WO2013038972A1 - 板ガラス検査装置、板ガラス検査方法、板ガラス製造装置、及び板ガラス製造方法 - Google Patents

板ガラス検査装置、板ガラス検査方法、板ガラス製造装置、及び板ガラス製造方法 Download PDF

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glass
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plate
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剛夫 谷田
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日本電気硝子株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/89—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles
    • G01N21/892—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the flaw, defect or object feature examined
    • G01N21/896—Optical defects in or on transparent materials, e.g. distortion, surface flaws in conveyed flat sheet or rod

Definitions

  • the present invention relates to a sheet glass inspection apparatus, a sheet glass inspection method, a sheet glass manufacturing apparatus, and a sheet glass manufacturing method used for inspecting a sheet glass, and more particularly to a technique for more accurately detecting defects that occur continuously.
  • the overflow downdraw method it is possible to produce a high-quality plate glass because it can be molded with a smooth surface at the nano level without polishing.
  • defects may occur in the glass sheet due to factors such as insufficient melting of the glass raw material, mixing of foreign substances, aging of the apparatus, and fluctuations in molding conditions.
  • Glass defects include, for example, defects (knots, striae (also referred to as codes), bubbles (also referred to as seeds and blisters), etc.) caused by contamination of foreign materials and insufficient melting of glass raw materials, and occurrence on the surface of plate glass. Defects (swells, streaks, open pores, irregularities, scratches, etc.). In particular, striae occur continuously, and the cause of occurrence is diverse and often takes time to deal with. Therefore, it is necessary to detect as accurately as possible at an early stage after sheet glass forming and feed back the detection result to the forming process. There is.
  • Patent Documents 1 to 4 disclose apparatuses for detecting a glass defect such as striae by receiving a light beam transmitted through a plate glass.
  • Patent Documents 1 to 4 still have room for improvement and improvement with respect to inspection accuracy, inspection speed, device cost, and the like.
  • Patent Document 2 states that “in order to reliably detect minute defects on the surface of a continuous sheet of glass, three inspection apparatuses are provided, and one sheet glass is inspected simultaneously using three inspection apparatuses. Thus, despite the simple configuration of each inspection device, a high detection rate and high-speed productivity could be ensured ”(paragraph 0083 of Patent Document 2). .
  • the present invention suppresses the device cost without complicating the device configuration, and further increases the number of inspection devices. It aims at providing the plate glass test
  • a plate glass inspection apparatus is a plate glass inspection apparatus that inspects a plurality of plate glasses, and includes a defect candidate range of a first plate glass and a second plate glass different from the first plate glass.
  • the detection unit for detecting the defect candidate range, the position of the defect candidate range of the first plate glass, and the position of the defect candidate range of the second plate glass are compared, and based on the result of the comparison, the first plate glass And a determination unit that determines the presence or absence of a continuous defect in the second glass sheet.
  • the detection unit includes an imaging unit and a calculation unit
  • the imaging unit captures images on the first plate glass and the second plate glass
  • the calculation unit includes: A defect candidate portion is extracted based on the image captured by the imaging unit, and the defect candidate range may be set based on the defect candidate portion so that the defect candidate range is larger than the defect candidate portion.
  • the first plate glass and the second plate glass are plate glasses formed by drawing in a predetermined direction
  • the detection unit is configured to detect the first plate glass in the predetermined direction.
  • a part and a part of the second glass sheet may be inspected, and for a direction orthogonal to the predetermined direction, the entire range of the first glass sheet and the entire range of the second glass sheet may be inspected.
  • a conveyance unit that conveys the first plate glass and the second plate glass in the direction orthogonal to the predetermined direction, and a conveyance path between the first plate glass and the second plate glass It is preferable to include a photographing unit that captures an image at a fixed position.
  • the transport unit may include a pulse output unit that outputs a pulse corresponding to the amount of movement of the plate glass, and the imaging unit may capture an image according to the pulse.
  • a plate glass inspection method is a plate glass inspection method for inspecting a plurality of plate glasses, and includes a defect candidate range of the first plate glass and a second plate glass different from the first plate glass.
  • the detection step of detecting the defect candidate range, the position of the defect candidate range of the first glass sheet, and the position of the defect candidate range of the second glass sheet are compared, and based on the result of the comparison, the first glass sheet And a step of determining whether or not there is a continuous defect in the second glass sheet.
  • a flat glass manufacturing apparatus is a flat glass manufacturing apparatus that manufactures a plurality of flat glasses, and forms a first flat glass and a second flat glass that is different from the first flat glass.
  • a detection unit that detects a defect candidate range of the first plate glass, a defect candidate range of the second plate glass, a position of the defect candidate range of the first plate glass, and a defect candidate range of the second plate glass
  • a determination unit that compares the position and determines the presence or absence of a continuous defect in the first glass sheet and the second glass sheet based on the result of the comparison.
  • a plate glass manufacturing method is a plate glass manufacturing method for manufacturing a plurality of plate glasses, and is a method for forming a first plate glass and a second plate glass different from the first plate glass.
  • a detection step of detecting a defect candidate range of the first glass sheet, a defect candidate range of the second glass sheet, a position of the defect candidate range of the first glass sheet, and a defect candidate range of the second glass sheet A determination step of comparing the position and determining the presence or absence of a continuous defect in the first glass sheet and the second glass sheet based on the result of the comparison.
  • the position of the defect candidates of the two sheet glasses is inspected by examining the two sheet glasses. When they match or are close to each other, it can be determined that the defect is a continuous defect in the two glass sheets. Therefore, in the inspection of glass defects such as striae that occur continuously in a plurality of plate glasses at the time of forming the plate glass, it is determined whether or not it is a defect as compared with the case of individually inspecting the plate glass one by one. Inspection accuracy can be increased.
  • the device cost can be reduced without complicating the device configuration.
  • FIG. 1 It is a figure which shows typically the outline
  • FIG. It is a figure for demonstrating the determination method of the defect candidate part in a calculating part. It is a figure which shows the relationship between a defect candidate part and a defect candidate range. It is a flowchart which shows the outline
  • a sheet glass inspection apparatus for detecting a glass defect that continuously occurs in the sheet glass forming direction (hereinafter referred to as “sheet drawing direction”) will be described.
