WO2013099618A1 - 複合繊維、人工皮革用基体および人工皮革 - Google Patents

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WO2013099618A1
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composite fiber
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polyalkylene glycol
polyester
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一 西村
行博 松崎
西村　誠
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Definitions

  • the present invention relates to a composite fiber suitable for producing an artificial leather comprising an artificial leather substrate having high density and quality, an artificial leather substrate and an artificial leather.
  • the physical properties such as the quality and wear characteristics of artificial leather tend to be better as the fiber density of the non-woven fabric sheet constituting the artificial leather substrate is higher and denser. Therefore, as a base for artificial leather, it is generally required to make a high-entangled and high-density sheet.
  • the polyester fiber used in the above-mentioned conventional technology using a copolymer polyester sea component has a lower fiber rigidity than a polymer typified by polystyrene or the like, the thickness direction at the initial stage of needle punching
  • the thickness direction at the initial stage of needle punching there is a problem that it is difficult to increase the density, because it is difficult to increase the entanglement efficiency.
  • an object of the present invention is to provide a composite fiber suitable for obtaining artificial leather made of a base for artificial leather having high entanglement efficiency in needle punching in view of the above-mentioned problems of the prior art.
  • Another object of the present invention is to provide a base for artificial leather and artificial leather having high density and quality using the above-mentioned composite fiber.
  • the present invention is to solve the above problems, and the conjugate fiber of the present invention is a conjugate fiber composed of a polyester-based elution component and a hardly-elution component, and the polyester-based elution component is 5 -A composite fiber comprising polyalkylene glycol in a copolyester obtained by copolymerizing 5 to 10 mol% of sodium sulfoisophthalic acid.
  • the polyalkylene glycol is blended in a copolyester.
  • the polyalkylene glycol is polyethylene glycol.
  • the polyalkylene glycol is present in a streak shape extending in the longitudinal direction of the fiber in the longitudinal section of the conjugate fiber.
  • the length of the polyalkylene glycol existing in a streaky shape extending in the longitudinal direction of the fiber in the conjugate fiber is 15 ⁇ m or more.
  • the conjugate fiber is subjected to buckling crimp, and a crack and / or a crack exists in the buckled portion.
  • the shrinkage rate of the conjugate fiber at 98 ° C. is in the range of 10 to 40%.
  • a base for artificial leather can be manufactured using a composite fiber obtained by buckling and crimping the composite fiber, and an artificial leather can be manufactured using the base for artificial leather. it can.
  • the method for producing a conjugate fiber of the present invention is a method for producing a conjugate fiber composed of a polyester-based easily-eluting component and a hardly-eluting component, and 5 to 10 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid is copolymerized during melt spinning.
  • a method for producing a composite fiber, comprising adding a polyalkylene glycol to a copolymerized polyester and spinning the resulting polyester.
  • an artificial leather having a high surface quality and a high wear resistance can be obtained, which is composed of a base for artificial leather having high crimp retention, high entanglement and high density.
  • FIG. 1 is a drawing-substituting photograph showing that polyalkylene glycol is present in the shape of a stripe extending in the longitudinal direction of the fiber in the composite fiber of the present invention.
  • FIG. 2 is a drawing-substituting photograph showing the presence of cracks in the buckled portion of the conjugate fiber of the present invention.
  • the composite fiber of the present invention is a composite fiber composed of a polyester-based easily eluting component and a hardly-eluting component, and the polyester-based easily eluting component is a copolymer obtained by copolymerizing 5-10 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid. It is important that the polymerized polyester comprises a polyalkylene glycol.
  • polyalkylene glycol contained in the polyester-based elution component constituting the conjugate fiber of the present invention examples include polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polybutylene glycol. From the viewpoint of ease of use and weight loss to alkali, etc. Polyethylene glycol is preferably used.
  • the composite fiber of the present invention is a composite fiber composed of a polyester-based easily eluting component and a hardly-eluting component, and the polyester-based easily eluting component is a copolymer obtained by copolymerizing 5-10 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid. It is preferable that polyalkylene glycol is contained in the polymerized polyester, and the polyalkylene glycol is present in a streak shape extending in the longitudinal direction of the fiber in the longitudinal section of the composite fiber.
  • the 5-sodium isophthalic acid component which is a copolymerization component
  • the proportion of the copolymerization component is preferably in the range of 6 to 9 mol%.
  • the fiber can be easily broken and fixed by heat.
  • a 5-sodium isophthalic acid component as a copolymerization component in an amount of 10 mol% or less, an increase in melt viscosity can be suppressed and yarn breakage during composite fiber spinning is less likely to occur.
  • the number average molecular weight of the polyalkylene glycol used in the present invention is preferably in the range of 5,000 to 50,000.
  • the number average molecular weight is more preferably in the range of 10,000 to 30,000.
  • the content of polyalkylene glycol in the polyester-based easily eluting component is preferably in the range of 1 to 10% by mass, more preferably in the range of 2 to 8% by mass.
  • the content of the polyalkylene glycol is preferably in the range of 1 to 10% by mass, more preferably in the range of 2 to 8% by mass.
  • polyalkylene glycol is present in a streak shape extending in the longitudinal direction of the fiber in the longitudinal section of the composite fiber.
  • the sea component which is a polyester-based elution component of the composite fiber
  • the polyalkylene glycol exists in a streak shape extending in the longitudinal direction of the fiber, so that when the composite fiber is buckled and crimped, Cracks and / or cracks are likely to occur, and the crimp retention characteristics are improved by fixing the cracks and / or cracks in the cracked portions.
  • the crimp retention property can be confirmed by, for example, the compression recovery rate of the fiber web.
  • the length of the streaky polyalkylene glycol in the longitudinal direction of the fiber is 10 ⁇ m or more.
  • the presence of a polyalkylene glycol having a length of 10 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more, extending in the longitudinal direction of the fiber in the longitudinal direction effectively causes cracking when buckling crimp is imparted. It becomes easy.
  • the length of the streaky polyalkylene glycol is preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 180 ⁇ m or less, and even more preferably 160 ⁇ m or less, cracks other than when crimping is applied, such as during spinning or needle punching. It becomes difficult to occur.
  • the state existing in the form of a stripe extending in the longitudinal direction of the fiber refers to a state in which a ring is not formed. Specifically, both ends of one polyalkylene glycol chain are in contact with each other. It is preferable that the difference between the linear distance connecting both ends and the actually measured alkylene chain length is within 20% (if the line is a perfect straight line, the difference is 0%).
  • FIG. 1 is a drawing-substituting photograph showing that polyalkylene glycol is present in the form of streaks extending in the longitudinal direction of the fiber in the conjugate fiber of the present invention
  • FIG. 2 is a buckled portion of the conjugate fiber of the present invention
  • FIG. 3 is a drawing substitute photograph showing that a crack exists in FIG.
  • the maximum length of cracks and / or cracks is preferably 10 ⁇ m or more, more preferably 15 ⁇ m or more.
  • the number of bucklings is preferably 5 to 30 per 2.52 cm, more preferably 10 to 25.
  • the shape (angle) of the buckling portion is preferably an acute angle, but specifically, the buckling portion is preferably 120 ° or less, more preferably 90 ° or less.
  • the angle of the buckling portion is preferably 20 ° or more because sufficient crimp retention characteristics cannot be obtained if the angle is too acute.
  • the ratio of the polyester-based easily eluting component and the hardly eluting component constituting the conjugate fiber of the present invention is preferably 0.2 to 0.8, more preferably 0.8 by mass ratio of the hardly eluting component to the conjugate fiber. 3 to 0.7.
  • the mass ratio of the difficult-to-elute component to the composite fiber is 0.2 or more, the removal rate of the polyester-based easily eluting component is reduced and the productivity is improved.
  • the fiber-opening property of the fiber which consists of a difficult-to-elute component is improved by making mass ratio with respect to the composite fiber of a difficult-to-elute component 0.8 or less, and the joining of a difficultly-eluting component can be prevented.
  • polyester-based elution component constituting the composite fiber of the present invention
  • one component contains polyethylene terephthalate-based polyester mainly composed of ethylene terephthalate units, and a part of the terephthalic acid component is included in other components. It may be a polyester substituted with a bifunctional carboxylic acid component. Similarly, a polyester in which a part of the ethylene glycol component is replaced with another polyol component may be used.
  • bifunctional carboxylic acid other than terephthalic acid used in the present invention examples include aromatics such as isophthalic acid, naphthalene dicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, Aliphatic and alicyclic bifunctional carboxylic acids are preferably used.
  • polyol compounds other than ethylene glycol include aliphatic, alicyclic, and aromatic such as tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, cyclohexane-1,4-dimethanol, neopentyl glycol, bisphenol A, and bisphenol S. Group polyol compounds are preferably used.
  • examples of the hardly eluting component constituting the composite fiber of the present invention include the above-mentioned polyester, polyamide, polyolefin, polyphenylene sulfide and the like.
  • Polycondensation polymers typified by polyesters and polyamides are often used in the present invention because they have a high melting point and exhibit good performance when used, for example, in artificial leather.
  • Specific examples of the polyester include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and potytrimethylene terephthalate.
  • Specific examples of the polyamide include nylon 6, nylon 66, nylon 12, and the like.
  • conjugate fiber of the present invention As the conjugate fiber of the present invention, according to Japanese Patent Publication No. 48-2216, etc., a large number of difficult-to-elute components continuously arranged in the fiber axis direction gathered together to form a single fiber.
  • the single fiber fineness of the composite fiber of the present invention is preferably in the range of 2 to 10 dtex, more preferably in the range of 3 to 9 dtex, from the viewpoint of entanglement such as a needle punching process.
  • sea-island type composite fiber or mixed spun fiber can be preferably used from the viewpoint of luxury, quality and touch when used for artificial leather.
  • the average single fiber diameter of the ultrafine fiber obtained from the composite fiber is preferably in the range of 0.1 to 10 ⁇ m.
  • the average single fiber diameter is preferably 10 ⁇ m or less, preferably 5 ⁇ m or less, for example, when a suede-like artificial leather is used, a good touch can be obtained.
  • the average single fiber diameter is 0.1 ⁇ m or more, preferably 0.5 ⁇ m or more, excellent fiber strength and rigidity can be maintained.
  • polyester-based easily eluting and difficultly eluting components (polymers) constituting the composite fiber used in the present invention additives such as particles, flame retardants and antistatic agents may be added.
  • the conjugate fiber of the present invention may be buckled.
  • the crimp retention coefficient of the composite fiber to which buckling crimp is imparted is preferably 3.5 to 10, more preferably 4 to 10.
  • the crimp retention coefficient is 3.5 or more, the rigidity in the thickness direction of the nonwoven fabric is improved when the nonwoven fabric is formed, and it is possible to maintain the entanglement in the entanglement process such as needle punching. Further, by setting the crimp retention coefficient to 10 or less, the fiber web is excellent in carding in carding without excessive crimping.
  • the composite fiber of the present invention preferably has a shrinkage rate at 98 ° C. of 10 to 40%, more preferably 12 to 35%.
