WO2013051638A1 - 電気自動車の駆動用バッテリパック - Google Patents

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WO2013051638A1
WO2013051638A1 PCT/JP2012/075744 JP2012075744W WO2013051638A1 WO 2013051638 A1 WO2013051638 A1 WO 2013051638A1 JP 2012075744 W JP2012075744 W JP 2012075744W WO 2013051638 A1 WO2013051638 A1 WO 2013051638A1
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battery pack
case
locating pin
lower case
locating
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PCT/JP2012/075744
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裕一郎 山村
敬介 島本
健 青柳
周司 片岡
緒方　慎也
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オートモーティブエナジーサプライ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a battery pack for driving a vehicle mounted on a vehicle body in an electric vehicle (including a so-called hybrid vehicle including both an electric motor and an internal combustion engine) that is driven by an electric motor.
  • an electric vehicle including a so-called hybrid vehicle including both an electric motor and an internal combustion engine
  • a battery (usually a rechargeable secondary battery) serving as an energy source in the electric vehicle generally has a large number of cells in a solid case.
  • the battery pack is configured as a battery pack housed inside, and this battery pack is mounted on the floor portion of the vehicle body.
  • a number of cells are accommodated in a metal case to form a battery module, and a number of battery modules are It is comprised so that it may accommodate in the case of a battery pack as a stack.
  • the above battery pack is a large and heavy component, and when mounted on the body of an automobile, a dedicated storage space is secured on the vehicle body floor and the vehicle can be placed on the vehicle body floor from above. There is a type to be attached to the lower surface of the bottom from below.
  • the former format is often used when the chassis is designed exclusively for electric vehicles.
  • the latter format is generally used. Adopted.
  • Patent Document 1 discloses the latter type, that is, a configuration in which a battery pack is attached to the lower surface of a vehicle body floor from below.
  • a part of the lower portion of the battery pack tends to protrude below the lower surface of the vehicle body.
  • the lower surface of the battery pack is positioned below the height level of the lowest ground height of the vehicle body itself.
  • each vehicle body component is located at a relatively high position compared to the front wheel side, so that the lower part of the rear end side of the battery pack is exposed without being covered by the vehicle body component. It becomes.
  • the lower part of the battery pack may directly collide with the curb protruding from the road surface or the parking stop of the parking lot when the vehicle is moving backward.
  • the upper case of the battery pack is a synthetic resin molded product having low heat transfer properties, and in order to dissipate the heat generated from the cells, cooling air is forced into the case of the battery pack. It has a blower unit that allows flow.
  • Patent Document 1 slit-like locating holes are formed at four locations on the flange on the periphery of the lower case of the battery pack, and tongue-like locating protrusions are formed on the vehicle body side corresponding to these locating holes.
  • the battery pack is attached, the battery pack is positioned by fitting the locating hole into the locating protrusion.
  • the locating protrusion is on the vehicle body side, and therefore, the locating protrusion and the locating hole are used only for positioning the completed battery pack with respect to the vehicle body by combining the lower case and the upper case. Has been. Therefore, when the upper case is assembled to the lower case, another locating mechanism using, for example, a jig is required.
  • Patent Document 1 it is necessary to simultaneously fit the four locating holes in the slit shape into the four tongue-shaped locating protrusions, and the workability is poor.
  • One of the objects of the present invention is to ensure the heat dissipation or cooling of the battery pack without depending on an additional device such as a blower unit, and at the same time, ensure the battery pack from a collision with a curb protruding from the road surface. It is to protect.
  • Another object of the present invention is to use a locating mechanism for positioning the battery pack toward the vehicle body so that the lower case and the upper case constituting the battery pack itself can be positioned, including the battery pack assembly process.
  • the aim is to improve overall workability.
  • the battery pack for driving an electric vehicle has a large number of cells housed in a case composed of an upper case and a lower case, and is attached to the lower surface side of the vehicle body floor.
  • the bottom wall of the lower case protrudes below the height level of the lowest ground height of the vehicle body.
  • At least the lower case of the case is configured by metal die-casting, and a front end wall facing the vehicle traveling direction of the lower case (in other words, the longitudinal direction of the vehicle body), and A plurality of cooling fins projecting from the end wall along the vehicle traveling direction and extending in the vertical direction are integrally formed on at least one of the rear end walls, and the upper end of the cooling fin is formed at the periphery of the lower case.
  • the lower end reaches the bottom wall of the lower case.
  • the lower edge of the cooling fin is inclined so as to become higher as the distance from the end wall increases.
  • cooling fins along the vehicle traveling direction in the front end wall or rear end wall of the lower case made of metal die-casting, heat dissipation without increasing vehicle running resistance against cell heat generation Moreover, the cooling property can be improved.
  • cooling fins extend in the vertical direction from the flange on the periphery of the lower case to the bottom wall of the lower case, and at the same time as improving cooling performance, function as a reinforcing rib or a kind of protector.
  • Protect end walls In particular, the bottom corner portion where the end wall and the bottom wall are connected is protected against a collision with a curbstone or a car stopper.
  • the load received by the cooling fin due to the collision is distributed to the flange around the lower case and the bottom wall of the lower case, and local deformation of the lower case itself (that is, the end wall and the bottom wall) is suppressed. Therefore, damage to the internal battery module or battery cell can be suppressed.
  • the curb in the configuration in which the lower edge of the cooling fin is inclined, for example, when the corner of the curb collides with the inclined lower edge, the curb can be released along the lower edge and the collision load is effectively dispersed. Can be made.
  • the case is hermetically sealed and includes a safety valve that is opened when the internal pressure of the case rises.
  • the safety valve is provided on the end wall adjacent to the cooling fin. Yes. Therefore, in the case of a collision with a curb or the like or a collision with a certain part before the vehicle is mounted, the safety valve is protected by the adjacent cooling fin, and damage to the safety valve is suppressed.
  • This safety valve may be arranged between two adjacent cooling fins.
  • the upper case and the lower case are each formed by metal die casting, the peripheral joining flange surfaces are abutted with each other, and are bolted to each other.
  • a locating pin having a tapered tip is provided on each of both side portions of the lower case in the vehicle width direction so as to protrude upward, and the locating hole corresponding to the locating pin is formed in the upper case.
  • a mounting flange is provided. Then, the lower case and the upper case are positioned relative to each other by fitting the locate pin and the locate hole, and the locate pin that penetrates the locate hole protrudes upward from the mounting flange and fits in the locate hole on the vehicle body side. Accordingly, the battery pack is positioned with respect to the vehicle body.
  • the lower case and the upper case are accurately positioned with respect to each other by the locate pin having the tapered tip provided in the lower case, so that the assembly of both of them with bolt fastening becomes easy. And since the entire battery pack is accurately positioned with respect to the vehicle body by the same locate pin, the required number of locate pins as a whole is reduced and accuracy control is facilitated, and both the lower case and the upper case are accurately positioned in the vehicle body. It will be attached well.
  • each locating pin has a tapered tip portion, when the battery pack is attached to the vehicle body, if the battery pack is raised, it is guided to the tapered shape of the tip portion and accurately positioned at a predetermined position on the vehicle body. The Therefore, the attachment work from the lower side to the vehicle body becomes easy.
  • the locate pin is provided on the battery pack itself, for example, when the battery pack is removed from the vehicle for vehicle inspection and maintenance, the battery pack is mounted on the vehicle body without using a dedicated positioning jig. It can be attached in place.
  • a first locating pin is provided on one side of the lower case, and a second locating pin is provided on the other side, and the height relative to the joint flange surface is defined as the first.
  • the locate pin is configured higher than the second locate pin.
  • the distal end portion of the first locating pin having a relatively high height is first loosely fitted into the corresponding locating hole, and in this state, the other second locating pin is positioned in the corresponding locating hole. If they are matched, positioning can be performed more efficiently.
  • the locating pin includes a tapered portion on the tip side and a linear portion that is continuous with the inclined surface of the tapered portion and has a plane parallel to the central axis, and the linear portion is the upper portion. It fits into the locating hole of the case and the locating hole on the vehicle body side. That is, the positional accuracy is managed not by the tapered portion that is tapered but by the straight portion on the base side.
  • the locating pin of the present invention can have a shape other than a simple conical shape.
  • a first locating pin is provided on one side of the lower case, and a second locating pin is provided on the other side, and the first locating pin has a conical tip.
  • the second locating pin has a tip portion of a shape obtained by cutting a part of a conical circumferential surface along two parallel planes, and a locating hole corresponding to each tip shape is provided on the vehicle body side. Is provided. According to the fitting of the flat locating pin like the second locating pin and the elongated locating hole corresponding to the locating pin, the position is restricted in the rotation direction around the locating pin, unlike the conical or cylindrical locating pin. .
  • the two parallel planes at the tip of the second locating pin are tangent to a circle centered on the conical center of the first locating pin.
  • the battery pack can rotate around the first locating pin, the battery pack is naturally guided to a predetermined position along the tapered shape of the tip of the second locating pin, and the second locating pin is located on the vehicle body side locating hole. Fits easily and securely.
  • the second locating pin has a columnar portion having a cylindrical surface at the base, and the columnar portion is fitted into the locating hole of the upper case.
  • the portion protruding from the locating hole of the upper case includes a second cylindrical surface obtained by extending the cylindrical surface, a conical surface continuous with the second cylindrical surface, and the second cylindrical surface and the cone. The two parallel planes extending in the axial direction so as to cut out a part of the surface are formed.
  • the upper case is not restricted in the rotational direction by the second locating pin, and in the relative positioning of the lower case and the upper case, by the combination with the first locating pin having a conical tip, Easy and reliable positioning is possible.
  • the battery pack of the present invention provided with cooling fins, it is possible to improve heat dissipation or cooling without increasing the vehicle running resistance against the heat generated by the cells, and with curbs or car stops protruding from the road surface.
  • the cooling fin protects the battery pack, and damage to the battery pack itself and internal cells can be suppressed.
  • the locate pin since the lower case and the upper case are accurately positioned with respect to each other, it is easy to assemble them together with bolt fastening. And since the entire battery pack is accurately positioned with respect to the vehicle body by the same locate pin, the required number of locate pins as a whole is reduced, and accuracy control is facilitated, and both the lower case and the upper case are accurately positioned with respect to the vehicle body. Can be installed well.
  • the bottom view of this electric vehicle. The top view of the whole battery pack.
  • the front view which looked at the battery pack from back. The left view of a battery pack.
  • the right view of a battery pack. The front view which looked at the battery pack from the front.
  • Sectional drawing along the IX-IX line of FIG. The perspective view of a lower case.
  • the front view which looked at the lower case from back. The right view of a lower case.
  • Sectional drawing of the principal part along the XVII-XVII line of FIG. The perspective view of the principal part of a lower case. Sectional drawing of the 1st tab part by the side of a lower case. Sectional drawing of the 2nd tab part by the side of a lower case. The top view of the 2nd tab part by the side of an upper case. The top view of the 1st tab part by the side of an upper case. Sectional drawing of an upper case. The front view of the 1st locate pin. The top view of a 1st locate pin. Sectional drawing of a 1st locate pin. The front view of the 2nd locate pin. The side view of the 2nd locate pin. Sectional drawing of a 2nd locate pin. The perspective view which shows the 2nd tab part in the state which assembled
  • the electric vehicle 2 has a configuration in which a drive motor unit 4 is mounted on a front portion of a vehicle body 3 and drives front wheels 5.
  • the battery pack 1 serving as an energy source for the drive motor unit 4 is attached to the lower surface of the vehicle body floor 3a from below.
  • the battery pack 1 has a substantially rectangular box shape as a whole, and the dimension in the vehicle front-rear direction is shorter than the dimension in the vehicle width direction. It has a size that occupies a part.
  • the battery pack 1 is disposed in a region surrounded by four wheels, that is, a front wheel 5 and a rear wheel 6.
  • the battery pack 1 is located at the position. Note that the front and rear edges of the battery pack 1 having a substantially rectangular shape are basically orthogonal to the vehicle longitudinal direction.
  • the battery pack 1 arranged in this manner has a lower surface exposed to the lower surface of the vehicle, and projects downward as compared to the surrounding vehicle body floor 3a. That is, the lower surface of the battery pack 1 is lower than the height level of the lowest ground height of the vehicle body 3 itself.
  • the vehicle body floor 3a and other vehicle body components are arranged at a relatively high position.
  • the lower portion thereof is exposed without being covered by the vehicle body components.
  • the battery pack 1 has a large number of cells accommodated in a sealed case 10 composed of a lower case 11 constituting a lower portion and an upper case 12 constituting an upper portion.
  • a sealed case 10 composed of a lower case 11 constituting a lower portion and an upper case 12 constituting an upper portion.
  • the arrangement of the cells is not shown, for example, a flat lithium ion cell sealed with a laminate film is used, and a plurality of (for example, four) cells are stacked in a flat rectangular box-shaped metal case.
