WO2013047292A1 - 床用化粧材 - Google Patents

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WO2013047292A1
WO2013047292A1 PCT/JP2012/073915 JP2012073915W WO2013047292A1 WO 2013047292 A1 WO2013047292 A1 WO 2013047292A1 JP 2012073915 W JP2012073915 W JP 2012073915W WO 2013047292 A1 WO2013047292 A1 WO 2013047292A1
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WO
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layer
flooring
decorative material
sheet
synthetic resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2012/073915
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English (en)
French (fr)
Inventor
将徳 上野
孝志 土井
宏平 入山
直規 中島
Original Assignee
大日本印刷株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/10—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials
    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels

Definitions

  • the present invention relates to a flooring decorative material.
  • Patent Document 1 in a decorative material for flooring in which a synthetic resin layer and a decorative layer are sequentially laminated on a base material made of plywood, the synthetic resin layer has the following characteristics: (1) Yield Point Load: 9 kgf or more (2) Tensile Modulus: 50 kgf / mm 2 or more (3) Yield elongation: 3-8%
  • a decorative material for flooring characterized in that it has the following is described. And by having the said structure, while being equipped with various physical properties, such as abrasion resistance, abrasion resistance, stain resistance, and water resistance, which are environmentally friendly and required for flooring materials, it is caster resistant and impact resistant. It is described that there is an excellent effect that an excellent decorative material for flooring can be provided (paragraph [0078]).
  • the object of the present invention is to provide a floor covering material that has sufficient dent resistance even when a wood plywood with a specific gravity of 0.55 or less is used, and has improved the problem of unevenness on the surface.
  • the present inventor can achieve the above object when laminating a decorative sheet for flooring having a specific synthetic resin layer on a wood plywood having a specific gravity of 0.55 or less. As a result, the present invention has been completed.
  • the present invention relates to the following floor decorative material.
  • a flooring decorative material in which a decorative sheet for flooring is laminated on a wood plywood with a specific gravity of 0.55 or less, The decorative sheet for flooring comprises a plurality of layers, a decorative intermediate sheet in which one or more layers are laminated on the front surface of the base sheet, and a thickness laminated on the back surface of the base sheet.
  • the floor decorative material according to item 1, wherein the decorative sheet for flooring has an upper yield point load or a maximum point load of 15 kgf or more. 3.
  • the floor according to item 1 or 2 wherein the decorative sheet intermediate has a pattern layer, a transparent adhesive layer, a transparent resin layer, a primer layer, and a transparent surface protective layer in this order on the base sheet.
  • Cosmetic material 4.
  • the synthetic resin layer comprises a plurality of layers, and has a layer containing the inorganic filler and a layer not containing the inorganic filler. 7.
  • the floor decorative material of the present invention is a floor decorative material in which a decorative sheet for flooring is laminated on a wood plywood having a specific gravity of 0.55 or less,
  • the decorative sheet for flooring comprises a plurality of layers, a decorative intermediate sheet in which one or more layers are laminated on the front surface of the base sheet, and a thickness laminated on the back surface of the base sheet.
  • a synthetic resin layer having a thickness of 450 to 800 ⁇ m.
  • the floor decorative material of the present invention having the above-mentioned characteristics is provided with a synthetic resin layer having a thickness of 450 to 800 ⁇ m, particularly on the back surface of the base sheet, so that even if a wood plywood having a specific gravity of 0.55 or less is used, It is excellent in dent resistance such as caster resistance, and the problem of so-called unevenness in which the surface unevenness of the wood plywood appears on the surface of the flooring decorative material is improved.
  • Wood Plywood The wood plywood used in the present invention is a so-called low specific gravity wood plywood having a specific gravity of 0.55 or less.
  • Examples of the wood plywood include conifer plywood and afforestation wood plywood, which are conventionally known as Lauan substitute plywood.
  • examples of the conifer include pine pine and karamatsu.
  • examples of afforestation trees include poplar, falkata, acacia, chamelele, eucalyptus, terminaria and the like.
  • the wood plywood used in the present invention is premised on the use of a low specific polymerization board having a specific gravity of 0.55 or less, particularly about 0.3 to 0.5.
  • the thickness of the wood plywood is not limited, but is preferably about 3 to 15 mm, more preferably about 10 to 15 mm. Further, the number of laminated wood single plates constituting the wood plywood (number of plies) is not limited, but usually 3 to 7 sheets are preferable, and 5 to 7 sheets are more preferable.
  • the well-known adhesive for woodworking can be used widely.
  • the adhesive include polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, vinyl chloride / vinyl acetate copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ionomer, butadiene / acrylonitrile rubber, neoprene rubber, natural rubber, and the like as active ingredients. Adhesives to be used.
  • the decorative sheet for flooring used in the present invention is a decorative sheet intermediate in which one or more layers are laminated on the front surface of the base sheet, and laminated on the back surface of the base sheet. And a synthetic resin layer having a thickness of 450 to 800 ⁇ m.
  • the layer structure is not limited.
  • a pattern layer solid ink layer and / or pattern ink layer
  • a transparent adhesive layer a transparent resin layer
  • a primer layer a transparent surface protection layer in order is preferable.
  • Base sheets include 1) thin paper, fine paper, kraft paper, Japanese paper, titanium paper, resin-impregnated paper, paper reinforced paper, 2) wood fiber, glass fiber, asbestos, polyester fiber, vinylon fiber, rayon. Examples thereof include one or two or more laminates of woven or non-woven fabric made of fibers and the like, and 3) sheets made of synthetic resin such as polyolefin, polyester, polyacryl, polyamide, polyurethane, and polystyrene.
  • the thickness of the base sheet is preferably about 20 to 300 ⁇ m.
  • the substrate sheet may be colored as necessary. Further, the surface may be subjected to surface treatment such as corona discharge treatment, plasma treatment, or ozone treatment.
  • the pattern layer is composed of a pattern ink layer and / or a solid ink layer.
  • the pattern layer can be formed by a printing method such as gravure printing, offset printing, silk screen printing or the like.
  • Examples of the pattern of the pattern ink layer include a wood grain pattern, a stone pattern, a cloth pattern, a skin pattern, a geometric pattern, characters, symbols, line drawings, various abstract patterns, and the like.
  • the solid ink layer is obtained by solid printing of colored ink.
  • the vehicle is chlorinated polyolefin such as chlorinated polyethylene and chlorinated polypropylene, polyester, polyurethane composed of isocyanate and polyol, polyacryl, polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, acrylic-urethane copolymer. , Vinyl chloride-vinyl acetate copolymer, cellulose resin, polyamide resin, etc. can be used alone or in combination of two or more, and inks can be used by adding pigments, solvents, various auxiliary agents, etc. .
  • polyester polyurethane made of isocyanate and polyol, polyacryl, polyamide-based resin, and the like is preferable.
  • the transparent adhesive layer is provided between the pattern pattern layer and the transparent resin layer.
  • the transparent adhesive layer can be obtained, for example, by applying and drying a known dry lamination adhesive such as a two-component curable urethane resin.
  • the thickness of the transparent adhesive layer after drying is preferably about 0.1 to 30 ⁇ m, more preferably about 1 to 20 ⁇ m.
  • the transparent resin layer is not particularly limited as long as it is a transparent resin layer, and can be suitably formed by, for example, a transparent thermoplastic resin.
  • polymers, ionomers, polyacrylic acid esters, and polymethacrylic acid esters include polymers, ionomers, polyacrylic acid esters, and polymethacrylic acid esters.
  • polyolefin resins such as polypropylene are preferable.
  • the transparent resin layer may be colored.
  • a colorant may be added to the thermoplastic resin.
  • pigments or dyes used in the picture layer can be used.
  • fillers for the transparent resin layer, fillers, matting agents, foaming agents, flame retardants, lubricants, antistatic agents, antioxidants, UV absorbers, light stabilizers, radical scavengers, soft components (eg rubber)
  • Various additives such as may be included.
  • the transparent resin layer is preferably about 10 to 150 ⁇ m, more preferably about 30 to 100 ⁇ m.
  • the primer layer is provided to improve the adhesion between the transparent resin layer and the transparent surface protective layer.
  • the primer layer is a transparent or translucent layer and can be formed using the resin exemplified as the vehicle of the pattern layer.
  • the primer layer is preferably about 0.5 to 20 ⁇ m, more preferably about 1 to 5 ⁇ m.
  • the resin constituting the transparent surface protective layer is preferably a curable resin such as a thermosetting resin or an ionizing radiation curable resin (for example, an electron beam curable resin).
  • a curable resin such as a thermosetting resin or an ionizing radiation curable resin (for example, an electron beam curable resin).
  • ionizing radiation curable resins are preferable from the viewpoint of high surface hardness, productivity, and the like.
  • thermosetting resins include unsaturated polyester resins, polyurethane resins (including two-component curable polyurethane), epoxy resins, amino alkyd resins, phenol resins, urea resins, diallyl phthalate resins, melamine resins, guanamine resins, and melamines.
  • unsaturated polyester resins polyurethane resins (including two-component curable polyurethane)
  • epoxy resins include epoxy resins, amino alkyd resins, phenol resins, urea resins, diallyl phthalate resins, melamine resins, guanamine resins, and melamines.
