WO2013021730A1 - 自動倉庫のラック - Google Patents

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WO2013021730A1
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WO
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rack
mounting member
automatic warehouse
slit
base
Prior art date
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PCT/JP2012/065587
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English (en)
French (fr)
Inventor
渓太 佐藤
福田　修
隆宏 神戸
Original Assignee
村田機械株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices

Definitions

  • the present invention relates to a rack, in particular, an automatic warehouse rack arranged along a path of a stacker crane.
  • the automatic warehouse is provided with racks arranged along the path of the stacker crane.
  • the rack includes a main body having a plurality of columns arranged along a path and a plurality of shelves provided on the main body.
  • the column has a plurality of first columns arranged adjacent to the route and a second column arranged away from the route.
  • the first struts and the second struts are in a one-to-one correspondence and are paired and are spaced apart.
  • the shelf is for receiving luggage.
  • the plurality of shelves are disposed on the pair of first support columns and second support columns with an interval in the vertical direction. 2.
  • a rack in which a stopper for preventing a load from falling is provided on the path side of a shelf is conventionally known (see, for example, Patent Document 1).
  • the stopper is attached to the path side of the shelf by welding or screwing. As a result, even if the rack rolls due to the occurrence of an earthquake or the like, the load is stopped by the stopper, and the load is less likely to fall from the shelf.
  • An object of the present invention is to prevent a load from falling even if a rack rolls.
  • An automatic warehouse rack is a rack arranged along a path of a stacker crane.
  • the rack of an automatic warehouse has a main body part and a plurality of shelves provided in the main body part. At least one of the shelves has a base fixed to the main body, a placement member, and a height position changing mechanism.
  • the placement member is a member that is attached to the base body so as to be relatively movable and on which the load is placed.
  • the height position changing mechanism is a mechanism that changes the height position of the mounting member relative to the base when the mounting member moves in the horizontal direction with respect to the base.
  • the height position changing mechanism may change the height position of the mounting member with respect to the base body when the mounting member moves in the first horizontal direction perpendicular to the path with respect to the base body. Thereby, it becomes difficult for a load to fall to the path
  • the height position changing mechanism may vary the height of both ends of the mounting member in the first horizontal direction. Accordingly, when the placement member moves in the first horizontal direction, the heights of both ends of the placement member in the first horizontal direction change, so that the placement member easily returns to the position before the movement.
  • the base body and the mounting member may extend long in the first horizontal direction.
  • One of the base and the mounting member has a recess extending in the first horizontal direction.
  • the other of the base and the mounting member is disposed in the recess with a gap in the height direction.
  • the height position changing mechanism includes two pins provided at both ends of the base body in the first horizontal direction and two slits formed at both ends of the mounting member in the first horizontal direction and respectively inserted with the two pins. You may have. Thereby, the height position changing mechanism can be configured at low cost.
  • Each slit may have a first portion extending in the first horizontal direction and a second portion extending inward and downward from the first portion. Thereby, the height position can be changed with a simple slit shape.
  • Each slit may extend obliquely downward toward the other slit.
  • the slit may be a circular arc convex downward.
  • the slit may have a first portion that extends obliquely downward toward the other slit and a second portion that extends in the horizontal direction from the first portion.
  • Each slit may be formed in a V shape including a first portion and a second portion.
  • each of the first part and the second part may be linear.
  • the first portion and the second portion have a first straight portion and a second straight portion connected to the upper end of the first straight portion, and the inclination angle of the second straight portion with respect to the first horizontal direction. May be larger than the inclination angle of the first straight line portion.
  • kinetic energy external force
  • the amount of luggage movement decreases. As a result, it becomes difficult for the luggage to fall.
  • adopted 1st Embodiment of this invention The schematic plan view of the automatic warehouse.
  • FIG. 6 of the 1st modification of the shelf part of 1st Embodiment The figure corresponded in FIG. 6 of the shelf of the 2nd modification of 1st Embodiment.
  • FIG. 6 of the shelf of the 2nd modification of 1st Embodiment The figure equivalent to FIG. 6 of the shelf part of 2nd Embodiment.
  • FIG. 6 of the shelf part of 2nd Embodiment The figure equivalent to FIG. 6 of the shelf part of 2nd Embodiment.
  • FIG. 6 of the shelf part of the modification of 2nd Embodiment The figure corresponded in FIG. 6 of the shelf part of the modification of 2nd Embodiment.
  • FIG. 1 is a side view of the automatic warehouse 1 as viewed in the route direction of the stacker crane 10.
  • FIG. 2 is a plan view of the automatic warehouse 1 as viewed from above. Note that the direction (traveling direction) of the path 5 of the stacker crane 10 corresponds to the vertical direction of FIG. Moreover, the direction (front-back direction, depth direction) which leaves
  • the automatic warehouse mainly includes a stacker crane 10 and a rack device 12.
  • the vehicle travels along the route 5 in the stacker crane 10 and the automatic warehouse 1.
  • the stacker crane 10 conveys the load W placed on the pallet P and places the load W on the rack device 12.
  • Rack devices 12 are arranged on both sides of the stacker crane 10.
  • the stacker crane 10 includes a traveling carriage 10a, a mast 10b erected on the traveling carriage 10a, a lifting platform 10c supported so as to be movable up and down by the mast 10b, and a transfer fork 10d that moves forward and backward with respect to the lifting platform 10c. And have.
  • the traveling carriage 10 a is guided by a pair of guide rails 11 a arranged vertically along the route 5.
  • the rack device 12 is for storing the luggage W.
