CN109461855A - T02型铝质电池箱加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种T02型铝质电池箱加工工艺,包括：1、加工上箱盖，在拉伸时各R角拉伸成设定尺寸，在整形时，将未拉伸到位的R角整形到位，并在法兰面上安装铝板，2、加工下箱体壳体，拉伸时高度少拉伸5mm，各R角拉伸到设定尺寸，且在8个转弯处将R角圆顺为向外倾斜的角度进料，下箱体外部支架、下箱体托底型材、下箱体内部横梁采用型材加工，在内部横梁焊接到下箱体壳体内时，与模组采用镶刚牙套的形式，并且两端都连接到壳体侧壁上，本发明采用铝质为材料，使电池箱轻量化时保证电池箱的强度能够达到试验要求，且能够降低支架的加工成本，达到批量化生产。
Description
技术领域
本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种T02型铝质电池箱加工工艺。
背景技术
T02电池箱，分上下箱体与上箱盖，整体产品的尺寸为：1204*1070*210，上箱盖与下箱体中间采用密封条，上箱盖与下箱体四周采用螺丝锁紧连接，最终达到箱体总成需要达到IP67的密封效果。箱体总成需要达到GB/T31467.3-2015试验标准，具体试验验证项目要求有：沉水试验验证，模态试验验证，XY方向挤压试验验证，球击试验验证，XY方向模拟碰撞试验验证，正弦冲击试验验证，3G强度试验验证，刚度试验验证，疲劳振动试验验证，跌落试验验证，火烧试验验证。最终达到电池包的电力系统在整车的运行效果。
上箱盖为一次性拉伸件，尺寸为1204*960*108*1.0，材质采用铁DC06，重量为12.16KG。
下箱体尺寸为1204*1070*187，下箱体结构壳体为一次性拉伸件，七个外部支架连接底部外部托底横梁贯通包围壳体使壳体承载强度加强，内部横梁采用与壳体侧壁连接，加强箱箱的整体强度；所有的连接均采用焊接工艺。
壳体的作用主要为箱体的密封与箱体的载重，外部支架作用为与车架的安装与整个电池包的载重，内部横梁的作用主要是与模组的安装与模组的载重，外部支架托底的作用主要是辅助整体电池包的强度。壳体的厚度为1.2，材质为铁DC06，外部支架厚度为3.0，材质为铁HC420，托底支架厚度为1.5，材质为铁HC420，内部横梁厚度为1.5，材质为铁HC420；下箱体整体重量为33.13KG。
原电池箱总成的制造工艺为:
一：上箱盖：1.落料，2.拉伸，3.整形，4.切边，5.冲孔。
二：下箱体壳体为：1.落料，2.拉伸，3.整形，4.切边，5.冲孔，6.侧冲孔。
三：所有的支架为：1.落料，2.成型，3.冲孔。
四：下箱体总成为：1.外部支架小总成焊接，2.内部横梁螺母焊接，3.内部横梁与壳体焊接，4.外部支架与壳体焊接。5.密封性检测。6.拉铆。
原电池箱总成因采用铁材质，密度为7.85，总重量为45.29KG。在重量上未有轻量化优势，对整体的电池包能量密度有较大的影响。即本款项目电量为30KW，模组重量为139.5KG，箱体重量为45.29KG。能量密度计算公式为：30KW/(139.5+45.29)＝能量密度162.34WH/KG。且因原箱体的支架为铁材质，为确保箱体的加强作用，支架需要做异性加强形状，必须采用多道工序来实现，在该结构中支架较多，对支架的加工工艺成本较大。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种采用铝为材料，使电池箱轻量化时保证电池箱的强度能够达到试验要求，且能够降低支架的加工成本的T02型铝质电池箱加工工艺。
本发明提供了一种T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，加工上箱盖，上箱盖加工工艺包括以下步骤：