  • -Urea cocondensation resin silicon resin, polysiloxane resin and the like.
  • a curing agent such as a crosslinking agent and a polymerization initiator and a polymerization accelerator can be added to the resin.
  • curing agents isocyanates, organic sulfonates, etc. can be added to unsaturated polyester resins, polyurethane resins, etc., organic amines, etc. can be added to epoxy resins, peroxides such as methyl ethyl ketone peroxide, azoisobutyl nitrile, etc.
  • a radical initiator can be added to the unsaturated polyester resin.
  • Examples of the method of forming the surface protective layer with a thermosetting resin include a method in which a solution of a thermosetting resin is applied by a coating method such as a roll coating method or a gravure coating method, followed by drying and curing.
  • the ionizing radiation curable resin is not limited as long as it is a resin that undergoes a crosslinking polymerization reaction upon irradiation with ionizing radiation and changes to a three-dimensional polymer structure.
  • one or more prepolymers, oligomers, and monomers having a polymerizable unsaturated bond or epoxy group that can be cross-linked by irradiation with ionizing radiation in the molecule can be used.
  • examples thereof include acrylate resins such as urethane acrylate, polyester acrylate, and epoxy acrylate; silicon resins such as siloxane; polyester resins; epoxy resins and the like.
  • Ionizing radiation includes visible light, ultraviolet light (near ultraviolet light, vacuum ultraviolet light, etc.), X-rays, electron beams, ion beams, etc. Among them, ultraviolet light and electron beams are preferable.
  • an ultra-high pressure mercury lamp As the ultraviolet light source, an ultra-high pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, a low pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a black light fluorescent lamp, or a metal halide lamp can be used.
  • the wavelength of ultraviolet rays is about 190 to 380 nm.
  • the electron beam source for example, various electron beam accelerators such as a cockcroft-wald type, a bandegraft type, a resonant transformer type, an insulating core transformer type, a linear type, a dynamitron type, and a high frequency type can be used.
  • the energy of the electron beam is preferably about 100 to 1000 keV, more preferably about 100 to 300 keV.
  • the irradiation amount of the electron beam is preferably about 2 to 15 Mrad.
  • the ionizing radiation curable resin is sufficiently cured when irradiated with an electron beam, but it is preferable to add a photopolymerization initiator (sensitizer) when cured by irradiation with ultraviolet rays.
  • a photopolymerization initiator sensitizer
  • Photopolymerization initiators in the case of resin systems having radically polymerizable unsaturated groups include, for example, acetophenones, benzophenones, thioxanthones, benzoin, benzoin methyl ether, Michler benzoylbenzoate, Michler ketone, diphenyl sulfide, dibenzyl disulfide , Diethyl oxide, triphenylbiimidazole, isopropyl-N, N-dimethylaminobenzoate and the like can be used.
  • a resin system having a cationic polymerizable functional group for example, at least one kind such as an aromatic diazonium salt, an aromatic sulfonium salt, a metallocene compound, a benzoin sulfonic acid ester, and a freeloxysulfoxonium diallyl iodosyl salt.
  • an aromatic diazonium salt an aromatic sulfonium salt, a metallocene compound, a benzoin sulfonic acid ester, and a freeloxysulfoxonium diallyl iodosyl salt.
  • the addition amount of the photopolymerization initiator is not particularly limited, but is generally about 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the ionizing radiation curable resin.
  • a solution of an ionizing radiation curable resin may be applied by a coating method such as a gravure coating method or a roll coating method.
  • the thickness of the surface protective layer is usually about 0.1 to 50 ⁇ m, preferably about 1 to 20 ⁇ m.
  • an inorganic filler may be blended.
  • inorganic fillers include powdered aluminum oxide, silicon carbide, silicon dioxide, calcium titanate, barium titanate, magnesium pyroborate, zinc oxide, silicon nitride, zirconium oxide, chromium oxide, iron oxide, boron nitride, Diamond, gold sand, talc, glass fiber and the like can be mentioned.
  • the amount of the inorganic filler added is about 1 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the ionizing radiation curable resin.
  • Lamination of each layer constituting the decorative sheet intermediate is, for example, a two-part curable urethane resin formed on a pattern layer after printing a pattern layer (solid ink layer, pattern ink layer) on one side of the base sheet.
  • a transparent resin layer is laminated by a dry lamination method, a T-die extrusion method, etc. through a known dry lamination adhesive (transparent adhesive layer), and a transparent surface protective layer is laminated through a primer layer. It can be done by the method.
  • An uneven pattern may be formed by embossing from the transparent resin layer or the transparent surface protective layer side.
  • the concavo-convex pattern can be formed by heating press, hairline processing or the like.
  • Examples of the uneven pattern include a conduit groove, a stone plate surface unevenness, a cloth surface texture, a satin finish, a grain, a hairline, and a line groove.
  • the decorative sheet for flooring used in the present invention has a synthetic resin layer (so-called backer layer) having a thickness of 450 to 800 ⁇ m on the back surface of the base sheet.
  • the resin constituting the synthetic resin layer is not limited.
  • examples thereof include isophthalate copolymer, polyimide, polystyrene, polyamide, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), and acrylonitrile-styrene copolymer (AS).
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer
  • AS acrylonitrile-styrene copolymer
  • polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate and the like are preferable.
  • the synthetic resin layer may be a single layer or may be composed of two or more layers.
  • a known method such as an extrusion method can be appropriately selected for lamination.
  • an inorganic filler may be blended as necessary. By blending the inorganic filler, the linear expansion coefficient of the synthetic resin layer can be lowered, so that the amount of shrinkage of the synthetic resin layer due to a heat factor can be reduced and the occurrence of warpage or the like can be suppressed.
  • the inorganic filler those listed as inorganic fillers that can be added to the transparent surface protective layer can be used.
  • the content of the inorganic filler is preferably 10 to 100 parts by mass, preferably 30 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component contained in the synthetic resin layer. Part is more preferred.
  • the synthetic resin layer is preferably composed of a plurality of layers, and a layer containing an inorganic filler and a layer not containing an inorganic filler are preferably provided. This is because when the single-layer synthetic resin layer contains an inorganic filler, the synthetic resin layer becomes brittle and may be chipped, cracked, or the like when the decorative sheet for flooring is cut. On the other hand, embrittlement of the synthetic resin layer can be suppressed by providing a layer containing an inorganic filler and a layer not containing an inorganic filler.
  • Examples of the layer structure of the synthetic resin layer include a three-layer structure in which an intermediate filler is not contained in the middle layer and an inorganic filler is contained in the upper layer and / or the lower layer.
  • the content of the inorganic filler is preferably 10 to 80 parts by mass and more preferably 20 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the layer containing the inorganic filler.
  • the thickness of the synthetic resin layer may be 450 to 800 ⁇ m, and among these, about 500 to 600 ⁇ m is preferable. By setting the thickness within this range, even if a wood substrate with a specific gravity of 0.55 or less is used, it has excellent dent resistance such as impact resistance and caster resistance, and the surface unevenness of the wood plywood is excellent for flooring The problem of so-called unevenness appearing on the surface of the material has been improved.
  • the synthetic resin layer is composed of a plurality of layers and a layer containing an inorganic filler and a layer not containing an inorganic filler are provided, the total thickness of the layer containing the inorganic filler is equal to that of the synthetic resin layer.
  • the thickness is preferably set to 10 to 50%, more preferably 15 to 35%. By setting the total thickness within such a range, embrittlement of the synthetic resin layer can be more effectively suppressed.
  • the flooring decorative sheet used in the present invention has an upper yield point load or maximum point load of 15 kgf or more, of which 18 kgf or more is preferable, and 18 to 40 kgf is particularly preferable.
  • an upper yield point load or maximum point load of 15 kgf or more, of which 18 kgf or more is preferable, and 18 to 40 kgf is particularly preferable.
  • the upper yield point load and the maximum point load in this specification are a flooring decorative sheet punched into a dumbbell-shaped test piece (see Fig. 2) according to the test method of JIS K6734, and the temperature is 25 ° C. It is a value obtained by measurement under a condition using a tensile compression tester (Orientec Co., Ltd .: Tensilon RTC-1250A) under conditions of a tensile speed of 50 mm / min and a distance between chucks of 80 mm.
  • Fig. 3 (a) and (b) show examples of load-elongation curves when tested using a tensile and compression tester.
  • load characteristics are evaluated based on the value of upper yield point load b.
  • the load characteristic is evaluated by the value of the maximum point load d.
  • the synthetic resin layer is obtained by forming a resin or a resin composition constituting the synthetic resin layer into a film shape by a calendar method, an inflation method, an extrusion method, or the like.
  • the adhesive method between the decorative sheet intermediate and the synthetic resin layer utilized, for example, the heat of molten resin by a dry lamination method or a T-die extrusion method via a known dry lamination adhesive such as a two-component curable urethane resin.
  • the heat laminating method etc. are mentioned.
  • the floor decorative material of the present invention has the floor decorative sheet laminated on the wood plywood.
  • a well-known adhesive can be used when laminating a decorative sheet for flooring on a wood plywood.
