WO2013002210A1 - ガラスロールの製造方法 - Google Patents

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glass
film
roll
glass film
winding
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薫 鑑継
博通 梅村
道治 江田
妥夫 寺西
義徳 長谷川
森　浩一
森　弘樹
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日本電気硝子株式会社
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    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
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    • C03B17/06—Forming glass sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • B65H2801/00—Application field
    • B65H2801/61—Display device manufacture, e.g. liquid crystal displays

Definitions

  • the present invention relates to an improvement in manufacturing technology of a glass roll obtained by winding a glass film formed by a downdraw method into a roll.
  • a flat panel display represented by a liquid crystal display, a plasma display, an organic EL display and the like has become the mainstream as a video display device in recent years.
  • FPD substrates glass substrates are used to ensure various required characteristics such as airtightness, flatness, heat resistance, translucency, and insulation.
  • the actual situation is that the glass substrate used in the FPD is being thinned from the viewpoint of weight reduction.
  • an FPD such as an organic EL display
  • organic EL is being used as a flat light source such as a light source for indoor lighting by causing only three colors (for example, white) to emit light without causing the three primary colors to be flickered by TFT as in a display.
  • the organic EL lighting device has an advantage that if the glass substrate is flexible, the light emitting surface can be freely deformed, and the usage is greatly expanded. For this reason, thinning of the glass substrate used in this type of lighting device has been promoted from the viewpoint of ensuring sufficient flexibility.
  • the touch panel is operated by rubbing the surface with a human finger or the like, a glass substrate is often used to ensure the robustness of the surface.
  • the glass substrate for the touch panel is also required to be thin to reduce the weight.
  • a glass film that has been thinned to a film shape (for example, a thickness of 300 ⁇ m or less) has been developed. Since this glass film has moderate flexibility, it may be rolled up around the core together with a protective film so as to be rolled up and accommodated in a so-called glass roll (for example, patent document). 1). In this way, the storage space for the glass film is significantly reduced, so that the transportation efficiency can be improved.
  • the roll-to-roll apparatus can continuously perform various processes such as cutting and film formation on the glass film unwound from the upstream glass roll. Significant improvement can be achieved.
  • glass films are often formed by the downdraw method. Therefore, when it is going to accommodate in the state of a glass roll, it will be necessary to wind up the glass film continuously shape
  • the wound glass film is likely to cause winding displacement due to subsequent movement in the width direction.
  • the glass film is lifted from the core in the state of a glass roll, and an unjustified gap may be formed between the glass films. If the glass film is wound or lifted (gap in the radial direction) as described above, the glass film is easily damaged and handling becomes very troublesome. Furthermore, in this case, since the glass film is irregularly wound up, the appearance of the glass roll is very deteriorated, which may be a factor of reducing the product value.
  • the present invention accommodates a glass film continuously formed by the downdraw method in the state of a glass roll
  • the glass film contained in the glass roll is not subject to winding deviation or lifting.
  • the technical challenge is to reduce it as much as possible.
  • a first invention created to solve the above-described problems includes a molding step of conveying a glass film downstream while continuously molding a glass film by a molding apparatus that executes a downdraw method, and a conveyance path of the molding step.
  • the first protective film is rolled on the glass film at the downstream end of the first roll, wound into a roll shape, and conveyed to the downstream side while unwinding the glass film from the original glass roll.
  • the second protective film is overlaid on the glass film and rewound into a roll to produce a glass roll.
  • the tension in the winding direction acting on the glass film is larger than the tension acting on the glass film in the first winding step.
  • the glass film wound up by the 1st winding process has a bigger tension
  • the film Even if the film is misaligned or lifted, it can be corrected in the second winding process. That is, in the second winding process, even if a large tension is applied to the glass film, it does not adversely affect the molding of the glass film. While being applied, the glass film can be rewound to produce a glass roll.
  • the tension in the winding direction acting on the first protective film is larger than the tension in the winding direction acting on the glass film in the first winding step.
  • the movement of the glass film can be suppressed by the first protective film without applying a large tension directly to the glass film. That is, an effect equivalent to that obtained when a tension is directly applied to the glass film can be obtained. For this reason, it is possible to suppress the winding deviation and lifting of the glass film generated in the first winding process to a minimum range.
  • the glass film since the glass film is securely pressed by the first protective film in the state of the original glass roll, when the glass fill is unwound from the original glass roll in the second winding process, the glass in the original glass roll. It is unlikely that the film will be unduly wound. When the glass film is tightened, rubbing occurs between the glass film and the protective film, so that there is a possibility that micro scratches may be formed on the surface of the glass film.
  • a tension in the winding direction that acts on the glass film may be larger than a tension in the winding direction that acts on the second protective film.
  • the glass film In the second winding step, it is preferable to transport the glass film while supporting and supporting only one surface of the glass film.
  • the other surface of the glass film becomes a non-contact surface. Therefore, the surface of the glass film serving as the non-contact surface is less likely to be formed with minute scratches due to conveyance. Therefore, when manufacturing a glass substrate for FPD such as an organic EL display from this glass film, if the element or wiring is formed on the non-contact surface side of the glass film, the formation of the element or wiring is poor due to micro scratches. Therefore, it is possible to provide a highly reliable FPD.
  • the glass film is wound so that the contact support surface of the glass film is positioned on the inner peripheral surface side of the glass roll.
  • the contact support surface is wound so that the contact support surface is positioned on the inner peripheral surface side of the glass roll. Only compressive stress acts. Therefore, even if a micro-scratch occurs on the contact support surface, it is difficult for a force that causes the micro-scratch to develop.
  • a non-contact surface substantially free of micro-scratches is located on the outer peripheral surface side of the glass film on which a force that causes micro-scratches to develop is applied, so that the glass film is reliably damaged. It becomes possible to reduce it.
  • the glass film may be cut into a predetermined width by laser cutting and then wound.
  • laser cutting includes laser cleaving and laser fusing.
  • Laser cleaving is a method of cutting a glass film by developing an initial crack using thermal stress generated by expansion by a heating action of a laser and contraction by a cooling action of a refrigerant.
  • laser fusing is a method of cutting by injecting high-pressure gas into a portion where glass has been softened and melted by heating with laser energy.
  • the downdraw method is an overflow downdraw method.
  • the thickness of the glass film is preferably 1 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the second invention created in order to solve the above problems is a glass roll manufacturing method in which a glass film is formed by a downdraw method, and the formed glass film is stacked on a protective film and wound into a roll. And it is characterized by winding up the said glass film and the said protective film, providing the tension
  • the glass film can be tightened by the relatively large tension in the winding direction applied to the protective film without applying a large tension in the winding direction to the glass film.
  • a glass roll having no looseness can be produced.
  • the glass film is not applied with a tension in the winding direction or the tension is small, so that the glass film is bent in a curved region so as to be substantially along the horizontal direction. Even so, the curvature of the curved region can be prevented from changing, and the glass film can be stably formed, and the glass film without warping or undulation or change in plate thickness can be wound.
  • laser cutting includes laser cleaving and laser fusing.
  • Laser cleaving is a method of cutting a glass film by developing an initial crack using thermal stress generated by expansion by a heating action of a laser and contraction by a cooling action of a refrigerant.
  • laser fusing is a method of cutting by injecting high-pressure gas into a portion where glass has been softened and melted by heating with laser energy.
  • the glass film and the protective film are preferably wound while the protective film is stacked on the outer peripheral surface side of the glass film so that the protective film is maintained in the outermost layer.
  • the glass film can be easily clamped by the protective film, and a glass roll without looseness can be reliably produced.
  • the downdraw method is an overflow downdraw method.
  • a third invention created to solve the above problems is a glass roll obtained by stacking a glass film formed by a downdraw method on a protective film and winding it into a roll shape, the protective film comprising: It is characterized in that a larger tension in the winding direction than that of the glass film is applied.
  • the glass film preferably has a thickness of 1 ⁇ m to 300 ⁇ m.
  • the arithmetic average roughness Ra of both end surfaces in the width direction of the glass film is 0.1 ⁇ m or less.
