JP2010194874A - ガラスフィルム積層体、及び該積層体のガラスロール - Google Patents

Abstract

【課題】ガラスフィルムと支持部材との易剥離性を維持しつつ、ガラスフィルムへの傷の発生や汚染を防止することを可能とするガラスフィルム積層体及び該積層体のガラスロールを提供する。
【解決手段】ガラスフィルム２と、樹脂フィルム３とを積層させてなるガラスフィルム積層体１であって、樹脂フィルム３には、ガラスフィルム２との接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、樹脂フィルム３は、ガラスフィルム２から剥離可能であることを特徴とするガラスフィルム積層体１、及び、厚み４００μｍ以下のガラスフィルム積層体が巻き取られたガラスロール５とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイに用いられるガラス基板や太陽電池のガラス基板等のデバイスのガラス基板、及び有機ＥＬ照明のカバーガラス等に使用されるガラスフィルムを、樹脂フィルムによって保護したガラスフィルム積層体、および該積層体のガラスロールに関する。

省スペース化の観点から、従来普及していたＣＲＴ型ディスプレイに替わり、近年は液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ等のフラットパネルディスプレイが普及している。これらのフラットパネルディスプレイにおいては、さらなる薄型化が要請される。特に有機ＥＬディスプレイには、折りたたみや巻き取ることによって持ち運びを容易にすると共に、平面だけでなく曲面にも使用可能とすることが求められている。また、平面だけでなく曲面にも使用可能とすることが求められているのはディスプレイには限られず、例えば、自動車の車体表面や建築物の屋根、柱や外壁等、曲面を有する物体の表面に太陽電池を形成したり、有機ＥＬ照明を形成したりすることができれば、その用途が広がることとなる。従って、これらデバイスに使用される基板やカバーガラスには、更なる薄板化と高い可撓性が要求される。

有機ＥＬディスプレイに使用される発光体は、酸素等の気体が接触することにより劣化する。従って有機ＥＬディスプレイに使用される基板には高いガスバリア性が求められるため、ガラス基板を使用することが期待されている。しかしながら、基板に使用されるガラスは、樹脂フィルムと異なり引っ張り応力に弱いため可撓性が低く、ガラス基板を曲げることによりガラス基板表面に引っ張り応力がかけられると破損に至る。ガラス基板に可撓性を付与するためには超薄板化を行う必要があり、下記特許文献１に記載されているような厚み２００μｍ以下のガラスフィルムが提案されている。

フラットパネルディスプレイや太陽電池等の電子デバイスに使用されるガラス基板には、透明導電膜等の膜付け処理や、焼成工程等の熱処理、洗浄処理等、様々な電子デバイス製造関連の処理がなされる。ところが、これら電子デバイスに使用されるガラス基板の薄板化を行うと、ガラスは脆性材料であるため多少の応力変化により破損に至り、上述した各種電子デバイス製造関連処理を行う際に、取り扱いが大変困難であるという問題がある。

薄板ガラス基板の取り扱い性を向上させるために、樹脂フィルムに粘着性物質を塗布した後、ガラスフィルムを積層した積層体が提案されている。ガラスフィルムは樹脂フィルムによって支持されており、樹脂フィルムは靭性材料であるため、上述した種々の製造関連処理を行う際に、ガラスフィルムの積層体の取り扱いが、ガラスフィルム単独の場合と比較して容易となっている。

しかしながら、最終的に積層体から樹脂フィルムを剥離しガラスフィルムのみとする場合、脆性材料であるガラスフィルムが破損し易いという問題があり、さらに、樹脂フィルムを剥離した後に粘着性物質がガラスフィルムに残存し、汚れとなるという問題がある。

上述した問題を解決するために、下記特許文献２に記載されている方法が提案されている。下記特許文献２では、支持ガラス基板とガラスフィルムとが易剥離性（非粘着性）を有するシリコーン樹脂を介して積層されており、かつ、シリコーン樹脂フィルムと支持ガラス基板とを互いに連通する孔が設けられた積層体が提案されている。これによれば、ガラスフィルムに粘着物質が残存することがなく、連通する孔に圧縮空気を注入することによりガラスフィルムを容易に剥離することが可能となる。