  • the adhesive include polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, vinyl chloride / vinyl acetate copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ionomer, butadiene / acrylonitrile rubber, neoprene rubber, natural rubber, and the like as active ingredients. Adhesives to be used.
  • the thickness of the adhesive layer is not limited, but is preferably about 0.1 to 50 ⁇ m.
  • Moisture-proof film You may laminate
  • the moisture-proof film is used for suppressing the occurrence of warpage and bending of the wood plywood due to the influence of humidity.
  • the moisture permeability of the moisture-proof film is preferably 7 g / m 2 ⁇ 24 hours or less, particularly preferably 5 g / m 2 ⁇ 24 hours or less at a temperature of 40 ° C. and a humidity of 90%.
  • the moisture-proof film is not limited as long as the desired moisture permeability is satisfied.
  • a synthetic resin film such as an olefin-based thermoplastic resin such as polyethylene or polypropylene, or an ester-based thermoplastic resin such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or polyethylene naphthalate.
  • an olefin-based thermoplastic resin such as polyethylene or polypropylene
  • an ester-based thermoplastic resin such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or polyethylene naphthalate.
  • those having at least a synthetic resin base material layer and a vapor deposition layer are particularly preferable.
  • this aspect will be described by way of example.
  • Synthetic resin substrate layers include polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymers, ethylene-vinyl alcohol copolymers, olefinic thermoplastic resins such as mixtures thereof; polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, Ester thermoplastic resins such as polyethylene naphthalate-isophthalate copolymer, polycarbonate and polyarylate; Acrylic thermoplastic resins such as methyl polymethacrylate, ethyl polymethacrylate, polybutyl acrylate; polyimide, polyurethane, Non-halogen thermoplastic resins such as polystyrene and ABS resin can be used.
  • the synthetic resin base material layer may be a sheet stretched in a uniaxial or biaxial direction, or may be unstretched. It is preferable that the synthetic resin base material layer is further laminated with a vapor deposition layer. From the positioning as the base material on which the vapor deposition layer is formed, the mechanical strength is strong and the dimensional stability is biaxial. The sheet
  • stretched to is preferable.
  • the appropriate thickness of the synthetic resin base material layer is approximately 9 to 25 ⁇ m.
  • the vapor deposition layer examples include an inorganic vapor deposition layer composed of a metal thin film typified by aluminum, and an inorganic oxide vapor deposition layer composed of an inorganic oxide thin film typified by silicon oxide, magnesium oxide, and aluminum oxide.
  • the vapor deposition layer is formed on the synthetic resin base material layer by a known vapor deposition method such as a vacuum vapor deposition method or a plasma activated chemical reaction vapor deposition method. More preferably, it is an inorganic oxide vapor deposition layer whose vapor deposition layer is transparent.
  • a surface coat layer may be provided on the vapor deposition layer.
  • the surface coat layer include polyvinyl alcohol resins.
  • R 1 n M (OR 2 ) m (wherein R 1 and R 2 represent an organic group having 1 to 8 carbon atoms, M represents a metal atom, and n represents an integer of 0 or more) M represents an integer of 1 or more, and n + m represents a valence of M), and a polyvinyl alcohol resin and / or an ethylene / vinyl alcohol copolymer.
  • a composition prepared by polycondensation by a sol-gel method in the presence of a sol-gel method catalyst, an acid, water and an organic solvent are examples of the surface coat layer.
  • a silane coupling agent or the like may be added to the composition.
  • a surface coat layer is obtained by applying these resins or compositions on the vapor deposition layer by a known coating method such as a roll coating method or a gravure coating method.
  • the surface coat layer also functions as a protective layer for the vapor deposition layer, and a thickness of about 1 to 10 ⁇ m is appropriate.
  • the synthetic resin substrate layer and / or the surface coat layer may be subjected to a surface treatment such as a corona treatment, if necessary.
  • a surface treatment such as a corona treatment
  • a primer layer may be further provided between the synthetic resin base material layer and the vapor deposition layer and on one side or both sides of the moisture-proof film. Therefore, a suitable aspect of the moisture-proof film is, for example, an aspect of “synthetic resin substrate layer / primer layer / deposition layer / surface coat layer”, and further provided with a primer layer on one or both sides of the moisture-proof film. An aspect may be sufficient.
  • These primer layers are provided in order to increase the adhesion between the synthetic resin base material layer and the vapor deposition layer and to increase the adhesion when the moisture-proof film is laminated on another layer.
  • the resin used for such a primer layer examples include ester resins, urethane resins, acrylic resins, polycarbonate resins, vinyl chloride-vinyl acetate copolymers, polyvinyl butyral resins, nitrocellulose resins, and the like. These resins can be used alone or in combination.
  • the primer layer can be formed using an appropriate application means such as a roll coating method or a gravure printing method.
  • the primer layer is preferably formed from (i) a copolymer of an acrylic resin and a urethane resin and (ii) an isocyanate. That is, the copolymer of (i) an acrylic resin and a urethane resin is composed of an acrylic polymer component having a hydroxyl group at the terminal (component A), a polyester polyol component having a hydroxyl group at both ends (component B), and a diisocyanate component (component). C) is mixed and reacted to form a prepolymer, and a chain extender (component D) such as diamine is further added to the prepolymer to extend the chain.
  • a chain extender component D
  • polyester urethane is formed and an acrylic polymer component is introduced into the molecule to form an acrylic-polyester urethane copolymer having a hydroxyl group at the terminal.
  • This acrylic-polyester urethane copolymer is formed by reacting the terminal hydroxyl group with the isocyanate (ii) and curing.
  • a linear acrylate polymer having a hydroxyl group at the terminal is used.
  • linear polymethyl methacrylate (PMMA) having a hydroxyl group at the terminal is preferable because it is excellent in weather resistance (particularly, characteristics against photodegradation) and can be easily copolymerized with urethane.
  • the component A is an acrylic resin component in the copolymer, and those having a molecular weight of 5000 to 7000 (weight average molecular weight) are preferably used because of particularly good weather resistance and adhesiveness.
  • the component A may be used only having a hydroxyl group at both ends, but the one having a conjugated double bond remaining at one end is mixed with the one having a hydroxyl group at both ends. Also good.
  • the component B reacts with diisocyanate to form polyester urethane, and constitutes a urethane resin component in the copolymer.
  • the component B is a polyester diol having hydroxyl groups at both ends.
  • the polyester diol include an addition reaction product of a diol compound having an aromatic or spiro ring skeleton and a lactone compound or a derivative thereof, or an epoxy compound, a condensation product of a dibasic acid and a diol, and a cyclic ester compound. Examples thereof include a derived polyester compound.
  • diol examples include short-chain diols such as ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, butanediol, hexanediol, and methylpentenediol; and alicyclic short-chain diols such as 1, 4-cyclohexanedimethanol.
  • dibasic acid examples include adipic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid and the like.
  • polyester polyol is adipic acid using adipic acid or a mixture of adipic acid and terephthalic acid as the acid component, particularly adipic acid, and 3-methylpentenediol and 1, 4-cyclohexanedimethanol as the diol component. Polyester.
  • the urethane resin component formed by the reaction of the component B and the component C gives flexibility to the primer layer and contributes to improvement in adhesion.
  • the acrylic resin component which consists of an acrylic polymer contributes to a weather resistance and blocking resistance in the said primer layer.
  • the molecular weight of the component B may be within a range in which a urethane resin capable of sufficiently exhibiting flexibility in the primer layer is obtained.
  • Adipic acid or a mixture of adipic acid and terephthalic acid, and 3-methylpentanediol In the case of polyester diol composed of 1, 4-cyclohexanedimethanol, 500 to 5000 (weight average molecular weight) is preferable.
  • an aliphatic or alicyclic diisocyanate compound having two isocyanate groups in one molecule is used.
  • the diisocyanate include tetramethylene diisocyanate, 2, 2, 4 (2, 4, 4) -1, 6-hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 4, 4'-dicyclohexylmethane diisocyanate, and 1, 4'-cyclohexyl.
  • a diisocyanate etc. can be mentioned.
  • isophorone diisocyanate is preferable in terms of physical properties and cost.
  • the equivalent ratio of the total hydroxyl group (which may be an amino group) of the acrylic polymer, polyester polyol and chain extender described below to the isocyanate group is such that the isocyanate group becomes excessive.
  • the isocyanate group of the diisocyanate reacts with the hydroxyl group at the end of the polyester polyol to form a polyester urethane resin component and an acrylic polymer.
  • a compound in which diisocyanate is added to the terminal hydroxyl group is also mixed, and a prepolymer is formed in a state where excess isocyanate group and hydroxyl group remain.
  • a chain extender for example, a diamine such as isophorone diamine or hexamethylene diamine is added to this prepolymer, the isocyanate group is reacted with the chain extender, and the chain is extended so that the acrylic polymer component is contained in the polyester urethane molecule.
  • the (i) acrylic-polyester urethane copolymer introduced and having a hydroxyl group at the terminal can be obtained.
  • the primer layer may be formed by coating by a known coating method such as a coating method.
  • the isocyanate of (ii) is not limited as long as it can be crosslinked and cured by reacting with the hydroxyl group of the acrylic-polyester urethane copolymer of (i).
