified EEA, Modified EPR, Modified EPDM (ethylene-propylene-diene terpolymer), ionomer, ⁇ -olefin copolymer, modified IR (isoprene rubber), modified SEBS (styrene-ethylene-butylene-styrene copolymer), halogen And an isobutylene-paramethylstyrene copolymer, an ethylene-acrylic acid modified product, an ethylene-vinyl acetate copolymer, an acid-modified product thereof, and a mixture containing them as a main component. These may be used alone or in combination of two or more.
  • a modified elastomer or a mixture of a modified elastomer and an unmodified elastomer can be used.
  • an acid anhydride such as maleic anhydride, an acrylic acid alkyl ester such as glycidyl methacrylate, an epoxy and a modified product thereof, and the like have a fine alloy structure based on the ethylene-vinyl alcohol copolymer. It can be obtained and is preferable.
  • the content of the elastomer with respect to the ethylene-vinyl alcohol copolymer is preferably 10 to 48% by volume, and more preferably 25 to 45% by volume.
  • the content of the modified elastomer in the ethylene-vinyl alcohol copolymer is preferably 20% by volume or less, for example, 5 to 20% by volume.
  • it is preferable that 40 to 100% by volume of the elastomer in the ethylene-vinyl alcohol copolymer is an acid-modified elastomer.
  • an ethylene-vinyl alcohol copolymer is not compatible with various elastomers such as the aforementioned polyolefin elastomers.
  • the object of the present invention is achieved by forming a compatible state, that is, a good dispersion state in such an incompatible system.
  • a compatible state that is, a good dispersion state in such an incompatible system.
  • the acid modification rate is preferably 3.0 mg-CH 3 ONa / g or more.
  • the acid value of the elastomer is preferably low in a range where a good dispersion state can be obtained, and the average acid value of the whole elastomer used is 7.5 mg. It is preferably ⁇ CH 3 ONa / g or less.
  • the acid value of the modified elastomer to be used is preferably 15.0 mg-CH 3 ONa / g or less.
  • the mixed elastomer A and the mixed elastomer B in which an acid-modified elastomer having an acid value of 10 and an unmodified elastomer are mixed at a weight ratio of 50:50 so that the average acid value of the entire elastomer is 5 are obtained using this.
  • the acid value of the modified elastomer used is preferably 15.0 mg-CH 3 ONa / g or less.
  • the lower limit of the acid value of the modified elastomer is 3 mg-CH 3 ONa / g, which is the lower limit of the average acid value of the elastomer.
  • unmodified elastomer for example, a commercially available ⁇ -olefin elastomer “Tuffmer A” series manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. can be used.
  • acid-modified elastomer for example, a commercially available ⁇ -olefin elastomer “Tuffmer M” series manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. can be used.
  • Total amount of ethylene-vinyl alcohol copolymer (total of ethylene-vinyl alcohol copolymer constituting the sea phase and ethylene-vinyl alcohol copolymer phase (pond phase) existing in the form of dots in the island phase of the elastomer )
  • the ratio is referred to as “scattered dispersion”
  • is 2.5 to It is preferably about 30% by volume, more preferably 5 to 20% by volume.
  • this ratio is in the range of 2.5 to 30% by volume, the effect of allowing the ethylene-vinyl alcohol copolymer phase to be scattered in the island phase of the elastomer can be sufficiently obtained. It can be suppressed that the ethylene-vinyl alcohol copolymer phase becomes too small and the gas barrier property is lowered.
  • the size of the elastomeric island phase and the size of the ethylene-vinyl alcohol copolymer phase in the elastomeric island phase are preferably such that the size of the elastomeric island phase is about 0.4 to 4.0 ⁇ m. .
  • the size of the ethylene-vinyl alcohol copolymer phase (pond phase) present in the form of dots in the elastomeric island phase is preferably about 0.05 to 1.0 ⁇ m, and preferably 0.1 to 0.5 ⁇ m. Further preferred.
  • the size of each phase can be measured by, for example, a scanning electron microscope.
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer may contain a resin component other than the ethylene-vinyl alcohol copolymer as a resin component. In this case, all the resin components in the ethylene-vinyl alcohol copolymer are included. Of these, 70% by mass or more is preferably an ethylene-vinyl alcohol copolymer in order to ensure gas barrier properties.
  • the mixture of the ethylene-vinyl alcohol copolymer and the elastomer, particularly the mixture of the ethylene-vinyl alcohol copolymer and the elastomer having the sea-island structure as described above is, for example, the following (1) or (2): It can be manufactured by the method.
  • (1) A method in which an ethylene-vinyl alcohol copolymer and a polyolefin are kneaded at a predetermined blending ratio to form a master batch, and then the master batch and the ethylene-vinyl alcohol copolymer are kneaded.
  • Examples of the combination of the ethylene-vinyl alcohol copolymer and the elastomer that form the salami structure include, for example, commercially available EVOH “L-101” manufactured by Kuraray Co., Ltd. and “Toughmer MH7010” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. (Combination ratio: 60:40 (volume ratio)); combination of commercially available Kuraray EVOH “F-101” and Mitsui DuPont Chemical "HPR AR201" (composition ratio: 60:40 (volume ratio) Ratio).
  • polyamide-based thermoplastic resin examples include polyamides that constitute a hard segment of a polyamide-based thermoplastic elastomer described later.
  • the polyamide-based thermoplastic resin used in the gas retaining layer may be polyamide (polyamide 6) obtained by ring-opening polycondensation of ⁇ -caprolactam or polyamide (polyamide MX) having meta-xylenediamine as a structural unit from the viewpoint of gas barrier properties. In view of heat resistance, polyamide 6 is preferable.
  • the polyamide 6 can be represented by, for example, ⁇ CO— (CH 2 ) 5 —NH ⁇ n .
  • the polyamide MX having meta-xylenediamine as a structural unit can be represented by, for example, the following structural formula (A-1) [wherein n represents the number of repeating units in (A-1)].
  • A-1 the structural formula [wherein n represents the number of repeating units in (A-1)].
  • UBE nylon 1022B, 1011FB manufactured by Ube Industries, Ltd. and the like
  • the polyamide MX for example, commercially available products such as MX nylon-S S6011, S6021, S6001 manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd. can be used.
  • the polyamide-based thermoplastic resin may be a homopolymer composed only of the above-described structural unit, or may be a copolymer of the above-described structural unit and another monomer. In the case of a copolymer, the content of the structural unit in each polyamide-based thermoplastic resin is preferably 60% by mass or more.
  • the tire of the present invention has an annular tire skeleton formed of at least a resin material and having a laminated structure, and includes a resin composition comprising a polyamide-based thermoplastic resin and an elastomer, and a gas permeability coefficient at 80 ° C.
  • the gas retention layer includes a polyamide-based thermoplastic resin and an elastomer. Therefore, when the gas retention layer is formed using a single polyamide-based thermoplastic resin. In comparison, the flexibility of the gas retention layer can be increased.
  • the gas permeability coefficient of the gas retaining layer is larger than 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa), the gas retaining properties of the tire frame cannot be sufficiently improved.
  • the gas retention coefficient of the gas retention layer (gas permeability coefficient of the resin composition) is 1.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 -It is preferable that it is the following layer.
  • the gas equivalent coefficient is 1.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less, the gas retention characteristics of the tire frame body can be sufficiently improved.
  • the gas retention property of a gas retention layer is high, there exists an advantage that the barrier property with respect to a water
  • the gas-permeability coefficient of the polyamide-based thermoplastic resin used is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (from the viewpoint of gas barrier properties. cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less, preferably 1 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less.
  • the elastomer that can be used for the gas retaining layer is not particularly limited, and for example, a thermoplastic elastomer can be used.
  • the thermoplastic elastomer include polyamide-based thermoplastic elastomer (TPA), polyester-based thermoplastic elastomer (TPC), polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), polystyrene-based thermoplastic elastomer (TPS), polyurethane as defined in JIS K6418.
  • the flexibility of the elastomer can be based on the stress at 4% tensile elongation according to the tensile property test method of JIS K7161-1994 plastic.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the elastomer is usually 10 MPa or less at the time of 4% tensile elongation from the viewpoint of improving the durability of the tire frame and gas retaining layer in relation to the elastic modulus of the tire frame. Is preferably 5 MPa or less.
  • polyolefin-based thermoplastic elastomer examples include, for example, ethylene / butene copolymer, EPR (ethylene-propylene copolymer), modified ethylene / butene copolymer, EEA (ethylene-ethyl acrylate copolymer), modified EEA, Modified EPR, Modified EPDM (ethylene-propylene-diene terpolymer), ionomer, ⁇ -olefin copolymer, modified IR (isoprene rubber), modified SEBS (styrene-ethylene-butylene-styrene copolymer), halogen And an isobutylene-paramethylstyrene copolymer, an ethylene-acrylic acid modified product, an ethylene-vinyl acetate copolymer, an acid-modified product thereof, and a mixture containing them as a main component. These may be used alone or in combination of two or more.
  • a modified elastomer or a mixture of a modified elastomer and an unmodified elastomer can be used.
  • an acid anhydride such as maleic anhydride, an acrylic acid alkyl ester such as glycidyl methacrylate, an epoxy or a modified product thereof, and the like can obtain a fine alloy structure based on the polyamide-based thermoplastic resin. This is preferable.
  • the content of the elastomer relative to the polyamide-based thermoplastic resin is preferably 10 to 48% by volume, and more preferably 20 to 45% by volume.
  • the content of the modified elastomer in the polyamide-based thermoplastic resin is preferably 20% by volume or less, for example, 5 to 20% by volume.
  • a polyamide-based thermoplastic resin is not compatible with various elastomers such as the aforementioned polyolefin-based elastomer.
  • the object of the present invention is achieved by forming a compatible state, that is, a good dispersion state in such an incompatible system.
  • a compatible state that is, a good dispersion state in such an incompatible system.
  • the acid modification rate is preferably 3.0 mg-CH 3 ONa / g or more.
  • the acid value of the elastomer is preferably low in a range where a good dispersion state can be obtained, and the average acid value of the whole elastomer used is 7.5 mg. It is preferably ⁇ CH 3 ONa / g or less.
  • the acid value of the modified elastomer to be used is preferably 15.0 mg-CH 3 ONa / g or less.
  • the mixed elastomer A and the mixed elastomer B in which an acid-modified elastomer having an acid value of 10 and an unmodified elastomer are mixed at a weight ratio of 50:50 so that the average acid value of the entire elastomer is 5 are obtained using this. Even if the apparent viscosity and dispersed particle size of the polyamide-based thermoplastic resin are the same, the processing stability is greatly different.
  • the acid value of the modified elastomer used is preferably 15.0 mg-CH 3 ONa / g or less.
  • the lower limit of the acid value of the modified elastomer is 3 mg-CH 3 ONa / g, which is the lower limit of the average acid value of the elastomer.
  • unmodified elastomer for example, a commercially available ⁇ -olefin elastomer “Tuffmer A” series manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. can be used.
  • acid-modified elastomer for example, a commercially available ⁇ -olefin elastomer “Tuffmer M” series manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. can be used.
  • Island phase of elastomer relative to the total amount of polyamide-based thermoplastic resin (total of polyamide-based thermoplastic resin constituting the sea phase and polyamide-based thermoplastic resin phase (pond phase) existing in the form of dots in the island phase of the elastomer)
  • the proportion of the polyamide-based thermoplastic resin phase (pond phase) existing in the form of scattered dots is about 2.5 to 30% by volume. Preferably, 3 to 20% by volume is more preferable.
  • this ratio is in the range of 2.5 to 30% by volume, the effect of having the polyamide-based thermoplastic resin phase present in the form of scattered dots in the island phase of the elastomer can be sufficiently obtained, and as the sea phase It can suppress that a polyamide-type thermoplastic resin phase decreases too much and gas barrier property falls.
  • the size of the elastomeric island phase and the size of the polyamide-based thermoplastic resin phase in the elastomeric island phase are preferably about 0.4 to 4.0 ⁇ m. Further, the size of the polyamide-based thermoplastic resin phase (pond phase) existing in the form of dots in the island phase of the elastomer is preferably about 0.05 to 1.0 ⁇ m, more preferably 0.1 to 0.5. . The size of each phase can be measured by, for example, a scanning electron microscope.
  • the polyamide-based thermoplastic resin may contain a resin component other than the polyamide-based thermoplastic resin as a resin component. In that case, 70% by volume of the total resin component in the polyamide-based thermoplastic resin.
  • the above is preferably a polyamide-based thermoplastic resin in order to ensure gas barrier properties.
  • the mixture of the polyamide-based thermoplastic resin and the elastomer in particular, the mixture of the polyamide-based thermoplastic resin having the sea-island morphology as described above and the elastomer is manufactured by the following method (1) or (2), for example. can do.
  • (1) A method in which a polyamide-based thermoplastic resin and a polyolefin are kneaded at a predetermined blending ratio to form a master batch, and then the master batch and the polyamide-based thermoplastic resin are kneaded.
  • Examples of the combination of the polyamide-based thermoplastic resin and the elastomer that form the salami structure include, for example, a commercially available product, Ube Industries, Ltd. “6 Nylon 1022B”, and Mitsui Chemicals, Inc., “Toughmer MH7010”. A combination (mixing ratio: 65:45) is mentioned.
  • the gas retention layer is preferably composed only of a material (gas barrier component) for achieving the gas permeability coefficient of the gas retention layer, such as the above-mentioned resin material.
  • An additive such as an agent may be included.
  • the content of the gas barrier component in the gas retention layer is preferably 51% by volume or more, and more preferably 55% by volume or more based on the total solid content, from the viewpoint of gas retention characteristics of the gas retention layer.
  • the content of the additive is preferably 5% by mass or less with respect to the total solid content, and is usually about 0.2 to 3.0% by mass.
  • the “resin material” is a concept including a thermoplastic resin (including a thermoplastic elastomer) and a thermosetting resin, and does not include vulcanized rubber.
  • thermosetting resin include phenol resin, urea resin, melamine resin, epoxy resin, polyamide resin, ester resin, and the like.
  • thermoplastic resin include urethane resin, olefin resin, vinyl chloride resin, polyamide resin, ester resin, and the like.
  • the thermoplastic elastomer generally means a thermoplastic resin material composed of a copolymer having a crystalline polymer having a high melting point and a non-crystalline polymer having a low glass transition temperature.
  • examples of the thermoplastic elastomer include polyamide-based thermoplastic elastomer (TPA), polyester-based thermoplastic elastomer (TPC), polyolefin-based thermoplastic elastomer (TPO), and polystyrene-based thermoplastic elastomer (specified in JIS K6418: 2007). TPS), polyurethane-based thermoplastic elastomer (TPU), crosslinked thermoplastic rubber (TPV), or other thermoplastic elastomer (TPZ).
  • TPA polyamide-based thermoplastic elastomer
  • TPC polyester-based thermoplastic elastomer
  • TPO polyolefin-based thermoplastic elastomer
  • TPZ polystyrene-based thermoplastic elastomer
  • the tire frame body preferably uses a thermoplastic resin as the resin material, and more preferably uses a thermoplastic elastomer. Further, when an amide thermoplastic resin or EVOH is used as the gas retention layer, it is particularly preferable to use a polyamide thermoplastic elastomer.
  • a polyamide thermoplastic elastomer In the following resin materials, the same type refers to forms such as ester groups and styrene groups.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer is a thermoplastic resin material comprising a copolymer having a crystalline polymer having a high melting point and a non-crystalline polymer having a low glass transition temperature. It means that having an amide bond (—CONH—) in the main chain of the polymer constituting the hard segment.
  • Examples of the polyamide-based thermoplastic elastomer include an amide-based thermoplastic elastomer (TPA) defined in JIS K6418: 2007, a polyamide-based elastomer described in JP-A-2004-346273, and the like.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer constitutes a hard segment having a high melting point and at least a polyamide being crystalline, and a soft segment having a low glass transition temperature and other polymers (for example, polyester or polyether). Materials.
  • the polyamide thermoplastic elastomer may use a chain extender such as dicarboxylic acid in addition to the hard segment and the soft segment. Examples of the polyamide that forms the hard segment include polyamides produced from monomers represented by the following general formula (1) or general formula (2).
  • R 1 represents a molecular chain of a hydrocarbon having 2 to 20 carbon atoms or an alkylene group having 2 to 20 carbon atoms.
  • R 2 represents a hydrocarbon molecular chain having 3 to 20 carbon atoms or an alkylene group having 3 to 20 carbon atoms.
  • R 1 is preferably a hydrocarbon molecular chain having 3 to 18 carbon atoms or an alkylene group having 3 to 18 carbon atoms, and a hydrocarbon molecular chain having 4 to 15 carbon atoms or 4 carbon atoms.
  • An alkylene group having 15 to 15 carbon atoms is more preferable, and a molecular chain of a hydrocarbon having 10 to 15 carbon atoms or an alkylene group having 10 to 15 carbon atoms is particularly preferable.
  • R 2 is preferably a hydrocarbon molecular chain having 3 to 18 carbon atoms or an alkylene group having 3 to 18 carbon atoms, and a hydrocarbon molecular chain having 4 to 15 carbon atoms or carbon.
  • alkylene group having 4 to 15 carbon atoms is more preferable, and a hydrocarbon molecular chain having 10 to 15 carbon atoms or an alkylene group having 10 to 15 carbon atoms is particularly preferable.
  • the monomer represented by the general formula (1) or the general formula (2) include ⁇ -aminocarboxylic acid and lactam.
  • the polyamide forming the hard segment include polycondensates of these ⁇ -aminocarboxylic acids and lactams, and co-condensation polymers of diamines and dicarboxylic acids.
  • Examples of the ⁇ -aminocarboxylic acid include 6-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 8-aminooctanoic acid, 10-aminocapric acid, 11-aminoundecanoic acid, and 12-aminododecanoic acid.
  • Examples of the lactam include aliphatic lactams having 5 to 20 carbon atoms such as lauryl lactam, ⁇ -caprolactam, udecan lactam, ⁇ -enantolactam, and 2-pyrrolidone.
  • diamine examples include ethylenediamine, trimethylenediamine, tetramethylenediamine, hexamethylenediamine, heptamethylenediamine, octamethylenediamine, nonamethylenediamine, decamethylenediamine, undecamethylenediamine, dodecamethylenediamine, 2,2, Examples thereof include diamine compounds such as aliphatic diamines having 2 to 20 carbon atoms such as 4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 3-methylpentamethylenediamine, and metaxylenediamine.
  • the dicarboxylic acid can be represented by HOOC- (R 3 ) m-COOH (R 3 : molecular chain of hydrocarbon having 3 to 20 carbon atoms, m: 0 or 1).
  • R 3 molecular chain of hydrocarbon having 3 to 20 carbon atoms, m: 0 or 1.
  • oxalic acid, succinic acid And aliphatic dicarboxylic acids having 2 to 20 carbon atoms such as glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid and dodecanedioic acid.
  • a polyamide obtained by ring-opening polycondensation of lauryl lactam, ⁇ -caprolactam, or udecan lactam can be preferably used.
  • polymer that forms the soft segment examples include polyesters and polyethers, such as polyethylene glycol, propylene glycol, polytetramethylene ether glycol, ABA type triblock polyether, and the like.
  • polyethers such as polyethylene glycol, propylene glycol, polytetramethylene ether glycol, ABA type triblock polyether, and the like.
  • a single compound or two or more compounds can be used.
  • polyether diamine etc. which are obtained by making animonia etc. react with the terminal of polyether can be used.
  • the “ABA type triblock polyether” means a polyether represented by the following general formula (3).
  • each of x and z is preferably an integer of 1 to 18, more preferably an integer of 1 to 16, particularly preferably an integer of 1 to 14, and most preferably an integer of 1 to 12.
  • each of y is preferably an integer of 5 to 45, more preferably an integer of 6 to 40, particularly preferably an integer of 7 to 35, and most preferably an integer of 8 to 30. .
  • the combination of the hard segment and the soft segment the combination of the hard segment and the soft segment mentioned above can be given.
  • lauryl lactam ring-opening polycondensate / polyethylene glycol combination lauryl lactam ring-opening polycondensate / polypropylene glycol combination, lauryl lactam ring-opening polycondensate / polytetramethylene ether glycol combination, lauryl lactam
  • the ring-opening polycondensate / ABA triblock polyether combination is preferred, and the lauryl lactam ring-opening polycondensate / ABA triblock polyether combination is particularly preferred.
  • the number average molecular weight of the polymer (polyamide) constituting the hard segment is preferably 300 to 15000 from the viewpoint of melt moldability.
  • the number average molecular weight of the polymer constituting the soft segment is preferably 200 to 6000 from the viewpoint of toughness and low temperature flexibility.
  • the mass ratio (x: y) to the hard segment (x) and the soft segment (y) is preferably 50:50 to 90:10, more preferably 50:50 to 80:20 from the viewpoint of moldability. preferable.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer can be synthesized by copolymerizing the polymer that forms the hard segment and the polymer that forms the soft segment by a known method.
  • polyamide-based thermoplastic elastomer examples include “UBESTA XPA” series (for example, XPA9063X1, XPA9055X1, XPA9048X2, XPA9048X1, XPA9040X1, XPA9040X2, etc.) manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • "Stamide” series for example, E40-S3, E47-S1, E47-S3, E55-S1, E55-S3, EX9200, E50-R2
  • polystyrene thermoplastic elastomer In the polystyrene thermoplastic elastomer, at least polystyrene constitutes a hard segment, and other polymers (for example, polybutadiene, polyisoprene, polyethylene, hydrogenated polybutadiene, hydrogenated polyisoprene, etc.) are amorphous. And a material constituting a soft segment having a low glass transition temperature.
  • the polystyrene forming the hard segment for example, those obtained by a known radical polymerization method or ionic polymerization method can be suitably used, and examples thereof include polystyrene having anion living polymerization.
  • polystyrene resin examples include polybutadiene, polyisoprene, poly (2,3-dimethyl-butadiene), and the like.
  • the combination of the hard segment and the soft segment described above can include the combination of the hard segment and the soft segment mentioned above.
  • a combination of polystyrene / polybutadiene and a combination of polystyrene / polyisoprene are preferable.
  • the soft segment is preferably hydrogenated.
  • the number average molecular weight of the polymer (polystyrene) constituting the hard segment is preferably 5,000 to 500,000, and preferably 10,000 to 200,000.
  • the number average molecular weight of the polymer constituting the soft segment is preferably from 5,000 to 1,000,000, more preferably from 10,000 to 800,000, particularly preferably from 30,000 to 500,000.
  • the volume ratio (x: y) to the hard segment (x) and the soft segment (y) is preferably 5:95 to 80:20, and more preferably 10:90 to 70:30, from the viewpoint of moldability. preferable.
  • the polystyrene-based thermoplastic elastomer can be synthesized by copolymerizing the polymer that forms the hard segment and the polymer that forms the soft segment by a known method.
  • the polystyrene-based thermoplastic elastomer include styrene-butadiene copolymers [SBS (polystyrene-poly (butylene) block-polystyrene), SEBS (polystyrene-poly (ethylene / butylene) block-polystyrene)], styrene-isoprene copolymer.
  • Polymer [polystyrene-polyisoprene block-polystyrene), styrene-propylene copolymer [SEP (polystyrene- (ethylene / propylene) block), SEPS (polystyrene-poly (ethylene / propylene) block-polystyrene), SEEPS (polystyrene) -Poly (ethylene-ethylene / propylene) block-polystyrene), SEB (polystyrene (ethylene / butylene) block) and the like.
  • SEP polystyrene- (ethylene / propylene) block
  • SEPS polystyrene-poly (ethylene / propylene) block-polystyrene
  • SEEPS polystyrene
  • SEB polystyrene (ethylene / butylene) block
  • polystyrene-based thermoplastic elastomer examples include commercially available “Tuftec” series manufactured by Asahi Kasei Co., Ltd. (for example, H1031, H1041, H1043, H1051, H1052, H1053, Tuftec H1062, H1082, H1141, H1221, H1272), SEBS (8007, 8076, etc.), SEPS (2002, 2063, etc.) manufactured by Kuraray Co., Ltd. can be used.
  • the polyurethane-based thermoplastic elastomer comprises a hard segment in which at least polyurethane forms pseudo-crosslinks due to physical aggregation, and other polymers constitute a soft segment having an amorphous and low glass transition temperature.
  • it can be represented as a copolymer containing a soft segment containing a unit structure represented by the following formula A and a hard segment containing a unit structure represented by the following formula B.
  • P represents a long-chain aliphatic polyether or a long-chain aliphatic polyester.
  • R represents an aliphatic hydrocarbon, an alicyclic hydrocarbon, or an aromatic hydrocarbon.
  • P ′ represents a short-chain aliphatic hydrocarbon, an alicyclic hydrocarbon, or an aromatic hydrocarbon.
  • the long-chain aliphatic polyether and long-chain aliphatic polyester represented by P for example, those having a molecular weight of 500 to 5000 can be used.
  • the P is derived from a diol compound containing a long-chain aliphatic polyether represented by the P and a long-chain aliphatic polyester.
  • Examples of such a diol compound include polyethylene glycol, propylene glycol, polytetramethylene ether glycol, poly (butylene adipate) diol, poly- ⁇ -caprolactone diol, poly (hexamethylene) having a molecular weight within the above range.
  • Carbonate) diol, the ABA type triblock polyether, and the like may be used alone or in combination of two or more.
  • R is derived from a diisocyanate compound containing an aliphatic hydrocarbon, alicyclic hydrocarbon, or aromatic hydrocarbon represented by R.
  • aliphatic diisocyanate compound containing an aliphatic hydrocarbon represented by R include 1,2-ethylene diisocyanate, 1,3-propylene diisocyanate, 1,4-butane diisocyanate, and 1,6-hexamethylene diisocyanate. Etc.
  • Examples of the diisocyanate compound containing an alicyclic hydrocarbon represented by R include 1,4-cyclohexane diisocyanate and 4,4-cyclohexane diisocyanate.
  • aromatic diisocyanate compound containing an aromatic hydrocarbon represented by R include 4,4′-diphenylmethane diisocyanate and tolylene diisocyanate. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the short-chain aliphatic hydrocarbon, alicyclic hydrocarbon, or aromatic hydrocarbon represented by P ′ for example, those having a molecular weight of less than 500 can be used.
  • the P ′ is derived from a diol compound containing a short chain aliphatic hydrocarbon, alicyclic hydrocarbon or aromatic hydrocarbon represented by the P ′.
  • Examples of the aliphatic diol compound containing a short-chain aliphatic hydrocarbon represented by P ′ include glycol and polyalkylene glycol, such as ethylene glycol, propylene glycol, trimethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,7-heptanediol, 1,8-octanediol, 1,9-nonanediol and 1,10-decanediol It is done.
  • polyalkylene glycol such as ethylene glycol, propylene glycol, trimethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,7-heptanediol, 1,8-octanediol, 1,9-n
  • Examples of the alicyclic diol compound containing the alicyclic hydrocarbon represented by P ′ include cyclopentane-1,2-diol, cyclohexane-1,2-diol, and cyclohexane-1,3-diol. , Cyclohexane-1,4-diol, cyclohexane-1,4-dimethanol, and the like.
  • examples of the aromatic diol compound containing an aromatic hydrocarbon represented by P ′ include hydroquinone, resorcin, chlorohydroquinone, bromohydroquinone, methylhydroquinone, phenylhydroquinone, methoxyhydroquinone, phenoxyhydroquinone, 4,4 ′.
  • the number average molecular weight of the polymer (polyurethane) constituting the hard segment is preferably 300 to 1500 from the viewpoint of melt moldability.
  • the number average molecular weight of the polymer constituting the soft segment is preferably 500 to 20000, more preferably 500 to 5000, and particularly preferably 500 to 5000, from the viewpoints of flexibility and thermal stability of the polyurethane-based thermoplastic elastomer. 3000.
  • the mass ratio (x: y) to the hard segment (x) and the soft segment (y) is preferably 15:85 to 90:10, more preferably 30:70 to 90:10, from the viewpoint of moldability. preferable.
  • the polyurethane-based thermoplastic elastomer can be synthesized by copolymerizing the polymer that forms the hard segment and the polymer that forms the soft segment by a known method.
  • the polyurethane-based thermoplastic elastomer for example, thermoplastic polyurethane described in JP-A-5-331256 can be used.
  • the polyurethane-based thermoplastic elastomer specifically, a combination of a hard segment composed of an aromatic diol and an aromatic diisocyanate and a soft segment composed of a polycarbonate is preferable.
  • polyurethane-based thermoplastic elastomer examples include, for example, commercially available “Elastollan” series (for example, ET680, ET880, ET690, ET890, etc.) manufactured by BASF, and “Clamiron U” series (manufactured by Kuraray Co., Ltd.) For example, 2000 series, 3000 series, 8000 series, 9000 series), “Milactolan” series (for example, XN-2001, XN-2004, P390RSUP, P480RSUI, P26MRNAT, E490, E590, P890) manufactured by Japan Miraclan Co., Ltd. Can be used.
  • “Elastollan” series for example, ET680, ET880, ET690, ET890, etc.
  • Clamiron U manufactured by Kuraray Co., Ltd.
  • “Milactolan” series for example, XN-2001, XN-2004, P390RSUP, P480RSUI, P26
  • thermoplastic elastomer The above-mentioned polyolefin-based thermoplastic elastomer is a soft segment having at least a crystalline polyolefin having a high melting point and other polymers (for example, the above-mentioned polyolefin, other polyolefins, and polyvinyl compounds) being amorphous and having a low glass transition temperature.
  • the material which comprises the segment is mentioned.
  • the polyolefin forming the hard segment include polyethylene, polypropylene, isotactic polypropylene, polybutene, and the like.
  • polystyrene-based thermoplastic elastomer examples include olefin- ⁇ -olefin random copolymers, olefin block copolymers, and the like.
  • propylene block copolymers examples include ethylene-propylene copolymers, propylene-1-hexene copolymers.
  • polystyrene-based thermoplastic elastomer examples include propylene block copolymer, ethylene-propylene copolymer, propylene-1-hexene copolymer, propylene-4-methyl-1-pentene copolymer, propylene-1-butene copolymer.
  • polyolefin resin like ethylene and propylene.
  • the polyolefin content in the polyolefin-based thermoplastic elastomer is preferably 50% by mass or more and 100% by mass or less.
  • the number average molecular weight of the polyolefin-based thermoplastic elastomer is preferably 5,000 to 10,000,000.
  • the mechanical properties of the thermoplastic resin material are sufficient, and the processability is also excellent. From the same viewpoint, it is more preferably 7,000 to 1,000,000, and particularly preferably 10,000 to 1,000,000. Thereby, the mechanical properties and processability of the thermoplastic resin material can be further improved.
  • the number average molecular weight of the polymer constituting the soft segment is preferably 200 to 6000 from the viewpoint of toughness and low temperature flexibility.
  • the mass ratio (x: y) to the hard segment (x) and the soft segment (y) is preferably 50:50 to 95:15, more preferably 50:50 to 90:10, from the viewpoint of moldability. preferable.
  • the polyolefin-based thermoplastic elastomer can be synthesized by copolymerization by a known method.
  • polyolefin-based thermoplastic elastomer examples include, for example, commercially available “Tafmer” series manufactured by Mitsui Chemicals (for example, A0550S, A1050S, A4050S, A1070S, A4070S, A35070S, A1085S, A4085S, A7090, A700090, MH7007, MH7010, XM-7070, XM-7080, BL4000, BL2481, BL3110, BL3450, P-0275, P-0375, P-0775, P-0180, P-0280, P-0480, P-0680), Mitsui DuPont Polychemical "Nucrel” series (for example, AN4214C, AN4225C, AN42115C, N0903HC, N0908C, AN42012C, N410, N1050H, N1108C, 1110H, N1207C, N1214, AN4221C, N
  • “Prime TPO” series made of commercially available prime polymers for example, E-2900H, F-3900H, E-2900, F-3900, J-5900, E- 2910, F-3910, J-5910, E-2710, F-3710, J-5910, E-2740, F-3740, R110MP, R110E, T310E, M142E, etc.
  • prime polymers for example, E-2900H, F-3900H, E-2900, F-3900, J-5900, E- 2910, F-3910, J-5910, E-2710, F-3710, J-5910, E-2740, F-3740, R110MP, R110E, T310E, M142E, etc.
  • thermoplastic elastomer comprises a hard segment having at least a crystalline polyester and a high melting point, and a soft segment having a low glass transition temperature and other polymers (for example, polyester or polyether). Materials.
  • An aromatic polyester can be used as the polyester forming the hard segment.
  • the aromatic polyester can be formed, for example, from an aromatic dicarboxylic acid or an ester-forming derivative thereof and an aliphatic diol.
  • the aromatic polyester is preferably terephthalic acid and / or polybutylene terephthalate derived from dimethyl terephthalate and 1,4-butanediol.
  • aliphatic diols such as ethylene glycol, trimethylene glycol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, decamethylene glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, tricyclodecanedi
  • Cycloaliphatic diols such as methylol, xylylene glycol, bis (p-hydroxy) diphenyl, bis (p-hydroxyphenyl) propane, 2,2-bis [4- (2-hydroxyethoxy)
  • polyester that forms the hard segment include polyethylene terephthalate, prebutylene terephthalate, polymethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, and the like, and polybutylene terephthalate is preferable.
  • Examples of the polymer that forms the soft segment include aliphatic polyesters and aliphatic polyethers.
  • the aliphatic polyether include poly (ethylene oxide) glycol, poly (propylene oxide) glycol, poly (tetramethylene oxide) glycol, poly (hexamethylene oxide) glycol, a copolymer of ethylene oxide and propylene oxide, and poly (propylene oxide).
  • ethylene oxide addition polymer of glycol, and a copolymer of ethylene oxide and tetrahydrofuran examples of the aliphatic polyester include poly ( ⁇ -caprolactone), polyenantlactone, polycaprylolactone, polybutylene adipate, and polyethylene adipate.
  • poly (tetramethylene oxide) glycol poly (propylene oxide) glycol ethylene oxide adduct, poly ( ⁇ -Caprolactone), polybutylene adipate, polyethylene adipate and the like are preferred.
  • the number average molecular weight of the polymer constituting the soft segment is preferably 300 to 6000 from the viewpoint of toughness and low temperature flexibility. Further, the mass ratio (x: y) to the hard segment (x) and the soft segment (y) is preferably 99: 1 to 20:80, more preferably 98: 2 to 30:70 from the viewpoint of moldability. preferable.
  • the combination of the hard segment and the soft segment described above can include the combination of the hard segment and the soft segment mentioned above.
  • a combination of polybutylene terephthalate and soft segment aliphatic polyether is preferable for the hard segment, polybutylene terephthalate for the hard segment, and poly (ethylene oxide) glycol for the soft segment is more preferable.
  • thermoplastic elastomer one obtained by acid-modifying a thermoplastic elastomer may be used.
  • the above-mentioned “obtained by acid-modifying a thermoplastic elastomer” means that an unsaturated compound having an acidic group such as a carboxylic acid group, a sulfuric acid group, or a phosphoric acid group is bonded to the thermoplastic elastomer.
  • an unsaturated carboxylic acid generally maleic anhydride
  • an unsaturated bond site of the unsaturated carboxylic acid is bonded to the olefin-based thermoplastic elastomer (for example, Graft polymerization).
  • the compound having an acidic group is preferably a compound having a carboxylic acid group, which is a weak acid group, from the viewpoint of suppressing deterioration of the thermoplastic elastomer other than the polyamide-based thermoplastic elastomer and the polyamide-based thermoplastic elastomer.
  • Examples include acid, itaconic acid, crotonic acid, isocrotonic acid, maleic acid and the like.
  • polyester-based thermoplastic elastomer examples include a commercially available “Hytrel” series (for example, 3046, 5557, 6347, 4047, 4767, etc.) manufactured by Toray DuPont, and “Velprene” series (P30B, P40B, manufactured by Toyobo Co., Ltd.). P40H, P55B, P70B, P150B, P280B, P450B, P150M, S1001, S2001, S5001, S6001, S9001, etc.) can be used.
  • thermoplastic elastomer can be synthesized by copolymerizing the polymer forming the hard segment and the polymer forming the soft segment by a known method.
  • the melting point of the resin material is usually about 100 ° C. to 350 ° C., but is preferably about 100 to 250 ° C., more preferably 100 ° C. to 200 ° C. from the viewpoint of tire productivity. Further, the durability and productivity of the tire can be improved.
  • the resin material include rubber, elastomer, thermoplastic resin, various fillers (for example, silica, calcium carbonate, clay), anti-aging agent, oil, plasticizer, color former, weathering agent, and the like. An additive may be contained (blended).
  • the resin material preferably has a tensile modulus of elasticity defined in JIS K7113: 1995 (hereinafter, unless otherwise specified, “elastic modulus” means a tensile modulus of elasticity in this specification) of 100 to 1000 MPa. More preferably, the pressure is more than 800 MPa, and particularly preferably 100 MPa to 700 MPa. When the tensile modulus of the resin material is 100 to 1000 MPa, the rim can be assembled efficiently while maintaining the shape of the tire frame.
  • the tensile yield strength specified in JIS K7113: 1995 of the resin material is preferably 5 MPa or more, preferably 5 to 20 MPa, and more preferably 5 to 17 MPa.
  • the resin material can withstand deformation against a load applied to the tire during traveling.
  • the tensile yield elongation defined by JIS K7113: 1995 of the resin material is preferably 10% or more, preferably 10 to 70%, and more preferably 15 to 60%.
  • the tensile yield elongation of the resin material is 10% or more, the elastic region is large and the rim assembly property can be improved.
  • the tensile fracture elongation specified in JIS K7113: 1995 of the resin material is preferably 50% or more, preferably 100% or more, more preferably 150% or more, and particularly preferably 200% or more.
  • the rim assembly property is good and it is possible to make it difficult to break against a collision.
  • the deflection temperature under load (at the time of 0.45 MPa load) specified in ISO 75-2 or ASTM D648 of the resin material is preferably 50 ° C. or more, preferably 50 to 150 ° C., more preferably 50 to 130 ° C.
  • the deflection temperature under load of the resin material is 50 ° C. or higher, deformation of the tire frame body can be suppressed even when vulcanization is performed in the manufacture of the tire.
  • the tire according to the first embodiment of the present invention has an annular tire skeleton formed of at least a resin material and having a laminated structure, and the tire skeleton has a gas permeability coefficient of 2.0 ⁇ 10 at 80 ° C. At least one gas retaining layer of ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less is included.
  • the tire according to the first embodiment of the present invention has an annular tire skeleton formed of a resin material.
  • the tire frame is formed of a resin material, the vulcanization process that is an essential process in the conventional rubber tire is not essential.
  • a tire frame can be formed.
  • a tire skeleton formed using a resin material has an advantage that the weight is light because the structure is generally simpler than that of a conventional rubber tire. For this reason, the wear resistance and rolling resistance of the tire can be improved.
  • the tire frame has a laminated structure, and the gas permeability coefficient at 80 ° C. of at least one layer is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)
  • the following gas holding layer is included. Since the tire according to the first embodiment of the present invention includes a gas retention layer in the tire frame, the gas retention characteristics of the tire frame against gas such as air and nitrogen gas can be improved. For this reason, the tire according to the first embodiment of the present invention is effectively used as a so-called pneumatic tire in which the tire frame is attached to a rim and gas is filled in a cavity surrounded by the tire frame and the rim. be able to. Further, when the gas holding property of the tire is improved, the internal pressure holding property of the tire is also improved.
  • the tire according to the first embodiment of the present invention can be configured such that the gas retention layer includes a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin is excellent in adhesiveness (thermal fusing property) to the tire frame due to the compatibility with the resin material forming the tire frame. For this reason, since the gas retention layer using a thermoplastic resin is excellent in the adhesiveness with respect to the resin material contained in a tire frame body, durability and productivity of a tire frame body can be improved.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer can be set to 70 MPa or less.
  • the tensile modulus of elasticity of the gas retention layer is 70% or less as a stress at the time of tensile elongation of 4%, the flexibility of the gas retention layer is sufficient, and the modulus of elasticity of the tire skeleton formed of a resin material is approached. be able to. Thereby, it is possible to suppress the gas retaining layer from being cracked or peeled off from the tire frame body by an impact or the like input from the outside.
  • the stress during 4% tensile elongation of the gas retaining layer is preferably 50 MPa or less, and more preferably 40 MPa or less.
  • thermoplastic resin can be used as the resin material forming the tire frame body.
  • thermoplastic elastomer can be used as the resin material forming the tire frame body.
  • FIG. 1A is a perspective view showing a partial cross section of a tire according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of a bead portion attached to a rim.
  • the tire 10 of the present embodiment has a cross-sectional shape that is substantially the same as that of a conventional general rubber pneumatic tire.
  • the tire 10 includes a pair of bead portions 12 that contact the bead seat 21 and the rim flange 22 of the rim 20 shown in FIG. 1B, and side portions 14 that extend outward from the bead portion 12 in the tire radial direction.
  • a tire case 17 is provided that includes a crown portion 16 (outer peripheral portion) that connects an outer end in the tire radial direction of one side portion 14 and an outer end in the tire radial direction of the other side portion 14.
  • a gas retention layer 2A is provided on the entire inner peripheral surface of the tire case.
  • FIG. 2 is an enlarged view for explaining the gas retention layer of the present embodiment.
  • the tire case 17 of the present embodiment is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer (“UBESTA XPA9055X1” manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 162 ° C.).
  • the tire case 17 is formed of a single thermoplastic resin material (polyamide thermoplastic elastomer).
  • polyamide thermoplastic elastomer polyamide thermoplastic elastomer
  • the present invention is not limited to this configuration, and a conventional general rubber pneumatic tire and Similarly, a thermoplastic resin material having different characteristics for each part of the tire case 17 (side portion 14, crown portion 16, bead portion 12, etc.) may be used.
  • a reinforcing material (polymer material, metal fiber, cord, nonwoven fabric, woven fabric, etc.) is embedded in the tire case 17 (for example, the bead portion 12, the side portion 14, the crown portion 16 and the like), and the reinforcing material is provided.
  • the tire case 17 may be reinforced.
  • the tire case 17 of the present embodiment is obtained by joining a pair of tire case halves (tire frame pieces) 17A formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer.
  • the tire case half 17A is formed by injection molding or the like so that one bead portion 12, one side portion 14, and a half-width crown portion 16 are integrated with each other so as to face each other. It is formed by joining at the tire equator part.
  • the tire case 17 is not limited to the one formed by joining two members, and may be formed by joining three or more members.
  • the tire case half 17A formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer can be formed by, for example, vacuum forming, pressure forming, injection molding, melt casting, or the like. For this reason, it is not necessary to perform vulcanization compared to the case where a tire case is molded with rubber as in the prior art, the manufacturing process can be greatly simplified, and molding time can be omitted.
  • the tire case half body 17A has a bilaterally symmetric shape, that is, one tire case half body 17A and the other tire case half body 17A have the same shape. There is also an advantage that only one type of mold is required.
  • an annular bead core 18 made of a steel cord is embedded in the bead portion 12, similar to a conventional general pneumatic tire.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the bead core 18 can be omitted if the rigidity of the bead portion 12 is ensured and there is no problem in fitting with the rim 20.
  • an organic fiber cord, a resin-coated organic fiber cord, or a hard resin may be used.
  • an annular seal layer 24 made of rubber is formed.
  • the seal layer 24 may also be formed at a portion where the tire case 17 (bead portion 12) and the bead sheet 21 are in contact with each other.
  • a material having better sealing properties than the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 a softer material than the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 can be used.
  • the rubber that can be used for the seal layer 24 it is preferable to use the same type of rubber as that used on the outer surface of the bead portion of a conventional general rubber pneumatic tire. If the sealing property with the rim 20 can be secured only with the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rubber seal layer 24 may be omitted, and other thermoplastic resins (sealability superior to that of the polyamide-based thermoplastic elastomer) ( Thermoplastic elastomer) may be used. Examples of such other thermoplastic resins include resins such as polyurethane resins, olefin resins, and polystyrene resins, and blends of these resins with rubbers or elastomers.