  • the protective film protrudes from both sides of the glass film in the width direction.
  • the glass film is the first winding in the second winding process. Rewinding is performed in a state where a larger tension is applied in the winding direction than in the winding process. Therefore, even when the glass film is continuously formed by the downdraw method, an appropriate tension is imparted to the glass film through the first winding process and the second winding process, and the winding deviation or lift is caused. It is possible to produce a glass roll that is difficult to cause.
  • FIG. 1 is a flowchart of a glass roll manufacturing method according to the first embodiment of the present invention.
  • the glass roll manufacturing method includes a forming step S1, a cutting step S2, a temporary winding step (first winding step) S3, and a main winding step (second winding step) S4.
  • the molding step S1 is performed by a molding apparatus 1 that executes an overflow downdraw method, as shown in FIG.
  • the molding apparatus 1 includes a molding zone 2, a slow cooling (annealing) zone 3, and a cooling zone 4 in order from the top.
  • molding apparatus 1 may perform other downdraw methods, such as a slot downdraw method and a redraw method.
  • the molten glass Gm is supplied to the molded body 5 having a wedge-shaped cross-sectional shape, and the molten glass Gm overflowing on both sides from the top of the molded body 5 is fused and flowed down at its lower end. Then, a plate-like glass film G is formed from the molten glass Gm.
  • the glass film G gradually increases in viscosity as it moves downward, and after reaching a sufficient viscosity to maintain the shape, the glass film G is dedistorted in the slow cooling zone 3 and further cooled to near room temperature in the cooling zone 4.
  • a roller group 6 having a pair of rollers is disposed at a plurality of locations from the upstream side to the downstream side of the conveyance path of the glass film G.
  • the part is guided downward.
  • the roller disposed at the uppermost portion of the molding zone 2 in the molding apparatus 1 functions as a cooling roller for cooling both ends in the width direction of the glass film G, and the glass film G is moved downward. It also functions as a drive roller for pulling out.
  • the remaining rollers in the forming apparatus 1 function as a free running roller, a pulling roller, and the like for guiding the glass film G downward.
  • the glass film G formed in the forming step S1 is a long body having a thickness of 1 to 600 ⁇ m (preferably 1 to 300 ⁇ m, more preferably 10 to 200 ⁇ m).
  • a liquid crystal display, a plasma display, and an organic EL display Used for glass substrates of devices such as FPD, solar cells, lithium ion batteries, digital signage, touch panels, electronic paper, etc., cover glasses for organic EL lighting, glass containers for medical products, window glass, laminated lightweight window glass, etc. Is done.
  • the width of the glass film G is preferably 100 mm or more, more preferably 300 mm or more, and further preferably 500 mm or more.
  • the glass film G is used for a wide variety of devices from small screen displays for small mobile phones to large screen displays such as large television receivers. Therefore, it is preferable to finally select the width of the glass film G according to the size of the substrate of the device used.
  • the glass composition of the glass film G various glass compositions such as silicate glass such as silica glass and borosilicate glass can be used, but alkali-free glass is preferable.
  • silicate glass such as silica glass and borosilicate glass
  • alkali-free glass is preferable.
  • an alkali component is contained in the glass film G
  • a so-called soda blowing phenomenon occurs and the structure becomes rough.
  • the glass film G is curved, the glass film G is structurally rough due to deterioration over time. This is because breakage may occur from the part that has become.
  • the alkali-free glass referred to here is a glass that does not substantially contain an alkali component.
  • the alkali metal oxide is 1000 ppm or less (preferably 500 ppm or less, more preferably 300 ppm. The following).
  • An example of glass that satisfies this condition is OA-10G manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.
  • molding processes S1 is curved in the substantially horizontal direction by the attitude
  • the posture changing roller group 7 may be omitted as appropriate.
  • the cutting device 8 cuts and removes the ineffective portions (ear portions) Gx formed at both ends in the width direction of the glass film G in the forming step S1.
  • the ineffective portion Gx is relatively thicker than the effective portion Ga at the center in the width direction of the glass film G.
  • the cutting device 8 performs laser cleaving, and transporting means 9 for transporting the glass film G continuously formed by the forming device 1 to the downstream side in a substantially horizontal posture, and this transport
  • the local heating means 10 that irradiates the glass film G placed on the means 9 with the laser beam L from the surface side to perform local heating, and the cooling water W from the surface side to the heating region heated by the local heating means 10.
  • a cooling means 11 for injecting water. If the glass film G is cut by laser cleaving in this way, moderate smoothness can be easily imparted to the cut surfaces constituting both end faces in the width direction of the glass film G without performing post-processing such as polishing. it can.
  • the end face of the glass film G does not bite into the protective film F1, and the separation between the glass film G and the protective film F1 can be maintained well.
  • the crack resulting from a fine crack becomes difficult to produce on the both end surfaces of the glass film G.
  • the arithmetic average roughness Ra of the both ends in the width direction of the glass film G is preferably 0.1 ⁇ m or less, and is 0.05 ⁇ m or less. It is more preferable.
  • a carbon dioxide laser is used as the local heating means 10, but it may be a means capable of performing other local heating such as heating wire or hot air injection.
  • the cooling means 11 injects the cooling water W as a refrigerant by air pressure or the like.
  • This refrigerant can be a cooling liquid other than cooling water, a gas such as air or an inert gas, or a gas and a liquid. What mixed, Furthermore, what mixed solids, such as dry ice and ice, and the said gas and / or the said liquid, etc. may be sufficient.
  • the cutting device 8 may be one that performs folding along a scribe line using a diamond cutter, or one that performs laser fusing.
  • the heating area of the local heating means 10 is cut along the planned cutting line (the effective part Ga and the extending area) along the longitudinal direction of the glass film G prior to the cooling area of the cooling means 11. ,
  • the boundary portion with the ineffective portion Gx) is scanned from one end side.
  • thermal stress is generated by expansion due to the heating action and contraction due to the cooling action of the refrigerant, and an initial crack (not shown) formed in advance at the tip portion of the planned cutting line propagates along the planned cutting line, and the glass Film G is continuously cleaved full body.
  • the ineffective portion Gx of the cut glass film G is bent downward and separated from the effective portion Ga, and then discarded.
  • the effective portion Ga of the glass film G is sent to the temporary winding process S3.
  • the protective film F1 unwound from the protective roll 12 on the outer peripheral surface side of the glass film G (specifically, the effective portion Ga) so that the protective film F1 is maintained in the outermost layer.
  • the glass film G and the protective film F1 are cut in the width direction by a cutting device (not shown), and the original glass roll 14 is manufactured.
  • a cutting device not shown
  • tension for example, 0 to 20 (less than) N / W in the width direction of the glass film G
  • N / W in the width direction of the glass film G is applied to the glass film G in a range that does not adversely affect the molding of the glass film G. Winding around the core 13 while acting m).
  • temporary winding process S3 it is not necessary to make a tension
  • tensile_strength of the winding direction larger than the glass film G is made to act on the protective film F1 in temporary winding process S3. Specifically, for example, a tension of 0.8 to 400 N / m in the width direction is applied to the protective film F1.
  • a tension of the protective film F1 for example, a rotational speed difference is provided between the original glass roll 14 and the protective roll 12, or a tension roller 15 as illustrated is interposed between the original glass roll 14 and the protective roll 12. It is given by. In this way, the movement of the glass film G can be suppressed by the protective film F1 without applying a large tension directly to the glass film G.
  • the thickness of the protective film F1 for the original glass roll 14 is preferably 20 to 1000 ⁇ m (more preferably 25 to 500 ⁇ m). Moreover, in order to protect the width direction both end surfaces of the glass film G from various contact, it is preferable that the width
  • the temperature of the glass film G may be 50 ° C. or higher in the stage of performing the temporary winding step S3, it is preferable that the protective film F1 does not change in quality such as softening around 100 ° C.
  • the protective film F1 is preferably an elastic film. Thereby, the original glass roll 14 without a looseness can be produced, giving the tension
  • the tensile elastic modulus of the protective film F1 is preferably 1 to 5 GPa.