  • An aliphatic isocyanate can be used, and an aliphatic isocyanate is particularly desirable from the viewpoint of thermal discoloration prevention and weather resistance.
  • monomers such as tolylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, 4, 4'-dicyclohexylmethane diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, lysine diisocyanate, dimers and trimers thereof, or these
  • polyisocyanates such as derivatives (adducts) obtained by adding the above isocyanate to a polyol.
  • the application amount of the primer layer after drying is 1 to 20 g / m 2 , preferably 1 to 5 g / m 2 .
  • the said primer layer is good also as a layer which added additives, such as fillers, such as a silica powder, a light stabilizer, and a coloring agent, as needed.
  • the same adhesive as that used when laminating the floor decorative sheet on the wood plywood can be used.
  • the flooring decorative material of the present invention is provided with a synthetic resin layer having a thickness of 450 to 800 ⁇ m on the back surface of the base sheet, so that even if a wood plywood having a specific gravity of 0.55 or less is used, impact resistance, caster resistance, etc. In addition, the problem of so-called unevenness in which the surface unevenness of the wood plywood appears on the surface of the flooring decorative material is improved.
  • Examples 1-4, 6, 10, 12 and Comparative Examples 1-4 Preparation of decorative sheets for floors
  • a pattern layer was formed on a surface of a 60 ⁇ m-thick polypropylene base sheet subjected to double-sided corona treatment with a printing ink made of a two-component curable acrylic-urethane resin.
  • a urethane resin adhesive was applied so that the thickness after drying was 3 ⁇ m, thereby forming a transparent adhesive layer.
  • a polypropylene resin was heated and melt extruded by a T-die extruder to form a transparent resin layer made of polypropylene having a thickness of 80 ⁇ m.
  • an uncured electron beam curable resin layer is irradiated with an electron beam under conditions of an acceleration voltage of 125 KeV and 5 Mrad to cure the resin, and a 15 ⁇ m thick electron beam curable resin layer (transparent Protective surface protective layer) was formed.
  • transparent Protective surface protective layer transparent Protective surface protective layer
  • a polypropylene resin is heated and melt-extruded with a T-die extruder, and a synthetic resin layer (backer layer) is obtained by forming a film of the melted resin, on which the base sheet side of the floor decorative sheet intermediate And both were adhered by heat lamination to obtain a decorative sheet for flooring.
  • the thickness of the backer layer and the upper yield point load or maximum point load of the decorative sheet for flooring were as shown in Table 1. (Preparation of decorative materials for floors)
  • a 12mm-thick Falkata plywood (5 ply, specific gravity 0.3) is attached to the backer layer side of the decorative sheet for flooring, and cut into a size of 313mm in length ⁇ 1840mm in width with a gang saw. was made.
  • Adhesion made by Chuo Rika Kogyo Co., Ltd. (BA-10L / BA-11B, 9 g / scale angle) was used for the sticking.
  • the scale angle refers to the area of a plane represented by a length of 303 mm ⁇ width of 303 mm (the same applies hereinafter).
  • the produced floor decorative materials were evaluated as follows, and the obtained results are shown in Table 1. (Evaluation of decorative materials for floors) ⁇ DuPont impact test ⁇ The produced floor decorative material was evaluated for impact resistance using a DuPont impact tester (based on JIS K5600-5-3). Specifically, evaluation was performed by dropping a weight having a specified weight from a height of 30 cm onto the surface of the decorative material and measuring the amount of dents.
  • the criterion was that the dent amount was 300 to 600 ⁇ m.
  • the dent is 300 ⁇ m or less, ⁇ , 300 to 400 ⁇ m is ⁇ , 400 to 500 ⁇ m is ⁇ , 500 to 600 ⁇ m is ⁇ , and 600 ⁇ m or less is ⁇ .
  • the dent amount is 100 ⁇ m or less, ⁇ , 100 to 200 ⁇ m is ⁇ , and 200 ⁇ m or more is ⁇ .
  • the substrate was left in a 40 ° C. atmosphere (dry atmosphere) (7 days), and the amount of warpage of the flooring decorative material was measured.
  • the amount of warpage was measured with a gap gauge.
  • the warp amount is 10mm / 1840mm (the warp amount with respect to the horizontal length) or less ⁇ , 10-15mm / 1840mm ⁇ ⁇ , 15-20mm / 1840mm ⁇ , 20-25mm / 1840mm ⁇ ⁇ , 25mm / 1840mm or more ⁇ did.
  • Examples 7, 8 and 11 (9) Next, a sheet was prepared in the same manner from (1) to (6), and finally talc was added as shown in Table 1 to 100 parts by weight of the polypropylene resin.
  • the mixture is heated and melt-extruded with a T-die extruder, a melted resin is formed into a film, a backer layer is obtained, the base sheet side of the decorative sheet intermediate is placed thereon, and both are bonded by thermal lamination, and flooring A decorative sheet was obtained.
  • the thickness of the backer layer was as shown in Table 1.
  • floor decorative materials were prepared in the same manner as in (8), and physical properties were evaluated. Table 1 shows the results.
  • Examples 5 and 13 (10) A 2 ⁇ m-thick urethane primer layer is provided on one side of a 60 ⁇ m-thick base sheet that has been subjected to double-sided corona treatment, and the other side is made of a two-component curable acrylic-urethane resin. A pattern printing layer was formed with ink. Next, after preparing a sheet by the same method from (2) to (6), polyethylene terephthalate is passed through a urethane adhesive on the 2 ⁇ m-thick urethane primer layer provided on one side of the base sheet. A film (backer layer) was laminated to obtain a decorative sheet for flooring. The thickness of the backer layer was as shown in Table 1. Thereafter, floor decorative materials were prepared in the same manner as in (8), and physical properties were evaluated. Table 1 shows the results.
  • Example 9 (11) On the back of the flooring material produced in (8) above, the moisture permeability is 3g / m 2 ⁇ 24 using Chuo Rika Kogyo's adhesive (BA-10L / BA-11B, 9g / scale angle). A moisture-proof film (PET film + deposited layer) that becomes time was laminated. The physical properties were evaluated, and the results obtained are shown in Table 1.
  • Example 18 Moisture proof with moisture permeability of 3g / m 2 ⁇ 24 hours on the back of the decorative material for floors produced in Example 17 using Chuo Rika Kogyo's adhesive (BA-10L / BA-11B, 9g / scale angle) A film (PET film + deposition layer) was laminated. The physical properties were evaluated, and the results obtained are shown in Table 2.
  • a decorative sheet for flooring was prepared.
  • floor decorative materials were prepared in the same manner as in (8), and physical properties were evaluated (DuPont impact test, caster test and warpage are as described in (8). Table 3 shows the results obtained.
  • evaluation was performed based on the ratio of the defect rate at which the synthetic resin layer was cracked or chipped when cut in the width direction and the longitudinal direction.
  • the cutting process was performed on a floor decorative sheet having a width direction of 200 m.
  • Evaluation criteria were evaluated as ⁇ when the defect rate was less than 1%, ⁇ when the defect rate was 1% or more and less than 10%, and ⁇ when the defect rate was 10% or more.