  • Thermoplastic elastomers can also be used.
  • polyester-based thermoplastic elastomers, polyurethane-based thermoplastic elastomers, polystyrene-based thermoplastic elastomers, polyolefin-based thermoplastic elastomers, combinations of these elastomers, and blends with rubber Thing etc. are mentioned.
  • a reinforcing cord 26 having higher rigidity than the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 is wound around the crown portion 16 in the circumferential direction of the tire case 17.
  • the reinforcing cord 26 is wound spirally in a state in which at least a part thereof is embedded in the crown portion 16 in a cross-sectional view along the axial direction of the tire case 17, thereby forming a reinforcing cord layer 28.
  • the gas holding layer 2A is made of polyamide 6 (6 nylon “1022B” manufactured by Ube Industries, Ltd.).
  • the thickness of the gas retaining layer 2A is about 100 ⁇ m
  • the gas permeability coefficient is 2.00 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)
  • the tensile elongation is 4%.
  • the stress is 40 MPa.
  • the gas retention layer 2 ⁇ / b> A is located on the radially inner side of the crown portion 16. .
  • FIG. 3 is a cross-sectional view along the tire rotation axis showing a state in which a reinforcing cord is embedded in the crown portion of the tire case of the tire according to the 1-1 embodiment.
  • the reinforcing cord 26 is spirally wound in a state in which at least a part is embedded in the crown portion 16 in a sectional view along the axial direction of the tire case 17.
  • a reinforcing cord layer 28 indicated by a broken line portion in FIG. 3 is formed together with a part of the outer peripheral portion 17.
  • the portion embedded in the crown portion 16 of the reinforcing cord 26 is in close contact with the polyamide thermoplastic elastomer constituting the crown portion 16 (tire case 17).
  • a monofilament (single wire) such as a metal fiber or an organic fiber, or a multifilament (twisted wire) obtained by twisting these fibers such as a steel cord twisted with a steel fiber can be used.
  • a steel cord is used for the reinforcing cord 26.
  • the burying amount L indicates the burying amount of the reinforcing cord 26 with respect to the tire case 17 (crown portion 16) in the tire rotation axis direction.
  • the embedding amount L of the reinforcing cord 26 in the crown portion 16 is preferably 1/5 or more of the diameter D of the reinforcing cord 26, and more preferably more than 1/2. Most preferably, the entire reinforcing cord 26 is embedded in the crown portion 16. When the embedment amount L of the reinforcing cord 26 exceeds 1/2 of the diameter D of the reinforcing cord 26, it is difficult to jump out of the embedded portion due to the size of the reinforcing cord 26.
  • the reinforcing cord layer 28 corresponds to a belt disposed on the outer peripheral surface of the carcass of a conventional rubber pneumatic tire.
  • the tread 30 is disposed on the outer circumferential side of the reinforcing cord layer 28 in the tire radial direction.
  • the rubber used for the tread 30 is preferably the same type of rubber as that used in conventional rubber pneumatic tires.
  • a tread formed of another type of thermoplastic resin material that is more excellent in wear resistance than the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 may be used.
  • the tread 30 is formed with a tread pattern including a plurality of grooves on the ground contact surface with the road surface in the same manner as a conventional rubber pneumatic tire.
  • the joining portion of the tire case half is heated and pressurized by the joining mold, the joining portion is melted and the tire case halves are fused together, and the tire case 17 is formed by integrating these members.
  • the joining portion of the tire case half is heated using the joining mold, but the present invention is not limited to this, and the joining portion is heated by, for example, a separately provided high-frequency heater.
  • the tire case halves may be joined by softening or melting in advance by irradiation with hot air, infrared rays, or the like and pressurizing with a joining mold.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram for explaining an operation of embedding a reinforcing cord in a crown portion of a tire case using a cord heating device and rollers.
  • the cord supply device 56 is disposed on the reel 58 around which the reinforcing cord 26 is wound, the cord heating device 59 disposed on the downstream side of the reel 58 in the cord transport direction, and the downstream side of the reinforcing cord 26 in the transport direction.
  • the second roller 64 can be used as a metal cooling roller.
  • the surface of the first roller 60 or the second roller 64 is made of a fluororesin (in this embodiment, Teflon (registered trademark)) in order to suppress adhesion of a melted or softened polyamide-based thermoplastic elastomer. )).
  • the cord supply device 56 has two rollers, the first roller 60 or the second roller 64, but the present invention is not limited to this configuration, and any one of the rollers. It is also possible to have only one (that is, one roller).
  • the cord heating device 59 includes a heater 70 and a fan 72 that generate hot air. Further, the cord heating device 59 includes a heating box 74 through which the reinforcing cord 26 passes through an internal space in which hot air is supplied, and a discharge port 76 for discharging the heated reinforcing cord 26.
  • the temperature of the heater 70 of the cord heating device 59 is raised, and the ambient air heated by the heater 70 is sent to the heating box 74 by the wind generated by the rotation of the fan 72.
  • the reinforcing cord 26 unwound from the reel 58 is fed into a heating box 74 in which the internal space is heated with hot air (for example, the temperature of the reinforcing cord 26 is heated to about 100 to 200 ° C.).
  • the heated reinforcing cord 26 passes through the discharge port 76 and is wound spirally around the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 rotating in the direction of arrow R in FIG.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer at the contact portion is melted or softened, and at least a part of the heated reinforcing cord 26 is at the outer periphery of the crown portion 16. Buried in the surface.
  • the heated reinforcing cord 26 is embedded in the melted or softened polyamide thermoplastic elastomer, the polyamide thermoplastic elastomer and the reinforcing cord 26 are in a state where there is no gap, that is, a tight contact state. Thereby, the air entering to the portion where the reinforcing cord 26 is embedded is suppressed.
  • the burying amount L of the reinforcing cord 26 can be adjusted by the heating temperature of the reinforcing cord 26, the tension applied to the reinforcing cord 26, the pressing force by the first roller 60, and the like.
  • the embedding amount L of the reinforcing cord 26 is set to be 1/5 or more of the diameter D of the reinforcing cord 26.
  • the burying amount L of the reinforcing cord 26 is more preferably more than 1/2 of the diameter D, and most preferably the entire reinforcing cord 26 is embedded.
  • the reinforcing cord layer 28 is formed on the outer peripheral side of the crown portion 16 of the tire case 17 by winding the heated reinforcing cord 26 while being embedded in the outer peripheral surface of the crown portion 16.
  • the tire case 17 is installed in a blow molding device (not shown).
  • the melted polyamide 6 is extruded from a die, and blow molding is performed so that a layer of polyamide 6 is formed on the entire inner surface in the radial direction of the tire case 17.
  • the extrusion amount of the melted polyamide 6 is determined so that the film thickness of the gas retaining layer 2A is 100 ⁇ m.
  • the gas retaining layer 2 ⁇ / b> A is formed on the radially inner side of the tire case 17.
  • the blow molding can be performed according to a known method.
  • the vulcanized belt-like tread 30 is wound around the outer peripheral surface of the tire case 17 by one turn, and the tread 30 is bonded to the outer peripheral surface of the tire case 17 using an adhesive or the like.
  • the precure tread used for the retread tire conventionally known can be used for the tread 30, for example. This step is the same step as the step of bonding the precure tread to the outer peripheral surface of the base tire of the retreaded tire.
  • the seal layer 24 made of vulcanized rubber is bonded to the bead portion 12 of the tire case 17 using an adhesive or the like, the tire 10 is completed.
  • a gas retention layer 2A having a gas permeability coefficient of 2.0 ⁇ 10 ⁇ 15 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) is formed on the radially inner side of the tire case 17A. Therefore, the gas retention characteristic of the tire 10 can be improved. For this reason, when the tire 10 of the present embodiment is incorporated in the rim 20, the retention characteristic of the gas filled in the tire 10 is high.
  • the gas holding layer 2A is formed of polyamide 6 which is a polyamide-based thermoplastic resin, an increase in the weight of the tire 10 is also suppressed by the formation of the gas holding layer 2A. Adhesiveness (heat fusibility) with the tire case 17 formed of a thermoplastic elastomer is also high. Furthermore, since the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retention layer 2A is 40 MPa, the durability of the gas retention layer 2A against an impact on the tire 10 is high.
  • the tire case 17 is made of a polyamide-based thermoplastic elastomer
  • the tire case 17 is excellent in heat resistance, tensile elastic modulus, tensile strength, and breaking strain, and further compared to a conventional rubber tire.
  • the weight is light because the structure is simple. For this reason, the tire 10 of this embodiment has high friction resistance and durability.
  • the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 has a melting point of 162 ° C.
  • the tire case piece 17A can be sufficiently joined at, for example, about 210 ° C., so that energy consumption can be suppressed and heating can be performed. Such costs can be suppressed.
  • the polyamide lastomer has high adhesion to the reinforcing cord 26 and is excellent in fixing performance such as welding strength. For this reason, the phenomenon (air entering) in which air remains around the reinforcing cord 26 in the reinforcing cord winding step can be suppressed. If the adhesion to the reinforcement cord 26 and the weldability are high, and if air entry around the reinforcement cord member is suppressed, it is possible to effectively suppress the movement of the reinforcement cord 26 due to input during traveling or the like. . Thereby, for example, even when the tire constituent member is provided so as to cover the entire reinforcing cord member on the outer peripheral portion of the tire frame body, the movement of the reinforcing cord member is suppressed. The peeling of the tire frame (including the tire frame) is suppressed, and the durability of the tire 10 is improved.
  • a reinforcing cord 26 having a rigidity higher than that of the polyamide-based thermoplastic elastomer is spirally wound in the circumferential direction on the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 formed of a thermoplastic resin material. Since it is rotated, puncture resistance, cut resistance, and circumferential rigidity of the tire 10 are improved. In addition, the creep of the tire case 17 formed of the thermoplastic resin material is prevented by improving the circumferential rigidity of the tire 10.
  • the reinforcing cord 26 is formed on the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer in a cross-sectional view along the axial direction of the tire case 17 (the cross section shown in FIG. 1). Is embedded and is in close contact with the polyamide-based thermoplastic elastomer, air entry during manufacture is suppressed, and movement of the reinforcing cord 26 due to input during travel is suppressed. Thereby, it is suppressed that peeling etc. arise in the reinforcement cord 26, the tire case 17, and the tread 30, and durability of the tire 10 improves.
  • the embedding amount L of the reinforcement cord 26 is 1/5 or more of the diameter D as shown in FIG. 3, the air entry at the time of manufacture is suppressed effectively, the input at the time of driving, etc. This further suppresses the movement of the reinforcing cord 26.
  • the reinforcing cord layer 28 is configured to include the polyamide-based thermoplastic elastomer as described above, the hardness of the tire case 17 and the reinforcing cord layer 28 is higher than that in the case where the reinforcing cord 26 is fixed with cushion rubber. Since the difference can be reduced, the reinforcing cord 26 can be further adhered and fixed to the tire case 17.
  • the reinforcing cord 26 is a steel cord
  • the reinforcing cord 26 can be easily separated and recovered from the polyamide-based thermoplastic elastomer by heating at the time of disposal of the tire, which is advantageous in terms of recyclability of the tire 10.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has a lower loss factor (Tan ⁇ ) than vulcanized rubber, if the reinforcing cord layer 28 contains a large amount of the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rolling property of the tire can be improved. it can.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has an advantage that the in-plane shear rigidity is larger than that of the vulcanized rubber, and the stability and wear resistance during running of the tire are excellent.
  • the tread 30 that is in contact with the road surface is made of a rubber material that is more wear resistant than the polyamide-based thermoplastic elastomer, the wear resistance of the tire 10 is improved. Further, since an annular bead core 18 made of a metal material is embedded in the bead portion 12, the tire case 17, that is, the tire 10 is strong against the rim 20 like the conventional rubber pneumatic tire. Retained.
  • a seal layer 24 made of a rubber material having a sealing property rather than a polyamide-based thermoplastic elastomer is provided at a portion of the bead portion 12 that contacts the rim 20, the space between the tire 10 and the rim 20 is provided. Sealability is improved. For this reason, the air leak in a tire is further suppressed compared with the case where it seals with the rim
  • the reinforcing cord 26 is heated, and the polyamide-based thermoplastic elastomer in the portion where the heated reinforcing cord 26 contacts is melted or softened.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the reinforcing cord It is also possible to use a hot air generating device without heating 26 and heat the outer peripheral surface of the crown portion 16 in which the reinforcing cord 26 is embedded, and then embed the reinforcing cord 26 in the crown portion 16.
  • the heat source of the cord heating device 59 is a heater and a fan.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the reinforcement cord 26 is directly heated by radiant heat (for example, infrared rays). It is good.
  • the portion in which the thermoplastic resin material in which the reinforcing cord 26 is embedded is melted or softened is forcibly cooled by the metal second roller 64.
  • the configuration is not limited, and a configuration may be adopted in which cold air is directly blown onto a portion where the thermoplastic resin material is melted or softened, and the melted or softened portion of the thermoplastic resin material is forcibly cooled and solidified.
  • the reinforcement cord 26 is heated.
  • the outer periphery of the reinforcement cord 26 may be covered with the same thermoplastic resin material as the tire case 17.
  • the thermoplastic resin material covered with the reinforcing cord 26 is also heated, thereby effectively suppressing air entry when embedded in the crown portion 16. Can do.
  • the tire 10 according to the first to first embodiments is a so-called tubeless tire in which an air chamber is formed between the tire 10 and the rim 20 by attaching the bead portion 12 to the rim 20.
  • it may be a complete tube shape.
  • a gas retention layer made of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) is provided in the second layer from the radially innermost side of the tire case 200.
  • the tire according to the present embodiment has substantially the same cross-sectional shape as a conventional general rubber pneumatic tire, as in the first to first embodiments. Therefore, in the following drawings, the same reference numerals are given to the same configurations as those in the first to first embodiments.
  • FIG. 6 is an enlarged view for explaining the gas retention layer of the present embodiment.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view of the tire according to the 1-2 embodiment along the tire width direction
  • FIG. 5B shows a bead tire with the rim fitted to the tire according to the 1-2 embodiment. It is an enlarged view of the cross section along the width direction
  • FIG. 7 is a cross-sectional view along the tire width direction showing the periphery of the reinforcing layer of the tire according to the first to second embodiments.
  • the tire case 17 is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer (“UBESTA XPA9055X1” manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 162 ° C.) as in the first to first embodiments. ing.
  • the tire 200 includes a reinforcing cord layer 28 (indicated by a broken line in FIG. 7) formed by winding a covering cord member 26 ⁇ / b> B around the crown portion 16 in the circumferential direction. Are stacked).
  • the reinforcing cord layer 28 constitutes the outer peripheral portion of the tire case 17 and reinforces the circumferential rigidity of the crown portion 16.
  • the outer peripheral surface of the reinforcing cord layer 28 is included in the outer peripheral surface 17S of the tire case 17.
  • the gas retention layer 2B is composed of EVOH (“L-101” manufactured by Kuraray Co., Ltd.).
  • the film thickness of the gas retention layer 2B is about 100 ⁇ m
  • the gas permeability coefficient is 1.00 ⁇ 10 ⁇ 17 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)
  • the tensile elongation is 4%.
  • the stress is 52 MPa.
  • the gas retention layer 2B is located on the radially inner side (second layer) of the crown portion 16, but in this embodiment, the gas retention layer 2B includes the side portion 14 and the diameter of the tire case 17. It is provided in the entire area inside the direction.
  • the covering cord member 26B covers a covering resin material 27 separate from the polyamide thermoplastic elastomer forming the tire case 17 on the cord member 26A having higher rigidity than the polyamide thermoplastic elastomer forming the tire case 17. Is formed. Further, the covering cord member 26B is joined (for example, welded or adhered with an adhesive) at the contact portion with the crown portion 16 where the covering cord member 26B and the crown portion 16 are joined.
  • the elastic modulus of the coating resin material 27 is set within a range of 0.1 to 10 times the elastic modulus of the resin material forming the tire case 17.
  • the elastic modulus of the coating resin material 27 is 10 times or less than the elastic modulus of the thermoplastic resin material forming the tire case 17, the crown portion does not become too hard and rim assembly is facilitated.
  • the elastic modulus of the coating resin material 27 is 0.1 times or more of the elastic modulus of the thermoplastic resin material forming the tire case 17, the resin constituting the reinforcing cord layer 28 is not too soft and the belt surface Excellent internal shear rigidity and improved cornering force.
  • the same material as the thermoplastic resin material in this embodiment, “UBESTA XPA9055X1” manufactured by Ube Industries, Ltd.) is used as the coating resin material 27.
  • the covering cord member 26B has a substantially trapezoidal cross section.
  • the upper surface (the surface on the outer side in the tire radial direction) of the covering cord member 26B is denoted by reference numeral 26U
  • the lower surface (the surface on the inner side in the tire radial direction) is denoted by reference numeral 26D.
  • the cross-sectional shape of the covering cord member 26B is a substantially trapezoidal shape.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the cross-sectional shape is from the lower surface 26D side (the tire radial direction inner side) to the upper surface 26U. Any shape may be used as long as the shape excluding the shape that becomes wider toward the side (the tire radial direction outer side).
  • a fine roughened unevenness 96 is uniformly formed on the outer peripheral surface 17S (including the unevenness) of the tire case 17, and a cushion rubber 29 is bonded thereon via a bonding agent. In the cushion rubber 29, the radially inner rubber portion flows into the roughened unevenness 96.
  • the rubber used for the tread 30 is preferably the same type of rubber as that used for conventional rubber pneumatic tires.
  • a tread formed of another type of resin material that is more excellent in wear resistance than the resin material forming the tire case 17 may be used.
  • the tread 30 is formed with a tread pattern (not shown) including a plurality of grooves on the ground contact surface with the road surface, similarly to the conventional rubber pneumatic tire.
  • the tire manufacturing apparatus is the same as that of the above-mentioned 1-1 embodiment.
  • the reel 58 is covered with the cord member 26A.
  • a material obtained by wrapping a covering cord member 26B having a substantially trapezoidal cross-sectional shape covered with a resin material 27 (a thermoplastic material in this embodiment) is used.
  • the temperature of the heater 70 is raised, and the ambient air heated by the heater 70 is sent to the heating box 74 by the wind generated by the rotation of the fan 72.
  • the coated cord member 26B unwound from the reel 58 is fed into the heating box 74 in which the internal space is heated with hot air (for example, the temperature of the outer peripheral surface of the coated cord member 26B is equal to or higher than the melting point of the coating resin material 27).
  • the covering cord member 26B is heated, the covering resin material 27 is melted or softened.
  • the covering cord member 26B is spirally wound around the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 that rotates in the front direction of the paper through the discharge port 76 with a certain tension.
  • the lower surface 26 ⁇ / b> D of the covering cord member 26 ⁇ / b> B contacts the outer peripheral surface of the crown portion 16.
  • the melted or softened covering resin material 27 in the contacted portion spreads on the outer peripheral surface of the crown portion 16, and the covering cord member 26 ⁇ / b> B is welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16. Thereby, the joint strength between the crown portion 16 and the covering cord member 26B is improved.
  • a blasting device (not shown) emits a projection material at a high speed toward the outer peripheral surface 17S while rotating the tire case 17 side toward the outer peripheral surface 17S of the tire case 17.
  • the ejected projection material collides with the outer peripheral surface 17S, and fine roughening unevenness 96 having an arithmetic average roughness Ra of 0.05 mm or more is formed on the outer peripheral surface 17S.
  • the outer peripheral surface 17S becomes hydrophilic, and the wettability of the bonding agent described later is improved.
  • a bonding agent is applied to the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 subjected to the roughening treatment.
  • the bonding agent is not particularly limited, such as triazine thiol adhesive, chlorinated rubber adhesive, phenolic resin adhesive, isocyanate adhesive, halogenated rubber adhesive, rubber adhesive, etc. It is preferable to react at a temperature (90 ° C. to 140 ° C.) at which the rubber 29 can be vulcanized.
  • the cushion rubber 29 in an unvulcanized state is wound around the outer peripheral surface 17S to which the bonding agent is applied for one round, and a bonding agent such as a rubber cement composition is applied on the cushion rubber 29, A vulcanized or semi-cured tread rubber 30A is wound for one turn to obtain a raw tire case state.
  • the raw tire case is accommodated in a vulcanizing can or mold and vulcanized.
  • the unvulcanized cushion rubber 29 flows into the roughened irregularities 96 formed on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 by the roughening treatment.
  • the anchor rubber is exerted by the cushion rubber 29 flowing into the roughened unevenness 96, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 is improved. That is, the bonding strength between the tire case 17 and the tread 30 is improved via the cushion rubber 29.
  • the tire case 17 is installed in a blow molding device (not shown).
  • the melted EVOH is extruded from a die, and blow molding is performed so that an EVOH layer is formed on the entire inner surface in the radial direction of the tire case 17.
  • the extrusion amount of the melted EVOH is determined so that the film thickness of the gas holding layer 2B is 100 ⁇ m.
  • a molten polyamide thermoplastic elastomer (“UBESTA XPA9055X1" manufactured by Ube Industries, Ltd.) is further extruded, and a layer made of a polyamide thermoplastic elastomer on the EVOH layer surface by blow molding Form.
  • Ube Industries, Ltd. a molten polyamide thermoplastic elastomer manufactured by Ube Industries, Ltd.
  • a layer made of a polyamide thermoplastic elastomer on the EVOH layer surface by blow molding Form As a result, the tire case 17 in which the gas holding layer 2B made of EVOH is formed as the second layer from the radially inner side of the tire case 17 is formed.
  • the blow molding can be performed according to a known method.
  • the seal layer 24 made of a soft material softer than the resin material is bonded to the bead portion 12 of the tire case 17 using an adhesive or the like, the tire 200 is completed.
  • the gas retention layer 2B having a gas permeability coefficient of 1.00 ⁇ 10 ⁇ 17 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) is provided in the second layer from the radially inner side of the tire case 17A. Since it is formed, the gas retention characteristics of the tire 10 can be improved. For this reason, when the tire 200 of this embodiment is incorporated in the rim 20, the retention characteristic of the gas filled in the tire 200 is high. Further, in the present embodiment, since the gas retention layer 2B is formed of EVOH, an increase in the weight of the tire 200 is suppressed even by the formation of the gas retention layer 2B, and is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer.
  • Adhesion with the tire case 17 (heat fusion property) is also high. Further, since the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer 2B is 52 MPa, the durability of the gas retaining layer 2B against impacts on the tire 200 and the like is high. Furthermore, in the tire 200 of this embodiment, since the tire case 17 is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer, the tire case 17 is excellent in heat resistance, tensile elastic modulus, tensile strength, and breaking strain, and further compared to a conventional rubber tire. The weight is light because the structure is simple. For this reason, the tire 200 of this embodiment has high friction resistance and durability.
  • the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 has a melting point of 154 ° C.
  • the tire case piece 17A can be sufficiently joined at, for example, about 210 ° C., so that energy consumption can be suppressed and heating can be performed. Such costs can be suppressed.
  • the polyamide lastomer has high adhesion to the coated cord member 26B.
  • the reinforcing cord layer 28 is configured to include the covering cord member 26B as described above, the hardness of the tire case 17 and the reinforcing cord layer 28 compared to the case where the reinforcing cord 26A is simply fixed by the cushion rubber 29. Therefore, the coated cord member 26 ⁇ / b> B can be further adhered and fixed to the tire case 17. Thereby, the above-mentioned air entering can be prevented effectively, and it can control effectively that a reinforcement cord member moves at the time of driving. Further, when the reinforcing cord 26A is a steel cord, the cord member 26A can be easily separated and recovered from the coated cord member 26B by heating at the time of disposal of the tire, which is advantageous in terms of the recyclability of the tire 200.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has a lower loss factor (Tan ⁇ ) than vulcanized rubber, if the reinforcing cord layer 28 contains a large amount of the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rolling property of the tire can be improved. it can. Furthermore, the polyamide-based thermoplastic elastomer has an advantage that the in-plane shear rigidity is larger than that of the vulcanized rubber, and the stability and wear resistance during running of the tire are excellent.
  • the bondability is achieved by the anchor effect. (Adhesiveness) is improved. Further, since the resin material forming the tire case 17 is dug up by the collision of the projection material, the wettability of the bonding agent is improved. Thereby, the bonding agent is held in a uniform applied state on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 can be ensured.
  • the projection case is collided with the projection (gap 28A) to roughen the periphery of the recess (concave wall, bottom), so that the tire case 17
  • the bonding strength between the cushion rubber 29 and the cushion rubber 29 can be ensured.
  • the cushion rubber 29 is laminated in the roughened region of the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber can be effectively ensured.
  • the cushion rubber 29 In the vulcanization process, when the cushion rubber 29 is vulcanized, the cushion rubber 29 flows into the roughened irregularities 96 formed on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 by the roughening treatment. When the vulcanization is completed, the anchor rubber is exerted by the cushion rubber 29 flowing into the roughened unevenness 96, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 is improved.
  • the tire 200 manufactured by such a tire manufacturing method ensures the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29, that is, the bonding between the tire case 17 and the tread 30 via the cushion rubber 29. Strength is secured. Thereby, the peeling between the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 of the tire 200 and the cushion rubber 29 is suppressed during traveling or the like.
  • the reinforcing cord layer 28 is formed on the outer peripheral portion of the tire case 17, the puncture resistance and the cut resistance are improved as compared with the case where the outer peripheral portion is configured with something other than the reinforcing cord layer 28. To do.
  • the reinforcing cord layer 28 is formed by winding the covering cord member 26B, the circumferential rigidity of the tire 200 is improved.
  • creep of the tire case 17 (a phenomenon in which plastic deformation of the tire case 17 increases with time under a constant stress) is suppressed, and pressure resistance against air pressure from the inner side in the tire radial direction is suppressed. improves.
  • corrugation was comprised in the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, this invention is not restricted to this, It is good also as a structure which forms the outer peripheral surface 17S flatly.
  • the tire case 17 may be formed with a reinforcing cord layer so as to cover the coated cord member wound and joined to the crown portion of the tire case with a thermoplastic material for coating.
  • the coating thermoplastic material in a molten or softened state can be discharged onto the reinforcing cord layer 28 to form the coating layer.
  • the welding sheet may be heated to be in a molten or softened state and attached to the surface (outer peripheral surface) of the reinforcing cord layer 28 to form a coating layer.
  • the case divided body (the tire case half body 17A) is joined to form the tire case 17.
  • the present invention is not limited to this configuration, and a mold or the like is used.
  • the tire case 17 may be integrally formed.
  • the tire 200 according to the first to second embodiments is a so-called tubeless tire in which an air chamber is formed between the tire 200 and the rim 20 by attaching the bead portion 12 to the rim 20.
  • the tire 200 may have a complete tube shape, for example.
  • the cushion rubber 29 is disposed between the tire case 17 and the tread 30.
  • the present invention is not limited thereto, and the cushion rubber 29 may not be disposed.
  • the covering cord member 26B is spirally wound around the crown portion 16.
  • the present invention is not limited to this, and the covering cord member 26B is discontinuous in the width direction. It is good also as a structure wound up like this.
  • the covering resin material 27 forming the covering cord member 26B is made of a thermoplastic material, and the covering resin material 27 is heated to be melted or softened on the outer peripheral surface of the crown portion 16.
  • the coating cord member 26B is welded, the present invention is not limited to this configuration, and the coating cord member 26B is attached to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like without heating the coating resin material 27. It is good also as a structure to adhere
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be a thermosetting resin, and the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like without being heated.
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be a thermosetting resin, and the tire case 17 may be formed of a thermoplastic material.
  • the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like, and the portion of the tire case 17 where the covering cord member 26B is disposed is heated to be melted or softened.
  • the coated cord member 26B may be welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 in a state.
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be made of a thermoplastic material, and the tire case 17 may be made of a thermoplastic material.
  • the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like, and the portion of the tire case 17 where the covering cord member 26B is disposed is heated to be melted or softened. While being in the state, the covering resin material 27 may be heated to be melted or softened, and the covering cord member 26 ⁇ / b> B may be welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16. In addition, when both the tire case 17 and the covering cord member 26B are heated and melted or softened, the two are mixed well, so that the bonding strength is improved.
  • both the resin material forming the tire case 17 and the covering resin material 27 forming the covering cord member 26B are thermoplastic materials
  • the same kind of thermoplastic material particularly the same thermoplastic material, should be used. Is preferred.
  • the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 subjected to further roughening treatment may be applied with corona treatment, plasma treatment or the like to activate the surface of the outer peripheral surface 17S and increase the hydrophilicity, and then apply the adhesive.
  • the order for manufacturing the tire 200 is not limited to the order of the first to second embodiments, and may be changed as appropriate.
  • the embodiments of the present invention have been described above with reference to the embodiments. However, these embodiments are merely examples, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention. Further, it goes without saying that the scope of rights of the present invention is not limited to these embodiments.
  • the reinforcing cord is not an essential component in the present invention.
  • the structure which does not wind around a case may be sufficient.
  • the tire according to the second embodiment of the present invention has an annular tire skeleton formed of at least a resin material and having a laminated structure, and the tire skeleton includes a resin composition comprising a polyamide-based thermoplastic resin and an elastomer.
  • the gas permeation coefficient at 80 ° C. including the object is configured to include at least one gas holding layer having a gas permeability coefficient of 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less.
  • a material having a high gas barrier property may be used.
  • a thermoplastic resin having a high gas barrier property usually has a problem of low flexibility in inverse proportion to this. That is, if the gas barrier property of the thermoplastic resin is increased, the flexibility of the thermoplastic resin is reduced in inverse proportion to this.
  • the gas holding layer is formed using the thermoplastic resin having low flexibility as described above, a difference in elastic modulus between the gas holding layer and the tire frame body is increased. As a result, it is expected that the gas retention layer is likely to be missing from the tire frame body due to impact or the like, and cracks are likely to occur in the gas retention layer.
  • the durability of the gas retaining layer is lowered in this manner, the gas retaining property (internal pressure retaining property) of the tire frame body is likely to be degraded, and as a result, the durability of the tire is assumed to be degraded. For this reason, development of a gas holding layer suitable for tires using a polymer material and having high gas holding characteristics and high flexibility is desired.
  • the tire frame has a laminated structure, and the gas permeability coefficient at 80 ° C. of at least one layer is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ . Pa) It has the following gas retention layer.
  • the gas retaining layer has a resin composition composed of a polyamide-based thermoplastic resin and an elastomer. Since the tire according to the second embodiment of the present invention includes the gas retention layer in the tire frame body, the gas retention characteristics of the tire frame body with respect to a gas such as air or nitrogen gas can be improved.
  • the tire of the present invention can be effectively used as a so-called pneumatic tire in which the tire frame is attached to a rim and gas is filled in a cavity surrounded by the tire frame and the rim. Further, when the gas holding property of the tire is improved, the internal pressure holding property of the tire is also improved.
  • the gas retaining layer includes a resin composition composed of a polyamide-based thermoplastic resin and an elastomer
  • the gas retaining layer is compared with the case where the gas retaining layer is formed using a single polyamide-based thermoplastic resin.
  • the flexibility of the layer can be increased. Thereby, since it can control that a gas maintenance layer loses by the impact etc. which a tire absorbs from the outside, durability of a tire can be improved.
  • the gas retention layer is formed of a polyamide-based thermoplastic resin and an elastomer, an increase in tire weight is suppressed and gas retention characteristics are improved.
  • the polyamide-based thermoplastic resin is excellent in adhesiveness (heat-fusibility) to the tire frame due to the compatibility with the resin material forming the tire frame.
  • the said gas holding layer is excellent in the adhesiveness with respect to the resin material which comprises a tire frame body, and can improve durability and productivity of a tire frame body.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer is usually 50 MPa or less from the viewpoint of improving the durability of the tire skeleton and the gas retaining layer in relation to the elastic modulus of the tire skeleton. Is preferable, 40 MPa or less is more preferable, and 30 MP is particularly preferable.
  • the lower limit of the stress when the gas retaining layer is stretched by 4% is not particularly limited.
  • the content of the elastomer relative to the polyamide-based thermoplastic resin may be 10 to 48% by volume.
  • the content of the elastomer relative to the polyamide-based thermoplastic resin is in the range of 10 to 48 volume%, the flexibility and durability can be sufficiently improved by blending the elastomer while maintaining a high gas barrier property. Can do.
  • the elastomer content relative to the polyamide-based thermoplastic resin is more preferably 20 to 45% by volume.
  • thermoplastic elastomer can be used as the elastomer.
  • a thermoplastic elastomer as the elastomer, an increase in the weight of the gas retaining layer can be suppressed.
  • a polyolefin-based thermoplastic elastomer can be used as the thermoplastic elastomer.
  • a polyolefin-based thermoplastic elastomer is used in combination with the polyamide-based thermoplastic resin, high gas-holding properties, flexibility and durability can be imparted to the gas-holding layer.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer can be 50 MPa or less.
  • the tensile modulus of elasticity of the gas retention layer is 50 MPa or less, the flexibility of the gas retention layer is sufficient, and the modulus of elasticity of the tire skeleton formed of a resin material can be approached. Thereby, it is possible to suppress the gas retaining layer from being cracked or peeled off from the tire frame body by an impact or the like input from the outside.
  • the tensile elastic modulus of the gas retaining layer is preferably 40 MPa or less, and more preferably 30 MPa or less.
  • a modified elastomer or a mixture of a modified elastomer and an unmodified elastomer can be used as the elastomer.
  • a fine sea-island structure can be obtained by using a modified elastomer or a mixture of a modified elastomer and an unmodified elastomer as the elastomer.
  • flexibility and durability can also be improved, improving the gas retention characteristic of the said gas retention layer.
  • the gas retaining layer is formed such that the sea phase is the polyamide thermoplastic resin, the island phase is the elastomer, and the polyamide phase is contained in the island phase of the elastomer. It can be set as a structure (salami structure) so that a thermoplastic resin may be disperse
  • thermoplastic resin can be used as the resin material forming the tire frame body.
  • thermoplastic elastomer can be used as the resin material forming the tire skeleton.
  • the gas retaining layer 2A of the tire 10 illustrated in FIGS. 1 to 4 is a polyamide-based thermoplastic resin in the tire according to the 1-1 embodiment.
  • a gas retaining layer (2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ ) composed of a resin composition comprising (polyamide 6) and two polyolefin elastomers (ethylene butene copolymer) It has the same structure except that it is Pa)).
  • the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the gas retaining structure constituted by a resin composition comprising a polyamide-based thermoplastic resin (polyamide 6) and two types of polyolefin-based elastomer (ethylene / butene copolymer) on the radially innermost side of the tire case 10.
  • a layer 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) is provided.
  • the polyamide 6 and the polyolefin-based thermoplastic elastomer can be mixed with a general biaxial kneader (for example, “TEX-30” manufactured by Nippon Steel Works, Ltd.).
  • the thickness of the gas retaining layer 2A is about 100 ⁇ m
  • the gas permeability coefficient is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)
  • the stress at is 30 MPa.
  • the gas retention layer 2 ⁇ / b> A is located on the radially inner side of the crown portion 16. .
  • the gas retaining layer 2A has a salami structure composed of polyamide 6 and a polyolefin-based thermoplastic elastomer.
  • FIG. 8 is a schematic diagram for explaining the salami structure of the gas retention layer.
  • the gas retaining layer 2A is composed of a sea phase 3 formed of a polyamide-based thermoplastic resin (polyamide 6) and an island phase formed of a polyolefin-based thermoplastic elastomer (ethylene / butene copolymer). 4 and a pond phase 5 formed of a polyamide-based thermoplastic resin (polyamide 6).
  • the pond phase 5 exists in a dotted pattern in the island phase 4.
  • the tire manufacturing method of the present embodiment when the tire case 17 is installed in the blow molding apparatus in the gas retaining layer forming process in the 1-1 embodiment, the melted polyamide 6 and the polyolefin-based thermoplastic elastomer ( Except for extruding the mixture of 2 types) from the die, it is the same as the 1-1 embodiment.
  • a resin composition of a gas-permeability coefficient polyamide-based thermoplastic resin (polyamide 6) and a polyolefin-based elastomer (ethylene / butene copolymer (2 types)) is provided on the radially inner side of the tire case 17A. Since the gas holding layer 2A having 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) is formed, the gas holding characteristics of the tire 10 are improved while enhancing the flexibility of the gas holding layer 2A. Can be improved. For this reason, the tire 10 of this embodiment has a high retention characteristic of the gas filled in the tire 10 when it is incorporated in the rim 20.
  • the gas holding layer 2A is formed including the polyamide 6 that is a polyamide-based thermoplastic resin, an increase in the weight of the tire 10 is suppressed even by the formation of the gas holding layer 2A. Adhesiveness (heat fusibility) with the tire case 17 formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer is also high. Furthermore, since the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer 2A is 30 MPa, the durability of the gas retaining layer 2A against impacts on the tire 10 and the like is high.
  • the tire case 17 is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer, it is excellent in heat resistance, tensile elastic modulus, tensile strength, and breaking strain, and further has a structure compared to conventional rubber. Is simple and light weight. For this reason, the tire 10 of this embodiment has high friction resistance and durability. Further, since the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 has a melting point of 162 ° C., the tire case piece 17A can be sufficiently joined at, for example, about 210 ° C., so that energy consumption can be suppressed and heating can be performed. Such costs can be suppressed.
  • the polyamide lastomer has high adhesion to the reinforcing cord 26 and is excellent in fixing performance such as welding strength. For this reason, the phenomenon (air entering) in which air remains around the reinforcing cord 26 in the reinforcing cord winding step can be suppressed. If the adhesion to the reinforcement cord 26 and the weldability are high, and if air entry around the reinforcement cord member is suppressed, it is possible to effectively suppress the movement of the reinforcement cord 26 due to input during traveling or the like. . Thereby, for example, even when the tire constituent member is provided so as to cover the entire reinforcing cord member on the outer peripheral portion of the tire frame body, the movement of the reinforcing cord member is suppressed. The peeling of the tire frame (including the tire frame) is suppressed, and the durability of the tire 10 is improved.
  • a reinforcing cord 26 having a rigidity higher than that of the polyamide-based thermoplastic elastomer is spirally wound in the circumferential direction on the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 formed of a thermoplastic resin material. Since it is rotated, puncture resistance, cut resistance, and circumferential rigidity of the tire 10 are improved. In addition, the creep of the tire case 17 formed of the thermoplastic resin material is prevented by improving the circumferential rigidity of the tire 10.
  • the reinforcing cord 26 is formed on the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 formed of polyamide-based thermoplastic elastomer in a cross-sectional view along the axial direction of the tire case 17 (the cross section shown in FIG. 1A). Is embedded and is in close contact with the polyamide-based thermoplastic elastomer, air entry during manufacture is suppressed, and movement of the reinforcing cord 26 due to input during travel is suppressed. Thereby, it is suppressed that peeling etc. arise in the reinforcement cord 26, the tire case 17, and the tread 30, and durability of the tire 10 improves.
  • the embedding amount L of the reinforcement cord 26 is 1/5 or more of the diameter D as shown in FIG. 3, the air entry at the time of manufacture is suppressed effectively, the input at the time of driving, etc. This further suppresses the movement of the reinforcing cord 26.
  • the reinforcing cord layer 28 is configured to include the polyamide-based thermoplastic elastomer as described above, the hardness of the tire case 17 and the reinforcing cord layer 28 is higher than that in the case where the reinforcing cord 26 is fixed with cushion rubber. Since the difference can be reduced, the reinforcing cord 26 can be further adhered and fixed to the tire case 17.