  • a battery module is configured as the housed one.
  • the battery modules are further configured as a stack that is stacked and fixed to each other. Finally, the plurality of stacks are accommodated in the case 10.
  • the weight of the battery pack 1 is quite heavy, for example, about 200 to 300 kg as a whole.
  • the upper case 12 alone has a weight of about 20 kg.
  • FIG. 3 is a plan view of the battery pack 1 as viewed from above.
  • the upper side of the figure is the front of the vehicle and the lower side of the figure is the rear of the vehicle.
  • the upper direction in FIG. 3 is set to “front” and the lower side in FIG. 3 regardless of the orientation of the battery pack 1 in the figure.
  • the direction is defined as “back”, the right direction in FIG. 3 is defined as “right”, and the left direction in FIG. 3 is defined as “left”. Therefore, for example, in FIG. 8, the “left part” of the battery pack 1 (or case 10) means a part drawn on the right side of the figure.
  • upper and lower mean the vertical direction based on the posture in the vehicle-mounted state in principle.
  • arrow FR in each figure has shown the advancing direction (it is also the front direction of the battery pack 1 simultaneously) of a vehicle.
  • Each of the lower case 11 and the upper case 12 is made of a light alloy, for example, an aluminum alloy die-cast, and has a peripheral edge along one plane located between the bottom wall 14 of the lower case 11 and the top wall 19 of the upper case 12. Are joined to each other at the joint flange surface 15.
  • the upper case 12 is fixed to the lower case 11 by a plurality of bolts 18 arranged at the periphery so as to penetrate the joint flange surface 15.
  • a liquid gasket is applied to the joint flange surface 15 as a sealing material, thereby forming a sealed space inside the case 10. Therefore, inflow of moisture or the like from the outside is prevented, and corrosion of the connection portion of the battery module is suppressed.
  • the safety valve 16 includes a valve member 16A in which a thin metal plate is formed in a dome shape.
  • the dome type valve member 16A The case 10 breaks by buckling due to the pressure difference, and the inside of the case 10 is opened.
  • a circular protective synthetic resin plate 17 having slits 17a in the diametrical direction is provided on the front surface of the valve member 16A so as to be easily broken, and the valve member 16A is protected from hopping. ing.
  • a first tab portion 21 and a second tab portion 22 that are one of attachment portions for the vehicle body 3 are provided on the left and right sides of the case 10.
  • the first tab portion 21 and the second tab portion 22 project outward from the peripheral joining flange surface 15 on the left and right sides.
  • the first tab portion 21 protrudes outward in an ear shape.
  • a third tab portion 23, which is also one of the attachment portions for the vehicle body 3 is provided protruding in an ear shape on the front side of the left side of the case 10.
  • the second tab portion 22 is a junction box housing portion 26 (see FIG. 8), which will be described later. ),
  • a trapezoidal fourth tab portion 24 that is also continuous with the junction box housing portion 26 is provided in front of it.
  • a front bracket 25 serving as one of attachment portions for the vehicle body 3 is provided at the center of the front edge of the case 10.
  • the first tab portion 21, the second tab portion 22, the third tab portion 23, the fourth tab portion 24, and the front bracket 25 are respectively inserted into through holes 27 into which bolts (not shown) for mounting the vehicle body are inserted. Is formed.
  • a similar bolt through hole 27 is formed so as to penetrate the joint flange surface 15 at three locations on the rear edge of the case 10. Therefore, the case 10, that is, the battery pack 1 is fixed to the vehicle body 3 by bolts (not shown) at these eight locations.
  • Each bolt is disposed substantially along the vertical direction, and is inserted into each through-hole 27 from below.
  • a jig hole 28 into which a tip end of a jig such as a lifter is inserted in an assembling process or the like. are penetratingly formed.
  • the jig hole 28 on the second tab portion 22 side is an ellipse that is slightly longer in the left-right direction of the case 10.
  • a first locating pin 31 is provided on the first tab portion 21, and a second locating pin 32 is provided on the second tab portion 22, respectively. Details of the locating mechanism by these locating pins 31 and 32 will be described later.
  • a service plug 34 for shutting off the high-power circuit is disposed on the left side surface of the battery pack 1 so as to be adjacent to the side.
  • a signal connector 35 for performing communication between a battery controller (not shown) in the battery pack 1 and a main controller (not shown) on the vehicle body side is disposed at a position below the first tab portion 21.
  • the battery controller is a space in the case 10 that slightly protrudes from the position adjacent to the service plug 34, that is, from the vicinity of the first tab portion 21 to the vicinity of the third tab portion 23 in FIG. 3 and the controller housing portion indicated by reference numeral 36 in FIG.
  • the main plug 38 for supplying power to the drive motor unit 4 is disposed forwardly on the front surface of the junction box housing portion 26 and below the fourth tab portion 24. Located on the side. A connector (not shown) provided on the vehicle body 3 side is connected to the main plug 38, and the upper portion of the main plug 38 including the connector is covered with a hook-like fourth tab portion 24. Yes.
  • the bottom wall 14 of the lower case 11 is configured along a plane parallel to the joint flange surface 15, and lattice-like ribs 41 are formed on almost the entire outer surface as shown in FIG. 8.
  • the height of the rib 41 that is, the amount of protrusion from the wall surface, is smaller than the thickness of the bottom wall 14, and is formed in a direction inclined by 45 ° with respect to the front-rear direction of the battery pack 1.
  • the top wall 19 of the upper case 12 extends mostly along one plane parallel to the joint flange surface 15 as is apparent from FIGS. 4 to 7, but is close to the junction box housing portion 26.
  • a partial region (indicated by reference numeral 42) is formed to slightly bulge upward.
  • a cable or the like for connecting the battery module stack and the junction box is accommodated.
  • lattice-like ribs 41 similar to those on the bottom wall 14 side of the lower case 11 are formed.
  • a pair of boss portions 43 each having a concave portion 43a engaged with a jig (not shown) for suspending the upper case 12 when the battery pack 1 is assembled are paired on the left and right sides of the upper case 12, respectively. Is provided.
  • FIG. 10 is a perspective view of the lower case 11 as viewed from above
  • FIG. 11 is a perspective view of the lower case 11 turned upside down to show the bottom side.
  • the lower case 11 has a rectangular box shape with an open top surface, and includes a bottom wall 14, a front end wall 51, a rear end wall 52, a right side wall 53, and a left side wall 54.
  • the junction box housing portion 26 is formed so as to protrude outward, and a plurality of bosses provided with screw holes for fixing a junction box (not shown) on the bottom surface thereof.
  • a portion 55 is formed.
  • On the front wall 56 of the junction box housing portion 26 an elongated oval opening 57 is formed vertically to attach the main plug 38 described above.
  • a controller accommodating portion 36L projecting outward to accommodate the battery controller described above is provided in the left portion of the lower case 11, and an elongated opening 58 for attaching the service plug 34 is opened in the left wall 54. is doing.
  • the region in the lower case 11 excluding the junction box housing portion 26 and the controller housing portion 36L has a rectangular shape, in which a large number of battery modules are arranged as described above.
  • a flange 61 is formed at the periphery of the opening surface of the upper surface of the lower case 11, in other words, at the upper ends of the front end wall 51, the rear end wall 52, the right side wall 53, and the left side wall 54.
  • the upper surface of the flange 61 is configured as a joining flange surface 15L.
  • the joint flange surface 15 of the case 10 described above specifically includes a joint flange surface 15L on the lower case 11 side and a joint flange surface 15U on the upper case 12 side.
  • the first tab portion 21 is composed of both the lower case 11 and the upper case 12, but the first tab portion 21L provided on the lower case 11 side is located outside the joining flange surface 15L as described above. It protrudes and is formed to be slightly higher than the plane of the joining flange surface 15L.
  • the second tab portion 22 includes both the lower case 11 and the upper case 12, and the second tab portion 22L on the lower case 11 side is connected to the junction box housing portion 26 as described above. It protrudes outward from the joining flange surface 15L along, and is formed so as to be slightly higher than the plane of the joining flange surface 15L.
  • the upper surface of the first tab portion 21L and the upper surface of the second tab portion 22L are along the same plane. Note that the joining flange surface 15L of the lower case 11 extends along the outer edge of the junction box housing portion 26 in the right side portion of the lower case 11, and the second tab portion 22L protrudes outside thereof.
  • 3rd tab part 23 which projected in the shape of an ear along with the 1st tab part 21 is constituted only by the lower case 11 side, and is also formed so that it may become slightly higher than joining flange surface 15L.
  • the front bracket 25 described above is integrally formed at the center of the front end wall 51 of the lower case 11.
  • the front bracket 25 is composed of only the lower case 11 and protrudes upward from the joining flange surface 15L.
  • the trapezoidal fourth tab portion 24 connected to the junction box housing portion 26 on the right side of the lower case 11 is configured only by the lower case 11, and a portion near the through hole 27 is slightly higher than the joint flange surface 15L. ing.
  • the first tab portion 21L, the second tab portion 22L, the third tab portion 23, the fourth tab portion 24, and the front bracket 25 are all slightly higher than the joining flange surface 15L.
  • the upper case 12 is fitted inside the step formed between the flange 15L and the joining flange surface 15L.
  • the screw holes into which the aforementioned bolts 18 for fixing the upper case 12 are screwed are partially formed on the upper end portions of the front end wall 51 and the rear end wall 52 as shown in FIG. 10 except for the periphery of the junction box housing portion 26.
  • the boss portion 63 is made thick.
  • boss portions 64 are formed at several appropriate locations on the inner side surfaces of the front end wall 51 and the rear end wall 52, and screw holes 64a for fixing the above-described battery module stack and knock pins 64b for positioning the stack are provided. Is provided.
  • the flange 61 on the upper edge of the rear end wall 52 is formed with three through holes 27L through which bolts (not shown) for attachment to the vehicle body 3 are inserted, and the first tab portion 21L and Similarly, the second tab portion 22L is provided with a through hole 27L.
  • a safety valve mounting seat 62 having a circular opening 62a for mounting the above-described safety valve 16 is formed on the rear end wall 52 (see FIG. 14).
  • FIG. 12 is a perspective view of the upper case 12 as seen from above
  • FIG. 13 is a perspective view of the upper case 12 turned inside out.
  • the upper case 12 has a rectangular box shape with an open bottom surface, and includes a top wall 19, a front end wall 71, a rear end wall 72, a right side wall 73, and a left side wall 74. Yes.
  • the top wall 19 includes the bulging portion 42 as described above.
  • a junction box housing cover 76 that covers the upper surface of the junction box housing 26 on the lower case 11 side is extended outward from the lower end of the right wall 73 at the right side portion of the upper case 12.
  • the junction box housing portion cover 76 has a flat plate shape along the plane of the joining flange surface 15U, and constitutes a part of the joining flange surface 15U.
  • a flange 81 is formed so as to be bent outward.
  • the lower surface is configured as a joining flange surface 15U.
  • the joint flange surface 15U is abutted against the joint flange surface 15L on the lower case 11 side, and the lower case 11 and the upper case 12 are fastened by the plurality of bolts 18 that pass through the through holes 82 provided in the flange 81.
  • the A controller housing portion 36U corresponding to the controller housing portion 36L on the lower case 11 side is provided on the left side portion of the upper case 12.
  • the planar shape of the first tab portion 21U on the upper case 12 side is basically the same shape as the first tab portion 21L on the lower case 11 side, and on the outer side of the joint flange surface 15U, like the lower case 11 side. It is overhanging. And it forms so that it may become slightly upwards with respect to the plane of the joining flange surface 15U.
  • the level difference of this portion corresponds to the height position of the first tab portion 21L on the lower case 11 side, and when the joint flange surfaces 15L and 15U of both are in close contact with each other, the first tab portions 21L and 21U of both are also They overlap each other and are in contact with each other substantially.
  • the second tab portion 22U on the upper case 12 side is configured integrally with the junction box housing portion cover 76, that is, in a form continuous with the junction box housing portion cover 76.
  • the planar shape of the second tab portion 22U is basically the same as the second tab portion 22L on the lower case 11 side, and is formed to be slightly higher than the plane of the joining flange surface 15U. Yes.
  • the level difference of this portion also corresponds to the height position of the second tab portion 22L on the lower case 11 side, and when the joint flange surfaces 15L, 15U are in close contact with each other, both the second tab portions 22L, 22U Also overlap each other and are substantially in contact with each other.
  • Each of the first tab portion 21U and the second tab portion 22U is formed with a through hole 27U that matches the through hole 27L on the lower case 11 side as a through hole 27 for a bolt for mounting the vehicle body.
  • similar through holes 27U are formed at three locations. That is, in this example, five of the eight bolts fasten both the lower case 11 and the upper case 12 to the vehicle body 3 in a so-called co-tightening form.