  • the protective film F1 is preferably provided with conductivity. If it does in this way, when taking out the glass film G from the original glass roll 14, since it becomes difficult to produce peeling electrification between the glass film G and the protective film F1, the protective film F1 can be easily peeled from the glass film G. You can enjoy the benefits.
  • a method for imparting conductivity to the protective film F1 for example, when the protective film F1 is made of a resin, a component that imparts conductivity, such as polyethylene glycol, may be added to the protective film F1.
  • the protective film F1 is a slip sheet, it is possible to engrave conductive fibers into the slip sheet.
  • the protective film F1 for example, ionomer film, polyethylene film, polypropylene film, polyvinyl chloride film, polyvinylidene chloride film, polyvinyl alcohol film, polyester film, polycarbonate film, polystyrene film, polyacrylonitrile film, ethylene
  • Use resin films such as vinyl acetate copolymer films, ethylene-vinyl alcohol copolymer films, ethylene-methacrylic acid copolymer films, polyamide films, polyimide films, cellophane and other organic resin films (synthetic resin films). Can do.
  • a foamed resin film such as a polyethylene foamed resin film or a composite material in which the foamed resin film is laminated on the above resin film can be used as the protective film F1.
  • the glass film G unwound from the original glass roll 14 (specifically, the effective portion Ga) is wound again by a roll-to-roll apparatus.
  • the glass roll 16 used as a product is manufactured.
  • the glass film G unwound from the original glass roll 14 at the unwinding position P1 is guided in a substantially circumferential shape while being rotated by a roller group 17 composed of a plurality of rollers
  • the glass roll 16 is manufactured by rewinding around the core 18 at the take-up position P2. If the glass film G is guided in this way, an appropriate tension is easily applied to the glass film G even between the rollers of the roller group 17.
  • the protective film F1 is peeled off from the glass film G, and the protective film F1 is wound up as the protective roll 19.
  • the protective film F2 is superposed on the outer peripheral surface side of the glass film G so that the state in which the protective film F2 is in the outermost layer is maintained. It is wound around the core 18.
  • the protective film F2 (or the glass film G and the protective film F2) is cut in the width direction by a cutting device (not shown).
  • the glass roll 16 is manufactured.
  • the protective film F2 is the same type as the protective film F1 used in the temporary winding process S3.
  • tensile_strength b of the winding direction which acts on the glass film G is made larger than the tension a which acts on the glass film G in temporary winding process S3.
  • a tension of 10 to 500 N / m in the width direction is applied to the glass film G.
  • tensile_strength of this glass film G is provided by providing a rotational speed difference between the original glass roll 14 and the glass roll 16, for example. If it does in this way, even if winding shift and a lift will arise in the glass film G contained in the former glass roll 14 manufactured by temporary winding process S3, it will be enough for glass film G in this winding process S4. Tension can be applied to correct these winding deviations and rewind.
  • a larger tension in the winding direction may be applied to the glass film G than the protective film F2.
  • the tension of the protective film F2 is, for example, by providing a rotational speed difference between the glass roll 16 and the protective roll 20 or by interposing a tension roller 21 as illustrated between the glass roll 16 and the protective roll 20. Is granted.
  • the non-contact surface substantially free of micro-scratches is located on the outer peripheral surface side of the glass film G on which a force that causes micro-scratches to develop is applied. Can be reliably reduced.
  • the contact support surface is set on the same side as the contact support surface in the main winding step S4. Has been.