  • Example 20 ... 1 of 3 layers (upper layer) ** Example 21 ... 2 out of 3 layers (upper and lower layers) *** Example 22 ... 2 of 3 layers (upper layer and lower layer)]

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Abstract

　本発明は、比重0.55以下の木質合板を用いる場合でも、耐凹み性が十分であり、しかも表面への凹凸表出の問題が改善された床用化粧材を提供する。　本発明は、具体的には、比重0.55以下の木質合板上に床材用化粧シートが積層された床用化粧材であって、前記床材用化粧シートは複数層からなり、基材シートのおもて面に1又は2以上の層が積層されている化粧シート中間体と、前記基材シートの裏面に積層されている厚さ450～800μmの合成樹脂層とを有することを特徴とする床用化粧材を提供する。

Description

床用化粧材
　本発明は、床用化粧材に関する。
　特許文献1には、合板からなる基材上に、合成樹脂層、化粧層を順に積層した床材用化粧材において、前記合成樹脂層が下記の特性： 
（1）降伏点荷重：9kgf以上
（2）引張り弾性率：50kgf/mm2以上
（3）降伏伸び率：3～8％
を有することを特徴とする床材用化粧材が記載されている。そして、当該構成を具備することにより、環境に優しく、床材に要求される耐擦傷性、耐摩耗性、耐汚染性、耐水性等の諸物性を備えると共に、耐キャスター性、耐衝撃性に優れた床材用化粧材を提供することができるという優れた効果を奏するものであると記載されている（［0078］段落）。
　ところで、従来、合板からなる基材としては、良質な原木から得られる木質基材として、例えば、広葉樹のラワン合板などが用いられているが、近年の天然資源の窮乏、木材伐採制限等により原木の入手が難しく、材料不足が進んでいる。この問題は、特にラワン等の広葉樹によって深刻である。そのため、ラワン合板に代えて使用できる木質合板の開発が進められており、例えば、針葉樹合板又は植林木合板などが使用されてきている。
　これらの合板は、ラワン合板と比べると低比重であることから剛性度が低く、特に比重0.55以下のいわゆる低比重木質合板の場合には耐凹み性が不十分であり、しかも針葉樹合板の場合には、早材部分と晩材部分が混在することにより生じる凹凸や節の影響により木質合板の表面及び床用化粧材の表面に凹凸が表出し易いという問題もある。
　このような比重0.55以下の木質合板を用いた場合には、特許文献1の床材用化粧材であっても耐凹み性が不十分となったり、床材用化粧材の表面に凹凸が表出し易くなったりする場合があるため、更なる改善の余地がある。
　従って、比重0.55以下の木質合板を用いる場合でも、耐凹み性が十分であり、しかも表面への凹凸表出の問題が改善された床用化粧材の開発が望まれている。
特許第4028369号公報
　本発明は、比重0.55以下の木質合板を用いる場合でも、耐凹み性が十分であり、しかも表面への凹凸表出の問題が改善された床用化粧材を提供することを目的とする。
　本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の合成樹脂層を有する床材用化粧シートを比重0.55以下の木質合板上に積層する場合には、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　即ち、本発明は、下記の床用化粧材に関する。
1. 比重0.55以下の木質合板上に床材用化粧シートが積層された床用化粧材であって、
　前記床材用化粧シートは複数層からなり、基材シートのおもて面に1又は2以上の層が積層されている化粧シート中間体と、前記基材シートの裏面に積層されている厚さ450～800μmの合成樹脂層とを有することを特徴とする床用化粧材。
2. 前記床材用化粧シートは、上降伏点荷重又は最大点荷重が15kgf以上である、上記項1に記載の床用化粧材。
3. 前記化粧シート中間体は、基材シート上に絵柄模様層、透明性接着剤層、透明性樹脂層、プライマー層及び透明性表面保護層を順に有する、上記項1又は2に記載の床用化粧材。
4. 前記合成樹脂層は無機充填剤を含有する、上記項1～3のいずれかに記載の床用化粧材。
5. 前記木質合板の裏面に防湿フィルムが積層されている、上記項1～4のいずれかに記載の床用化粧材。
6. 前記合成樹脂層は複数層からなり、前記無機充填剤を含有する層及び前記無機充填剤を含有しない層を有する、上記項4又は5に記載の床用化粧材。
7. 前記無機充填剤を含有する層における前記無機充填剤の含有量は、当該層に含まれる樹脂成分100質量部に対して10～80質量部である、上記項6に記載の床用化粧材。
8. 前記無機充填剤を含有する層の総厚みは、前記合成樹脂層の厚みの10～50％である、上記項6又は7に記載の床用化粧材。
　以下、本発明の床用化粧材について説明する。
　本発明の床用化粧材は、比重0.55以下の木質合板上に床材用化粧シートが積層された床用化粧材であって、
　前記床材用化粧シートは複数層からなり、基材シートのおもて面に1又は2以上の層が積層されている化粧シート中間体と、前記基材シートの裏面に積層されている厚さ450～800μmの合成樹脂層とを有することを特徴とする。
　上記特徴を有する本発明の床用化粧材は、特に基材シートの裏面に厚さ450～800μmの合成樹脂層を具備することにより、比重0.55以下の木質合板を用いても、耐衝撃性、耐キャスター性等の耐凹み性に優れており、しかも木質合板の表面凹凸が床用化粧材の表面に表出するいわゆる凹凸表出の問題が改善されている。
　以下、本発明の床用化粧材を構成する各層について説明する。
　木質合板
　本発明で用いる木質合板は、比重0.55以下のいわゆる低比重木質合板である。
　この木質合板としては、従来、ラワン代替合板として知られている針葉樹合板、植林木合板等が挙げられる。具体的には、針葉樹としては、例えば、椴松、唐松等が挙げられる。また、植林木としては、ポプラ、ファルカタ、アカシア、カメレレ、ユーカリ、ターミナリア等が挙げられる。本発明で用いる木質合板は、比重0.55以下、特に0.3～0.5程度の低比重合板を用いることを前提としている。
　木質合板の厚さは限定的ではないが、3～15mm程度が好ましく、10～15mm程度がより好ましい。また、木質合板を構成する木質単板の積層数（プライ数）も限定的ではないが、通常3～7枚が好ましく、5～7枚がより好ましい。
　合板作製時に用いる接着剤としては限定されず、公知の木工用接着剤が広く使用できる。接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、ブタジエン・アクリルニトリルゴム、ネオプレンゴム、天然ゴム等を有効成分とする接着剤が挙げられる。
　床材用化粧シート
　本発明で用いる床材用化粧シートは、基材シートのおもて面に1又は2以上の層が積層されている化粧シート中間体と、前記基材シートの裏面に積層されている厚さ450～800μmの合成樹脂層とを有する。
　化粧シート中間体としては、層構成は限定的ではないが、例えば、基材シート上に絵柄模様層（ベタインキ層及び／又は柄インキ層）、透明性接着剤層、透明性樹脂層、プライマー層及び透明性表面保護層を順に有するものが好ましい。
　以下、この化粧シート中間体について例示的に説明する。
　基材シートとしては、1）薄紙，上質紙，クラフト紙，和紙，チタン紙，樹脂含浸紙，紙間強化紙等の紙、2）木質繊維，ガラス繊維，石綿，ポリエステル繊維，ビニロン繊維，レーヨン繊維等からなる織布又は不織布、3）ポリオレフィン，ポリエステル，ポリアクリル，ポリアミド，ポリウレタン，ポリスチレン等の合成樹脂製シート、の1種又は2種以上の積層体が挙げられる。
　基材シートの厚さは、20～300μm程度が好ましい。基材シートは、必要に応じて着色されていてもよい。また、表面にコロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理等の表面処理が施されていてもよい。
　絵柄模様層は、柄インキ層及び／又はベタインキ層から構成される。絵柄模様層は、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷等の印刷法により形成できる。柄インキ層の模様は、例えば、木目模様、石目模様、布目模様、皮紋模様、幾何学模様、文字、記号、線画、各種抽象模様等が挙げられる。また、ベタインキ層は、着色インキのベタ印刷により得られる。
　絵柄模様層のインキとしては、ビヒクルとして、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、アクリル－ウレタン共重合体、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、セルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂等を1種又は2種以上混合して用い、これに顔料、溶剤、各種補助剤等を加えてインキ化したものが使用できる。この中でも、環境問題、被印刷面との密着性等の観点より、ポリエステル、イソシアネートとポリオールからなるポリウレタン、ポリアクリル、ポリアミド系樹脂等の1種又は2種以上の混合物が好ましい。
　透明性接着剤層は、絵柄模様層と透明性樹脂層との間に設けられる。透明性接着剤層は、例えば、2液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を塗布・乾燥させることにより得られる。
　透明性接着剤層は、乾燥後の厚みが0.1～30μm程度が好ましく、1～20μm程度がより好ましい。
　透明性樹脂層は、透明性の樹脂層であれば特に限定されず、例えば、透明性の熱可塑性樹脂により好適に形成できる。
　具体的には、軟質、半硬質又は硬質ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリアクリル酸エステル、ポリメタアクリル酸エステル等が挙げられる。上記の中でも、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好ましい。
　透明性樹脂層は、着色されていてもよい。この場合は、熱可塑性樹脂に着色剤を添加すればよい。着色剤としては、絵柄層で用いる顔料又は染料が使用できる。
　透明性樹脂層には、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、軟質成分（例えば、ゴム）等の各種の添加剤を含めてもよい。
　透明性樹脂層は、10～150μm程度が好ましく、30～100μm程度がより好ましい。