  • sheet drawing direction a sheet glass inspection apparatus for detecting a glass defect that continuously occurs in the sheet glass forming direction
  • FIG. 1 is a diagram schematically showing an outline of conveyance of a plate glass to be inspected and image capture.
  • the continuous glass plate 11 continuously formed by the overflow down draw method in the forming apparatus 10 is drawn out in the vertical direction A (downward direction in FIG. 1) with the passage of time.
  • the cutting machine 12 cuts the continuous plate glass 11 into a necessary size to generate the plate glass 13.
  • the striae defect 14 continuously generated on the continuous plate glass 11 and the plate glass 13 is slightly bent or cut off when viewed in detail, and a plurality of defects may exist in adjacent regions. is there.
  • the conveying device 15 holds a part above the plate glass 13 and conveys it toward the next manufacturing process in a state where the plate glass 13 is suspended.
  • the conveying apparatus 15 conveys the plate glass 13 to the direction C (left direction in FIG. 1) parallel to the main surface of the plate glass 13, and orthogonal to a drawing direction.
  • the speed at which the conveying device 15 conveys the plate glass 13 can be up to about 2000 mm / sec.
  • a photographing point 18 is provided on the transport path to the next manufacturing process, a light source 16 is installed on the back side of the plate glass 13, and a line camera 17 is installed on the front side of the plate glass 13.
  • the line camera 17 captures an image of the portion of the photographing point 18 of the plate glass 13.
  • the line camera 17 only captures an image for one line instantaneously.
  • the line camera 17 continuously captures images at relatively short intervals, so that an image in the camera field of view 19 (hatched portion in FIG. 1) on the plate glass 13 is obtained. Can be taken in without gaps.
  • the number of pixels of one line captured by the line camera 17 is 2048 pixels, and only data for 100 pixels within the set range of 2048 pixels is used for measurement.
  • the number of pixels used for measurement can be arbitrarily set by the user.
  • an imaging region on the plate glass 13 that is captured instantaneously by 100 pixels used for measurement has a length of about 10 mm in the drawing direction B.
  • the line camera 17 receives a pulse representing the amount of movement of the plate glass 13 from a pulse output unit (not shown) provided in the transfer device 15, and captures an image for one line every time the plate glass 13 is transferred by 0.1 mm. .
  • FIG. 2 is a diagram schematically illustrating the plate glass inspection apparatus 100 according to the first embodiment.
  • the plate glass inspection apparatus 100 detects striae defects that are continuously generated in the drawing direction of plate glass mainly formed by the overflow down draw method. As shown in FIG. 2, the glass plate inspection apparatus 100 includes a detection unit 110 and a determination unit 120.
  • the detecting unit 110 inspects the glass sheets in the order of forming and calculates the defect candidate range.
  • the detection unit 110 includes a conveyance unit 111, an imaging unit 112, and a calculation unit 113.
  • the transport unit 111 corresponds to the transport device 15 in FIG.
  • the conveyance unit 111 is molded in a direction (direction C in FIG. 1) parallel to the main surface of the plate glass 13 and orthogonal to the plate drawing direction using a power source capable of position control such as a servo motor.
  • the plate glass (the plate glass 13 in FIG. 1) is conveyed in the order.
  • the transport unit 111 includes a pulse output unit 114 that outputs a plurality of pulses according to the amount of movement of the plate glass 13.
  • the conveyance unit 111 outputs a movement pulse signal every time the power source moves by a predetermined amount while conveying the plate glass.
  • the movement pulse signal is an A-phase and B-phase encoder output that is output every time the plate glass moves 0.1 mm, and is output from a servo motor driver.
  • the photographing unit 112 corresponds to the light source 16 and the line camera 17 in FIG.
  • the imaging unit 112 captures images of a plurality of areas on the two plate glasses. Details of the photographing unit 112 will be described below.
  • the imaging unit 112 receives the movement pulse signal from the pulse output unit 114, and captures an image of the imaging point every time a predetermined number of movement pulse signals are received. In this embodiment, every time the plate glass moves 0.1 mm, the photographing unit 112 captures an image. Therefore, the photographing unit 112 captures an image for one line every time a moving pulse signal is received from the pulse output unit 114.
  • the photographing unit 112 starts photographing before the plate glass reaches the photographing point, and finishes photographing after the plate glass passes the photographing point.
  • the calculation unit 113 extracts a defect candidate portion based on the image captured by the imaging unit 112, and sets the defect candidate range based on the extracted defect candidate portion so that the defect candidate range is larger than the defect candidate region. To do. Details of the calculation unit 113 will be described below.
  • the calculation unit 113 calculates one-dimensional data corresponding to the glass width direction by averaging only the data in the setting range for each image captured every time the plate glass moves by the photographing unit 112.
  • the calculation unit 113 calculates one-dimensional data by averaging only 100 pixels of the image data captured every time the plate glass moves 0.1 mm by the photographing unit 112.
  • the calculation unit 113 calculates the glass data from the one-dimensional data corresponding to the glass width direction. The edge is detected, and the portion corresponding to the outside of the glass range is excluded from the one-dimensional data, and only the portion corresponding to the glass range is extracted. Specifically, the calculation unit 113 excludes data corresponding to a preset width from both ends of the one-dimensional data corresponding to the glass width direction, and then sequentially sets the set values inward from both ends of the one-dimensional data. Search the following data, and the glass edge is the place where the data below the set value is found for each end.
  • the calculating part 113 determines the glass range from the one glass edge to the other glass edge in the said one-dimensional data.
  • the reason why the calculation unit 113 excludes the data corresponding to the preset glass width is to eliminate the extremely low brightness portion due to the disturbance.
  • the reason why the calculation unit 113 searches for data below the set value in order from both ends inward is that the striatal defect may have a very large luminance, so that the striatal defect is not erroneously determined as the glass edge. It is.
  • the calculation unit 113 performs luminance correction and enhancement processing as necessary to make the characteristics of the glass defect to be detected remarkable, and uses an existing data conversion program such as Fourier transform or wavelet transform to detect the glass range. Only one-dimensional data corresponding to is converted. In the plate glass inspection apparatus 100, ten types of data conversion programs are prepared, and the user can set the data conversion program to be used and the parameters and setting values for each data conversion program.