  • the shrinkage rate is measured by first applying a load of 50 mg / dtex to a bundle of composite fibers and marking 30.0 cm (L 0 ). Then, it is treated with hot water at 98 ° C. for 10 minutes, the length (L 1 ) before and after the treatment is measured, and (L 0 ⁇ L 1 ) / L 0 ⁇ 100 is calculated. The measurement is carried out three times, and the average value is taken as the shrinkage rate.
  • a fiber entangled body can be formed using the composite fiber of the present invention.
  • the fiber entanglement include woven and knitted fabrics and nonwoven fabrics.
  • a nonwoven fabric formed by entanglement of a bundle of ultrafine fibers is preferably used from the viewpoint of surface uniformity and strength.
  • An artificial leather substrate is obtained by applying an elastic polymer or the like to the nonwoven fabric obtained in this manner.
  • the ultrafine fibers may be somewhat separated from each other or may be partially bonded. And may be agglomerated.
  • Nonwoven fabrics include short fiber nonwoven fabrics obtained by forming staple fiber webs using card or cross wrappers and then needle punching or water jet punching, and long fibers obtained from spunbonding or melt-blowing methods.
  • a nonwoven fabric, a nonwoven fabric obtained by a papermaking method, and the like can be employed.
  • short fiber nonwoven fabrics and spunbond nonwoven fabrics are preferably used because those having good thickness uniformity and the like can be obtained.
  • the nonwoven fabric obtained using the conjugate fiber of the present invention has a compression recovery rate of 80 to 100 as measured by JIS L1097 (1982) “Synthetic Fiber Futonwata Test Method” in a state before entanglement treatment such as needle punching. % Is preferred.
  • the compression recovery rate is more preferably in the range of 85 to 100%.
  • the nonwoven fabric obtained by using the conjugate fiber of the present invention may be laminated with a woven fabric or a knitted fabric for the purpose of improving the strength.
  • the yarn of the woven or knitted fabric is a strong twisted yarn in order to prevent damage to the fibers constituting the woven or knitted fabric by the needle punch.
  • the number of twists of the yarn constituting the woven or knitted fabric is preferably in the range of 700 T / m to 4500 T / m.
  • the fiber diameter of the woven or knitted fabric may be the same as or thinner than the fiber diameter of the ultrafine fiber nonwoven fabric.
  • An elastic polymer may be imparted to the nonwoven fabric obtained using the conjugate fiber of the present invention. Not only can the composite fiber be prevented from falling out of the artificial leather due to the binder effect of the elastic polymer, but also an appropriate cushioning property can be imparted.
  • Examples of the elastic polymer imparted to the nonwoven fabric obtained using the conjugate fiber of the present invention include polyurethane, polyurea, polyurethane / polyurea elastomer, polyacrylic acid, acrylonitrile / butadiene elastomer, and styrene / butadiene elastomer. From the viewpoint of flexibility and cushioning properties, polyurethane is preferably used.
  • polyurethane examples include at least one polymer diol selected from polymer diols such as polyester diol having an average molecular weight of 500 to 3000, polyether diol, polycarbonate diol, or polyester polyether diol, and 4,4′-diphenylmethane.
  • polymer diols such as polyester diol having an average molecular weight of 500 to 3000, polyether diol, polycarbonate diol, or polyester polyether diol, and 4,4′-diphenylmethane.
  • At least one kind of diisocyanate selected from aromatic diisocyanates such as diisocyanate, alicyclic diisocyanates such as isophorone diisocyanate and aliphatic diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, ethylene glycol, butanediol, ethylenediamine and 4,4 ′ -Polyurethane obtained by reacting at least one low molecular weight compound having two or more active hydrogen atoms such as diaminodiphenylmethane at a predetermined molar ratio and its Modified products thereof.
  • aromatic diisocyanates such as diisocyanate
  • alicyclic diisocyanates such as isophorone diisocyanate
  • aliphatic diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, ethylene glycol, butanediol, ethylenediamine and 4,4 ′ -Polyurethane obtained by reacting at least one low molecular weight compound
  • the elastic polymer may contain an elastomer resin such as polyester, polyamide, and polyolefin, an acrylic resin, and an ethylene-vinyl acetate resin.
  • an elastomer resin such as polyester, polyamide, and polyolefin, an acrylic resin, and an ethylene-vinyl acetate resin.
  • the elastic polymer used in the present invention may include pigments such as carbon black, dye antioxidants, antioxidants, light-proofing agents, antistatic agents, dispersants, softeners, coagulation modifiers, difficulty if necessary.
  • Additives such as a flame retardant, an antibacterial agent and a deodorant may be blended.
  • the elastic polymer may be either dissolved in an organic solvent or dispersed in water.
  • the content of the elastic polymer is preferably 5 to 200% by mass with respect to the nonwoven fabric in which the ultrafine fiber bundles are entangled.
  • the surface state, cushioning properties, hardness, strength, etc. of the artificial leather can be adjusted.
  • the content is 5% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, and still more preferably 30% by mass or more, fiber dropping can be reduced.
  • the content is 200% by mass or less, more preferably 100% by mass or less, and still more preferably 80% by mass or less, a state in which ultrafine fibers are uniformly dispersed on the sheet surface can be obtained.
  • the basis weight of the base body for artificial leather comprising ultrafine fiber bundles is preferably 100 to 500 g / m 2 .
  • the basis weight is preferably 100 g / m 2 or more, more preferably 150 g / m 2 or more, sufficient form stability and dimensional stability can be obtained for the substrate for artificial leather.
  • the basis weight is preferably 500 g / m 2 or less, more preferably 300 g / m 2 or less, sufficient flexibility for the artificial leather substrate can be obtained.
  • the thickness of the artificial leather substrate of the present invention is preferably 0.1 to 10 mm.
  • the thickness is preferably 0.1 mm or more, preferably 0.3 mm or more, sufficient form stability and dimensional stability can be obtained.
  • sufficient flexibility can be obtained by setting the thickness to preferably 10 mm or less, more preferably 5 mm or less.
  • the substrate for artificial leather of the present invention is preferably subjected to napping treatment on at least one side. By doing in this way, when it is set as suede-like artificial leather, a precise touch is obtained.
  • thermoplastic resins having different solubility in a solvent or the like are used for the sea component and the island component, and the sea component is dissolved and removed by using a solvent or the like in a later step.
  • sea-island fiber which is an ultrafine fiber
  • peelable composite fiber that splits each component into ultrafine fibers by arranging two components of thermoplastic resin alternately in a radial or multilayer fashion on the fiber cross section. can do.
  • a process of creating a composite fiber web using the composite fiber of the present invention, and a fiber entanglement (nonwoven fabric) can be obtained by subjecting the composite fiber web to an entanglement treatment. From the obtained non-woven fabric, the polymer of the easily soluble component of the composite fiber is dissolved and removed, or peeled and divided by physical or chemical action to make polyurethane a main component before and / or after raising the fibers.
  • a base for artificial leather can be obtained by applying the elastic polymer to the nonwoven fabric, substantially solidifying and solidifying the elastic polymer, and raising the surface to form a napped surface to make the thickness uniform. Further, artificial leather is obtained through a process of finishing by dyeing.
  • sea-island type composite fibers that use the sea-island type composite base to spin the sea component and the island component with each other are spun and mixed, and the sea component and the island component are mixed and spun to mix.
  • sea-island type composite fibers are particularly preferably used because ultrafine fibers with uniform fineness can be obtained, and because a sufficiently long ultrafine fiber is obtained and contributes to the strength of the base for artificial leather. .
  • polyester-based easily-eluting component that is a sea component of sea-island type fibers
  • polyalkylene glycol is contained in a copolyester obtained by copolymerizing 5 to 10 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid.
  • 5-sodium sulfoisophthalic acid is preferably added and copolymerized during the polymer polymerization reaction, and polyalkylene glycol is preferably added during spinning.
  • the molecular chain of polyalkylene glycol needs to exist in the shape of a stripe extending in the longitudinal direction of the composite fiber (polyester-based elution component). Due to the presence of polyalkylene glycol in the longitudinal direction of the fiber, cracks are easily imparted to the composite fiber surface during buckling crimp, and in addition, the polyalkylene glycol is dissolved and solidified by heat. Is expressed.
  • the molecular chain of the polyalkylene glycol has a stable structure, so that it has a round or elliptical structure and is difficult to be deformed into a streak extending in the longitudinal direction during spinning.
  • the composite fiber of the present invention is preferably buckled. This is because buckling crimps improve the entanglement between the fibers when a short fiber nonwoven fabric is formed, and enables high density and high entanglement.
  • a normal stuffing box type crimper is preferably used, but in order to obtain a preferable crimp retention coefficient in the present invention, the processing fineness, crimper temperature, crimper weight and It is preferable to appropriately adjust the indentation pressure and the like. Of these, the most important is the crimper temperature (temperature at the time of crimping), and the preferred temperature is in the range of 40 to 80 ° C.
  • the presence of the polyalkylene glycol, which is an easily eluting polyester-based component, on the surface of the composite fiber makes it easy for the polyalkylene glycol existing portion on the surface of the composite fiber to buckle when crimped.
  • the temperature during crimping to 40 ° C. or higher, dissolution of the polyalkylene glycol component and destruction of the fiber surface are likely to occur.
  • the temperature at the time of crimping to 80 ° C. or lower, it is possible to prevent the composite fiber from being excessively heat-set and suppressing the shrinkage behavior in the next step.
  • the effect appears notably by making the temperature at the time of crimp provision into the said temperature range.
  • the dissolution and removal of the sea component of the composite fiber of the present invention may be performed at any stage after the raising treatment, before applying the elastic polymer, when applying the elastic leather substrate.
  • a method for obtaining a nonwoven fabric composed of a composite fiber a method in which a fiber web is entangled with a needle punch or a water jet punch, a spun bond method, a melt blow method, and a paper making method can be employed.
  • a method that undergoes treatment such as needle punching or water jet punching is preferable.
  • the number of needle barbs is preferably 1-9. By using one or more needle barbs, efficient fiber entanglement becomes possible. On the other hand, by making the needle barb preferably 9 or less, fiber damage can be suppressed.
  • the number of punching is preferably 1000 to 8000 / cm 2 .
  • the number of punchings is preferably 1000 / cm 2 or more, denseness can be obtained and high-precision finishing can be obtained.
  • the number of punching is preferably 8000 / cm 2 or less, deterioration of workability, fiber damage, and strength reduction can be prevented.
  • the barb direction of the needle of the needle punch at the time of lamination is preferably 90 ⁇ 15 ° which is perpendicular to the traveling direction of the sheet, It becomes difficult to catch easily damaged wefts.
  • water jet punching process it is preferable to perform the water in a columnar flow state.
  • water is preferably ejected from a nozzle having a diameter of 0.05 to 1.0 mm at a pressure of 1 to 60 MPa.
  • the apparent density of the nonwoven fabric composed of the composite fiber after the needle punching process or the water jet punching process is preferably 0.15 to 0.45 g / cm 3 .
  • the substrate for artificial leather has sufficient form stability and dimensional stability.
