KR101904794B1

KR101904794B1 - 유리 롤의 제조방법

Info

Publication number: KR101904794B1
Application number: KR1020137025967A
Authority: KR
Inventors: 카오루 미츠기; 히로미치 우메무라; 미치하루 에타; 야스오 테라니시; 요시노리 하세가와; 코이치 모리; 히로키 모리
Original assignee: 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2012-06-26
Publication date: 2018-10-05
Also published as: JP2013014441A; KR20140039173A; WO2013002210A1; TWI576295B; CN103596890A; TW201305029A; JP5742082B2; CN103596890B

Abstract

다운드로우법에 의해 유리 필름(G)을 연속 성형하면서 반송하는 성형 공정(S1)과, 성형 공정(S1)의 반송 경로의 하류단에서 유리 필름(G)에 보호 필름(F1)을 겹쳐서 롤 형상으로 권취하여 원유리 롤(14)을 제조하는 임시 권취 공정(S3)과, 원유리 롤(14)로부터 유리 필름(G)을 풀면서 하류측으로 반송함과 아울러 그 반송 경로의 하류단에서 유리 필름(G)에 보호 필름(F2)을 겹쳐서 롤 형상으로 다시 권취하여 유리 롤(16)을 제조하는 본 권취 공정(S4)을 포함한다. 그리고, 임시 권취 공정(S3)보다 본 권취 공정(S4)에서 유리 필름(G)에 작용하는 권취 방향의 장력을 크게 한다.

Description

유리 롤의 제조방법{GLASS ROLL MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 다운드로우법에 의해 성형된 유리 필름을 롤 형상으로 권취한 유리 롤의 제조 기술의 개량에 관한 것이다.

이미 알고 있는 바와 같이, 최근에 있어서의 영상 표시 장치는 액정 디스플레이, 플라즈마 디스플레이, 유기 EL 디스플레이 등으로 대표되는 플랫 패널 디스플레이(FPD)가 주류가 되고 있다. 이들 FPD의 기판에는 기밀성·평탄성·내열성·투광성·절연성 등의 각종 요구 특성을 확보하기 위해서 유리 기판이 사용된다. 상기 FPD에 사용되는 유리 기판은 경량화의 관점으로부터 박판화의 일로를 걷고 있는 것이 실정이다. 특히, 유기 EL 디스플레이 등의 FPD에 있어서는 표시 화면을 구부려서 사용하는 용도도 고려되기 때문에, 가요성을 부여하기 위해 유리 기판의 박판화가 요구되고 있다.

또한, 유기 EL은 디스플레이와 같이 미세한 삼원색을 TFT에 의해 명멸시키지 않고, 단색(예를 들면 백색)만으로 발광시켜서 옥내 조명의 광원 등의 평면 광원으로서 이용되고 있다. 유기 EL의 조명 장치는 유리 기판이 가요성을 가지면 자유롭게 발광면을 변형시키는 것이 가능해지고, 사용 용도가 대폭 넓어진다고 하는 이점이 있다. 그 때문에, 이러한 종류의 조명 장치에 사용되는 유리 기판에 있어서도 충분한 가요성을 확보하는 관점으로부터 박판화가 추진되고 있다.

또한, 터치패널은 사람의 손가락 등으로 표면을 스쳐서 조작하기 때문에, 그 표면의 견뢰성을 확보하기 위해서 유리 기판이 사용되는 경우가 많다. 이러한 종류의 터치패널을 탑재한 모바일 단말의 보급에 수반하여 터치패널용 유리 기판에도 경량화를 위해서 박판화가 요구되고 있다.

그리고, 이러한 박판화의 요구를 수용하여 필름 형상(예를 들면, 두께가 300㎛ 이하)까지 박판화가 도모된 유리 필름이 개발되기에 이르고 있다. 이 유리 필름은 적당한 가요성을 갖기 때문에 보호 필름과 겹쳐져서 함께 권심의 주위에서 롤 형상으로 권취되어, 소위 유리 롤의 상태로 수용되는 경우가 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조). 이렇게 하면, 유리 필름의 수용 스페이스가 대폭 작아지기 때문에 수송 효율의 향상을 도모할 수 있다. 또한, 롤투롤(Roll to Roll) 장치에 의해 상류측의 유리로부터 풀린 유리 필름에 대하여 절단이나 성막 등의 각종 처리를 연속적으로 실시할 수 있고, 생산 효율의 대폭적인 향상을 도모하는 것이 가능해진다.

일본 특허 공개 2010-132350호 공보

그런데, 유리 필름은 다운드로우법에 의해 성형되는 경우가 많다. 그 때문에, 유리 롤의 상태로 수용하려고 했을 경우 다운드로우법을 실행하는 성형체로부터 연속적으로 성형되어 오는 유리 필름을 권심의 주위에서 직접 권취할 필요가 생긴다.

그러나, 이 경우에는 권취시에 유리 필름에 장력을 지나치게 가하면(예를 들면, 폭 1m인 유리 필름에 대하여 100N 정도) 성형체 부근의 연화 상태인 유리 필름에 대하여 과도한 장력이 작용하여 유리 필름의 두께가 안정되지 않게 되거나, 휨이나 굴곡이 생기거나, 경우에 따라서는 성형체의 하방부에서 단열된다고 하는 치명적인 문제가 발생한다.

따라서, 유리 필름에 충분한 장력을 가해서 권취하는 것이 실용상 어렵고, 예를 들면 권취된 유리 필름이 사후적으로 폭 방향으로 이동하거나 해서 권취 어긋남이 발생하기 쉬워진다. 또한, 유리 필름에 적당한 장력을 가해서 권취하지 않으면 유리 롤의 상태에서 유리 필름이 권심으로부터 떠올라서 유리 필름의 상호간에 부당한 간극이 형성될 수 있다. 그리고, 이렇게 유리 필름에 권취 어긋남이나 떠오름(지름 방향 간극)이 발생하고 있으면 유리 필름이 파손되기 쉬워져서 취급이 매우 번거로워진다. 또한, 이 경우에는 유리 필름이 불규칙적으로 권취된 상태로 되기 때문에 유리 롤의 외관도 매우 나빠져서 제품 가치를 저하시키는 요인으로도 될 수 있다.