  • this invention is not limited to said 1st Embodiment, It can implement with a various form.
  • the cutting step may be executed also in the main winding step S4. Specifically, a glass film G (specifically, an effective portion Ga) unwound from the original glass roll 14 is cut in the width direction and divided into a plurality (two in the illustrated example) of glass films G having a desired width.
  • a plurality of glass rolls 16 may be manufactured at the same time by overlaying the protective film F2 on each glass film G and winding it around the core 18.
  • the surface located in the inner peripheral surface side in the state of the original glass roll 14 was demonstrated as a contact support surface of the glass film G at the time of conveyance, as shown in FIG. It is good also considering the surface located in the outer peripheral surface side in the state of the original glass roll 14 as a contact support surface of the glass film G at the time of conveyance.
  • the case where the contact support surface is wound so as to be positioned on the inner peripheral surface side of the glass roll 16 has been described.
  • the winding is performed so as to be positioned on the outer peripheral surface side of the glass roll 16. You may be made to do.
  • the glass film G that has been unwound from the original glass roll 14 is guided while being rotated in a substantially circumferential shape and then wound is described, FIG. As shown, the glass film G unwound from the original glass roll 14 may be linearly guided and wound up.
  • this 2nd Embodiment can be implemented by the same aspect shown in FIG. 1, and the point which performs temporary winding process S3 as a final winding process which manufactures the glass roll used as a final product is different.
  • the protective film F1 was piled up on the outer peripheral side of the shape
  • the glass roll used as a final product is manufactured by winding in roll shape, providing the tension
  • tensile_strength of the winding direction larger than the glass film G is provided to the protective film F1 in the state by which the glass roll manufactured in this way was wound up.
  • tensile_strength provided to the glass film G are the tension
  • the present invention can be suitably used for glass substrates used in flat panel displays such as liquid crystal displays and organic EL displays, devices such as solar cells, and cover glasses such as organic EL lighting.

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Abstract

　ダウンドロー法によってガラスフィルムＧを連続成形しながら搬送する成形工程Ｓ１と、成形工程Ｓ１の搬送経路の下流端でガラスフィルムＧに保護フィルムＦ１を重ねてロール状に巻き取り、元ガラスロール１４を製造する仮巻き取り工程Ｓ３と、元ガラスロール１４からガラスフィルムＧを巻き出しながら下流側に搬送するとともに、その搬送経路の下流端で、ガラスフィルムＧに保護フィルムＦ２を重ねてロール状に巻き直し、ガラスロール１６を製造する本巻き取り工程Ｓ４とを含む。そして、仮巻き取り工程Ｓ３よりも本巻き取り工程Ｓ４でガラスフィルムＧに作用する巻き取り方向の張力を大きくする。

Description

ガラスロールの製造方法
　本発明は、ダウンドロー法により成形されたガラスフィルムをロール状に巻き取ったガラスロールの製造技術の改良に関する。
　周知のように、近年における映像表示装置は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどに代表されるフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）が主流となっている。これらのＦＰＤの基板には、気密性・平坦性・耐熱性・透光性・絶縁性などの各種要求特性を確保するためにガラス基板が使用される。当該ＦＰＤに使用されるガラス基板は、軽量化の観点から薄板化の一途を辿っているのが実情である。特に有機ＥＬディスプレイなどのＦＰＤにおいては、表示画面を曲げて使用する用途も考えられることから、可撓性を付与すべくガラス基板の薄板化が要求されている。
　また、有機ＥＬは、ディスプレイのように微細な三原色をＴＦＴにより明滅させずに、単色（例えば白色）のみで発光させて屋内照明の光源などの平面光源として利用されつつある。有機ＥＬの照明装置は、ガラス基板が可撓性を有すれば、自由に発光面を変形させることが可能となり、使用用途が大幅に広がるという利点がある。そのため、この種の照明装置に使用されるガラス基板においても、十分な可撓性を確保する観点から薄板化が推進されている。
　さらに、タッチパネルは、人の指などで表面を擦って操作することから、その表面の堅牢性を確保するためにガラス基板が用いられることが多い。この種のタッチパネルを搭載したモバイル端末の普及に伴って、タッチパネル用のガラス基板にも軽量化のために薄板化が求められている。
　そして、このような薄板化の要求を受けて、フィルム状（例えば、厚みが３００μｍ以下）まで薄板化が図られたガラスフィルムが開発されるに至っている。このガラスフィルムは、適度な可撓性を有するため、保護フィルムと重ねて一緒に巻芯の周りにロール状に巻き取られ、いわゆるガラスロールの状態で収容される場合がある（例えば、特許文献１参照）。このようにすれば、ガラスフィルムの収容スペースが大幅に小さくなることから、輸送効率の向上を図ることができる。また、ロール・トゥー・ロール（Roll to Roll）装置で、上流側のガラスロールから巻き出したガラスフィルムに対して、切断や成膜などの各種処理を連続的に施すことができ、生産効率の大幅な向上を図ることが可能となる。
特開２０１０－１３２３５０号公報
　ところで、ガラスフィルムは、ダウンドロー法によって成形されることが多い。そのため、ガラスロールの状態で収容しようとした場合、ダウンドロー法を実行する成形体から連続的に成形されてくるガラスフィルムを巻芯の周りに直接巻き取る必要が生じる。
　しかしながら、この場合には、巻き取り時にガラスフィルムに張力をかけすぎると（例えば、幅１ｍのガラスフィルムに対して１００Ｎ程度）、成形体付近の軟化状態のガラスフィルムに対して過度な張力が作用し、ガラスフィルムの厚みが安定しなくなったり、反りやうねりが生じたり、場合によっては成形体の下方部で断裂するという致命的な問題が生じる。