  • the apparent density is preferably 0.45 g / cm 3 or less, a sufficient space for applying the elastic polymer can be maintained.
  • the ultrafine fiber-generating fiber nonwoven fabric obtained in this way is a preferable embodiment from the viewpoint of densification, shrinking with dry heat or wet heat or both to further increase the density.
  • an alkaline aqueous solution such as sodium hydroxide can be used if the sea component is polylactic acid or copolymer polyester.
  • the ultrafine fiber generation processing can be performed by immersing a nonwoven fabric made of ultrafine fiber generation type fibers in a solvent and squeezing it.
  • ultrafine fiber generation processing known apparatuses such as a continuous dyeing machine, a vibro-washer type seawater removal machine, a liquid dyeing machine, a Wins dyeing machine, and a jigger dyeing machine can be used.
  • the ultrafine fiber generation processing may be performed before the napping treatment or after the napping treatment.
  • the elastic polymer may be applied before the ultrafine fiber generation processing or after the ultrafine fiber generation processing.
  • N, N′-dimethylformamide, dimethyl sulfoxide, or the like is preferably used as a solvent used for imparting polyurethane as an elastic polymer, but a water-dispersed polyurethane liquid in which polyurethane is dispersed as an emulsion in water may be used. .
  • the elastic polymer is applied to the non-woven fabric by immersing the non-woven fabric in an elastic polymer solution dissolved in a solvent, and then dried to substantially solidify and solidify the elastic polymer.
  • a solvent-based polyurethane solution it can be solidified by immersing it in an insoluble solvent, and in the case of a water-dispersed polyurethane liquid having gelling properties, a dry coagulation method for drying after gelation, etc. Can be solidified. In drying, you may heat at the temperature which does not impair the performance of a nonwoven fabric and an elastic polymer.
  • the substrate for artificial leather of the present invention may be raised at least on one side.
  • the napping treatment can be performed using sandpaper, a roll sander or the like.
  • sandpaper uniform and dense napping can be formed.
  • the number of buffs is multi-stage buffing with 3 or more buffs, and the sandpaper count used in each stage is in the range of No. 150 to 600 of JIS regulations. It is.
  • the substrate for artificial leather comprising ultrafine fibers obtained from the conjugate fiber of the present invention includes, for example, dyes, pigments, softeners, anti-pilling agents, antibacterial agents, deodorants, water repellents, light proofing agents and weathering agents. It may contain a functional drug.
  • the substrate for artificial leather made of ultrafine fibers obtained from the conjugate fiber of the present invention is preferably dyed.
  • a liquid dyeing machine is preferably used because it can be softened by adding a stagnation effect simultaneously with dyeing the artificial leather substrate.
  • the dyeing temperature is preferably 70 to 120 ° C.
  • a disperse dye is preferably used when the hardly-eluting component is polyester. Further, reduction washing may be performed after dyeing.
  • finishing treatments such as a softener such as silicone, an antistatic agent, a water repellent, a flame retardant, and a light proofing agent may be performed.
  • the finishing treatment may be performed after dyeing in the same bath as dyeing.
  • artificial leather can be obtained by dyeing the artificial leather substrate.
  • the substrate for artificial leather obtained using the conjugate fiber of the present invention and the artificial leather using the substrate have good quality and are particularly excellent in friction resistance, so that they are used for clothing, miscellaneous goods, CD, DVD. It is suitably used for industrial materials such as curtains, polishing cloths, cleaning tapes and wiping cloths.
  • MFR Melt flow rate 4-5 g of sample pellets are placed in a cylinder of an MFR meter electric furnace, and the amount of resin extruded in 10 minutes using a Toyo Seiki melt indexer (S101) under a load of 2160 gf and a temperature of 285 ° C. (g) was measured. The same measurement was repeated 3 times, and the average value was defined as MFR.
  • S101 Toyo Seiki melt indexer
  • crimping a load of 6 mg / dtex to retention factor composite fiber crimp was imparted to accurately measure the fiber length (30.0 cm), and its length as L 0. Thereafter, weighting was performed, and the fiber length (elongation from 30.0 cm) when the crimp was fully extended was measured.
  • -Crimp retention coefficient (W / L-L 0 ) 1/2
  • W Crimp extinction load (load when crimp is fully extended: mg / dtex)
  • L Fiber length under crimp extinction weight (cm)
  • L 0 Fiber length (cm) under 60 mg / dtex. 30.0 cm was marked.
  • Example 1 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer) Polyethylene terephthalate (PET) having a melting point of 260 ° C. and MFR 46.5 was used.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET copolymerized PET1 having a melting point of 240 ° C. and 8 mol% of MFR100 sodium 5-sulfoisophthalate was used.
  • the film was stretched in two stages in a liquid bath at a temperature of 72 ° C. so that the total magnification was 3.4 times, and crimped at a crimper temperature of 65 ° C. using a stuffing box type crimper.
  • the obtained conjugate fiber had a single fiber fineness of 4.5 dtex, a crimp retention coefficient of 5.6, and a shrinkage rate at 98 ° C. of 18.5%.
  • This composite fiber was cut into a fiber length of 51 mm to obtain a raw cotton of sea-island type composite fiber.
  • polyethylene glycol was present in the form of streaks extending in the longitudinal direction of the fiber, and the maximum length was 27 ⁇ m.
  • 10 or more buckled portions with cracks having a length of 15 ⁇ m or more were observed in the buckled portions of the crimps.
  • ⁇ Nonwoven fabric> Using the raw cotton, a laminated fiber web was formed through a card and a cross wrapper process. The compression recovery rate of the laminated fiber web before needle punching was 89.0%, and the feeling of rebound was high. Next, using a needle punch machine in which one needle having a total barb depth of 0.075 mm was implanted, needle punching was performed at a needle depth of 7 mm and a number of punches of 4500 / cm 2 , with a basis weight of 805 g / m 2 and an apparent density of 0. A non-woven fabric of 275 g / cm 3 was produced. There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. Also, the longitudinal / lateral elongation ratio was balanced with 0.96.
  • the nonwoven fabric was subjected to hot water shrinkage at a temperature of 98 ° C. for 3 minutes and dried at a temperature of 100 ° C. for 5 minutes. Then, the above-mentioned water-dispersed polyurethane liquid is applied to the obtained nonwoven fabric, and hot-air drying is performed at a drying temperature of 125 ° C. for 5 minutes, and the polyurethane adhesion amount is 35% by mass with respect to the island component of the nonwoven fabric. Got.
  • the above nonwoven fabric with polyurethane was immersed in a 20 g / L sodium hydroxide aqueous solution heated to 90 ° C. and treated for 30 minutes to dissolve and remove sea components from the sea-island composite fibers. Thereafter, the substrate was cut in the thickness direction by a half-cutting machine having an endless band knife, and the non-half-cut surface was ground in three steps using a JIS # 320 sandpaper to form napped hairs to produce a base for artificial leather.
  • the artificial leather substrate was dyed with a disperse dye using a circular dryer to obtain artificial leather.
  • the quality of the obtained artificial leather was dense and good.
  • the weight loss by abrasion was 2.5 mg and the surface quality was 4.5.
  • Table 1 composite fiber
  • Table 2 fiber web, nonwoven fabric, artificial leather.
  • Example 2 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer and sea component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapping process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 89.5% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 811 g / m 2 and an apparent density of 0.278 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also well balanced with 0.97.
  • ⁇ Artificial leather> A base for artificial leather and artificial leather were obtained in the same manner as in Example 1 except that the above nonwoven fabric was used. The quality of the obtained artificial leather was fine and good. The weight loss by abrasion was 2.4 mg and the surface quality was good at 5.0. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 3 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer and sea component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and a cross wrapper process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 88.0% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 794 g / m 2 and an apparent density of 0.270 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also balanced with 0.95.
  • ⁇ Artificial leather> A base for artificial leather and artificial leather were obtained in the same manner as in Example 1 except that the above nonwoven fabric was used. The quality of the obtained artificial leather was fine and good. The weight loss by abrasion was 2.7 mg, and the surface quality was 4.5, which was good. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 4 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer and sea component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapping process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 86.0% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 780 g / m 2 and an apparent density of 0.262 g / cm 3 . Although the dimensional change in the length direction of the sheet at the time of needle punching was slightly large, it was possible to increase the density. The longitudinal / lateral elongation ratio was 0.91.
  • Example 5 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer and sea component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • the single fiber fineness is 4.5 dtex and the crimp retention coefficient is 5.5 in the same manner as in Example 1 except that the above sea component polymer and island component polymer are used and the molecular weight of polyethylene glycol is 11,000. 1.
  • a composite fiber having a shrinkage rate of 17.9% at 98 ° C. was obtained.
  • the obtained conjugate fiber was cut to a fiber length of 51 mm to obtain a sea-island type conjugate fiber raw cotton.
  • polyethylene glycol was present in the form of streaks extending in the longitudinal direction of the fiber, and the maximum length was 23 ⁇ m. Further, 10 or more buckled portions with cracks having a length of 15 ⁇ m or more were observed in the buckled portions of the crimps.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapping process, and a laminated fiber web having a high resilience with a compression recovery rate of 87.8% was obtained. The obtained laminated fiber web was subjected to needle punching to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 801 g / m 2 and an apparent density of 0.270 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also well balanced with 0.94.
  • Example 6 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • PET copolymerized PET2 obtained by copolymerizing 5 mol% of sodium 5-sulfoisophthalate having a melting point of 255 ° C. and MFR 95.0 was used.
  • the single fiber fineness is 4.5 dtex, the crimp retention coefficient is 5.5, and the shrinkage rate at 98 ° C. is 18. except that the above sea component polymer and island component polymer are used.
  • 3% conjugate fiber was obtained.
  • the obtained composite fiber was cut into a fiber length of 51 mm to obtain raw cotton of a sea-island type composite fiber.
  • polyethylene glycol was present in the form of streaks extending in the longitudinal direction of the fiber, and the maximum length was 25 ⁇ m. Further, 10 or more buckled portions with cracks having a length of 15 ⁇ m or more were observed in the buckled portions of the crimps.
  • ⁇ Artificial leather> A base for artificial leather and artificial leather were obtained in the same manner as in Example 1 except that the above nonwoven fabric was used. The quality of the obtained artificial leather was fine and good. The weight loss by abrasion was 2.8 mg, and the surface quality was 4.5, which was good. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 7 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer) Polypropylene terephthalate having a melting point of 230 ° C. and MFR 52.0 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the raw cotton, processing was performed in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapping process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 87.0% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 789 g / m 2 and an apparent density of 0.269 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also well balanced with 0.94.
  • ⁇ Artificial leather> A base for artificial leather and artificial leather were obtained in the same manner as in Example 1 except that the above nonwoven fabric was used. The quality of the obtained artificial leather was fine and good. The weight loss by abrasion was 3.0 mg and the surface quality was 4.0, which was good. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 8 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer) Nylon 6 having a melting point of 220 ° C. and MFR 58.5 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapping process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 86.2% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 802 g / m 2 and an apparent density of 0.272 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also well balanced with 0.96.