이상의 실정을 감안하여, 본 발명은 다운드로우법에 의해 연속적으로 성형되는 유리 필름을 유리 롤의 상태로 수용할 때에 그 유리 롤에 포함되는 유리 필름에 권취 어긋남이나 떠오름이 발생하는 것을 가급적으로 저감시키는 것을 기술적 과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 제 1 발명은 다운드로우법을 실행하는 성형 장치에 의해 유리 필름을 연속적으로 성형하면서 하류측으로 반송하는 성형 공정과, 상기 성형 공정의 반송 경로의 하류단에서 상기 유리 필름에 제 1 보호 필름을 겹쳐서 롤 형상으로 권취하여 원(元)유리 롤을 제조하는 제 1 권취 공정과, 상기 원유리 롤로부터 상기 유리 필름을 풀면서 하류측으로 반송함과 아울러, 그 반송 경로의 하류단에서 상기 유리 필름에 제 2 보호 필름을 겹쳐서 롤 형상으로 다시 권취하여 유리 롤을 제조하는 제 2 권취 공정을 포함하고, 상기 제 2 권취 공정에서 상기 유리 필름에 작용하는 권취 방향의 장력을 상기 제 1 권취 공정에서 상기 유리 필름에 작용하는 장력보다 크게 한 것을 특징으로 한다.

이러한 방법에 의하면, 제 1 권취 공정에서 권취된 유리 필름이 제 2 권취 공정에서 제 1 권취 공정보다 권취 방향(유리 필름의 반송 방향)에 큰 장력을 작용시킨 상태로 다시 권취된다. 그 때문에, 성형 장치로 성형된 유리 필름을 직접적으로 권취하는 제 1 권취 공정에 있어서 유리 필름에 과도하게 장력을 가해서 권취할 필요가 없다. 부언하면, 제 1 권취 공정에서는 성형 장치로 성형되는 유리 필름의 두께가 부당하게 변동되는 등의 악영향을 주지 않는 범위에서 유리 필름에 장력을 작용시키면 좋고, 이 결과 가령 유리 필름에 권취 어긋남이나 떠오름이 발생했다고 해도 제 2 권취 공정에 있어서 수정할 수 있다. 즉, 제 2 권취 공정에서는 큰 장력을 유리 필름에 작용시켜도 유리 필름의 성형에는 악영향을 줄 일이 없으므로, 유리 필름에 권취 어긋남이나 떠오름이 발생하지 않을 정도의 충분한 장력을 주면서 유리 필름을 다시 권취하여 유리 롤을 제조할 수 있다.

상기 방법으로, 상기 제 1 권취 공정에 있어서 상기 제 1 보호 필름에 작용하는 권취 방향의 장력을 상기 유리 필름에 작용하는 권취 방향의 장력보다 크게 하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 필름에 직접적으로 큰 장력을 작용시키지 않아도 제 1 보호 필름에 의해 유리 필름의 이동을 압박할 수 있다. 즉, 유리 필름에 직접적으로 장력을 작용시켰을 경우와 동등한 효과를 얻을 수 있다. 그 때문에, 제 1 권취 공정에서 발생하는 유리 필름의 권취 어긋남이나 떠오름을 최소한의 범위로 억제할 수 있다. 또한, 원유리 롤의 상태에서 유리 필름이 제 1 보호 필름에 의해 확실하게 압박되어 있으므로, 제 2 권취 공정에서 원유리 롤로부터 유리 필름을 풀었을 때에 원유리 롤 중의 유리 필름이 부당하게 감겨서 조인다고 하는 사태가 발생하기 어렵다. 또한, 유리 필름이 감겨서 조이면 유리 필름과 보호 필름 사이에서 서로 마찰이 발생하기 때문에 유리 필름의 표면에 미소 상처가 형성될 우려가 있다.

상기 방법에 있어서, 상기 제 2 권취 공정에서 상기 유리 필름에 작용하는 권취 방향의 장력을 상기 제 2 보호 필름에 작용하는 권취 방향의 장력보다 크게 해도 좋다.

이렇게 하면, 제 2 권취 공정에서 제조되는 유리 롤, 즉 제품이 되는 유리 롤에 있어서 유리 필름 자체에 작용하는 장력에 의해 유리 필름에 사후적으로 권취 어긋남이나 떠오름이 발생한다고 하는 사태를 확실하게 방지할 수 있다. 부언하면, 제 2 보호 필름에 의해 강제적으로 압박되어서 유리 필름이 교정될 일이 없으므로, 유리 필름에 부당한 응력이 작용하기 어려워져 안정된 곤포 상태를 유지할 수 있다.

상기 방법으로, 상기 제 2 권취 공정에 있어서 상기 유리 필름의 한쪽 표면만을 접촉 지지하면서 반송하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 필름의 다른쪽 표면이 비접촉면이 된다. 그 때문에, 이 비접촉면이 되는 유리 필름의 표면에는 반송에 기인하는 미소 상처가 형성되기 어려워진다. 따라서, 이 유리 필름으로부터 유기 EL 디스플레이 등의 FPD용 유리 기판을 제작할 경우에는 유리 필름의 비접촉면이 되는 측에 소자나 배선을 형성하면 미소 상처에 의한 소자나 배선의 형성 불량이 발생하기 어렵고, 신뢰성이 높은 FPD를 제공하는 것이 가능해진다.

상기 방법으로, 상기 제 2 권취 공정에 있어서 상기 유리 필름의 상기 접촉 지지면이 상기 유리 롤의 내주면측에 위치하도록 권취되는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 가령 유리 필름의 접촉 지지면에 미소 상처가 생겼다고 해도 이 접촉 지지면이 유리 롤의 내주면측에 위치하도록 권취되기 때문에 접촉 지지면에는 압축 응력만이 작용한다. 따라서, 접촉 지지면에 미소 상처가 발생되어 있어도 그 미소 상처가 진전되는 힘이 작용하기 어렵다. 환언하면, 미소 상처가 진전되는 힘이 작용하는 유리 필름의 외주면측의 면에는 미소 상처가 실질적으로 없는 비접촉면이 위치하게 되므로 유리 필름의 파손을 확실하게 저감시키는 것이 가능해진다.