  • the rack device 12 includes a rack device main body 14 (an example of a main body portion) and a plurality of shelves 16 provided on the rack device main body 14.
  • the rack device main body 14 includes a plurality of support columns 21, a plurality of braces 23, and a plurality of horizontal members 24.
  • the plurality of columns 21 are arranged on the floor surface FL.
  • the support column 21 arranged on the side close to the stacker crane 10 is referred to as a first support column 21a.
  • positioned in the side away from the stacker crane 10 is called the 2nd support
  • the first support columns 21a are arranged side by side in the path direction.
  • the second support columns 21b are arranged side by side in the path direction. Further, the first support column 21 a and the second support column 21 b are arranged side by side so as to correspond one-to-one in the direction orthogonal to the path 5.
  • the brace 23 has a horizontal brace 23a, a back brace 23b, and a side brace 23c.
  • the horizontal brace 23a is arranged in a zigzag shape and connects the first support column 21a and the second support column 21b in the horizontal direction.
  • the back brace 23b connects the adjacent second support columns 21b in the vertical direction.
  • the side braces 23c are arranged in a zigzag shape and connect the first support column 21a and the second support column 21b in the vertical direction.
  • the horizontal member 24 includes a first horizontal member 24a that connects the first support columns 21a in the horizontal direction, and a second horizontal member 24b that connects the second support columns 21b.
  • the horizontal member 24 is provided at intervals in the vertical direction for each of the plurality of shelves 16.
  • the shelf part 16 is a part on which the luggage W is placed.
  • the shelf 16 is provided between the first support column 21a and the second support column 21b.
  • the plurality of shelves 16 are mounted on the first support column 21a and the second support column 21b at intervals in the height direction.
  • the shelf 16 includes a pair of support members 25 fixed to the support column 21, and a base body 26 that is cantilevered by the support members 25. ing.
  • the shelf portion 16 further includes a placement member 27 on which the luggage W is placed, and a height position changing mechanism 28 that changes the height position of the placement member 27.
  • the mounting member 27 is attached to the base body 26 so as to be relatively movable.
  • the height position changing mechanism 28 is a height position of the mounting member 27 with respect to the base 26 when the mounting member 27 moves in the front-rear direction (an example of the first horizontal direction) perpendicular to the path 5 with respect to the base 26. To change.
  • the pair of support members 25 are members that are long in the traveling direction.
  • the pair of support members 25 are fixed to the first support column 21a and the second support column 21b so as to be parallel to each other.
  • one of the pair of support members 25 (first support member 25a) is fixed to the first support column 21a
  • the other of the pair of support members 25 (second support member 25b) is the second support column. 21b is fixed.
  • the base body 26 is made of, for example, a square pipe and is fixed to the upper surfaces of the tips of the first support member 25a and the second support member 25b. As shown in FIGS. 4 and 5, the base body 26 extends in the front-rear direction (an example of the first horizontal direction).
  • the mounting member 27 is attached to the base body 26 so as to be relatively movable. As shown in FIG. 6, the mounting member 27 is a member having a C-shaped cross-sectional view and extends long in the front-rear direction. The mounting member 27 has a concave portion 27a extending in the front-rear direction. The base body 26 is disposed in the concave portion 27a with a clearance from the mounting member 27 in the height direction. As shown in FIGS. 5 and 6, on the upper surface of the mounting member 27, a mounting surface 27 b for mounting the pallet P is disposed at an interval in the front-rear direction. The mounting surface 27b is made of, for example, a synthetic resin and is provided for preventing slippage.
  • the height position changing mechanism 28 has two pins 30 provided on both side surfaces of the base body 26 and two slits 32 provided on both side surfaces of the mounting member 27, respectively.
  • the two pins 30 are respectively disposed at both ends in the front-rear direction of the left and right side surfaces of the base body 26.
  • the two slits 32 are disposed so as to be engageable with the pins 30 on the left and right side surfaces of the mounting member 27.
  • the pin 30 is, for example, a screw member that is screwed into screw holes 26a formed at both ends of the left and right side surfaces of the base body 26.
  • the pin 30 has a head portion 30a that engages with the slit 32 and a screw portion 30b having a smaller diameter than the head portion 30a.
  • the head 30a is formed with a hexagonal hole 30c that engages with, for example, a hexagon stick wrench.
  • the pin 30 is fixed to the base body 26 by placing the mounting member 27 on the base body 26 and then passing through the slit 32 and screwed into the screw hole 26 a.
  • the slit 32 is formed in line symmetry with respect to the center position of the mounting member 27 in the front-rear direction.
  • the slit 32 has a width into which the pin 30 can be inserted.
  • the slit 32 has a first portion 32a extending in the front-rear direction and a second portion 32b extending obliquely inward and downward from the first portion 32a.
  • the first portion 32a and the second portion 32b extend linearly.
  • the angle ⁇ between the horizontal first portion 32a and the second portion 32b extending obliquely downward is preferably in the range of 20 degrees to 25 degrees, for example. This is because, when the angle ⁇ is in such a range, the kinetic energy generated by the roll of about 0.3 G to 0.5 G can be effectively absorbed by the potential energy.
  • the rack device 12 having such a configuration, when the floor FL is shaken due to an earthquake or the like and the shake is transmitted to the shelf portion 16 via the rack device main body 14, the pallet P and the load W are moved by the force in the longitudinal direction of the shake. Try to move.