  • the front end wall 51 and the rear end wall 52 of the lower case 11 have an appropriate draft angle required at the time of casting, as is apparent from FIGS. 15 and 16, but are basically substantially perpendicular to the bottom wall 14. It rises from the bottom wall 14 so as to be substantially orthogonal.
  • a plurality of cooling fins 66 are integrally cast on the outside of the front end wall 51 and the rear end wall 52. These cooling fins 66 project from the outer wall surfaces of the front end wall 51 and the rear end wall 52 in the vehicle traveling direction, that is, forward and backward, respectively, and extend in the vertical direction. That is, it has a plate shape along a plane parallel to the vehicle front-rear direction or the battery pack 1 front-rear direction. As shown in FIG.
  • each cooling fin 66 is integrally connected to the flange 61 at the upper end of the front end wall 51 or the rear end wall 52, and the lower end of each cooling fin 66 is the bottom wall 14 of the lower case 11. Is connected to the bottom wall 14.
  • the amount of protrusion from the wall surface of the front end wall 51 or the rear end wall 52 to the front edge 66a of the cooling fin 66 substantially corresponds to the width of the flange 61 at the upper end. As shown in FIG. 16, it is a straight line substantially parallel to the front end wall 51 or the rear end wall 52.
  • the left and right widths of the cooling fins 66 when viewed from the front or the rear of the battery pack 1 are wider toward the upper side in consideration of draft angle and securing the strength of the connecting portion with the flange 61. That is, as shown in FIG. 14, it has a wedge shape with a relatively small angle.
  • the lower end edge 66b of the cooling fin 66 is inclined so as to become higher as the distance from the wall surface of the front end wall 51 or the rear end wall 52 increases. For example, as shown in FIG. 15, it is inclined linearly upward from the connecting portion with the bottom wall 14.
  • the lower end edge 66b of the cooling fin 66 on the front end wall 51 side is inclined at an angle of approximately 35 ° with respect to the horizontal plane extending from the bottom wall 14, and the cooling fin 66 on the rear end wall 52 side is inclined.
  • the lower end edge 66b is inclined at an angle of approximately 25 ° with respect to a horizontal plane extending from the bottom wall 14. It should be noted that the present invention is not limited to these specific numerical values, and neither the lower end edge 66b nor the front end edge 66a is necessarily necessarily necessarily a straight line, for example, a shape such as a gently curved curve. It may be.
  • the imaginary line LL in FIG. 15 indicates the height level of the lowest ground height of the vehicle body 3 itself, and the inclined lower edge 66b of the cooling fin 66 on the front end wall 51 side is at the height level LL of the lowest ground height. Has reached. Therefore, when a foreign object (for example, a curbstone or a car stopper) having a height substantially equal to the height level LL of the minimum ground height collides with the cooling fin 66 (the cooling fin 66 in the front end wall 51) during forward traveling of the vehicle, It collides with the inclined lower edge 66b.
  • a foreign object for example, a curbstone or a car stopper
  • the rear end wall 52 is, for example, a virtual one shown in FIG. It can be in a state of being exposed toward the rear of the vehicle up to the level of the line LB. Therefore, in this embodiment, when the vehicle moves backward, a foreign object having a height exceeding the minimum ground height level LL may collide with the leading edge 66a of the cooling fin 66 (the cooling fin 66 in the rear end wall 52). However, if the foreign object has a height lower than the tip position of the inclined lower edge 66b, the foreign object can collide with the inclined lower edge 66b.
  • the cooling fins 66 provided integrally with the lower case 11 made of an aluminum alloy having excellent heat transfer properties allow the vehicle running wind to flow along the lower surface of the vehicle body floor 3a, so that the vehicle running resistance or aerodynamic performance is excessive.
  • the heat dissipation or cooling performance of the battery pack 1 is effectively improved without causing any deterioration.
  • the bottom portion of the lower case 11 protrudes below the height level LL of the lowest ground height of the vehicle body 3, the vehicle traveling wind can be used positively and the internal cells can be cooled effectively.
  • the cooling fin 66 functions as a reinforcing rib or a kind of protector at the same time as improving the cooling performance, protects the front end wall 51 or the rear end wall 52 of the lower case 11, and in particular, the corner portions before and after the bottom of the lower case 11. (In other words, the connecting portion between the bottom wall 14 and the front end wall 51 and the connecting portion between the bottom wall 14 and the rear end wall 52) are protected from collision with foreign matter. For example, there is a concern that the rear end wall 52 heading toward the rear of the vehicle may collide with a curb or the like protruding from the road surface when the vehicle moves backward. In such a collision, the curb or the like is not the rear end wall 52 itself but a cooling fin. It collides with the lower part of 66.
  • FIG. 9 shows a cross section of the cooling fin 66 in a state in which the flange 61 of the lower case 11 and the flange 81 of the upper case 12 are fastened with the bolts 18.
  • the flanges 61 and 81 that receive the collision load from 66 are members having higher rigidity, and can reliably support the collision load.
  • cooling fins 66 are formed on the rear end wall 52, and in particular, the safety valve 16 (safety valve 16) disposed on the rear end wall 52 is formed.
  • a pair of cooling fins 66 are provided adjacent to the safety valve 16 on both sides of the mounting seat 62). These seven cooling fins 66 all protrude in the same shape, and in particular, as shown in FIGS. 17 and 18, in the space formed by the leading edge 66a and the lower edge 66b of the cooling fin 66. The entire safety valve 16 is accommodated.
  • the safety valve 16 does not protrude outward from the front edge 66a and the lower edge 66b of the cooling fin 66, and the safety valve 16 is not damaged even when it collides with a curb or the like.
  • all the seven cooling fins 66 have the same shape, but the present invention is not necessarily limited to this, and may have different shapes. However, it is desirable that at least one cooling fin 66 adjacent to the safety valve 16 be of a size that can protect the safety valve 16 as described above.
  • the front end wall 51 includes eight cooling fins 66 having the same shape, and relatively large cooling fins 66 (see FIG. 7) along both sides of the front bracket 25. 11 is shown as 66A). Further, cooling fins 66 ⁇ / b> B and 66 ⁇ / b> C are added to the front wall 56 of the junction box housing portion 26 in which the main plug 38 is disposed along both sides of the main plug opening 57.
  • One cooling fin 66C has the same shape as the other cooling fins 66 in the front end wall 51, but the other cooling fin 66B located outside the opening 57 has a substantially trapezoidal shape projecting greatly forward. It has become.
  • the upper end of the large cooling fin 66 ⁇ / b> B is connected to the fourth tab portion 24.
  • the cooling fins 66 ⁇ / b> B projecting greatly in this way contribute to heat dissipation performance, and at the same time protect the main plug 38 and the connector connected thereto from collision with foreign objects such as curbs.
  • An opening 68 for accessing the main plug 38 is formed in the cooling fin 66B.
  • a synthetic resin cover (not shown) may be attached so as to locally cover the periphery of the main plug 38.
  • the first tab portion 21 is composed of the first tab portion 21L on the lower case 11 side and the first tab portion 21U on the upper case 12 side, which have basically the same planar shape.
  • the first locating pin 31 is vertically attached to the first tab portion 21 ⁇ / b> L on the lower case 11 side via a bolt 101.
  • FIGS. 24 to 26 show details of the first locating pin 31.
  • the first locating pin 31 is non-rotatably fitted into the D-shaped recess 102 (see FIG. 19) of the first tab portion 21L.
  • a cylindrical portion 104 having a cylindrical surface 104a centered on the central axis L1 of the first locating pin 31 as a linear portion, and a conical surface 105a centered on the central axis L1 as a tapered tip.
  • a tapered conical portion 105 on the outer periphery.
  • the upper end of the cylindrical surface 104a and the lower end of the conical surface 105a are continuous at the boundary 106 without a step. Further, as is apparent from FIGS.
  • a pair of cutout portions 107 are provided in which a part of the cylindrical surface 104a of the columnar portion 104 is cut off along two planes parallel to the central axis L1 and parallel to each other. ing. Therefore, the cylindrical portion 104 is not a complete circular cross section, but has a cross-sectional shape narrowed by two parallel planes as shown in FIG. In the first locating pin 31, the cutout portion 107 is intended only for the cylindrical portion 104, but a part near the lower end of the conical portion 105 is also slightly cut off due to its diameter.
  • both the cylindrical surface 104a and the surface of the cutout portion 107 form a plane parallel to the central axis L1, and the cross-sectional shape up to the boundary 106 is different in each part. It is constant.
  • a first locating hole (not shown) having a shape corresponding to the shape of the cylindrical portion 104 shown in FIG. 25 is provided.
  • the axial length of the cylindrical portion 104 is the thickness of the first tab portion 21U on the upper case 12 side. Further, it is substantially equal to the dimension obtained by adding the thickness of the first locating hole portion (not shown) on the vehicle body 3 side.
  • the first locating pin 31 formed separately is attached to the lower case 11 for the convenience of processing.
  • the first locating pin 31 may be integrally formed when the lower case 11 is cast. .
  • the second tab portion 22 includes the second tab portion 22L on the lower case 11 side and the second tab portion 22U on the upper case 12 side, which have basically the same planar shape.
  • the second locating pin 32 is vertically attached to the second tab portion 22 ⁇ / b> L on the lower case 11 side via a bolt 111.
  • FIGS. 27 to 29 show details of the second locating pin 32.
  • the second locating pin 32 is non-rotatably fitted into the D-shaped recess 112 (see FIG. 20) of the second tab portion 22L.
  • the second locating pin 32 has a basic shape in which a cylinder and a cone are continuous like the first locating pin 31, and extends from the cone portion of the basic shape to the intermediate height position of the cylinder portion.
  • each notch 117 includes a first notch surface 117a parallel to the center axis L2, and a second notch surface 117b along a plane perpendicular to the center axis L2 at the intermediate height position of the cylindrical portion of the basic shape.
  • the tapered portion of the flat front end portion 115 has a conical surface 115a (a part of a conical shape rather than a complete conical shape) which is a part of the basic shape, and the base portion of the flat front end portion 115 is formed.
  • the cylindrical surface 114a and the second cylindrical surface 114a 'of the cylindrical portion 114 are geometrically the same cylindrical surface. That is, the second cylindrical surface 114 a ′ extends in the axial direction at two locations around the cylindrical portion 114. In the flat front end portion 115, the second cylindrical surface 114a 'and the conical surface 115a are continuous at the boundary 116 without a step.
  • both the second cylindrical surface 114a ′ and the first notch surface 117a are parallel to the central axis L2.
  • the cross-sectional shape of the tip 115 is constant in each part.
  • a second locating hole (not shown) having a shape corresponding to the cross-sectional shape of the linear portion of the flat front end portion 115 is provided on the vehicle body 3 side to which the battery pack 1 is attached.
  • the second locating hole on the vehicle body 3 side has a shape in which both ends of an elongated rectangle are arcs.
  • the length of the cylindrical portion 114 in the axial direction, more specifically, the height dimension from the mounting surface to the second notch surface 117b in the mounted state as shown in FIG. 20 is the second tab portion 22U on the upper case 12 side. Is approximately equal to the plate thickness.
  • the height from the mounting surface to the boundary 116 is a dimension obtained by adding the thickness of the second locating hole portion (not shown) on the vehicle body 3 side to the thickness of the second tab portion 22U on the upper case 12 side. Almost equal.
  • the second locating pin 32 formed separately is attached to the lower case 11 for the convenience of processing.
  • the second locating pin 32 may be integrally formed when the lower case 11 is cast. .
  • the first locating pin 31 and the second locating pin 32 are not the same in height, and the first locating pin 31 is relatively longer.
  • the mounting surface height positions of the first tab portion 21L and the second tab portion 22L to which they are attached are equal to each other when the joining flange surface 15 is used as a reference, and therefore, the tip of the first locating pin 31 in the mounting state.
  • the position is higher than the tip position of the second locating pin 32.
  • the first locating pin 31 is formed to be about 10 to 15 mm longer.
  • These locate pins 31 and 32 are relatively large locate pins having a diameter of about 20 to 30 mm and a height of about 50 to 60 mm, for example.
  • the first tab portion 21U on the upper case 12 side has a circular first locating hole 121 into which the cylindrical portion 104 of the first locating pin 31 is fitted, as shown in FIG. It has.
  • the first locating hole 121 is formed as a cylindrical surface parallel to the central axis L1 of the first locating pin 31, and is substantially the same as the diameter of the cylindrical portion 104 so that the cylindrical portion 104 fits relatively tightly.
  • the first locating hole 121 supports or restrains the cylindrical portion 104 of the first locating pin 31 in the front-rear direction of the battery pack 1, while the lower case 11 and the upper, which are relatively large parts, in the left-right direction of the battery pack 1. Absorption of thermal expansion difference and tolerance of case 12 is aimed at.