　したがって、ガラスフィルムに十分な張力をかけて巻き取ることが実用上難しく、例えば巻き取られたガラスフィルムが事後的に幅方向に移動するなどして巻きズレが生じ易くなる。また、ガラスフィルムに適度な張力をかけて巻き取らなければ、ガラスロールの状態で、ガラスフィルムが巻芯から浮き上がり、ガラスフィルムの相互間に不当な隙間が形成され得る。そして、このようにガラスフィルムに巻きズレや浮き上がり（径方向隙間）が生じていると、ガラスフィルムが破損し易くなって取り扱いが非常に面倒になる。更に、この場合には、ガラスフィルムが不規則に巻き取られた状態となることから、ガラスロールの外観も非常に悪くなって製品価値を低下させる要因ともなり得る。
　以上の実情に鑑み、本発明は、ダウンドロー法により連続的に成形されるガラスフィルムをガラスロールの状態で収容する際に、そのガラスロールに含まれるガラスフィルムに巻きズレや浮き上がりが生じるのを可及的に低減することを技術的課題とする。
　上記の課題を解決するために創案された第１の発明は、ダウンドロー法を実行する成形装置によってガラスフィルムを連続的に成形しながら下流側に搬送する成形工程と、前記成形工程の搬送経路の下流端で前記ガラスフィルムに第１保護フィルムを重ねてロール状に巻き取り、元ガラスロールを製造する第１巻き取り工程と、前記元ガラスロールから前記ガラスフィルムを巻き出しながら下流側に搬送するとともに、その搬送経路の下流端で、前記ガラスフィルムに第２保護フィルムを重ねてロール状に巻き直し、ガラスロールを製造する第２巻き取り工程とを含み、前記第２巻き取り工程で前記ガラスフィルムに作用する巻き取り方向の張力を、前記第１巻き取り工程で前記ガラスフィルムに作用する張力よりも大きくしたことに特徴づけられる。
　このような方法によれば、第１巻き取り工程で巻き取られたガラスフィルムが、第２巻き取り工程で、第１巻き取り工程よりも巻き取り方向（ガラスフィルムの搬送方向）に大きな張力を作用させた状態で巻き直される。そのため、成形装置で成形されたガラスフィルムを直接的に巻き取る第１巻き取り工程において、ガラスフィルムに過度に張力をかけて巻き取る必要がない。付言すれば、第１巻き取り工程では、成形装置で成形されるガラスフィルムの厚みが不当に変動するなどの悪影響を与えない範囲でガラスフィルムに張力を作用させればよく、この結果、仮にガラスフィルムに巻きズレや浮き上がりが生じたとしても、第２巻き取り工程において修正することができる。すなわち、第２巻き取り工程では、大きな張力をガラスフィルムに作用させても、ガラスフィルムの成形には悪影響を与えることがないので、ガラスフィルムに巻きズレや浮き上がりが生じない程度の十分な張力を与えながら、ガラスフィルムを巻き直してガラスロールを製造することができる。
　上記の方法で、前記第１巻き取り工程において、前記第１保護フィルムに作用する巻き取り方向の張力を、前記ガラスフィルムに作用する巻き取り方向の張力よりも大きくすることが好ましい。
　このようにすれば、ガラスフィルムに直接的に大きな張力を作用させなくても、第１保護フィルムによってガラスフィルムの移動を押え付けることができる。すなわち、ガラスフィルムに直接的に張力を作用させた場合と同等の効果を得ることができる。そのため、第１巻き取り工程で生じるガラスフィルムの巻きズレや浮き上がりを最小限の範囲に抑えることができる。また、元ガラスロールの状態で、ガラスフィルムが第１保護フィルムによって確実に押え付けられているので、第２巻き取り工程で元ガラスロールからガラスフィルを巻き出す際に、元ガラスロール中のガラスフィルムが不当に巻き締まるという事態が生じ難い。なお、ガラスフィルムが巻き締まると、ガラスフィルムと保護フィルムとの間で擦れ合いが生じるため、ガラスフィルムの表面に微小傷が形成されるおそれがある。
　上記の方法において、前記第２巻き取り工程で、前記ガラスフィルムに作用する巻き取り方向の張力を、前記第２保護フィルムに作用する巻き取り方向の張力より大きくしてもよい。
　このようにすれば、第２巻き取り工程で製造されるガラスロール、すなわち、製品となるガラスロールにおいて、ガラスフィルム自体に作用する張力によって、ガラスフィルムに事後的に巻きズレや浮き上がりが生じるという事態を確実に防止することができる。付言すれば、第２保護フィルムによって強制的に押え付けられてガラスフィルムが矯正されることがないので、ガラスフィルムに不当な応力が作用し難くなり、安定した梱包状態を維持し得る。
　上記の方法で、前記第２巻き取り工程において、前記ガラスフィルムの一方側の表面のみを接触支持しながら搬送することが好ましい。
　このようにすれば、ガラスフィルムの他方側の表面が非接触面となる。そのため、この非接触面となるガラスフィルムの表面には、搬送に起因する微小傷が形成され難くなる。したがって、このガラスフィルムから有機ＥＬディスプレイなどのＦＰＤ用のガラス基板を製作する場合には、ガラスフィルムの非接触面となる側に素子や配線を形成すれば、微小傷による素子や配線の形成不良が生じ難く、信頼性の高いＦＰＤを提供することが可能となる。
　上記の方法で、前記第２巻き取り工程において、前記ガラスフィルムの前記接触支持面が、前記ガラスロールの内周面側に位置するように巻き取られることが好ましい。
　このようにすれば、仮に、ガラスフィルムの接触支持面に微小傷が生じたとしも、この接触支持面がガラスロールの内周面側に位置するように巻き取られるため、接触支持面には圧縮応力のみが作用する。したがって、接触支持面に微小傷が生じていても、その微小傷が進展するような力が作用し難い。換言すれば、微小傷が進展するような力が作用するガラスフィルムの外周面側の面には、微小傷が実質的にない非接触面が位置することになるので、ガラスフィルムの破損を確実に低減することが可能となる。
　上記の方法において、前記第１巻き取り工程と前記第２巻き取り工程の少なくとも一方で、前記ガラスフィルムをレーザー切断により所定の幅に切断してから巻き取ってもよい。ここで、レーザー切断には、レーザー割断及びレーザー溶断が含まれる。レーザー割断は、レーザーの加熱作用による膨張と、冷媒の冷却作用による収縮とによって生じる熱応力を利用して、初期クラックを進展させてガラスフィルムを切断する方法である。一方、レーザー溶断は、レーザーエネルギーによる加熱でガラスを軟化・溶融した部分に高圧ガスを噴射して切断する方法である。
　このようにすれば、例えばオーバーフローダウンドロー法で成形した場合などに、ガラスフィルムの幅方向両端部に形成される相対的に厚肉となる非有効部（耳部）を切断除去してから、巻き取ることができる。また、ガラスフィルムを所望の幅に変更してから巻き取ることも可能となる。そして、これらのガラスフィルムをレーザー切断により切断することから、ガラスフィルムの切断端面に破損原因となるマイクロクラックが形成され難いという利点を享受できる。
　上記の方法において、前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法であることが好ましい。
　このようにすれば、成形後にガラスフィルムの表面に対して別途加工を施さなくても、ガラスフィルムの表面に表面粗さの小さい優れた平滑性を付与することができる。
　上記の方法において、前記ガラスフィルムの厚みが、１μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。
　このようにすれば、ガラスフィルムに十分な可撓性を付与することができるため、ガラスフィルムを巻き取った際に、ガラスフィルムに不当な応力が作用するという事態を軽減することができ、ガラスフィルムの破損防止にも繋がる。
　上記の課題を解決するために創案された第２の発明は、ダウンドロー法によってガラスフィルムを成形すると共に、その成形したガラスフィルムを保護フィルムに重ねてロール状に巻き取るガラスロールの製造方法であって、前記保護フィルムに、前記ガラスフィルムよりも大きな巻き取り方向の張力を付与しながら、前記ガラスフィルムと前記保護フィルムとを巻き取ることに特徴づけられる。
　このような方法によれば、ガラスフィルムに大きな巻き取り方向の張力を付与しなくても、保護フィルムに付与された相対的に大きな巻き取り方向の張力によってガラスフィルムを締め付けることができるため、巻き取りに緩みのないガラスロールを製造することができる。また、ガラスフィルム巻き取り時にガラスフィルムには巻き取り方向の張力が付与されていないか或いはその張力が小さいことから、湾曲領域でガラスフィルムを略水平方向に沿うように湾曲させてから巻き取る場合であっても、湾曲領域の曲率が変化することを防止することができ、ガラスフィルムの成形が安定し、反りやうねり、板厚の変化のないガラスフィルムを巻き取ることができる。
　上記の方法において、ロール状にガラスフィルムを巻き取るまでの段階で、前記ガラスフィルムの幅方向両端部に形成される非有効部（耳部）をレーザー切断するようにしてもよい。ここで、レーザー切断には、レーザー割断及びレーザー溶断が含まれる。レーザー割断は、レーザーの加熱作用による膨張と、冷媒の冷却作用による収縮とによって生じる熱応力を利用して、初期クラックを進展させてガラスフィルムを切断する方法である。一方、レーザー溶断は、レーザーエネルギーによる加熱でガラスを軟化・溶融した部分に高圧ガスを噴射して切断する方法である。