  • the reinforcing cord 26 is a steel cord
  • the reinforcing cord 26 can be easily separated and recovered from the polyamide-based thermoplastic elastomer by heating at the time of disposal of the tire, which is advantageous in terms of recyclability of the tire 10.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has a lower loss factor (Tan ⁇ ) than vulcanized rubber, if the reinforcing cord layer 28 contains a large amount of the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rolling property of the tire can be improved. it can.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has an advantage that the in-plane shear rigidity is larger than that of the vulcanized rubber, and the stability and wear resistance during running of the tire are excellent.
  • the tread 30 that is in contact with the road surface is made of a rubber material that is more wear resistant than the polyamide-based thermoplastic elastomer, the wear resistance of the tire 10 is improved. Further, since an annular bead core 18 made of a metal material is embedded in the bead portion 12, the tire case 17, that is, the tire 10 is strong against the rim 20 like the conventional rubber pneumatic tire. Retained.
  • a seal layer 24 made of a rubber material having a sealing property rather than a polyamide-based thermoplastic elastomer is provided at a portion of the bead portion 12 that contacts the rim 20, the space between the tire 10 and the rim 20 is provided. Sealability is improved. For this reason, the air leak in a tire is further suppressed compared with the case where it seals with the rim
  • the reinforcing cord 26 is heated, and the polyamide-based thermoplastic elastomer in the portion where the heated reinforcing cord 26 contacts is melted or softened.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the reinforcing cord It is also possible to use a hot air generating device without heating 26 and heat the outer peripheral surface of the crown portion 16 in which the reinforcing cord 26 is embedded, and then embed the reinforcing cord 26 in the crown portion 16.
  • the heat source of the cord heating device 59 is a heater and a fan.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the reinforcement cord 26 is directly heated by radiant heat (for example, infrared rays). It is good.
  • the portion where the thermoplastic resin material in which the reinforcing cord 26 is embedded is melted or softened is forcibly cooled by the metal second roller 64.
  • the configuration is not limited, and a configuration may be adopted in which cold air is directly blown onto a portion where the thermoplastic resin material is melted or softened, and the melted or softened portion of the thermoplastic resin material is forcibly cooled and solidified.
  • the reinforcement cord 26 is heated.
  • the outer circumference of the reinforcement cord 26 may be covered with the same thermoplastic resin material as the tire case 17.
  • the thermoplastic resin material covered with the reinforcing cord 26 is also heated, thereby effectively suppressing air entry when embedded in the crown portion 16. Can do.
  • the tire 10 according to the 2-1 embodiment is a so-called tubeless tire in which an air chamber is formed between the tire 10 and the rim 20 by attaching the bead portion 12 to the rim 20.
  • it may be a complete tube shape.
  • the gas retention layer 2B is a resin composition comprising polyamide MX (“MX06-DA S6011” manufactured by Mitsubishi Gas Chemical Co., Ltd.) and a polyolefin-based thermoplastic elastomer (“Toughmer MH7010” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.). It is comprised by the thing (volume ratio: 55:45).
  • the polyamide 6 and the polyolefin-based thermoplastic elastomer can be mixed with a general biaxial kneader (for example, “TEX-30” manufactured by Nippon Steel Works, Ltd.).
  • the thickness of the gas retention layer 2B is about 100 ⁇ m
  • the gas permeability coefficient is 1.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa))
  • the tensile elongation is 4%.
  • the stress at the time is 38 MPa.
  • the gas retention layer 2B is located on the radially inner side (second layer) of the crown portion 16, but in this embodiment, the gas retention layer includes the side portion 14 and the radially inner side of the tire case 17. It is provided throughout.
  • the gas retention layer 2B has a salami structure as shown in FIG.
  • the resin of polyamide MX and polyolefin-based thermoplastic elastomer is used when the tire case 17 is installed in the blow molding device in the gas retaining layer forming step in the first to second embodiments. Except that the composition is extruded from a die, it is the same as the embodiment 1-2.
  • the tire 200 of the present embodiment is formed of a resin composition of a polyamide-based thermoplastic resin (polyamide MX) and a polyolefin-based elastomer (ethylene / butene copolymer) in the second layer from the radially inner side of the tire case 17A. Since the gas holding layer 2B has a gas permeability coefficient of 1.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)), the gas holding characteristics of the tire 200 are improved while increasing the flexibility of the gas holding layer 2B. Can be improved. For this reason, when the tire 200 of this embodiment is incorporated in the rim 20, the retention characteristic of the gas filled in the tire 200 is high.
  • the gas retaining layer 2B is formed of a polyamide-based thermoplastic resin, which is a polyamide-based thermoplastic resin, and a polyolefin-based elastomer. Therefore, even when the gas retaining layer 2B is formed, the weight of the tire 200 is increased. Is suppressed, and the adhesiveness (heat-fusibility) with the tire case 17 formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer is also high. Moreover, since the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retention layer 2B is 38 MPa, the durability of the gas retention layer 2B against an impact on the tire 200 is high.
  • the tire case 17 is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer
  • the tire case 17 is excellent in heat resistance, tensile elastic modulus, tensile strength, and breaking strain, and further has a structure compared to conventional rubber. Is simple and light weight. For this reason, the tire 200 of this embodiment has high friction resistance and durability.
  • the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 has a melting point of 162 ° C.
  • the tire case piece 17A can be sufficiently joined at, for example, about 210 ° C., so that energy consumption can be suppressed and heating can be performed. Such costs can be suppressed.
  • the polyamide lastomer has high adhesion to the coated cord member 26B.
  • the reinforcing cord layer 28 is configured to include the covering cord member 26B as described above, the hardness of the tire case 17 and the reinforcing cord layer 28 compared to the case where the reinforcing cord 26A is simply fixed by the cushion rubber 29. Therefore, the coated cord member 26 ⁇ / b> B can be further adhered and fixed to the tire case 17. Thereby, the above-mentioned air entering can be prevented effectively, and it can control effectively that a reinforcement cord member moves at the time of driving. Further, when the reinforcing cord 26A is a steel cord, the cord member 26A can be easily separated and recovered from the coated cord member 26B by heating at the time of disposal of the tire, which is advantageous in terms of the recyclability of the tire 200.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has a lower loss factor (Tan ⁇ ) than vulcanized rubber, if the reinforcing cord layer 28 contains a large amount of the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rolling property of the tire can be improved. it can. Furthermore, the polyamide-based thermoplastic elastomer has an advantage that the in-plane shear rigidity is larger than that of the vulcanized rubber, and the stability and wear resistance during running of the tire are excellent.
  • the bondability is achieved by the anchor effect. (Adhesiveness) is improved. Further, since the resin material forming the tire case 17 is dug up by the collision of the projection material, the wettability of the bonding agent is improved. Thereby, the bonding agent is held in a uniform applied state on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 can be ensured.
  • the projection case is collided with the projection (gap 28A) to roughen the periphery of the recess (concave wall, bottom), so that the tire case 17
  • the bonding strength between the cushion rubber 29 and the cushion rubber 29 can be ensured.
  • the cushion rubber 29 is laminated in the roughened region of the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber can be effectively ensured.
  • the cushion rubber 29 In the vulcanization process, when the cushion rubber 29 is vulcanized, the cushion rubber 29 flows into the roughened irregularities 96 formed on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 by the roughening treatment. When the vulcanization is completed, the anchor rubber is exerted by the cushion rubber 29 flowing into the roughened unevenness 96, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 is improved.
  • the tire 200 manufactured by such a tire manufacturing method ensures the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29, that is, the bonding between the tire case 17 and the tread 30 via the cushion rubber 29. Strength is secured. Thereby, the peeling between the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 of the tire 200 and the cushion rubber 29 is suppressed during traveling or the like.
  • the cord covering layer 28 is formed on the outer peripheral portion of the tire case 17, the puncture resistance and the cut resistance are improved as compared with the case where the outer peripheral portion is made of other than the cord covering layer 28. To do.
  • the cord covering layer 28 is formed by winding the covering cord member 26B, the circumferential rigidity of the tire 200 is improved.
  • creep of the tire case 17 (a phenomenon in which plastic deformation of the tire case 17 increases with time under a constant stress) is suppressed, and pressure resistance against air pressure from the inner side in the tire radial direction is suppressed. improves.
  • corrugation was comprised in the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, this invention is not restricted to this, It is good also as a structure which forms the outer peripheral surface 17S flatly.
  • the tire case 17 may be formed with a reinforcing cord layer so as to cover the coated cord member wound and joined to the crown portion of the tire case with a thermoplastic material for coating.
  • the coating thermoplastic material in a molten or softened state can be discharged onto the reinforcing cord layer 28 to form the coating layer.
  • the welding sheet may be heated to be in a molten or softened state and attached to the surface (outer peripheral surface) of the reinforcing cord layer 28 to form a coating layer.
  • the case case 17 (the tire case half 17A) is joined to form the tire case 17.
  • the present invention is not limited to this configuration, and a mold or the like is used.
  • the tire case 17 may be integrally formed.
  • the tire 200 according to the 2-2 embodiment is a so-called tubeless tire in which an air chamber is formed between the tire 200 and the rim 20 by attaching the bead portion 12 to the rim 20.
  • the tire 200 may have a complete tube shape.
  • the cushion rubber 29 is disposed between the tire case 17 and the tread 30, but the present invention is not limited to this, and the cushion rubber 29 may not be disposed.
  • the covering cord member 26B is spirally wound around the crown portion 16, but the present invention is not limited to this, and the covering cord member 26B is discontinuous in the width direction. It is good also as a structure wound up like this.
  • the covering resin material 27 forming the covering cord member 26B is made of a thermoplastic material, and the covering resin material 27 is heated to be melted or softened on the outer peripheral surface of the crown portion 16.
  • the coating cord member 26B is welded, the present invention is not limited to this configuration, and the coating cord member 26B is attached to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like without heating the coating resin material 27. It is good also as a structure to adhere
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be a thermosetting resin, and the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like without being heated.
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be a thermosetting resin, and the tire case 17 may be formed of a thermoplastic material.
  • the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like, and the portion of the tire case 17 where the covering cord member 26B is disposed is heated to be melted or softened.
  • the coated cord member 26B may be welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 in a state.
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be made of a thermoplastic material, and the tire case 17 may be made of a thermoplastic material.
  • the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like, and the portion of the tire case 17 where the covering cord member 26B is disposed is heated to be melted or softened. While being in the state, the covering resin material 27 may be heated to be melted or softened, and the covering cord member 26 ⁇ / b> B may be welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16. In addition, when both the tire case 17 and the covering cord member 26B are heated and melted or softened, the two are mixed well, so that the bonding strength is improved.
  • both the resin material forming the tire case 17 and the covering resin material 27 forming the covering cord member 26B are thermoplastic materials
  • the same kind of thermoplastic material particularly the same thermoplastic material, should be used. Is preferred.
  • the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 subjected to further roughening treatment may be applied with corona treatment, plasma treatment or the like to activate the surface of the outer peripheral surface 17S and increase the hydrophilicity, and then apply the adhesive.
  • the order for manufacturing the tire 200 is not limited to the order of the 2-2 embodiment, and may be changed as appropriate.
  • the embodiments of the present invention have been described above with reference to the embodiments. However, these embodiments are merely examples, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention. Further, it goes without saying that the scope of rights of the present invention is not limited to these embodiments.
  • the reinforcing cord is not an essential component in the present invention.
  • the structure which does not wind around a case may be sufficient.
  • the tire according to the third embodiment of the present invention has an annular tire skeleton formed of at least a resin material and having a laminated structure, and the tire skeleton includes an ethylene-vinyl alcohol copolymer, an elastomer, It is comprised so that at least one gas holding layer containing may be included.
  • a material having a high gas barrier property may be used.
  • a thermoplastic resin having a high gas barrier property usually has a problem of low flexibility in inverse proportion to this. That is, if the gas barrier property of the thermoplastic resin is increased, the flexibility of the thermoplastic resin is reduced in inverse proportion to this.
  • the gas holding layer is formed using a thermoplastic resin having low flexibility in this way, the difference in elastic modulus between the gas holding layer and the tire frame body becomes large. As a result, it is expected that the gas retention layer is likely to be missing from the tire frame body due to impact or the like, and cracks are likely to occur in the gas retention layer.
  • the durability of the gas retaining layer is lowered in this manner, the gas retaining property (internal pressure retaining property) of the tire frame body is likely to be degraded, and as a result, the durability of the tire is assumed to be degraded. For this reason, development of a gas holding layer suitable for tires using a polymer material and having high gas holding characteristics and high flexibility is desired.
  • the tire frame has a laminated structure and has at least one gas retaining layer.
  • the gas retention layer has an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer. Since the ethylene-vinyl alcohol copolymer is a material having excellent gas barrier properties, the tire of the present invention is provided with the gas retaining layer in the tire frame body, so that the gas to the gas such as air and nitrogen gas of the tire frame body is provided. The retention characteristics can be improved. For this reason, the tire of the present invention can be effectively used as a so-called pneumatic tire in which the tire frame is attached to a rim and gas is filled in a cavity surrounded by the tire frame and the rim. Further, when the gas holding property of the tire is improved, the internal pressure holding property of the tire is also improved.
  • the gas retention layer contains an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer
  • the gas retention layer is compared with the case where the gas retention layer is formed using a single ethylene-vinyl alcohol copolymer.
  • the gas holding layer having an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer has sufficient strength and adhesiveness, there is an advantage that the gas holding layer can be made thin.
  • the gas retention layer is formed of an ethylene-vinyl alcohol copolymer and an elastomer, an increase in tire weight is suppressed and gas retention characteristics are improved.
  • the ethylene-vinyl alcohol copolymer is excellent in adhesiveness (heat fusion property) to the tire frame due to the compatibility with the resin material forming the tire frame.
  • the said gas holding layer is excellent in the adhesiveness with respect to the resin material which comprises a tire frame body, and can improve durability and productivity of a tire frame body.
  • the ethylene content in the ethylene-vinyl alcohol copolymer is preferably 25 to 50 mol%, more preferably 27 to 40 mol%.
  • the content of the elastomer relative to the ethylene-vinyl alcohol copolymer may be 10 to 48% by volume.
  • the content of the elastomer relative to the ethylene-vinyl alcohol copolymer is in the range of 10 to 48% by volume, the effect of improving the flexibility and durability due to the blending of the elastomer while maintaining a high gas barrier property is sufficiently obtained.
  • the content of the elastomer with respect to the ethylene-vinyl alcohol copolymer is more preferably 25 to 45% by volume.
  • thermoplastic elastomer can be used as the elastomer.
  • a thermoplastic elastomer as the elastomer, an increase in the weight of the gas retaining layer can be suppressed.
  • a polyolefin-based thermoplastic elastomer can be used as the thermoplastic elastomer.
  • a polyolefin-based thermoplastic elastomer is used in combination with the ethylene-vinyl alcohol copolymer, high gas retention characteristics, flexibility and durability can be imparted to the gas retention layer.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer can be 40 MPa or less.
  • the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer is 40 MPa or less, the flexibility of the gas retaining layer is sufficient, and the elastic modulus of the tire skeleton formed of the resin material can be approached. Thereby, it is possible to suppress the gas retaining layer from being cracked or peeled off from the tire frame body by an impact or the like input from the outside.
  • the tensile elastic modulus of the gas retaining layer is more preferably 30 MPa or less.
  • a modified elastomer or a mixture of a modified elastomer and an unmodified elastomer can be used as the elastomer.
  • a fine sea-island structure can be obtained by using a modified elastomer or a mixture of a modified elastomer and an unmodified elastomer as the elastomer.
  • flexibility and durability can also be improved, improving the gas retention characteristic of the said gas retention layer.
  • the gas retaining layer is formed such that the sea phase is the ethylene-vinyl alcohol copolymer, the island phase is the elastomer, and the island phase of the elastomer is in the island phase.
  • a configuration (salami structure) may be employed such that the ethylene-vinyl alcohol copolymer is dispersed in the form of dots. Since the gas retaining layer has a salami structure, the unit area is simply maintained while maintaining flexibility as compared to the case where an island phase of elastomer is formed in the sea phase of the ethylene-vinyl alcohol copolymer. The hit gas retention characteristic can be improved.
  • thermoplastic resin can be used as the resin material forming the tire frame body.
  • thermoplastic elastomer can be used as the resin material forming the tire frame body.
  • the gas retention layer 2A of the tire 10 illustrated in FIGS. It has the same structure except that it is a gas retaining layer composed of a polymer (ethylene content: 27 mol%) and two polyolefin elastomers (ethylene / butene copolymer).
  • a gas retaining layer composed of a polymer (ethylene content: 27 mol%) and two polyolefin elastomers (ethylene / butene copolymer).
  • the radially innermost tire case 10 is composed of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (ethylene content: 27 mol%) and two types of polyolefin-based elastomer (ethylene-butene copolymer). A gas retention layer is provided.
  • the EVOH and the polyolefin-based thermoplastic elastomer can be mixed with a general biaxial kneader (for example, “TEX-30” manufactured by Nippon Steel Co., Ltd.).
  • the thickness of the gas retention layer 2A is about 100 ⁇ m
  • the gas permeability coefficient is 8.50 ⁇ 10 ⁇ 17 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)
  • the elastic modulus is 4
  • the stress at% tensile elongation is 28 MPa.
  • the gas retention layer 2 ⁇ / b> A is located on the radially inner side of the crown portion 16. .
  • the gas retention layer 2A has a salami structure composed of EVOH and a polyolefin-based thermoplastic elastomer.
  • the gas retaining layer 2A is composed of a sea phase 3 formed of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) and a polyolefin-based thermoplastic elastomer (ethylene-butene copolymer). ), And a pond phase 5 formed by an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH).
  • the pond phase 5 exists in a dotted pattern in the island phase 4.
  • the above-mentioned EVOH and polyolefin-based thermoplastic elastomer (melted when the tire case 17 is installed in the blow molding apparatus) Except for extruding the mixture of 2 types) from the die, it is the same as the 1-1 embodiment.
  • the gas retaining layer 2A is formed on the radially inner side of the tire case 17A by a mixture of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) and a polyolefin-based elastomer (ethylene-butene copolymer (two types)). Therefore, the gas retention characteristics of the tire 10 can be improved while enhancing the flexibility of the gas retention layer 2A. For this reason, the tire 10 of this embodiment has a high retention characteristic of the gas filled in the tire 10 when it is incorporated in the rim 20.
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • polyolefin-based elastomer ethylene-butene copolymer (two types)
  • the gas holding layer 2A is formed to contain an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), an increase in the weight of the tire 10 is also suppressed by the formation of the gas holding layer 2A. Moreover, the adhesiveness (heat fusion property) with the tire case 17 formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer is also high. Furthermore, since the stress at the time of 4% tensile elongation of the gas retaining layer 2A is 28 MPa, the durability of the gas retaining layer 2A against an impact on the tire 10 is high.
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • the tire case 17 is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer, it is excellent in heat resistance, tensile elastic modulus, tensile strength, and breaking strain, and further has a structure compared to conventional rubber. Is simple and light weight. For this reason, the tire 10 of this embodiment has high friction resistance and durability. Further, since the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 has a melting point of 162 ° C., the tire case piece 17A can be sufficiently joined at, for example, about 210 ° C., so that energy consumption can be suppressed and heating can be performed. Such costs can be suppressed.
  • the polyamide lastomer has high adhesion to the reinforcing cord 26 and is excellent in fixing performance such as welding strength. For this reason, the phenomenon (air entering) in which air remains around the reinforcing cord 26 in the reinforcing cord winding step can be suppressed. If the adhesion to the reinforcement cord 26 and the weldability are high, and if air entry around the reinforcement cord member is suppressed, it is possible to effectively suppress the movement of the reinforcement cord 26 due to input during traveling or the like. . Thereby, for example, even when the tire constituent member is provided so as to cover the entire reinforcing cord member on the outer peripheral portion of the tire frame body, the movement of the reinforcing cord member is suppressed. The peeling of the tire frame (including the tire frame) is suppressed, and the durability of the tire 10 is improved.
  • a reinforcing cord 26 having a rigidity higher than that of the polyamide-based thermoplastic elastomer is spirally wound in the circumferential direction on the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 formed of a thermoplastic resin material. Since it is rotated, puncture resistance, cut resistance, and circumferential rigidity of the tire 10 are improved. In addition, the creep of the tire case 17 formed of the thermoplastic resin material is prevented by improving the circumferential rigidity of the tire 10.
  • the reinforcing cord 26 is formed on the outer peripheral surface of the crown portion 16 of the tire case 17 formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer in a cross-sectional view along the axial direction of the tire case 17 (the cross section shown in FIG. 1). Is embedded and is in close contact with the polyamide-based thermoplastic elastomer, air entry during manufacture is suppressed, and movement of the reinforcing cord 26 due to input during travel is suppressed. Thereby, it is suppressed that peeling etc. arise in the reinforcement cord 26, the tire case 17, and the tread 30, and durability of the tire 10 improves.
  • the embedding amount L of the reinforcement cord 26 is 1/5 or more of the diameter D as shown in FIG. 3, the air entry at the time of manufacture is suppressed effectively, the input at the time of driving, etc. This further suppresses the movement of the reinforcing cord 26.
  • the reinforcing cord layer 28 is configured to include the polyamide-based thermoplastic elastomer as described above, the hardness of the tire case 17 and the reinforcing cord layer 28 is higher than that in the case where the reinforcing cord 26 is fixed with cushion rubber. Since the difference can be reduced, the reinforcing cord 26 can be further adhered and fixed to the tire case 17.
  • the reinforcing cord 26 is a steel cord
  • the reinforcing cord 26 can be easily separated and recovered from the polyamide-based thermoplastic elastomer by heating at the time of disposal of the tire, which is advantageous in terms of recyclability of the tire 10.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has a lower loss factor (Tan ⁇ ) than vulcanized rubber, if the reinforcing cord layer 28 contains a large amount of the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rolling property of the tire can be improved. it can.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has an advantage that the in-plane shear rigidity is larger than that of the vulcanized rubber, and the stability and wear resistance during running of the tire are excellent.
  • the tread 30 that is in contact with the road surface is made of a rubber material that is more wear resistant than the polyamide-based thermoplastic elastomer, the wear resistance of the tire 10 is improved. Further, since an annular bead core 18 made of a metal material is embedded in the bead portion 12, the tire case 17, that is, the tire 10 is strong against the rim 20 like the conventional rubber pneumatic tire. Retained.
  • a seal layer 24 made of a rubber material having a sealing property rather than a polyamide-based thermoplastic elastomer is provided at a portion of the bead portion 12 that contacts the rim 20, the space between the tire 10 and the rim 20 is provided. Sealability is improved. For this reason, the air leak in a tire is further suppressed compared with the case where it seals with the rim
  • the reinforcing cord 26 is heated, and the polyamide-based thermoplastic elastomer in the portion where the heated reinforcing cord 26 contacts is melted or softened.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the reinforcing cord It is also possible to use a hot air generating device without heating 26 and heat the outer peripheral surface of the crown portion 16 in which the reinforcing cord 26 is embedded, and then embed the reinforcing cord 26 in the crown portion 16.
  • the heat source of the cord heating device 59 is a heater and a fan.
  • the present invention is not limited to this configuration, and the reinforcement cord 26 is directly heated by radiant heat (for example, infrared rays). It is good.
  • the portion in which the thermoplastic resin material in which the reinforcing cord 26 is embedded is melted or softened is forcibly cooled by the metal second roller 64.
  • the configuration is not limited, and a configuration may be adopted in which cold air is directly blown onto a portion where the thermoplastic resin material is melted or softened, and the melted or softened portion of the thermoplastic resin material is forcibly cooled and solidified.
  • the reinforcement cord 26 is heated.
  • the outer periphery of the reinforcement cord 26 may be covered with the same thermoplastic resin material as the tire case 17.
  • the thermoplastic resin material covered with the reinforcing cord 26 is also heated, thereby effectively suppressing air entry when embedded in the crown portion 16. Can do.
  • the tire 10 of the third to third embodiments is a so-called tubeless tire in which an air chamber is formed between the tire 10 and the rim 20 by attaching the bead portion 12 to the rim 20, but the present invention has this configuration. However, it may be a complete tube shape.
  • the tire according to the 3-2 embodiment of the present invention is the same as the tire according to the 1-2 embodiment except that the gas retention layer 2B of the tire 200 illustrated in FIGS. It has the same structure except that it is a gas retaining layer composed of a polymer (ethylene content: 27 mol%) and a polyolefin elastomer (ethylene / butene copolymer). For this reason, the present embodiment will be described below with reference to FIGS. 5 to 7, and description of similar members will be omitted.
  • the gas retention layer 2B includes EVOH (manufactured by Kuraray Co., Ltd., EVOH “L-101” (ethylene content 27 mol%)), and polyolefin-based thermoplastic elastomer (manufactured by Mitsui Chemicals, Inc., ⁇ -olefin). Elastomer (MH7010)) (volume ratio: 55:45).
  • the EVOH and the polyolefin-based thermoplastic elastomer can be mixed with a general biaxial kneader (for example, “TEX-30” manufactured by Nippon Steel Works, Ltd.).
  • the thickness of the gas retention layer 2B is about 100 ⁇ m
  • the gas permeability coefficient is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 13 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa)
  • the elastic modulus is 4
  • the stress at% tensile elongation is 28 MPa.
  • the gas holding layer 2 ⁇ / b> B is located on the radially inner side of the crown portion 16, but in this embodiment, the gas holding layer is provided in the entire radial inner side of the tire case 17 including the side portion 14. .
  • the gas retention layer 2B has a salami structure as shown in FIG.
  • the tire manufacturing method of the present embodiment is the same as that of the first and second embodiments, in the gas retaining layer forming step, when the tire case 17 is installed in the blow molding apparatus, the molten EVOH and the polyolefin-based thermoplastic elastomer are mixed. Except for extruding the mixture from a die, this is the same as the embodiment 1-2.
  • the gas retaining layer 2B is made of a mixture of an ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) and a polyolefin-based elastomer (ethylene / butene copolymer) as a second layer from the radially inner side of the tire case 17A. Therefore, the gas retention characteristics of the tire 200 can be improved while enhancing the flexibility of the gas retention layer 2B. For this reason, when the tire 200 of this embodiment is incorporated in the rim 20, the retention characteristic of the gas filled in the tire 200 is high.
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • ethylene / butene copolymer polyolefin-based elastomer
  • the gas retaining layer 2B is formed of an ethylene-vinyl alcohol copolymer, which is an ethylene-vinyl alcohol copolymer, and a polyolefin-based elastomer
  • the tire 200 is also formed by forming the gas retaining layer 2B.
  • the increase in the weight of the tire is suppressed, and the adhesiveness (heat-fusibility) with the tire case 17 formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer is also high.
  • the elastic modulus of the gas retention layer 2B is 28% and the stress at the time of tensile elongation is 28 MPa, the durability of the gas retention layer 2B against the impact on the tire 200 is high.
  • the tire case 17 is formed of a polyamide-based thermoplastic elastomer
  • the tire case 17 is excellent in heat resistance, tensile elastic modulus, tensile strength, and breaking strain, and further has a structure compared to conventional rubber. Is simple and light weight. For this reason, the tire 200 of this embodiment has high friction resistance and durability.
  • the polyamide thermoplastic elastomer constituting the tire case 17 has a melting point of 162 ° C.
  • the tire case piece 17A can be sufficiently joined at, for example, about 210 ° C., so that energy consumption can be suppressed and heating can be performed. Such costs can be suppressed.
  • the polyamide lastomer has high adhesion to the coated cord member 26B.
  • the reinforcing cord layer 28 is configured to include the covering cord member 26B as described above, the hardness of the tire case 17 and the reinforcing cord layer 28 compared to the case where the reinforcing cord 26A is simply fixed by the cushion rubber 29. Therefore, the coated cord member 26 ⁇ / b> B can be further adhered and fixed to the tire case 17. Thereby, the above-mentioned air entering can be prevented effectively, and it can control effectively that a reinforcement cord member moves at the time of driving. Further, when the reinforcing cord 26A is a steel cord, the cord member 26A can be easily separated and recovered from the coated cord member 26B by heating at the time of disposal of the tire, which is advantageous in terms of the recyclability of the tire 200.
  • the polyamide-based thermoplastic elastomer has a lower loss factor (Tan ⁇ ) than vulcanized rubber, if the reinforcing cord layer 28 contains a large amount of the polyamide-based thermoplastic elastomer, the rolling property of the tire can be improved. it can. Furthermore, the polyamide-based thermoplastic elastomer has an advantage that the in-plane shear rigidity is larger than that of the vulcanized rubber, and the stability and wear resistance during running of the tire are excellent.
  • the bondability is achieved by the anchor effect. (Adhesiveness) is improved. Further, since the resin material forming the tire case 17 is dug up by the collision of the projection material, the wettability of the bonding agent is improved. Thereby, the bonding agent is held in a uniform applied state on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 can be ensured.
  • the projection case is collided with the projection (gap 28A) to roughen the periphery of the recess (concave wall, bottom), so that the tire case 17
  • the bonding strength between the cushion rubber 29 and the cushion rubber 29 can be ensured.
  • the cushion rubber 29 is laminated in the roughened region of the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber can be effectively ensured.
  • the cushion rubber 29 In the vulcanization process, when the cushion rubber 29 is vulcanized, the cushion rubber 29 flows into the roughened irregularities 96 formed on the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 by the roughening treatment. When the vulcanization is completed, the anchor rubber is exerted by the cushion rubber 29 flowing into the roughened unevenness 96, and the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29 is improved.
  • the tire 200 manufactured by such a tire manufacturing method ensures the bonding strength between the tire case 17 and the cushion rubber 29, that is, the bonding between the tire case 17 and the tread 30 via the cushion rubber 29. Strength is secured. Thereby, the peeling between the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 of the tire 200 and the cushion rubber 29 is suppressed during traveling or the like.
  • the cord covering layer 28 is formed on the outer peripheral portion of the tire case 17, the puncture resistance and the cut resistance are improved as compared with the case where the outer peripheral portion is made of other than the cord covering layer 28. To do.
  • the cord covering layer 28 is formed by winding the covering cord member 26B, the circumferential rigidity of the tire 200 is improved.
  • creep of the tire case 17 (a phenomenon in which plastic deformation of the tire case 17 increases with time under a constant stress) is suppressed, and pressure resistance against air pressure from the inner side in the tire radial direction is suppressed. improves.
  • corrugation was comprised in the outer peripheral surface 17S of the tire case 17, this invention is not restricted to this, It is good also as a structure which forms the outer peripheral surface 17S flatly.
  • the tire case 17 may be formed with a reinforcing cord layer so as to cover the coated cord member wound and joined to the crown portion of the tire case with a thermoplastic material for coating.
  • the coating thermoplastic material in a molten or softened state can be discharged onto the reinforcing cord layer 28 to form the coating layer.
  • the welding sheet may be heated to be in a molten or softened state and attached to the surface (outer peripheral surface) of the reinforcing cord layer 28 to form a coating layer.
  • the case divided body (the tire case half body 17A) is joined to form the tire case 17.
  • the present invention is not limited to this configuration, and a mold or the like is used.
  • the tire case 17 may be integrally formed.
  • the tire 200 of the third to third embodiments is a so-called tubeless tire in which an air chamber is formed between the tire 200 and the rim 20 by attaching the bead portion 12 to the rim 20, but the present invention has this configuration.
  • the tire 200 may have a complete tube shape, for example.
  • the cushion rubber 29 is disposed between the tire case 17 and the tread 30.
  • the present invention is not limited thereto, and the cushion rubber 29 may not be disposed.
  • the covering cord member 26B is spirally wound around the crown portion 16.
  • the present invention is not limited to this, and the covering cord member 26B is discontinuous in the width direction. It is good also as a structure wound up like this.
  • the covering resin material 27 forming the covering cord member 26B is made of a thermoplastic material, and the covering resin material 27 is heated to be melted or softened on the outer peripheral surface of the crown portion 16.
  • the coating cord member 26B is welded, the present invention is not limited to this configuration, and the coating cord member 26B is attached to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like without heating the coating resin material 27. It is good also as a structure to adhere
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be a thermosetting resin, and the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like without being heated.
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be a thermosetting resin, and the tire case 17 may be formed of a thermoplastic material.
  • the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like, and the portion of the tire case 17 where the covering cord member 26B is disposed is heated to be melted or softened.
  • the coated cord member 26B may be welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 in a state.
  • the covering resin material 27 for forming the covering cord member 26B may be made of a thermoplastic material, and the tire case 17 may be made of a thermoplastic material.
  • the covering cord member 26B may be bonded to the outer peripheral surface of the crown portion 16 using an adhesive or the like, and the portion of the tire case 17 where the covering cord member 26B is disposed is heated to be melted or softened. While being in the state, the covering resin material 27 may be heated to be melted or softened, and the covering cord member 26 ⁇ / b> B may be welded to the outer peripheral surface of the crown portion 16. In addition, when both the tire case 17 and the covering cord member 26B are heated and melted or softened, the two are mixed well, so that the bonding strength is improved.
  • both the resin material forming the tire case 17 and the covering resin material 27 forming the covering cord member 26B are thermoplastic materials
  • the same kind of thermoplastic material particularly the same thermoplastic material, should be used. Is preferred.
  • the outer peripheral surface 17S of the tire case 17 subjected to further roughening treatment may be applied with corona treatment, plasma treatment or the like to activate the surface of the outer peripheral surface 17S and increase the hydrophilicity, and then apply the adhesive.
  • the order for manufacturing the tire 200 is not limited to the order of the third to second embodiments, and may be changed as appropriate.
  • the embodiments of the present invention have been described above with reference to the embodiments. However, these embodiments are merely examples, and various modifications can be made without departing from the scope of the invention. Further, it goes without saying that the scope of rights of the present invention is not limited to these embodiments.
  • the reinforcing cord is not an essential component in the present invention, and the reinforcing cord is used as the tire.
  • the structure which does not wind around a case may be sufficient.
  • Example 1 tires of examples and comparative examples shown in Table 1 below were manufactured according to the first and first to second embodiments described above.
  • the obtained tire of each example has a gas retention layer in the innermost layer or the second layer. Further, the gas retaining layer was not provided in the tire of Comparative Example 1-1.
  • the internal pressure retention characteristics (gas retention characteristics) of each tire obtained were measured according to the following.
  • the gas permeability coefficient of the gas retention layer is measured for each material using a gas permeability measuring device “GTR-30X” manufactured by GTE Tech under the conditions of cell temperature: 80 ° C. and absolute differential pressure: 0.30 Pa. did.
  • the tensile modulus of elasticity of the gas retaining layer was measured by performing a tensile test according to JIS K 6404-3 and measuring the elastic modulus from the slope of the stress strain curve in the linear elastic range of 0 to 4% strain. At this time, a film thickness of 300 ⁇ m was used as a resin sample.
  • the molded tire was assembled into a rim, and the tire was filled with air so that the internal pressure was 0.3 MPa.
  • the obtained tire was left in a constant temperature and humidity chamber for 3 months while being kept in an environment of 40 ° C./50% RH.
  • the internal pressure was measured every month, and the pressure drop rate in months was measured. From the obtained results, the monthly average pressure drop rate was calculated, and the internal pressure retention characteristics of the tire were evaluated according to the following criteria.
  • Standard A: The pressure drop rate was 0.002 MPa / month or less.
  • B The rate of pressure drop was greater than 0.002 MPa / month and 0.005 MPa or less.
  • C The pressure drop rate was greater than 0.005 MPa / month and 0.009 MPa / month or less.
  • D The pressure drop rate was greater than 0.009 MPa / month.
  • the tire internal pressure retention characteristics were all “B” or more, and it was found that the internal pressure retention properties were excellent. For this reason, it turns out that the tire of an Example is excellent in an air retention characteristic.
  • the tire of Comparative Example 1 had an internal pressure retention characteristic of “C” and was inferior to the internal pressure retention characteristic as compared with the tire having the gas retention layer.
  • Example 2 According to the above-described 2-1 embodiment, tires of examples having the gas retaining layer shown in Table 2 below as the innermost layer were produced. For each tire obtained, the internal pressure retention characteristics (gas retention characteristics) and the gas permeability coefficient of the gas retention layer were measured under the same conditions as in Example 1.
  • PA1 Polyamide-based thermoplastic elastomer (“UBESTA XPA9055X1” manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 162 ° C.) Gas permeation coefficient (unit): cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) -Tensile modulus (unit): MPa
  • Example 2-1 when the structure of the gas retention layer of Example 2-1 was confirmed using an SEM (scanning electron microscope: device name “S-3000M” manufactured by Hitachi, Ltd.), it was confirmed to have a salami structure. It was. An SEM image of the gas retention layer of Example 2-1 is shown in FIG.
  • Examples 2-1 to 2- in which an elastomer is used in combination with a polyamide-based thermoplastic resin of 2.0 ⁇ 10 ⁇ 14 cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) or less in the gas retaining layer.
  • No. 6 was found to be excellent in both internal pressure retention and durability.
  • Examples 2-7 to 2-8 in which a polyamide-based thermoplastic resin was used alone, the internal pressure retention was sufficient, but durability was higher than in Examples 2-1 to 2-6. I found it inferior. For this reason, it turns out that the tire of an Example is excellent in an air retention characteristic.
  • Example 3 Example tires shown in Table 3 below were manufactured according to the above-described 3-1 embodiment. For each of the obtained tires, the internal pressure retention characteristics (gas retention characteristics) and the gas permeability coefficient durability of the gas retention layer were measured and evaluated under the same conditions as in Example 2.
  • EVOH-A “EVAL L-101” manufactured by Kuraray (Ethylene content 27 mol%, melting point 191 ° C, glass transition point 72 ° C)
  • EVOH-B “Eval G-156” manufactured by Kuraray (Ethylene content 47 mol%, melting point 157 ° C, glass transition point 50 ° C)
  • Tuffmer A “Tuffmer A1050” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. (Unmodified ⁇ -olefin elastomer, glass transition point -70 ° C)
  • Tuffmer M “Tuffmer MH7010” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • PA1 Polyamide-based thermoplastic elastomer (“UBESTA XPA9055X1” manufactured by Ube Industries, Ltd., melting point 162 ° C.) Gas permeation coefficient (unit): cm 3 ⁇ cm / (cm 2 ⁇ s ⁇ Pa) -Tensile modulus (unit): MPa
  • Example 1 when the structure of the gas retention layer of Example 1 was confirmed using an SEM (scanning electron microscope: device name “S-3000M” manufactured by Hitachi, Ltd.), it was confirmed to have a salami structure.
  • SEM scanning electron microscope: device name “S-3000M” manufactured by Hitachi, Ltd.
  • Examples 3-1 to 3-6 in which an elastomer and an ethylene-vinyl alcohol copolymer were used in combination in the gas retention layer, were found to be excellent in both internal pressure retention and durability. .
  • Examples 3-7 to 3-8 using an ethylene-vinyl alcohol copolymer alone, the internal pressure retention was sufficient, but it was more durable than Examples 3-1 to 3-6. It turns out that the nature is inferior. For this reason, it turns out that the tire of an Example is excellent in an air retention characteristic.