  • the second tab portion 22U on the upper case 12 side is provided with a circular second locating hole 122 into which the cylindrical portion 114 of the second locating pin 32 is fitted, as shown in FIG.
  • the second locating hole 122 is formed as a cylindrical surface parallel to the central axis L2 of the second locating hole 122, and is substantially equal to the diameter of the columnar portion 114 so that the columnar portion 114 fits relatively tightly. Has a caliber equal to.
  • the first locating hole 121 is a slightly long ellipse
  • the second locating hole 122 is a perfect circle and does not support the cylindrical portion 114 of the second locating pin 32 over the entire circumference. to bound. Therefore, between the lower case 11 and the upper case 12, the fitting of the second locating pin 32 and the second locating hole 122 becomes a strict position reference, and a slight thermal expansion difference and tolerance are absorbed on the first locating pin 31 side.
  • the locating mechanism configured as described above first has a function of positioning the upper case 12 with respect to the lower case 11 when the battery pack 1 is assembled. That is, at the time of assembly, the lower case 11 in which the battery module stack is loaded together with the junction box or the like is covered with the upper case 12 by manual operation using a jig or a robot arm, and the both are positioned at predetermined positions. Although the surrounding bolts 18 will be tightened later, if the lower case 11 is lowered with the left and right first locating holes 121 and the second locating holes 122 approximately aligned with the first locating pins 31 and the second locating pins 32, respectively. Good.
  • the centering function of the first locating pin 31 is obtained by the conical portion 105 on the distal end side, the circular first locating hole 121 is naturally guided to the cylindrical portion 104 of the base portion and fitted into the cylindrical portion 104.
  • the tip portion of the second locating pin 32 also has a flat shape, the centering function is similarly obtained by the conical surface 115a of the flat tip portion 115, so that the circular second locating hole 122 is naturally formed in the base cylindrical portion 114. Guided and fitted into the cylindrical portion 114.
  • the tip of the first locating pin 31 is located in the first locating hole before the second locating pin 32 as the lower case 11 descends. 121. Then, since the second locating hole 122 enters the second locating pin 32 in a state where the first locating hole 121 is loosely fitted to the first locating pin 31 as described above, positioning is very easily performed.
  • the lower case 11 and the upper case 12 are connected to each other by the surrounding bolts 18 in the state of being positioned with respect to each other.
  • the locate pins 31 and 32 are connected to the vehicle body 3. From the first tab portion 21 and the second tab portion 22 which are the mounting flanges, the upper flange protrudes or stands up.
  • the first locating pin 31 is in a state in which the cylindrical portion 104 further protrudes from the first locating hole 121 on the upper case 12 side (see FIG. 4).
  • the cylindrical portion 114 of the second locating pin 32 is fitted into the second locating hole 122 on the upper case 12 side, and only the flat tip portion 115 is located above the upper surface of the second tab portion 22 as shown in FIG. Project to
  • the cylindrical portions 104 and 114 are fitted into the first locating hole 121 and the second locating hole 122 relatively closely, respectively, and the upper case 12 is already attached to the lower case 11 with the bolt 18. Therefore, the locating pins 31 and 32 are supported by the locating holes 121 and 122 on the contrary, and the locating pins 31 and 32 are formed only by the first tab portion 21L or the second tab portion 22L on the lower case 11 side.
  • the rigidity of the locate pins 31 and 32 is higher than that of the supporting initial state.
  • the first locating pin 31 and the second locating pin 32 are in symmetrical positions with each other, that is, assuming a straight line connecting the two, the straight line is the front edge and the rear edge of the battery pack 1.
  • the relationship is parallel to the edge and orthogonal to the vehicle longitudinal direction.
  • the two flat surfaces of the flat front end portion 115 of the second locating pin 32, that is, the first notch surface 117a are both tangents of a circle centered on the central axis L1 of the first locating pin 31.
  • the locate mechanism secondly has a function of positioning the battery pack 1 relative to the vehicle body 3 when the battery pack 1 is attached to the vehicle body 3 side.
  • first and second locating holes (not shown) having shapes corresponding to the first locating pin 31 and the second locating pin 32 are provided in advance on the vehicle body 3 side.
  • the second locating pin 32 and the second locating hole are fitted according to the relationship between the lower case 11 and the upper case 12. Is a strict position reference, and it is desirable to provide a minute clearance between the first locating pin 31 and the second locating hole.
  • the battery pack 1 Since the battery pack 1 is attached to the vehicle body 3 from below, an appropriate lifter or the like is used to approximately align the first locating pin 31 and the second locating pin 32 with the first locating hole and the second locating hole on the vehicle body 3 side, respectively. However, the battery pack 1 may be lifted up. Since the centering function of the first locating pin 31 is obtained by the conical portion 105 on the distal end side, the cylindrical portion 104 is naturally guided and fitted into the first locating hole. Similarly, the second locating pin 32 is also naturally centered in the front-rear direction by the conical surface 115a of the flat tip 115, and the straight portion (second cylinder) of the flat tip 115 of the second locating pin 32 is placed in the elongated second locating hole. The portion of the surface 114a 'fits naturally.
  • the first locating pin 31 having a conical tip portion is configured to be longer than the flat second locating pin 32, and the first locating pin 31 is located before the second locating pin 32 when the battery pack 1 is raised.
  • the battery pack 1 can rotate around the first locating pin 31 with the tip of the first locating pin 31 loosely fitted in the first locating hole.