  • the calculation unit 113 calculates a defect candidate range.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of determining a defect candidate portion in the calculation unit 113.
  • FIG. 3 shows a line indicating the level of the one-dimensional data converted using the data conversion program.
  • four threshold values that is, a + side failure threshold 21, a + side warning threshold 22, a ⁇ side warning threshold 23, and a ⁇ side failure threshold 24 are shown.
  • the four threshold values can be set by the user.
  • the calculation unit 113 uses a position where the one-dimensional data converted by using the data conversion program is not less than the + side warning threshold value 22 and not more than the ⁇ side warning threshold value 23 as a defect candidate position, and is a collection of adjacent defect candidate positions. Is a defect candidate portion 25.
  • the calculation unit 113 expands the defect candidate portion 25 in the glass width direction in accordance with a predetermined rule described below, and calculates a defect candidate range used by the determination unit 120 for determining whether or not the glass sheet is a defect. .
  • the defect candidate portion 25 may be directly used as the defect candidate range without being expanded in the glass width direction.
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the defect candidate portion and the defect candidate range.
  • FIG. 4 shows a line 32 indicating the level of the one-dimensional data converted using the data conversion program.
  • the one-dimensional data shown in FIG. 4 is divided into the width of the defect detection unit 31 having a predetermined width.
  • dividing into the width of the defect detection unit 31 means dividing one-dimensional data of only a portion corresponding to the glass range into a unit region having a width of the defect detection unit 31 by dividing the one-dimensional data only from the glass center toward both ends.
  • a straight line 36 below the line 32 indicates the correspondence between the one-dimensional data and the unit area.
  • the width of the defect detection unit 31 corresponding to the width of 5 mm of the plate glass is determined, and the one-dimensional data of only the portion corresponding to the glass range is divided into unit areas composed of 50 pieces of data from one end. .
  • the calculation unit 113 sets a unit area including at least one defect candidate as a defect candidate unit area for each unit area. In the example illustrated in FIG. 4, the calculation unit 113 recognizes the unit area 33 and the unit area 34 as defect candidate unit areas. Further, the calculation unit 113 collectively recognizes the unit area 33 and the unit area 34 as a defect candidate range 35.
  • the two adjacent defect candidate ranges are collectively handled as one defect candidate range.
  • the calculation unit 113 recognizes the defect candidate defect level for the defect candidate range 35. Specifically, as shown in FIG. 4, the calculation unit 113 determines that the defect candidate range 35 is defective if there is at least one portion that is greater than or equal to the positive defect threshold 21 or less than or equal to the negative defect threshold 24. Qualify as a candidate. The calculation unit 113 determines that the defect candidate range 35 is a warning candidate when there is no portion of the defect defect range 35 that is greater than or equal to the positive defect threshold 21 or less than or equal to the negative defect threshold 24.
  • the detection unit 110 inspects the glass sheets in the order in which they are formed. However, as long as the order of forming is managed, the plurality of glass sheets may be inspected in any order.
  • the detection part 110 is a direction orthogonal to the plate drawing direction about the predetermined part range of plate glass about the plate drawing direction (equivalent to the direction B in FIG. 1) of plate glass.
  • the entire range of the plate glass is inspected.
  • the predetermined partial range is set closer to the side to be molded later (upper side in FIG. 1) and closer to the side to be molded first (lower side in FIG. 1). It is preferable to This is because there is a high possibility that the plate glass in which the defect has occurred can be found early in the initial stage in which consecutive defects have occurred.
  • the determination unit 120 compares the position of the defect candidate range of one plate glass with the position of the defect candidate range of the second plate glass, and determines the presence or absence of a defect that continuously occurs in the two plate glasses based on the comparison result. To do.
  • the determination unit 120 includes a storage unit 121, a comparison unit 122, and a defect recognition unit 123.
  • the storage unit 121 stores the position of the defect candidate range calculated this time for the next inspection of the plate glass when the calculation unit 113 detects the defect candidate range.
  • the comparison unit 122 calculates the defect candidate range when the detection unit 110 inspects the current plate glass, and stores the position of the defect candidate range in the storage unit 121 when the inspection object formed immediately before is inspected. In this case, the position of the defect candidate range detected this time is compared with the position of the stored defect candidate range. Furthermore, the comparison unit 122 checks whether or not there is an overlapping range, and when there is an overlapping range, the comparison unit 122 determines that there is a continuous defect in both the plate glass inspected this time and the plate glass inspected immediately before.
  • the defect recognition unit 123 recognizes the degree of defect of the plate glass determined to have a defect.
  • the defect candidate range the degree of defect candidate defect such as a defect candidate or a warning candidate is recognized by the calculation unit 113. Therefore, when the defect candidate range determined to have an overlapping range is recognized as a defect candidate, the defect recognition unit 123 recognizes the degree of the corresponding plate glass defect as a defective product. On the other hand, when the defect candidate range determined to have an overlapping range is recognized as a warning candidate, the defect recognition unit 123 recognizes the degree of the corresponding plate glass defect as a warning product. In addition, the defect certification
  • the comparison result by the comparison unit 122 and the certification result by the defect certification unit 123 are output and used for, for example, a sheet glass forming site or a sampling inspection process.
  • the determination part 120 performs the determination of the plate glass in the order formed, you may determine in any order as long as the formed order is managed.
  • the plate glass inspection apparatus 100 may include a device that excludes the plate glass that is recognized as a defective product by the defect recognition unit 123 so that the defective product is not put into a subsequent production process.
  • FIG. 5 is a flowchart showing an outline of the inspection process. The outline of the inspection process will be described below with reference to FIGS. 1, 2, and 5.
  • the photographing unit 112 waits until the plate glass is conveyed to a position that is a predetermined distance before the image capturing position (corresponding to the photographing point 18 in FIG. 1) (step S1).
  • the imaging unit 112 waits for an input of a moving pulse signal output from the pulse output unit 114 (step S2).
  • the photographing unit 112 captures an image for one line (step S3).
  • step S4 Image capturing is continued until the glass sheet is conveyed to a position after a predetermined distance from the image capturing position (step S4).