  • a substrate for artificial leather was obtained in the same manner as in Example 1 except that the above-mentioned nonwoven fabric was used.
  • the condition was that the metal-containing dye was 4.0% owf, the temperature was 60 ° C., the bath ratio was 1: 100, and the pH was 7. And dyed for 120 minutes to obtain artificial leather.
  • the quality of the obtained artificial leather was good.
  • the weight loss by abrasion was 3.7 mg and the surface quality was 4.0, which was good.
  • Example 9 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer and sea component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapper process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 87.4% was obtained. Needle punching was performed on the obtained laminated fiber web to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 803 g / m 2 and an apparent density of 0.274 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also well balanced with 0.94.
  • Example 10 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer and sea component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • the polyethylene glycol / polypropylene glycol copolymer was present in the form of streaks extending in the longitudinal direction of the fiber, and the maximum length was 29 ⁇ m. Further, 10 or more buckled portions with cracks having a length of 15 ⁇ m or more were observed in the buckled portions of the crimps.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and cross wrapping process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 88.1% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 800 g / m 2 and an apparent density of 0.273 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was also well balanced with 0.94.
  • ⁇ Artificial leather> A base for artificial leather and artificial leather were obtained in the same manner as in Example 1 except that the above nonwoven fabric was used. The quality of the obtained artificial leather was fine and good. The weight loss by abrasion was 2.7 mg, and the surface quality was 4.0, which was good. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 11 ⁇ Raw cotton> (Island component polymer) The same one as used in Example 1 was used.
  • Example 2 Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated web was formed through a card and a cross wrapper process, and a laminated fiber web having a high rebound feeling with a compression recovery rate of 85.1% was obtained. The obtained laminated fiber web was needle punched to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 785 g / m 2 and an apparent density of 0.261 g / cm 3 . There was almost no dimensional change in the length direction of the sheet during needle punching, and high density was possible. The longitudinal / lateral elongation ratio was 0.91, which was inferior to that of Example 1.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and a cross wrapper process, and a laminated fiber web having a low rebound feeling with a compression recovery rate of 82.1% was obtained. Needle punching was performed on the obtained laminated fiber web to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 763 g / m 2 and an apparent density of 0.251 g / cm 3 . The result was a great elongation of the sheet during needle punching. The longitudinal / lateral elongation ratio was 0.80, which was poorly balanced.
  • PET having a melting point of 260 ° C. and MFR 46.5 was used.
  • Nonwoven fabric> Using the above raw cotton, processing was carried out in the same manner as in Example 1. A laminated fiber web was formed through a card and a cross wrapper process, and a laminated fiber web having a low rebound feeling with a compression recovery rate of 83.0% was obtained. The obtained laminated fiber web was subjected to needle punching to obtain a nonwoven fabric having a basis weight of 765 g / m 2 and an apparent density of 0.250 g / cm 3 . The result was a great elongation of the sheet during needle punching. The longitudinal / lateral elongation ratio was 0.81, which was poorly balanced.

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Abstract

　本発明は、高い緻密感と品位を有する人工皮革を作成可能な捲縮繊維として好適に用いられる複合繊維と、その複合繊維を用いた人工皮革用基体および人工皮革を提供するものである。　本発明の複合繊維は、ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維であって、前記のポリエステル系易溶出成分が、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルにポリアルキレングリコールを含んでなり、複合繊維断面中にポリアルキレングリコールが、繊維の長手方向にのびる筋状に存在している複合繊維である。

Description

複合繊維、人工皮革用基体および人工皮革
　本発明は、高い緻密感と品位を有する人工皮革用基体からなる人工皮革を作製するために好適な複合繊維と、人工皮革用基体および人工皮革に関するものである。
　人工皮革の製造方法としては、極細繊維発生型繊維を絡合処理することにより得られた不織布に、弾性重合体を付与し、極細繊維を発現させることにより人工皮革を得る方法が一般的である。極細繊維発生型繊維を絡合させる方法としては、ニードルパンチやウォータジェットパンチ等が挙げられるが、一般的に、ニードルパンチによる絡合は、ニードル素材と繊維の摩擦や、原綿の剛性、強度および捲縮等が影響し複雑な挙動を示すことが知られている。
　人工皮革の品位や摩耗特性のような物性は、人工皮革用基体を構成する不織布等のシートの繊維密度が高く、緻密であるほど良好となる傾向がある。そのため、人工皮革用基体としては、高絡合で高密度のシートとすることが一般的に求められている。
　このような要求に対するひとつの解決策としては、ニードルパンチの本数を多くし、繊維を厚み方向に配向させることが肝心である。そこで、繰り返しのニードルパンチに耐えうるように、繊維の剛性を高くすることができるポリマーが好ましく用いられてきた。例えば、極細繊維発生型繊維として知られている海島型複合繊維の海成分に、高い剛性を有する特定のポリスチレンを用いることにより、ニードルパンチ工程において高絡合させることに成功している（特許文献１参照。）。しかしながら、この方法では、ポリスチレンが非晶性でありもろいことにより、ニードルパンチの処理回数には限界があり、十分に満足できる高密度でかつ高絡合を有する人工皮革用基体を得るには至っていない。
　このような背景と、近年の環境意識の高まりから、人工皮革の製造には、有機溶剤不使用の製造プロセスが注目されるようになり、結晶性であり、かつ極細繊維発生の際にアルカリ処理により溶解が容易な、共重合ポリエステル系の海成分を用いた試みとして、種々の検討がなされてきた（特許文献２参照。）。
特公昭５５－２００１１号公報 特開２００１－５５６７０号公報
　しかしながら、共重合ポリエステル系の海成分を用いた上記従来技術で用いられているポリエステル系の繊維は、ポリスチレン等に代表されるポリマーに比べて繊維の剛性が低いことから、ニードルパンチ初期に厚み方向にヘタリやすく、絡合効率を高めることができず、高密度化が困難であるという課題があつた。
　そこで本発明の目的は、上記従来技術の課題に鑑み、ニードルパンチにおける絡合効率の高い人工皮革用基体からなる人工皮革を得るために好適な複合繊維を提供することにある。
　また、本発明の他の目的は、前記の複合繊維を用いた、高い緻密感と品位を有する人工皮革用基体と人工皮革を提供することにある。
　すなわち、本発明は、上記課題を解決せんとするものであり、本発明の複合繊維は、ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維であって、前記ポリエステル系易溶出成分が、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルにポリアルキレングリコールを含んでなることを特徴とする複合繊維である。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、前記のポリアルキレングリコールは、共重合ポリエステル中にブレンドされていることである。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、前記のポリエステル系易溶出成分におけるポリアルキレングリコールの含有量は、１～１０質量％である。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、前記のポリアルキレングリコールは、ポリエチレングリコールである。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、前記の複合繊維縦断面中にポリアルキレングリコールは、繊維の長手方向にのびる筋状に存在していることである。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、複合繊維中の繊維の長手方向にのびる筋状に存在しているポリアルキレングリコールの長さは、１５μｍ以上である。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、前記の複合繊維に座屈捲縮が施され、座屈部分に割れおよび／または亀裂が存在することである。
　本発明の複合繊維の好ましい態様によれば、前記の複合繊維の９８℃における収縮率は、１０～４０％の範囲であることである。
　また、本発明においては、前記の複合繊維を用いて人工皮革用基体を製造することができ、その人工皮革用基体を用いて人工皮革を製造することができる。
　また、本発明においては、前記の複合繊維に座屈捲縮を施した複合繊維を用いて人工皮革用基体を製造することができ、その人工皮革用基体を用いて人工皮革を製造することができる。
　本発明の複合繊維の製造方法は、ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維を製造する方法であって、溶融紡糸時に、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルに、ポリアルキレングリコールを添加して紡糸することを特徴とする複合繊維の製造方法である。
　本発明によれば、複合繊維縦断面中にポリアルキレングリコールが、繊維の長手方向にのびる筋状に存在していることにより、捲縮保持性が高く、高絡合でかつ高密度化可能な人工皮革用基体からなることにより、緻密な表面品位と良好な耐摩耗性を有する人工皮革に好適に用いることができる複合繊維が得られる。