步骤1-1，落料，通过模具裁剪出第一平板，所述第一平板的厚度为1.2mm，材质为铝，
步骤1-2，拉伸操作，将第一平板进行拉伸，拉伸后的形状比原有铁质上箱盖的最高顶面的四个转角部分的R角大，拉伸后的形状比原有铁质上箱盖的最高顶面的四边与侧面之间连接处的R角大，拉伸后的形状比标准上箱盖的各侧面与法兰面之间连接处的R角大1.9-2.1倍，
步骤1-3，整形操作，对拉伸未到位的各侧面与法兰面之间连接处的R角按照标准上箱盖的尺寸整形到位，
步骤1-4，切边操作，根据标准上箱盖的实际尺寸将整形操作后多余的材料进行切割，
步骤1-5，在法兰面安装2mm后的铝板，
步骤1-6，冲孔操作，在安装了铝板的法兰面上冲出螺丝孔；
步骤2，加工下箱体壳体，下箱体壳体加工工艺包括以下步骤：
步骤2-1，落料，通过模具裁剪出第二平板，第一平板的厚度为2.0mm，材质为铝，
步骤2-2，拉伸操作，将第二平板进行拉伸，拉伸后的高度比标准下箱体壳体的高度低5mm，拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部与各侧面之间连接处的R角大，拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部8个转角部分的R角大，拉伸后的形状比标准下箱体壳体的各侧面与法兰面之间连接处的R角大，且在8个转弯处将R角圆顺为向外倾斜的角度进料，
步骤2-3，整形操作，对未拉伸到位的R角和下箱体壳体的高度按照标准下箱体壳体的尺寸整形到位，
步骤2-4，切边操作，根据标准下箱体壳体的尺寸对整形后的下箱体壳体进行切割，
步骤2-5，冲孔操作，在与上箱盖螺丝孔相对应的位置冲出螺丝孔；
步骤3，加工下箱体外部支架，下箱体外部支架材质为铝，下箱体外部支架加工工艺包括以下步骤：
步骤3-1，型材挤压，挤压出下箱体外部支架所需要的形状，
步骤3-2，型材切割，根据下箱体外部支架所需要的长度对挤压出的下箱体外部支架进行切割，
步骤3-3，机加工，对切割后的下箱体外部支架加工所需要的安装孔；
步骤4，加工下箱体托底型材，下箱体托底型材材质为铝,下箱体托底型材的加工工艺包括以下步骤：
步骤4-1，型材挤压，挤压出下箱体托底型材所需要的形状，下箱体托底型材的厚度为10mm,
步骤4-2，型材切割，根据下箱体托底型材所需要的长度对挤压出的下箱体托底型材进行切割；
步骤5，加工下箱体内部横梁，下箱体内部横梁材质为铝，下箱体内部横梁的加工工艺包括以下步骤：
步骤5-1，型材挤压，挤压出下箱体内部横梁所需要的形状，
步骤5-2，型材切割，根据下箱体内部横梁所需要的长度对挤压出的下箱体内部横梁进行切割，
步骤5-3，机加工，加工出下箱体内部横梁上需要镶钢牙套的孔，
步骤5-4，镶钢牙套，将刚牙套镶在步骤5-3中加工出的镶钢牙套的孔上；
步骤6，下箱体总成焊接，下箱体总成焊接的加工工艺包括以下步骤：
步骤6-1，内部横梁焊接，将下箱体内部横梁与下箱体壳体内模组连接处采用镶钢牙套的方式连接，内部横梁的两端焊接到下箱体壳体的两侧，
步骤6-2，下箱体托底型材焊接，将下箱体托底型材焊接在下箱体壳体的底部，
步骤6-3，下箱体外部支架焊接，将下箱体外部支架与下箱体壳体和下箱体托底型材焊接；
步骤7，将上箱盖与下箱体之间通过安装拉铆螺丝进行拉铆连接。
进一步，在本发明提供的T02型铝质电池箱加工工艺中，还可以具有这样的特征：其中，在步骤1-2中，对拉伸模具的拉伸筋设计为：在拉伸上箱盖最高顶部的流料部位的拉伸筋比拉伸铁质材料的模具的拉伸筋低一倍，在拉伸最低部分的拉伸筋比最高顶部的拉伸筋高三分之一。
进一步，在本发明提供的T02型铝质电池箱加工工艺中，还可以具有这样的特征：其中，步骤1-3中，在整形操作时，使用的整形模具在凹膜与压边圈法兰处借助两度的回弹角。