  • the second locating pin 32 having a flat shape along the tangential direction with the first locating pin 31 as the center enters the second locating hole with a delay from the first locating pin 31, thereby along the tapered shape of the flat tip portion 115.
  • the battery pack 1 is naturally guided to a predetermined position.
  • the lower case 11 and the upper case 12 are positioned by the locate pins 31 and 32, and at the same time, the battery pack 1 is positioned with respect to the vehicle body 3 by the same locate pins 31 and 32.
  • the locate mechanism is simplified, and accuracy management is facilitated.
  • the battery pack 1 itself includes the locating pins 31 and 32, for example, when the battery pack 1 is removed from the vehicle body 3 for vehicle inspection and maintenance, for example, a dedicated positioning jig is not used. It becomes easy to reattach the battery pack 1 to a predetermined position of the vehicle body 3.

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Abstract

　電気自動車用のバッテリパック（１）は、車体フロアの下面に下側から取り付けられており、底部が車体フロアから下方に突出している。ケース（１０）を構成するロアケース（１１）は、アッパケース（１２）とともにアルミニウム合金のダイキャストからなり、前端壁（５１）および後端壁（５２）に、上下方向に延びた複数の冷却フィン（６６）が一体に形成されている。この冷却フィン（６６）は、放熱性を高めると同時に、一種のプロテクタとなり、縁石等との衝突時にバッテリパック（１）の底部のコーナ部を保護する。安全弁（１６）の両側に冷却フィン（６６）が隣接して設けられており、安全弁（１６）を衝突から保護している。

Description

電気自動車の駆動用バッテリパック
　この発明は、電動モータによって走行する電気自動車（電動モータと内燃機関の双方を備えたいわゆるハイブリッド型自動車を含む）において、車体に搭載される車両駆動用のバッテリパックに関する。
　近年、電動モータによって走行する電気自動車が急速に発展してきているが、この電気自動車におけるエネルギ源となるバッテリ（通常は充電可能な二次電池である）は、一般に、多数のセルを堅固なケース内に収容したバッテリパックとして構成されており、このバッテリパックが車体のフロア部分などに搭載される。なお、バッテリパックのケース内に多数のセルを直接に収容することも可能ではあるが、通常は、数個のセルを金属ケース内に収容してバッテリモジュールとし、多数のバッテリモジュールを数個のスタックとしてバッテリパックのケース内に収容するように構成されている。
　上記のバッテリパックは、大型でかつ重量の大きな部品となり、自動車の車体に搭載するに際しては、車体フロアの上に専用の収容スペースを確保して、車体フロア上に上方から乗せる形式と、車体フロアの下面に下側から取り付ける形式と、が存在する。前者の形式は、一般に、シャシーを電気自動車専用の設計とする場合に多く採用され、シャシーの基本的な設計を電気自動車と内燃機関式自動車とで共用する場合には、一般に、後者の形式が採用される。
　特許文献１には、後者の形式つまり車体フロアの下面に下側からバッテリパックを取り付ける構成が開示されている。このような構成においては、車室側のフロアの高さ位置の制約などから、特許文献１に見られるように、バッテリパックの下部の一部が車体下面よりも下側に突出した状態となりやすい。換言すれば、多くの場合、車体そのものの最低地上高の高さレベルよりもバッテリパックの下面が下方に位置する配置となる。特に、後輪側は、前輪側に比べて各車体構成部品が比較的高い位置に配置されているので、バッテリパックの後端側では、その下部が車体構成部品に覆われずに露出した状態となる。
　従って、車両の後進時に、路面から突出している縁石や駐車場の車止めなどにバッテリパックの下部が直接に衝突する懸念がある。
　さらに、特許文献１では、バッテリパックのアッパケースが熱伝達性の低い合成樹脂成形品となっており、セルから生じる熱を放熱するために、バッテリパックのケース内に冷却用空気を強制的に通流させるブロアユニットを備えている。
　また、特許文献１においては、バッテリパックのロアケース周縁のフランジの４箇所にスリット状のロケート孔が開口形成されているとともに、これらのロケート孔に対応して、車体側に舌片状のロケート突起が形成されており、バッテリパックの取付に際しては、上記ロケート孔を上記ロケート突起に嵌め込むことで、バッテリパックの位置決めを行う構成となっている。
　このように、特許文献１の構成では、ロケート突起が車体側にあり、従って、ロケート突起およびロケート孔は、ロアケースとアッパケースとを組み合わせて完成したバッテリパックを車体に対し位置決めするためにのみ利用されている。そのため、ロアケースに対しアッパケースを組み付ける際には、例えば治具等を用いた別のロケート機構が必要となる。
　そして、上記のような特許文献１の構成では、いずれもスリット状をなす４箇所のロケート孔を同時に４つの舌片状のロケート突起に嵌め込む必要があり、その作業性が悪い。
特開２０００－８５３７５号公報
　本発明の目的の一つは、ブロアユニットなどの付加的な装置に依存せずにバッテリパックの放熱性ないし冷却性を確保すると同時に、路面から突出した縁石等との衝突からバッテリパックを確実に保護することである。
　また本発明の他の目的は、バッテリパックを車体側に位置決めするためのロケート機構を用いて、バッテリパック自体を構成するロアケースとアッパケースとの位置決めを行えるようにし、バッテリパックの組立工程を含めた全体的な作業性の向上を図ることにある。
　本発明の電気自動車の駆動用バッテリパックは、アッパケースとロアケースとからなるケース内に多数のセルが収容され、かつ車体フロアの下面側に取り付けられる。例えば一実施例では、上記ロアケースの底壁は、車体の最低地上高の高さレベルよりも下方へ突出している。
　ここで、本発明の一つの態様においては、上記ケースの少なくとも上記ロアケースは金属製ダイキャストにて構成されており、該ロアケースの車両進行方向（換言すれば車体の前後方向）へ向かう前端壁および後端壁の中の少なくとも一方の端壁に、該端壁から車両進行方向に沿って突出するとともに上下方向に延びた複数の冷却フィンが一体に形成され、この冷却フィンの上端は、ロアケース周縁のフランジに一体に接続され、下端は、ロアケースの底壁に達している。
　好ましくは、上記冷却フィンの下端縁が、上記端壁から離れるに従って高くなるように傾斜している。
　このように金属製ダイキャストからなるロアケースの前端壁もしくは後端壁に車両進行方向に沿った冷却フィンを一体に形成することで、セルの発熱に対し、車両走行抵抗を増大させることなく放熱性ないし冷却性を高めることができる。
　この冷却フィンは、ロアケース周縁のフランジからロアケースの底壁に至るまで上下方向に延びており、冷却性の向上と同時に、補強リブないし一種のプロテクタとして機能し、ロアケースの端壁（前端壁もしくは後端壁）を保護する。特に、端壁と底壁とが接続される底部コーナ部分を、縁石や車止め等との衝突に対して保護する。衝突により冷却フィンが受けた荷重は、ロアケース周縁のフランジならびにロアケースの底壁に分散され、ロアケースそのもの（つまり端壁や底壁）の局部的な変形が抑制される。従って、内部のバッテリモジュールないしバッテリセルの損傷を抑制できる。
　特に、冷却フィンの下端縁を傾斜させた構成では、例えば縁石の角がこの傾斜した下端縁に衝突した際に、下端縁に沿って縁石を逃がすことができるとともに、衝突荷重を効果的に分散させることができる。
　一つの好ましい実施例では、上記ケースは密閉されており、該ケースの内圧の上昇時に開放される安全弁を備えているが、この安全弁は、上記冷却フィンに隣接して上記端壁に設けられている。従って、縁石等との衝突や、あるいは車両取付前の段階で何らかの部分に衝突したような場合に、隣接する冷却フィンによって安全弁が保護され、安全弁の損傷が抑制される。この安全弁は、隣接する２つの冷却フィンの間に配置してもよい。
　また、本発明の他の態様においては、上記アッパケースおよび上記ロアケースは、各々金属製ダイキャストにて構成され、周縁の接合フランジ面が互いに突き合わされるとともに、互いにボルト結合されている。上記ロアケースの車幅方向の両側部の各々に、テーパ状の先端部を有するロケートピンが上方へ突出するように設けられており、上記アッパケースは、このロケートピンに対応するロケート孔が開口形成された取付フランジを備えている。そして、上記ロケートピンおよび上記ロケート孔の嵌合によって上記ロアケースと上記アッパケースとが互いに位置決めされるとともに、上記ロケート孔を貫通したロケートピンが上記取付フランジから上方へ突出し、車体側のロケート孔にそれぞれ嵌合して、車体に対してバッテリパックが位置決めされる。
　このような第２の発明によれば、ロアケースに設けたテーパ状先端部を有するロケートピンによって、ロアケースとアッパケースとが互いに正確に位置決めされるので、ボルト締結を伴う両者の組立が容易となる。そして、同じロケートピンによってバッテリパック全体が車体に対し正確に位置決めされるため、全体としてロケートピンの必要数が少なくなるとともに、精度管理が容易となり、車体に対しロアケースおよびアッパケースの双方が所定位置に精度よく取り付けられることとなる。
　また、各ロケートピンはテーパ状の先端部を有するため、バッテリパックを車体に取り付ける際に、バッテリパックを上昇させていけば、先端部のテーパ形状に案内されて車体の所定位置に正確に位置決めされる。従って、車体への下側からの取付作業が容易となる。特に、ロケートピンはバッテリパックそのものに設けられているので、例えば自動車の点検整備などのためにバッテリパックを車両から取り外したような場合に、専用の位置決め用治具を用いることなくバッテリパックを車体の所定位置に取り付けることが可能である。
　好ましい一つの実施例では、上記ロアケースの一方の側部に第１ロケートピンが、他方の側部に第２ロケートピンが、それぞれ設けられており、上記接合フランジ面を基準とした高さとして、第１ロケートピンが第２ロケートピンよりも高く構成されている。
　このように高さが異なる２つのロケートピンによれば、最初に相対的に高い第１ロケートピンの先端部を対応するロケート孔に緩く嵌め、この状態で他方の第２ロケートピンを対応するロケート孔に位置合わせするようにすれば、より効率よく位置決めを行うことができる。
　また好ましい一つの実施例では、上記ロケートピンは、先端側のテーパ部と、このテーパ部の傾斜面に連続しかつ中心軸線と平行な面からなる直線部と、を備え、上記直線部が上記アッパケースのロケート孔ならびに上記車体側のロケート孔に嵌合する。つまり、先細りとなったテーパ部ではなく、基部側の直線部によって位置精度が管理される。
　本発明のロケートピンは、単純な円錐形以外の形状とすることができる。例えば、具体的な一つの実施例では、上記ロアケースの一方の側部に第１ロケートピンが、他方の側部に第２ロケートピンが、それぞれ設けられており、上記第１ロケートピンは円錐形の先端部を有し、上記第２ロケートピンは円錐形の周面の一部を平行な２平面で切り落とした形状の先端部を有し、車体側には、各々の先端部形状に対応したロケート孔が各々設けられている。上記第２ロケートピンのように偏平なロケートピンとこれに対応した細長いロケート孔との嵌合によれば、円錐形もしくは円柱形のロケートピンと異なり、ロケートピンを中心とした回転方向についても位置が規制される。
　上記第２ロケートピンの先端部における平行な２平面は、上記第１ロケートピンの円錐形の中心を中心とした円の接線をなすようにすることが望ましい。この場合、第１ロケートピンを中心としてバッテリパックが回転し得るので、第２ロケートピンの先端部のテーパ形状に沿ってバッテリパックが所定の位置に自然に案内され、第２ロケートピンが車体側のロケート孔に容易かつ確実に嵌合する。
　より具体的な一つの実施例では、上記第２ロケートピンは、円筒面からなる円柱部を基部に有し、該円柱部が上記アッパケースのロケート孔に嵌合する。そして、該アッパケースのロケート孔から突出する部分は、上記円筒面を延長してなる第２の円筒面と、この第２の円筒面に連続する円錐面と、これら第２の円筒面および円錐面の一部を切り取るように軸方向に延びた上記の平行な２平面と、から構成されている。このような構成では、アッパケースは第２ロケートピンによって回転方向には規制されないことになり、ロアケースとアッパケースとの相対的な位置決めに際し、円錐形の先端部を有する第１ロケートピンとの組み合わせによって、容易かつ確実な位置決めが行える。
　冷却フィンを備えた本発明のバッテリパックによれば、セルの発熱に対し、車両走行抵抗を増大させることなく放熱性ないし冷却性を高めることができるとともに、路面から突出した縁石や車止め等との衝突の際に、冷却フィンがバッテリパックを保護し、バッテリパックそのものや内部のセル等の損傷を抑制することができる。
　またロケートピンを用いた第２の発明によれば、ロアケースとアッパケースとが互いに正確に位置決めされるので、ボルト締結を伴う両者の組立が容易となる。そして、同じロケートピンによってバッテリパック全体が車体に対し正確に位置決めされるため、全体としてロケートピンの必要数が少なくなるとともに、精度管理が容易となり、車体に対しロアケースおよびアッパケースの双方を所定位置に精度よく取り付けることができる。