상기 방법에 있어서, 상기 제 1 권취 공정과 상기 제 2 권취 공정 중 적어도 한쪽에서 상기 유리 필름을 레이저 절단에 의해 소정의 폭으로 절단하고나서 권취해도 좋다. 여기에서, 레이저 절단에는 레이저 할단 및 레이저 용단이 포함된다. 레이저 할단은 레이저의 가열 작용에 의한 팽창과 냉매의 냉각 작용에 의한 수축에 의해 발생하는 열응력을 이용하여 초기 크랙을 진전시켜서 유리 필름을 절단하는 방법이다. 한편, 레이저 용단은 레이저 에너지에 의한 가열로 유리를 연화·용융한 부분에 고압가스를 분사해서 절단하는 방법이다.

이렇게 하면, 예를 들면 오버플로우 다운드로우법으로 성형했을 경우 등에 유리 필름의 폭 방향 양단부에 형성되는 상대적으로 두께가 두꺼워지는 비유효부(에지부)를 절단 제거하고나서 권취할 수 있다. 또한, 유리 필름을 원하는 폭으로 변경하고나서 권취하는 것도 가능해진다. 그리고, 이들 유리 필름을 레이저 절단에 의해 절단하기 때문에, 유리 필름의 절단 끝면에 파손 원인이 되는 마이크로 크랙이 형성되기 어렵다고 하는 이점을 향수할 수 있다.

상기 방법에 있어서, 상기 다운드로우법이 오버플로우 다운드로우법인 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 성형 후에 유리 필름의 표면에 대하여 별도 가공을 실시하지 않아도 유리 필름의 표면에 표면 조도가 작은 뛰어난 평활성을 부여할 수 있다.

상기 방법에 있어서, 상기 유리 필름의 두께가 1㎛ 이상 300㎛ 이하인 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 필름에 충분한 가요성을 부여할 수 있기 때문에, 유리 필름을 권취했을 때에 유리 필름에 부당한 응력이 작용한다고 하는 사태를 경감시킬 수 있고, 유리 필름의 파손 방지로도 이어진다.

상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 제 2 발명은 다운드로우법에 의해 유리 필름을 성형함과 아울러 그 성형한 유리 필름을 보호 필름에 겹쳐서 롤 형상으로 권취하는 유리 롤의 제조방법으로서, 상기 보호 필름에 상기 유리 필름보다 큰 권취 방향의 장력을 부여하면서 상기 유리 필름과 상기 보호 필름을 권취하는 것을 특징으로 한다.

이러한 방법에 의하면, 유리 필름에 큰 권취 방향의 장력을 부여하지 않아도 보호 필름에 부여된 상대적으로 큰 권취 방향의 장력에 의해 유리 필름을 조일 수 있기 때문에 권취에 느슨함이 없는 유리 롤을 제조할 수 있다. 또한, 유리 필름 권취시에 유리 필름에는 권취 방향의 장력이 부여되고 있지 않거나 또는 그 장력이 작기 때문에, 만곡 영역에서 유리 필름을 대략 수평 방향을 따르도록 만곡시키고 나서 권취하는 경우라도 만곡 영역의 곡률이 변화되는 것을 방지할 수 있어 유리 필름의 성형이 안정되고, 휨이나 굴곡, 판 두께의 변화가 없는 유리 필름을 권취할 수 있다.

상기 방법에 있어서, 롤 형상으로 유리 필름을 권취할 때까지의 단계에서 상기 유리 필름의 폭 방향 양단부에 형성되는 비유효부(에지부)를 레이저 절단하도록 해도 좋다. 여기에서, 레이저 절단에는 레이저 할단 및 레이저 용단이 포함된다. 레이저 할단은 레이저의 가열 작용에 의한 팽창과 냉매의 냉각 작용에 의한 수축에 의해 발생하는 열응력을 이용하여 초기 크랙을 진전시켜서 유리 필름을 절단하는 방법이다. 한편, 레이저 용단은 레이저 에너지에 의한 가열로 유리를 연화·용융한 부분에 고압가스를 분사해서 절단하는 방법이다.

이렇게 하면, 연마 등의 후가공을 실시하지 않고 유리 필름의 폭 방향의 양단면을 구성하는 절단면에 적당한 평활성을 용이하게 부여할 수 있다. 또한, 보호 필름에는 상대적으로 큰 권취 방향의 장력이 부여되고 있기 때문에 유리 필름의 끝면과 보호 필름이 접촉하기 쉽지만, 접촉한 경우에도 유리 필름의 끝면의 평활화에 의해 상기 끝면이 보호 필름에 물려 들어갈 일이 없어 유리 필름과 보호 필름의 분리성을 양호하게 유지할 수 있다. 또한, 유리 필름을 롤 형상으로 권취할 때에 유리 필름의 양단면에 미세한 상처가 생기기 어려워진다. 이에 따라, 유리 필름의 끝면의 미세한 상처에 기인하는 깨짐에 의해 발생하는 유리 가루를 저감시킬 수 있기 때문에 유리 필름의 표리면의 청정성을 확보하는 점에서도 매우 유리해진다.

상기 방법에 있어서, 상기 보호 필름이 최외층에 있는 상태로 유지되도록 상기 유리 필름의 외주면측에 상기 보호 필름을 겹치면서 상기 유리 필름과 상기 보호 필름을 권취하는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 보호 필름에 의해 유리 필름을 용이하게 조일 수 있어 느슨함이 없는 유리 롤을 확실하게 제조할 수 있다.

이렇게 하면, 성형 후에 별도 가공을 실시하지 않고 표면의 평활성이 뛰어난 유리 필름을 성형할 수 있기 때문에, 표면 정밀도가 뛰어난 유리 롤을 용이하게 제조하는 것이 가능해진다.

상기 과제를 해결하기 위해서 창안된 제 3 발명은 다운드로우법에 의해 성형된 유리 필름을 보호 필름에 겹쳐서 롤 형상으로 권취한 유리 롤로서, 상기 보호 필름은 상기 유리 필름보다 큰 권취 방향의 장력이 부여되고 있는 것을 특징으로 한다.

이러한 구성에 의하면, 휨이나 굴곡, 판 두께의 변화가 없는 유리 필름을 느슨함 없이 권취한 유리 롤로 할 수 있다.

상기 구성에 있어서, 상기 유리 필름의 두께가 1㎛ 이상 300㎛ 이하인 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 필름에 적절한 가요성을 부여할 수 있다. 그 때문에, 유리 필름을 권취했을 때에 유리 필름에 작용하는 부당한 응력을 경감시킬 수 있고, 파손을 방지할 수 있다.