进一步，在本发明提供的T02型铝质电池箱加工工艺中，还可以具有这样的特征：其中，步骤2-2中，拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部8个转角部分的R角大一倍。
进一步，在本发明提供的T02型铝质电池箱加工工艺中，还可以具有这样的特征：其中，步骤2-2中，在拉伸操作时，对拉伸模具的拉伸筋设计为：将直面的拉伸筋的凹筋开口部位避让2.2mm以上，直面的拉伸筋的顶部料厚相同，直面的拉伸筋的高度比拉伸铁质材料的拉伸模具的直面拉伸筋的高度低三分之一，并在转角处取消拉伸筋。
进一步，在本发明提供的T02型铝质电池箱加工工艺中，还可以具有这样的特征：其中，步骤2-3中，在整形操作时，使用的整形模具在凹膜与压边圈法兰处借助四度的回弹角。
进一步，在本发明提供的T02型铝质电池箱加工工艺中，还可以具有这样的特征：其中，步骤6还包括步骤6-4，对下箱体进行密封性检测。
本发明的优点如下：
根据本发明所涉及的T02型铝质电池箱加工工艺，因为将T02型电池箱由铁质材料变为铝制材料，从而能够让电池箱轻量化，提升电池包的能量密度，提高整车的续航里程；根据铝的拉伸性和延展性等对上箱盖、下箱体壳体、下箱体的支架加工工艺的改进，使得加工出的T02型电池箱强度能够达到试验要求，降低支架生产成本，并且能够达到批量生产。
附图说明
图1是本发明中T02型铝质电池箱加工工艺的流程图；
图2是本发明中上箱盖的加工工艺流程图；
图3是本发明中下箱体壳体的加工工艺流程图；
图4是本发明中T02型铝质电池箱的结构示意图；
图5是本发明中上箱盖的结构示意图；
图6是本发明中下箱体壳体的结构示意图；
图7是本发明中下箱体的结构示意图；
图8是图7的仰视图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明T02型铝质电池箱加工工艺作具体阐述。
如图4、图5、图6、图7、图8所示，T02型铝质电池箱包括上箱体10和下箱体20，下箱体包括下箱体壳体21、设置在下箱体壳体内的内部横梁23、设置在下箱体壳体底部的托底24和下箱体外部支架22。上箱体和下箱体的材质均采用铝。
如图1所示，T02型铝质电池箱加工工艺包括以下步骤：
步骤S1，加工上箱盖，如图2所示，上箱盖加工工艺包括以下步骤：
步骤S1-1，落料，通过模具裁剪出第一平板，第一平板的厚度为1.2mm，材质为铝。裁剪出的第一平板大于标准上箱盖展开时的尺寸。
步骤S1-2，拉伸操作，将第一平板进行拉伸，拉伸后的形状比原有铁质上箱盖的最高顶面的四个转角部分的R角大，即用铝材质拉伸后的最高顶面的四个转角(图5中标号11的位置)部分比原有铁质上箱盖的最高顶面的四个转角部分的R角大。拉伸后的形状比原有铁质上箱盖的最高顶面的四边与侧面之间连接处的R角大，即用铝材质拉伸后的最高顶面的四边与侧面之间连接处(图5中标号12的位置)的R角比原有铁质上箱盖的最高顶面的四边与侧面之间连接处的R角大。拉伸后的形状比标准上箱盖的各侧面与法兰面之间连接处(图5中标号13的位置)的R角大1.9-2.1倍。在本实施例中，拉伸后的形状比标准上箱盖的各侧面与法兰面之间连接处的R角大2倍。
其中，各侧面与法兰面之间连接处的R角为未拉伸到位的R角。而最高顶面的四个转角部分的R角和最高顶面的四边与侧面之间连接处的R角是与原有铁质上箱盖进行的比较，在拉伸时该两部分R角均相对于标准上箱盖拉伸到位。
在本实施例中，由于铝板的延伸率低，摩擦阻力大，拉伸不容易进料，会导致拉伸过程中产品破裂，因此对拉伸模具的拉伸筋设计为：在拉伸上箱盖最高顶部的流料部位的拉伸筋比拉伸铁质材料的模具的拉伸筋低一倍，在拉伸最低部分的拉伸筋比最高顶部的拉伸筋高三分之一。从而避免了高低底面拉伸进料后导致高低底面过度处起皱或叠料。