  • the mounting member 27 provided with the mounting surface 27b moves in the front-rear direction with respect to the base body 26 from the initial position shown in FIG. 7A toward the first inclined position shown in FIG. 7B or the second inclined position shown in FIG. 7C. And swings up and down. At this time, the one end side and the other end side of the mounting member 27 are alternately swung up and down. As a result, the kinetic energy due to shaking is attenuated by being converted into potential energy.
  • the slit 32 of the height position changing mechanism 28 is constituted by the horizontal first portion 32a and the second portion 32b extending obliquely downward. .
  • descriptions of the same members as those in the first embodiment are omitted.
  • the slit 132 of the height position changing mechanism 128 extends inward and downward in a convex arc shape.
  • the difference in height position between both ends of the slit 132 is larger than that in the above embodiment.
  • the first slit 232a of the slit 232 of the height position changing mechanism 228 extends obliquely downward on the inside.
  • the second slit 232b extends in the front-rear direction.
  • Second Embodiment an embodiment will be described in which the slit is formed in a V shape including a first portion and a second portion.
  • the height position changing mechanism 328 is moved from the initial position to the first horizontal position shown in FIG. It swings up and down and back and forth toward a second horizontal position (not shown).
  • positioned at the both ends of the mounting member 327 is the same shape.
  • the first portion 332a and the second portion 332b have a line-symmetric shape. The first portion 332a of the slit 332 extends linearly inward and downward.
  • the second portion 332b linearly extends inwardly upward from the lower end of the first portion 332a. Therefore, the slit 332 is formed in a V shape.
  • the first horizontal position and the second horizontal position are arranged at the same height position with respect to the displacement in the front-rear direction from the initial position.
  • the mounting member 327 when the mounting member 327 swings in the front-rear direction with respect to the base body 326, the mounting member 327 maintains a horizontal state and swings up and down. As a result, the kinetic energy is reduced, and even if the load W is placed on the pallet P, the load W becomes difficult to fall.
  • the placement surface 327b is shaken in a horizontal state, even if the load W is placed on the pallet P, the load W is more difficult to move in the front-rear direction. Further, when the shaking is settled, the mounting member 327 returns to the initial position.
  • the slit 432 of the height position changing mechanism 428 includes a first part 432a and a second part 432b.
  • V-shape consisting of The inclinations of the first portion 432a and the second portion 432b change midway.
  • the first portion 432a and the second portion 432b have a first straight portion and a second straight portion connected to the upper end of the first straight portion, and the inclination of the second straight portion with respect to the horizontal direction.
  • the angle is larger than the inclination angle of the first straight line portion.
  • the rack device 12 of the automatic warehouse is a rack device arranged along the path 5 of the stacker crane 10.
  • the rack device 12 of the automatic warehouse has a rack device body 14 and a plurality of shelves 16 provided on the rack device body 14.
  • At least one of the shelves 16 includes a base body 26 fixed to the rack apparatus body 14, a placement member 27, and a height position changing mechanism 28.
  • the placing member 27 is a member that is attached to the base body 26 so as to be relatively movable and on which the luggage W is placed.
  • the height position changing mechanism 28 is a mechanism that changes the height position of the mounting member 27 with respect to the base when the mounting member 27 moves in the horizontal direction with respect to the base 26.
  • the height position changing mechanism 28 changes the height position of the mounting member 27 with respect to the base body 26 when the mounting member 27 moves in the front-rear direction perpendicular to the path 5 with respect to the base body 26. There may be. Thereby, it becomes difficult for the load W to fall to the path 5 side where the stacker crane 10 is arranged.
  • the height position changing mechanism 28 may change the height of both ends of the mounting member 27 in the front-rear direction. Thereby, when the mounting member 27 moves in the front-rear direction, the heights of both ends in the front-rear direction of the mounting member 27 change, so that the mounting member 27 can easily return to the position before the movement.
  • the base body 26 and the mounting member 27 may extend long in the front-rear direction.
  • the mounting member 27 has a concave portion 27a extending in the front-rear direction.
  • the base body 26 is disposed in the recess 27a with a gap in the height direction. Thereby, even if the height position changing mechanism 8 is provided between the base body 26 and the mounting member 27, the overall height can be made compact.
  • the height position changing mechanism 28 includes two pins 30 provided at both ends of the base body 26 in the front-rear direction and two pins 30 formed at both ends of the mounting member 27 in the front-rear direction.
  • the slits 32 may be provided. Thereby, the height position changing mechanism 28 can be configured at low cost.
  • Each slit 32 may have a first portion 32a extending in the front-rear direction and a second portion 32b extending inward and downward from the first portion 32a. Thereby, the height position can be changed with a simple slit 32 shape.
  • the base body 26 is formed of a square pipe, but the present invention is not limited to this.
  • the substrate may have any shape, for example, a normal round pipe.
  • the fixed pin is engaged with the slit, but the present invention is not limited to this.
  • a rotatable threaded roller such as a cam follower may be screwed into the screw hole 26a. In this case, the amount of attenuation of kinetic energy due to pin friction decreases, but the amount of attenuation due to potential energy increases.
  • pins are screwed to each side surface of the base body 26, but the present invention is not limited to this.
  • two pins may be passed through both ends of the base from one side to the other side of the base, and both ends of the pins may protrude from both sides.
  • the pin may be retained by a retaining ring for a shaft.
  • the rack device 12 that stores the luggage W placed on the pallet P is illustrated, but the present invention is not limited to this.
  • the present invention can also be applied to a rack device that directly stores a load on a shelf.
  • the mounting member 27 is provided with the recess 27a, but the present invention is not limited to this.
  • a recess may be provided in the base, and the mounting member may be mounted in the recess.