  • step S4 NO
  • the calculation unit 113 calculates one-dimensional data by averaging only the data in the set range (step S5).
  • the calculation unit 113 detects the glass edge from the one-dimensional data calculated in step S5, excludes the portion corresponding to the outside of the glass range, and extracts the one-dimensional data only for the portion corresponding to the glass range ( Step S6).
  • the calculation unit 113 converts the one-dimensional data using the data conversion program (step S7).
  • the calculation unit 113 calculates a defect candidate range according to a predetermined rule (step S8).
  • the calculation unit 113 recognizes the degree of defects in the defect candidate range (step S9).
  • step S10 It is determined whether or not the defect candidate range is calculated when the comparison unit 122 inspects the sheet glass this time (step S10).
  • step S10: NO the process returns to step S1 to inspect the next plate glass.
  • step S10 When the defect candidate range is calculated (step S10: YES), the storage unit 121 stores the position of the defect candidate range of the plate glass calculated this time for the next plate glass inspection (step S11). ).
  • step S12 When the comparison unit 122 inspects the inspection object molded immediately before in the storage unit 121, it is determined whether or not the position of the defect candidate range is stored (step S12). When not memorize
  • step S12 If stored (step S12: YES), the comparison unit 122 compares the position of the defect candidate range detected this time with the position of the stored defect candidate range, and the overlapping range is found. It is confirmed whether or not there is (step S13). If there is no overlapping range (step S13: NO), the process returns to step S1 to inspect the next plate glass.
  • step S13 When there is an overlapping range (step S13: YES), the comparison unit 122 determines that both the plate glass inspected this time and the plate glass inspected immediately before are defective. Moreover, the defect recognition part 123 recognizes the grade of the defect of the plate glass determined to have a defect (step S14).
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an outline of a plate glass manufacturing apparatus 200 according to the first modification.
  • the plate glass manufacturing apparatus 200 includes the plate glass inspection apparatus 100 according to the first embodiment and a forming unit 201.
  • the forming unit 201 is the same as the forming apparatus 10 shown in FIG.
  • the inspection accuracy and inspection speed can be improved as compared with the prior art.
  • the present invention can be applied to inspection of glass defects such as striae that are continuously generated in a plurality of plate glasses when forming the plate glass.
  • the present invention it is possible to increase the inspection accuracy when determining whether or not there is a defect without complicating the apparatus configuration, and thus the industrial utility value is extremely high.

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Abstract