步骤S1-3，整形操作，对拉伸未到位的各侧面与法兰面之间连接处的R角按照标准上箱盖的尺寸整形到位。
在本实施例中，在整形操作中，使用的整形模具在凹膜与压边圈法兰处借助两度的回弹角。可以避免各侧面与法兰面之间连接处的R角由大到小会导致法兰面往上翘起。
步骤S1-4，切边操作，根据标准上箱盖的实际尺寸将整形操作后多余的材料进行切割。
步骤S1-5，在法兰面安装2mm后的铝板。在法兰面安装2mm后的铝板目的是加强法兰面的强度，保证了上箱盖法兰面与下箱体连接时上箱盖法兰面不变形。
步骤S1-6，冲孔操作，在安装了铝板的法兰面上冲出螺丝孔。
上箱盖采用铝材质，根据CAE进行拉伸仿真分析，并根据铝的拉伸性能和延伸率结合实际加工时得出上箱盖的加工工艺，加工后得到的上箱盖比原有的铁制的上箱盖减重7.26kg,且采用该加工工艺能够保证电池箱的强度达到各项试验要求，并且能够达到批量生产。
步骤S2，加工下箱体壳体，下箱体壳体加工工艺包括以下步骤：
步骤S2-1，落料，通过模具裁剪出第二平板，第一平板的厚度为2.0mm，材质为铝。裁剪出的第二平板大于标准下箱体壳体展开时的尺寸。
步骤S2-2，拉伸操作，将第二平板进行拉伸。拉伸后的高度h比标准下箱体壳体的高度低5mm。拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部与各侧面之间连接处(图6中标号的211位置)的R角大。拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部8个转角(图6中标号212的位置)部分的R角大。拉伸后的形状比标准下箱体壳体的各侧面与法兰面之间连接处(图6中标号213的位置)的R角大，且在8个转弯处将R角圆顺为向外倾斜的角度进料，在拉伸时保证了铝板进料顺畅。
在本实施例中，因为下箱体壳体的材料厚度厚，拉伸高度高，而铝板的延伸率又低，在拉伸时为了增加下箱体壳体的底部8个转角处的强度，在拉伸时将下箱体壳体的底部8个转角部分的R角大一倍，使得拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部8个转角部分的R角大一倍。该拉伸操作，通过对拉伸模具中的凸膜的8个顶部R角比原有拉伸铁质材料的模具放大一倍实现。
在本实施例中，因铝板在拉伸过程中摩擦阻力大，流料会不顺畅，因此，在拉伸操作时，对拉伸模具的拉伸筋设计为：将直面的拉伸筋的凹筋开口部位避让2.2mm以上，直面的拉伸筋的顶部料厚相同，直面的拉伸筋的高度比拉伸铁质材料的拉伸模具的直面拉伸筋的高度低三分之一，并在转角处取消拉伸筋。
步骤S2-3，整形操作，对未拉伸到位的R角和下箱体壳体的高度按照标准下箱体壳体的尺寸整形到位。在本实施例中，未拉伸到位的R角包括下箱体壳体的各侧面与法兰面之间连接处(图6中标号213的位置)的R角、下箱体壳体的底部8个转角部分(图6中标号212的位置)的R角。
在本实施例中，在整形操作时，使用的整形模具在凹膜与压边圈法兰处借助四度的回弹角。从而能够避免各侧面与法兰面之间连接处(图6中标号213的位置)的R角由大到小会导致法兰面往上翘起。
步骤S2-4，切边操作，根据标准下箱体壳体的尺寸对整形后的下箱体壳体进行切割。
步骤S2-5，冲孔操作，在与上箱盖螺丝孔相对应的位置冲出螺丝孔。
步骤S3，加工下箱体外部支架，下箱体外部支架材质为铝，下箱体外部支架加工工艺包括以下步骤：
步骤S3-1，型材挤压，挤压出下箱体外部支架所需要的形状。
步骤S3-2，型材切割，根据下箱体外部支架所需要的长度对挤压出的下箱体外部支架进行切割。
步骤S3-3，机加工，对切割后的下箱体外部支架加工所需要的安装孔。