Abstract

　少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体は、ガス保持層を少なくとも一層含むタイヤ。

Description

タイヤ
　本発明は、リムに装着されるタイヤにかかり、特に、少なくとも一部が樹脂材料で形成されたタイヤに関する。
　従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。
　近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。
　例えば、特許文献１（特開２００３－１０４００８号）及び特許文献２（特開平０３－１４３７０１号公報）には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。
特開２００３－１０４００８号公報 特開平０３－１４３７０１号公報
　熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて、製造が容易で且つ低コストである。また、熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは柔軟性に富み、さらに、従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽いものを製造できるという利点を有する。
　しかし、熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは柔軟性に富むものの、タイヤ中の空気等に対するガス保持特性に関しては未だ改良の余地がある。
　また、従来の空気入り加硫タイヤでは、ガス保持特性を向上させるために、ＩＩＲ系ゴム（イソブテンとイソプレンとのゴム状共重合体（ブチルゴム））をガス保持層として利用している。しかし、ＩＩＲ系ゴムで形成されたガス保持層は重量があり、軽量化を目的の一つとする高分子材料を用いたタイヤには適していない。また、高分子材料を用いたタイヤにＩＩＲ系ゴムで形成されたガス保持層を設ける場合、ガス保持層とタイヤ骨格体とを接着するために加硫接着剤を用いる必要がある。このようにガス保持層の接着に加硫接着剤を用いると、加硫成型時に制約を受けるなど製造工程において制限が多くなってしまう。
　本発明は、前記問題を解決すべく成されたもので、樹脂材料を用いて形成され、軽量、且つ、タイヤ骨格体に内包されたガスの保持特性に優れたタイヤを提供することが目的である。
　本発明のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体は、ガス保持層を少なくとも一層含む。
　以上説明したように、本発明によれば、樹脂材料を用いて形成され、軽量、且つ、タイヤ骨格体に内包されたガスの保持特性に優れたタイヤを提供することができる。
本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。 リムに装着したビード部の断面図である。 第１－１実施形態のガスバリア層を示す拡大図である。 第１－１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。 コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。 本発明の一実施形態に係るタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。 タイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。 第１－２実施形態のガスバリア層を示す拡大図である。 第１－２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。 ガス保持層のサラミ構造を説明するための模式図である。 実施例２－１のガス保持層の構造を示すＳＥＭ画像である。 実施例３－１のガス保持層の構造を示すＳＥＭ画像である。
　上述のように、本発明のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、ガス保持層を少なくとも一層含むように構成される。
　本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有する。ここで、「樹脂材料」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。本発明のタイヤは、タイヤ骨格体が樹脂材料で形成されているため、従来のゴム製タイヤで必須工程であった加硫工程を必須とせず、例えば、射出成形等でタイヤ骨格体を成形することができる。このため、製造工程の簡素化、時間短縮及びコストダウンなどを図ることができる。また、樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格体は、一般に従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽いという利点がある。このため、タイヤの耐摩耗性や転がり抵抗を向上させることができる。
　また、本発明のタイヤは、タイヤ骨格体が積層構造を有し、ガス保持層を有する。本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体にガス保持層を備えるため、タイヤ骨格体の空気や窒素ガス等のガスに対するガス保持特性を向上させることができる。このため、本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体がリムに取り付けられタイヤ骨格体とリムとに囲まれた空洞内にガスが充填される所謂空気入りタイヤとして有効に用いることができる。また、タイヤのガス保持特性が向上すると、タイヤの内圧保持特性も同時に向上する。
　以下、前記ガス保持層の態様及びガス保持層に含まれる材料、並びに、本発明におけるタイヤ骨格体に含まれる樹脂材料について説明し、続いて本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。
［ガス保持層］
　本発明のタイヤはガス保持層を有する。
　前記ガス保持層は、８０℃におけるガス透過係数（以下、単に「ガス透過係数」と称する。）が２．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下の層とすることができる。前記ガス等価係数が２．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下であると、タイヤ構成部材として十分な柔軟性を発揮する膜厚でタイヤ骨格体のガス保持特性を十分に向上させることができる。タイヤ骨格体のガス保持特性の観点から、前記ガス保持層のガス透過係数は、1．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下が好ましい。また、ガス保持層のガス保持特性が高いと、水分に対するバリア性も高くなるという利点がある。
　前記ガス保持層のガス透過係数は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１２６－１：２００６（Ａ法：差圧法）によって測定することができる。具体的には、ＧＴＥテック社製のガス透過度測定装置「ＧＴＲ－３０Ｘ」を用い、セル温度：８０℃、絶対差圧：０．３０Ｐａの条件で、ガス透過係数を測定することができる。
　本発明において、前記タイヤ骨格体は径方向に対して少なくとも２以上の層が積層された積層構造を有する。前記ガス保持層は、前記タイヤ骨格体の積層構造の一層又は複数層を構成していればよい。この際、ガス保持特性の観点から、前記ガス保持層は、タイヤ骨格体のクラウン部及びサイド部の全域、即ち、タイヤ骨格体の周方向及び幅方向の全域に渡って連続的に形成されることが好ましい。前記ガス保持層は、前記タイヤ骨格体の積層構造において径方向の最外側、中間、最内側のいずれに位置していてもよいが、設計の容易性やガス保持特性を効果的に向上させる観点からは、タイヤ骨格体の径方向内側に位置することが好ましく、径方向最内側又は径方向最内側から２層目に位置することが更に好ましい。また、本発明において、タイヤ骨格体を補強するための補強コードは必須の構成要素ではないが、後述の実施形態のようにタイヤ骨格体に補強コードを巻回した場合においては、該補強コードと接しないように、補強コード層よりも径方向内側に前記ガス保持層を設けるのが好ましい。
　前記ガス保持層はある程度の柔軟性を有することが好ましい。前記ガス保持層の柔軟性は、一軸引張伸張試験（ＪＩＳ　Ｋ　７１６１－　１９９４ プラスチック-引張特性の試験方法）４％引張り伸張時の応力を基準とすることができる。前記ガス保持層の４％引張り伸張時の応力は、前記タイヤ骨格体の弾性率との関係においてタイヤ骨格体及びガス保持層の耐久性を向上させる観点から、通常、７０ＭＰａ以下が好ましく、５０ＭＰａ以下が更に好ましく、４０ＭＰａ以下が特に好ましい。また、前記ガス保持層の４％引張り伸張時の応力の下限は特に限定はない。
　前記ガス保持層の厚みは、ガス保持特性の観点からは厚いほど好ましいが、ガス保持層の柔軟性（弾性率）を考慮にいれて決定されるのが好ましい。これらガス保持特性と柔軟性との両立の観点からは、前記ガス保持層の厚みは、２０μｍ～３００μｍが好ましく、２０μｍ～１００μｍが更に好ましい。
　前記ガス保持層の形成方法は、特に限定されるものではなく、タイヤ骨格体と一体に成型してもよいし、タイヤ骨格体の形状を成型した後にガス保持層となる材料をタイヤ骨格体の内側に設置してもよい。前記形成方法としては、共押出し、インジェクション成型、ブロー成型等の公知の方法を適宜利用することが出来る。また、ガス保持層をタイヤ骨格体に後付する場合には、例えば、ガス保持層とタイヤ骨格体との接着のために接着層を別に設けてもよい。
　前記ガス保持層を構成する材料としては、前記ガス透過係数を達成できる材料であれば特に限定はされないが、タイヤの軽量化、並びに、タイヤ骨格体及びガス保持層の耐久性の観点からは、樹脂材料を用いるのが好ましく、熱可塑性樹脂を用いるのが特に好ましい。ここで、「樹脂材料」とは、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
　また、前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。この中でも、前記ガス保持層に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系熱可塑性樹脂又はエチレン－ビニルアルコール共重合体（以下、「ＥＶＯＨ」と称することがある。）がガスバリア性の観点から好ましい。また、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂としては、ε-カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（以下、「ポリアミド６」と称することがある。）又はメタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（以下、「ポリアミドＭＸ」と称することがある。）がガスバリア性の観点から好ましく、耐熱性を考慮すると、ポリアミド６が好ましい。
－エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）－
　前記エチレン－ビニルアルコール共重合体は、特に限定されるものではないが、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体中、エチレンの組成割合が多くビニルアルコールの組成割合が少なくなるとその性状はポリエチレンに近くなる。このため、ＥＶＯＨ自体の柔軟性は向上するものの、融点が下がり、更にガスバリア性が損なわれる。一方、エチレンの組成割外が少なく、ビニルアルコールの組成割合が多くなると柔軟性は損なわれるが、融点が上昇し、ガスバリア性が大きく向上する。これらＥＶＯＨの柔軟性及びガスバリア性の両立を考慮すると、ＥＶＯＨ中のエチレン含量は、２８～４０モル％程度であることが好ましい。
　前記エチレン－ビニルアルコール共重合体としては、１種を単独で用いても良く、分子量、組成比等の異なるものの２種以上を組み合わせて用いても良い。
　ＥＶＯＨの成形加工性、特に薄膜での押出し安定性を勘案するとＥＶＯＨの流動性は、ＡＳＴＭＤ１２３８に準拠して２５０℃，荷重５００５ｇにて測定されたＭＦＲ値（以下「ＭＦＲ（２５０℃／５００５ｇ）」と称す。）は３．０以上であることが好ましい。また、ＥＶＯＨの前記ＭＦＲ（２５０℃／５００５ｇ）の上限については特に制限はないが、通常２０以下である。
　また、前記ＥＶＯＨとしては、例えば、市販品のクラレ社製の「エバール」シリーズのＥ－１０４，Ｆ－１０１、Ｇ－１５１等を用いることができ、ガスバリア性の観点からエチレン含量５０％以下の銘柄を選択するのが好ましい。
　前記ガス保持層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体と、エラストマーとを含むように構成することができる。前記ガス保持層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを含むことで、エチレン－ビニルアルコール共重合体を単一で用いてガス保持層を形成した場合に比して、ガス保持層の柔軟性を高めることができる。更に、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを有するガス保持層は強度および接着性が十分であるため、ガス保持層を薄くできるという利点がある。
　また、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを併用する態様では、前記ガス保持層の８０℃におけるガス透過係数は、７．５×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下の層であることが好ましい。前記ガス等価係数が７．５×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下であると、タイヤ骨格体のガス保持特性を十分に向上させることができる。タイヤ骨格体のガス保持特性の観点から、前記ガス保持層のガス透過係数は、７．５×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）が更に好ましい。また、ガス保持層のガス保持特性が高いと、水分に対するバリア性も高くなるという利点がある。
　上記態様では、前記ガス保持層はある程度の柔軟性を有することが好ましい。前記ガス保持層の柔軟性は、一軸引張伸張試験（ＪＩＳ　Ｋ　７１６１－　１９９４ プラスチック-引張特性の試験方法）４％引張り伸張時における応力を基準とすることができる。前記ガス保持層の弾性率は、前記タイヤ骨格体の弾性率との関係においてタイヤ骨格体及びガス保持層の耐久性を向上させる観点から、通常、４％引張り伸張時における応力４０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以下が更に好ましい。また、前記ガス保持層の４％引張り伸張時における応力の下限は特に限定はない。
　エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを併用する態様では、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体は、特に限定されるものではないが、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体中、エチレンの組成割合が多くビニルアルコールの組成割合が少なくなるとその性状はポリエチレンに近くなる。このため、ＥＶＯＨ自体の柔軟性は向上するものの、融点が下がり、更にガスバリア性が損なわれる。一方、エチレンの組成割外が少なく、ビニルアルコールの組成割合が多くなると柔軟性は損なわれるが、融点が上昇し、ガスバリア性が大きく向上する。これらＥＶＯＨの柔軟性及びガスバリア性の両立を考慮すると、ＥＶＯＨ中のエチレン含量は、２５～５０モル％程度であることが好ましく、２７～４０モル％が好ましい。
　前記エチレン－ビニルアルコール共重合体としては、１種を単独で用いても良く、分子量、組成比等の異なるものの２種以上を組み合わせて用いても良い。
　また、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを併用する態様では、前記ＥＶＯＨとしては、例えば、市販品のクラレ社製の「エバール」シリーズ　Ｌ－１０１、Ｆ－１０１、Ｈ－１０１、Ｅ－１０５、Ｇ－１５６等を用いることができる。
　エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを併用する態様では、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体のガス透過係数は、ガスバリア性の観点から、ガス透過係数が７．５×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下が好ましく、７．５×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下が更に好ましい。
－エラストマー－
　前記ガス保持層に用いることのできるエラストマーとしては、特に限定はないが、例えば、熱可塑性エラストマーを用いることができる。前記熱可塑性エラストマーとしては、ＪＩＳ　Ｋ６４１８に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられ、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
　前記エラストマーの柔軟性は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１-１９９４プラスチックの引張特性試験方法による４％引張り伸張時における応力を基準とすることができる。前記エラストマーの４％引張り伸張時における応力は、前記タイヤ骨格体の弾性率との関係においてタイヤ骨格体及びガス保持層の耐久性を向上させる観点から、通常、１０ＭＰａ以下が好ましく、５ＭＰａ以下が更に好ましい。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン・ブテン共重合体、ＥＰＲ（エチレン－プロピレン共重合体）、変性エチレン・ブテン共重合体、ＥＥＡ（エチレン－エチルアクリレート共重合体）、変性ＥＥＡ、変性ＥＰＲ、変性ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体）、アイオノマー、α－オレフィン共重合体、変性ＩＲ（イソプレンゴム）、変性ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体）、ハロゲン化イソブチレン－パラメチルスチレン共重合体、エチレン－アクリル酸変性体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、及びその酸変性物、及びそれらを主成分とする混合物等が挙げられる。これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を混合して用いても良い。
　前記エラストマーとしては、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物を用いることができる。特に、無水マレイン酸などの酸無水物、グリシジルメタクリレートなどのアクリル酸アルキルエステル、エポキシ及びその変性体などで変性したものが、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体をベースポリマーとする微細なアロイ構造を得ることができ、好ましい。
　前記ガス保持層において、エチレン－ビニルアルコール共重合体に対する前記エラストマーの含有量は、少な過ぎるとポリオレフィンを配合したことによる柔軟性、耐久性の改善効果を十分に得ることができず、多過ぎると後述の海島構造において海相と島相とが逆転しガスバリア性が低下することがある。このため、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体に対する前記エラストマーの含有率は、１０～４８体積％が好ましく、２５～４５体積％であることが更に好ましい。
　なお、エラストマーとして酸変性エラストマー等の変性エラストマーを用いた場合、混練り（分散）時に少ない比エネルギー及び高い混練り技術を必要としないという効果が得られるが、その配合量が多いと樹脂のゲル化を引き起こし、押出し時、肌荒れ等の外観不良（フィッシュアイ）を引き起こすこともある。かかる観点から、エラストマーとして変性エラストマーを用いる場合、エチレン－ビニルアルコール共重合体中の変性エラストマーの含有量は２０体積％以下、例えば５～２０体積％とすることが好ましい。特に、本発明では、エチレン－ビニルアルコール共重合体中のエラストマーのうちの４０～１００体積％を酸変性エラストマーとしたものが好ましい。
　一般にエチレン－ビニルアルコール共重合体と前述のポリオレフィン系エラストマー等の各種エラストマーとは相溶しない。本発明では、このような非相溶系において相溶状態、即ち、良好な分散状態を形成することにより、本発明の目的を達成する。しかし、この相溶状態の形成には、エラストマーの少なくとも一部が無水マレイン酸等により変性されていることが重要であり、良好な分散形態を得るために用いるエラストマーの全体の平均の酸価（酸変性率）は３．０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以上であることが好ましい。
　エラストマーの酸価は高いほど、分散形態は良好となるが、酸価の増大に伴って得られるエチレン－ビニルアルコール共重合体の粘度が増大し、成形加工性が損なわれる。このため、この酸価の増大による粘度増加を低減するために、エラストマーの酸価は、良好な分散状態が得られる範囲において低い方が好ましく、用いるエラストマーの全体での平均酸価は７．５ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以下であることが好ましい。
　また、同じ平均酸価であっても、用いるエラストマー中に含まれる変性エラストマーの酸価が高い場合、このような変性エラストマーを未変性エラストマーと混合することにより、平均酸価を下げても、押し出し時に局部的な過反応によると思われるゲル状の異物が発生してしまう。従って、用いる変性エラストマーの酸価は、１５．０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以下であることが好ましい。
　即ち、例えば、酸価３０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇの酸変性エラストマーと未変性エラストマーを１７：８３の重量比で混合して、エラストマー全体の平均酸価を約５（＝３０×１７÷１００）とした混合エラストマーＡと、酸価１０の酸変性エラストマーと未変性エラストマーを５０：５０の重量比で混合してエラストマー全体の平均酸価を５とした混合エラストマーＢとでは、これを用いて得られるエチレン－ビニルアルコール共重合体の見掛けの粘度と分散粒径は同等でも加工安定性が大きく異なるものとなり、混合エラストマーＡでは押出し時にゲル状の異物が散見されるが、混合エラストマーＢでは良好な安定性を得ることができる。従って、用いる変性エラストマーの酸価は１５．０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以下であることが好ましい。なお、変性エラストマーの酸価の下限は前述のエラストマーの平均酸価の下限である３ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇとなる。
　前記未変性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学（株）製のαオレフィンエラストマー「タフマーＡ」シリーズ等を用いることができる。前記酸変性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学（株）製のαオレフィンエラストマー「タフマーＭ」シリーズ等を用いることができる。
－サラミ構造－
　このようにエチレン－ビニルアルコール共重合体にエラストマーを配合することにより、柔軟性、耐久性は改善されるものの、ガスバリア性の低下は避けられない。しかしながら、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとの微細なアロイ構造をとることにより、特に、エチレン－ビニルアルコール共重合体の海相内にエラストマーの島相が分散すると共に、このエラストマーの島相内にエチレン－ビニルアルコール共重合体が散点状に（池相となって）分散した所謂サラミ構造であることにより、エラストマーを配合したことによるガスバリア性の低下を抑制することができ、好ましい。
　エチレン－ビニルアルコール共重合体の総量（海相を構成するエチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーの島相内に散点状に存在するエチレン－ビニルアルコール共重合体相（池相）との合計）に対するエラストマーの島相内に散点状に存在するエチレン－ビニルアルコール共重合体相（池相）の割合（以下、その割合を「散点状分散率」と称す。）が２．５～３０体積％程度であることが好ましく、５～２０体積％が更に好ましい。この割合が２．５～３０体積％の範囲にあると、エラストマーの島相内にエチレン－ビニルアルコール共重合体相を散点状に存在させることによる効果を十分に得ることができ、海相としてのエチレン－ビニルアルコール共重合体相が少なくなり過ぎてガスバリア性が低下するのを抑制することができる。
　また、エラストマーの島相の大きさ及びこのエラストマー島相内のエチレン－ビニルアルコール共重合体相の大きさは、エラストマー島相の大きさがほぼ０．４～４．０μｍ程度であることが好ましい。また、エラストマーの島相内に散点状に存在するエチレン－ビニルアルコール共重合体相（池相）の大きさは、０．０５～１．０μｍ程度が好ましく、０．１～０．５μｍが更に好ましい。これら各相の大きさは例えば、走査型電子顕微鏡によって測定することができる。
　なお、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体は、樹脂成分としてエチレン－ビニルアルコール共重合体以外の樹脂成分を含んでいても良いが、その場合において、エチレン－ビニルアルコール共重合体中の全樹脂成分のうちの７０質量％以上がエチレン－ビニルアルコール共重合体であることが、ガスバリア性の確保のために好ましい。
　前記エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとの混合物、特に前述のような海島構造のモルフォロジーを有するエチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとの混合物は、例えば、次の（１）又は（２）の方法で製造することができる。
（１）エチレン－ビニルアルコール共重合体とポリオレフィンとを所定の配合比にして混練りし、マスターバッチを作った後、そのマスターバッチとエチレン－ビニルアルコール共重合体を混練りする方法。
（２）エチレン－ビニルアルコール共重合体及びポリオレフィンブレンド物を高剪断により溶融混練りする方法。
　前記サラミ構造を形成する前記エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとの組み合わせとしては、例えば、市販品の（株）クラレ社製ＥＶＯＨ「Ｌ－１０１」と三井化学（株）製「タフマー　ＭＨ７０１０」との組み合わせ（配合比：６０：４０（体積比））；市販品のクラレ社製ＥＶＯＨ「Ｆ－１０１」と三井デュポンケミカル社製「ＨＰＲ　ＡＲ２０１」との組み合わせ（配合比：６０：４０（体積比）が挙げられる。
－ポリアミド系熱可塑性樹脂－
　前記ポリアミド系熱可塑性樹脂としては、後述のポリアミド系熱可塑性エラストマーのハードセグメントを構成するポリアミドを挙げることができる。また、前記ガス保持層に用いられるポリアミド系熱可塑性樹脂としては、ガスバリア性の観点から、ε-カプロラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド６）又はメタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（ポリアミドＭＸ）が好ましく、更に耐熱性を考慮すると、ポリアミド６が好ましい。
　前記ポリアミド６は、例えば、｛ＣＯ－（ＣＨ２）５－ＮＨ｝ｎで表すことができる。また、また、メタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミドＭＸは、例えば、下記構造式（Ａ－１）〔（Ａ－１）中、ｎは繰り返し単位数を表す〕で表わすことができる。前記ポリアミド６としては、例えば、市販品の宇部興産社製「ＵＢＥナイロン」１０２２Ｂ、１０１１ＦＢ等を用いることができる。また、前記ポリアミドＭＸとしては、例えば、市販品の三菱ガス化学社製のＭＸナイロン－Ｓ　Ｓ６０１１、Ｓ６０２１，Ｓ６００１等を用いることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 
 