バッテリパックを備えた電気自動車の側面図。 この電気自動車の底面図。 バッテリパック全体の平面図。 バッテリパックを後方から見た正面図。 バッテリパックの左側面図。 バッテリパックの右側面図。 バッテリパックを前方から見た正面図。 バッテリパックの底面図。 図３のIX－IX線に沿った断面図。 ロアケースの斜視図。 ロアケースを裏返して見た斜視図。 アッパケースの斜視図。 アッパケースを裏返して見た斜視図。 ロアケースを後方から見た正面図。 ロアケースの右側面図。 図１０のXVI－XVI線に沿った要部の断面図。 図１０のXVII－XVII線に沿った要部の断面図。 ロアケースの要部の斜視図。 ロアケース側の第１タブ部の断面図。 ロアケース側の第２タブ部の断面図。 アッパケース側の第２タブ部の平面図。 アッパケース側の第１タブ部の平面図。 アッパケースの断面図。 第１ロケートピンの正面図。 第１ロケートピンの平面図。 第１ロケートピンの断面図。 第２ロケートピンの正面図。 第２ロケートピンの側面図。 第２ロケートピンの断面図。 ロアケースとアッパケースとを組み付けた状態での第２タブ部を示す斜視図。
　以下、この発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
　図１および図２は、この発明に係るバッテリパック１が用いられる電気自動車２の概略を示している。この電気自動車２は、車体３の前部に駆動モータユニット４が搭載され、前輪５を駆動する構成となっている。駆動モータユニット４のエネルギ源となるバッテリパック１は、車体フロア３ａの下面に、下側から取り付けられている。このバッテリパック１は、全体としてほぼ矩形の箱状をなしており、車幅方向の寸法に比較して車両前後方向の寸法の方が短く、かつ車幅方向においては、車両の全幅のかなりの部分を専有する程度の大きさを有している。図２に示すように、バッテリパック１は、前輪５および後輪６の４つの車輪に囲まれた領域内に配置されており、一つの実施例としては、図示しない後席乗客の足下付近となる位置にバッテリパック１が位置している。なお、ほぼ矩形をなすバッテリパック１の前縁および後縁は、基本的に車両前後方向に対し直交している。
　このように配置されたバッテリパック１は、その下面が車両下面側に露出しているとともに、周囲の車体フロア３ａに比較して下方へ突出した状態となっている。つまり、車体３そのものの最低地上高の高さレベルよりもバッテリパック１の下面が低位にある。特に、後輪６側は、いわゆるデパーチャアングルが前輪５側のアプローチアングルよりも一般に大きいことなどから、車体フロア３ａや他の車体構成部品が比較的高い位置に配置されており、従って、バッテリパック１の後端側では、車両後方から見たときに、その下部が車体構成部品に覆われずに露出した状態となっている。
　図３～図８は、上記バッテリパック１を示している。このバッテリパック１は、下側部分を構成するロアケース１１と上側部分を構成するアッパケース１２とからなる密閉されたケース１０内に、多数のセルを収容したものである。セルの配置は図示していないが、例えばラミネートフィルムでシールされた平坦形状のリチウムイオンセルが用いられ、複数個（例えば４個）のセルを重ねて平坦な矩形の箱状の金属ケース内に収容したものとして、バッテリモジュールが構成される。このバッテリモジュールはさらに複数個積層して互いに固定したスタックとして構成され、最終的には、複数個のスタックがケース１０内に収容される。例えば、合計で数十個のバッテリモジュールがケース１０内に収容されるとともに互いに直列に接続され、車両の駆動に必要な数百ボルトの電圧を得ている。従って、バッテリパック１の重量はかなり重く、例えば全体として２００～３００ｋｇ程度の重量を有する。なお、バッテリパック１の製造時には、スタックとしたバッテリモジュールをロアケース１１内に並べて配置し、その上にカバーとなるアッパケース１２を被せ、該アッパケース１２とロアケース１１とを互いに固定する、というプロセスとなる。アッパケース１２単体でも２０ｋｇ程度の重量を有する。
　図３は、バッテリパック１を上から見た平面図であるが、車両に搭載した状態では、図の上側が車両の前方となり、図の下側が車両の後方となるので、以下のバッテリパック１についての説明では、説明の便宜のために、特に注記した場合を除き、図上でのバッテリパック１の向きに拘わらずに、図３の上側の方向を「前」、図３の下側の方向を「後」、図３の右側の方向を「右」、図３の左側の方向を「左」と、それぞれ定義することとする。従って、例えば図８においては、バッテリパック１（あるいはケース１０）の「左側の部分」とは、図の右側に描かれている部分を意味する。同様に、「上」「下」も原則として車載状態の姿勢を基準とした上下方向を意味するものとする。なお、各図における矢印ＦＲは、車両の前進方向（同時にバッテリパック１の前方方向でもある）を示している。
　ロアケース１１およびアッパケース１２は、いずれも、軽合金、例えばアルミニウム合金のダイキャストからなり、ロアケース１１の底壁１４とアッパケース１２の頂部壁１９との間に位置する一つの平面に沿った周縁の接合フランジ面１５において互いに突き合わされている。そして、接合フランジ面１５を貫通するように周縁に配置された複数のボルト１８によってアッパケース１２がロアケース１１に対し固定されている。接合フランジ面１５には、ロアケース１１とアッパケース１２とを接合する際に、シール材として液体ガスケットが塗布されており、これによってケース１０内は、密閉空間となっている。従って、外部からの水分等の流入が防止され、バッテリモジュールの接続部等の腐食が抑制される。
　一方、上記のように密閉空間に保たれるケース１０内の内圧がなんらかの異常によって過度に上昇した場合に、ケース１０内の空間を外部に開放するために、一対の安全弁１６がロアケース１１の後面に配置されている。この安全弁１６は、図１７，図１８に示すように、薄肉金属板をドーム状に形成したバルブ部材１６Ａを備え、ケース１０内の内圧が所定の圧力に達すると、このドーム型バルブ部材１６Ａが圧力差によりバックリングして破断し、ケース１０内を開放する。なお、バルブ部材１６Ａの前面には、容易に破断するように直径方向にスリット１７ａが凹設された円形の保護用合成樹脂プレート１７が設けられており、バルブ部材１６Ａを石跳ねなどから保護している。
　上記ケース１０の左側および右側には、車体３に対する取付部の一つとなる第１タブ部２１および第２タブ部２２が設けられている。これらの第１タブ部２１および第２タブ部２２は、周縁の接合フランジ面１５よりも左右外側に張り出している。特に、第１タブ部２１は、外側に耳状に突出している。また、この第１タブ部２１と並んで、ケース１０の左側の前方寄りには、同じく車体３に対する取付部の一つとなる第３タブ部２３が耳状に突出して設けられている。これに対し、第２タブ部２２は、図３のように上方から見ると、ケース１０のセル（バッテリモジュール）収容空間から右側へ部分的に膨らんだ後述するジャンクションボックス収容部２６（図８参照）と連続した形となっており、その前方には、やはりジャンクションボックス収容部２６に連続した台形状の第４タブ部２４が設けられている。さらに、ケース１０の前縁の中央部には、車体３に対する取付部の一つとなるフロントブラケット２５が設けられている。
　これらの第１タブ部２１，第２タブ部２２，第３タブ部２３，第４タブ部２４およびフロントブラケット２５には、それぞれ車体取付用のボルト（図示せず）が挿入される貫通孔２７が形成されている。そして、同様のボルト用の貫通孔２７が、ケース１０の後縁の３箇所において接合フランジ面１５を貫通するように形成されている。従って、ケース１０つまりバッテリパック１は、これらの計８箇所において図示せぬボルトによって車体３に対し固定される。各ボルトは、実質的に垂直方向に沿って配設され、各貫通孔２７に下側から挿入される。
　上記第１タブ部２１および上記第２タブ部２２においては、上記のボルト用の貫通孔２７のほかに、組付行程等においてリフター等の治具の先端部が挿入される治具用孔２８がそれぞれ貫通形成されている。なお、第２タブ部２２側の治具用孔２８は、ケース１０の左右方向に僅かに長い長円となっている。
　さらに、これらの治具用孔２８に隣接して、第１タブ部２１に第１ロケートピン３１が、第２タブ部２２に第２ロケートピン３２が、それぞれ設けられている。これらのロケートピン３１，３２によるロケート機構の詳細は後述する。
　また、図３，図５，図８に示すように、バッテリパック１の左側の側面に、強電回路を遮断するためのサービスプラグ３４が側方へ向かって配置されており、これに隣接して、第１タブ部２１の下方となる位置に、バッテリパック１内のバッテリコントローラ（図示せず）と車体側のメインコントローラ（図示せず）との間で通信を行うための信号コネクタ３５が配置されている。なお、バッテリコントローラは、ケース１０内において、上記サービスプラグ３４に隣接する位置、つまり図３において第１タブ部２１付近から第３タブ部２３付近に亘って左側へ僅かに張り出している空間（図３および図８に符号３６で示すコントローラ収容部）内の前方寄りに収容されている。
　駆動モータユニット４への電力供給を行うためのメインプラグ３８は、図７および図８に示すように、ジャンクションボックス収容部２６の前面に前方へ向かって配置され、かつ第４タブ部２４の下側に位置している。このメインプラグ３８には、車体３側に設けられる図示せぬコネクタが接続されるが、このコネクタを含めてメインプラグ３８全体の上方が庇状の第４タブ部２４によって覆われるようになっている。
　ロアケース１１の底壁１４は、接合フランジ面１５と平行な平面に沿って構成されており、その外表面のほぼ全面に、図８に示すように格子状のリブ４１が形成されている。このリブ４１の高さつまり壁面からの突出量は、底壁１４の肉厚よりも小さい程度のものであり、バッテリパック１の前後方向に対し４５°傾いた向きに形成されている。
　一方、アッパケース１２の頂部壁１９は、図４～図７に明らかなように、大部分が接合フランジ面１５と平行な一つの平面に沿って延びているものの、ジャンクションボックス収容部２６寄りの一部領域（符号４２で示す）が上方へ僅かに膨らんで形成されている。この膨出部４２により部分的に拡大した内部空間には、バッテリモジュールのスタックとジャンクションボックスとを接続するケーブル等が収容されている。この頂部壁１９の外表面にも、ロアケース１１の底壁１４側と同様の格子状のリブ４１が形成されている。また、アッパケース１２の左右両側には、バッテリパック１の組立の際に、アッパケース１２を吊り下げる治具（図示せず）が係合する凹部４３ａを備えたボス部４３が、それぞれ一対ずつ設けられている。
　次に、ロアケース１１およびアッパケース１２からなるケース１０の構成をより詳細に説明する。なお、以下の図においては、一部の部品が取り付いた状態で描かれているものと、部品を何ら具備しない状態のものとが混在していることに留意されたい。
　図１０は、ロアケース１１を上方から見た斜視図であり、図１１は、ロアケース１１を裏返して底面側を示した斜視図である。図示するように、ロアケース１１は、上面が開口した矩形の箱状をなし、底壁１４と、前端壁５１と、後端壁５２と、右側壁５３と、左側壁５４と、を備えている。ロアケース１１の右側部分には、前述したジャンクションボックス収容部２６が外側へ張り出すように形成されており、その底面には、図示せぬジャンクションボックスを固定するためのネジ孔を備えた複数のボス部５５が形成されている。ジャンクションボックス収容部２６の前方の壁５６には、前述したメインプラグ３８を取り付けるための上下に細長い長円形の開口５７が形成されている。
　またロアケース１１の左側部分には、前述したバッテリコントローラを収容するために外側へ張り出したコントローラ収容部３６Ｌが設けられており、左側壁５４には、サービスプラグ３４を取り付けるための細長い開口５８が開口している。なお、上記ジャンクションボックス収容部２６と上記コントローラ収容部３６Ｌとを除いたロアケース１１内の領域は、矩形状をなし、ここには、前述したように多数のバッテリモジュールが配列される。
　ロアケース１１上面の開口面の周縁、換言すれば、前端壁５１と後端壁５２と右側壁５３と左側壁５４との上端には、それぞれ外側へ向かって折れ曲がった形にフランジ６１が形成されており、このフランジ６１の上面が、接合フランジ面１５Ｌとして構成されている。
　なお、各参照符号における添字「Ｌ」は、ロアケース１１とアッパケース１２とで構成されるケース１０の構成要素の中で、ロアケース１１側の構成要素であることを表し、添字「Ｕ」は、アッパケース１２側の構成要素であることを表す。例えば前述したケース１０の接合フランジ面１５は、詳しくは、ロアケース１１側の接合フランジ面１５Ｌとアッパケース１２側の接合フランジ面１５Ｕとを含んでいる。
　第１タブ部２１は、ロアケース１１とアッパケース１２との双方で構成されているが、ロアケース１１側に設けられている第１タブ部２１Ｌは、前述したように接合フランジ面１５Ｌよりも外側に張り出しており、かつ接合フランジ面１５Ｌの平面に対し、僅かに上方に高くなるように形成されている。同様に、第２タブ部２２は、ロアケース１１とアッパケース１２との双方で構成されているものであって、ロアケース１１側の第２タブ部２２Ｌは、前述したようにジャンクションボックス収容部２６に沿った接合フランジ面１５Ｌよりも外側に張り出しており、かつ接合フランジ面１５Ｌの平面に対し、僅かに上方に高くなるように形成されている。第１タブ部２１Ｌの上面と第２タブ部２２Ｌの上面とは同一平面に沿っている。なお、ロアケース１１の接合フランジ面１５Ｌは、ロアケース１１の右側部分では、ジャンクションボックス収容部２６の外縁に沿って延びており、その外側に第２タブ部２２Ｌが張り出している。
　第１タブ部２１に並んで耳状に突出した第３タブ部２３は、ロアケース１１側のみで構成されており、やはり接合フランジ面１５Ｌよりも僅かに高くなるように形成されている。ロアケース１１の前端壁５１中央には、前述したフロントブラケット２５が一体に形成されている。このフロントブラケット２５は、ロアケース１１のみで構成されており、接合フランジ面１５Ｌから上方へ突出している。また、ロアケース１１右側のジャンクションボックス収容部２６に連なる台形状の第４タブ部２４は、同じくロアケース１１のみで構成されており、貫通孔２７付近の部分が接合フランジ面１５Ｌよりも僅かに高くなっている。
　上記のように、第１タブ部２１Ｌ、第２タブ部２２Ｌ、第３タブ部２３、第４タブ部２４、フロントブラケット２５は、いずれも接合フランジ面１５Ｌよりも僅かに高くなっており、これらと接合フランジ面１５Ｌとの間に生じる段差の内側に、アッパケース１２が嵌り込むことになる。
　なお、アッパケース１２を固定する前述のボルト１８が螺合するネジ孔は、ジャンクションボックス収容部２６周囲を除き、図１０に示すように、前端壁５１や後端壁５２の上端部を部分的に厚肉にしてなるボス部６３に設けられている。さらに、前端壁５１および後端壁５２の内側面には、適宜数カ所にボス部６４が形成され、前述したバッテリモジュールのスタックを固定するためのねじ孔６４ａならびに該スタックの位置決めのためのノックピン６４ｂが設けられている。