　連続して発生するガラス欠陥の検査において、必要な検査精度を確保したまま検査速度を高め、さらに、装置構成を複雑にせず装置コストを抑えた板ガラス検査装置を提供する。複数の板ガラスを検査する板ガラス検査装置であって、第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出部と、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定部とを備える。

Description

板ガラス検査装置、板ガラス検査方法、板ガラス製造装置、及び板ガラス製造方法
　本発明は、板ガラスの検査に用いる板ガラス検査装置、板ガラス検査方法、板ガラス製造装置、及び板ガラス製造方法に関し、特に、連続的に発生する欠陥をより正確に検出するための技術に関する。
　近年、薄型フラットパネルディスプレイの普及は目覚ましく、中でも液晶ディスプレイの生産台数は最も多い。液晶ディスプレイに用いられる液晶用基板ガラスの多くは、オーバーフローダウンドロー法により生産されている。
　オーバーフローダウンドロー法によれば、研磨を必要とせず、ナノレベルの平滑な表面で成形することができるので高品質な板ガラスを生産することが可能である。ところが、例えばガラス原料の溶解不足、異物の混入、装置の老朽化、及び成形条件の変動等の要因により板ガラスに欠陥が発生することがある。
　ガラス欠陥には、例えば、異物の混入やガラス原料の溶解不足等に起因する欠陥（ノット、脈理（コードとも言う）、及び泡（シード、ブリスターとも言う）等）と、板ガラスの表面に発生する欠陥（うねり、すじ、オープンポア、凹凸、及び傷等）とがある。特に脈理は、連続して発生する上、発生原因が多様であり対処に時間がかかることが多いので、板ガラス成形後の早い段階でできるだけ正確に検出し、検出結果を成形工程へフィードバックする必要がある。
　ここで、板ガラスを透過した光線を受光して、脈理等のガラス欠陥を検出する装置が特許文献１～４に開示されている。
特開2010-48745号公報 特開2010-19834号公報 特開2008-170429号公報 特開2004-251878号公報
　特許文献１～４に記載の装置は、検査精度、検査速度、及び装置コスト等について、まだ改善、改良の余地がある。
　例えば特許文献２には、「連なった板ガラス表面の微細な欠陥を確実に検出するために、検査装置を３台併設し、１枚の板ガラスを３台の検査装置を使用して同時に検査することによって、１台毎の検査装置はいずれも簡易な構成であるにもかかわらず、高い検出率と、高速生産性を確保することができた」と記載されている（特許文献２の段落００８３）。
　しかしながら、特許文献２に記載の板ガラス欠陥検査装置は、同じ検査装置を併設して１枚の板ガラスを同時に検査しているので、装置構成が複雑化し装置コストが高くなる。
　単純に検査装置の台数を増やせば、一般的に検査精度と検査速度とを向上させることができる。しかし、検査装置の台数を増やさずに検査精度や検査速度を向上させることができれば大変有用である。
　本発明は、板ガラスの成形時に複数の板ガラスに連続して発生する脈理のようなガラス欠陥の検査において、装置構成を複雑にせず装置コストを抑え、さらに、検査装置の台数を増やさずに検査精度や検査速度を向上させることができる板ガラス検査装置、板ガラス検査方法、板ガラス製造装置、及び板ガラス製造方法を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本発明に係る板ガラス検査装置は、複数の板ガラスを検査する板ガラス検査装置であって、第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出部と、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定部とを備える。
　ここで板ガラス検査装置において、前記検出部は、撮影部と、演算部とを含み、前記撮影部は、前記第１板ガラス上、及び、前記第２板ガラス上の画像を取り込み、前記演算部は、前記撮影部により取り込まれた画像に基づいて欠陥候補部分を抽出し、前記欠陥候補部分に基づいて、前記欠陥候補範囲が前記欠陥候補部分よりも大きくなるように、前記欠陥候補範囲を設定するとよい。
　ここで板ガラス検査装置において、前記第１板ガラス及び前記第２板ガラスは、所定の方向に板引きされて成形された板ガラスであり、前記検出部は、前記所定の方向については、前記第１板ガラスの一部分と前記第２板ガラスの一部分とを検査し、前記所定の方向に対して直交する方向については、前記第１板ガラスの全範囲と前記第２板ガラスの全範囲とを検査するとよい。
　ここで板ガラス検査装置において、前記所定の方向に対して前記直交する方向に前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとを搬送する搬送部と、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとの搬送経路のうちの固定位置の画像を取り込む撮影部とを備えるとよい。
　ここで板ガラス検査装置において、前記搬送部は、前記板ガラスの移動量に応じたパルスを出力するパルス出力部を含み、前記撮影部は、前記パルスに応じて画像を取り込むとよい。
　上記目的を達成するために、本発明に係る板ガラス検査方法は、複数の板ガラスを検査する板ガラス検査方法であって、第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出ステップと、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定ステップとを含む。
　上記目的を達成するために、本発明に係る板ガラス製造装置は、複数の板ガラスを製造する板ガラス製造装置であって、第１板ガラスと、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスとを成形する成形部と、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出部と、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定部とを備える。
　上記目的を達成するために、本発明に係る板ガラス製造方法は、複数の板ガラスを製造する板ガラス製造方法であって、第１板ガラスと、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスとを成形する成形ステップと、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出ステップと、前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定ステップとを含む。
　課題を解決するための手段に記載した板ガラス検査装置、板ガラス検査方法、板ガラス製造装置、及び板ガラス製造方法の構成により、２枚の板ガラスを検査して、２枚の板ガラスの欠陥候補の位置が、互いに一致するか又は近い場合に、２枚の板ガラスに連続する欠陥であると判定することができる。従って、板ガラスの成形時に複数の板ガラスに連続して発生する脈理のようなガラス欠陥等の検査において、１つずつ個別に板ガラスを検査する場合と比べて、欠陥であるか否かを判定する際の検査精度を高くすることができる。
　その結果、装置構成を複雑にせず装置コストを抑えることができる。
　また、検査装置の台数を増やした場合には、従来よりも検査精度と検査速度とを向上させることができる。