　このようにすれば、研磨等の後加工を施すことなく、ガラスフィルムの幅方向の両端面を構成する切断面に適度な平滑性を容易に付与することができる。また、保護フィルムには相対的に大きな巻き取り方向の張力が付与されているため、ガラスフィルムの端面と保護フィルムが接触し易いが、接触した場合でも、ガラスフィルムの端面の平滑化によって当該端面が保護フィルムに噛み込むことがなく、ガラスフィルムと保護フィルムとの分離性を良好に維持できる。更に、ガラスフィルムをロール状に巻き取る際に、ガラスフィルムの両端面に微細な傷が生じ難くなる。これにより、ガラスフィルムの端面の微細な傷に起因する欠けにより発生するガラス粉を低減できることから、ガラスフィルムの表裏面の清浄性を確保する上でも非常に有利となる。
　上記の方法において、前記保護フィルムが最外層にある状態に維持されるように、前記ガラスフィルムの外周面側に前記保護フィルムを重ねながら、前記ガラスフィルムと前記保護フィルムとを巻き取ることが好ましい。
　このようにすれば、保護フィルムによってガラスフィルムを容易に締め付けることができ、緩みのないガラスロールを確実に製造することができる。
　上記の方法において、前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法であることが好ましい。
　このようにすれば、成形後に別途加工を施すことなく表面の平滑性に優れたガラスフィルムを成形することができることから、表面精度の優れたガラスロールを容易に製造することが可能となる。
　上記の課題を解決するために創案された第３の発明は、ダウンドロー法によって成形されたガラスフィルムを、保護フィルムに重ねてロール状に巻き取ったガラスロールであって、前記保護フィルムは、前記ガラスフィルムよりも大きな巻き取り方向の張力が付与されていることに特徴づけられる。
　このような構成によれば、反りやうねり、板厚の変化のないガラスフィルムを緩みなく巻き取ったガラスロールとすることができる。
　上記の構成において、前記ガラスフィルムの厚みが、１μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。
　このようにすれば、ガラスフィルムに適切な可撓性を付与することができる。そのため、ガラスフィルムを巻き取った際にガラスフィルムに作用する不当な応力を軽減することができ、破損を防止することができる。
　上記の構成において、前記ガラスフィルムの幅方向の両端面の算術平均粗さＲａが、０．１μｍ以下であるこが好ましい。
　このようにすれば、ガラスフィルムの幅方向の両端面に適切な平滑性を付与することができる。保護フィルムには相対的に大きな巻き取り方向の張力が付与されているため、ガラスフィルムの端面と保護フィルムが接触し易いが、接触した場合でも、ガラスフィルムの端面の平滑化によって当該端面が保護フィルムに噛み込むことがなく、ガラスフィルムと保護フィルムとの分離性を良好に維持できる。
　上記の構成において、前記保護フィルムが、前記ガラスフィルムの幅方向両側から食み出していることが好ましい。
　このようにすれば、ガラスフィルムの幅方向両端面を保護フィルムで保護することが可能となる。また、ガラスフィルムの幅方向両端が保護フィルムによって覆われるので、外部からの異物の侵入を防止することもできる。
　以上のような第１の発明によれば、ダウンドロー法により連続的に成形されるガラスフィルムを第１巻き取り工程で巻き取った後、第２巻き取り工程において、そのガラスフィルムが第１巻き取り工程よりも巻き取り方向に大きな張力を作用させた状態で巻き直される。そのため、ダウンドロー法によりガラスフィルムを連続的に成形する場合であっても、これら第１巻き取り工程と第２巻き取り工程を経ることでガラスフィルムに適度な張力が付与され、巻きズレや浮き上がりの生じ難いガラスロールを製造することが可能となる。
　また、以上のような第２及び第３の発明によれば、ガラスフィルムに大きな巻き取り方向の張力を付与しなくても、保護フィルムに付与された相対的に大きな巻き取り方向の張力によって、ガラスフィルムを締め付けることができるので、巻きズレや浮き上がりの生じ難いガラスロールを製造することができる。
本発明の実施形態に係るガラスロールの製造方法のフローチャートである。 本実施形態に係るガラスロールの製造方法に含まれる成形工程、切断工程、及び仮巻き取り工程の実施状況を説明するための図である。 本実施形態に係るガラスロールの製造方法に含まれる本巻き取り工程の実施状況を説明するための図である。 本実施形態に係るガラスロールの製造方法に含まれる本巻き取り工程の別の実施状況を説明するための図である。 本実施形態に係るガラスロールの製造方法に含まれる本巻き取り工程の別の実施状況を説明するための図である。
　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
　図１は、本発明の第１実施形態に係るガラスロールの製造方法のフローチャートである。このガラスロールの製造方法は、成形工程Ｓ１と、切断工程Ｓ２と、仮巻き取り工程（第１巻き取り工程）Ｓ３と、本巻き取り工程（第２巻き取り工程）Ｓ４とを含む。
　成形工程Ｓ１は、この実施形態では、図２に示すように、オーバーフローダウンドロー法を実行する成形装置１により行われる。この成形装置１は、上方から順に、成形ゾーン２、徐冷（アニール）ゾーン３、及び冷却ゾーン４を有している。なお、成形装置１は、スロットダウンドロー法や、リドロー法などの他のダウンドロー法を実行するものであってもよい。
　成形ゾーン２では、楔状の断面形状を有する成形体５に溶融ガラスＧｍを供給するとともに、この成形体５の頂部から両側方に溢れ出た溶融ガラスＧｍをその下端部で融合させて流下させることで、溶融ガラスＧｍから板状のガラスフィルムＧを成形する。このガラスフィルムＧは、下方に移動するに伴って次第に粘度が高くなり、形状を維持できる十分な粘度に達した後、徐冷ゾーン３で除歪され、更に冷却ゾーン４で室温付近まで冷却される。
　徐冷ゾーン３と冷却ゾーン４には、ガラスフィルムＧの搬送経路の上流側から下流側に至る複数個所に、一対のローラを有するローラ群６が配置されており、ガラスフィルムＧの幅方向両端部を下方側に案内するようになっている。なお、この実施形態では、成形装置１内の成形ゾーン２の最上部に配設されたローラが、ガラスフィルムＧの幅方向両端部を冷却する冷却ローラとして機能すると共に、ガラスフィルムＧを下方に引き出すための駆動ローラとしても機能している。一方、成形装置１内の残りのローラは、空転ローラおよび引張りローラ等としてガラスフィルムＧを下方に案内する機能を果たしている。
　この成形工程Ｓ１で成形されるガラスフィルムＧは、厚み１～６００μｍ（好ましくは１～３００μｍ、更に好ましくは１０～２００μｍ）の長尺体であって、例えば、液晶ディスプレイ・プラズマディスプレイ・有機ＥＬディスプレイ等のＦＰＤ、太陽電池、リチウムイオン電池、デジタルサイネージ、タッチパネル、電子ペーパー等のデバイスのガラス基板や、有機ＥＬ照明等のカバーガラス、医療品のガラス容器、窓板ガラス、積層軽量窓ガラスなどに利用される。
　また、ガラスフィルムＧの幅は、１００ｍｍ以上であることが好ましく、３００ｍｍ以上であることがより好ましく、５００ｍｍ以上であることが更に好ましい。なお、ガラスフィルムＧは、小型の携帯電話用等の小画面ディスプレイから大型のテレビ受像機等の大画面ディスプレイに至るまで、多岐に亘るデバイスに使用される。そのため、ガラスフィルムＧの幅は、最終的には、使用されるデバイスの基板の大きさに応じて適宜選択することが好ましい。
　さらに、ガラスフィルムＧのガラス組成としては、シリカガラスやホウケイ酸ガラスなどのケイ酸塩ガラスなどの種々のガラス組成を使用することができるが、無アルカリガラスであることが好ましい。これは、ガラスフィルムＧにアルカリ成分が含有されていると、所謂ソーダ吹きと称される現象が生じて構造的に粗となり、ガラスフィルムＧを湾曲させた場合に、経年劣化により構造的に粗となった部分から破損が生じるおそれがあるためである。なお、ここでいう無アルカリガラスとは、アルカリ成分を実質的に含有していないガラスのことであって、具体的には、アルカリ金属酸化物が１０００ｐｐｍ以下（好ましくは５００ｐｐｍ以下、より好ましくは３００ｐｐｍ以下）であることをいう。この条件を満足するガラスとしては、例えば、日本電気硝子株式会社製のＯＡ－１０Ｇが挙げられる。
　そして、以上のような成形工程Ｓ１で成形されたガラスフィルムＧは、成形装置１の下方位置でガラスフィルムＧを下方から支持する複数のローラを有する姿勢変換ローラ群７によって略水平方向に湾曲された後、その姿勢を維持したまま切断工程Ｓ２へと送られる。なお、この姿勢変換ローラ群７は、適宜省略してもよい。
　切断工程Ｓ２では、成形工程Ｓ１でガラスフィルムＧの幅方向両端部に形成された非有効部（耳部）Ｇｘを切断装置８によって切断除去する。この非有効部Ｇｘは、ガラスフィルムＧの幅方向中央部の有効部Ｇａに比して相対的に厚肉となる。
　詳細には、切断装置８は、レーザー割断を実行するものであって、成形装置１で連続的に成形されるガラスフィルムＧを略水平姿勢のまま下流側に搬送する搬送手段９と、この搬送手段９上に載置されたガラスフィルムＧに表面側からレーザービームＬを照射して局部加熱を施す局部加熱手段１０と、この局部加熱手段１０により加熱された加熱領域に表面側から冷却水Ｗを噴射する冷却手段１１とを備えている。このようにレーザー割断によってガラスフィルムＧを切断すれば、研磨等の後加工を施すことなく、ガラスフィルムＧの幅方向の両端面を構成する切断面に適度な平滑性を容易に付与することができる。そのため、ガラスフィルムＧの端面が保護フィルムＦ１に噛み込むことがなく、ガラスフィルムＧと保護フィルムＦ１との分離性を良好に維持できるという利点がある。また、ガラスフィルムＧをロール状に巻き取る際に、ガラスフィルムＧの両端面に微細な傷に起因する欠けが生じ難くなるという利点もある。ここで、以上のような利点をより確実に享受する観点からは、ガラスフィルムＧの幅方向両端面の算術平均粗さＲａは、０．１μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以下であることがより好ましい。