  • the shelf 16 shown in FIG. 6 of the first embodiment is turned upside down, the square pipe-shaped base 26 is used as the mounting member, and the mounting member 27 having a C-shaped cross section is used as the base.
  • the present invention can be widely applied to rack devices for automatic warehouses.

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Abstract

　ラックが横揺れしても、他の部材に接触させることなく荷物の落下を防止する。自動倉庫のラック装置（１２）は、スタッカークレーン（１０）の経路（５）に沿って配置されるラック装置である。自動倉庫のラック装置（１２）は、ラック装置本体（１４）と、ラック装置本体（１４）に設けられた複数の棚部（１６）と、を有している。棚部（１６）の少なくとも一つは、ラック装置本体（１４）に固定された基体（２６）と、載置部材（２７）と、高さ位置変更機構（２８）と、を有している。載置部材（２７）は、基体（２６）に相対移動可能に取り付けられ、荷物（Ｗ）が載置される部材である。高さ位置変更機構（２８）は、載置部材（２７）が基体（２６）に対して前後方向に移動するときに、載置部材（２７）の基体（２６）に対する高さ位置を変更する機構である。

Description

自動倉庫のラック
　本発明は、ラック、特に、スタッカークレーンの経路に沿って配置される、自動倉庫のラックに関する。
　自動倉庫には、スタッカークレーンの経路に沿って配置されるラックが設けられる。ラックは、経路に沿って並んだ複数の支柱を有する本体部と、本体部に設けられた複数の棚部とを有する。支柱は、経路に隣接して並んだ複数の第１支柱と、経路から離れて並んだ第２支柱とを有している。第１支柱と第２支柱は一対一で対応して対となっており、間隔を隔てて配置される。棚部は、荷物を受けるものである。複数の棚部は、一対の第１支柱及び第２支柱に上下に間隔を隔てて配置される。棚部の経路側に荷物の落下を防止するためのストッパが設けられたラックが従来知られている（例えば、特許文献１参照）。
　従来のラックでは、ストッパは、棚部の経路側に、溶接又はネジ止めにより取り付けられる。これにより、地震等の発生によりラックが横揺れしても、荷物がストッパで止まり、棚部から荷物が落下しにくくなる。
特開平１１－２０８８３０号公報
　従来のラックでは、ラックの横揺れにより移動する荷物をストッパに接触させて止めている。このため、ストッパに荷物が接触したとき荷物を傷つけるおそれがある。
　本発明の課題は、ラックが横揺れしても、荷物の落下を防止することにある。
　以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
　本発明の一見地に係る自動倉庫のラックは、スタッカークレーンの経路に沿って配置されるラックである。自動倉庫のラックは、本体部と、本体部に設けられた複数の棚部と、を有している。棚部の少なくとも一つは、本体部に固定された基体と、載置部材と、高さ位置変更機構と、を有している。載置部材は、基体に相対移動可能に取り付けられ、荷物が載置される部材である。高さ位置変更機構は、載置部材が基体に対して水平方向に移動するときに、載置部材の基体に対する高さ位置を変更する機構である。
　このラックでは、ラックが横揺れし、荷物が載置された載置部材が横揺れの外力により基体に対して水平方向に移動すると、載置部材の基体に対する高さ位置が変更される。これにより、載置部材を水平方向に移動させる運動エネルギー（外力）が位置エネルギーに変換され、荷物に外力の一部しか作用しなくなる。このため、ラックが横揺れしても荷物の落下が生じにくくなる。
　高さ位置変更機構が載置部材の基体に対する高さ位置を変更するのは、載置部材が基体に対して、経路に直交する第１水平方向に移動するときであってもよい。これにより、スタッカークレーンが配置される経路側に荷物が落下しにくくなる。
　高さ位置変更機構は、載置部材の第１水平方向両端の高さを異ならせてもよい。これにより、第１水平方向に載置部材が移動すると載置部材の第１水平方向の両端の高さが変化するので、載置部材が移動前の位置に戻りやすくなる。
　基体及び載置部材は、第１水平方向に長く延びていてもよい。基体及び載置部材の一方は、第１水平方向に延びる凹部を有している。基体及び載置部材の他方は、凹部内に高さ方向に隙間を空けて配置されている。これにより、基体及び載置部材の間に高さ位置変更機構を設けても、全体の高さをコンパクトにすることができる。
　高さ位置変更機構は、基体の第１水平方向両端に設けられた２個のピンと、載置部材の第１水平方向両端に形成され２個のピンがそれぞれ挿入された２個のスリットとを有していてもよい。これにより、高さ位置変更機構を安価に構成できる。
　各スリットは、第１水平方向に延びる第１部分と、第１部分から内側下方に延びる第２部分とを有していてもよい。これにより、簡単なスリット形状で高さ位置を変更できる。