検査対象の板ガラスの搬送、及び画像の取り込みの概要を模式的に示す図である。 実施の形態１に係る板ガラス検査装置の概略を示す図である。 演算部における欠陥候補部分の判定方法を説明するための図である。 欠陥候補部分と欠陥候補範囲との関係を示す図である。 検査処理の概要を示すフローチャートである。 変形例１に係る板ガラス製造装置の概略を示す図である。
［実施の形態１］
　＜概要＞
　実施の形態１では、板ガラスの成形方向（以下「板引き方向」と記す）に連続して発生するガラス欠陥を検出するための板ガラス検査装置を示す。実施の形態１に係る板ガラス検査装置では、２枚の板ガラスの画像を取り込み、２枚の板ガラスの画像に存在する各欠陥候補の位置が、互いに一致するか又は近い場合に、２枚の板ガラスの欠陥候補をガラス欠陥であると判定する。
　＜構成＞
　図１は、検査対象の板ガラスの搬送及び画像の取り込みの概要を模式的に示す図である。
　図１に示すように、成形装置１０においてオーバーフローダウンドロー法により連続的に成形される連続板ガラス１１が、時間の経過とともに鉛直方向Ａ（図１中の下方向）に引き出されてくる。連続板ガラス１１が適度な板に成形されると、切断機１２が連続板ガラス１１を必要な大きさに切断して板ガラス１３を生成する。ここで連続板ガラス１１上、及び板ガラス１３上に連続して発生する脈理欠陥１４は、細かく見ると、少し曲がったり寸断したりしており、複数の欠陥が、近接した領域に存在することがある。
　続いて搬送装置１５が、板ガラス１３の上方の一部を保持し、板ガラス１３を吊り下げた状態で次の製造工程に向けて搬送する。詳細には、搬送装置１５は、板ガラス１３の主面に平行、かつ板引き方向に対して直交する方向Ｃ（図１中の左方向）へ板ガラス１３を搬送する。本実施の形態では、搬送装置１５が板ガラス１３を搬送する速度は最大２０００ｍｍ／ｓｅｃ程度まで可能である。
　また次の製造工程への搬送経路上に撮影ポイント１８を設け、板ガラス１３の裏側に光源１６を設置し、板ガラス１３の表側にラインカメラ１７を設置している。
　撮影ポイント１８に板ガラス１３が搬送されると、光源１６が発する光は板ガラス１３の撮影ポイント１８の部分を照射し、ラインカメラ１７が板ガラス１３の撮影ポイント１８の部分の画像を取り込む。ここでラインカメラ１７は、瞬間的には１ライン分の画像を取り込むだけである。
　そこで板ガラス１３が搬送されている最中に、ラインカメラ１７が比較的短い間隔で連続的に画像の取り込みを行うことにより、板ガラス１３上のカメラ視野１９（図１中の斜線部分）内の画像を隙間なく取り込むことができる。
　本実施の形態では、ラインカメラ１７が取り込む１ラインの画素数は２０４８画素であり、２０４８画素のうちの設定範囲内の１００画素分のデータのみを測定に用いている。なお測定に用いる画素数は使用者により任意に設定可能である。ここで測定に用いる１００画素が瞬間的に捉える板ガラス１３上の撮影領域は、板引き方向Ｂに１０ｍｍ程度の長さがある。ラインカメラ１７は、搬送装置１５に備えられたパルス出力部（図示せず）から板ガラス１３の移動量を表すパルスを受け取り、板ガラス１３が０．１ｍｍ搬送される度に１ライン分の画像を取り込む。
　図２は、実施の形態１に係る板ガラス検査装置１００の概略を示す図である。
　板ガラス検査装置１００は、主にオーバーフローダウンドロー法により成形される板ガラスの板引き方向に連続して発生する脈理欠陥を検出する。図２に示すように、板ガラス検査装置１００は、検出部１１０及び判定部１２０を備える。
　検出部１１０は、成形された順に板ガラスを検査して、欠陥候補範囲を算出する。検出部１１０は、搬送部１１１、撮影部１１２、及び演算部１１３を含む。
　搬送部１１１は、図１中の搬送装置１５に相当する。搬送部１１１は、サーボモータ等の位置制御が可能な動力源を用いて、板ガラス１３の主面に平行、かつ板引き方向に対して直交する方向（図１中の方向Ｃ）に、成形された順に板ガラス（図１中の板ガラス１３）を搬送する。さらに搬送部１１１は、板ガラス１３の移動量に応じた複数のパルスを出力するパルス出力部１１４を含む。搬送部１１１は板ガラスを搬送しながら、動力源が所定量移動する度に移動パルス信号を出力する。ここで移動パルス信号は、本実施の形態では、板ガラスが０．１ｍｍ移動する毎に出力されるＡ相とＢ相のエンコーダ出力であり、サーボモータのドライバから出力されている。
　撮影部１１２は、図１中の光源１６とラインカメラ１７とに相当する。撮影部１１２は、２枚の板ガラス上の複数領域のそれぞれの画像を取り込む。以下、撮影部１１２の詳細を説明する。
　撮影部１１２は、パルス出力部１１４から移動パルス信号を受け取り、移動パルス信号を所定の数だけ受け取る毎に撮影ポイントの画像を取り込む。本実施の形態では板ガラスが０．１ｍｍ移動する毎に撮影部１１２が画像を取り込むので、撮影部１１２は、パルス出力部１１４から移動パルス信号を受け取る毎に１ライン分の画像を取り込んでいる。
　また、搬送部１１１が板ガラスを保持する位置は一定ではないので、撮影部１１２は、板ガラスが撮影ポイントに到達する前から撮影を開始し、板ガラスが撮影ポイントを通過した後に撮影を終了する。
　演算部１１３は、撮影部１１２により取り込まれた画像に基づいて欠陥候補部分を抽出し、抽出した欠陥候補部分に基づいて、欠陥候補範囲が欠陥候補領域よりも大きくなるように欠陥候補範囲を設定する。以下、演算部１１３の詳細を説明する。
　演算部１１３は、撮影部１１２により板ガラスが移動する毎に取り込まれた画像毎に、設定範囲のデータのみを平均して、ガラス幅方向に対応する一次元データを算出する。ここで演算部１１３は、撮影部１１２により板ガラスが０．１ｍｍ移動する毎に取り込まれた画像データの１００画素のみを平均して一次元データを算出する。
　ここで撮影部１１２により取り込まれた画像データには、板ガラスが撮影ポイントに無いときに撮影されたガラス範囲外の画像データを含むので、演算部１１３はガラス幅方向に対応する一次元データからガラス端を検出し、当該一次元データからガラス範囲外に相当する部分を除外して、ガラス範囲に相当する部分のみの一次元データを抽出する。具体的には、演算部１１３は、ガラス幅方向に対応する一次元データの両端から予め設定した幅分のデータを除外した後、当該一次元データの両端からそれぞれ内側に向かって順番に設定値以下のデータを探し、両端のそれぞれについて設定値以下のデータが最初に見付かった場所をガラス端とする。そして演算部１１３は、当該一次元データにおいて、一方のガラス端からもう一方のガラス端までの間をガラス範囲と判定する。ここで、演算部１１３が、予め設定したガラス幅分のデータを除外した理由は、外乱による極端な輝度の低下部分を排除するためである。また演算部１１３が両端からそれぞれ内側に向かって順番に設定値以下のデータを探した理由は、脈理欠陥は大変大きな輝度を持つことがあるので、脈理欠陥をガラス端と誤判定させないためである。
　続いて演算部１１３は、検出したいガラス欠陥の特徴を顕著にするために、必要に応じて輝度補正や強調処理を施し、フーリエ変換やウエーブレット変換等の既存のデータ変換プログラムを用いてガラス範囲に相当する部分のみの一次元データを変換する。板ガラス検査装置１００では、データ変換プログラムを１０種類用意し、使用するデータ変換プログラム、及び各データ変換プログラム毎のパラメータや設定値を使用者により設定可能にしている。
　続いて演算部１１３は欠陥候補範囲を算出する。
　図３は、演算部１１３における欠陥候補部分の判定方法を説明するための図である。