　この実施形態では、局部加熱手段１０として、炭酸ガスレーザーが使用されているが、電熱線や熱風噴射などの他の局部加熱を行い得る手段であってもよい。また、冷却手段１１は、エアー圧等により冷却水Ｗを冷媒として噴射するものであるが、この冷媒は、冷却水以外の冷却液、またはエアーや不活性ガス等の気体、若しくは気体と液体を混合したもの、更にはドライアイスや氷等の固体と前記気体及び／又は前記液体とを混合したもの等であってもよい。なお、切断装置８は、ダイヤモンドカッターを利用してスクライブ線に沿って折り割りを実行するものや、レーザー溶断を実行するものであってもよい。
　搬送手段９でガラスフィルムＧを下流側に送ることにより、局部加熱手段１０の加熱領域が冷却手段１１の冷却領域に先立ってガラスフィルムＧの長手方向に沿って延びる割断予定線（有効部Ｇａと、非有効部Ｇｘとの境界部）上を一端部側から走査していく。これにより、加熱作用による膨張と、冷媒の冷却作用による収縮とによって熱応力が生じ、割断予定線の先端部に予め形成された初期クラック（不図示）が割断予定線に沿って進展し、ガラスフィルムＧが連続的にフルボディ割断される。
　そして、切断されたガラスフィルムＧの非有効部Ｇｘは、下方に折り曲げられて有効部Ｇａと分離された後、廃棄処分される。一方、ガラスフィルムＧの有効部Ｇａは、仮巻き取り工程Ｓ３へと送られる。
　仮巻き取り工程Ｓ３では、保護フィルムＦ１が最外層にある状態に維持されるように、ガラスフィルムＧ（詳しくは、有効部Ｇａ）の外周面側に、保護ロール１２から巻き出した保護フィルムＦ１を重ねながら巻芯１３の周りに所定長さ巻き取った後、図示しない切断装置によりガラスフィルムＧと保護フィルムＦ１を幅方向に切断し、元ガラスロール１４を製造する。この際、ガラスフィルムＧに張力をかけすぎると、成形体５付近の軟化状態のガラスフィルムＧに対して過度な張力が作用し、ガラスフィルムＧの厚みが安定しなくなったり、場合によっては成形体５の下方部で断裂するという致命的な問題が生じ得る。そこで、仮巻き取り工程Ｓ３では、ガラスフィルムＧの成形に悪影響を与えない範囲で、ガラスフィルムＧに巻き取り方向に沿って張力（例えば、ガラスフィルムＧに幅方向０～２０（未満）Ｎ／ｍ）を作用させながら巻芯１３の周りに巻き取る。ここで、仮巻き取り工程Ｓ３では、ガラスフィルムＧに積極的に張力を作用させる必要はなく、ガラスフィルムＧを巻き取る際に自然に作用する最小限の張力を作用させるだけであってもよい。
　また、この実施形態では、仮巻き取り工程Ｓ３において、ガラスフィルムＧよりも保護フィルムＦ１に大きな巻き取り方向の張力を作用させている。具体的には、例えば、保護フィルムＦ１に幅方向０．８～４００Ｎ／ｍの張力を作用させる。この保護フィルムＦ１の張力は、例えば、元ガラスロール１４と保護ロール１２との間に回転速度差を設けたり、元ガラスロール１４と保護ロール１２の間に図示のようなテンションローラ１５を介在させることで付与される。このようにすれば、ガラスフィルムＧに直接的に大きな張力を作用させなくても、保護フィルムＦ１によってガラスフィルムＧの移動を押え付けることができる。すなわち、ガラスフィルムＧに直接的に張力を作用させた場合と同等の効果を得ることができる。そのため、仮巻き取り工程Ｓ３で生じるガラスフィルムＧの巻きズレや浮き上がりを最小限の範囲に抑えることができる。また、元ガラスロール１４の状態で、ガラスフィルムＧが保護フィルムＦ１によって確実に押え付けられているので、後述する本巻き取り工程Ｓ４で元ガラスロール１４からガラスフィルムＧを巻き出す際に、元ガラスロール１４中のガラスフィルムＧが不当に巻き締まるという事態が生じ難い。
　元ガラスロール１４用の保護フィルムＦ１の厚みは、２０～１０００μｍ（より好ましくは２５～５００μｍ）であることが好ましい。また、保護フィルムＦ１の幅は、ガラスフィルムＧの幅方向両端面を種々の接触から保護するためにガラスフィルムＧの有効部Ｇａの幅よりも大きいことが好ましい。すなわち、ガラスフィルムＧの有効部Ｇａの幅方向両側に、保護フィルムＦ１が食み出すようにすることが好ましい。
　また、仮巻き取り工程Ｓ３を実行する段階で、ガラスフィルムＧの温度が５０℃以上である場合もあるため、保護フィルムＦ１は１００℃前後で軟化等変質しないことが好ましい。
　保護フィルムＦ１は、弾性フィルムを使用することが好ましい。これにより、保護フィルムＦ１に適切な巻き取り方向の張力を付与させつつ、緩みのない元ガラスロール１４を作製することができる。ここで、保護フィルムＦ１の引張弾性率は、１～５ＧＰａであることが好ましい。
　保護フィルムＦ１には、導電性が付与されていることが好ましい。このようにすれば、元ガラスロール１４からガラスフィルムＧを取り出す際に、ガラスフィルムＧと保護フィルムＦ１との間に剥離帯電が生じ難くなるため、ガラスフィルムＧから保護フィルムＦ１を容易に剥離できるという利点を享受し得る。保護フィルムＦ１に導電性を付与する方法としては、例えば、保護フィルムＦ１が樹脂製の場合には、保護フィルムＦ１中にポリエチレングリコール等の導電性を付与する成分を添加することが挙げられる。また、保護フィルムＦ１が合紙の場合には、合紙中に導電性繊維を抄き込むことが挙げられる。更に、保護フィルムＦ１の表面にＩＴＯ等の導電膜を成膜することによっても、保護フィルムＦ１に導電性を付与することが可能である。
　具体的には、保護フィルムＦ１としては、例えば、アイオノマーフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム、エチレン－ビニルアルコール共重合体フィルム、エチレン－メタクリル酸共重合体フィルム、ポリアミドフィルム、ポリイミドフィルム、セロファンなどの有機樹脂フィルム（合成樹脂フィルム）などの樹脂フィルムを使用することができる。また、緩衝性能を確保する観点からは、保護フィルムＦ１として、ポリエチレン発泡樹脂製フィルムなどの発泡樹脂フィルムや、上記の樹脂フィルムに発泡樹脂フィルムを積層した複合材などを使用することができる。更に、上記の樹脂フィルムに、ガラスフィルムＧとの間の滑りを良好にするシリカなどの滑剤を分散させてもよい。このようにすれば、ガラスフィルムＧと保護フィルムＦ１の僅かな巻き取り径の差によって生じる両者の巻き取り長さのズレを、保護フィルムＦ１の滑り性によって吸収できる。なお、後述するガラスロール１６用の保護フィルムＦ２についても同様とする。
　なお、上記の保護フィルムＦ１に関する事項は、後述するガラスロール１６用の保護フィルムＦ２についても同様とする。
　そして、以上のような仮巻き取り工程Ｓ３で製造された元ガラスロール１４は、本巻き取り工程Ｓ４へと送られて巻き直される。
　本巻き取り工程Ｓ４では、図３に示すように、ロール・トゥー・ロール（Roll to Roll）装置によって、元ガラスロール１４から巻き出したガラスフィルムＧ（詳しくは有効部Ｇａ）を再び巻き取って、製品となるガラスロール１６を製造する。
　詳細には、この実施形態では、巻き出し位置Ｐ１で元ガラスロール１４から巻き出されたガラスフィルムＧを、複数のローラからなるローラ群１７によって遠回りさせながら略円周状に案内した後、巻き取り位置Ｐ２で再び巻芯１８の周りに巻き取り、ガラスロール１６を製造する。このようにガラスフィルムＧを案内すれば、ローラ群１７の各ローラ間においても、ガラスフィルムＧに適度な張力を作用させやすくなる。
　この際、巻き出し位置Ｐ１では、ガラスフィルムＧから保護フィルムＦ１が引き剥がされるとともに、その保護フィルムＦ１が保護ロール１９として巻き取られる。一方、巻き取り位置Ｐ２では、保護フィルムＦ２が最外層にある状態を維持されるように、ガラスフィルムＧの外周面側に、新たに別の保護ロール２０から巻き出した保護フィルムＦ２を重ねながら巻芯１８の周りに巻き取られる。そして、ガラスフィルムＧに保護フィルムＦ１を重ねて巻芯１８の周りに所定長さ巻き取った後、図示しない切断装置により保護フィルムＦ２（又はガラスフィルムＧと保護フィルムＦ２）を幅方向に切断し、ガラスロール１６を製造する。この実施形態では、保護フィルムＦ２は、仮巻き取り工程Ｓ３で使用した保護フィルムＦ１と同種とする。
　そして、この本巻き取り工程Ｓ４では、図１に示すように、ガラスフィルムＧに作用する巻き取り方向の張力ｂを、仮巻き取り工程Ｓ３でガラスフィルムＧに作用する張力ａよりも大きくしている。具体的には、例えば、ガラスフィルムＧに幅方向１０～５００Ｎ／ｍの張力を作用させる。このガラスフィルムＧの張力は、例えば、元ガラスロール１４とガラスロール１６との間に回転速度差を設けることによって付与される。このようにすれば、仮に、仮巻き取り工程Ｓ３で製造された元ガラスロール１４に含まれるガラスフィルムＧに巻きズレや浮き上がりが生じたとしても、本巻き取り工程Ｓ４でガラスフィルムＧに十分な張力を作用させ、これらの巻きズレ等を修正して巻き直すことができる。
　なお、この本巻き取り工程Ｓ４において、保護フィルムＦ２よりもガラスフィルムＧに大きな巻き取り方向の張力を作用させてもよい。具体的には、例えば、保護フィルムＦ２に幅方向０．８～４００Ｎ／ｍの張力を作用させることが好ましい。この保護フィルムＦ２の張力は、例えば、ガラスロール１６と保護ロール２０との間に回転速度差を設けたり、ガラスロール１６と保護ロール２０の間に図示のようなテンションローラ２１を介在させることで付与される。この場合、本巻き取り工程Ｓ４で保護フィルムＦ２に作用する巻き取り方向の張力と、仮巻き取り工程Ｓ３で保護フィルムＦ１に作用する巻き取り方向の張力との大小関係は、特に限定されるものではなく、種々の要件を加味して適宜設定（Ｆ１の張力＜Ｆ２の張力、Ｆ１の張力＝Ｆ２の張力，Ｆ１の張力＞Ｆ２の張力）することができる。