상기 구성에 있어서, 상기 유리 필름의 폭 방향의 양단면의 산술 평균 조도(Ra)가 0.1㎛ 이하인 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 필름의 폭 방향의 양단면에 적절한 평활성을 부여할 수 있다. 보호 필름에는 상대적으로 큰 권취 방향의 장력이 부여되고 있기 때문에 유리 필름의 끝면과 보호 필름이 접촉하기 쉽지만, 접촉한 경우에도 유리 필름의 끝면의 평활화에 의해 상기 끝면이 보호 필름에 물려 들어갈 일이 없어 유리 필름과 보호 필름의 분리성을 양호하게 유지할 수 있다.

상기 구성에 있어서, 상기 보호 필름이 상기 유리 필름의 폭 방향 양측으로부터 돌출되어 있는 것이 바람직하다.

이렇게 하면, 유리 필름의 폭 방향 양단면을 보호 필름으로 보호하는 것이 가능해진다. 또한, 유리 필름의 폭 방향 양단이 보호 필름에 의해 덮이므로 외부로부터의 이물의 침입을 방지할 수도 있다.

(발명의 효과)

이상과 같은 제 1 발명에 의하면, 다운드로우법에 의해 연속적으로 성형되는 유리 필름을 제 1 권취 공정에서 권취한 후, 제 2 권취 공정에 있어서 그 유리 필름이 제 1 권취 공정보다 권취 방향으로 큰 장력을 작용시킨 상태에서 다시 권취된다. 그 때문에, 다운드로우법에 의해 유리 필름을 연속적으로 성형할 경우라도 이들 제 1 권취 공정과 제 2 권취 공정을 거침으로써 유리 필름에 적당한 장력이 부여되어 권취 어긋남이나 떠오름이 발생하기 어려운 유리 롤을 제조하는 것이 가능해진다.

또한, 이상과 같은 제 2 발명 및 제 3 발명에 의하면 유리 필름에 큰 권취 방향의 장력을 부여하지 않아도 보호 필름에 부여된 상대적으로 큰 권취 방향의 장력에 의해 유리 필름을 조일 수 있으므로, 권취 어긋남이나 떠오름이 발생하기 어려운 유리 롤을 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법의 플로우차트이다.
도 2는 본 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법에 포함되는 성형 공정, 절단 공정, 및 임시 권취 공정의 실시 상황을 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법에 포함되는 본 권취 공정의 실시 상황을 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 본 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법에 포함되는 본 권취 공정의 다른 실시 상황을 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 본 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법에 포함되는 본 권취 공정의 다른 실시 상황을 설명하기 위한 도면이다.

이하, 본 발명의 실시형태를 도면을 참조해서 설명한다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법의 플로우차트이다. 이 유리 롤의 제조방법은 성형 공정(S1)과, 절단 공정(S2)과, 임시 권취 공정(제 1 권취 공정)(S3)과, 본 권취 공정(제 2 권취 공정)(S4)을 포함한다.

성형 공정(S1)은 이 실시형태에서는 도 2에 나타내는 바와 같이, 오버플로우 다운드로우법을 실행하는 성형 장치(1)에 의해 행해진다. 이 성형 장치(1)는 상방으로부터 순서대로 성형 존(2), 서냉(어닐) 존(3), 및 냉각 존(4)을 갖고 있다. 또한, 성형 장치(1)는 슬롯 다운드로우법이나 리드로우법 등의 다른 다운드로우법을 실행하는 것이라도 좋다.

성형 존(2)에서는 쐐기 형상의 단면 형상을 갖는 성형체(5)에 용융 유리(Gm)를 공급함과 아울러, 이 성형체(5)의 탑부로부터 양측방으로 넘쳐나온 용융 유리(Gm)를 그 하단부에서 융합시켜서 유하시킴으로써 용융 유리(Gm)로부터 판 형상의 유리 필름(G)을 성형한다. 이 유리 필름(G)은 하방으로 이동함에 따라 점차로 점도가 높아지고, 형상을 유지할 수 있는 충분한 점도에 도달한 후 서냉 존(3)에서 변형 제거되고, 또한 냉각 존(4)에서 실온 부근까지 냉각된다.

서냉 존(3)과 냉각 존(4)에는 유리 필름(G)의 반송 경로의 상류측으로부터 하류측에 이르는 복수 개소에 한 쌍의 롤러를 갖는 롤러군(6)이 배치되어 있고, 유리 필름(G)의 폭 방향 양단부를 하방측으로 안내하게 되어 있다. 또한, 이 실시형태에서는 성형 장치(1) 내의 성형 존(2)의 최상부에 설치된 롤러가 유리 필름(G)의 폭 방향 양단부를 냉각시키는 냉각 롤러로서 기능함과 아울러 유리 필름(G)을 하방으로 인출하기 위한 구동 롤러로서도 기능하고 있다. 한편, 성형 장치(1) 내의 나머지 롤러는 공전 롤러 및 인장 롤러 등으로서 유리 필름(G)을 하방으로 안내하는 기능을 담당하고 있다.

이 성형 공정(S1)에서 성형되는 유리 필름(G)은 두께 1∼600㎛(바람직하게는 1∼300㎛, 더욱 바람직하게는 10∼200㎛)의 장척체(長尺體)이며, 예를 들면 액정 디스플레이·플라즈마 디스플레이·유기 EL 디스플레이 등의 FPD, 태양 전지, 리튬 이온 전지, 디지털 사이니지, 터치패널, 전자 페이퍼 등의 디바이스의 유리 기판이나, 유기 EL 조명 등의 커버 유리, 의료품의 유리 용기, 창판 유리, 적층 경량 창유리 등에 이용된다.

또한, 유리 필름(G)의 폭은 100㎜ 이상인 것이 바람직하고, 300㎜ 이상인 것이 보다 바람직하고, 500㎜ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 유리 필름(G)은 소형의 휴대전화용 등의 소화면 디스플레이에서 대형의 텔레비전 수상기 등의 대화면 디스플레이에 이르기까지 다방면에 걸친 디바이스에 사용된다. 그 때문에, 유리 필름(G)의 폭은 최종적으로는 사용되는 디바이스의 기판의 크기에 따라서 적당하게 선택하는 것이 바람직하다.