　また、後端壁５２上縁のフランジ６１には、車体３への取付のためのボルト（図示せず）が挿通される貫通孔２７Ｌが３箇所に形成されており、第１タブ部２１Ｌおよび第２タブ部２２Ｌにも、同様に貫通孔２７Ｌがそれぞれ設けられている。
　さらに、後端壁５２には、前述した安全弁１６を取り付けるための円形の開口６２ａを有する安全弁取付座部６２が形成されている（図１４参照）。
　図１２は、アッパケース１２を上方から見た斜視図であり、図１３は、アッパケース１２を裏返して内側を示した斜視図である。図示するように、アッパケース１２は、下面が開口した矩形の箱状をなし、頂部壁１９と、前端壁７１と、後端壁７２と、右側壁７３と、左側壁７４と、を備えている。頂部壁１９は、前述したように膨出部４２を備えている。アッパケース１２の右側部分には、ロアケース１１側のジャンクションボックス収容部２６の上面を覆うジャンクションボックス収容部カバー７６が右側壁７３の下端から外側へ延長されている。このジャンクションボックス収容部カバー７６は、接合フランジ面１５Ｕの平面に沿った平坦な板状をなしており、接合フランジ面１５Ｕの一部を構成している。
　アッパケース１２の周囲を囲む前端壁７１と後端壁７２と右側壁７３と左側壁７４との下端には、それぞれ外側へ向かって折れ曲がった形にフランジ８１が形成されており、このフランジ８１の下面が、接合フランジ面１５Ｕとして構成されている。前述したように、この接合フランジ面１５Ｕはロアケース１１側の接合フランジ面１５Ｌと突き合わされ、フランジ８１に設けられた貫通孔８２を貫通した複数のボルト１８によってロアケース１１とアッパケース１２とが締結される。なお、アッパケース１２の左側部分には、ロアケース１１側のコントローラ収容部３６Ｌに対応するコントローラ収容部３６Ｕが設けられている。
　このアッパケース１２側の第１タブ部２１Ｕの平面形状は、基本的にロアケース１１側の第１タブ部２１Ｌと同一の形状をなし、ロアケース１１側と同様に、接合フランジ面１５Ｕよりも外側に張り出している。そして、接合フランジ面１５Ｕの平面に対し、僅かに上方に高くなるように形成されている。この部分の段差は、ロアケース１１側の第１タブ部２１Ｌの高さ位置に対応しており、両者の接合フランジ面１５Ｌ，１５Ｕが互いに密接したときに、両者の第１タブ部２１Ｌ，２１Ｕも互いに重なり合い、実質的に互いに接する関係となっている。
　また、アッパケース１２側の第２タブ部２２Ｕは、ジャンクションボックス収容部カバー７６と一体に、つまりジャンクションボックス収容部カバー７６に連続した形で構成されている。この第２タブ部２２Ｕの平面形状は、基本的にロアケース１１側の第２タブ部２２Ｌと同一の形状をなし、接合フランジ面１５Ｕの平面に対し、僅かに上方に高くなるように形成されている。この部分の段差は、やはりロアケース１１側の第２タブ部２２Ｌの高さ位置に対応しており、両者の接合フランジ面１５Ｌ，１５Ｕが互いに密接したときに、両者の第２タブ部２２Ｌ，２２Ｕも互いに重なり合い、実質的に互いに接する関係となっている。
　上記第１タブ部２１Ｕおよび第２タブ部２２Ｕには、車体取付用のボルトのための貫通孔２７として、ロアケース１１側の貫通孔２７Ｌと合致する貫通孔２７Ｕがそれぞれ形成されており、さらに、後端壁７２下端のフランジ８１には、同様の貫通孔２７Ｕが３箇所に形成されている。つまり、この例では、８本のボルトの中の５本は、ロアケース１１およびアッパケース１２の双方をいわゆる共締めの形式でもって車体３に対し締め付けている。
　ここで、ロアケース１１の前端壁５１および後端壁５２は、図１５および図１６に明らかなように、鋳造時に必要な適宜な抜き勾配を有するものの、基本的にほぼ垂直つまり底壁１４に対しほぼ直交するように底壁１４から立ち上がっている。そして、これらの前端壁５１および後端壁５２の外側に、それぞれ複数の冷却フィン６６が一体に鋳造されている。これらの冷却フィン６６は、前端壁５１および後端壁５２の外壁面から車両進行方向つまり前方および後方へそれぞれ突出しているとともに、上下方向に延びている。つまり、車両前後方向ないしバッテリパック１の前後方向と平行な平面に沿った板状をなしている。そして、各冷却フィン６６の上端は、図１６に示すように前端壁５１ないし後端壁５２上端のフランジ６１に一体に連続しており、各冷却フィン６６の下端は、ロアケース１１の底壁１４に達するように延び、該底壁１４に接続されている。前端壁５１ないし後端壁５２の壁面から冷却フィン６６の先端縁６６ａまでの突出量（車両前後方向の突出量）は、上端のフランジ６１の幅にほぼ対応しており、従って、先端縁６６ａは、図１６に示すように、前端壁５１ないし後端壁５２とほぼ平行な直線状となっている。なお、バッテリパック１の前方もしくは後方から見たときの冷却フィン６６の左右の幅は、抜き勾配ならびにフランジ６１との接続部の強度確保を考慮して、上方へ向かうほど広くなっている。つまり、図１４に示すように、角度の比較的小さな楔状をなしている。
　一方、上記冷却フィン６６の下端縁６６ｂは、前端壁５１ないし後端壁５２の壁面から離れるほど高くなっていく方向に傾斜している。例えば、図１５に示すように、底壁１４との接続部から斜め上方へ直線的に傾斜している。一つの具体的な例では、前端壁５１側の冷却フィン６６の下端縁６６ｂは、底壁１４を延長した水平面に対しほぼ３５°の角度で傾斜し、後端壁５２側の冷却フィン６６の下端縁６６ｂは、底壁１４を延長した水平面に対しほぼ２５°の角度で傾斜している。なお、本発明はこれらの具体的な数値に限定されるものではなく、また、下端縁６６ｂおよび先端縁６６ａのいずれも、必ずしも厳密な直線でなくてもよく、例えば緩く湾曲した曲線などの形状であってもよい。
　図１５における仮想線ＬＬは、車体３そのものの最低地上高の高さレベルを示しており、前端壁５１側の冷却フィン６６の傾斜した下端縁６６ｂは、この最低地上高の高さレベルＬＬに達している。従って、車両前進走行時に最低地上高の高さレベルＬＬにほぼ等しい高さの異物（例えば縁石や車止めなど）が冷却フィン６６（前端壁５１における冷却フィン６６）に衝突した場合に、異物は必ず傾斜した下端縁６６ｂに衝突する。
　但し、前述したように、一般に後輪６側では種々の車体構成部品が最低地上高の高さレベルＬＬよりも高い位置にあるので、後端壁５２については、例えば図１５に一例として示す仮想線ＬＢの高さレベルまで車両後方へ向かって露出した状態となり得る。従って、この実施例では、車両後進時に、最低地上高の高さレベルＬＬを越える高さの異物が冷却フィン６６（後端壁５２における冷却フィン６６）の先端縁６６ａに衝突する可能性があるが、傾斜した下端縁６６ｂの先端位置よりも低い高さの異物であれば、異物は傾斜した下端縁６６ｂに衝突し得る。
　上記のように熱伝達性に優れたアルミニウム合金製のロアケース１１と一体に設けられた冷却フィン６６は、車両走行風が車体フロア３ａ下面に沿って流れることから、車両走行抵抗ないし空力性能の過度の悪化を来すことなくバッテリパック１の放熱性ないし冷却性を効果的に改善する。特に、ロアケース１１の底部が車体３の最低地上高の高さレベルＬＬよりも下方へ突出しているので、車両走行風を積極的に利用でき、内部のセルを効果的に冷却することができる。
　そして、上記冷却フィン６６は、冷却性の向上と同時に、補強リブないし一種のプロテクタとして機能し、ロアケース１１の前端壁５１ないし後端壁５２を保護し、とりわけロアケース１１の底部の前後のコーナ部（つまり底壁１４と前端壁５１との接続部ならびに底壁１４と後端壁５２との接続部）を異物との衝突から保護する。例えば、車両後方へ向かう後端壁５２においては、車両後進時に路面から突出した縁石等に衝突する懸念があるが、このような衝突の際に、縁石等は後端壁５２そのものではなく冷却フィン６６の下部に衝突する。ここで、冷却フィン６６は、上端がフランジ６１に接続され、下端が底壁１４に接続されているので、これらの剛性の高い箇所に衝突荷重が分散され、後端壁５２やその下端のコーナ部の直接的な損傷が抑制される。図９は、ロアケース１１のフランジ６１とアッパケース１２のフランジ８１とをボルト１８で締結した状態での冷却フィン６６の断面を示しており、このようにケース１０が組み立てられた状態では、冷却フィン６６から衝突荷重を受けるフランジ６１，８１がより剛性の高い部材となっており、確実に衝突荷重を支承することができる。さらに、傾斜した下端縁６６ｂに衝突する高さの異物であれば、下端縁６６ｂの傾斜によって荷重がさらに分散されるため、ロアケース１１の損傷がより効果的に抑制される。なお、傾斜した下端縁６６ｂに異物が衝突した場合、この傾斜に沿って異物が逃がされ、衝突が緩和される作用もある。勿論、前端壁５１側の冷却フィン６６は、車両前進時の異物との衝突の際に有効に機能する。
　図１４（あるいは図４）に示すように、本実施例においては、後端壁５２に計７個の冷却フィン６６が形成されており、特に、後端壁５２に配置される安全弁１６（安全弁取付座部６２）の両側に、該安全弁１６に隣接してそれぞれ一対の冷却フィン６６が設けられている。これらの７個の冷却フィン６６は、いずれも同じ形状に突出しており、特に、図１７および図１８に示すように、冷却フィン６６の先端縁６６ａおよび下端縁６６ｂにより形成される空間の中に安全弁１６の全体が収容されている。換言すれば、安全弁１６は、冷却フィン６６の先端縁６６ａおよび下端縁６６ｂよりも外側へ突出しておらず、縁石等に衝突した場合でも、安全弁１６が損傷を受けることがない。なお、図示例では、７個の冷却フィン６６が全て同一形状であるが、本発明は必ずしもこれに限定されず、異なる形状であってもよい。但し、安全弁１６に隣接する少なくとも１つの冷却フィン６６は、上記のように安全弁１６を保護し得る大きさのものとすることが望ましい。
　一方、前端壁５１においては、図７および図１１に示すように、８個の同一形状の冷却フィン６６を備えるとともに、フロントブラケット２５の両側に沿って相対的に大きな形状の冷却フィン６６（図１１に符号６６Ａとして示す）を備えている。さらに、前述したメインプラグ３８が配置されるジャンクションボックス収容部２６の前方壁５６には、メインプラグ用開口５７の両側に沿って冷却フィン６６Ｂ，６６Ｃが付加されている。一方の冷却フィン６６Ｃは、前端壁５１における他の冷却フィン６６と同様の形状をなしているが、開口５７の外側に位置する他方の冷却フィン６６Ｂは、前方へ大きく突出した略台形状のものとなっている。この大型の冷却フィン６６Ｂの上端は、第４タブ部２４に接続されている。このように大きく突出した冷却フィン６６Ｂは、放熱性能に寄与すると同時に、メインプラグ３８およびこれに接続されるコネクタを、縁石等の異物との衝突から保護している。この冷却フィン６６Ｂには、メインプラグ３８にアクセスするための開口６８が形成されている。
　なお、車両搭載状態では、このメインプラグ３８周辺を局部的に覆うように、図示せぬ合成樹脂製のカバーを装着するようにしてもよい。
　次に、第１タブ部２１および第２タブ部２２のロケートピン３１，３２によるロケート機構について詳細に説明する。
　前述したように、第１タブ部２１は、互いに基本的に同一な平面形状をなすロアケース１１側の第１タブ部２１Ｌとアッパケース１２側の第１タブ部２１Ｕとから構成されているが、図１９に示すように、ロアケース１１側の第１タブ部２１Ｌに、第１ロケートピン３１がボルト１０１を介して垂直に取り付けられている。
　図２４～図２６は、第１ロケートピン３１の詳細を示すもので、この第１ロケートピン３１は、第１タブ部２１ＬのＤ字形の凹部１０２（図１９参照）に非回転に嵌合するＤ字形の根部１０３と、直線部として第１ロケートピン３１の中心軸線Ｌ１を中心とした円筒面１０４ａを外周に有する円柱部１０４と、テーパ状の先端部として上記中心軸線Ｌ１を中心とした円錐面１０５ａを外周に有する先細りとなった円錐部１０５と、を有している。上記円筒面１０４ａの上端と上記円錐面１０５ａの下端とは、境界１０６において段差なく連続している。また、図２４および図２５に明らかなように、円柱部１０４の円筒面１０４ａの一部を、中心軸線Ｌ１に平行かつ互いに平行な２つの平面に沿って切り落としてなる一対の切欠部１０７を備えている。従って、円柱部１０４は、完全な円形断面ではなく、図２５のように平行な２平面で狭められた断面形状となる。この第１ロケートピン３１においては、切欠部１０７は、円柱部１０４のみを対象としているが、円錐部１０５下端付近の一部も、その径の関係から僅かに切り取られた形となっている。
　上記円柱部１０４は、上記のように完全な円形断面ではないが、円筒面１０４ａおよび切欠部１０７の面のいずれも、中心軸線Ｌ１と平行な面をなし、境界１０６までの断面形状は各部で一定である。バッテリパック１が取り付けられる車体３側には、図２５に示す円柱部１０４の形状に対応した形状をなす第１ロケート孔（図示せず）が設けられている。
　上記円柱部１０４の軸方向の長さ、より詳しくは、図１９のように取り付けた状態での取付面から境界１０６までの高さ寸法は、アッパケース１２側の第１タブ部２１Ｕの板厚に、車体３側の図示せぬ第１ロケート孔部分の板厚を加えた寸法にほぼ等しい。
　なお、図示例では、加工の都合上、別に形成した第１ロケートピン３１をロアケース１１に取り付けるようにしているが、ロアケース１１の鋳造の際に第１ロケートピン３１を一体に形成するようにしてもよい。
　一方、第２タブ部２２は、前述したように、互いに基本的に同一な平面形状をなすロアケース１１側の第２タブ部２２Ｌとアッパケース１２側の第２タブ部２２Ｕとから構成されているが、図２０に示すように、ロアケース１１側の第２タブ部２２Ｌに、第２ロケートピン３２がボルト１１１を介して垂直に取り付けられている。
　図２７～図２９は、第２ロケートピン３２の詳細を示すもので、この第２ロケートピン３２は、第２タブ部２２ＬのＤ字形の凹部１１２（図２０参照）に非回転に嵌合するＤ字形の根部１１３と、第２ロケートピン３２の中心軸線Ｌ２を中心とした円筒面１１４ａを外周に有する円柱部１１４と、この円柱部１１４から立ち上がった偏平な略三角形状をなす偏平先端部１１５と、を備えている。より詳しくは、この第２ロケートピン３２は、第１ロケートピン３１と同様に円柱と円錐とが連続した形状を基本形状とし、この基本形状の円錐部分から円柱部分の中間高さ位置までに亘って、中心軸線Ｌ２に平行かつ互いに平行な２つの平行な面に沿って切り落としてなる一対の切欠部１１７を設けたものである。つまり、各切欠部１１７は、中心軸線Ｌ２に平行な第１切欠面１１７ａと、基本形状の円柱部分の中間高さ位置において中心軸線Ｌ２と直交する平面に沿った第２切欠面１１７ｂと、からなる。従って、偏平先端部１１５のテーパ状部分は、上記の基本形状の一部である円錐面１１５ａ（完全な円錐形ではなく円錐形の一部の面）を有し、偏平先端部１１５の付け根部分は、上記円柱部１１４周囲の円筒面１１４ａから部分的に延長された第２の円筒面１１４ａ’を有する。円柱部１１４の円筒面１１４ａと第２の円筒面１１４ａ’とは、幾何学的には同一の円筒面である。つまり、円柱部１１４の周囲２箇所において、第２の円筒面１１４ａ’が軸方向に延びている。偏平先端部１１５において、上記の第２の円筒面１１４ａ’と上記の円錐面１１５ａとは境界１１６において段差なく連続している。