　前記ポリアミド系熱可塑性樹脂は、上述の構成単位のみで構成されるホモポリマーであってもよく、上述の構成単位と他のモノマーとのコポリマーであってもよい。コポリマーの場合、各ポリアミド系熱可塑性樹脂において、前記構成単位の含有率が６０質量％以上であることが好ましい。
　前記ガス保持層に含まれる材料としては、上述のポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとを含む樹脂組成物を用いることができる。
　この場合、本発明のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとからなる樹脂組成物を含む８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層を少なくとも一層含むように構成することができる。
　ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとを併用する場合、前記ガス保持層は、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとを含むため、ポリアミド系熱可塑性樹脂を単一で用いてガス保持層を形成した場合に比して、ガス保持層の柔軟性を高めることができる。前記ガス保持層のガス透過係数が、２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）より大きいと、タイヤ骨格体のガス保持特性を十分に向上させることができない。
　また、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとを併用する場合、前記ガス保持層のガス透過係数（前記樹脂組成物のガス透過係数）は、１．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下の層であることが好ましい。前記ガス等価係数が１．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下であると、タイヤ骨格体のガス保持特性を十分に向上させることができる。また、ガス保持層のガス保持特性が高いと、水分に対するバリア性も高くなるという利点がある。
　ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとを併用する場合、用いられる前記ポリアミド系熱可塑性樹脂のガス透過係数は、ガスバリア性の観点から、ガス透過係数が２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下が好ましく、１×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下が更に好ましい。
－エラストマー－
　ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとを併用する場合、前記ガス保持層に用いることのできるエラストマーとしては、特に限定はないが、例えば、熱可塑性エラストマーを用いることができる。前記熱可塑性エラストマーとしては、ＪＩＳ　Ｋ６４１８に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられ、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
　前記エラストマーの柔軟性は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１-１９９４プラスチックの引張特性試験方法による４％引張伸張時における応力を基準とすることができる。前記エラストマーの４％引張伸張時における応力は、前記タイヤ骨格体の弾性率との関係においてタイヤ骨格体及びガス保持層の耐久性を向上させる観点から、通常、４％引張伸張時における応力１０ＭＰａ以下が好ましく、５ＭＰａ以下が更に好ましい。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン・ブテン共重合体、ＥＰＲ（エチレン－プロピレン共重合体）、変性エチレン・ブテン共重合体、ＥＥＡ（エチレン－エチルアクリレート共重合体）、変性ＥＥＡ、変性ＥＰＲ、変性ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエン三元共重合体）、アイオノマー、α－オレフィン共重合体、変性ＩＲ（イソプレンゴム）、変性ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体）、ハロゲン化イソブチレン－パラメチルスチレン共重合体、エチレン－アクリル酸変性体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、及びその酸変性物、及びそれらを主成分とする混合物等が挙げられる。これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を混合して用いても良い。
　前記エラストマーとしては、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物を用いることができる。特に、無水マレイン酸などの酸無水物、グリシジルメタクリレートなどのアクリル酸アルキルエステル、エポキシ及びその変性体などで変性したものが、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂をベースポリマーとする微細なアロイ構造を得ることができ、好ましい。
　前記ガス保持層において、ポリアミド系熱可塑性樹脂に対する前記エラストマーの含有量は、少な過ぎるとポリオレフィンを配合したことによる柔軟性、耐久性の改善効果を十分に得ることができず、多過ぎると後述の海島構造において海相と島相とが逆転しガスバリア性が低下することがある。このため、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂に対する前記エラストマーの含有率は、１０～４８体積％が好ましく、２０～４５体積％であることが更に好ましい。
　なお、エラストマーとして酸変性エラストマー等の変性エラストマーを用いた場合、混練り（分散）時に少ない比エネルギー及び高い混練り技術を必要としないという効果が得られるが、その配合量が多いと樹脂のゲル化を引き起こし、押出し時、肌荒れ等の外観不良（フィッシュアイ）を引き起こすこともある。かかる観点から、エラストマーとして変性エラストマーを用いる場合、ポリアミド系熱可塑性樹脂中の変性エラストマーの含有量は２０体積％以下、例えば５～２０体積％とすることが好ましい。特に、本発明では、ポリアミド系熱可塑性樹脂中のエラストマーのうちの４０～１００体積％を酸変性エラストマーとしたものが好ましい。
　一般にポリアミド系熱可塑性樹脂と前述のポリオレフィン系エラストマー等の各種エラストマーとは相溶しない。本発明では、このような非相溶系において相溶状態、即ち、良好な分散状態を形成することにより、本発明の目的を達成する。しかし、この相溶状態の形成には、エラストマーの少なくとも一部が無水マレイン酸等により変性されていることが重要であり、良好な分散形態を得るために用いるエラストマーの全体の平均の酸価（酸変性率）は３．０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以上であることが好ましい。
　エラストマーの酸価は高いほど、分散形態は良好となるが、酸価の増大に伴って得られるポリアミド系熱可塑性樹脂の粘度が増大し、成形加工性が損なわれる。このため、この酸価の増大による粘度増加を低減するために、エラストマーの酸価は、良好な分散状態が得られる範囲において低い方が好ましく、用いるエラストマーの全体での平均酸価は７．５ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以下であることが好ましい。
　また、同じ平均酸価であっても、用いるエラストマー中に含まれる変性エラストマーの酸価が高い場合、このような変性エラストマーを未変性エラストマーと混合することにより、平均酸価を下げても、押し出し時に局部的な過反応によると思われるゲル状の異物が発生してしまう。従って、用いる変性エラストマーの酸価は、１５．０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以下であることが好ましい。
　即ち、例えば、酸価３０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇの酸変性エラストマーと未変性エラストマーを１７：８３の重量比で混合して、エラストマー全体の平均酸価を約５（＝３０×１７÷１００）とした混合エラストマーＡと、酸価１０の酸変性エラストマーと未変性エラストマーを５０：５０の重量比で混合してエラストマー全体の平均酸価を５とした混合エラストマーＢとでは、これを用いて得られるポリアミド系熱可塑性樹脂の見掛けの粘度と分散粒径は同等でも加工安定性が大きく異なるものとなり、混合エラストマーＡでは押出し時にゲル状の異物が散見されるが、混合エラストマーＢでは良好な安定性を得ることができる。従って、用いる変性エラストマーの酸価は１５．０ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇ以下であることが好ましい。なお、変性エラストマーの酸価の下限は前述のエラストマーの平均酸価の下限である３ｍｇ－ＣＨ３ＯＮａ／ｇとなる。
　前記未変性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学（株）製のαオレフィンエラストマー「タフマーＡ」シリーズ等を用いることができる。前記酸変性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学（株）製のαオレフィンエラストマー「タフマーＭ」シリーズ等を用いることができる。
－サラミ構造－
　このようにポリアミド系熱可塑性樹脂にエラストマーを配合することにより、柔軟性、耐久性は改善されるものの、ガスバリア性の低下は避けられない。しかしながら、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとの微細なアロイ構造をとることにより、特に、ポリアミド系熱可塑性樹脂の海相内にエラストマーの島相が分散すると共に、このエラストマーの島相内にポリアミド系熱可塑性樹脂が散点状に（池相となって）分散した所謂サラミ構造であることにより、エラストマーを配合したことによるガスバリア性の低下を抑制することができ、好ましい。
　ポリアミド系熱可塑性樹脂の総量（海相を構成するポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーの島相内に散点状に存在するポリアミド系熱可塑性樹脂相（池相）との合計）に対するエラストマーの島相内に散点状に存在するポリアミド系熱可塑性樹脂相（池相）の割合（以下、その割合を「散点状分散率」と称す。）が２．５～３０体積％程度であることが好ましく、３～２０体積％が更に好ましい。この割合が２．５～３０体積％の範囲にあると、エラストマーの島相内にポリアミド系熱可塑性樹脂相を散点状に存在させることによる効果を十分に得ることができ、海相としてのポリアミド系熱可塑性樹脂相が少なくなり過ぎてガスバリア性が低下するのを抑制することができる。
　また、エラストマーの島相の大きさ及びこのエラストマー島相内のポリアミド系熱可塑性樹脂相の大きさは、エラストマー島相の大きさがほぼ０．４～４．０μｍ程度であることが好ましい。また、エラストマーの島相内に散点状に存在するポリアミド系熱可塑性樹脂相（池相）の大きさは、０．０５～１．０μｍ程度が好ましく、０．１～０．５が更に好ましい。これら各相の大きさは例えば、走査型電子顕微鏡によって測定することができる。
　なお、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂は、樹脂成分としてポリアミド系熱可塑性樹脂以外の樹脂成分を含んでいても良いが、その場合において、ポリアミド系熱可塑性樹脂中の全樹脂成分のうちの７０体積％以上がポリアミド系熱可塑性樹脂であることが、ガスバリア性の確保のために好ましい。
　前記ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物、特に前述のような海島構造のモルフォロジーを有するポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとの混合物は、例えば、次の（１）又は（２）の方法で製造することができる。
（１）ポリアミド系熱可塑性樹脂とポリオレフィンとを所定の配合比にして混練りし、マスターバッチを作った後、そのマスターバッチとポリアミド系熱可塑性樹脂を混練りする方法。
（２）ポリアミド系熱可塑性樹脂及びポリオレフィンブレンド物を高剪断により溶融混練りする方法。
　前記サラミ構造を形成する前記ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとの組み合わせとしては、例えば、市販品の宇部興産（株）「６ナイロン　１０２２Ｂ」と、三井化学（株）製の「タフマーＭＨ７０１０」との組み合わせ（配合比：６５：４５）が挙げられる。
　前記ガス保持層は、上述の樹脂材料などガス保持層のガス透過係数を達成するための材料（ガスバリア成分）のみで構成されていることが好ましいが、必要に応じて、老化防止層、酸化劣化剤等の添加剤を含んでいてもよい。この場合、前記ガス保持層中のガスバリア成分の含有量は、ガス保持層のガス保持特性の観点から、全固形分に対して５１体積％以上が好ましく、５５体積％以上がさらに好ましい。また、前記添加剤の含有量は、全固形分に対して５質量％以下が好ましく、通常０．２～３．０質量％程度である。
［樹脂材料］
　次に、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料について説明する。ここで、「樹脂材料」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。
　前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、エステル樹脂等が挙げられる。
　前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、エステル樹脂等が挙げられる。
　前記熱可塑性エラストマーは、一般に、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ　Ｋ６４１８：２００７に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると前記タイヤ骨格体は、前記樹脂材料として、熱可塑性樹脂を用いるのが好ましく、熱可塑性エラストマーを用いることが更に好ましい。更に、前記ガス保持層としてアミド系熱可塑性樹脂又はＥＶＯＨを用いる場合には、特にポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いるのが好ましい。
　また、以下樹脂材料において同種とは、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。
－ポリアミド系熱可塑性エラストマー－
　前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（－ＣＯＮＨ－）を有するものを意味する。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４－３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。
　前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメントおよびソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。
一般式（１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 
 