步骤S4，加工下箱体托底型材，下箱体托底型材材质为铝,下箱体托底型材的加工工艺包括以下步骤：
步骤S4-1，型材挤压，挤压出下箱体托底型材所需要的形状，下箱体托底型材的厚度为10mm。在本实施例中，下箱体托底型材的宽度为100mm。
步骤S4-2，型材切割，根据下箱体托底型材所需要的长度对挤压出的下箱体托底型材进行切割。
步骤S5，加工下箱体内部横梁，下箱体内部横梁材质为铝，下箱体内部横梁的加工工艺包括以下步骤：
步骤S5-1，型材挤压，挤压出下箱体内部横梁所需要的形状，
步骤S5-2，型材切割，根据下箱体内部横梁所需要的长度对挤压出的下箱体内部横梁进行切割，
步骤S5-3，机加工，加工出下箱体内部横梁上需要镶钢牙套的孔，
步骤S5-4，镶钢牙套，将刚牙套镶在步骤5-3中加工出的镶钢牙套的孔上；
步骤S6，下箱体总成焊接，下箱体总成焊接的加工工艺包括以下步骤：
步骤S6-1，内部横梁焊接，将下箱体内部横梁与下箱体壳体内模组连接处采用镶钢牙套的方式连接，内部横梁的两端焊接到下箱体壳体的两侧。
步骤S6-2，下箱体托底型材焊接，将下箱体托底型材焊接在下箱体壳体的底部。
步骤S6-3，下箱体外部支架焊接，将下箱体外部支架与下箱体壳体和下箱体托底型材焊接。
将铁质材料制成的下箱体改为铝后，下箱体壳体减重15.43kg,结合CAE进行拉伸仿真分析和强度分析，并根据实际拉伸、加工时的问题得出下箱体的加工工艺，采用该工艺得到的下箱体的强度达到各项试验要求，并且能够达到批量生产。
步骤S7，将上箱盖与下箱体之间通过安装拉铆螺丝进行拉铆连接。
T02电池箱总成由原来的铁材质结构变成铝质结构，重量上原铁结构的重量为45.29KG，现铝质结构为22.6KG。铝质结构比铁结构减重了22.69，减重达到了50％。强度上通过分析及实物验证能满足使用要求。按照现在的电池箱减重效果对比能量密度：30KW/(139.5+22.6)＝能量密度185WH/KG,能量密度比之前提升了23WH/KG。在生产制造工艺上能满足批量生产，尤其在内外部支架原结构需要通过多道工序冲压完成，现结构通过型材后取消了原来的冲压工艺，对生产成本明显降低。
上述实施方式为本发明的优选案例，并不用来限制本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，加工上箱盖，上箱盖加工工艺包括以下步骤：
步骤1-1，落料，通过模具裁剪出第一平板，所述第一平板的厚度为1.2mm，材质为铝，
步骤1-2，拉伸操作，将第一平板进行拉伸，拉伸后的形状比原有铁质上箱盖的最高顶面的四个转角部分的R角大，拉伸后的形状比原有铁质上箱盖的最高顶面的四边与侧面之间连接处的R角大，拉伸后的形状比标准上箱盖的各侧面与法兰面之间连接处的R角大1.9-2.1倍，
步骤1-3，整形操作，对拉伸未到位的各侧面与法兰面之间连接处的R角按照标准上箱盖的尺寸整形到位，
步骤1-4，切边操作，根据标准上箱盖的实际尺寸将整形操作后多余的材料进行切割，
步骤1-5，在法兰面安装2mm后的铝板，
步骤1-6，冲孔操作，在安装了铝板的法兰面上冲出螺丝孔；
步骤2，加工下箱体壳体，下箱体壳体加工工艺包括以下步骤：
步骤2-1，落料，通过模具裁剪出第二平板，第一平板的厚度为2.0mm，材质为铝，
步骤2-2，拉伸操作，将第二平板进行拉伸，拉伸后的高度比标准下箱体壳体的高度低5mm，拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部与各侧面之间连接处的R角大，拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部8个转角部分的R角大，拉伸后的形状比标准下箱体壳体的各侧面与法兰面之间连接处的R角大，且在8个转弯处将R角圆顺为向外倾斜的角度进料，