　従って、上記第２切欠面１１７ｂから上記境界１１６までの範囲においては、第２の円筒面１１４ａ’および第１切欠面１１７ａのいずれも中心軸線Ｌ２と平行な面をなすので、この範囲では、偏平先端部１１５の断面形状は各部で一定である。バッテリパック１が取り付けられる車体３側には、このような偏平先端部１１５の直線状部分の断面形状に対応した形状をなす第２ロケート孔（図示せず）が設けられている。具体的には、車体３側の第２ロケート孔は、細長い矩形の両端を円弧とした形状となる。
　上記円柱部１１４の軸方向の長さ、より詳しくは、図２０のように取り付けた状態での取付面から第２切欠面１１７ｂまでの高さ寸法は、アッパケース１２側の第２タブ部２２Ｕの板厚にほぼ等しい。また、取付面から上記境界１１６までの高さ寸法は、アッパケース１２側の第２タブ部２２Ｕの板厚に、車体３側の図示せぬ第２ロケート孔部分の板厚を加えた寸法にほぼ等しい。
　なお、図示例では、加工の都合上、別に形成した第２ロケートピン３２をロアケース１１に取り付けるようにしているが、ロアケース１１の鋳造の際に第２ロケートピン３２を一体に形成するようにしてもよい。
　ここで、上記第１ロケートピン３１と上記第２ロケートピン３２の高さ寸法は同一ではなく、第１ロケートピン３１の方が相対的に長い。なお、これらが取り付けられる第１タブ部２１Ｌと第２タブ部２２Ｌの取付面高さ位置は、接合フランジ面１５を基準としたときに互いに等しく、従って、取付状態において、第１ロケートピン３１の先端位置の方が第２ロケートピン３２の先端位置よりも高い位置となる。具体的な１つの実施例では、第１ロケートピン３１の方が１０～１５ｍｍ程度長く形成されている。なお、これらロケートピン３１，３２は、例えば、直径が２０～３０ｍｍ程度、高さが５０～６０ｍｍ程度の比較的大きなロケートピンである。
　上記のようなロアケース１１側の構成に対し、アッパケース１２側の第１タブ部２１Ｕは、図２２に示すように、第１ロケートピン３１の円柱部１０４が嵌合する円形の第１ロケート孔１２１を備えている。この第１ロケート孔１２１は、第１ロケートピン３１の中心軸線Ｌ１と平行な円筒面として形成されており、円柱部１０４が比較的密に嵌合するように、円柱部１０４の径と実質的に等しい口径を有している。より具体的には、図示例では、バッテリパック１の前後方向については円柱部１０４の径と実質的に等しい径を有し、バッテリパック１の左右方向については、これよりもごく僅か（例えば１ｍｍ程度）だけ長い径となった長円形をなしている。従って、バッテリパック１の前後方向については第１ロケート孔１２１が第１ロケートピン３１の円柱部１０４を支持ないし拘束する一方、バッテリパック１の左右方向については、比較的大型部品であるロアケース１１およびアッパケース１２の熱膨張差や公差の吸収を図っている。
　一方、アッパケース１２側の第２タブ部２２Ｕは、図２１に示すように、第２ロケートピン３２の円柱部１１４が嵌合する円形の第２ロケート孔１２２を備えている。この第２ロケート孔１２２は、第２ロケート孔１２２の中心軸線Ｌ２と平行な円筒面として形成されており、円柱部１１４が比較的密に嵌合するように、円柱部１１４の径と実質的に等しい口径を有している。前述したように第１ロケート孔１２１が僅かに長い長円をなしているのに対し、第２ロケート孔１２２は真円形であり、全周に亘って第２ロケートピン３２の円柱部１１４を支持ないし拘束する。従って、ロアケース１１とアッパケース１２との間では、第２ロケートピン３２と第２ロケート孔１２２の嵌合が厳密な位置基準となり、第１ロケートピン３１側でごく僅かな熱膨張差や公差が吸収される。
　さて、上記のように構成されたロケート機構は、まず第１には、バッテリパック１の組立の際に、ロアケース１１に対しアッパケース１２を位置決めする、という機能を有する。すなわち、組立時には、バッテリモジュールのスタックがジャンクションボックス等とともに装填されたロアケース１１に対し、治具を介した手作業あるいはロボットアーム等を介して、アッパケース１２を被せ、両者を所定位置に位置決めした後に周囲のボルト１８を締め付けることになるが、左右の第１ロケート孔１２１および第２ロケート孔１２２を第１ロケートピン３１および第２ロケートピン３２におおよそ位置合わせした状態でロアケース１１を下降させていけばよい。第１ロケートピン３１は先端側の円錐部１０５によってセンタリング機能が得られるため、円形の第１ロケート孔１２１が自然に基部の円柱部１０４に案内され、該円柱部１０４に嵌合する。同様に、第２ロケートピン３２も先端部が偏平形状をなすものの、偏平先端部１１５の円錐面１１５ａによって同様にセンタリング機能が得られ、円形の第２ロケート孔１２２が自然に基部の円柱部１１４に案内され、該円柱部１１４に嵌合する。
　特に、第１ロケートピン３１と第２ロケートピン３２とで十分な高さの差があるため、ロアケース１１の下降に伴って、第２ロケートピン３２よりも先に第１ロケートピン３１の先端が第１ロケート孔１２１に入り込む。そして、このように第１ロケートピン３１に第１ロケート孔１２１が緩く嵌まった状態で、第２ロケートピン３２に第２ロケート孔１２２が入り込むことになるので、極めて容易に位置決めがなされる。
　ロアケース１１とアッパケース１２は、このように互いに位置決めされた状態で、周囲のボルト１８によって互いに結合されるが、このようなバッテリパック１の完成状態では、各ロケートピン３１，３２が、車体３への取付フランジとなる第１タブ部２１および第２タブ部２２からそれぞれ上方へ突出ないし起立した状態となる。第１ロケートピン３１は、その円柱部１０４がアッパケース１２側の第１ロケート孔１２１からさらに突出した状態となる（図４参照）。一方、第２ロケートピン３２は、その円柱部１１４がアッパケース１２側の第２ロケート孔１２２に嵌合し、図３０に示すように、偏平先端部１１５のみが第２タブ部２２の上面から上方へ突出する。このように、バッテリパック１の完成状態では、それぞれ円柱部１０４，１１４が第１ロケート孔１２１および第２ロケート孔１２２に比較的密に嵌合し、かつアッパケース１２は既にロアケース１１にボルト１８によって堅固に固定されているので、ロケートピン３１，３２が逆にロケート孔１２１，１２２によって支持される形となり、ロアケース１１側の第１タブ部２１Ｌないし第２タブ部２２Ｌのみでロケートピン３１，３２を支持している初期状態よりも、各ロケートピン３１，３２の剛性が高くなる。
　なお、図３に示すように、第１ロケートピン３１と第２ロケートピン３２は、互いに、左右対称位置にあり、つまり、両者を結ぶ直線を想定すると、この直線は、バッテリパック１の前縁および後縁と平行でかつ車両前後方向に対し直交する関係となる。そして、第２ロケートピン３２の偏平先端部１１５の２つの平面つまり第１切欠面１１７ａは、いずれも第１ロケートピン３１の中心軸線Ｌ１を中心とした円の接線となる。
　上記のようにバッテリパック１が完成した状態において、ロケート機構は、第２に、バッテリパック１を車体３側に取り付ける際に、バッテリパック１を車体３に対し位置決めする、という機能を有する。
　すなわち、車体３側には、前述したように、第１ロケートピン３１および第２ロケートピン３２にそれぞれ対応した形状の図示しない第１，第２ロケート孔が予め設けられている。なお、熱膨張差や公差を吸収するための微小クリアランスをいずれか一方に設ける場合には、ロアケース１１とアッパケース１２との関係に準じて、第２ロケートピン３２と第２ロケート孔との嵌合を厳密な位置基準とし、第１ロケートピン３１と第２ロケート孔との間に微小クリアランスを設けることが望ましい。
　バッテリパック１は、車体３に下側から取り付けられるので、適宜なリフタ等を用い、第１ロケートピン３１および第２ロケートピン３２をそれぞれ車体３側の第１ロケート孔および第２ロケート孔におおよそ位置合わせしつつ、バッテリパック１を持ち上げていけばよい。第１ロケートピン３１は先端側の円錐部１０５によってセンタリング機能が得られるため、第１ロケート孔内に円柱部１０４が自然に案内され、かつ嵌合する。同様に、第２ロケートピン３２も偏平先端部１１５の円錐面１１５ａによって前後方向に自然にセンタリングされ、細長い第２ロケート孔内に第２ロケートピン３２の偏平先端部１１５の直線状部分（第２の円筒面１１４ａ’の部分）が自然に嵌合する。
　ここで、円錐形先端部を有する第１ロケートピン３１が偏平な第２ロケートピン３２よりも長く構成されており、バッテリパック１の上昇時に第１ロケートピン３１が第２ロケートピン３２よりも先に第１ロケート孔に入り込んでいくので、第１ロケートピン３１の先端が第１ロケート孔に緩く嵌まった状態で、バッテリパック１は第１ロケートピン３１を中心として回転できる。従って、第１ロケートピン３１を中心として接線方向に沿った平坦形状をなす第２ロケートピン３２が、第１ロケートピン３１から遅れて第２ロケート孔に入り込むことで、偏平先端部１１５のテーパ形状に沿って自然にバッテリパック１が所定位置に案内される。そして、最終的には、第１ロケートピン３１および第２ロケートピン３２の双方の非円形部分が各ロケート孔に嵌合するため、バッテリパック１の回転方向の姿勢も確実に規制され、高い精度の位置決めがなされる。
　このように、上記実施例では、ロケートピン３１，３２によってロアケース１１とアッパケース１２とが位置決めされると同時に、同じロケートピン３１，３２でもってバッテリパック１の車体３に対する位置決めがなされるので、個別にロケート機構を備える場合に比べてロケート機構が簡素化され、かつ精度管理が容易となる。
　また、バッテリパック１そのものがロケートピン３１，３２を具備しているので、例えば自動車の点検整備などのためにバッテリパック１を車体３から取り外したような場合に、専用の位置決め治具を用いることなくバッテリパック１を車体３の所定位置に再取付することが容易となる。

Claims (11)

  1. 　アッパケースとロアケースとからなるケース内に多数のセルが収容され、かつ車体フロアの下面側に取り付けられる電気自動車の駆動用バッテリパックにおいて、
    　上記ケースの少なくとも上記ロアケースは金属製ダイキャストにて構成されており、
    　該ロアケースの車両進行方向へ向かう前端壁および後端壁の中の少なくとも一方の端壁に、該端壁から車両進行方向に沿って突出するとともに上下方向に延びた複数の冷却フィンが一体に形成され、この冷却フィンの上端は、ロアケース周縁のフランジに一体に接続され、下端は、ロアケースの底壁に達している、電気自動車の駆動用バッテリパック。
  2. 　上記冷却フィンの下端縁が、上記端壁から離れるに従って高くなるように傾斜している、請求項１に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  3. 　上記ケースは密閉されており、該ケースの内圧の上昇時に開放される安全弁が、上記冷却フィンに隣接して上記端壁に設けられている、請求項１または２に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  4. 　上記安全弁が、隣接する２つの冷却フィンの間に配置されている、請求項３に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  5. 　上記ロアケースの底壁は、車体の最低地上高の高さレベルよりも下方へ突出している、請求項１～４のいずれかに記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  6. 　アッパケースとロアケースとからなるケース内に多数のセルが収容され、かつ車体フロアの下面側に取り付けられる電気自動車の駆動用バッテリパックにおいて、
    　上記アッパケースおよび上記ロアケースは、各々金属製ダイキャストにて構成され、周縁の接合フランジ面が互いに突き合わされるとともに、互いにボルト結合されており、
    　上記ロアケースの車幅方向の両側部の各々に、テーパ状の先端部を有するロケートピンが上方へ突出するように設けられており、
    　上記アッパケースは、このロケートピンに対応するロケート孔が開口形成された取付フランジを備え、
    　上記ロケートピンおよび上記ロケート孔の嵌合によって上記ロアケースと上記アッパケースとが互いに位置決めされるとともに、上記ロケート孔を貫通したロケートピンが上記取付フランジから上方へ突出し、車体側のロケート孔にそれぞれ嵌合して、車体に対してバッテリパックが位置決めされる、電気自動車の駆動用バッテリパック。
  7. 　上記ロアケースの一方の側部に第１ロケートピンが、他方の側部に第２ロケートピンが、それぞれ設けられており、上記接合フランジ面を基準とした高さとして、第１ロケートピンが第２ロケートピンよりも高い、請求項６に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  8. 　上記ロケートピンは、先端側のテーパ部と、このテーパ部の傾斜面に連続しかつ中心軸線と平行な面からなる直線部と、を備え、上記直線部が上記アッパケースのロケート孔ならびに上記車体側のロケート孔に嵌合する、請求項６または７に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  9. 　上記ロアケースの一方の側部に第１ロケートピンが、他方の側部に第２ロケートピンが、それぞれ設けられており、上記第１ロケートピンは円錐形の先端部を有し、上記第２ロケートピンは円錐形の周面の一部を平行な２平面で切り落とした形状の先端部を有し、車体側には、各々の先端部形状に対応したロケート孔が各々設けられる、請求項６～８のいずれかに記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  10. 　上記第２ロケートピンの先端部における平行な２平面は、上記第１ロケートピンの円錐形の中心を中心とした円の接線をなす、請求項９に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
  11. 　上記第２ロケートピンは、円筒面からなる円柱部を基部に有し、該円柱部が上記アッパケースのロケート孔に嵌合し、
    　該アッパケースのロケート孔から突出する部分は、上記円筒面を延長してなる第２の円筒面と、この第２の円筒面に連続する円錐面と、これら第２の円筒面および円錐面の一部を切り取るように軸方向に延びた上記の平行な２平面と、から構成されている、請求項９または１０に記載の電気自動車の駆動用バッテリパック。
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