　図３には、データ変換プログラムを用いて変換された一次元データのレベルを示すラインが記載されている。図３では、＋側不良閾値２１、＋側警告閾値２２、－側警告閾値２３、及び－側不良閾値２４の４つの閾値が示されている。ここで４つの閾値は使用者により設定可能である。
　演算部１１３は、データ変換プログラムを用いて変換された一次元データが、＋側警告閾値２２以上、及び－側警告閾値２３以下の位置を欠陥候補位置とし、隣接している欠陥候補位置の集まりを欠陥候補部分２５とする。
　続いて演算部１１３は、以下に説明する所定の規則に従って欠陥候補部分２５をガラス幅方向に広げて、判定部１２０により板ガラスが欠陥であるか否かの判定に用いられる欠陥候補範囲を算出する。
　なお、検出したい欠陥の曲がりが少ない場合には、欠陥候補部分２５をガラス幅方向に広げずにそのまま欠陥候補範囲にしてもよい。
　図４は、欠陥候補部分と欠陥候補範囲との関係を示す図である。
　図４には、データ変換プログラムを用いて変換された一次元データのレベルを示すライン３２が記載されている。図４に示す一次元データは、所定幅である欠陥検出単位３１の幅に区切られる。ここで欠陥検出単位３１の幅に区切るとは、ガラス範囲に相当する部分のみの一次元データをガラス中心より両端に向かって所定数ずつに区切って欠陥検出単位３１の幅の単位領域に分割することを意味する。なおライン３２の下方の直線３６は、一次元データと単位領域との対応関係を示している。
　本実施の形態では、板ガラスの５ｍｍ幅分に相当する欠陥検出単位３１の幅を定め、ガラス範囲に相当する部分のみの一次元データを一方の端から５０個ずつのデータからなる単位領域に区切る。
　演算部１１３は、単位領域の１つ１つについて、欠陥候補を１つでも含む単位領域を欠陥候補単位領域とする。図４に示す例では、演算部１１３が単位領域３３と単位領域３４とを欠陥候補単位領域として認定する。さらに演算部１１３は、連続している単位領域３３と単位領域３４とをまとめて欠陥候補範囲３５として認定する。
　なお、欠陥候補部分が複数ある場合に、それぞれの欠陥候補部分に基づいて算出した欠陥候補範囲が隣り合っていれば、隣り合う２つの欠陥候補範囲をまとめて１つの欠陥候補範囲として取り扱う。
　続いて演算部１１３は、欠陥候補範囲３５について欠陥候補の欠陥の程度を認定する。詳細には、演算部１１３は、図４に示すように、欠陥候補範囲３５の中に、＋側不良閾値２１以上、又は－側不良閾値２４以下の部分が１つでも存在する場合には不良候補であると認定する。また演算部１１３は、欠陥候補範囲３５の中に、＋側不良閾値２１以上、又は－側不良閾値２４以下の部分が１つもない場合には警告候補であると認定する。
　なお、本実施の形態では検出部１１０は、成形された順に板ガラスを検査しているが、成形された順番を管理していれば、複数の板ガラスをどのような順序で検査してもよい。
　また本実施の形態では、検出部１１０は、板ガラスの板引き方向（図１中の方向Ｂに相当）については板ガラスのうちの所定の一部の範囲を、板引き方向に対して直交する方向（図１中の方向Ｃに相当）については板ガラスの全範囲を検査する。ここで所定の一部の範囲は、後に成形される側（図１中の上側）に近い側に設定した方が、先に成形される側（図１中の下側）に近い側に設定するよりも、望ましい。連続して発生する欠陥が発生した初期の段階において、欠陥が生じた板ガラスを早く発見できる可能性が高くなるためである。
　引き続き図２を参照して判定部１２０の詳細を説明する。判定部１２０は、一の板ガラスの欠陥候補範囲の位置と二の板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較して、比較結果に基づいて、２つの板ガラスに連続して発生する欠陥の有無を判定する。
　判定部１２０は、記憶部１２１、比較部１２２、及び欠陥認定部１２３を含む。
　記憶部１２１は、演算部１１３により欠陥候補範囲が検出された場合に、次の板ガラスの検査用に、今回算出された欠陥候補範囲の位置を記憶する。
　比較部１２２は、検出部１１０により今回板ガラスを検査した際に欠陥候補範囲が算出され、かつ直前に成形された検査対象を検査した際に欠陥候補範囲の位置が記憶部１２１に記憶されている場合に、今回検出された欠陥候補範囲の位置と、記憶されている欠陥候補範囲の位置とを比較する。更に比較部１２２は、重なる範囲があるか否かを確認し、重なる範囲がある場合に、今回検査した板ガラスと直前に検査した板ガラスとの両方の板ガラスに連続する欠陥があると判定する。
　欠陥認定部１２３は、欠陥があると判定された板ガラスの欠陥の程度を認定する。
　欠陥候補範囲には、演算部１１３により不良候補であるか、警告候補であるかといった欠陥候補の欠陥の程度が認定されている。そこで、欠陥認定部１２３は、重なる範囲があるとされた欠陥候補範囲が不良候補に認定されている場合には、対応する板ガラスの欠陥の程度を不良品であると認定する。一方、欠陥認定部１２３は、重なる範囲があるとされた欠陥候補範囲が警告候補に認定されている場合には、対応する板ガラスの欠陥の程度を警告品であると認定する。なお、欠陥認定部１２３は、単一の板ガラスにおいて不良品であるとの認定と警告品であるとの認定が重複する場合には不良品であると認定する。また、欠陥認定部１２３は、不良品であるとの認定と警告品であるとの認定とのいずれも受けない板ガラスを良品であると認定する。
　比較部１２２による比較結果や、欠陥認定部１２３による認定結果は、例えば板ガラスの成形現場や抜き取り検査工程に向けて出力されて利用される。
　なお、本実施の形態では判定部１２０は、成形された順に板ガラスの判定を行っているが、成形された順番を管理していればどのような順番で判定してもよい。
　また、板ガラス検査装置１００は、不良品が後の生産工程に投入されないように、欠陥認定部１２３により不良品であるとの認定された板ガラスを排除する装置を備えてもよい。
　＜制御方法＞
　図５は，検査処理の概要を示すフローチャートである。以下に図１、図２及び図５を用いて、検査処理の概要を説明する。
　（１）撮影部１１２が、画像取り込み位置（図１の撮影ポイント１８に相当）よりも所定距離だけ前の位置に板ガラスが搬送されるまで待つ（ステップＳ１）。
　（２）撮影部１１２が、パルス出力部１１４から出力される移動パルス信号の入力を待つ（ステップＳ２）。
　（３）撮影部１１２が、１ライン分の画像を取り込む（ステップＳ３）。
　（４）画像取り込み位置よりも所定距離だけ後の位置に板ガラスが搬送されるまで画像の取り込みを継続する（ステップＳ４）。
　（５）画像の取り込みが終了すると（ステップＳ４：ＮＯ）、演算部１１３が、設定範囲のデータのみを平均して一次元データを算出する（ステップＳ５）。
　（６）演算部１１３が、ステップＳ５で算出した一次元データからガラス端を検出し、ガラス範囲外に相当する部分を除外して、ガラス範囲に相当する部分のみの一次元データを抽出する（ステップＳ６）。
　（７）演算部１１３がデータ変換プログラムを用いて一次元データを変換する（ステップＳ７）。
　（８）演算部１１３が所定の規則に従って欠陥候補範囲を算出する（ステップＳ８）。
　（９）演算部１１３が欠陥候補範囲の欠陥の程度を認定する（ステップＳ９）。
　（１０）比較部１２２が今回板ガラスを検査した際に欠陥候補範囲が算出されたか否かを判断する（ステップＳ１０）。欠陥候補範囲が算出されていない場合には（ステップＳ１０：ＮＯ）、次の板ガラスを検査するためにステップＳ１に戻る。