　また、本巻き取り工程Ｓ４では、図３に示すように、ガラスフィルムＧの一方側の表面のみを接触支持しながら搬送するとともに、その接触支持面がガラスロール１６の内周面側に位置するように、ガラスフィルムＧを巻き取っている。このようにすれば、ガラスフィルムＧの接触支持面に微小傷が生じたとしも、この接触支持面がガラスロール１６の内周面側に位置するように巻き取られる。ガラスロール１６中では、ガラスフィルムＧの内周面側の面には圧縮応力のみが作用するため、接触支持面に微細傷が生じていても、その微小傷が進展するような力が作用し難い。換言すれば、微小傷が進展するような力が作用するガラスフィルムＧの外周面側の面には、微小傷が実質的にない非接触面が位置することになるので、ガラスフィルムＧの破損を確実に低減することが可能となる。なお、この実施形態では、仮巻き取り工程Ｓ３においても、ガラスフィルムＧの一方側の表面のみを接触支持しており、その接触支持面が本巻き取り工程Ｓ４の接触支持面と同じ側に設定されている。
　なお、本発明は、上記の第１実施形態に限定されるものではなく、種々の形態で実施することができる。例えば、図４に示すように、本巻き取り工程Ｓ４においても、切断工程を実行するようにしてもよい。詳細には、元ガラスロール１４から巻き出されたガラスフィルムＧ（詳しくは有効部Ｇａ）を幅方向に切断し、所望の幅を有する複数（図示例は２つ）のガラスフィルムＧに分割し、それぞれのガラスフィルムＧに保護フィルムＦ２を重ねて巻芯１８の周りに巻き取り、複数のガラスロール１６を同時に製造するようにしてもよい。
　また、上記の実施形態では、元ガラスロール１４の状態で内周面側に位置する面を、搬送時のガラスフィルムＧの接触支持面とする場合を説明したが、図４に示すように、元ガラスロール１４の状態で外周面側に位置する面を、搬送時のガラスフィルムＧの接触支持面としてもよい。また、上記の実施形態では、この接触支持面が、ガラスロール１６の内周面側に位置するように巻き取られる場合を説明したが、ガラスロール１６の外周面側に位置するように巻き取られるようにしてもよい。
　更に、上記の実施形態では、本巻き取り工程Ｓ４において、元ガラスロール１４から巻き出したガラスフィルムＧを略円周状に遠回りさせながら誘導した後に、巻き取る場合を説明したが、図５に示すように、元ガラスロール１４から巻き出したガラスフィルムＧを直線状に誘導した後に、巻き取るようにしてもよい。
　また、上記の実施形態では、仮巻き取り工程Ｓ３の後に、本巻き取り工程Ｓ４を１回だけ行う場合を説明したが、本巻き取り工程Ｓ４の後に、更にガラスフィルムＧの巻き直しを行う工程が１乃至複数回含まれていてもよい。
　次に、本発明の第２実施形態に係るガラスロールの製造方法について説明する。なお、この第２実施形態は、図１に示した同様の態様で実施でき、仮巻き取り工程Ｓ３を最終製品となるガラスロールを製造する本巻き取り工程として実行する点が相違する。
　詳細には、この第２実施形態では、図１に示したように、ダウンドロー法によってガラスフィルムＧを成形すると共に、その成形したガラスフィルムＧの外周側に保護フィルムＦ１を重ねて、ガラスフィルムＧよりも保護フィルムＦ１に大きな巻き取り方向の張力を付与しながらロール状に巻き取ることによって、最終製品となるガラスロールを製造する。そして、このように製造されたガラスロールは、巻き取られた状態で、保護フィルムＦ１に、ガラスフィルムＧよりも大きな巻き取り方向の張力が付与される。
　ここで、保護フィルムＦ１に付与される張力、及びガラスフィルムＧに付与される張力は、上記の第１実施形態で説明した仮巻き取り工程Ｓ３で説明した張力（例えば、ガラスフィルムＧに幅方向０～２０（未満）Ｎ／ｍ、保護フィルムＦ１に幅方向０．８～４００Ｎ／ｍ）と同様とする。
　本発明は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイや太陽電池等のデバイスに使用されるガラス基板、及び有機ＥＬ照明等のカバーガラスに好適に使用することができる。
１　　　　　成形装置
２　　　　　成形ゾーン
３　　　　　徐冷ゾーン
４　　　　　冷却ゾーン
５　　　　　成形体
７　　　　　姿勢変換ローラ群
８　　　　　切断装置
９　　　　　搬送手段
１０　　　　局部加熱手段
１１　　　　冷却手段
１４　　　　元ガラスロール
１６　　　　ガラスロール
Ｆ１，Ｆ２　保護フィルム
Ｇ　　　　　ガラスフィルム

Claims (16)

  1. 　ダウンドロー法を実行する成形装置によってガラスフィルムを連続的に成形しながら下流側に搬送する成形工程と、
    　前記成形工程の搬送経路の下流端で前記ガラスフィルムに第１保護フィルムを重ねてロール状に巻き取り、元ガラスロールを製造する第１巻き取り工程と、
    　前記元ガラスロールから前記ガラスフィルムを巻き出しながら下流側に搬送するとともに、その搬送経路の下流端で、前記ガラスフィルムに第２保護フィルムを重ねてロール状に巻き直し、ガラスロールを製造する第２巻き取り工程とを含み、
    　前記第２巻き取り工程で前記ガラスフィルムに作用する巻き取り方向の張力を、前記第１巻き取り工程で前記ガラスフィルムに作用する張力よりも大きくしたことを特徴とするガラスロールの製造方法。
  2. 　前記第１巻き取り工程において、前記第１保護フィルムに作用する巻き取り方向の張力を、前記ガラスフィルムに作用する巻き取り方向の張力よりも大きくしたことを特徴とする請求項１に記載のガラスロールの製造方法。
  3. 　前記第２巻き取り工程において、前記ガラスフィルムに作用する巻き取り方向の張力を、前記第２保護フィルムに作用する巻き取り方向の張力よりも大きくしたことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスロールの製造方法。
  4. 　前記第２巻き取り工程において、前記ガラスフィルムの一方側の表面のみを接触支持しながら搬送することを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のガラスロールの製造方法。
  5. 　前記第２巻き取り工程において、前記ガラスフィルムの前記接触支持面が、前記ガラスロールの内周面側に位置するように巻き取られることを特徴とする請求項４に記載のガラスロールの製造方法。
  6. 　前記第１巻き取り工程と前記第２巻き取り工程の少なくとも一方で、前記ガラスフィルムをレーザー切断により所定の幅に切断してから巻き取ることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載のガラスロールの製造方法。
  7. 　前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法であることを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載のガラスロールの製造方法。
  8. 　前記ガラスフィルムの厚みが、１μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載のガラスロールの製造方法。
  9. 　ダウンドロー法によってガラスフィルムを成形すると共に、その成形したガラスフィルムを保護フィルムに重ねてロール状に巻き取るガラスロールの製造方法であって、
    　前記保護フィルムに、前記ガラスフィルムよりも大きな巻き取り方向の張力を付与しながら、前記ガラスフィルムと前記保護フィルムとを巻き取ることを特徴とするガラスロールの製造方法。
  10. 　ロール状にガラスフィルムを巻き取るまでの段階で、前記ガラスフィルムの幅方向両端部に形成される非有効部をレーザー切断することを特徴とする請求項９に記載のガラスロールの製造方法。
  11. 　前記保護フィルムが最外層にある状態に維持されるように、前記ガラスフィルムの外周面側に前記保護フィルムを重ねながら、前記ガラスフィルムと前記保護フィルムとを巻き取ることを特徴とする請求項９又は１０に記載のガラスロールの製造方法。
  12. 　前記ダウンドロー法が、オーバーフローダウンドロー法である請求項９～１１のいずれか１項に記載のガラスロールの製造方法。
  13. 　ダウンドロー法によって成形されたガラスフィルムを、保護フィルムに重ねてロール状に巻き取ったガラスロールであって、
    　前記保護フィルムに、前記ガラスフィルムよりも大きな巻き取り方向の張力が付与されていることを特徴とするガラスロール。
  14. 　前記ガラスフィルムの厚みが、１μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１３に記載のガラスロール。
  15. 　前記ガラスフィルムの幅方向の両端面の算術平均粗さＲａが、０．１μｍ以下であることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のガラスロール。
  16. 　前記保護フィルムが、前記ガラスフィルムの幅方向両側から食み出していることを特徴とする請求項１３～１５のいずれか１項に記載のガラスロール。
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