步骤2-3，整形操作，对未拉伸到位的R角和下箱体壳体的高度按照标准下箱体壳体的尺寸整形到位，
步骤2-4，切边操作，根据标准下箱体壳体的尺寸对整形后的下箱体壳体进行切割，
步骤2-5，冲孔操作，在与上箱盖螺丝孔相对应的位置冲出螺丝孔；
步骤3，加工下箱体外部支架，下箱体外部支架材质为铝，下箱体外部支架加工工艺包括以下步骤：
步骤3-1，型材挤压，挤压出下箱体外部支架所需要的形状，步骤3-2，型材切割，根据下箱体外部支架所需要的长度对挤压出的下箱体外部支架进行切割，
步骤3-3，机加工，对切割后的下箱体外部支架加工所需要的安装孔；
步骤4，加工下箱体托底型材，下箱体托底型材材质为铝,下箱体托底型材的加工工艺包括以下步骤：
步骤4-1，型材挤压，挤压出下箱体托底型材所需要的形状，下箱体托底型材的厚度为10mm,
步骤4-2，型材切割，根据下箱体托底型材所需要的长度对挤压出的下箱体托底型材进行切割；
步骤5，加工下箱体内部横梁，下箱体内部横梁材质为铝，下箱体内部横梁的加工工艺包括以下步骤：
步骤5-1，型材挤压，挤压出下箱体内部横梁所需要的形状，
步骤5-2，型材切割，根据下箱体内部横梁所需要的长度对挤压出的下箱体内部横梁进行切割，
步骤5-3，机加工，加工出下箱体内部横梁上需要镶钢牙套的孔，
步骤5-4，镶钢牙套，将刚牙套镶在步骤5-3中加工出的镶钢牙套的孔上；
步骤6，下箱体总成焊接，下箱体总成焊接的加工工艺包括以下步骤：
步骤6-1，内部横梁焊接，将下箱体内部横梁与下箱体壳体内模组连接处采用镶钢牙套的方式连接，内部横梁的两端焊接到下箱体壳体的两侧，
步骤6-2，下箱体托底型材焊接，将下箱体托底型材焊接在下箱体壳体的底部，
步骤6-3，下箱体外部支架焊接，将下箱体外部支架与下箱体壳体和下箱体托底型材焊接；
步骤7，将上箱盖与下箱体之间通过安装拉铆螺丝进行拉铆连接。
2.根据权利要求1所述的T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于：
在步骤1-2中，对拉伸模具的拉伸筋设计为：在拉伸上箱盖最高顶部的流料部位的拉伸筋比拉伸铁质材料的模具的拉伸筋低一倍，在拉伸最低部分的拉伸筋比最高顶部的拉伸筋高三分之一。
3.根据权利要求1所述的T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于：
步骤1-3中，在整形操作时，使用的整形模具在凹膜与压边圈法兰处借助两度的回弹角。
4.根据权利要求1所述的T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于：
步骤2-2中，拉伸后的形状比原有铁质下箱体壳体的底部8个转角部分的R角大一倍。
5.根据权利要求1所述的T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于：
步骤2-2中，在拉伸操作时，对拉伸模具的拉伸筋设计为：将直面的拉伸筋的凹筋开口部位避让2.2mm以上，直面的拉伸筋的顶部料厚相同，直面的拉伸筋的高度比拉伸铁质材料的拉伸模具的直面拉伸筋的高度低三分之一，并在转角处取消拉伸筋。
6.根据权利要求1所述的T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于：
步骤2-3中，在整形操作时，使用的整形模具在凹膜与压边圈法兰处借助四度的回弹角。
7.根据权利要求1所述的T02型铝质电池箱加工工艺，其特征在于：
步骤6还包括步骤6-4，对下箱体进行密封性检测。
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