　各スリットは、他のスリットに向かって斜め下方に延びていてもよい。その場合に、スリットは、下側に凸の円弧状であってもよい。また、スリットは、他のスリットに向かって斜め下方に伸びる第１部分と、第１部分から水平方向に延びる第２部分とを有していてもよい。
　各スリットは、第１部分と第２部分とからなるＶ字状に形成されていてもよい。その場合、第１部分と第２部分の各々が直線状であってもよい。また、第１部分と第２部分は、第１直線部分と、第１直線部の上端に接続された第２直線部分とを有しており、第１水平方向に対する第２直線部分の傾斜角度が第１直線部分の傾斜角度より大きくてもよい。
　本発明によれば、載置部材を水平方向に移動させる運動エネルギー（外力）が位置エネルギーに変換され、荷物に外力の一部しか作用しなくなる。このため、ラックが横揺れしても荷物の移動量が減る。その結果、荷物が落下しにくくなる。
本発明の第１実施形態を採用した自動倉庫の概略側面図。 その自動倉庫の概略平面図。 棚部の正面図。 棚部の側面図。 棚部の斜視図。 棚部のXI－XI横断面図。 棚部の横揺れ時の高さ位置変更動作を示す側面図。 棚部の横揺れ時の高さ位置変更動作を示す側面図。 棚部の横揺れ時の高さ位置変更動作を示す側面図。 第１実施形態の棚部の第１変形例の図６に相当する図。 第１実施形態の棚部の第１変形例の図６に相当する図。 第１実施形態の第２変形例の棚部の図６に相当する図。 第１実施形態の第２変形例の棚部の図６に相当する図。 第２実施形態の棚部の図６に相当する図。 第２実施形態の棚部の図６に相当する図。 第２実施形態の変形例の棚部の図６に相当する図。 第２実施形態の変形例の棚部の図６に相当する図。
（１）自動倉庫の全体概要
　図１は、自動倉庫１を、スタッカークレーン１０の経路方向に見た側面図である。図２は、自動倉庫１を、上方から見た平面図である。
　なお、スタッカークレーン１０の経路５の方向（走行方向）は、図２の上下方向に対応している。また、スタッカークレーン１０の経路５から離れる方向（前後方向、奥行き方向）は、図１の左右方向に対応している。
　自動倉庫は、主に、スタッカークレーン１０と、ラック装置１２とを、備えている。スタッカークレーン１０、自動倉庫１内を経路５に沿って走行する。スタッカークレーン１０は、パレットＰに載置された荷物Ｗを搬送し、ラック装置１２に荷物Ｗを載置する。スタッカークレーン１０の両側に、ラック装置１２が配置されている。スタッカークレーン１０は、走行台車１０ａと、走行台車１０ａに立設されたマスト１０ｂと、マスト１０ｂに昇降可能に支持される昇降台１０ｃと、昇降台１０ｃに対して進退する移載用のフォーク１０ｄと、を有している。走行台車１０ａは、経路５に沿って上下に配置された一対のガイドレール１１ａに案内される。
（２）第１実施形態のラック装置
　本発明の第１実施形態によるラック装置１２は、荷物Ｗを収納するためのものである。ラック装置１２は、ラック装置本体１４（本体部の一例）と、ラック装置本体１４に設けられた複数の棚部１６とを、備えている。
（２－１）ラック装置本体
　ラック装置本体１４は、複数の支柱２１と、複数のブレース２３と、複数の水平部材２４とを、備えている。複数の支柱２１は、床面ＦＬ上に配置される。ここでは、スタッカークレーン１０に近い側に配置された支柱２１を、第１の支柱２１ａと呼ぶ。また、スタッカークレーン１０から離れた側に配置された支柱２１を、第２の支柱２１ｂと呼ぶ。第１の支柱２１ａは、経路方向に並べて配置されている。また、第２の支柱２１ｂは、経路方向に並べて配置されている。さらに、第１の支柱２１ａ及び第２の支柱２１ｂは、経路５に直交する方向に一対一で対応するように並べて配置されている。
　ブレース２３は、水平ブレース２３ａと、背面ブレース２３ｂと、側面ブレース２３ｃと、を有している。水平ブレース２３ａは、ジグザグ状に配置され、第１の支柱２１ａと第２の支柱２１ｂとを水平方向に連結する。背面ブレース２３ｂは、隣り合う第２の支柱２１ｂを垂直方向に連結する。側面ブレース２３ｃは、ジグザグ状に配置され、第１の支柱２１ａと第２の支柱２１ｂとを垂直方向に連結する。水平部材２４は、第１の支柱２１ａを水平方向において連結する第１水平部材２４ａと、第２の支柱２１ｂを連結する第２水平部材２４ｂと、を有する。水平部材２４は、複数の棚部１６毎に上下に間隔を隔てて設けられる。
（２－２）棚部
　棚部１６は、荷物Ｗが載置される部分である。棚部１６は、第１の支柱２１ａと第２の支柱２１ｂとの間に設けられる。ここでは、複数の棚部１６が、高さ方向に互いに間隔を隔てて、第１の支柱２１ａと第２の支柱２１ｂとに装着されている。
　棚部１６は、図２、図３、図４及び図５に示すように、支柱２１に固定された一対の支持部材２５と、支持部材２５に片持ち支持された基体２６と、を有している。棚部１６は、荷物Ｗが載置される載置部材２７と、載置部材２７の高さ位置を変更する高さ位置変更機構２８と、をさらに有している。載置部材２７は、基体２６に相対移動可能に取り付けられている。高さ位置変更機構２８は、載置部材２７が基体２６に対して経路５と直交する前後方向（第１水平方向の一例）に移動するときに、載置部材２７の基体２６に対する高さ位置を変更する。