또한, 유리 필름(G)의 유리 조성으로서는 실리카 유리나 붕규산 유리 등의 규산염 유리 등의 여러 가지 유리 조성을 사용할 수 있지만, 무알칼리 유리인 것이 바람직하다. 이것은 유리 필름(G)에 알칼리 성분이 함유되어 있으면 소위 소다 분사라고 칭해지는 현상이 발생해서 구조적으로 성기게 되고, 유리 필름(G)을 만곡시켰을 경우에 경년 열화에 의해 구조적으로 성기게 된 부분부터 파손이 발생할 우려가 있기 때문이다. 또한, 여기에서 말하는 무알칼리 유리란 알칼리 성분을 실질적으로 함유하지 않는 유리로서, 구체적으로는 알칼리 금속 산화물이 1000ppm 이하(바람직하게는 500ppm 이하, 보다 바람직하게는 300ppm 이하)인 것을 말한다. 이 조건을 만족하는 유리로서는, 예를 들면 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤 제의 OA-10G를 들 수 있다.

그리고, 이상과 같은 성형 공정(S1)에서 성형된 유리 필름(G)은 성형 장치(1)의 하방 위치에서 유리 필름(G)을 하방으로부터 지지하는 복수의 롤러를 갖는 자세 변환 롤러군(7)에 의해 대략 수평 방향으로 만곡된 후, 그 자세를 유지한 상태에서 절단 공정(S2)으로 이송된다. 또한, 이 자세 변환 롤러군(7)은 적당하게 생략해도 좋다.

절단 공정(S2)에서는 성형 공정(S1)에서 유리 필름(G)의 폭 방향 양단부에 형성된 비유효부(에지부)(Gx)를 절단 장치(8)에 의해 절단 제거한다. 이 비유효부(Gx)는 유리 필름(G)의 폭 방향 중앙부의 유효부(Ga)에 비해서 상대적으로 두께가 두꺼워진다.

상세하게는 절단 장치(8)는 레이저 할단을 실행하는 것이며, 성형 장치(1)로 연속적으로 성형되는 유리 필름(G)을 대략 수평 자세인 채로 하류측으로 반송하는 반송 수단(9)과, 이 반송 수단(9) 상에 적재된 유리 필름(G)에 표면측으로부터 레이저 빔(L)을 조사해서 국부 가열을 실시하는 국부 가열 수단(10)과, 이 국부 가열 수단(10)에 의해 가열된 가열 영역에 표면측으로부터 냉각수(W)를 분사하는 냉각 수단(11)을 구비하고 있다. 이렇게 레이저 할단에 의해 유리 필름(G)을 절단하면, 연마 등의 후가공을 실시하지 않고 유리 필름(G)의 폭 방향의 양단면을 구성하는 절단면에 적당한 평활성을 용이하게 부여할 수 있다. 그 때문에, 유리 필름(G)의 끝면이 보호 필름(F1)에 물려 들어갈 일이 없어 유리 필름(G)과 보호 필름(F1)의 분리성을 양호하게 유지할 수 있다고 하는 이점이 있다. 또한, 유리 필름(G)을 롤 형상으로 권취할 때에 유리 필름(G)의 양단면에 미세한 상처에 기인하는 깨짐이 생기기 어려워진다고 하는 이점도 있다. 여기에서, 이상과 같은 이점을 보다 확실하게 향수하는 관점으로부터는 유리 필름(G)의 폭 방향 양단면의 산술 평균 조도(Ra)는 0.1㎛ 이하인 것이 바람직하고, 0.05㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다.

이 실시형태에서는 국부 가열 수단(10)으로서 탄산가스 레이저가 사용되고 있지만, 전열선이나 열풍 분사 등의 다른 국부 가열을 행할 수 있는 수단이라도 좋다. 또한, 냉각 수단(11)은 공기압 등에 의해 냉각수(W)를 냉매로서 분사하는 것이지만, 이 냉매는 냉각수 이외의 냉각액, 또는 에어나 불활성가스 등의 기체, 또는 기체와 액체를 혼합한 것, 또한 드라이아이스나 얼음 등의 고체와 상기 기체 및/또는 상기 액체를 혼합한 것 등이라도 좋다. 또한, 절단 장치(8)는 다이아몬드 커터를 이용해서 스크라이브 라인을 따라 분할을 실행하는 것이나, 레이저 용단을 실행하는 것이라도 좋다.

반송 수단(9)으로 유리 필름(G)을 하류측으로 이송함으로써, 국부 가열 수단(10)의 가열 영역이 냉각 수단(11)의 냉각 영역에 앞서 유리 필름(G)의 길이 방향을 따라 연장되는 할단 예정선[유효부(Ga)와 비유효부(Gx)의 경계부] 상을 일단부측으로부터 주사해 간다. 이에 따라, 가열 작용에 의한 팽창과 냉매의 냉각 작용에 의한 수축에 의해 열응력이 발생하고, 할단 예정선의 선단부에 미리 형성된 초기 크랙(도시하지 않음)이 할단 예정선을 따라 진전되어 유리 필름(G)이 연속적으로 풀바디 할단된다.

그리고, 절단된 유리 필름(G)의 비유효부(Gx)는 하방으로 절곡되어서 유효부(Ga)와 분리된 후 폐기 처분된다. 한편, 유리 필름(G)의 유효부(Ga)는 임시 권취 공정(S3)으로 이송된다.

임시 권취 공정(S3)에서는 보호 필름(F1)이 최외층에 있는 상태로 유지되도록 유리 필름(G)[상세하게는 유효부(Ga)]의 외주면측에 보호롤(12)로부터 풀린 보호 필름(F1)을 겹치면서 권심(13)의 주위에서 소정 길이 권취한 후, 도시하지 않은 절단 장치에 의해 유리 필름(G)과 보호 필름(F1)을 폭 방향으로 절단하여 원유리 롤(14)을 제조한다. 이때, 유리 필름(G)에 장력을 지나치게 가하면 성형체(5) 부근의 연화 상태인 유리 필름(G)에 대하여 과도한 장력이 작용하여 유리 필름(G)의 두께가 안정되지 않게 되거나, 경우에 따라서는 성형체(5)의 하방부에서 단열된다고 하는 치명적인 문제가 발생할 수 있다. 그래서, 임시 권취 공정(S3)에서는 유리 필름(G)의 성형에 악영향을 주지 않는 범위에서 유리 필름(G)에 권취 방향을 따라 장력[예를 들면, 유리 필름(G)에 폭 방향 0∼20(미만)N/m]을 작용시키면서 권심(13)의 주위에서 권취한다. 여기에서, 임시 권취 공정(S3)에서는 유리 필름(G)에 적극적으로 장력을 작용시킬 필요는 없고, 유리 필름(G)을 권취할 때에 자연히 작용하는 최소한의 장력을 작용시키기만 해도 좋다.