［一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２～２０の炭化水素の分子鎖、または、炭素数２～２０のアルキレン基を表す。］
一般式（２）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 
［一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数３～２０の炭化水素の分子鎖、または、炭素数３～２０のアルキレン基を表す。］
　一般式（１）中、Ｒ１としては、炭素数３～１８の炭化水素の分子鎖または炭素数３～１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４～１５の炭化水素の分子鎖または炭素数４～１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０～１５の炭化水素の分子鎖または炭素数１０～１５のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ２としては、炭素数３～１８の炭化水素の分子鎖または炭素数３～１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４～１５の炭化水素の分子鎖または炭素数４～１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０～１５の炭化水素の分子鎖または炭素数１０～１５のアルキレン基が特に好ましい。
　前記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω－アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω－アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
　前記ω－アミノカルボン酸としては、６－アミノカプロン酸、７－アミノヘプタン酸、８－アミノオクタン酸、１０－アミノカプリン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸などの炭素数５～２０の脂肪族ω－アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε－カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω－エナントラクタム、２－ピロリドンなどの炭素数５～２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
　前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、３－メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数２～２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ－（Ｒ３）ｍ－ＣＯＯＨ（Ｒ３：炭素数３～２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０または１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２～２０の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
　前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε－カプロラクタムまたはウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。
　また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテルが挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独でまたは２種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。
一般式（３）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 
［一般式（３）中、ｘおよびｚは、１～２０の整数を表す。ｙは、４～５０の整数を表す。］
　前記一般式（３）において、ｘおよびｚとしては、それぞれ、１～１８の整数が好ましく、１～１６の整数が更に好ましく、１～１４の整数が特に好ましく、１～１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、それぞれ、５～４５の整数が好ましく、６～４０の整数が更に好ましく、７～３５の整数が特に好ましく、８～３０の整数が最も好ましい。
　前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが特に好ましい。
　前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００～１５０００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、２００～６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０～９０：１０が好ましく、５０：５０～８０：２０が更に好ましい。
　前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
　前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２等）、ダイセル・エポニック（株）の「スタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０－Ｓ３、Ｅ４７－Ｓ１、Ｅ４７－Ｓ３、Ｅ５５－Ｓ１、Ｅ５５－Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０－Ｒ２）等を用いることができる。
－ポリスチレン系熱可塑性エラストマー
　前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリスチレンがハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法で得られるものが好適に使用でき、例えば、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。
　また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（２，３－ジメチル－ブタジエン）等が挙げられる。
　上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもポリスチレン／ポリブタジエンの組合せ、ポリスチレン／ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。
　前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量としては、５０００～５０００００が好ましく、１００００～２０００００が好ましい。
　また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、５０００～１００００００が好ましく、１００００～８０００００が更に好ましく、３００００～５０００００が特に好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との体積比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５：９５～８０：２０が好ましく、１０：９０～７０：３０が更に好ましい。
　前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
　前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン－ブタジエン系共重合体［ＳＢＳ（ポリスチレン－ポリ（ブチレン）ブロック－ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン/ブチレン）ブロック－ポリスチレン）］、スチレン－イソプレン共重合体［ポリスチレン－ポリイソプレンブロック－ポリスチレン）、スチレン－プロピレン系共重合体［ＳＥＰ（ポリスチレン－（エチレン/プロピレン）ブロック）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン/プロピレン）ブロック－ポリスチレン）、ＳＥＥＰＳ（ポリスチレン－ポリ（エチレン－エチレン/プロピレン）ブロック－ポリスチレン）、ＳＥＢ（ポリスチレン（エチレン/ブチレン）ブロック）等が挙げられる。
　前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の旭化成社製の「タフテック」シリーズ（例えば、Ｈ１０３１、Ｈ１０４１、Ｈ１０４３、Ｈ１０５１、Ｈ１０５２、Ｈ１０５３、タフテックＨ１０６２、Ｈ１０８２、Ｈ１１４１、Ｈ１２２１、Ｈ１２７２）、（株）クラレ製のＳＥＢＳ（８００７、８０７６等）、ＳＥＰＳ（２００２、２０６３等）等を用いることができる。
－ポリウレタン系熱可塑性エラストマー－
　前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを構成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられ、例えば、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 
［前記式中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテルまたは長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素を表す。Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素を表す。］
　前記式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００～５０００のものを使用することができる。前記Ｐは、前記Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ－ε－カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
　これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
　前記式Ａおよび式Ｂ中、前記Ｒは、前記Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。前記Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２－エチレンジイソシアネート、１，３－プロピレンジイソシアネート、１，４－ブタンジイソシアネート、および１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
　また、前記Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４－シクロヘキサンジイソシアネートおよび４，４－シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。更に、前記Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては例えば、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートが挙げられる。
　これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
　前記式Ｂ中、Ｐ’ で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満のものを使用することができる。また、前記Ｐ’は、前記Ｐ’ で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。前記Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、グリコールおよびポリアルキレングリコールが挙げられ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，７－ヘプタンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオールおよび１，１０－デカンジオールが挙げられる。
　また、前記Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン－１，２－ジオール、シクロヘキサン－１，２－ジオール、シクロヘキサン－１，３－ジオール、シクロヘキサン－１，４－ジオール、およびシクロヘキサン－１，４－ジメタノール等が挙げられる。
　更に、前記Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’－ジヒドロキシビフェニル、４，４’－ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’－ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’－ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’－ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’－ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１－ジ（４－ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２－ビス（４－ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４－ジヒドロキシナフタリン、および２，６－ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。
　これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
　前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００～１５００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性および熱安定性の観点から、５００～２００００が好ましく、５００～５０００が更に好ましく、特に好ましくは５００～３０００である。また、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、１５：８５～９０：１０が好ましく、３０：７０～９０：１０が更に好ましい。
　前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５－３３１２５６に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。
　前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとして、具体的には、芳香族ジオールと芳香族ジイソシアネートとからなるハードセグメントと、ポリ炭酸エステルからなるソフトセグメントの組合せが好ましく、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、ＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体が好ましく、ＴＤＩ／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエステルポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ＋ヒドロキノン／ポリヘキサメチレンカーボネート共重合体が更に好ましい。
　また、前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のＢＡＳＦ社製の「エラストラン」シリーズ（例えば、ＥＴ６８０、ＥＴ８８０、ＥＴ６９０、ＥＴ８９０等）、（株）クラレ社製「クラミロンＵ」シリーズ（例えば、２０００番台、３０００番台、８０００番台、９０００番台）、日本ミラクトラン（株）製の「ミラクトラン」シリーズ（例えば、ＸＮ－２００１、ＸＮ－２００４、Ｐ３９０ＲＳＵＰ、Ｐ４８０ＲＳＵＩ、Ｐ２６ＭＲＮＡＴ、Ｅ４９０、Ｅ５９０、Ｐ８９０）等を用いることができる。
－ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー－
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、前記ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン－α－オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、例えば、プロピレンブロック共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－４－メチル－１ペンテン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－ペンテン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、１－ブテン－１－ヘキセン共重合体、１－ブテン－４－メチル－ペンテン、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン－メチルアクリレート共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート共重合体、プロピレン－メタクリル酸共重合体、プロピレン－メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン－メチルアクリレート共重合体、プロピレン－エチルアクリレート共重合体、プロピレン－ブチルアクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、プロピレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－１－ヘキセン共重合体、プロピレン－４－メチル－１ペンテン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、エチレン－４－メチル－ペンテン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メタクリル酸エチル共重合体、エチレン－メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン－メチルアクリレート共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート共重合体、プロピレン－メタクリル酸共重合体、プロピレン－メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン－メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン－メチルアクリレート共重合体、プロピレン－エチルアクリレート共重合体、プロピレン－ブチルアクリレート共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、プロピレン－酢酸ビニル共重合体が好ましく、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－メチルアクリレート共重合体、エチレン－エチルアクリレート共重合体、エチレン－ブチルアクリレート共重合体が更に好ましい。
　また、エチレンとプロピレンといったように２種以上のポリオレフィン樹脂を組み合わせて使用してもよい。また、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー中のポリオレフィン含率は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましい。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量としては、５，０００～１０，０００，０００であることが好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が５，０００～１０，０００，０００にあると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、７，０００～１，０００，０００であることが更に好ましく、１０，０００～１，０００，０００が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性及び加工性を更に向上させることができる。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００～６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）及びソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０～９５：１５が好ましく、５０：５０～９０：１０が更に好ましい。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。
　前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学社製の「タフマー」シリーズ（例えば、Ａ０５５０Ｓ、Ａ１０５０Ｓ、Ａ４０５０Ｓ、Ａ１０７０Ｓ、Ａ４０７０Ｓ，Ａ３５０７０Ｓ、Ａ１０８５Ｓ、Ａ４０８５Ｓ、Ａ７０９０、Ａ７００９０、ＭＨ７００７、ＭＨ７０１０、ＸＭ－７０７０、ＸＭ－７０８０、ＢＬ４０００、ＢＬ２４８１、ＢＬ３１１０、ＢＬ３４５０、Ｐ－０２７５、Ｐ－０３７５、Ｐ－０７７５、Ｐ－０１８０、Ｐ－０２８０、Ｐ－０４８０、Ｐ－０６８０）、三井・デュポンポリケミカル（株）「ニュクレル」シリーズ（例えば、ＡＮ４２１４Ｃ、ＡＮ４２２５Ｃ、ＡＮ４２１１５Ｃ、Ｎ０９０３ＨＣ、Ｎ０９０８Ｃ、ＡＮ４２０１２Ｃ、Ｎ４１０、Ｎ１０５０Ｈ、Ｎ１１０８Ｃ、Ｎ１１１０Ｈ、Ｎ１２０７Ｃ、Ｎ１２１４、ＡＮ４２２１Ｃ、Ｎ１５２５、Ｎ１５６０、Ｎ０２００Ｈ、ＡＮ４２２８Ｃ、ＡＮ４２１３Ｃ、Ｎ０３５Ｃ、「エルバロイＡＣ」シリーズ（例えば、１１２５ＡＣ、１２０９ＡＣ、１２１８ＡＣ、１６０９ＡＣ、１８２０ＡＣ、１９１３ＡＣ、２１１２ＡＣ、２１１６ＡＣ、２６１５ＡＣ、２７１５ＡＣ、３１１７ＡＣ、３４２７ＡＣ、３７１７ＡＣ）、住友化学（株）「アクリフト」シリーズ、「エバテート」シリーズ、東ソー（株）「ウルトラセン」シリーズ等を用いることができる。
　更に、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のプライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」シリーズ（例えば、Ｅ－２９００Ｈ、Ｆ－３９００Ｈ、Ｅ－２９００、Ｆ－３９００、Ｊ－５９００、Ｅ－２９１０、Ｆ－３９１０、Ｊ－５９１０、Ｅ－２７１０、Ｆ－３７１０、Ｊ－５９１０、Ｅ－２７４０、Ｆ－３７４０、Ｒ１１０ＭＰ、Ｒ１１０Ｅ、Ｔ３１０Ｅ、Ｍ１４２Ｅ等）等も用いることができる。
－ポリエステル系熱可塑性エラストマー－
　前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。
　前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。前記芳香族ポリエステルとしては、好ましくは、テレフタル酸およびまたはジメチルテレフタレートと１，４－ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、ナフタレン－２，７－ジカルボン酸、ジフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５－スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ－ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４－（２－ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’－ジヒドロキシ－ｐ－ターフェニル、４，４’－ジヒドロキシ－ｐ－クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
　前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、プリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
　また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテルが挙げられる。
　前記脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
　前記脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。
　これらの脂肪族ポリエーテルおよび脂肪族ポリエステルのなかでも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。
　また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、３００～６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１～２０：８０が好ましく、９８：２～３０：７０が更に好ましい。
　上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメント脂肪族ポリエーテルの組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールが更に好ましい。
　また、前記熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーを酸変性してなるものを用いてもよい。
　前記「熱可塑性エラストマーを酸変性してなるもの」とは、熱可塑性エラストマーに、カルボン酸基、硫酸基、燐酸基等の酸性基を有する不飽和化合物を結合させることをいう。例えば、酸性基を有する不飽和化合物として、不飽和カルボン酸（一般的には、無水マレイン酸）を用いるとき、オレフィン系熱可塑性エラストマーに、不飽和カルボン酸の不飽和結合部位を結合（例えば、グラフト重合）させることが挙げられる。
　酸性基を有する化合物は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーおよびポリアミド系熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーの劣化抑制の観点からは、弱酸基であるカルボン酸基を有する化合物が好ましく、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸等が挙げられる。
　前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の東レ・デュポン製の「ハイトレル」シリーズ（例えば、３０４６、５５５７、６３４７、４０４７、４７６７等）、東洋紡社製「ベルプレン」シリーズ（Ｐ３０Ｂ、Ｐ４０Ｂ、Ｐ４０Ｈ、Ｐ５５Ｂ、Ｐ７０Ｂ、Ｐ１５０Ｂ、Ｐ２８０Ｂ、Ｐ４５０Ｂ、Ｐ１５０Ｍ、Ｓ１００１、Ｓ２００１、Ｓ５００１、Ｓ６００１、Ｓ９００１等））を用いることができる。
　上述の熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
　前記樹脂材料の融点としては、通常１００℃～３５０℃程度であるが、タイヤの生産性の観点から１００～２５０℃程度が好ましく、１００℃～２００℃が更に好ましい。
　また、タイヤの耐久性や生産性を向上させることができる。前記樹脂材料には、所望に応じて、ゴム、エラストマー、熱可塑性樹脂、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤等の各種添加剤を含有（ブレンド）させてもよい。
　前記樹脂材料のＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率（以下、特に特定しない限り本明細書で「弾性率」とは引張弾性率を意味する。）としては、１００～１０００ＭＰａが好ましく、１００～８００ＭＰａがさらに好ましく、１００～７００ＭＰａが特に好ましい。前記樹脂材料の引張弾性率が、１００～１０００ＭＰａであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつリム組みを効率的におこなうことができる。
　前記樹脂材料のＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５～２０ＭＰａが好ましく、５～１７ＭＰａがさらに好ましい。前記樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。
　前記樹脂材料のＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０～７０％が好ましく、１５～６０％がさらに好ましい。前記樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性をよくすることができる。
　前記樹脂材料のＪＩＳ　Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張破壊伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。前記樹脂材料の引張破壊伸びが、５０％以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。
　前記樹脂材料のＩＳＯ７５－２又はＡＳＴＭ　Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０～１５０℃が好ましく、５０～１３０℃がさらに好ましい。前記樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制することができる。
［第１の実施形態］
　本発明の第１の実施形態のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体は、８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層を少なくとも一層含む。
　本発明の第１の実施形態のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有する。本発明の第１の実施形態のタイヤは、タイヤ骨格体が樹脂材料で形成されているため、従来のゴム製タイヤで必須工程であった加硫工程を必須とせず、例えば、射出成形等でタイヤ骨格体を成形することができる。このため、製造工程の簡素化、時間短縮及びコストダウンなどを図ることができる。また、樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格体は、一般に従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽いという利点がある。このため、タイヤの耐摩耗性や転がり抵抗を向上させることができる。
　また、本発明の第１の実施形態のタイヤは、タイヤ骨格体が積層構造を有し、少なくとも一層の８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層を有する。本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体にガス保持層を備えるため、タイヤ骨格体の空気や窒素ガス等のガスに対するガス保持特性を向上させることができる。このため、本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体がリムに取り付けられタイヤ骨格体とリムとに囲まれた空洞内にガスが充填される所謂空気入りタイヤとして有効に用いることができる。また、タイヤのガス保持特性が向上すると、タイヤの内圧保持特性も同時に向上する。
　本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層が熱可塑性樹脂を含むように構成することができる。本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層を熱可塑性樹脂によって形成することによって、タイヤ重量の増加を抑制しながら、且つ、ガス保持特性を向上させることができる。また、熱可塑性樹脂は、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料との相性によって、タイヤ骨格体に対する接着性（熱融着性）に優れる。このため、熱可塑性樹脂を用いたガス保持層はタイヤ骨格体に含まれる樹脂材料に対する接着性に優れるため、タイヤ骨格体の耐久性及び生産性を向上させることができる。
　本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層の４％引張り伸張時の応力を７０ＭＰａ以下とすることができる。前記ガス保持層の引張弾性率が４％引張り伸張時の応力で７０ＭＰａ以下であると、ガス保持層の柔軟性が十分であり、また、樹脂材料で形成されるタイヤ骨格体の弾性率に近づけることができる。これにより、外部から入力される衝撃等によってガス保持層に亀裂が生じたり、タイヤ骨格体から剥離することを抑制することができる。
　前記ガス保持層の４％引張り伸張時の応力は、５０ＭＰａ以下が好ましく、４０ＭＰａ以下が更に好ましい。
　本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料として、熱可塑性樹脂を用いることができる。
　本発明の第１の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料として、熱可塑性エラストマーを用いることができる。
（第１－１の実施形態）
　以下に、図面に従って本発明の第１の実施形態について、第１－１の実施形態に係るタイヤを例に説明する。
　本実施形態のタイヤ１０について説明する。本実施形態においては、タイヤケース１０の径方向最内側にポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミド６）によって構成されたガス保持層が設けられている。図１Ａは、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図１Ｂは、リムに装着したビード部の断面図である。図１Ａに示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
　図１Ａに示すように、タイヤ１０は、図１Ｂに示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。また、タイヤケースの内周部一面には、図１ＡにおけるＭ領域の拡大図（図２）に示されるように、ガス保持層２Ａが設けられている。図２は、本実施形態のガス保持層を説明するための拡大図である。
　本実施形態のタイヤケース１７は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６２℃）で形成されている。本実施形態においてタイヤケース１７は、単一の熱可塑性樹脂材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。
　本実施形態のタイヤケース１７は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。
　ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
　また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。
　本実施形態において、図１Ｂに示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで形成されていてもよい。
　本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーよりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーよりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーに比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーのみでリム２０との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２４は省略してもよく、ポリアミド系熱可塑性エラストマーよりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。
　図１Ａに示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。
　図２を用いて、ガス保持層２Ａについて説明する。本実施形態においてガス保持層２Ａは、ポリアミド６（宇部興産（株）製の６ナイロン「１０２２Ｂ」）によって構成されている。本実施形態において、ガス保持層２Ａの膜厚は約１００μｍであり、ガス透過係数は２．００×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）であり、４％引張り伸張時の応力が４０ＭＰａである。また、図２においてガス保持層２Ａはクラウン部１６の径方向内側に位置しているが、本実施形態においてガス保持層はサイド部１４を含めタイヤケース１７の径方向内側全域に設けられている。
　図３を用いて補強コード２６によって形成される補強コード層２８について説明する。図３は、第１－１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図３に示されるように、補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図３において破線部で示される補強コード層２８を形成している。補強コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーと密着した状態となっている。補強コード２６としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード２６には、スチールコードが用いられている。
　また、図３において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。
　上述のように補強コード層２８のタイヤ径方向外周側にはトレッド３０が配置されている。このトレッド３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
以下、本発明のタイヤの製造方法について説明する。
（タイヤ骨格片形成工程）
　まず、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体１７Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱・加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化または溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体を接合させてもよい。
（補強コード部材巻回工程）
　次に、補強コード巻回工程について図４を用いて説明する。図４は、コード加熱装置、およびローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。図４において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、および第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第１のローラ６０または第２のローラ６４の表面は、溶融または軟化したポリアミド系熱可塑性エラストマーの付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０または第２のローラ６４の２つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ（即ち、ローラ１個）を有している構成でもよい。
　また、コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０およびファン７２を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強コード２６を排出する排出口７６とを備えている。
　本工程においては、まず、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、補強コード２６の温度を１００～２００℃程度に加熱）する。加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図４の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード２６がクラウン部１６の外周面に接触すると、接触部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーが溶融または軟化し、加熱された補強コード２６の少なくとも一部がクラウン部１６の外周面に埋設される。このとき、溶融または軟化したポリアミド系熱可塑性エラストマーに加熱された補強コード２６が埋設されるため、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと補強コード２６とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード２６を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード２６をタイヤケース１７のポリアミド系熱可塑性エラストマーの融点よりも高温に加熱することで、補強コード２６が接触した部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーの溶融または軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部１６の外周面に補強コード２６を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。
　また、補強コード２６の埋設量Ｌは、補強コード２６の加熱温度、補強コード２６に作用させるテンション、および第１のローラ６０による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上となるように設定されている。なお、補強コード２６の埋設量Ｌとしては、直径Ｄの１／２を超えることがさらに好ましく、補強コード２６全体が埋設されることが最も好ましい。
　このようにして、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成される。
（ガス保持層形成工程）
　次に、タイヤケース１７を、図示を省略するブロー成型装置に設置する。次いで、溶融したポリアミド６をダイスから押出し、タイヤケース１７の径方向内側の全面にポリアミド６の層が形成されるようにブロー成形を行う。この際、溶融したポリアミド６の押出量は、上述のガス保持層２Ａの膜厚１００μｍとなるように決定される。これによってタイヤケース１７の径方向内側にガス保持層２Ａが形成される。尚、前記ブロー成形は公知の方法に準じて行うことができる。
　次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のトレッド３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にトレッド３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。
　そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。
（作用）
　本実施形態のタイヤ１０は、タイヤケース１７Ａの径方向内側にガス透過係数は２．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）のガス保持層２Ａが形成されているため、タイヤ１０のガス保持特性を向上させることができる。このため、本実施形態のタイヤ１０はリム２０に組み込んだ際、タイヤ１０内部に充填されるガスの保持特性が高い。
　本実施形態では、ガス保持層２Ａがポリアミド系熱可塑性樹脂であるポリアミド６で形成されているため、ガス保持層２Ａの形成によってもタイヤ１０の重量の増加が抑制されており、また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されているタイヤケース１７との接着性（熱融着性）も高い。更に、ガス保持層２Ａの４％引張り伸張時の応力が４０ＭＰａであるため、タイヤ１０への衝撃等に対するガス保持層２Ａの耐久性が高い。
　また、本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐摩擦性および耐久性が高い。さらに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーは、融点が１６２℃であるためタイヤケース片１７Ａの接合を例えば、２１０℃程度で十分に行うことができるため、エネルギー消費を抑制でき加熱にかかるコストを抑制することができる。
　また、ポリアミドラストマーは補強コード２６に対する密着性が高く、さらに溶着強度等の固定性能に優れている。このため、補強コード巻回工程において補強コード２６の周囲に空気が残る現象（エア入り）を抑制することができる。補強コード２６への密着性及び溶着性が高く、さらに補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されていると、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合であっても、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）の剥離などが生じるのが抑制されタイヤ１０の耐久性が向上する。
　また、本実施形態のタイヤ１０では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面にポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。
　また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１に示される断面）で、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つポリアミド系熱可塑性エラストマーに密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。
　そして、図３に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
　このように補強コード層２８が、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含んで構成されていると、補強コード２６をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード２６をタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
　更に、補強コード２６がスチールコードの場合に、タイヤ処分時に補強コード２６を加熱によってポリアミド系熱可塑性エラストマーから容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ１０のリサイクル性の点で有利である。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８がポリアミド系熱可塑性エラストマーを多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
　また、路面と接触するトレッド３０をポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
　さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。
　またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、ポリアミド系熱可塑性エラストマーよりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０とポリアミド系熱可塑性エラストマーとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。
　上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーを溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。
　また、第１－１実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。
　さらに、第１－１実施形態では、補強コード２６を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。
　また、第１－１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
　第１－１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。
　また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
（第１－２の実施形態）
　次に、図面に従って本発明の第１－２実施形態について説明する。本実施形態においては、タイヤケース２００の径方向最内側から２番目の層に、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）によって構成されたガス保持層が設けられている。本実施形態のタイヤは、上述の第１－１実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、前記第１－１実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。また、図５ＡにおけるＭ領域の拡大図（図６）に示されるように、ガス保持層２Ｂが設けられている。図６は、本実施形態のガス保持層を説明するための拡大図である。
　また、図５Ａは、第１－２実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図５Ｂは第１－２実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図７は、第１－２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
　第１－２実施形態のタイヤは、上述の第１－１実施形態と同様に、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６２℃）で形成されている。本実施形態においてタイヤ２００は、図５及び図７に示すように、クラウン部１６に、被覆コード部材２６Ｂが周方向に巻回されて構成された補強コード層２８（図７では破線で示されている）が積層されている。この補強コード層２８は、タイヤケース１７の外周部を構成し、クラウン部１６の周方向剛性を補強している。なお、補強コード層２８の外周面は、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに含まれる。
　図６を用いて、ガス保持層２Ｂについて説明する。本実施形態においてガス保持層２Ｂは、ＥＶＯＨ（（株）クラレ製「Ｌ－１０１」）によって構成されている。本実施形態において、ガス保持層２Ｂの膜厚は約１００μｍであり、ガス透過係数は１．００×１０－１７ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）であり、４％引張り伸張時の応力が５２ＭＰａである。また、図６においてはガス保持層２Ｂがクラウン部１６の径方向内側（２番目の層）に位置しているが、本実施形態においてガス保持層２Ｂはサイド部１４を含めタイヤケース１７の径方向内側全域に設けられている。
　この被覆コード部材２６Ｂは、タイヤケース１７を形成するポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも剛性が高いコード部材２６Ａにタイヤケース１７を形成するポリアミド系熱可塑性エラストマーとは別体の被覆用樹脂材料２７を被覆して形成されている。また、被覆コード部材２６Ｂはクラウン部１６との接触部分において、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６とが接合（例えば、溶接、又は接着剤で接着）されている。
　また、被覆用樹脂材料２７の弾性率は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層２８を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料２７として熱可塑性樹脂材料と同様の材料（本実施形態では宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」）が用いられている。
　また、図７に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材２６Ｂの上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。
　図７に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材２６Ｂの間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸となっている。
　タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸９６が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。このクッションゴム２９は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸９６に流れ込んでいる。
　また、クッションゴム２９の上（外周面）にはタイヤケース１７を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が接合されている。
　なお、トレッド３０に用いるゴム（トレッドゴム３０Ａ）は、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。
　次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（骨格形成工程）
　まず、上述の第１－１実施形態と同様にして、タイヤケース半体１７Ａを形成し、これを接合金型によって加熱・押圧し、タイヤケース１７を形成する。
（補強コード部材巻回工程）
　本実施形態におけるタイヤの製造装置は、上述の第１－１実施形態と同様であり、上述の第１－１実施形態の図４に示すコード供給装置５６において、リール５８にコード部材２６Ａを被覆用樹脂材料２７（本実施形態では熱可塑性材料）で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材２６Ｂを巻き付けたものが用いられる。
　まず、ヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。リール５８から巻き出した被覆コード部材２６Ｂを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、被覆コード部材２６Ｂの外周面の温度を、被覆用樹脂材料２７の融点以上）とする。ここで、被覆コード部材２６Ｂが加熱されることにより、被覆用樹脂材料２７が溶融または軟化した状態となる。
　そして被覆コード部材２６Ｂは、排出口７６を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂの下面２６Ｄが接触する。そして、接触した部分の溶融または軟化状態の被覆用樹脂材料２７はクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂが溶着される。これにより、クラウン部１６と被覆コード部材２６Ｂとの接合強度が向上する。
（粗化処理工程）
　次に、図示を省略するブラスト装置にて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転させながら、外周面１７Ｓへ投射材を高速度で射出する。射出された投射材は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸９６を形成する。
　このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。
（積層工程）
　次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤を塗布する。
　なお、接合剤としては、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、ゴム系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃～１４０℃）で反応することが好ましい。
　次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、そのクッションゴム２９の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済みまたは半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。
（加硫工程）
　次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。
（ガス保持層形成工程）
　次に、タイヤケース１７を、図示を省略するブロー成型装置に設置する。次いで、溶融したＥＶＯＨをダイスから押出し、タイヤケース１７の径方向内側の全面にＥＶＯＨの層が形成されるようにブロー成形を行う。この際、溶融したＥＶＯＨの押出量は、上述のガス保持層２Ｂの膜厚１００μｍとなるように決定される。ガス保持層２Ｂを形成した後、更に、溶融したポリアミド系熱可塑性エラストマー（上述の宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」）を押出し、ブロー成型によってＥＶＯＨ層表面にポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる層を形成する。これによってタイヤケース１７の径方向内側から２層目にＥＶＯＨからなるガス保持層２Ｂが形成されたタイヤケース１７が形成される。尚、前記ブロー成形は公知の方法に準じて行うことができる。
　そして、タイヤケース１７のビード部１２に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ２００の完成となる。
（作用）
　本実施形態のタイヤ２００は、タイヤケース１７Ａの径方向内側から２層目にガス透過係数は１．００×１０－１７ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）のガス保持層２Ｂが形成されているため、タイヤ１０のガス保持特性を向上させることができる。このため、本実施形態のタイヤ２００はリム２０に組み込んだ際、タイヤ２００内部に充填されるガスの保持特性が高い。
　また、本実施形態では、ガス保持層２ＢがＥＶＯＨで形成されているため、ガス保持層２Ｂの形成によってもタイヤ２００の重量の増加が抑制されており、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されているタイヤケース１７との接着性（熱融着性）も高い。また、ガス保持層２Ｂの４％引張り伸張時の応力が５２ＭＰａであるため、タイヤ２００への衝撃等に対するガス保持層２Ｂの耐久性が高い。