　（１１）欠陥候補範囲が算出された場合には（ステップＳ１０：ＹＥＳ）、記憶部１２１が、次の板ガラスの検査用に、今回算出された板ガラスの欠陥候補範囲の位置を記憶する（ステップＳ１１）。
　（１２）比較部１２２が、記憶部１２１に直前に成形された検査対象を検査した際に欠陥候補範囲の位置が記憶されているか否かを判断する（ステップＳ１２）。記憶されていない場合には（ステップＳ１２：ＮＯ）、次の板ガラスを検査するためにステップＳ１に戻る。
　（１３）記憶されている場合には（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、比較部１２２が、今回検出された欠陥候補範囲の位置と、記憶されている欠陥候補範囲の位置とを比較し、重なる範囲があるか否かを確認する（ステップＳ１３）。重なる範囲がない場合には（ステップＳ１３：ＮＯ）、次の板ガラスを検査するためにステップＳ１に戻る。
　（１４）重なる範囲がある場合には（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、比較部１２２が、今回検査した板ガラスと直前に検査した板ガラスとの両方の板ガラスに欠陥があると判定する。また欠陥認定部１２３が、欠陥があると判定された板ガラスの欠陥の程度を認定する（ステップＳ１４）。
［変形例１］
　＜概要＞
　変形例１では、実施の形態１に係る板ガラス検査装置を備える板ガラス製造装置を示す。
　＜構成＞
　図６は、変形例１に係る板ガラス製造装置２００の概略を示す図である。
　板ガラス製造装置２００は、実施の形態１に係る板ガラス検査装置１００、及び成形部２０１を備える。
　なお、変形例１に係る板ガラス製造装置２００において、実施の形態１の板ガラス検査装置１００と同様の構成には同一番号を付し、その説明を省略する。
　成形部２０１は、実施の形態１の図１に示す成形装置１０と同様である。
　＜まとめ＞
　以上のように、実施の形態１に係る板ガラス検査装置、及び変形例１に係る板ガラス製造装置によれば、順に成形された２つの板ガラスの画像を取り込み、２つの板ガラスの画像に存在する各欠陥候補の位置が、互いに一致するか又は近い場合に、２つの板ガラスの欠陥候補をガラス欠陥であると判定することができる。従って、板ガラスの成形時に複数の板ガラスに連続して発生する脈理のようなガラス欠陥等の検査において、１つずつ個別に検査対象を検査する場合と比べて、欠陥であるか否かを判定する際の検査精度を高くすることができる。
　また、検査装置の台数を増やした場合には、従来よりも検査精度と検査速度とを向上させることができる。
　本発明は、板ガラスの成形時に複数の板ガラスに連続して発生する脈理のようなガラス欠陥等の検査に適用することができる。
　本発明によれば、装置構成を複雑にせずに欠陥であるか否かを判定する際の検査精度を高くすることができるので、産業的利用価値は極めて高い。
　　　１０　　成形装置
　　　１１　　連続板ガラス
　　　１２　　切断機
　　　１３　　板ガラス
　　　１４　　脈理欠陥
　　　１５　　搬送装置
　　　１６　　光源
　　　１７　　ラインカメラ
　　　１８　　撮影ポイント
　　　１９　　カメラ視野
　　１００　　板ガラス検査装置
　　１１０　　検出部
　　１１１　　搬送部
　　１１２　　撮影部
　　１１３　　演算部
　　１１４　　パルス出力部
　　１２０　　判定部
　　１２１　　記憶部
　　１２２　　比較部
　　１２３　　欠陥認定部
　　２００　　板ガラス製造装置
　　２０１　　成形部

Claims (8)

  1. 　複数の板ガラスを検査する板ガラス検査装置であって、
    　第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出部と、
    　前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定部と
    　を備える板ガラス検査装置。
  2. 　前記検出部は、撮影部と、演算部とを含み、
    　前記撮影部は、
    　前記第１板ガラス上、及び、前記第２板ガラス上の画像を取り込み、
    　前記演算部は、
    　前記撮影部により取り込まれた画像に基づいて欠陥候補部分を抽出し、前記欠陥候補部分に基づいて、前記欠陥候補範囲が前記欠陥候補部分よりも大きくなるように、前記欠陥候補範囲を設定する、請求項１に記載の板ガラス検査装置。
  3. 　前記第１板ガラス及び前記第２板ガラスは、所定の方向に板引きされて成形された板ガラスであり、
    　前記検出部は、
    　前記所定の方向については、前記第１板ガラスの一部分と前記第２板ガラスの一部分とを検査し、
    　前記所定の方向に対して直交する方向については、前記第１板ガラスの全範囲と前記第２板ガラスの全範囲とを検査する、請求項１又は請求項２に記載の板ガラス検査装置。
  4. 　前記所定の方向に対して前記直交する方向に前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとを搬送する搬送部と、
    　前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとの搬送経路のうちの固定位置の画像を取り込む撮影部と
    　を備える請求項３に記載の板ガラス検査装置。
  5. 　前記搬送部は、前記板ガラスの移動量に応じたパルスを出力するパルス出力部を含み、
    　前記撮影部は、前記パルスに応じて画像を取り込む、請求項４に記載の板ガラス検査装置。
  6. 　複数の板ガラスを検査する板ガラス検査方法であって、
    　第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出ステップと、
    　前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定ステップと
    　を含む板ガラス検査方法。
  7. 　複数の板ガラスを製造する板ガラス製造装置であって、
    　第１板ガラスと、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスとを成形する成形部と、
    　前記第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出部と、
    　前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定部と
    　を備える板ガラス製造装置。
  8. 　複数の板ガラスを製造する板ガラス製造方法であって、
    　第１板ガラスと、前記第１板ガラスとは異なる第２板ガラスとを成形する成形ステップと、
    　前記第１板ガラスの欠陥候補範囲と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲とを検出する検出ステップと、
    　前記第１板ガラスの欠陥候補範囲の位置と、前記第２板ガラスの欠陥候補範囲の位置とを比較し、前記比較の結果に基づいて、前記第１板ガラスと前記第２板ガラスとに連続する欠陥の有無を判定する判定ステップと
    　を含む板ガラス製造方法。


    　
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