또한, 이 실시형태에서는 임시 권취 공정(S3)에 있어서 유리 필름(G)보다 보호 필름(F1)에 큰 권취 방향의 장력을 작용시키고 있다. 구체적으로는, 예를 들면 보호 필름(F1)에 폭 방향 0.8∼400N/m의 장력을 작용시킨다. 이 보호 필름(F1)의 장력은 예를 들면 원유리 롤(14)과 보호롤(12) 사이에 회전 속도차를 형성하거나, 원유리 롤(14)과 보호롤(12) 사이에 도시한 바와 같은 텐션 롤러(15)를 개재시킴으로써 부여된다. 이렇게 하면, 유리 필름(G)에 직접적으로 큰 장력을 작용시키지 않아도 보호 필름(F1)에 의해 유리 필름(G)의 이동을 압박할 수 있다. 즉, 유리 필름(G)에 직접적으로 장력을 작용시켰을 경우와 동등한 효과를 얻을 수 있다. 그 때문에, 임시 권취 공정(S3)에서 발생하는 유리 필름(G)의 권취 어긋남이나 떠오름을 최소한의 범위로 억제할 수 있다. 또한, 원유리 롤(14)의 상태에서 유리 필름(G)이 보호 필름(F1)에 의해 확실하게 압박되어 있으므로, 후술하는 본 권취 공정(S4)에서 원유리 롤(14)로부터 유리 필름(G)을 풀 때에 원유리 롤(14) 중의 유리 필름(G)이 부당하게 감겨서 조인다고 하는 사태가 발생하기 어렵다.

원유리 롤(14)용 보호 필름(F1)의 두께는 20∼1000㎛(보다 바람직하게는 25∼500㎛)인 것이 바람직하다. 또한, 보호 필름(F1)의 폭은 유리 필름(G)의 폭 방향 양단면을 여러 가지 접촉으로부터 보호하기 위해서 유리 필름(G)의 유효부(Ga)의 폭보다 큰 것이 바람직하다. 즉, 유리 필름(G)의 유효부(Ga)의 폭 방향 양측에 보호 필름(F1)이 돌출되도록 하는 것이 바람직하다.

또한, 임시 권취 공정(S3)을 실행하는 단계에서 유리 필름(G)의 온도가 50℃ 이상인 경우도 있기 때문에, 보호 필름(F1)은 100℃ 전후에서 연화 등 변질되지 않는 것이 바람직하다.

보호 필름(F1)은 탄성 필름을 사용하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 보호 필름(F1)에 적절한 권취 방향의 장력을 부여시키면서 느슨함이 없는 원유리 롤(14)을 제작할 수 있다. 여기에서, 보호 필름(F1)의 인장 탄성률은 1∼5㎬인 것이 바람직하다.

보호 필름(F1)에는 도전성이 부여되어 있는 것이 바람직하다. 이렇게 하면, 원유리 롤(14)로부터 유리 필름(G)을 인출할 때에 유리 필름(G)과 보호 필름(F1) 사이에 박리 대전이 발생하기 어려워지기 때문에 유리 필름(G)으로부터 보호 필름(F1)을 용이하게 박리할 수 있다고 하는 이점을 향수할 수 있다. 보호 필름(F1)에 도전성을 부여하는 방법으로서는, 예를 들면 보호 필름(F1)이 수지제인 경우에는 보호 필름(F1) 중에 폴리에틸렌글리콜 등의 도전성을 부여하는 성분을 첨가하는 것을 들 수 있다. 또한, 보호 필름(F1)이 합지인 경우에는 합지 중에 도전성 섬유를 포함시키는 것을 들 수 있다. 또한, 보호 필름(F1)의 표면에 ITO 등의 도전막을 성막함으로써도 보호 필름(F1)에 도전성을 부여하는 것이 가능하다.

구체적으로는 보호 필름(F1)으로서는, 예를 들면 아이오노머 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리염화비닐 필름, 폴리염화비닐리덴 필름, 폴리비닐알콜 필름, 폴리에스테르 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리아크릴로니트릴 필름, 에틸렌아세트산 비닐 공중합체 필름, 에틸렌-비닐알콜 공중합체 필름, 에틸렌-메타크릴산 공중합체 필름, 폴리아미드 필름, 폴리이미드 필름, 셀로판 등의 유기 수지 필름(합성 수지 필름) 등의 수지 필름을 사용할 수 있다. 또한, 완충 성능을 확보하는 관점으로부터는 보호 필름(F1)으로서 폴리에틸렌 발포 수지제 필름 등의 발포 수지 필름이나, 상기 수지 필름에 발포 수지 필름을 적층한 복합재 등을 사용할 수 있다. 또한, 상기 수지 필름에 유리 필름(G)과의 사이의 슬라이딩을 양호하게 하는 실리카 등의 활제를 분산시켜도 좋다. 이렇게 하면, 유리 필름(G)과 보호 필름(F1)의 약간의 권취 지름의 차에 의해 발생하는 양자의 권취 길이의 어긋남을 보호 필름(F1)의 슬라이딩성에 의해 흡수할 수 있다. 또한, 후술하는 유리 롤(16)용 보호 필름(F2)에 대해서도 마찬가지로 한다.

또한, 상기 보호 필름(F1)에 관한 사항은 후술하는 유리 롤(16)용 보호 필름(F2)에 대해서도 마찬가지로 한다.

그리고, 이상과 같은 임시 권취 공정(S3)에서 제조된 원유리 롤(14)은 본 권취 공정(S4)으로 이송되어서 다시 권취된다.

본 권취 공정(S4)에서는 도 3에 나타내는 바와 같이, 롤투롤(Roll to Roll) 장치에 의해 원유리 롤(14)로부터 풀린 유리 필름(G)[상세하게는 유효부(Ga)]을 다시 권취하여 제품이 되는 유리 롤(16)을 제조한다.

상세하게는, 이 실시형태에서는 풀린 위치(P1)에서 원유리 롤(14)로부터 풀린 유리 필름(G)을 복수의 롤러로 이루어지는 롤러군(17)에 의해 우회시키면서 대략 원주 형상으로 안내한 후, 권취 위치(P2)에서 다시 권심(18)의 주위에서 권취하여 유리 롤(16)을 제조한다. 이렇게 유리 필름(G)을 안내하면, 롤러군(17)의 각 롤러간에 있어서도 유리 필름(G)에 적당한 장력을 작용시키기 쉬워진다.