　更に、本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ２００は、耐摩擦性および耐久性が高い。さらに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーは、融点が１５４℃であるためタイヤケース片１７Ａの接合を例えば、２１０℃程度で十分に行うことができるため、エネルギー消費を抑制でき加熱にかかるコストを抑制することができる。また、ポリアミドラストマーは被覆コード部材２６Ｂに対する接着性が高い。
　このように補強コード層２８が、被覆コード部材２６Ｂを含んで構成されていると、補強コード２６Ａを単にクッションゴム２９で固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材２６Ｂをタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
　更に、補強コード２６Ａがスチールコードの場合に、タイヤ処分時に被覆コード部材２６Ｂからコード部材２６Ａを加熱によって容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ２００のリサイクル性の点で有利である。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８がポリアミド系熱可塑性エラストマーを多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
　本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
　特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
　一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。
　加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。
　このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。
　また、タイヤケース１７の外周部に補強コード層２８が構成されていることから、外周部を補強コード層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。
　また、被覆コード部材２６Ｂを巻回して補強コード層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
　本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。
　また、タイヤケース１７は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融または軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層２８の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融または軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層を形成してもよい。
　上述の第１－２実施形態では、ケース分割体（タイヤケース半体１７Ａ）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。
　第１－２実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、例えば、完全なチューブ形状であってもよい。
　第１－２実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。
　また、第１－２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。
　第１－２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
　また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。
　さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
　またさらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。
　また、さらに粗化処理を行ったタイヤケース１７の外周面１７Ｓにコロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面１７Ｓの表面を活性化し、親水性を高めた後に接着剤を塗布してもよい。
　またさらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第１－２実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
　更に、第１－１実施形態及び第１－２実施形態ではタイヤケースに補強コードが巻回されている態様を説明したが、本発明において補強コードは必須の構成要素ではなく、補強コードをタイヤケースに巻回しない構成であってもよい。
［第２の実施形態］
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体は、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとからなる樹脂組成物を含む８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層を少なくとも一層含むように構成される。
　タイヤ骨格体にガス保持層を設ける場合、通常、当該層のガス保持特性（ガスバリア性）は高いほど望ましい。ガス保持層のガス保持特性を高くするためには、高いガスバリア性を有する材料を用いればよい。例えば、タイヤの軽量化の観点からガス保持層の材料として熱可塑性樹脂を用いた場合には、ガスバリア性の高い熱可塑性樹脂を適宜選択すればよい。しかし、ガスバリア性の高い熱可塑性樹脂は、通常、これに反比例して柔軟性が低いといった問題がある。即ち、熱可塑性樹脂のガスバリア性を高めようとすると、これに反比例して熱可塑性樹脂の柔軟性が低下してしまう。また、このように柔軟性の低い熱可塑性樹脂を用いてガス保持層を形成すると、ガス保持層とタイヤ骨格体との弾性率の差が大きくなってしまう。これにより、衝撃等によってガス保持層がタイヤ骨格体から欠落しやすくなったり、また、ガス保持層にひび割れが生じ易くなることが予想される。このようにガス保持層の耐久性が低下すると、タイヤ骨格体のガス保持特性（内圧保持特性）が低下しやすいこととなり、結果タイヤの耐久性が低下してしまうことが想定される。このため、高分子材料を用いたタイヤに好適で、高いガス保持特性を有しつつ柔軟性に富んだガス保持層の開発が望まれている。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、タイヤ骨格体が積層構造を有し、少なくとも一層の８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層を有する。当該ガス保持層は、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとからなる樹脂組成物を有している。本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体に前記ガス保持層を備えるため、タイヤ骨格体の空気や窒素ガス等のガスに対するガス保持特性を向上させることができる。このため、本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体がリムに取り付けられタイヤ骨格体とリムとに囲まれた空洞内にガスが充填される所謂空気入りタイヤとして有効に用いることができる。また、タイヤのガス保持特性が向上すると、タイヤの内圧保持特性も同時に向上する。
　また、前記ガス保持層は、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとからなる樹脂組成物を含むため、ポリアミド系熱可塑性樹脂を単一で用いてガス保持層を形成した場合に比して、ガス保持層の柔軟性を高めることができる。これにより、タイヤが外部から吸収する衝撃等によってガス保持層が欠損するのを抑制できるため、タイヤの耐久性を向上させることができる。
　更に、本発明のタイヤは、前記ガス保持層がポリアミド系熱可塑性樹脂及びエラストマーによって形成されているため、タイヤ重量の増加が抑制されつつ、ガス保持特性が向上されている。また、ポリアミド系熱可塑性樹脂は、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料との相性によって、タイヤ骨格体に対する接着性（熱融着性）に優れる。このため、前記ガス保持層はタイヤ骨格体を構成する樹脂材料に対する接着性に優れ、タイヤ骨格体の耐久性及び生産性を向上させることができる。
　本実施形態において、前記ガス保持層の４％引張伸張時における応力は、前記タイヤ骨格体の弾性率との関係においてタイヤ骨格体及びガス保持層の耐久性を向上させる観点から、通常、５０ＭＰａ以下が好ましく、４０ＭＰａ以下が更に好ましく、３０ＭＰが特に好ましい。また、前記ガス保持層の４％引張り伸張時における応力の下限は特に限定はない。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂に対する前記エラストマーの含有率を１０～４８体積％とすることができる。前記ポリアミド系熱可塑性樹脂に対する前記エラストマーの含有率が１０～４８体積％の範囲にあると、高いガスバリア性を維持したままエラストマーを配合したことによる柔軟性及び耐久性の改善効果を十分に得ることができる。
　前記ポリアミド系熱可塑性樹脂に対する前記エラストマーの含有率は、２０～４５体積％であることが更に好ましい。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記エラストマーとして熱可塑性エラストマーを用いることができる。上記エラストマーとして熱可塑性エラストマーを用いることで、ガス保持層の重量が増加するのを抑制することができる。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記熱可塑性エラストマーとして、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることができる。前記ポリアミド系熱可塑性樹脂にポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを併用すると、ガス保持層に、高いガス保持特性、柔軟性及び耐久性を付与することができる。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層の４％引張伸張時における応力を５０ＭＰａ以下とすることができる。前記ガス保持層の引張弾性率が５０ＭＰａ以下にあると、ガス保持層の柔軟性が十分であり、また、樹脂材料で形成されるタイヤ骨格体の弾性率に近づけることができる。これにより、外部から入力される衝撃等によってガス保持層に亀裂が生じたり、タイヤ骨格体から剥離することを抑制することができる。
　前記ガス保持層の引張弾性率は、４０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以下が更に好ましい。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記エラストマーとして、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物を用いることができる。このように、前記エラストマーとして、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物を用いることで、微細な海島構造を得ることができる。これにより、前記ガス保持層のガス保持特性を高めながら、柔軟性及び耐久性をも高めることができる。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層を、海相が前記ポリアミド系熱可塑性樹脂であり、島相が前記エラストマーであり、かつ、前記エラストマーの島相中に前記ポリアミド系熱可塑性樹脂が散点状に分散されるように構成（サラミ構造）とすることができる。前記ガス保持層がサラミ構造によって構成されることで、単に、ポリアミド系熱可塑性樹脂の海相にエラストマーの島相が形成されている場合に比して、柔軟性を維持しながら単位面積当たりのガス保持特性を向上させることができる。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料として、熱可塑性樹脂を用いることができる。
　本発明の第２の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料として、熱可塑性エラストマーを用いることができる。
（第２－１の実施形態）
　以下に、図面に従って本発明の第２の実施形態について、第２－１の実施形態に係るタイヤを例に説明する。本発明の第２－１の実施形態に係るタイヤは、第１－１の実施形態のタイヤにおいて、図１～４にて説明されているタイヤ１０のガス保持層２Ａが、ポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミド６）及び２種のポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）からなる樹脂組成物によって構成されたガス保持層（２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ））である点以外は同様の構成を有している。このため、以下、図１～４を援用して、本実施形態について説明し、同様の部材については説明を省略する。
　本実施形態のタイヤ１０について説明する。本実施形態においては、タイヤケース１０の径方向最内側にポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミド６）及び２種のポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）からなる樹脂組成物によって構成されたガス保持層（２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ））が設けられている。
　図２を用いて、本実施形態に係るガス保持層２Ａについて説明する。本実施形態においてガス保持層２Ａは、ポリアミド６（宇部興産（株）製、「６ナイロン　１０２２Ｂ」）、並びに、酸変性のポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（三井化学（株）製の「タフマーＭＨ７０１０」）及び未変性のポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（三井化学（株）製の「タフマーＡ１０５０」）からなる樹脂組成物によって構成されている（体積比率（１０２２Ｂ：ＭＨ７０１０：Ａ１０５０）＝９０：５：５）。また、ポリアミド６とポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとは、一般的な二軸混練機（例えば、日本製鋼所（株）製の「ＴＥＸ－３０」で混合することができる。
　本実施形態において、ガス保持層２Ａの膜厚は約１００μｍであり、ガス透過係数は２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）であり、４％引張伸張時における応力が、３０ＭＰａである。また、図２においてガス保持層２Ａはクラウン部１６の径方向内側に位置しているが、本実施形態においてガス保持層はサイド部１４を含めタイヤケース１７の径方向内側全域に設けられている。
　また、図８に示すように、ガス保持層２Ａはポリアミド６及びポリオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されるサラミ構造を有している。図８は、ガス保持層のサラミ構造を説明するための模式図である。ガス保持層２Ａは、図８に示すように、ポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミド６）によって形成される海相３と、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）によって形成される島相４と、ポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミド６）によって形成される池相５と、を含むサラミ構造を有している。図８に示すように、島相４には池相５が散点状に存在している。
　本実施形態のタイヤの製造方法は、第１－１の実施形態におけるガス保持層形成行程において、タイヤケース１７を、ブロー成型装置に設置する際に、溶融したポリアミド６とポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（２種）との混合物をダイスから押出す以外は第１－１の実施形態と同様である。
（作用）
　本実施形態のタイヤ１０は、タイヤケース１７Ａの径方向内側にガス透過係数ポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミド６）とポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体（２種））との樹脂組成物を有する２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）のガス保持層２Ａが形成されているため、ガス保持層２Ａの柔軟性を高めつつタイヤ１０のガス保持特性を向上させることができる。このため、本実施形態のタイヤ１０はリム２０に組み込んだ際にタイヤ１０内部に充填されるガスの保持特性が高い。
　本実施形態では、ガス保持層２Ａがポリアミド系熱可塑性樹脂であるポリアミド６を含んで形成されているため、ガス保持層２Ａの形成によってもタイヤ１０の重量の増加が抑制されており、また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されているタイヤケース１７との接着性（熱融着性）も高い。更に、ガス保持層２Ａの４％引張伸張時における応力が、３０ＭＰａであるため、タイヤ１０への衝撃等に対するガス保持層２Ａの耐久性が高い。
　また、本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴムに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐摩擦性および耐久性が高い。さらに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーは、融点が１６２℃であるためタイヤケース片１７Ａの接合を例えば、２１０℃程度で十分に行うことができるため、エネルギー消費を抑制でき加熱にかかるコストを抑制することができる。
　また、ポリアミドラストマーは補強コード２６に対する密着性が高く、さらに溶着強度等の固定性能に優れている。このため、補強コード巻回工程において補強コード２６の周囲に空気が残る現象（エア入り）を抑制することができる。補強コード２６への密着性及び溶着性が高く、さらに補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されていると、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合であっても、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）の剥離などが生じるのが抑制されタイヤ１０の耐久性が向上する。
　また、本実施形態のタイヤ１０では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面にポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。
　また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１Ａに示される断面）で、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つポリアミド系熱可塑性エラストマーに密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。
　そして、図３に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
　このように補強コード層２８が、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含んで構成されていると、補強コード２６をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード２６をタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
　更に、補強コード２６がスチールコードの場合に、タイヤ処分時に補強コード２６を加熱によってポリアミド系熱可塑性エラストマーから容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ１０のリサイクル性の点で有利である。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８がポリアミド系熱可塑性エラストマーを多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
　また、路面と接触するトレッド３０をポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
　さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。
　またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、ポリアミド系熱可塑性エラストマーよりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０とポリアミド系熱可塑性エラストマーとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。
　上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーを溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。
　また、第２－１実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。
　さらに、第２－１実施形態では、補強コード２６を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。
　また、第２－１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
　第２－１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。
　また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
［第２－２実施形態］
　次に、図面に従って本発明の第２－２実施形態について説明する。本発明の第２－２の実施形態に係るタイヤは、第１－２の実施形態のタイヤにおいて、図５～７にて説明されているタイヤ２００のガス保持層２Ｂが、ポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミドＭＸ）及びポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）からなる樹脂組成物によって構成されたガス保持層（ガス透過率１．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）である点以外は同様の構成を有している。このため、以下、図５～７を援用して、本実施形態について説明し、同様の部材の説明については説明を省略する。
　図６を用いて、ガス保持層２Ｂについて説明する。本実施形態においてガス保持層２Ｂは、ポリアミドＭＸ（三菱ガス化学社製「ＭＸ０６－ＤＡ　Ｓ６０１１」）、及び、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（三井化学（株）製の「タフマーＭＨ７０１０」）からなる樹脂組成物によって構成されている（体積比率：５５：４５）。また、ポリアミド６とポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとは、一般的な二軸混練機（例えば、日本製鋼所（株）製の「ＴＥＸ－３０」で混合することができる。
　本実施形態において、ガス保持層２Ｂの膜厚は約１００μｍであり、ガス透過係数は１．０×１０－１４ ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ））であり、４％引張伸張時における応力が、３８ＭＰａである。また、図６においてガス保持層２Ｂはクラウン部１６の径方向内側（２番目の層）に位置しているが、本実施形態においてガス保持層はサイド部１４を含めタイヤケース１７の径方向内側全域に設けられている。また、ガス保持層２Ｂは、図８に示されるようなサラミ構造を有している。
　本実施形態のタイヤの製造方法は、第１－２の実施形態におけるガス保持層形成行程において、タイヤケース１７を、ブロー成型装置に設置する際に、ポリアミドＭＸとポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとの樹脂組成物をダイスから押出す以外は第１－２の実施形態と同様である。
（作用）
　本実施形態のタイヤ２００は、タイヤケース１７Ａの径方向内側から２層目にポリアミド系熱可塑性樹脂（ポリアミドＭＸ）とポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）との樹脂組成物によって形成されたガス透過係数は１．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ））のガス保持層２Ｂを有するため、ガス保持層２Ｂの柔軟性を高めつつタイヤ２００のガス保持特性を向上させることができる。このため、本実施形態のタイヤ２００はリム２０に組み込んだ際、タイヤ２００内部に充填されるガスの保持特性が高い。
　また、本実施形態では、ガス保持層２Ｂがポリアミド系熱可塑性樹脂であるポリアミド系熱可塑性樹脂とポリオレフィン系エラストマーとで形成されているため、ガス保持層２Ｂの形成によってもタイヤ２００の重量の増加が抑制されており、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されているタイヤケース１７との接着性（熱融着性）も高い。また、ガス保持層２Ｂの４％引張伸張時における応力が、３８ＭＰａであるため、タイヤ２００への衝撃等に対するガス保持層２Ｂの耐久性が高い。
　更に、本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴムに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ２００は、耐摩擦性および耐久性が高い。さらに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーは、融点が１６２℃であるためタイヤケース片１７Ａの接合を例えば、２１０℃程度で十分に行うことができるため、エネルギー消費を抑制でき加熱にかかるコストを抑制することができる。また、ポリアミドラストマーは被覆コード部材２６Ｂに対する接着性が高い。
　このように補強コード層２８が、被覆コード部材２６Ｂを含んで構成されていると、補強コード２６Ａを単にクッションゴム２９で固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材２６Ｂをタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
　更に、補強コード２６Ａがスチールコードの場合に、タイヤ処分時に被覆コード部材２６Ｂからコード部材２６Ａを加熱によって容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ２００のリサイクル性の点で有利である。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８がポリアミド系熱可塑性エラストマーを多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
　本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
　特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
　一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。
　加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。
　このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。
　また、タイヤケース１７の外周部にコード被覆層２８が構成されていることから、外周部をコード被覆層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。
　また、被覆コード部材２６Ｂを巻回してコード被覆層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
　本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。
　また、タイヤケース１７は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融または軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層２８の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融または軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層を形成してもよい。
　上述の第２－２実施形態では、ケース分割体（タイヤケース半体１７Ａ）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。
　第２－２実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、完全なチューブ形状であってもよい。
　第２－２実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。
　また、第２－２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。
　第２－２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
　また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。
　さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
　またさらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。
　また、さらに粗化処理を行ったタイヤケース１７の外周面１７Ｓにコロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面１７Ｓの表面を活性化し、親水性を高めた後に接着剤を塗布してもよい。
　またさらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第２－２実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
　更に、第２－１実施形態及び第２－２実施形態ではタイヤケースに補強コードが巻回されている態様を説明したが、本発明において補強コードは必須の構成要素ではなく、補強コードをタイヤケースに巻回しない構成であってもよい。
［第３の実施形態］
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体は、エチレン－ビニルアルコール共重合体と、エラストマーと、を含むガス保持層を少なくとも一層含むように構成される。
　また、タイヤ骨格体にガス保持層を設ける場合、通常、当該層のガス保持特性（ガスバリア性）は高いほど望ましい。ガス保持層のガス保持特性を高くするためには、高いガスバリア性を有する材料を用いればよい。例えば、タイヤの軽量化の観点からガス保持層の材料として熱可塑性樹脂を用いた場合には、ガスバリア性の高い熱可塑性樹脂を適宜選択すればよい。しかし、ガスバリア性の高い熱可塑性樹脂は、通常、これに反比例して柔軟性が低いといった問題がある。即ち、熱可塑性樹脂のガスバリア性を高めようとすると、これに反比例して熱可塑性樹脂の柔軟性が低下してしまう。このように柔軟性の低い熱可塑性樹脂を用いてガス保持層を形成すると、ガス保持層とタイヤ骨格体との弾性率の差が大きくなってしまう。これにより、衝撃等によってガス保持層がタイヤ骨格体から欠落しやすくなったり、また、ガス保持層にひび割れが生じ易くなることが予想される。このようにガス保持層の耐久性が低下すると、タイヤ骨格体のガス保持特性（内圧保持特性）が低下しやすいこととなり、結果タイヤの耐久性が低下してしまうことが想定される。このため、高分子材料を用いたタイヤに好適で、高いガス保持特性を有しつつ柔軟性に富んだガス保持層の開発が望まれている。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、タイヤ骨格体が積層構造を有し、少なくとも一層のガス保持層を有する。当該ガス保持層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体と、エラストマーと、を有している。エチレン－ビニルアルコール共重合体は、ガスバリア性に優れる材料であるため、本発明のタイヤは前記タイヤ骨格体に前記ガス保持層を備えることで、タイヤ骨格体の空気や窒素ガス等のガスに対するガス保持特性を向上させることができる。このため、本発明のタイヤは、前記タイヤ骨格体がリムに取り付けられタイヤ骨格体とリムとに囲まれた空洞内にガスが充填される所謂空気入りタイヤとして有効に用いることができる。また、タイヤのガス保持特性が向上すると、タイヤの内圧保持特性も同時に向上する。
　また、前記ガス保持層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを含むため、エチレン－ビニルアルコール共重合体を単一で用いてガス保持層を形成した場合に比して、ガス保持層の柔軟性を高めることができる。これにより、タイヤが外部から吸収する衝撃等によってガス保持層が欠損するのを抑制できるため、タイヤの耐久性を向上させることができる。
　また、エチレン－ビニルアルコール共重合体とエラストマーとを有するガス保持層は強度および接着性が十分であるため、ガス保持層を薄くできるという利点がある。
　更に、本発明のタイヤは、前記ガス保持層がエチレン－ビニルアルコール共重合体及びエラストマーによって形成されているため、タイヤ重量の増加が抑制されつつ、ガス保持特性が向上されている。また、エチレン－ビニルアルコール共重合体は、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料との相性によって、タイヤ骨格体に対する接着性（熱融着性）に優れる。このため、前記ガス保持層はタイヤ骨格体を構成する樹脂材料に対する接着性に優れ、タイヤ骨格体の耐久性及び生産性を向上させることができる。
　また、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体におけるエチレン含有率は、２５～５０モル％が好ましく、２７～４０モル％が更に好ましい。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記エチレン－ビニルアルコール共重合体に対する前記エラストマーの含有率を１０～４８体積％とすることができる。前記エチレン－ビニルアルコール共重合体に対する前記エラストマーの含有率が１０～４８体積％の範囲にあると、高いガスバリア性を維持したままエラストマーを配合したことによる柔軟性及び耐久性の改善効果を十分に得ることができる。
　前記エチレン－ビニルアルコール共重合体に対する前記エラストマーの含有率は、２５～４５体積％であることが更に好ましい。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記エラストマーとして熱可塑性エラストマーを用いることができる。上記エラストマーとして熱可塑性エラストマーを用いることで、ガス保持層の重量が増加するのを抑制することができる。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記熱可塑性エラストマーとして、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることができる。前記エチレン－ビニルアルコール共重合体にポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを併用すると、ガス保持層に、高いガス保持特性、柔軟性及び耐久性を付与することができる。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層の４％引張り伸張時における応力を４０ＭＰａ以下とすることができる。前記ガス保持層の４％引張り伸張時における応力が４０ＭＰａ以下にあると、ガス保持層の柔軟性が十分であり、また、樹脂材料で形成されるタイヤ骨格体の弾性率に近づけることができる。これにより、外部から入力される衝撃等によってガス保持層に亀裂が生じたり、タイヤ骨格体から剥離することを抑制することができる。
　前記ガス保持層の引張弾性率は、３０ＭＰａ以下が更に好ましい。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記エラストマーとして、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物を用いることができる。このように、前記エラストマーとして、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物を用いることで、微細な海島構造を得ることができる。これにより、前記ガス保持層のガス保持特性を高めながら、柔軟性及び耐久性をも高めることができる。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記ガス保持層を、海相が前記エチレン－ビニルアルコール共重合体であり、島相が前記エラストマーであり、かつ、前記エラストマーの島相中に前記エチレン－ビニルアルコール共重合体が散点状に分散されるように構成（サラミ構造」）とすることができる。前記ガス保持層がサラミ構造によって構成されることで、単に、エチレン－ビニルアルコール共重合体の海相にエラストマーの島相が形成されている場合に比して、柔軟性を維持しながら単位面積当たりのガス保持特性を向上させることができる。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料として、熱可塑性樹脂を用いることができる。
　本発明の第３の実施形態のタイヤは、前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料として、熱可塑性エラストマーを用いることができる。
（第３－１の実施形態）
　以下に、図面に従って本発明の第３の実施形態について、第３－１の実施形態に係るタイヤを例に説明する。本実施形態のタイヤ１０について説明する。本発明の第３－１の実施形態に係るタイヤは、第１－１の実施形態のタイヤにおいて、図１～４にて説明されているタイヤ１０のガス保持層２Ａが、エチレン－ビニルアルコール共重合体（エチレン含有率：２７モル％）及び２種のポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）によって構成されたガス保持層である点以外は同様の構成を有している。このため、以下、図１～４を援用して、本実施形態について説明し、同様の部材については説明を省略する。
　本実施形態のタイヤ１０について説明する。本実施形態においては、タイヤケース１０の径方向最内側にエチレン－ビニルアルコール共重合体（エチレン含有率：２７モル％）及び２種のポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）によって構成されたガス保持層が設けられている。
　図２を用いて、本実施形態に係るガス保持層２Ａについて説明する。本実施形態においてガス保持層２Ａは、ＥＶＯＨ（（株）クラレ製、ＥＶＯＨ「Ｌ－１０１」（エチレン含量２７モル％））、並びに、酸変性のポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（三井化学（株）製、αオレフィンエラストマー「ＭＨ７０１０」）及び未変性のポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（三井化学（株）製の「タフマーＡ１０５０」）によって構成されている（体積比率（Ｌ－１０１：ＭＨ７０１０：Ａ１０５０）＝９０：５：５）。また、ＥＶＯＨとポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとは、一般的な二軸混練機（例えば、日本製鋼所（株）製の「ＴＥＸ－３０」で混合することができる。
　本実施形態において、ガス保持層２Ａの膜厚は約１００μｍであり、ガス透過係数は８．５０×１０－１７ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）であり、弾性率が、４％引張り伸張時における応力が２８ＭＰａである。また、図２においてガス保持層２Ａはクラウン部１６の径方向内側に位置しているが、本実施形態においてガス保持層はサイド部１４を含めタイヤケース１７の径方向内側全域に設けられている。
　また、第２－１の実施形態の説明で用いた図８に示すように、ガス保持層２ＡはＥＶＯＨ及びポリオレフィン系熱可塑性エラストマーから構成されるサラミ構造を有している。ガス保持層２Ａは、本実施形態においては、図８に示すように、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）によって形成される海相３と、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）によって形成される島相４と、エチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）によって形成される池相５と、を含むサラミ構造を有している。図８に示すように、島相４には池相５が散点状に存在している。
　本実施形態のタイヤの製造方法は、第１－１の実施形態におけるガス保持層形成行程において、タイヤケース１７を、ブロー成型装置に設置する際に溶融した上述のＥＶＯＨとポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（２種）との混合物をダイスから押出す以外は第１－１の実施形態と同様である。
（作用）
　本実施形態のタイヤ１０は、タイヤケース１７Ａの径方向内側にエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）とポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体（２種））との混合物によってガス保持層２Ａが形成されているため、ガス保持層２Ａの柔軟性を高めつつタイヤ１０のガス保持特性を向上させることができる。このため、本実施形態のタイヤ１０はリム２０に組み込んだ際にタイヤ１０内部に充填されるガスの保持特性が高い。
　本実施形態では、ガス保持層２Ａがエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を含んで形成されているため、ガス保持層２Ａの形成によってもタイヤ１０の重量の増加が抑制されており、また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されているタイヤケース１７との接着性（熱融着性）も高い。更に、ガス保持層２Ａの４％引張り伸張時における応力が２８ＭＰａであるため、タイヤ１０への衝撃等に対するガス保持層２Ａの耐久性が高い。
　また、本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴムに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐摩擦性および耐久性が高い。さらに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーは、融点が１６２℃であるためタイヤケース片１７Ａの接合を例えば、２１０℃程度で十分に行うことができるため、エネルギー消費を抑制でき加熱にかかるコストを抑制することができる。
　また、ポリアミドラストマーは補強コード２６に対する密着性が高く、さらに溶着強度等の固定性能に優れている。このため、補強コード巻回工程において補強コード２６の周囲に空気が残る現象（エア入り）を抑制することができる。補強コード２６への密着性及び溶着性が高く、さらに補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されていると、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合であっても、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）の剥離などが生じるのが抑制されタイヤ１０の耐久性が向上する。
　また、本実施形態のタイヤ１０では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面にポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。
　また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１に示される断面）で、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つポリアミド系熱可塑性エラストマーに密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。
　そして、図３に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
　このように補強コード層２８が、ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含んで構成されていると、補強コード２６をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に補強コード２６をタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
　更に、補強コード２６がスチールコードの場合に、タイヤ処分時に補強コード２６を加熱によってポリアミド系熱可塑性エラストマーから容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ１０のリサイクル性の点で有利である。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８がポリアミド系熱可塑性エラストマーを多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
　また、路面と接触するトレッド３０をポリアミド系熱可塑性エラストマーよりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
　さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。
　またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、ポリアミド系熱可塑性エラストマーよりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０とポリアミド系熱可塑性エラストマーとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。
　上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーを溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。
　また、第３－１実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。
　さらに、第３－１実施形態では、補強コード２６を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。
　また、第３－１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
　第３－１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。
　また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
［第３－２の実施形態］
　次に、図面に従って本発明の第３－２実施形態について説明する。本発明の第３－２の実施形態に係るタイヤは、第１－２の実施形態のタイヤにおいて、図５～７にて説明されているタイヤ２００のガス保持層２Ｂが、エチレン－ビニルアルコール共重合体（エチレン含有率：２７モル％）及びポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）によって構成されたガス保持層である点以外は同様の構成を有している。このため、以下、図５～７を援用して、本実施形態について説明し、同様の部材については説明を省略する。
　図６を用いて、ガス保持層２Ｂについて説明する。本実施形態においてガス保持層２Ｂは、ＥＶＯＨ（（株）クラレ製、ＥＶＯＨ「Ｌ－１０１」（エチレン含量２７モル％））、及び、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（三井化学（株）製、αオレフィンエラストマー「ＭＨ７０１０」）によって構成されている（体積比率：５５：４５）。また、ＥＶＯＨとポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとは一般的な二軸混練機（例えば、日本製鋼所（株）製の「ＴＥＸ－３０」で混合することができる。
　本実施形態において、ガス保持層２Ｂの膜厚は約１００μｍであり、ガス透過係数は２．０×１０－１３ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）であり、弾性率が、４％引張り伸張時における応力が２８ＭＰａである。また、図６においてガス保持層２Ｂはクラウン部１６の径方向内側に位置しているが、本実施形態においてガス保持層はサイド部１４を含めタイヤケース１７の径方向内側全域に設けられている。また、ガス保持層２Ｂは、図８に示されるようなサラミ構造を有している。
　本実施形態のタイヤの製造方法は、第１－２の実施形態におけるガス保持層形成行程において、タイヤケース１７を、ブロー成型装置に設置する際に、溶融したＥＶＯＨとポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとの混合物をダイスから押出す以外は第１－２の実施形態と同様である。
（作用）
　本実施形態のタイヤ２００は、タイヤケース１７Ａの径方向内側から２層目にエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）とポリオレフィン系エラストマー（エチレン・ブテン共重合体）との混合物によってガス保持層２Ｂが形成されているため、ガス保持層２Ｂの柔軟性を高めつつタイヤ２００のガス保持特性を向上させることができる。このため、本実施形態のタイヤ２００はリム２０に組み込んだ際、タイヤ２００内部に充填されるガスの保持特性が高い。
　また、本実施形態では、ガス保持層２Ｂがエチレン－ビニルアルコール共重合体であるエチレン－ビニルアルコール共重合体とポリオレフィン系エラストマーとで形成されているため、ガス保持層２Ｂの形成によってもタイヤ２００の重量の増加が抑制されており、ポリアミド系熱可塑性エラストマーで形成されているタイヤケース１７との接着性（熱融着性）も高い。また、ガス保持層２Ｂの弾性率が４％引張り伸張時における応力が２８ＭＰａであるため、タイヤ２００への衝撃等に対するガス保持層２Ｂの耐久性が高い。
　更に、本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴムに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ２００は、耐摩擦性および耐久性が高い。さらに、タイヤケース１７を構成するポリアミド系熱可塑性エラストマーは、融点が１６２℃であるためタイヤケース片１７Ａの接合を例えば、２１０℃程度で十分に行うことができるため、エネルギー消費を抑制でき加熱にかかるコストを抑制することができる。また、ポリアミドラストマーは被覆コード部材２６Ｂに対する接着性が高い。
　このように補強コード層２８が、被覆コード部材２６Ｂを含んで構成されていると、補強コード２６Ａを単にクッションゴム２９で固定する場合と比してタイヤケース１７と補強コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に被覆コード部材２６Ｂをタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、上述のエア入りを効果的に防止することができ、走行時に補強コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
　更に、補強コード２６Ａがスチールコードの場合に、タイヤ処分時に被覆コード部材２６Ｂからコード部材２６Ａを加熱によって容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ２００のリサイクル性の点で有利である。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して損失係数（Ｔａｎδ）が低いため、補強コード層２８がポリアミド系熱可塑性エラストマーを多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。
　本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料が投射材の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
　特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
　一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。
　加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。
　このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。
　また、タイヤケース１７の外周部にコード被覆層２８が構成されていることから、外周部をコード被覆層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。
　また、被覆コード部材２６Ｂを巻回してコード被覆層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
　本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。
　また、タイヤケース１７は、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆うようにして補強コード層を形成してもよい。この場合、溶融または軟化状態の被覆用熱可塑性材料を補強コード層２８の上に吐出して被覆層を形成することができる。また、押出機を用いずに、溶着シートを加熱し溶融または軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層を形成してもよい。
　上述の第３－２実施形態では、ケース分割体（タイヤケース半体１７Ａ）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。
　第３－２実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、例えば、完全なチューブ形状であってもよい。
　第３－２実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。
　また、第３－２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。
　第３－２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
　また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。
　さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
　またさらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。
　また、さらに粗化処理を行ったタイヤケース１７の外周面１７Ｓにコロナ処理やプラズマ処理等を用い、外周面１７Ｓの表面を活性化し、親水性を高めた後に接着剤を塗布してもよい。
　またさらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第３－２実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
　以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
　更に、第３－１実施形態及び第３－２実施形態ではタイヤケースに補強コードが巻回されている態様を説明したが、本発明において補強コードは必須の構成要素ではなく、補強コードをタイヤケースに巻回しない構成であってもよい。
　以上、本発明の具体的な態様について第１～３の実施形態を用いて説明したが本発明は上述の態様に限定されるものではない。
　以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
［実施例１］
　まず、上述の第１及び第１－２実施形態に従って、下記表１に示す実施例及び比較例のタイヤを作製した。得られた各実施例のタイヤは、最内層又は第２層にガス保持層を有する。また、比較例１－１のタイヤにはガス保持層を設けなかった。得られた各タイヤについて内圧保持特性（ガス保持特性）を下記に従って測定した。
　また、ガス保持層のガス透過係数は、各材料につき、ＧＴＥテック社製のガス透過度測定装置「ＧＴＲ－３０Ｘ」を用い、セル温度：８０℃、絶対差圧力：０．３０Ｐａの条件で測定した。更に、ガス保持層の引張弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　６４０４－３に準拠した引張試験を行い、歪０～４％の線形弾性範囲の応力歪曲線の傾きから弾性率を測定した。この際、樹脂サンプルとして、膜厚３００μｍを用いた。
［内圧保持特性の評価］
　成型タイヤをリム組みし、内圧０．３ＭＰａとなるようにタイヤ内に空気を充満させた。得られたタイヤを、４０℃／５０％ＲＨの環境下に保持した状態で恒温恒湿槽に３ヶ月放置した。１ヶ月経過毎に内圧を測定して、月単位の圧力低下率を測定した。得られた結果から、月平均の圧力低下率を算出し、下記の基準に従ってタイヤの内圧保持特性を評価した。
（基準）
　Ａ：圧力低下率が、０．００２ＭＰａ／月以下であった。
　Ｂ：圧力低下率が、０．００２ＭＰａ／月より大きく、０．００５以下ＭＰａ／月以下であった。
　Ｃ：圧力低下率が、０．００５ＭＰａ／月より大きく、０．００９ＭＰａ／月以下であった。
　Ｄ：圧力低下率が、０．００９ＭＰａ／月より大きかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
 