　また、本発明によれば、捲縮保持性が高く、高絡合でかつ高密度化可能な人工皮革用基体からなる緻密な表面品位と良好な耐摩耗性を有する人工皮革が得られる。
図１は、本発明の複合繊維において、ポリアルキレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在していることを示す図面代用写真である。 図２は、本発明の複合繊維の座屈部分に亀裂が存在することを示す図面代用写真である。
　本発明の複合繊維は、ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維であって、前記ポリエステル系易溶出成分が、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルにポリアルキレングリコールを含んでなることが重要である。
　本発明の複合繊維を構成するポリエステル系易溶出成分に含まれるポリアルキレングリコールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールおよびポリブチレングリコール等が挙げられるが、使用の容易性やアルカリ等への減量性等からポリエチレングリコールが好ましく用いられる。
　本発明の複合繊維は、ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維であって、前記ポリエステル系易溶出成分が、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルにポリアルキレングリコールを含んでなり、複合繊維縦断面中にポリアルキレングリコールが、繊維の長手方向にのびる筋状に存在していることが好ましい。
　本発明の複合繊維で用いられるポリエステル系易溶出成分を構成する共重合ポリエステルには、共重合成分である５－ナトリウムイソフタル酸成分が、５～１０モル％の割合で共重合されていることが必要であり、共重合成分の割合は好ましくは６～９モル％の範囲である。共重合成分として、５－ナトリウムイソフタル酸成分を５モル％以上共重合させることにより、十分なアルカリ減量性が得られ、複合繊維に脆さ（座屈捲縮時の折れやすさ）を付与することができる。これにより、後述するポリアルキレングリコールをブレンドすることにより、繊維を割れやすくし、かつ熱により固定することが可能となる。また、共重合成分として、５－ナトリウムイソフタル酸成分を１０モル％以下共重合させることにより、溶融粘度の上昇が抑えられ、複合繊維紡糸時の糸切れが発生しにくいという効果を奏する。
　本発明で用いられるポリアルキレングリコールの数平均分子量は、５,０００～５０，０００の範囲であることが好ましい。数平均分子量は、より好ましくは１０,０００～３０，０００の範囲である。数平均分子量を上記範囲とすることにより、紡糸時の混合が容易となるだけでなく、十分なアルカリ減量速度が得られる。
　ポリエステル系易溶出成分におけるポリアルキレングリコールの含有量は、１～１０質量％の範囲が好ましく、より好ましくは２～８質量％の範囲である。ポリアルキレングリコールの含有量を１質量％以上とすることにより、本発明の複合繊維の特徴である好適な捲縮保持特性を得ることが可能である。また、ポリアルキレングリコールの含有量を１０質量％以下とすることにより、複合紡糸時の糸切れに影響することが少ないという効果を奏する。
　本発明の複合繊維においては、複合繊維縦断面中にポリアルキレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在している。複合繊維のポリエステル系易溶出成分である海成分中に、ポリアルキレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在することにより、複合繊維に座屈捲縮処理を施した際、捲縮部分に割れおよび／または亀裂を生じやすくなり、割れおよび／または亀裂部分の捲縮が固定されることにより、捲縮保持特性が向上する。捲縮保持特性は、例えば、繊維ウェブの圧縮回復率により確認することができる。
　本発明の複合繊維において、筋状のポリアルキレングリコールの繊維長手方向の長さとしては、１０μｍ以上のものが存在することが好ましい。繊維に長手方向に筋状にのびる、長さ１０μｍ以上、より好ましくは１５μｍ以上であり、さらに好ましくは２０μｍ以上のポリアルキレングリコールが存在することにより、座屈捲縮付与時に効果的に割れを生じやすくなる。一方、筋状のポリアルキレングリコールの長さを、好ましくは２００μｍ以下、より好ましくは１８０μｍ以下、さらに好ましくは１６０μｍ以下とすることにより、紡糸時やニードルパンチ時等、捲縮付与時以外における割れが生じにくくなる。
　本発明でいう繊維の長手方向にのびる筋状に存在している状態とは、環状を形成していない状態を指すが、具体的には、１本のポリアルキレングリコール鎖の両末端が互いに接触しておらず、かつ両末端を結んだ直線距離と、実測されるアルキレン鎖長の差が２０％以内となることが好ましい（完全な直線であれば０％の差となる）。
　図１は、本発明の複合繊維において、ポリアルキレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在していることを示す図面代用写真であり、図２は、本発明の複合繊維の座屈部分に亀裂が存在することを示す図面代用写真である。
　図１に示すように、ポリアルキレングリコールが複合繊維の海成分の長手方向にのびる筋状に存在していることにより、複合繊維に座屈捲縮を付与した際、図２のように繊維の長手方向にのびるポリアルキレングリコールが起点となり、捲縮の座屈部分に割れを生じ、それが固定されることにより、捲縮が保持される。
　本発明の複合繊維は、前述するポリアルキレングリコールがポリエステル系易溶出成分である海成分中の長手方向にのびる筋状に存在しているため、座屈捲縮付与により座屈部分に割れおよび／または亀裂が存在することが好ましい。割れおよび／または亀裂は、複合繊維の捲縮部分を走査型電子顕微鏡で、１０００倍で観察し、捲縮の座屈部分の割れを観察する。捲縮の座屈部分を３０ヶ所観察し、５ヶ所以上で割れが見られた場合、「割れおよび／または亀裂有」と判定する。割れおよび／または亀裂の数は、捲縮の座屈部分３０ヶ所のうち、１０ヶ所以上存在していることが好ましい。
　また、割れおよび／または亀裂の最大長は、１０μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１５μｍ以上である。割れおよび／または亀裂を上記範囲とすることにより、十分な捲縮保持特性が得られる。割れおよび／または亀裂が、あまり長すぎると捲縮保持特性が得られないため、２００μｍ以下が好ましい。
　また、座屈の個数は２．５２ｃｍあたり５～３０個が好ましく、１０～２５個がより好ましい範囲である。座屈部分の形状（角度）は、鋭角であることが好ましいが、具体的には座屈部分が１２０°以下であることが好ましく、より好ましくは９０°以下である。座屈部分の角度は、鋭角すぎると十分な捲縮保持特性が得られないため、２０°以上が好ましい。
　本発明の複合繊維を構成するポリエステル系易溶出成分と難溶出成分の比率は、難溶出成分の複合繊維に対する質量比で、０．２～０．８であることが好ましく、より好ましくは０．３～０．７である。難溶出成分の複合繊維に対する質量比を０．２以上とすることにより、ポリエステル系易溶出成分の除去率が少なくなり、生産性が向上する。また、難溶出成分の複合繊維に対する質量比を０．８以下とすることにより、難溶出成分からなる繊維の開繊性が向上され、難溶出成分の合流を防止することができる。
　本発明の複合繊維を構成するポリエステル系易溶出成分としては、一成分にエチレンテレフタレート単位を主とした繰り返し単位とするポリエチレンテレフタレート系ポリエステルを含んでいることが好ましく、テレフタル酸成分の一部を他の二官能性カルボン酸成分で置き換えたポリエステルであってもよい。また、同様にしてエチレングリコール成分の一部を他のポリオール成分で置き換えたポリエステルであってもよい。
　本発明で使用されるテレフタル酸以外の二官能性カルボン酸としては、例えば、イソフタル酸、ナフタリンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、および１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の芳香族、脂肪族、および脂環族の二官能性カルボン酸が好ましく用いられる。また、エチレングリコール以外のポリオール化合物としては、例えば、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、シクロヘキサン－１,４－ジメタノール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等の脂肪族、脂環族、および芳香族のポリオール化合物が好ましく用いられる。
　また、本発明の複合繊維を構成する難溶出成分としては、例えば、上述のポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィンおよびポリフェニレンスルフィド等を挙げることができる。ポリエステルやポリアミドに代表される重縮合系ポリマーは、融点が高いものが多く、例えば、人工皮革等とした場合に、良好な性能を示すことから、本発明で好ましく用いられる。ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポチトリメチレンテレフタレート等を挙げることができる。また、ポリアミドの具体例としては、ナイロン６、ナイロン６６およびナイロン１２等を挙げることができる。
　ポリエステル系易溶出成分とは、有機溶剤等の溶剤やアルカリ等の水溶液に対し、難溶出成分に対する溶解度が、１００倍以上であることをいい、好ましくは２００倍以上のものをいう。溶解度の差が１００倍以上であることにより、溶出工程において、難溶出成分にダメージを与えにくく、難溶出成分の分散状態が良好なる。
　本発明の複合繊維としては、特公昭４８－２２１６号公報等による、繊維軸方向に連続的に配列された難溶出成分の多数本が相接して集合し、一本の繊維を形成した、高分子相互配列体繊維、繊維軸方向に不連続的（繊維長が有限）に配列された細繊維成分の多数本が相接して集合し一本の繊維を形成した、特公昭５１－２１０４１号公報等による混合紡糸繊維、および繊維の横断面において、易溶出成分により難溶出成分が複数個に分割された特開平９－３１０２３０号公報による分割型複合繊維等を好ましく用いることができる。このようにして得られた複合繊維の易溶出成分を、溶剤等を用いて除去することにより、複合繊維よりも繊度の細い難溶出繊維のみを取り出すことが可能となる。
　本発明の複合繊維の単繊維繊度は、ニードルパンチ工程等の絡合性の観点から、２～１０ｄｔｅｘの範囲が好ましく、より好ましくは、３～９ｄｔｅｘの範囲である。
　また、本発明の複合繊維の種類については、後述するように、人工皮革用とした場合の高級感、品位およびタッチ等の観点から、海島型複合繊維または混合紡糸繊維を好ましく用いることができる。
　複合繊維から得られる極細繊維の平均単繊維径は、０．１～１０μｍの範囲とすることが好ましい。平均単繊維径を１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下とすることにより、例えば、スエード調の人工皮革とした場合に良好なタッチを得ることが可能となる。一方、平均単繊維径を０．１μｍ以上、好ましくは０．５μｍ以上とすることによって、優れた繊維強度および剛性を維持することができる。
　本発明で用いられる複合繊維を構成するポリエステル系易溶出成と難溶出成分の各成分（ポリマー）には、粒子、難燃剤および帯電防止剤等の添加剤を含有させても良い。
　本発明の複合繊維は、座屈捲縮が施されていても良い。座屈捲縮が付与された複合繊維の捲縮保持係数は、３．５～１０であることが好ましく、より好ましくは４～１０の範囲である。ここでいう捲縮保持係数とは、次の式で表されるものである。
・捲縮保持係数＝（Ｗ／Ｌ－Ｌ０）１／２
　Ｗ：捲縮消滅荷重（捲縮が伸びきった時点の荷重：ｍｇ／ｄｔｅｘ）
　Ｌ：捲縮消滅加重下の繊維長（ｃｍ）
　Ｌ０：６ｍｇ／ｄｔｅｘ下での繊維長（ｃｍ）。３０．０ｃｍをマーキングする。
　捲縮保持係数の測定の方法としては、まず、試料に１００ｍｇ／ｄｔｅｘの荷重をかけ、その後、１０ｍｇ／ｄｔｅｘ刻みで荷重を増加させ、捲縮の状態を確認する。捲縮が伸びきるまで荷重を加えていき、捲縮が伸びきった状態における、マーキングの長さ（３０．０ｃｍからの伸び）を測定する。
　捲縮保持係数が３．５以上であることにより、不織布を形成した際に不織布の厚み方向の剛性が向上し、ニードルパンチ等の絡合工程における絡合性を維持することが可能である。また、捲縮保持係数を１０以下とすることにより、捲縮がかかりすぎることなく、カーディングにおける繊維ウェッブの開繊性に優れる。
　本発明の複合繊維は、９８℃における収縮率が、１０～４０％であることが好ましく、より好ましくは１２～３５％である。収縮率を上記範囲とすることにより、人工皮革用基体として用いた場合の製品の品位が向上する。収縮率の測定法は具体的には、まず、複合繊維の束に５０ｍｇ／ｄｔｅｘの荷重をかけ、３０．０ｃｍをマーキングする（Ｌ０）。その後、９８℃の熱水で１０分間処理し、処理前後の長さ（Ｌ１）を測定し、（Ｌ０－Ｌ１）／Ｌ０×１００を算出する。測定は３回実施し、その平均値を収縮率とするものである。
　本発明の複合繊維を用い、繊維絡合体を形成することができる。繊維絡合体としては、織編物や不織布等を挙げることができる。繊維絡合体としては、中でも、極細繊維の束（極細繊維束）が絡合してなる不織布が、表面の均一性と強力等の観点から好ましく用いられる。このようにして得られた不織布に、弾性重合体等を付与することにより、人工皮革用基体が得られる。
　本発明の複合繊維から、ポリエステル系易溶解性成分のポリマーを除去した後に得られる極細繊維束の形態としては、極細繊維同士が多少離れていてもよいし、部分的に結合していてもよいし、凝集していてもよい。
　本発明の複合繊維を用いて得られる繊維絡合体の不織布は、人工皮革用基体として用いられる。不織布としては、短繊維をカードやクロスラッパーを用いて積層繊維ウェブを形成させた後に、ニードルパンチやウォータジェットパンチを施して得られる短繊維不織布、スパンボンド法やメルトブロー法などから得られる長繊維不織布、および抄紙法で得られる不織布などを採用することができる。中でも、短繊維不織布やスパンボンド不織布は、厚み均一性等が良好なものが得られるため、好ましく用いられる。
　本発明の複合繊維を用いて得られる不織布は、ニードルパンチ等の絡合処理前の状態で、ＪＩＳ　Ｌ１０９７（１９８２）「合成繊維ふとんわた試験方法」で測定される圧縮回復率が、８０～１００％であることが好ましい。圧縮回復率は、より好ましくは８５～１００％の範囲である。圧縮回復率を８０％以上とすることにより、ニードルパンチによる絡合処理において、繊維がヘタリにくく、高い効率で絡合処理が可能となり、人工皮革用基体の高密度化と高強度化が可能となる。
　本発明の複合繊維を用いて得られる不織布は、強度を向上させるなどの目的で、織物や編物を積層し、裏張りしてもよい。不織布と織編物をニードルパンチで積層一体化する場合、織編物を構成する繊維のニードルパンチによる損傷を防ぐため、織編物の糸条を強撚糸とすることが好ましい。織編物を構成する糸条の撚数は、７００Ｔ／ｍ～４５００Ｔ／ｍが好ましい範囲である。また、織編物の繊維径は、極細繊維不織布の繊維径と同じ、もしくはさらに細いものを用いても良い。
　本発明の複合繊維を用いて得られる不織布に弾性重合体を付与してもよい。弾性重合体のバインダー効果により複合繊維が人工皮革から抜け落ちるのを防止することができるだけでなく、適度なクッション性を付与することが可能となる。