이때, 풀린 위치(P1)에서는 유리 필름(G)으로부터 보호 필름(F1)이 박리됨과 아울러 그 보호 필름(F1)이 보호롤(19)로서 권취된다. 한편, 권취 위치(P2)에서는 보호 필름(F2)이 최외층에 있는 상태가 유지되도록 유리 필름(G)의 외주면측에 새롭게 별도의 보호롤(20)로부터 풀린 보호 필름(F2)을 겹치면서 권심(18)의 주위에서 권취된다. 그리고, 유리 필름(G)에 보호 필름(F1)을 겹쳐서 권심(18)의 주위에서 소정 길이 권취한 후, 도시하지 않은 절단 장치에 의해 보호 필름(F2)[또는 유리 필름(G)과 보호 필름(F2)]을 폭 방향으로 절단하여 유리 롤(16)을 제조한다. 이 실시형태에서는 보호 필름(F2)은 임시 권취 공정(S3)에서 사용한 보호 필름(F1)과 동종으로 한다.

그리고, 이 본 권취 공정(S4)에서는 도 1에 나타내는 바와 같이 유리 필름(G)에 작용하는 권취 방향의 장력(b)을 임시 권취 공정(S3)에서 유리 필름(G)에 작용하는 장력(a)보다 크게 하고 있다. 구체적으로는, 예를 들면 유리 필름(G)에 폭 방향 10∼500N/m의 장력을 작용시킨다. 이 유리 필름(G)의 장력은, 예를 들면 원유리 롤(14)과 유리 롤(16) 사이에 회전 속도차를 형성함으로써 부여된다. 이렇게 하면, 가령 임시 권취 공정(S3)에서 제조된 원유리 롤(14)에 포함되는 유리 필름(G)에 권취 어긋남이나 떠오름이 발생했다고 해도 본 권취 공정(S4)에서 유리 필름(G)에 충분한 장력을 작용시켜서 이들 권취 어긋남 등을 수정해서 다시 권취할 수 있다.

또한, 이 본 권취 공정(S4)에 있어서 보호 필름(F2)보다 유리 필름(G)에 큰 권취 방향의 장력을 작용시켜도 좋다. 구체적으로는, 예를 들면 보호 필름(F2)에 폭 방향 0.8∼400N/m의 장력을 작용시키는 것이 바람직하다. 이 보호 필름(F2)의 장력은, 예를 들면 유리 롤(16)과 보호롤(20) 사이에 회전 속도차를 형성하거나, 유리 롤(16)과 보호롤(20) 사이에 도시한 바와 같은 텐션 롤러(21)를 개재시킴으로써 부여된다. 이 경우, 본 권취 공정(S4)에서 보호 필름(F2)에 작용하는 권취 방향의 장력과, 임시 권취 공정(S3)에서 보호 필름(F1)에 작용하는 권취 방향의 장력의 대소 관계는 특별하게 한정되는 것은 아니고, 여러 가지 요건을 가미해서 적당하게 설정(F1의 장력<F2의 장력, F1의 장력=F2의 장력, F1의 장력>F2의 장력)할 수 있다.

또한, 본 권취 공정(S4)에서는 도 3에 나타내는 바와 같이 유리 필름(G)의 한쪽 표면만을 접촉 지지하면서 반송함과 아울러 그 접촉 지지면이 유리 롤(16)의 내주면측에 위치하도록 유리 필름(G)을 권취하고 있다. 이렇게 하면, 유리 필름(G)의 접촉 지지면에 미소 상처가 생겼다고 해도 이 접촉 지지면이 유리 롤(16)의 내주면측에 위치하도록 권취된다. 유리 롤(16) 중에서는 유리 필름(G)의 내주면측의 면에는 압축 응력만이 작용하기 때문에, 접촉 지지면에 미세 상처가 발생되어 있어도 그 미소 상처가 진전되는 힘이 작용하기 어렵다. 환언하면, 미소 상처가 진전되는 힘이 작용하는 유리 필름(G)의 외주면측의 면에는 미소 상처가 실질적으로 없는 비접촉면이 위치하게 되므로 유리 필름(G)의 파손을 확실하게 저감시키는 것이 가능해진다. 또한, 이 실시형태에서는 임시 권취 공정(S3)에 있어서도 유리 필름(G)의 한쪽 표면만을 접촉 지지하고 있고, 그 접촉 지지면이 본 권취 공정(S4)의 접촉 지지면과 같은 측으로 설정되어 있다.

또한, 본 발명은 상기 제 1 실시형태에 한정되는 것은 아니고, 여러 가지 형태로 실시할 수 있다. 예를 들면, 도 4에 나타내는 바와 같이 본 권취 공정(S4)에 있어서도 절단 공정을 실행하도록 해도 좋다. 상세하게는, 원유리 롤(14)로부터 풀린 유리 필름(G)[상세하게는 유효부(Ga)]을 폭 방향으로 절단하고, 원하는 폭을 갖는 복수(도시예는 2개)의 유리 필름(G)으로 분할하고, 각각의 유리 필름(G)에 보호 필름(F2)을 겹쳐서 권심(18)의 주위에서 권취하여 복수의 유리 롤(16)을 동시에 제조하도록 해도 좋다.

또한, 상기 실시형태에서는 원유리 롤(14)의 상태로 내주면측에 위치하는 면을 반송시의 유리 필름(G)의 접촉 지지면으로 할 경우를 설명했지만, 도 4에 나타내는 바와 같이 원유리 롤(14)의 상태로 외주면측에 위치하는 면을 반송시의 유리 필름(G)의 접촉 지지면으로 해도 좋다. 또한, 상기 실시형태에서는 이 접촉 지지면이 유리 롤(16)의 내주면측에 위치하도록 권취되는 경우를 설명했지만, 유리 롤(16)의 외주면측에 위치하도록 권취되게 해도 좋다.

또한, 상기 실시형태에서는 본 권취 공정(S4)에 있어서 원유리 롤(14)로부터 풀린 유리 필름(G)을 대략 원주 형상으로 우회시키면서 유도한 후에 권취하는 경우를 설명했지만, 도 5에 나타내는 바와 같이 원유리 롤(14)로부터 풀린 유리 필름(G)을 직선 형상으로 유도한 후에 권취하도록 해도 좋다.