　一対の支持部材２５は、それぞれが走行方向に長い部材である。ここでは、一対の支持部材２５が、互いに平行になるように、第１の支柱２１ａ及び第２の支柱２１ｂに固定される。具体的には、一対の支持部材２５の一方（第１の支持部材２５ａ）が第１の支柱２１ａに固定され、一対の支持部材２５の他方（第２の支持部材２５ｂ）が第２の支柱２１ｂに固定される。
　基体２６は、図６に示すように、例えば、角パイプ製であり、第１の支持部材２５ａ及び第２の支持部材２５ｂの先端の上面に固定されている。基体２６は、図４及び図５に示すように、前後方向（第１水平方向の一例）に延びている。
　載置部材２７は、基体２６に相対移動可能に取り付けられている。載置部材２７は、図６に示すように、断面視Ｃ字形状の部材であり、前後方向に長く延びている。載置部材２７は、前後方向に延びる凹部２７ａを有している。基体２６は、凹部２７ａ内に高さ方向に載置部材２７と隙間を空けて配置されている。図５及び図６に示すように、載置部材２７の上面には、パレットＰを載置するための載置面２７ｂが前後方向に間隔を隔てて配置されている。載置面２７ｂは、例えば合成樹脂製であり、滑り止めのために設けられている。
　高さ位置変更機構２８は、基体２６の両側面にそれぞれ設けられた２本のピン３０と、載置部材２７の両側面にそれぞれ設けられた２つのスリット３２と、を有している。２本のピン３０は、基体２６の左右の側面の前後方向の両端部にそれぞれ配置されている。２つのスリット３２は、載置部材２７の左右の側面のピン３０に係合可能に配置されている。ピン３０は、基体２６の左右の側面の両端部に形成されたネジ孔２６ａにねじ込まれる、例えばネジ部材である。ピン３０は、スリット３２に係合する頭部３０ａと、頭部３０ａより小径のネジ部３０ｂと、を有している。頭部３０ａには、例えば六角棒レンチに係合する六角穴３０ｃが形成されている。ピン３０は、基体２６に載置部材２７を浮かせて配置した後にスリット３２を貫通してネジ孔２６ａにねじ込まれ、基体２６に固定される。
　スリット３２は、載置部材２７の前後方向の中心位置に対して線対称に形成されている。スリット３２は、ピン３０が挿入可能な幅を有している。スリット３２は、前後方向に延びる第１部分３２ａと、第１部分３２ａから内側下方に斜めに延びる第２部分３２ｂと、を有している。第１部分３２ａ及び第２部分３２ｂは、直線的に延びている。水平な第１部分３２ａと、下方に斜めに延びる第２部分３２ｂとの角度αは、例えば、２０度から２５度の範囲が好ましい。角度αがこのような範囲にあると、０．３Ｇから０．５Ｇ程度の横揺れで生じる運動エネルギーを位置エネルギーにより効果的に吸収できるからである。
　このような構成のラック装置１２では、地震等により床ＦＬが揺れ、その揺れがラック装置本体１４を介して棚部１６に伝達されると、揺れの前後方向の力によりパレットＰ及び荷物Ｗが移動しようとする。しかし、載置面２７ｂが設けられた載置部材２７が、図７Ａに示す初期位置から図７Ｂに示す第１傾斜位置又は図７Ｃに示す第２傾斜位置に向けて基体２６に対して前後方向及び上下方向に揺れる。このとき、載置部材２７の一端側と他端側とが交互に上下方向に揺れる。これにより、揺れによる運動エネルギーが位置エネルギーに変換されることによって減衰する。しかも、ピン３０とスリット３２との間の摩擦も作用しさらに運動エネルギーが減衰する。この結果、パレットＰ上に荷物Ｐを載置しても荷物ＷがパレットＰに対して移動しにくくなり、荷物Ｗが落下しにくくなる。また、ストッパ等を設けることなく、荷物Ｗの移動を抑えているので、荷物Ｗを傷つけることがない。さらに、ラック装置１２の揺れが収まると、載置部材２７は自重により初期位置に戻る。さらにまた、上下方向に揺らすことにより左右方向に慣性が働いても、荷物Ｗが載置部材２７から脱落しにくくなる。
　以下、第１変形例及び第２変形例において、スリットが、他のスリットに向かって斜め下方に延びている変形例を説明する。
（３）第１実施形態の第１変形例
　第１実施形態では、スリット３２を水平な第１部分３２ａと斜め下方に延びる第２部分３２ｂとで高さ位置変更機構２８のスリット３２を構成した。なお、以降の説明では第１実施形態と同じ部材についての説明は省略する。
　第１変形例では、図８Ａに示すように、高さ位置変更機構１２８のスリット１３２は下側に凸の円弧状に内側下方に延びている。スリット１３２の両端部の高さ位置の差は、前記実施形態より大きい。これにより、載置部材１２７が、前後方向の図８Ａに示す初期位置から図８Ｂに示す第１傾斜位置又は第２傾斜位置（図示せず）に揺れると、載置部材１２７の一端又は他端の上昇位置が第１実施形態より高くなり、さらに大きな位置エネルギーを得ることができる。
（４）第１実施形態の第２変形例
　第２変形例では、図９Ａに示すように、高さ位置変更機構２２８のスリット２３２の第１スリット２３２ａが内側斜め下方に延びている。第２スリット２３２ｂは、前後方向に延びている。これにより、載置部材２２７が、前後方向の図９Ａに示す初期位置から図９Ｂに示す第１傾斜位置又は第２傾斜位置（図示せず）に揺れると、載置部材２２７の一端又は他端が交互に上下方向に揺れる。これにより、前記と同様な作用効果を得ることができる。
（５）第２実施形態
　第２実施形態において、スリットが第１部分と第２部分とからなるＶ字状に形成されている実施形態を説明する。