　プライマー層は、透明性樹脂層と透明性表面保護層の密着性を向上させるために設ける。プライマー層は透明又は半透明な層であり、絵柄模様層のビヒクルとして例示した樹脂を用いて形成することができる。
　プライマー層は、0.5～20μm程度が好ましく、1～5μm程度がより好ましい。
　透明性表面保護層を構成する樹脂は、熱硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂（例えば、電子線硬化型樹脂）等の硬化型樹脂が好ましい。特に電離放射線硬化型樹脂は、高い表面硬度、生産性等の観点から好ましい。
　熱硬化型樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（2液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン－尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。
　上記樹脂には、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤を添加することができる。例えば、硬化剤としてはイソシアネート、有機スルホン酸塩等が不飽和ポリエステル樹脂やポリウレタン樹脂等に添加でき、有機アミン等がエポキシ樹脂に添加でき、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等のラジカル開始剤が不飽和ポリエステル樹脂に添加できる。
　熱硬化型樹脂で表面保護層を形成する方法は、例えば、熱硬化型樹脂の溶液をロールコート法、グラビアコート法等の塗布法で塗布し、乾燥・硬化させる方法が挙げられる。
　電離放射線硬化型樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、3次元の高分子構造に変化する樹脂であれば限定されない。例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合又はエポキシ基を分子中に有するプレポリマー、オリゴマー及びモノマーの1種以上が使用できる。例えば、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリレート樹脂；シロキサン等のケイ素樹脂；ポリエステル樹脂；エポキシ樹脂などが挙げられる。
　電離放射線としては、可視光線、紫外線（近紫外線、真空紫外線等）、Ｘ線、電子線、イオン線等があるが、この中でも、紫外線、電子線が望ましい。
　紫外線源としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯の光源が使用できる。紫外線の波長としては、190～380nm程度である。
　電子線源としては、例えば、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器が使用できる。電子線のエネルギーとしては、100～1000keV程度が好ましく、100～300keV程度がより好ましい。電子線の照射量は、2～15Mrad程度が好ましい。
　電離放射線硬化型樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するが、紫外線を照射して硬化させる場合には、光重合開始剤（増感剤）を添加することが好ましい。
　ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合の光重合開始剤は、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイト、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも1種が使用できる。また、カチオン重合性官能基を有する樹脂系の場合は、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種が使用できる。
　光重合開始剤の添加量は特に限定されないが、一般に電離放射線硬化型樹脂100質量部に対して0.1～10質量部程度である。
　電離放射線硬化型樹脂で保護層を形成する方法としては、例えば、電離放射線硬化型樹脂の溶液をグラビアコート法、ロールコート法等の塗布法で塗布すればよい。
　表面保護層の厚さは、通常0.1～50μm、好ましくは1～20μm程度である。
　電離放射線硬化型樹脂から形成された表面保護層に、耐擦傷性、耐摩耗性をさらに付与する場合には、無機充填材を配合すればよい。無機充填材としては、例えば、粉末状の酸化アルミニウム、炭化珪素、二酸化珪素、チタン酸カルシウム、チタン酸バリウム、マグネシウムパイロボレート、酸化亜鉛、窒化珪素、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化鉄、窒化硼素、ダイヤモンド、金剛砂、タルク、ガラス繊維等が挙げられる。
　無機充填材の添加量としては、電離放射線硬化型樹脂100質量部に対して1～80質量部程度である。
　化粧シート中間体を構成する各層の積層は、例えば、基材シートの一方の面に絵柄模様層（ベタインキ層、柄インキ層）を印刷により形成後、絵柄模様層上に2液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤（透明性接着剤層）を介して透明性樹脂層をドライラミネーション法、Ｔダイ押出し法等で積層し、更にプライマー層を介して透明性表面保護層を積層する方法により行える。
　透明性樹脂層もしくは透明性表面保護層側からエンボス加工を施して凹凸模様を形成してもよい。凹凸模様は、加熱プレス、ヘアライン加工等により形成できる。凹凸模様としては、導管溝、石板表面凹凸、布表面テクスチュア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が挙げられる。
　本発明で用いる床材用化粧シートは、基材シートの裏面に厚さ450～800μmの合成樹脂層（いわゆるバッカー層）を有する。
　合成樹脂層を構成する樹脂は限定的ではないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリメチレン、ポリメチルベンゼン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエチレンナフタレート－イソフタレート共重合体、ポリイミド、ポリスチレン、ポリアミド、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ABS）、アクリロニトリル－スチレン共重合体（AS）等が挙げられる。この中でも、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等が好ましい。
　合成樹脂層は、単層であっても良いし、2層以上からなる構成であっても良い。2層以上とする場合、その積層方法は、例えば、押し出し法等の公知の方法を適宜選択して積層することができる。
　合成樹脂層には、必要に応じて無機充填剤を配合してもよい。無機充填剤を配合することにより、合成樹脂層の線膨張係数を下げることができるため、熱要因による合成樹脂層の収縮量を軽減して反り等の発生を抑制することができる。無機充填剤は、透明性表面保護層に添加し得る無機充填剤として列挙したものが使用できる。
　本発明では、合成樹脂層が単層である場合には、無機充填剤の含有量は、合成樹脂層に含まれる樹脂成分100質量部に対して10～100質量部が好ましく、30～50質量部がより好ましい。かかる範囲の含有量とすることにより、合成樹脂層の厚さが比較的厚い場合でも応力を緩和して反りの発生を効果的に抑制することができる。なお、無機充填剤の含有量が多すぎると、合成樹脂層の生産時に不具合が生じたり、合成樹脂層と基材シート裏面との層間密着強度が経時的に低下し易くなったりするおそれがある。
　本発明では、より好適な実施態様として、合成樹脂層を複数層からなる構成とし、無機充填剤を含有する層及び無機充填剤を含有しない層を設けることが好ましい。これは、単層の合成樹脂層に無機充填剤を含有する場合には、合成樹脂層が脆くなって床材用化粧シートの切削加工時に欠け、割れ等が発生する場合があるためである。他方、無機充填剤を含有する層及び無機充填剤を含有しない層を設けることにより、合成樹脂層の脆化を抑制することができる。合成樹脂層の層構成としては、例えば、3層構成とし、中層には無機充填剤を含有せず、上層及び／又は下層に無機充填剤を含有する態様が挙げられる。無機充填剤の含有量は、当該無機充填剤を含有する層の樹脂成分100質量部に対して10～80質量部が好ましく、20～50質量部がより好ましい。
　合成樹脂層の厚さは450～800μmであれば良いが、この中でも500～600μm程度が好ましい。かかる範囲の厚さに設定することにより、比重0.55以下の木質基材を用いても、耐衝撃性、耐キャスター性等の耐凹み性に優れており、しかも木質合板の表面凹凸が床用化粧材の表面に表出するいわゆる凹凸表出の問題が改善されている。なお、合成樹脂層を複数層からなる構成とし、無機充填剤を含有する層及び無機充填剤を含有しない層を設ける場合には、無機充填剤を含有する層の総厚みは、合成樹脂層の厚みの10～50％に設定することが好ましく、15～35％に設定することがより好ましい。かかる範囲内の総厚みに設定することにより、合成樹脂層の脆化をより効果的に抑制することができる。
　本発明で用いる床材用化粧シートは上降伏点荷重又は最大点荷重が15kgf以上であり、その中でも18kgf以上が好ましく、特に18～40kgfが好ましい。かかる範囲の荷重特性に設定することにより、比重0.55以下の木質基材を用いても、耐衝撃性、耐キャスター性等の耐凹み性を確保することができる。
　なお、本明細書における上降伏点荷重及び最大点荷重は、JIS K6734の試験方法に倣ってダンベル型試験片状（図2参照）に打ち抜いた床材用化粧シートを用意し、25℃の温度環境下、引張圧縮試験機（オリエンテック株式開社製：テンシロンRTC-1250A）を用い、引張速度50mm/分、チャック間距離80mmの条件で測定して得られた値である。
　引張圧縮試験機を用いて試験した場合の荷重－伸び曲線の例を図3（a）、（b）に示す。図3（a）のように上降伏点荷重及b及び最大点荷重dの両方が存在する場合は上降伏点荷重bの値により荷重特性を評価する。これに対し、図3（b）のように上降伏点荷重bが存在しない場合には、最大点荷重dの値により荷重特性を評価する。
　合成樹脂層は、合成樹脂層を構成する樹脂又は樹脂組成物を、カレンダー法、インフレーション法、押し出し法等によりフィルム状に形成することにより得られる。
　化粧シート中間体と合成樹脂層との接着方法は、例えば、2液硬化型ウレタン樹脂等の公知のドライラミネーション用接着剤を介したドライラミネーション法、Ｔダイ押し出し法による溶融樹脂の熱を利用した熱ラミネート法等が挙げられる。