　本発明の複合繊維を用いて得られる不織布に付与される弾性重合体としては、ポリウレタン、ポリウレア、ポリウレタン・ポリウレアエラストマー、ポリアクリル酸、アクリロニトリル・ブタジエンエラストマーおよびスチレン・ブタジエンエラストマーなどを用いることができるが、柔軟性とクッション性の観点からポリウレタンが好ましく用いられる。
　ポリウレタンとしては、例えば、平均分子量５００～３０００のポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオール、あるいはポリエステルポリエーテルジオール等のポリマージオール等から選ばれた少なくとも１種類のポリマージオールと、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系、イソホロンジイソシアネート等の脂環族系およびヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族系のジイソシアネート等から選ばれた少なくとも１種類のジイソシアネートと、エチレングリコール、ブタンジオール、エチレンジアミンおよび４，４’－ジアミノジフェニルメタン等の２個以上の活性水素原子を有する少なくとも１種類の低分子化合物を、所定のモル比で反応させて得られたポリウレタンおよびその変性物が挙げられる。
　ポリウレタン系エラストマーの質量平均分子量は、好ましくは５０，０００～３００，０００である。質量平均分子量を５０，０００以上、より好ましくは１００，０００以上、さらに好ましくは１５０，０００以上とすることにより、人工皮革の強度を保持し、また複合繊維の脱落を防ぐことができる。また、質量平均分子量を３００，０００以下、より好ましくは２５０，０００以下とすることにより、ポリウレタン溶液の粘度の増大を抑えて不織布への含浸を行いやすくすることができる。
　また、弾性重合体には、ポリエステル系、ポリアミド系およびポリオレフィン系などのエラストマー樹脂、アクリル樹脂、およびエチレン－酢酸ビニル樹脂などが含まれていても良い。
　また、本発明で用いられる弾性重合体には、必要に応じてカーボンブラック等の顔料、染料酸化防止剤、酸化防止剤、耐光剤、帯電防止剤、分散剤、柔軟剤、凝固調整剤、難燃剤、抗菌剤および防臭剤などの添加剤が配合されていてもよい。
　また、弾性重合体は、有機溶剤中に溶解していても、水中に分散していてもどちらでもよい。
　弾性重合体の含有率は、極細繊維束が絡合してなる不織布に対し、５～２００質量％であることが好ましい。弾性重合体の含有量によって、人工皮革の表面状態、クッション性、硬度および強度などを調節することができる。含有量が５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上とすることにより、繊維脱落を少なくすることができる。一方、含有量を２００質量％以下、より好ましくは１００質量％以下、さらに好ましくは８０質量％以下とすることにより、極細繊維がシート表面上に均一分散した状態を得ることができる。
　極細繊維束からなる人工皮革用基体の目付は、１００～５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付が好ましくは１００ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１５０ｇ／ｍ２以上とすることにより、人工皮革用基体に十分な形態安定性と寸法安定性が得られる。一方、目付を好ましくは５００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは３００ｇ／ｍ２以下とすることにより、人工皮革用基体に十分な柔軟性が得られる。
　本発明の人工皮革用基体の厚さは、０．１～１０ｍｍであることが好ましい。厚さ好ましくはを０．１ｍｍ以上、好ましくは０．３ｍｍ以上とすることにより、十分な形態安定性と寸法安定性が得られる。一方、厚さを好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下とすることにより十分な柔軟性が得られる。
　本発明の人工皮革用基体は、少なくとも片面に立毛処理が施されていることが好ましい。このようにすることで、スエード調人工皮革としたときに、緻密なタッチが得られる。
　次に、本発明の複合繊維、人工皮革用基体および人工皮革を製造する方法について説明する。
　本発明の複合繊維は、溶剤等への溶解性の異なる２成分の熱可塑性樹脂を海成分と島成分に用い、後工程で、海成分を溶剤等を用いて溶解除去することによって島成分を極細繊維とする海島型繊維や、２成分の熱可塑性樹脂を繊維断面に放射状または多層状に交互に配置し、各成分を剥離分割することによって極細繊維に割繊する剥離型複合繊維などを採用することができる。
　本発明の複合繊維を用い、複合繊維ウェブを作成する工程と、その複合繊維ウェブに絡合処理を施して繊維絡合体（不織布）を得ることができる。得られた不織布から複合繊維の易溶性成分のポリマーを溶解除去あるいは物理的または化学的作用により剥離・分割し、極細繊維化する前および／または後／または起毛処理の後に、ポリウレタンを主成分とした弾性重合体を不織布に付与し、弾性重合体を実質的に凝固し固化させる工程、および起毛処理を施し表面に立毛を形成し厚みを均一化することにより人工皮革用基体を得ることができ、さらに染色加工により仕上げを行う工程を経て人工皮革を得る。
　海島型繊維の場合は、海島型複合用口金を用い海成分と島成分の２成分を相互配列して紡糸する海島型複合繊維や、海成分と島成分の２成分を混合して紡糸する混合紡糸繊維などがあるが、均一な繊度の極細繊維が得られる点、また十分な長さの極細繊維が得られ人工皮革用基体の強度にも資する点から、海島型複合繊維が特に好ましく用いられる。
　海島型繊維の海成分であるポリエステル系易溶出成分としては、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルにポリアルキレングリコールを含んでなることが重要である。５－ナトリウムスルホイソフタル酸は、ポリマー重合反応時に添加し共重合させ、ポリアルキレングリコールは紡糸時に添加することが好ましい。
　ポリエステル系易溶出成分へのポリアルキレングリコールの混合方法としては、ポリマー重合反応が終了した後に添加する方法も用いられるが、ポリアルキレングリコールの熱劣化や分子鎖構造の制御の観点から、溶融紡糸時に混合することが好ましい。また、ポリアルキレングリコールの分子鎖は、複合繊維（ポリエステル系易溶出成分）の長手方向にのびる筋状に存在することが必要である。ポリアルキレングリコールが繊維の長さ方向の筋状に存在することにより、座屈捲縮時に複合繊維表面に割れを付与しやすく、加えて熱によるポリアルキレングリコールの溶出、固化により捲縮保持特性効果が発現する。一方、ポリアルキレングリコールを重合反応後に混合した場合は、ポリアルキレングリコールの分子鎖が安定構造をとるため、丸または楕円構造となり、紡糸時に長手方向にのびる筋状に変形しにくいのである。
　本発明の複合繊維は、既述のように、９８℃における収縮率が、１０～４０％であることが好ましく、より好ましくは１２～３５％である。収縮率を上記範囲とすることにより、人工皮革用基体として用いた場合、不織布の緻密性が向上し、それにより製品の品位が向上する。収縮率を上記範囲に制御するためには、例えば、延伸加工時の温度を、収縮挙動が抑制されない、低温度条件とすることにより達成することが可能である。本発明の複合繊維においては、８５℃以下の温度条件で延伸することにより達成可能である。
　本発明の複合繊維は、座屈捲縮が付与されていることが好ましい。それは、座屈捲縮により、短繊維不織布を形成した場合の繊維間の絡合性が向上し、高密度と高絡合化が可能となるためである。複合繊維に座屈捲縮を付与するためには、通常のスタッフィングボックス型のクリンパーが好ましく用いられるが、本発明において好ましい捲縮保持係数を得るためには、処理繊度、クリンパー温度、クリンパー加重および押込み圧力等を適宜調整することが好ましい。これらのうち、最も重要なのが、クリンパー温度（捲縮付与時の温度）であり、好ましい温度は４０～８０℃の範囲である。複合繊維の表面に、ポリエステル系易溶出成分のポリアルキレングリコールが存在することにより、捲縮付与時に複合繊維表面のポリアルキレングリコール存在部分が座屈しやすくなる。捲縮付与時の温度を４０℃以上とすることにより、ポリアルキレングリコール成分の溶解および、繊維表面の破壊が起こりやすくなる。また、捲縮付与時の温度を８０℃以下とすることにより、複合繊維が熱セットされすぎ、次工程での収縮挙動が抑制されることを防ぐことができる。このように、捲縮付与時の温度を上記温度範囲とすることにより、その効果が顕著に現れるものである。
　本発明の複合繊維の海成分の溶解除去は、人工皮革用基体とした場合、弾性重合体を付与する前、付与した後、起毛処理後のいずれの段階で行ってもよい。
　複合繊維からなる不織布を得る方法としては、前述のとおり、繊維ウェブをニードルパンチやウォータジェットパンチにより絡合させる方法、スパンボンド法、メルトブロー法、および抄紙法などを採用することができ、なかでも、前述のような極細繊維束の態様とする上で、ニードルパンチやウォータジェットパンチなどの処理を経る方法が好ましい。
　不織布は、既述のように、不織布と織編物を積層一体化させてもよく、ニードルパンチやウォータジェットパンチ等により一体化する方法が好ましく用いられる。
　ニードルパンチ処理に用いられるニードルにおいて、ニードルバーブ（切りかき）の数は好ましくは１～９本である。ニードルバーブを好ましくは１本以上とすることにより、効率的な繊維の絡合が可能となる。一方、ニードルバーブを好ましくは９本以下とすることにより、繊維損傷を抑えることができる。
　バーブに引っかかる極細繊維発生型繊維等の複合繊維の本数は、バーブの形状と複合繊維の直径によって決定される。そのため、ニードルパンチ工程で用いられる針のバーブ形状は、キックアップ０～５０μｍ、アンダーカットアングル０～４０°、スロートデプス４０～８０μｍ、およびスロートレングス０．５～１．０ｍｍのものが好ましく用いられる。
　パンチング本数は、１０００～８０００本／ｃｍ２であることが好ましい。パンチング本数を好ましくは１０００本／ｃｍ２以上とすることにより、緻密性が得られ高精度の仕上げを得ることができる。一方、パンチング本数を好ましくは８０００本／ｃｍ２以下とすることにより、加工性の悪化、繊維損傷および強度低下を防ぐことができる。
　また、織編物と極細繊維発生型繊維不織布を積層一体化する場合、積層時のニードルパンチのニードルのバーブ方向は、シートの進行方向に対して好ましくは直行する９０±１５°とすることにより、損傷しやすい緯糸を引掛けにくくなる。
　また、ウォータジェットパンチ処理を行う場合には、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。具体的には、直径０．０５～１．０ｍｍのノズルから圧力１～６０ＭＰａで水を噴出させると良い。
　ニードルパンチ処理あるいはウォータジェットパンチ処理後の複合繊維からなる不織布の見掛け密度は、０．１５～０．４５ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。見掛け密度を好ましくは０．１５ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、人工皮革用基体が十分な形態安定性と寸法安定性が得られる。一方、見掛け密度を好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ３以下とすることにより、弾性重合体を付与するための十分な空間を維持することができる。
　このようにして得られた極細繊維発生型繊維不織布は、緻密化の観点から、乾熱もしくは湿熱またはその両者によって収縮させ、さらに高密度化することが好ましい態様である。
　複合繊維の極細繊維発生型繊維からポリエステル系易溶解性成分（海成分）を溶解する溶剤としては、海成分がポリ乳酸や共重合ポリエステルであれば水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を用いることができる。また、極細繊維発生加工（脱海処理）は、溶剤中に極細繊維発生型繊維からなる不織布を浸漬し、窄液することによって行うことができる。
　また、極細繊維発生加工には、連続染色機、バイブロウォッシャー型脱海機、液流染色機、ウィンス染色機およびジッガー染色機等の公知の装置を用いることができる。また、極細繊維発生加工は、立毛処理前に行ってもよいし立毛処理後に行ってもよい。
　弾性重合体は、極細繊維発生加工の前に付与してもよいし、極細繊維発生加工の後に付与してもよい。
　弾性重合体としてポリウレタンを付与させる際に用いられる溶媒としては、Ｎ，Ｎ’－ジメチルホルムアミドやジメチルスルホキシド等が好ましく用いられるが、ポリウレタンを水中にエマルジョンとして分散させた水分散型ポリウレタン液としてもよい。
　溶媒に溶解した弾性重合体溶液に、不織布を浸漬する等して弾性重合体を不織布に付与し、その後、乾燥することによって弾性重合体を実質的に凝固し固化させる。溶剤系のポリウレタン溶液の場合は、非溶解性の溶剤に浸漬することにより凝固させることができ、ゲル化性を有する水分散型ポリウレタン液の場合は、ゲル化させた後乾燥する乾式凝固方法等で凝固させることができる。乾燥にあたっては、不織布および弾性重合体の性能が損なわない程度の温度で加熱してもよい。
　本発明の人工皮革用基体は、少なくとも片面が立毛されていても良い。立毛処理は、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて行うことができる。特に、サンドペーパーを用いることにより、均一かつ緻密な立毛を形成することができる。さらに、人工皮革用基体の表面に均一な立毛を形成させるためには、研削負荷を小さくすることが好ましい。研削負荷を小さくするためには、例えば、バフ段数を３段以上の多段バッフィングとし、各段に使用するサンドペーパーの番手を、ＪＩＳ規定の１５０番～６００番の範囲とすることがより好ましい態様である。
　本発明の複合繊維から得られた極細繊維らなる人工皮革用基体は、例えば、染料、顔料、柔軟剤、ピリング防止剤、抗菌剤、消臭剤、撥水剤、耐光剤および耐候剤等の機能性薬剤を含んでいてもよい。
　本発明の複合繊維から得られた極細繊維からなる人工皮革用基体は、染色を施すことが好ましい。染色手段としては、人工皮革用基体を染色すると同時に揉み効果を加えて柔軟化できることから、液流染色機が好ましく用いられる。染色温度は、７０～１２０℃の温度が好ましい。染料は、難溶出成分がポリエステルの場合は、分散染料が好ましく用いられる。また、染色後に還元洗浄を行っても良い。
　また、染色の均一性を向上させる目的で、染色時に染色助剤を用いることが好ましい。さらにシリコーンなどの柔軟剤、帯電防止剤、撥水剤、難燃剤および耐光剤等の仕上げ処理を行ってもよい。仕上げ処理は、染色後でも染色と同浴で行ってもよい。
　このようにして、人工皮革用基体を染色することによって、人工皮革が得られる。
　本発明の複合繊維を用いて得られる人工皮革用基体およびそれを用いてなる人工皮革は、良好な品位を有しており、特に耐摩擦性に優れるため、衣料用途、雑貨用途、ＣＤ、ＤＶＤカーテン、研磨布、クリーニングテープおよびワイピングクロス等の工業資材用途等として好適に用いられる。
　［測定方法および評価用加工方法］
　（１）融点
　パーキンエルマー社（Ｐｅｒｋｉｎ　Ｅｌｍａｅｒ）製ＤＳＣ－７を用いて、２ｎｄ　ｒｕｎでポリマーの溶融を示すピークトップ温度をポリマーの融点とした。このときの昇温速度は１６℃／分で、サンプル量は１０ｍｇとした。測定は２回行い、その平均値を融点とした。