　図１０Ａに示すように、第２実施形態では、高さ位置変更機構３２８は、載置部材３２７の前後方向の横揺れにより、基体２６に対して初期位置から図１０Ｂに示す第１水平位置と第２水平位置（図示せず）に向けて上下方向に及び前後方向に揺れる。このため、第２実施形態では、載置部材３２７の両端に配置されたスリット３３２は、同じ形状である。また、第１部分３３２ａと第２部分３３２ｂは、線対称の形状である。スリット３３２の第１部分３３２ａは、内側下向きに直線的に延びている。第２部分３３２ｂは、第１部分３３２ａの下端から内側上向きに直線的に延びている。したがって、スリット３３２は、Ｖ字状に形成されている。このように構成された高さ位置変更機構３３８では、第１水平位置と第２水平位置は初期位置からの前後方向の変位に対して同じ高さ位置に配置される。
　このような第２実施形態では、載置部材３２７が基体３２６に対して前後方向に揺れると、載置部材３２７が水平状態を維持して上下に揺れる。これにより、運動エネルギーが減少し、パレットＰ上に荷物Ｗが載置されても、荷物Ｗが落下しにくくなる。
　ここでは、載置面３２７ｂが水平な状態で揺れるので、パレットＰに荷物Ｗを載置しても、荷物Ｗがさらに前後方向に移動しにくくなる。また、揺れが収まると、載置部材３２７が初期位置に戻る。
（６）第２実施形態の変形例
　図１１Ａ及び図１２に示すように、第２実施形態の変形例では、高さ位置変更機構４２８のスリット４３２は、第１部分４３２ａと第２部分４３２ｂとからなるＶ字形状である。第１部分４３２ａ及び第２部分４３２ｂは、傾きが途中で変化している。言い換えると、第１部分４３２ａ及び第２部分４３２ｂは、第１直線部分と、第１直線部分の上端に接続された第２直線部分とを有しており、水平方向に対する第２直線部分の傾斜角度が第１直線部分の傾斜角度よりも大きい。
　このような構成の第２実施形態の変形例では、載置部材４２７が前後方向に移動すると、その途中で上下方向の揺れの加速度が変化する。このため、運動エネルギーをさらに効率よく減衰させることができる。
（７）実施形態の作用効果
　上記実施形態は、下記のように表現可能である。なお、以降の説明において、部材に対応する符号は、明細書に最も先に記載されたものだけを付す。
　（Ａ）自動倉庫のラック装置１２は、スタッカークレーン１０の経路５に沿って配置されるラック装置である。自動倉庫のラック装置１２は、ラック装置本体１４と、ラック装置本体１４に設けられた複数の棚部１６と、を有している。棚部１６の少なくとも一つは、ラック装置本体１４に固定された基体２６と、載置部材２７と、高さ位置変更機構２８と、を有している。載置部材２７は、基体２６に相対移動可能に取り付けられ、荷物Ｗが載置される部材である。高さ位置変更機構２８は、載置部材２７が基体２６に対して水平方向に移動するときに、載置部材２７の基体に対する高さ位置を変更する機構である。
　このラック装置１２では、ラック装置１２が横揺れし、荷物Ｗが載置された載置部材２７が横揺れの外力により基体２６に対して水平方向に移動すると、載置部材２７の基体２６に対する高さ位置が変更される。これにより、載置部材２７を水平方向に移動させる運動エネルギー（外力）が位置エネルギーに変換され、荷物Ｗに外力の一部しか作用しなくなる。このため、ラック装置１２が横揺れしても荷物Ｗの移動量が減る。その結果、荷物Ｗが落下しにくくなる。
　（Ｂ）高さ位置変更機構２８が載置部材２７の基体２６に対する高さ位置を変更するのは、載置部材２７が基体２６に対して、経路５に直交する前後方向に移動するときであってもよい。これにより、スタッカークレーン１０が配置される経路５側に荷物Ｗが落下しにくくなる。
　（Ｃ）高さ位置変更機構２８は、載置部材２７の前後方向両端の高さを異ならせてもよい。これにより、前後方向に載置部材２７が移動すると載置部材２７の前後方向の両端の高さが変化するので、載置部材２７が移動前の位置に戻りやすくなる。
　（Ｄ）基体２６及び載置部材２７は、前後方向に長く延びていてもよい。載置部材２７は、前後方向に延びる凹部２７ａを有している。基体２６は、凹部２７ａ内に高さ方向に隙間を空けて配置されている。これにより、基体２６及び載置部材２７の間に高さ位置変更機構８を設けても、全体の高さをコンパクトにすることができる。
　（Ｅ）高さ位置変更機構２８は、基体２６の前後方向両端に設けられた２個のピン３０と、載置部材２７の前後方向両端に形成され２個のピン３０がそれぞれ挿入された２個のスリット３２とを有していてもよい。これにより、高さ位置変更機構２８を安価に構成できる。
　（Ｆ）各スリット３２は、前後方向に延びる第１部分３２ａと、第１部分３２ａから内側下方に延びる第２部分３２ｂとを有していてもよい。これにより、簡単なスリット３２形状で高さ位置を変更できる。
（８）他の実施形態
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
　（ａ）前記実施形態では、基体２６を角パイプで構成したが、本発明はこれに限定されない。基体は、どのような形状でもよく、例えば、通常の丸パイプでもよい。
　（ｂ）前記実施形態では、固定されたピンをスリットに係合させたが、本発明はこれに限定されない。ピンに代えて、カムフォロア等の回転可能なネジ付きローラをネジ孔２６ａにねじ込んでもよい。この場合には、ピンの摩擦による運動エネルギーの減衰量は少なくなるが、位置エネルギーによる減衰量は多くなる。