・ポリアミド６：　宇部興産社製「ＵＢＥナイロン　１０２２Ｂ」
（融点２２０℃、ガラス転移点４８℃）
・ポリアミドＭＸ：　三菱ガス化学社製「ＭＸナイロン－Ｓ　Ｓ６０１１」
（融点２３７℃、ガラス転移点８５℃）
・ＥＶＯＨ－Ａ：　クラレ社製「エバール　Ｌ－１０１」
（エチレン含量２７ｍｏｌ％、融点１９１℃、ガラス転移点７２℃）
・ＥＶＯＨ－Ｂ：　クラレ社製「エバール　Ｅ－１０５」
（エチレン含量４４ｍｏｌ％、融点１６５℃、ガラス転移点５５℃）
・ＰＡ１：ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６２℃）
・ガス透過係数（単位）：ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）
・引張弾性率（単位）：ＭＰａ
　表１から分かるように、実施例についてはタイヤの内圧保持特性が全て「Ｂ」以上であり、内圧保持性に優れていることが分かった。このため、実施例のタイヤは空気保持特性に優れることが分かる。これに対し、比較例１のタイヤは、内圧保持特性が「Ｃ」であり、ガス保持層を有するタイヤに比して、内圧保持特性に劣っていた。
［実施例２］
　上述の第２－１実施形態に従って、下記表２に示すガス保持層を最内層に有する実施例のタイヤを作製した。得られた各タイヤについて内圧保持特性（ガス保持特性）とガス保持層のガス透過係数とを実施例１と同様の条件で測定した。
［耐久性］
　成型タイヤをリム組みし、標準内圧、標準荷重とし、ドラム試験機にて１０万ｋｍ走行後、ガス保持層の状態を目視で確認し、下記基準に従って評価した。
（基準）
Ａ：ガス保持層のヒビ割れも骨格体からの欠落も全く認められなかった。
Ｂ：完全なヒビ割れ及び欠落は認められなかったが、ガス保持層のヒビ割れ及び骨格体からの欠落になりそうな箇所が認められた。
Ｃ：走行安全上問題はないが、ガス保持層のヒビ割れ、骨格体からの欠落が一部認められた。
Ｄ：ガス保持層のヒビ割れ、骨格体からの欠落が複数認められた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
 ・ポリアミド６：宇部興産社製「ＵＢＥナイロン　１０２２Ｂ」
（融点２２０℃、ガラス転移点４８℃）
・ＭＸポリアミド：三菱ガス化学社製「ＭＸナイロン－Ｓ　Ｓ６０１１」
（融点２３７℃、ガラス転移点８５℃）
・タフマーＡ：三井化学社製「タフマー Ａ１０５０」
（未変性αオレフィンエラストマー、ガラス転移点－７０℃）
・タフマーＭ：三井化学社製「タフマー ＭＨ７０１０」
（未変性αオレフィンエラストマー、ガラス転移点－６５℃）
・ＰＡ１：ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６２℃）
・ガス透過係数（単位）：ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）
・引張弾性率（単位）：ＭＰａ
　また、実施例２－１のガス保持層についてＳＥＭ（走査型電子顕微鏡：装置名　日立製作所（株）製「Ｓ－３０００Ｍ」）を用いて構造を確認したところ、サラミ構造を有することが確認された。実施例２－１のガス保持層のＳＥＭ画像を図９に示す。
　表２から分かるようにガス保持層に２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のポリアミド系熱可塑性樹脂にエラストマーを併用した実施例２－１～２－６では、内圧保持性及び耐久性の双方において優れていることが分かった。これに対し、ポリアミド系熱可塑性樹脂を単独で用いた実施例２－７～２－８では、内圧保持性は十分であるものの、実施例２－１～２－６に比して耐久性が劣っていることがわかった。このため、実施例のタイヤは空気保持特性に優れることが分かる。
［実施例３］
　上述の第３－１実施形態に従って、下記表３に示す実施例のタイヤを作製した。得られた各タイヤについて内圧保持特性（ガス保持特性）、ガス保持層のガス透過係数耐久性を、実施例２と同様の条件で測定し、評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
 
・ＥＶＯＨ－Ａ：　クラレ社製「エバール　Ｌ－１０１」
（エチレン含有量２７mol％、融点１９１℃、ガラス転移点７２℃）
・ＥＶＯＨ－Ｂ：　クラレ社製「エバール　Ｇ－１５６」
（エチレン含量４７mol％　融点１５７℃　ガラス転移点５０℃）
・タフマーＡ：三井化学社製「タフマー Ａ１０５０」
（未変性αオレフィンエラストマー、ガラス転移点－７０℃）
・タフマーＭ：三井化学社製「タフマー ＭＨ７０１０」
（未変性αオレフィンエラストマー、ガラス転移点－６５℃）
・ＰＡ１：ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ＵＢＥＳＴＡ　ＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６２℃）
・ガス透過係数（単位）：ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）
・引張弾性率（単位）：ＭＰａ
　また、実施例１のガス保持層についてＳＥＭ（走査型電子顕微鏡：装置名　日立製作所（株）製「Ｓ－３０００Ｍ」）を用いて構造を確認したところ、サラミ構造を有することが確認された。実施例３－１のガス保持層のＳＥＭ画像を図１０に示す。
　表３から分かるように、ガス保持層にエチレン－ビニルアルコール共重合体にエラストマーを併用した実施例３－１～３－６では、内圧保持性及び耐久性の双方において優れていることが分かった。これに対し、エチレン－ビニルアルコール共重合体を単独で用いた実施例３－７～３－８では、内圧保持性は十分であるものの、実施例３－１～３－６に比して耐久性が劣っていることがわかった。このため、実施例のタイヤは空気保持特性に優れることが分かる。
　尚、日本特許出願２０１２－２９９１２、日本特許出願２０１２－２９９１３及び日本特許出願２０１２－２９９１４の開示は参照により本明細書に取り込まれる。

Claims (21)

  1. 　少なくとも樹脂材料で形成され且つ積層構造を有する環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体は、ガス保持層を少なくとも一層含むタイヤ。
  2. 　前記ガス保持層は、８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１５ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層である請求項１に記載のタイヤ。
  3. 　前記ガス保持層は、熱可塑性樹脂を含む請求項１又は２に記載のタイヤ。
  4. 　前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド系熱可塑性樹脂又はエチレン－ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）である請求項３に記載のタイヤ。
  5. 　前記ガス保持層の４％引張り伸張時の応力が７０ＭＰａ以下である請求項１～４のいずれか１項に記載のタイヤ。
  6. 　前記ガス保持層は、ポリアミド系熱可塑性樹脂とエラストマーとからなる樹脂組成物を含む８０℃におけるガス透過係数が２．０×１０－１４ｃｍ３・ｃｍ／（ｃｍ２・ｓ・Ｐａ）以下のガス保持層である請求項１に記載のタイヤ。
  7. 　前記ポリアミド系熱可塑性樹脂に対する前記エラストマーの含有率が１０～４８体積％である請求項６に記載のタイヤ。
  8. 　前記エラストマーは、熱可塑性エラストマーである請求項６又は７に記載のタイヤ。
  9. 　前記熱可塑性エラストマーは、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである請求項７に記載のタイヤ。
  10. 　前記ガス保持層の４％引張伸張時における応力が５０ＭＰａ以下である請求項６～９のいずれか１項に記載のタイヤ。
  11. 　前記エラストマーは、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物である請求項６～１０のいずれか１項に記載のタイヤ。
  12. 　前記ガス保持層は、海相が前記ポリアミド系熱可塑性樹脂であり、島相が前記エラストマーであり、かつ、前記エラストマーの島相中に前記ポリアミド系熱可塑性樹脂が散点状に分散されて構成されている請求項６～１１のいずれか１項に記載のタイヤ。
  13. 　前記ガス保持層は、エチレン－ビニルアルコール共重合体と、エラストマーと、を含むガス保持層である請求項１に記載のタイヤ。
  14. 　前記エチレン－ビニルアルコール共重合体に対する前記エラストマーの含有率が１０～４８質量％である請求項１３に記載のタイヤ。
  15. 　前記エラストマーは、熱可塑性エラストマーである請求項１３又は１４に記載のタイヤ。
  16. 　前記熱可塑性エラストマーは、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーである請求項１５に記載のタイヤ。
  17. 　前記ガス保持層の４％引張り伸張時における応力が４０ＭＰａ以下である請求項１３～１６のいずれか１項に記載のタイヤ。
  18. 　前記エラストマーは、変性エラストマー、又は、変性エラストマーと未変性エラストマーとの混合物である請求項１３～１７のいずれか１項に記載のタイヤ。
  19. 　前記ガス保持層は、海相が前記エチレン－ビニルアルコール共重合体であり、島相が前記エラストマーであり、かつ、前記エラストマーの島相中に前記エチレン－ビニルアルコール共重合体が散点状に分散されて構成されている請求項１３～１８のいずれか１項に記載のタイヤ。
  20. 　前記タイヤ骨格体を形成する前記樹脂材料が、熱可塑性樹脂である請求項１～１９のいずれか１項に記載のタイヤ。
  21. 　前記熱可塑性樹脂が、熱可塑性エラストマーである請求項２０に記載のタイヤ。
PCT/JP2013/053553 2012-02-14 2013-02-14 タイヤ WO2013122157A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2014136807/11A RU2582521C2 (ru) 2012-02-14 2013-02-14 Шина
US14/378,110 US10596853B2 (en) 2012-02-14 2013-02-14 Tire
BR112014020182A BR112014020182A8 (pt) 2012-02-14 2013-02-14 Pneu
EP13749835.8A EP2815894B1 (en) 2012-02-14 2013-02-14 Tire
CN201380009304.8A CN104125887B (zh) 2012-02-14 2013-02-14 轮胎

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012029914A JP5905289B2 (ja) 2012-02-14 2012-02-14 タイヤ
JP2012-029913 2012-02-14
JP2012-029912 2012-02-14
JP2012029912A JP5844173B2 (ja) 2012-02-14 2012-02-14 タイヤ
JP2012-029914 2012-02-14
JP2012029913A JP5911731B2 (ja) 2012-02-14 2012-02-14 タイヤ

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2013122157A1 true WO2013122157A1 (ja) 2013-08-22

Family

ID=48984266

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2013/053553 WO2013122157A1 (ja) 2012-02-14 2013-02-14 タイヤ

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10596853B2 (ja)
EP (1) EP2815894B1 (ja)
BR (1) BR112014020182A8 (ja)
RU (1) RU2582521C2 (ja)
WO (1) WO2013122157A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017013681A (ja) * 2015-07-02 2017-01-19 株式会社ブリヂストン タイヤ
US20170210171A1 (en) * 2014-07-30 2017-07-27 Bridgestone Corporation Tire

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2821251B1 (en) * 2012-02-29 2017-05-03 Bridgestone Corporation Tire
US20190061423A1 (en) * 2016-02-22 2019-02-28 Bridgestone Corporation Tire
CN109219632B (zh) * 2016-05-31 2022-03-01 株式会社可乐丽 膜、成型体和膜的制造方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5331256A (en) 1976-09-04 1978-03-24 Oval Eng Co Ltd Fluid stirring method and apparatus therefor
JPH03143701A (ja) 1989-10-27 1991-06-19 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ
JPH04107104U (ja) * 1983-02-16 1992-09-16 ミシユラン、エ、コンパニー、（コンパニー、ゼネラール、デ、ゼタブリスマン、ミシユラン） タイヤ用強化プライ
JP2003104008A (ja) 2001-09-28 2003-04-09 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
JP2004346273A (ja) 2003-05-26 2004-12-09 Ube Ind Ltd ポリアミド系エラストマー及びその製造方法
JP2012006452A (ja) * 2010-06-23 2012-01-12 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
JP2012029912A (ja) 2010-07-30 2012-02-16 Fujifilm Corp 光プローブ及び光断層画像化装置
JP2012029914A (ja) 2010-07-30 2012-02-16 Terumo Corp 輸液ポンプ
JP2012029913A (ja) 2010-07-30 2012-02-16 Terumo Corp 輸液ポンプ

Family Cites Families (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3508544A1 (de) * 1985-03-09 1986-09-18 LIM Kunststoff-Technologie GmbH, Kittsee, Burgenland Luftreifen aus kunststoffelastomeren, insbesondere gegossenen oder gespritzten polyurethanen
JP2704096B2 (ja) * 1992-06-19 1998-01-26 横浜ゴム株式会社 ホース
JPH1025375A (ja) 1996-07-12 1998-01-27 Yokohama Rubber Co Ltd:The 熱可塑性エラストマー組成物及びこれを使用した空気入りタイヤ、ホース
KR100272125B1 (ko) 1996-05-29 2000-11-15 하기와라 세이지 저투과성 열가소성 엘라스토머 조성물을 기체 투과 방지층에 사용하는 공기 주입 타이어 및 이에 사용하는 열가소성 엘라스토머 조성물
JP4942253B2 (ja) 2000-04-11 2012-05-30 横浜ゴム株式会社 加工性が改良された熱可塑性エラストマー組成物およびそれを用いたタイヤ
US6617383B2 (en) * 2000-04-11 2003-09-09 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Thermoplastic elastomer composition having improved processability and tire using the same
JP4696432B2 (ja) * 2001-09-28 2011-06-08 マツダ株式会社 熱可塑性樹脂組成物及び該組成物から成形された熱可塑性樹脂成形品並びに該成形品の製造方法
US20060036033A1 (en) * 2002-10-03 2006-02-16 Katsunori Toyoshima Thermoplastic saturated norbornene based resin film, and method for producing thermoplastic saturated norbornene based resin film
JP2006002130A (ja) 2004-05-17 2006-01-05 Bridgestone Corp ポリアミド系複合樹脂及び冷媒輸送用ホース
KR101063972B1 (ko) * 2004-06-24 2011-09-14 코오롱인더스트리 주식회사 공기 타이어의 이너라이너
JP4629420B2 (ja) 2004-12-03 2011-02-09 株式会社ブリヂストン 積層体、その製造方法及びそれを用いたタイヤ
JP4972916B2 (ja) 2005-05-31 2012-07-11 株式会社ブリヂストン Ｅｖｏｈ系複合樹脂及び冷媒輸送用ホース
JP4525824B2 (ja) * 2006-03-03 2010-08-18 横浜ゴム株式会社 熱可塑性を示さないエラストマー組成物及びそれを用いた空気入りタイヤ
RU2429973C2 (ru) 2006-10-26 2011-09-27 Эксонмобил Кемикал Пэйтентс Инк. Слоистая структура с малой влагопроницаемостью
EP2081765B1 (en) 2006-10-26 2012-10-17 ExxonMobil Chemical Patents Inc. Low moisture permeability laminate construction
FR2916679B1 (fr) 2007-05-29 2009-08-21 Michelin Soc Tech Objet pneumatique pourvu d'une couche etanche aux gaz a base d'un elastomere thermoplastique
JP5251347B2 (ja) 2008-08-07 2013-07-31 横浜ゴム株式会社 熱可塑性エラストマー組成物並びにその製造方法及びそれを用いた空気入りタイヤ
JP4488097B2 (ja) 2008-08-25 2010-06-23 横浜ゴム株式会社 ガスバリア樹脂成形品または積層体
EP2399760B1 (en) 2009-02-17 2017-06-21 Bridgestone Corporation Tire manufacturing method
WO2010095654A1 (ja) 2009-02-17 2010-08-26 株式会社ブリヂストン タイヤ、及びタイヤの製造方法
KR20110117708A (ko) 2009-02-18 2011-10-27 가부시키가이샤 브리지스톤 타이어
JP5419591B2 (ja) 2009-08-20 2014-02-19 株式会社ブリヂストン タイヤ、及びタイヤの製造方法。
WO2011021526A1 (ja) 2009-08-20 2011-02-24 株式会社ブリヂストン タイヤの製造方法及びタイヤ
JP5336297B2 (ja) 2009-08-20 2013-11-06 株式会社ブリヂストン タイヤ、及び、タイヤの製造方法
EP3002132A1 (en) 2009-08-20 2016-04-06 Bridgestone Corporation Tire and tire manufacturing method
EP3251874B1 (en) 2010-08-25 2019-02-20 Bridgestone Corporation Tire, and tire manufacturing method
JP5644332B2 (ja) * 2010-09-29 2014-12-24 横浜ゴム株式会社 熱可塑性エラストマー組成物の製造方法
JP6086643B2 (ja) 2011-10-07 2017-03-01 株式会社ブリヂストン タイヤ
JP5905298B2 (ja) 2012-02-29 2016-04-20 株式会社ブリヂストン タイヤ

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5331256A (en) 1976-09-04 1978-03-24 Oval Eng Co Ltd Fluid stirring method and apparatus therefor
JPH04107104U (ja) * 1983-02-16 1992-09-16 ミシユラン、エ、コンパニー、（コンパニー、ゼネラール、デ、ゼタブリスマン、ミシユラン） タイヤ用強化プライ
JPH03143701A (ja) 1989-10-27 1991-06-19 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ
JP2003104008A (ja) 2001-09-28 2003-04-09 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
JP2004346273A (ja) 2003-05-26 2004-12-09 Ube Ind Ltd ポリアミド系エラストマー及びその製造方法
JP2012006452A (ja) * 2010-06-23 2012-01-12 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
JP2012029912A (ja) 2010-07-30 2012-02-16 Fujifilm Corp 光プローブ及び光断層画像化装置
JP2012029914A (ja) 2010-07-30 2012-02-16 Terumo Corp 輸液ポンプ
JP2012029913A (ja) 2010-07-30 2012-02-16 Terumo Corp 輸液ポンプ

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2815894A4

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20170210171A1 (en) * 2014-07-30 2017-07-27 Bridgestone Corporation Tire
US10589571B2 (en) * 2014-07-30 2020-03-17 Bridgestone Corporation Tire
JP2017013681A (ja) * 2015-07-02 2017-01-19 株式会社ブリヂストン タイヤ

Also Published As

Publication number Publication date
EP2815894A1 (en) 2014-12-24
EP2815894A4 (en) 2015-10-14
US10596853B2 (en) 2020-03-24
RU2582521C2 (ru) 2016-04-27
BR112014020182A8 (pt) 2017-07-11
EP2815894B1 (en) 2016-10-05
US20150007921A1 (en) 2015-01-08
BR112014020182A2 (ja) 2017-06-20
RU2014136807A (ru) 2016-04-10
CN104125887A (zh) 2014-10-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013129525A1 (ja) タイヤ
JP6086643B2 (ja) タイヤ
JP6057981B2 (ja) タイヤ
WO2013129631A1 (ja) タイヤ
JP5818577B2 (ja) タイヤ
WO2013129627A1 (ja) タイヤ
WO2013129630A1 (ja) タイヤ
JP6138412B2 (ja) タイヤ
WO2013154205A1 (ja) タイヤ
WO2013122157A1 (ja) タイヤ
WO2013129632A1 (ja) タイヤ
JP5818578B2 (ja) タイヤ
JP5627954B2 (ja) タイヤ
JP5778402B2 (ja) タイヤ
JP5911731B2 (ja) タイヤ
JP5905298B2 (ja) タイヤ
JP5844173B2 (ja) タイヤ
JP6649766B2 (ja) タイヤ
JP6049273B2 (ja) タイヤ
JP6114498B2 (ja) タイヤ
JP5905289B2 (ja) タイヤ
JP5865732B2 (ja) タイヤ
JP5840534B2 (ja) タイヤ
JP2016035067A (ja) タイヤ
JP6014714B2 (ja) タイヤ及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13749835

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14378110

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2013749835

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013749835

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014136807

Country of ref document: RU

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112014020182

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112014020182

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20140814