　（２）メルトフローレイト（ＭＦＲ）
　試料ペレット４～５ｇを、ＭＦＲ計電気炉のシリンダーに入れ、東洋精機製メルトインデクサー（Ｓ１０１）を用いて、荷重２１６０ｇｆ、温度２８５℃の条件で、１０分間に押し出される樹脂の量（ｇ）を測定した。同様の測定を３回繰り返し、平均値をＭＦＲとした。
　（３）複合繊維中のポリアルキレングリコールの分散状態
　複合繊維をエポキシ樹脂に包埋しウルトラミクロトーム（ライカ製：Ｕｌｔｒａｃｕｔ-Ｓ）で断面を作製し、ＯｓＯ４染色を行い、再度ウルトラミクロトームで超薄切片を作製し試料とした。本試料を用いて、ＴＥＭ観察を実施した。ＴＥＭ装置は、日立製Ｈ－７１００を用い、加速電圧１００ｋＶ、３０００倍で観察した。繊維の長手方向にのびる筋状に存在しているポリアルキレングリコール３ヶ所を抽出し、その最大長さを記録した。
　（４）複合繊維の捲縮部分（座屈部分）の割れおよび／または亀裂
　複合繊維の捲縮部分（座屈部分）を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ　キーエンス社製ＶＥ－７８００型）で、１０００倍で観察し、１２０°以下の角度を有する捲縮を抽出し、その座屈部分の割れおよび／または亀裂を観察した。座屈部分を３０ヶ所観察し、１５μｍ以上の割れおよび／または亀裂のある座屈部分が５ヶ所以上見られた場合、「割れおよび／または亀裂有」と判定した。
　（５）捲縮保持係数
　捲縮を付与した複合繊維に６ｍｇ／ｄｔｅｘの荷重を付与し繊維長（３０．０ｃｍ）を正確に測定し、その長さをＬ０とした。その後、加重を行い、捲縮が伸びきったときの繊維長（３０．０ｃｍからの伸び）を測定し、その長さをＬとした。捲縮が伸びきったときの荷重：Ｗを用い、次の計算式により算出した。なお、測定の方法としては、まず、試料に１００ｍｇ／ｄｔｅｘの荷重をかけ、その後、１０ｍｇ／ｄｔｅｘ刻みで荷重を増加させ、その都度、捲縮の状態を確認した。
・捲縮保持係数＝（Ｗ／Ｌ－Ｌ０）１／２
　Ｗ：捲縮消滅荷重（捲縮が伸びきった時点の荷重：ｍｇ／ｄｔｅｘ）
　Ｌ：捲縮消滅加重下の繊維長（ｃｍ）
　Ｌ０：６０ｍｇ／ｄｔｅｘ下での繊維長（ｃｍ）。３０．０ｃｍをマーキングした。
　（６）複合繊維の収縮率
　複合繊維の束に５０ｍｇ／ｄｔｅｘの荷重をかけ、３０．０ｃｍをマーキングした（Ｌ０）。その後、９８℃の熱水で１０分間処理し、処理前後の長さ（Ｌ１）を測定し、（Ｌ０－Ｌ１）／Ｌ０×１００を算出した。測定は３回実施し、その平均値を収縮率とした。
　　（７）人工皮革用基体中の極細繊維の平均単繊維径
　複合繊維の極細繊維を含む不織布の厚み方向に垂直な断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ　キーエンス社製ＶＥ－７８００型）で、３０００倍で観察し、３０μｍ×３０μｍの視野内で無作為に抽出した５０本の単繊維直径を測定した。ただし、これを３ヶ所で行い、合計１５０本の単繊維の直径を測定し、小数点以下を四捨五入して平均値を算出した。極細繊維が異形断面の場合、まず単繊維の断面積を測定し、当該断面を円形と見立てた場合の直径を算出することによって単繊維の直径を求めた。
　（８）繊維ウェブの圧縮回復率
　２０×２０ｃｍの厚板の重量を、０．９３ｇ／ｃｍ２とした以外は、ＪＩＳ　Ｌ１０９７（１９８２）「合成繊維ふとんわた試験方法」に順じ、繊維ウェブの圧縮回復率を測定した。８５％以上の圧縮回復率のものを性能良好とした。
　（９）不織布の見掛け密度
　ＪＩＳ Ｌ１９１３ ６．２（２０１０）に準じて目付（ｇ／ｍ２）を測定し、ダイヤルシックネスゲージ（株）尾崎製作所、商品名“ピーコックＨ”（登録商標）により厚み（ｍｍ）を測定した。目付と厚みの値を用い、見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）を算出した。
　（１０）不織布の縦横伸度
　ＪＩＳ Ｌ１９１３ ６．３（２０１０）に準じて引張り試験を実施した。不織布の長手方向（縦）と幅方向（横）の破断時の伸度を測定し、縦／横の比を評価し、１．０に近いものを良好とした。
　（１１）マーチンデール摩耗試験
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６（１９９９）８．１７．５　Ｅ法（マーチンデール法）家具用荷重（１２ｋＰａ）に準じて測定される耐摩耗試験において、２００００回の回数を摩耗した後の人工皮革の質量減を評価した。摩耗減量４．０ｍｇ以下を性能良好とした。
　（１２）製品の表面品位
　得られた人工皮革を、健康な男女２０名による官能評価によって官能評価を実施した。評価は、立毛長がそろっていること、立毛繊維の分散性が良好なことについて、５．０が最も良好、０．０が最も不良とし、５．０～０．０の間０．５刻みで判定した。評価結果が３．５以上で、品位良好とした。
　［実施例１］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　融点２６０℃、ＭＦＲ４６．５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた。
　（海成分ポリマー）
　融点２４０℃、ＭＦＲ１００の５－スルホイソフタル酸ナトリウムを８モル％共重合したＰＥＴ（共重合ＰＥＴ１）を用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、海成分に分子量２０,０００のポリエチレングリコール２．０質量％をメルトブレンドし、１６島／ホールの海島型複合紡糸口金を用いて、紡糸温度２８５℃、島／海質量比率５５／４５、吐出量１．８ｇ／分・ホール、紡糸速度１２００ｍ／分の条件で溶融紡糸した。
　次いで、７２℃の温度の液浴中でトータル倍率が３．４倍となるように２段延伸し、スタッフィングボックス型のクリンパーを用いて、クリンパー温度６５℃で捲縮を付与した。得られた複合繊維は、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数は５．６、９８℃における収縮率は１８．５％であった。この複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。
　複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２７μｍであった。また、捲縮の座屈部分には、長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成した。ニードルパンチ前の積層繊維ウェブの圧縮回復率は、８９．０％と反発感が高いものであった。次いで、トータルバーブデプス０．０７５ｍｍのニードル１本を植込んだニードルパンチ機を用いて、針深度７ｍｍ、パンチ本数４５００本／ｃｍ２でニードルパンチし、目付が８０５ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７５ｇ／ｃｍ３の不織布を作製した。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。また、縦横伸度比も０．９６とバランスのとれたものであった。
　＜水分散型ポリウレタン液＞
　非イオン系強制乳化型ポリウレタンエマルジョン（ポリカーボネート系）に、感熱ゲル化剤として硫酸ナトリウムをポリウレタン固形分対比３質量％添加し、ポリウレタン液濃度が１０質量％となるように＜水分散型ポリウレタン液＞を調整した。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を９８℃の温度で３分間熱水収縮、１００℃の温度で５分間乾燥させた。その後、得られた不織布に上記の水分散型ポリウレタン液を付与し、乾燥温度１２５℃で５分間熱風乾燥して、ポリウレタンの付着量が不織布の島成分に対して３５質量％であるポリウレタン付不織布を得た。
　上記のポリウレタン付不織布を９０℃の温度に加熱した濃度２０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬し、３０分間処理し、海島型複合繊維から海成分を溶解除去した。その後、エンドレスのバンドナイフを有する半裁機により厚み方向に半裁し、非半裁面をＪＩＳ＃３２０番のサンドペーパーを用いて３段研削し、立毛を形成させて人工皮革用基体を作製した。
　上記の人工皮革用基体を、サーキュラー乾燥機を用いて分散染料により染色を行い、人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は、緻密で良好であった。摩耗減量は２．５ｍｇ、表面品位は４．５と良好であった。結果を、表１（複合繊維）と表２（繊維ウェブ、不織布、人工皮革）に示す。
　［実施例２］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、分子量２０,０００のポリエチレングリコールを５．０質量％メルトブレンドしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が６．１、９８℃における収縮率が１９．１％の複合繊維を得た。の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは５９μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８９．５％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が８１１ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７８ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９７とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は緻密で良好であった。摩耗減量は２．４ｍｇ、表面品位は５．０と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例３］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、分子量２０,０００のポリエチレングリコールを１０．０質量％メルトブレンドしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が５．０、９８℃における収縮率が１８．８％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは１１２μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８８．０％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７９４ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７０ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９５とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は緻密で良好であった。摩耗減量は２．７ｍｇ、表面品位は４．５と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例４］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、分子量２０,０００のポリエチレングリコールを０．５質量％メルトブレンドしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が３．６、９８℃における収縮率が１８．４％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは１８μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８６．０％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７８０ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２６２ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化が若干大きかったものの、高密度化が可能であった。縦横伸度比は０．９１であった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は良好であった。摩耗減量は３．１ｍｇ、表面品位は４．０と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例５］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、ポリエチレングリコールの分子量を１１,０００としたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が５．１、９８℃における収縮率が１７．９％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を、繊維長５１ｍｍにカットし海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２３μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８７．８％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が８０１ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７０ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９４とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は良好であった。摩耗減量は３．３ｍｇ、表面品位は４．５と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例６］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（海成分ポリマー）
　融点２５５℃、ＭＦＲ９５．０の５－スルホイソフタル酸ナトリウムを５モル％共重合したＰＥＴ（共重合ＰＥＴ２）を用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が５．５、９８℃における収縮率が１８．３％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２５μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８８．５％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が８０３ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７１ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９５とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は緻密で良好であった。摩耗減量は２．８ｍｇ、表面品位は４．５と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例７］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　融点２３０℃、ＭＦＲ５２．０のポリプロピレンテレフタレートを用いた。