　本発明の床用化粧材は、上記木質合板上に上記床用化粧シートが積層されている。
　床用化粧シートを木質合板に積層する際は公知の接着剤が使用できる。接着剤としては、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、ブタジエン・アクリルニトリルゴム、ネオプレンゴム、天然ゴム等を有効成分とする接着剤が挙げられる。
　接着剤層の厚さは限定的ではないが、0.1～50μm程度が好ましい。
　防湿フィルム
　本発明の床用化粧材の裏面（即ち、木質合板の裏面）には、必要に応じて防湿フィルムを積層してもよい。防湿フィルムは、湿度の影響による木質合板の経時的な反りや曲がりの発生を抑制するために用いる。防湿フィルムの透湿度は、温度40℃、湿度90％において7g/m2・24時間以下が好ましく、特に5g/m2・24時間以下が好ましい。
　防湿フィルムは所望の透湿度を満たす限り限定されず、例えば、ポリエチレン，ポリプロピレン等のオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレート等のエステル系熱可塑性樹脂などの合成樹脂製フィルムが使用できる。この中でも、特に少なくとも合成樹脂製基材層と蒸着層とを有するものが好ましい。以下、この態様について例示して説明する。
　合成樹脂製基材層としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン－プロピレン共重合体，エチレン－ビニルアルコール共重合体，これらの混合物等のオレフィン系熱可塑性樹脂；ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリエチレンナフタレート，ポリエチレンナフタレート－イソフタレート共重合体，ポリカーボネート，ポリアリレート等のエステル系熱可塑性樹脂；ポリメタアクリル酸メチル，ポリメタアクリル酸エチル，ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系熱可塑性樹脂；ポリイミド、ポリウレタン、ポリスチレン、ABS樹脂等の非ハロゲン系熱可塑性樹脂などが挙げられる。
　合成樹脂製基材層は、一軸又は二軸方向に延伸したシートであっても、未延伸であってもよい。合成樹脂製基材層は、更に蒸着層が積層されることが好ましく、蒸着層が形成される基材としての位置付けから、機械的強度が強く、寸法安定性に優れるなどの理由から二軸方向に延伸したシートが好ましい。合成樹脂製基材層の厚さは、概ね9～25μmが適当である。
　蒸着層としては、アルミニウムに代表される金属薄膜からなる無機物の蒸着層、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化アルミニウムに代表される無機酸化物薄膜からなる無機酸化物蒸着層が挙げられる。蒸着層は、真空蒸着法、プラズマ活性化化学反応蒸着法等の周知の蒸着法で、合成樹脂製基材層に形成される。より好ましくは、蒸着層が透明である無機酸化物蒸着層である。
　蒸着層のガスバリア性を一層向上させる目的で、蒸着層上に表面コート層を設けてもよい。表面コート層としては、ポリビニルアルコール系樹脂が挙げられる。また、一般式R1 nM(OR2)m（ただし、式中、R1、R2は炭素数1～8の有機基を表し、Mは金属原子を表し、nは0以上の整数を表し、mは1以上の整数を表し、n+mはMの原子価を表す）で表される少なくとも１種以上のアルコキシドと、ポリビニルアルコール系樹脂及び／又はエチレン・ビニルアルコール共重合体とを含有し、更にゾル－ゲル法触媒、酸、水及び有機溶剤の存在下でゾルゲル法によって重縮合して調製される組成物が挙げられる。また、ポリビニルアルコール及びエチレン・ビニルアルコール共重合体を組み合わせることによって、ガスバリア性、耐水性、耐候性などが著しく向上する。上記組成物にはシランカップリング剤等を添加してもよい。これらの樹脂又は組成物を蒸着層上にロールコート法、グラビアコート法等の周知の塗布方法で塗布することにより表面コート層が得られる。表面コート層は蒸着層の保護層としても機能し、その厚さは概ね1～10μmが適当である。
　上記合成樹脂製基材層及び／又は上記表面コート層は、必要に応じて、コロナ処理等の表面処理を施すことができる。このような表面処理によって、更に隣接層との接着強度を高めることができる。
　本発明では、合成樹脂製基材層と蒸着層との間、並びに防湿フィルムの片面又は両面に更にプライマー層を設けてもよい。従って、防湿フィルムの好適な態様は、例えば、「合成樹脂製基材層／プライマー層／蒸着層／表面コート層」の態様であり、更に、当該防湿フィルムの片面又は両面にプライマー層を設けた態様でも良い。
　これらのプライマー層は、合成樹脂製基材層と蒸着層との密着性を高めるためや、防湿フィルムを他の層に積層する際の密着性を高めるために設ける。
　このようなプライマー層に用いる樹脂としては、エステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース系樹脂等を挙げることができ、これらの樹脂は単独又は混合して使用できる。プライマー層の形成は、ロールコート法やグラビア印刷法等の適宜の塗布手段を用いて行える。
　この中でも、プライマー層は、（i）アクリル樹脂とウレタン樹脂との共重合体と（ii）イソシアネートとから形成するのが好ましい。即ち、（i）のアクリル樹脂とウレタン樹脂との共重合体は、末端に水酸基を有するアクリル重合体成分（成分A）、両末端に水酸基を有するポリエステルポリオール成分（成分B）、ジイソシアネート成分（成分C）を配合して反応させてプレポリマーとなし、該プレポリマーに更にジアミンなどの鎖延長剤（成分D）を添加して鎖延長することで得られるものである。この反応によりポリエステルウレタンが形成されると共にアクリル重合体成分が分子中に導入され、末端に水酸基を有するアクリル－ポリエステルウレタン共重合体が形成される。このアクリル－ポリエステルウレタン共重合体の末端の水酸基を（ii）のイソシアネートと反応させて硬化させて形成する。
　前記成分Aは、末端に水酸基を有する直鎖状のアクリル酸エステル重合体が用いられる。具体的には、末端に水酸基を有する直鎖状のポリメチルメタクリレート（PMMA）が耐候性（特に光劣化に対する特性）に優れ、ウレタンと共重合させるのが容易である点から好ましい。前記成分Aは、共重合体においてアクリル樹脂成分となるものであり、分子量5000～7000（重量平均分子量）のものが耐候性、接着性が特に良好であるために好ましく用いられる。また、前記成分Aは、両末端に水酸基を有するもののみを用いてもよいが、片末端に共役二重結合が残っているものを上記の両末端に水酸基を有するものと混合して用いてもよい。
　前記成分Bは、ジイソシアネートと反応してポリエステルウレタンを形成し、共重合体においてウレタン樹脂成分を構成する。前記成分Ｂは、両末端に水酸基を有するポリエステルジオールが用いられる。このポリエステルジオールとしては、芳香族又はスピロ環骨格を有するジオール化合物とラクトン化合物又はその誘導体、又はエポキシ化合物との付加反応生成物、二塩基酸とジオールとの縮合生成物、及び、環状エステル化合物から誘導されるポリエステル化合物等を挙げることができる。上記ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、メチルペンテンジオール等の短鎖ジオール；1, 4－シクロへキサンジメタノール等の脂環族短鎖ジオール等を挙げることができる。また、二塩基酸としては、アジピン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等を挙げることができる。ポリエステルポリオールとして好ましいのは、酸成分としてアジピン酸又はアジピン酸とテレフタル酸の混合物、特にアジピン酸が好ましく、ジオール成分として3－メチルペンテンジオール及び1, 4－シクロへキサンジメタノールを用いたアジペート系ポリエステルである。
　前記プライマー層において、前記成分Bと前記成分Cとが反応して形成されるウレタン樹脂成分は、前記プライマー層に柔軟性を与え、接着性向上に寄与する。また、アクリル重合体からなるアクリル樹脂成分は、前記プライマー層において耐候性および耐ブロッキング性に寄与する。ウレタン樹脂において、前記成分Bの分子量は前記プライマー層に柔軟性を十分に発揮可能なウレタン樹脂が得られる範囲であればよく、アジピン酸又はアジピン酸とテレフタル酸の混合物と、3－メチルペンタンジオール及び1, 4－シクロへキサンジメタノールからなるポリエステルジオールの場合、500～5000（重量平均分子量）が好ましい。
　前記成分Cは、1分子中に2個のイソシアネート基を有する脂肪族又は脂環族のジイソシアネート化合物が用いられる。このジイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、2, 2, 4 (2, 4, 4)－1, 6－ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、4, 4’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、1, 4’－シクロヘキシルジイソシアネート等を挙げることができる。ジイソシアネート成分としては、イソホロンジイソシアネートが物性及びコストの点で好ましい。上記の成分A～Cを反応させる場合のアクリル重合体、ポリエステルポリオールおよび後述する鎖延長剤の合計の水酸基（アミノ基の場合もある）と、イソシアネート基の当量比はイソシアネート基が過剰となるようにする。
　上記の三成分A、B、Cを60～120℃で2～10時間程度反応させると、ジイソシアネートのイソシアネート基がポリエステルポリオール末端の水酸基と反応してポリエステルウレタン樹脂成分が形成されると共にアクリル重合体末端の水酸基にジイソシアネートが付加した化合物も混在し、過剰のイソシアネート基及び水酸基が残存した状態のプレポリマーが形成される。このプレポリマーに鎖延長剤として、例えば、イソホロンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等のジアミンを加えてイソシアネート基を前記鎖延長剤と反応させ、鎖延長することでアクリル重合体成分がポリエステルウレタンの分子中に導入され、末端に水酸基を有する（i）のアクリル－ポリエステルウレタン共重合体を得ることができる。