또한, 상기 실시형태에서는 임시 권취 공정(S3) 후에 본 권취 공정(S4)을 1회만 행하는 경우를 설명했지만, 본 권취 공정(S4) 후에 유리 필름(G)의 권취를 다시 행하는 공정이 1회 내지 복수회 더 포함되어 있어도 좋다.

이어서, 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리 롤의 제조방법에 대하여 설명한다. 또한, 이 제 2 실시형태는 도 1에 나타낸 바와 마찬가지의 형태로 실시할 수 있고, 임시 권취 공정(S3)을 최종 제품이 되는 유리 롤을 제조하는 본 권취 공정으로서 실행하는 점이 상위하다.

상세하게는, 이 제 2 실시형태에서는 도 1에 나타내는 바와 같이 다운드로우법에 의해 유리 필름(G)을 성형함과 아울러 그 성형한 유리 필름(G)의 외주측에 보호 필름(F1)을 겹치고, 유리 필름(G)보다 보호 필름(F1)에 큰 권취 방향의 장력을 부여하면서 롤 형상으로 권취함으로써 최종 제품이 되는 유리 롤을 제조한다. 그리고, 이렇게 제조된 유리 롤은 권취된 상태에서 보호 필름(F1)에 유리 필름(G)보다 큰 권취 방향의 장력이 부여된다.

여기에서, 보호 필름(F1)에 부여되는 장력, 및 유리 필름(G)에 부여되는 장력은 상기 제 1 실시형태에서 설명한 임시 권취 공정(S3)에서 설명한 장력[예를 들면, 유리 필름(G)에 폭 방향 0∼20(미만)N/m, 보호 필름(F1)에 폭 방향 0.8∼400N/m]과 마찬가지로 한다.

(산업상의 이용 가능성)

본 발명은 액정 디스플레이나 유기 EL 디스플레이 등의 플랫 패널 디스플레이나 태양 전지 등의 디바이스에 사용되는 유리 기판, 및 유기 EL 조명 등의 커버 유리에 적합하게 사용할 수 있다.

1 : 성형 장치 2 : 성형 존
3 : 서냉 존 4 : 냉각 존
5 : 성형체 7 : 자세 변환 롤러군
8 : 절단 장치 9 : 반송 수단
10 : 국부 가열 수단 11 : 냉각 수단
14 : 원유리 롤 16 : 유리 롤
F1, F2 : 보호 필름 G : 유리 필름

Claims

다운드로우법을 실행하는 성형장치에 의해 유리 필름을 연속적으로 성형하면서 하류측으로 반송하는 성형 공정과,
상기 성형 공정의 반송 경로의 하류단에서 상기 유리 필름에 제 1 보호 필름을 겹쳐서 롤 형상으로 권취하여 원유리 롤을 제조하는 제 1 권취 공정과,
상기 원유리 롤로부터 상기 유리 필름을 풀면서 하류측으로 반송함과 아울러, 그 반송 경로의 하류단에서 상기 유리 필름에 제 2 보호 필름을 겹쳐서 롤 형상으로 다시 권취하여 유리 롤을 제조하는 제 2 권취 공정을 포함하고,
상기 제 2 권취 공정에서 상기 유리 필름에 작용하는 권취 방향의 장력을 상기 제 1 권취 공정에서 상기 유리 필름에 작용하는 장력보다 크게 한 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 권취 공정에 있어서 상기 제 1 보호 필름에 작용하는 권취 방향의 장력을 상기 유리 필름에 작용하는 권취 방향의 장력보다 크게 한 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 제 2 권취 공정에 있어서 상기 유리 필름에 작용하는 권취 방향의 장력을 상기 제 2 보호 필름에 작용하는 권취 방향의 장력보다 크게 한 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 제 2 권취 공정에 있어서 상기 유리 필름의 한쪽 표면만을 접촉 지지하면서 반송하는 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 4 항에 있어서,
상기 제 2 권취 공정에 있어서 상기 유리 필름의 상기 접촉 지지면이 상기 유리 롤의 내주면측에 위치하도록 권취되는 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 제 1 권취 공정과 상기 제 2 권취 공정 중 적어도 한쪽에서 상기 유리 필름을 레이저 절단에 의해 소정의 폭으로 절단하고나서 권취하는 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 다운드로우법은 오버플로우 다운드로우법인 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 유리 필름의 두께는 1㎛ 이상 300㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
다운드로우법에 의해 유리 필름을 성형함과 아울러 그 성형한 유리 필름을 보호 필름에 겹쳐서 롤 형상으로 권취하는 유리 롤의 제조방법으로서,
상기 보호 필름을 상기 유리 필름에 부착하지 않은 상태로, 상기 보호 필름에 상기 유리 필름보다 큰 권취 방향의 장력을 부여하면서 상기 유리 필름과 상기 보호 필름을 권취하는 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 9 항에 있어서,
롤 형상으로 유리 필름을 권취할 때까지의 단계에서 상기 유리 필름의 폭 방향 양단부에 형성되는 비유효부를 레이저 절단하는 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
상기 보호 필름이 최외층에 있는 상태로 유지되도록 상기 유리 필름의 외주면측에 상기 보호 필름을 겹치면서 상기 유리 필름과 상기 보호 필름을 권취하는 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
제 9 항 또는 제 10 항에 있어서,
상기 다운드로우법은 오버플로우 다운드로우법인 것을 특징으로 하는 유리 롤의 제조방법.
다운드로우법에 의해 성형된 유리 필름을 보호 필름에 겹쳐서 롤 형상으로 권취한 유리 롤로서,
상기 보호 필름을 상기 유리 필름에 부착하지 않은 상태로, 상기 보호 필름에 상기 유리 필름보다 큰 권취 방향의 장력이 부여되고 있는 것을 특징으로 하는 유리 롤.
제 13 항에 있어서,
상기 유리 필름의 두께는 1㎛ 이상 300㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 유리 롤.
제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
상기 유리 필름의 폭 방향의 양단면의 산술 평균 조도(Ra)는 0.1㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 유리 롤.
제 13 항 또는 제 14 항에 있어서,
상기 보호 필름은 상기 유리 필름의 폭 방향 양측으로부터 돌출되어 있는 것을 특징으로 하는 유리 롤.