　（海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が４．９、９８℃における収縮率が１８．９％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは３０μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が８ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８７．０％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７８９ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２６９ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９４とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は緻密で良好であった。摩耗減量は３．０ｍｇ、表面品位は４．０と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例８］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　融点２２０℃、ＭＦＲ５８．５のナイロン６を用いた。
　（海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が５．２、９８℃における収縮率が１９．３％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２８μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が８ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８６．２％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が８０２ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７２ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９６とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体を得、含金染料を４．０％ｏｗｆ、温度を６０℃、浴比１：１００、ｐＨ＝７の条件で１２０分間染色し、人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は良好であった。摩耗減量は３．７ｍｇ、表面品位は４．０と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例９］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、延伸工程で液浴温度を９５℃にしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が４．０、９８℃における収縮率が８．４％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２８μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が５ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８７．４％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が８０３ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７４ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９４とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は、原綿の収縮率が８．４％と低かったため、緻密感に欠けるものであった。摩耗減量は３．９ｍｇ、表面品位は３．５であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例１０］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、ポリエチレングリコールのかわりに、ポリエチレングリコール／ポリプロピレングリコール共重合体、分子量２０,０００（三洋化成工業（株）製：ニューボールＰＥ－１２８）としたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が５．４、９８℃における収縮率が１９．５％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコール／ポリプロピレングリコール共重合体が繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２９μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が１０ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８８．１％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が８００ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２７３ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９４とバランスのとれたものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は緻密で良好であった。摩耗減量は２．７ｍｇ、表面品位は４．０と良好であった。結果を表１と表２に示す。
　［実施例１１］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（海成分ポリマー）
　実施例１で用いた共重合ＰＥＴ１を重合する過程で、エステル交換反応後、２８０℃、真空下で３時間反応させた後、重合終了３０分前に、実施例１で用いた分子量２０，０００のポリエチレングリコールを２．０ｗｔ％添加（混合）したポリマーを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が３．８、９８℃における収縮率が１８．２％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは１４μｍであった。また、捲縮の座屈部分には長さ１５μｍ以上の割れのある座屈部分が５ヶ所以上観察された。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層ウェブを形成し、圧縮回復率が８５．１％と反発感の高い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７８５ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２６１ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ方向の寸法変化がほとんどなく、高密度化が可能であった。縦横伸度比も０．９１と実施例１に比べ劣るものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。得られた人工皮革の品位は良好であった。摩耗減量は３．８ｍｇ、表面品位は３．５であった。結果を表１と表２に示す。
　［比較例１］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマーと海成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、ポリエチレングリコールをメルトブレンドしなかったこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が２．７、９８℃における収縮率が１７．８％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しておらず、捲縮の座屈部分には割れが全く見られなかった。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８３．５％と反発感が低い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７７３ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２５４ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ伸びが大きい結果であった。縦横伸度比は０．８２とバランスの悪いものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。摩耗減量は４．３ｍｇ、表面品位は３．０と、実施例１に比べて悪い結果であった。結果を、表１（複合繊維）と表２（繊維ウェブ、不織布、人工皮革）に示す。
　［比較例２］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　実施例１で用いたものと同じものを用いた。
　（海成分ポリマー）
　融点２５５℃、ＭＦＲ９６．０の５－ナトリウムスルホイソフタル酸を４モル％共重合したＰＥＴ（共重合ＰＥＴ３）を用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が２．４、９８℃における収縮率が１９．３％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、ポリエチレングリコールが繊維の長手方向にのびる筋状に存在しており、その最大長さは２５μｍであった。しかしながら、５－ナトリウムスルホイソフタル酸４モル％しか存在しないため、長さ１５μｍ以上の割れのある捲縮の座屈部分は観察されなかった。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８２．１％と反発感が低い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７６３ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２５１ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ伸びが大きい結果であった。縦横伸度比は０．８０とバランスの悪いものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。磨耗減量は５．９ｍｇ、表面品位は３．０と、実施例１に比べて劣る結果であった。結果を表１と表２に示す。
　［比較例３］
　＜原綿＞
　（島成分ポリマー）
　融点２４０℃、ＭＦＲ１００の５－ナトリウムスルホイソフタル酸を８モル％共重合したＰＥＴ（共重合ＰＥＴ１）を用いた。
　（海成分ポリマー）
　融点２６０℃、ＭＦＲ４６．５のＰＥＴを用いた。
　（紡糸・延伸）
　上記の海成分ポリマーと島成分ポリマーを用い、島成分ポリマー（共重合ＰＥＴ１）へ、分子量２０,０００のポリエチレングリコールを２．０質量％メルトブレンドしたこと以外は、実施例１と同様の方法で、単繊維繊度が４．５ｄｔｅｘ、捲縮保持係数が２．５、９８℃における収縮率が１７．６％の複合繊維を得た。得られた複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットして、海島型複合繊維の原綿を得た。複合繊維の断面をＴＥＭ観察した結果、海成分（ＰＥＴ）中にはポリエチレングリコールが存在しないため、捲縮の座屈部分には割れが観察されなかった。
　＜不織布＞
　上記の原綿を用い、実施例１と同様にして、加工を実施した。カードとクロスラッパー工程を経て積層繊維ウェブを形成し、圧縮回復率が８３．０％と反発感が低い積層繊維ウェブを得た。得られた積層繊維ウェブにニードルパンチを行い、目付が７６５ｇ／ｍ２、見掛け密度が０．２５０ｇ／ｃｍ３の不織布を得た。ニードルパンチ時のシートの長さ伸びが大きい結果であった。縦横伸度比は０．８１とバランスの悪いものであった。
　＜人工皮革＞
　上記の不織布を用いたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革用基体と人工皮革を得た。磨耗減量は６．５ｍｇ、表面品位は２．０と、実施例１に比べて劣る結果であった。結果を表１と表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002

Claims (12)

  1. 　ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維であって、前記ポリエステル系易溶出成分が、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルにポリアルキレングリコールを含んでなることを特徴とする複合繊維。
  2. 　ポリアルキレングリコールが、共重合ポリエステル中にブレンドされていることを特徴とする請求項１記載の複合繊維。
  3. 　ポリエステル系易溶出成分におけるポリアルキレングリコールの含有量が１～１０質量％であることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載の複合繊維。
  4. 　ポリアルキレングリコールが、ポリエチレングリコールであることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の複合繊維。
  5. 　複合繊維縦断面中にポリアルキレングリコールが、繊維の長手方向にのびる筋状に存在していることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の複合繊維。
  6. 　複合繊維中の繊維の長手方向にのびる筋状に存在しているポリアルキレングリコールの長さが１５μｍ以上であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の複合繊維。
  7. 　座屈捲縮が施されてなることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の複合繊維。
  8. 座屈捲縮が施され、座屈部分に割れおよび／または亀裂が存在することを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の複合繊維。
  9. 　９８℃における収縮率が１０～４０％の範囲であることを特徴とする１～８のいずれかに記載の複合繊維。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載の複合繊維を用いてなる人工皮革用基体。
  11. 　請求項１０記載の人工皮革用基体を用いてなる人工皮革。
  12. 　ポリエステル系易溶出成分と難溶出成分からなる複合繊維を製造する方法であって、溶融紡糸時に、５－ナトリウムスルホイソフタル酸を５～１０モル％共重合してなる共重合ポリエステルに、ポリアルキレングリコールを添加して紡糸することを特徴とする複合繊維の製造方法。
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