　（i）のアクリル－ポリエステルウレタン共重合体に、（ii）のイソシアネートを加えると共に、塗布法、乾燥後の塗布量を考慮して必要な粘度に調節した塗布液となし、グラビアコート法、ロールコート法等の周知の塗布法で塗布することにより前記プライマー層を形成すればよいものである。また、（ii）のイソシアネートとしては、（i）のアクリル－ポリエステルウレタン共重合体の水酸基と反応して架橋硬化させることが可能なものであればよく、たとえば、2価以上の脂肪族ないし芳香族イソシアネートが使用でき、特に熱変色防止、耐候性の点から脂肪族イソシアネートが望ましい。具体的には、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、4, 4’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネートの単量体、これらの2量体、3量体などの多量体、或いは、これらのイソシアネートをポリオールに付加した誘導体（アダクト体）のようなポリイソシアネートなどを挙げることができる。
　なお、前記プライマー層の乾燥後の塗布量としては、1～20g/m2であり、好ましくは1～5g/m２である。また、前記プライマー層は、必要に応じてシリカ粉末などの充填剤、光安定剤、着色剤等の添加剤を添加した層としてもよいものである。
　上記防湿シートを木質合板に積層する際は、床用化粧シートを木質合板に積層する際と同じ接着剤を使用することができる。
　本発明の床用化粧材は、特に基材シートの裏面に厚さ450～800μmの合成樹脂層を具備することにより、比重0.55以下の木質合板を用いても、耐衝撃性、耐キャスター性等の耐凹み性に優れており、しかも木質合板の表面凹凸が床用化粧材の表面に表出するいわゆる凹凸表出の問題が改善されている。
本発明の床用化粧材の一態様を示す模式図である。 JIS K6734の試験方法に倣ったダンベル型試験片の模式図である。 引張圧縮試験機を用いて試験した場合の荷重－伸び曲線の例を示す図である。
　以下に実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。
　実施例1～4、6、10、12及び比較例1～4
（床用化粧シートの作製）
（1）両面コロナ処理を施した厚さ60μmのポリプロピレン基材シートの表面に、2液硬化型のアクリル－ウレタン樹脂からなる印刷インキで絵柄模様層を形成した。
（2）絵柄模様層の上に、ウレタン樹脂系接着剤を乾燥後の厚みが3μmとなるように塗工し、透明性接着剤層を形成した。
（3）ポリプロピレン系樹脂をＴダイ押出し機により加熱溶融押出しし、厚み80μmのポリプロピレンからなる透明性樹脂層を形成した。
（4）透明性樹脂層の表面にコロナ放電処理を施した後、コロナ放電処理面にアクリル－ウレタン系樹脂溶液をグラビア印刷法により乾燥後の厚みが1μmとなるように塗工して表面保護層形成用プライマー層を形成した。
（5）表面保護層形成用プライマー層の上に、ウレタンアクリレート系電子線硬化型樹脂をロールコート法により固形分が15g/m2となるように塗工・乾燥して未硬化の電子線硬化型樹脂層を形成した。その後、酸素濃度200ppmの環境下において、未硬化の電子線硬化型樹脂層に加速電圧125KeV、5Mradの条件で電子線を照射して樹脂硬化させて厚さ15μmの電子線硬化型樹脂層（透明性表面保護層）を形成した。
（6）透明性表面保護層の上からエンボス加工により深さ30μmの木目導管状の凹凸模様を形成し、床用化粧シート中間体を作製した。
（7）最後にポリプロピレン樹脂をＴダイ押出し機により加熱溶融押出しし、溶融した樹脂を製膜することにより合成樹脂層（バッカー層）を得、そこに床用化粧シート中間体の基材シート側を載せて熱ラミネートにより両者を接着し、床用化粧シートを得た。なお、バッカー層の厚み及び床用化粧シートの上降伏点荷重又は最大点荷重は表1に示す通りとした。
（床用化粧材の作製）
（8）床材用化粧シートのバッカー層側に12mm厚みのファルカタ合板（5プライ、比重0.3）を貼着し、ギャングソーで縦313mm×横1840mmの大きさにカットして、床用化粧材を作製した。貼着には中央理化工業製接着剤（BA-10L/BA-11B,9g/尺角）を利用した。なお尺角とは、縦303mm×横303mmで表される平面の面積を示す（以下同じ）。作製した床用化粧材について以下の評価を行い、得られた結果を表1に示した。
（床用化粧材の評価）
　≪デュポン衝撃試験≫
　作製した床用化粧材の耐衝撃性をデュポン衝撃試験機（JIS K5600-5-3に準拠）を用いて評価した。具体的には、３０ｃｍの高さから規定重量の錘を化粧材表面に落下させて凹み量を測定することにより評価した。凹み量が300～600μmであることを判定基準とした。凹み量が300μm以下を◎、300～400μmを○、400～500μmを○△、500～600μmを△、600μm以下を×とした。
　≪キャスター試験≫
　床材疲労試験機No.159-S（株）安田精機製作所を使用して評価した。
　試験する床材（試料）（5cm×20cm）を試料固定台に固定し、加重部に15kgの重りを乗せて、調節ハンドルにより、床材の化粧層側の表面に、１個のキャスターを接触させ（総荷重25kg）、キャスター固定台を稼働し、10m/minの速度で25000往復させた。
　凹み量が100μm以下を○、100～200μmを△、200μm以上を×とした。
　≪外観≫
　目視にて不陸程度を確認し、外観上違和感がない場合を○、若干違和感はあるが使用上問題ない場合を△、使用上問題がある場合を×とした。
　≪反り≫
　４０℃雰囲気（dry雰囲気）中に放置（７日間）し、床用化粧材の反り量を測定した。 　　　
　反り量は隙間ゲージで測定した。反り量が10mm／1840mm（横長さに対する反り量）以下を○、10～15mm／1840mmを○△、15～20mm／1840mmを△、20～25mm／1840mmを△×、25mm／1840mm以上を×とした。
　実施例7、8及び11
（9）次に（1）～（6）まで同様の手法にてシートを作製した後、最後にポリプロピレン系樹脂100重量部に対しタルクを表1の通り添加した。その混合物をＴダイ押出し機により加熱溶融押出し、溶融した樹脂を製膜することによりバッカー層を得、そこに化粧シート中間体の基材シート側を載せて熱ラミネートにより両者を接着し、床材用化粧シートを得た。なお、バッカー層の厚みは表1に示す通りとした。その後、（8）と同様の手法で床用化粧材を作製し、物性評価を行い得られた結果を表1に示した。
　実施例5及び13
（10）両面コロナ処理を施した厚さ60μmである基材シートの一方の面に2μm厚さのウレタン系プライマー層を設けると共に、他方の面に2液硬化型のアクリル－ウレタン樹脂からなる印刷インキで絵柄印刷層を形成した。次に（2）～（6）まで同様の手法にてシートを作製した後、前記基材シートの一方の面に設けた2μm厚さのウレタン系プライマー層面にウレタン系接着剤を介してポリエチレンテレフタレートフィルム（バッカー層）をラミネートし、床材用化粧シートを得た。バッカー層の厚みは表1に示す通りとした。その後、（8）と同様の手法で床用化粧材を作製し、物性評価を行い得られた結果を表1に示した。
　実施例9
（11）上記（8）で作製した床用化粧材の裏面に、中央理化工業製接着剤（BA-10L/BA-11B,9g/尺角）を用いて透湿度が3g/m2・24時間となる防湿フィルム（ＰＥＴフィルム＋蒸着層）をラミネートした。物性評価を行い、得られた結果を表1に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例14～17、19及び比較例5、6
　比較例1、実施例1、3、6、10、12及び比較例4において、合板を12mm厚みの椴松針葉樹合板（5プライ、比重0.45）に変更した以外は同様の手法で作製した。物性評価を行い、得られた結果を表2に示した。
　実施例18
　実施例17で作製した床用化粧材の裏面に、中央理化工業製接着剤（BA-10L/BA-11B,9g/尺角）を用いて透湿度が3g/m2・24時間となる防湿フィルム（ＰＥＴフィルム＋蒸着層）をラミネートした。物性評価を行い、得られた結果を表2に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例20～22
　実施例8において、合成樹脂層を3層構成とし（厚み比率は上層：中層：下層＝1：4：1）、タルクの配合場所を表3に示す通りとした以外は、実施例8と同様にして床材用化粧シートを作製した。その後、（8）と同様の手法で床用化粧材を作製し、物性評価（デュポン衝撃試験、キャスター試験及び反りについては（8）に記載の通りである。切削性については下記の通りに試験を行った。）を行い得られた結果を表3に示した。
　床用化粧シートを最終シート寸法である945×1840mmとするために、幅方向及び長手方向に切削する際に、合成樹脂層の割れ又は欠けが発生する不良率の割合により評価を行った。上記切削加工は、幅方向200mの床用化粧シートに対して行った。
　評価基準は、不良率が1％未満であれば○、不良率が1％以上10％未満であれば△、不良率が10％以上であれば×と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
〔実施例20～22における充填場所は次の通りである。
*　実施例20…3層中の1層（上層）
** 実施例21…3層中の2層（上層と下層）
***実施例22…3層中の2層（上層と下層）〕
１．合成樹脂層
２．基材シート
３．絵柄模様層
４．透明性接着剤層
５．透明性樹脂層
６．透明性表面保護層
７．木質合板
８．防湿フィルム

Claims (8)

  1. 　比重0.55以下の木質合板上に床材用化粧シートが積層された床用化粧材であって、
    　前記床材用化粧シートは複数層からなり、基材シートのおもて面に1又は2以上の層が積層されている化粧シート中間体と、前記基材シートの裏面に積層されている厚さ450～800μmの合成樹脂層とを有することを特徴とする床用化粧材。
  2. 　前記床材用化粧シートは、上降伏点荷重又は最大点荷重が15kgf以上である、請求項1に記載の床用化粧材。
  3. 　前記化粧シート中間体は、基材シート上に絵柄模様層、透明性接着剤層、透明性樹脂層、プライマー層及び透明性表面保護層を順に有する、請求項1又は2に記載の床用化粧材。
  4. 　前記合成樹脂層は無機充填剤を含有する、請求項1～3のいずれかに記載の床用化粧材。
  5. 　前記木質合板の裏面に防湿フィルムが積層されている、請求項1～4のいずれかに記載の床用化粧材。
  6. 　前記合成樹脂層は複数層からなり、前記無機充填剤を含有する層及び前記無機充填剤を含有しない層を有する、請求項4又は5に記載の床用化粧材。
  7. 　前記無機充填剤を含有する層における前記無機充填剤の含有量は、当該層に含まれる樹脂成分100質量部に対して10～80質量部である、請求項6に記載の床用化粧材。
  8. 　前記無機充填剤を含有する層の総厚みは、前記合成樹脂層の厚みの10～50％である、請求項6又は7に記載の床用化粧材。
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