　（ｃ）前記実施形態では、４本のピンを基体２６のそれぞれの側面にネジ止めして装着したが、本発明はこれに限定されない。例えば、載置部材を浮かせて配置した後に、基体の一側面から他側面に向けて基体の両端に２本のピンを貫通させて、ピンの両端を両側面から突出させてもよい。ピンを例えば軸用止め輪により抜け止めしてもよい。
　（ｄ）スリットの形状は前記実施形態に限定されず、種々の変形が可能である。
　（ｅ）前記実施形態では、パレットＰに載置された荷物Ｗを収納するラック装置１２を例示したが、本発明はこれに限定されない。荷物を棚部に直接収納するラック装置にも本発明を適用できる。
　（ｆ）前記実施形態では、載置部材２７に凹部２７ａを設けたが、本発明はこれに限定されない。例えば、基体に凹部を設け、凹部内に載置部材を載置してもよい。この場合、第１実施形態の図６の棚部１６を上下反転し、角パイプ形状の基体２６を載置部材とし、Ｃ字断面の載置部材２７を基体とすればよい。
　本発明は、自動倉庫のラック装置に広く適用可能である。
　　１　　自動倉庫
　　５　　経路
　１０　　スタッカークレーン
　１０ａ　走行台車
　１０ｂ　マスト
　１０ｃ　昇降台
　１０ｄ　フォーク
　１１ａ　ガイドレール
　１２　　ラック装置
　１４　　ラック装置本体
　１６　　棚部
　２１　　支柱
　２１ａ　第１の支柱
　２１ｂ　第２の支柱
　２３　　ブレース
　２３ａ　水平ブレース
　２３ｂ　背面ブレース
　２３ｃ　側面ブレース
　２４　　水平部材
　２４ａ　第１水平部材
　２４ｂ　第２水平部材
　２５　　支持部材
　２５ａ　第１の支持部材
　２５ｂ　第２の支持部材
　２６　　基体
　２６ａ　ネジ孔
　２７　　載置部材
　２７ａ　凹部
　２７ｂ　載置面
　２８　　高さ位置変更機構
　３０　　ピン
　３０ａ　頭部
　３０ｂ　ネジ部
　３０ｃ　六角穴
　３２　　スリット
　３２ａ　第１部分
　３２ｂ　第２部分
１２７　　載置部材
１２８　　高さ位置変更機構
１３２　　スリット
２２７　　載置部材
２２８　　高さ位置変更機構
２３２　　スリット
２３２ａ　第１部分
２３２ｂ　第２部分
３２７　　載置部材
３２７ｂ　載置面
３２８　　高さ位置変更機構
３３２　　スリット
３３２ａ　第１部分
３３２ｂ　第２部分
４２７　　載置部材
４２８　　高さ位置変更機構
４３２　　スリット
４３２ａ　第１部分
４３２ｂ　第２部分

Claims (11)

  1. 　スタッカークレーンの経路に沿って配置される、自動倉庫のラックであって、
    　本体部と、
    　前記本体部に設けられた複数の棚部と、を有しており、
    　前記複数の棚部の少なくとも一つは、
    　前記本体部に固定された基体と、
    　前記基体に相対移動可能に取り付けられ、荷物が載置される載置部材と、
    　前記載置部材が前記基体に対して水平方向に移動するときに、前記載置部材の前記基体に対する高さ位置を変更する高さ位置変更機構と、を有し、
    　前記高さ位置変更機構が前記載置部材の前記基体に対する高さ位置を変更するのは、前記載置部材が前記基体に対して、前記経路に直交する第１水平方向に移動するときである、自動倉庫のラック。
  2. 　前記高さ位置変更機構は、前記載置部材の前記第１水平方向両端の高さを異ならせる、請求項１に記載の自動倉庫のラック。
  3. 　前記基体及び前記載置部材は、前記第１水平方向に長く延びており、
    　前記基体及び前記載置部材の一方は、前記第１水平方向に延びる凹部を有しており、
    　前記基体及び前記載置部材の他方は、前記凹部内に高さ方向に隙間を空けて配置されている、請求項２に記載の自動倉庫のラック。
  4. 　前記高さ位置変更機構は、前記基体の第１水平方向両端に設けられた２個のピンと、前記載置部材の前記第１水平方向両端に形成され前記２個のピンがそれぞれ挿入された２個のスリットとを有している、請求項３に記載の自動倉庫のラック。
  5. 　前記スリットは、前記第１水平方向に延びる第１部分と、前記第１部分から他のスリットに向かって斜め下方に延びる第２部分とを有している、請求項４に記載の自動倉庫のラック。
  6. 　前記スリットは、他のスリットに向かって斜め下方に延びている、請求項４に記載の自動倉庫のラック。
  7. 　前記スリットは、下側に凸の円弧状である、請求項６に記載の自動倉庫のラック。
  8. 　各スリットは、他のスリットに向かって斜め下方に伸びる第１部分と、前記第１部分から水平方向に延びる第２部分とを有している、請求項６に記載の自動倉庫のラック。
  9. 　各スリットは、第１部分と第２部分とからなるＶ字状に形成されている、請求項４に記載の自動倉庫のラック。
  10. 　前記第１部分と前記第２部分の各々が直線状である、請求項９に記載の自動倉庫のラック。
  11. 　前記第１部分と前記第２部分は、第１直線部分と、前記第１直線部分の上端に接続された第２直線部分とを有しており、前記第１水平方向に対する前記第２直線部分の傾斜角度が前記第１直線部分の傾斜角度より大きい、請求項９に記載の自動倉庫のラック。
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