しかしながら、前記孔はシリコーン樹脂フィルムと支持ガラス基板とを連通した状態で、ガラスフィルムに接しているため、当該孔から微細な塵埃が侵入し、ガラスフィルムへの傷の発生や汚染の問題が生じる。

特開２００８−１３３１７４号公報 特開２００７−３２６３５８号公報

本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決するためになされたものであって、ガラスフィルムと支持部材との易剥離性を維持しつつ、ガラスフィルムへの傷の発生や汚染を防止することを可能とするガラスフィルム積層体を提供することを目的とする。

請求項１に係る発明は、ガラスフィルムと、樹脂フィルムとを積層させてなるガラスフィルム積層体であって、前記樹脂フィルムには、前記ガラスフィルムとの接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、前記樹脂フィルムは、前記ガラスフィルムから剥離可能であることを特徴とするガラスフィルム積層体に関する。

請求項２に係る発明は、前記ガラスフィルムの厚みは、５μｍ〜３００μｍであることを特徴とする請求項１に記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項３に係る発明は、前記ガラスフィルムは、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項４に係る発明は、前記樹脂フィルムは、前記ガラスフィルムとの接着面積が２０％〜９０％となるように前記凹凸部が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項５に係る発明は、前記樹脂フィルムは、その端縁に前記凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項６に係る発明は、前記樹脂フィルムは、前記凹凸部の凹部が独立して形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項７に係る発明は、前記樹脂フィルムには、該樹脂フィルムと前記ガラスフィルムとの接着面の他方の面に支持シートが積層されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項８に係る発明は、前記樹脂フィルムには、前記支持シートとの接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、前記樹脂フィルムは前記支持シートから剥離可能であって、前記樹脂フィルムは、前記支持シートとの接着面積が前記ガラスフィルムとの接着面積よりも広いことを特徴とする請求項７に記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項９に係る発明は、厚みが４００μｍ〜２０００μｍであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のガラスフィルム積層体に関する。

請求項１０に係る発明は、厚み４００μｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体が、巻き取られていることを特徴とするガラスロールに関する。

請求項１１に係る発明は、厚み４００μｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体が、梱包緩衝シートに重ねて巻き取られていることを特徴とするガラスロールに関する。

請求項１２に係る発明は、前記樹脂フィルムは、前記ガラスロールの始端部及び／又は終端部に前記凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のガラスロールに関する。

請求項１に係る発明によれば、ガラスフィルムと、樹脂フィルムとを積層させてなるガラスフィルム積層体であって、樹脂フィルムには、ガラスフィルムとの接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、樹脂フィルムは、ガラスフィルムから剥離可能であることから、ガラスフィルムと樹脂フィルムとの接着性を維持しつつ、剥離性を改善することができる。樹脂フィルムには貫通する孔が設けられておらず、凹凸部を有しているのみであるため、樹脂フィルムとガラスフィルムの隙間に異物が侵入し難くなり、ガラスフィルムへの傷の発生や汚染を防止することができる。

請求項２に係る発明によれば、ガラスフィルムの厚みは、５μｍ〜３００μｍであることから、よりガラスフィルムの厚みを薄くすると共に、取り扱い時に容易に破損するのを効果的に防止することを可能とするガラスフィルム積層体とすることができる。

請求項３に係る発明によれば、ガラスフィルムは、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることから、表面に傷の発生がなく、高い表面品位を有するガラスフィルムの積層体を得ることができる。

請求項４に係る発明によれば、樹脂フィルムは、ガラスフィルムとの接着面積が２０％〜９０％となるように前記凹凸部が設けられていることから、ガラスフィルムと樹脂フィルムとの接着性を維持しつつ、積層体から樹脂フィルムを剥離する際の剥離性をより良好にすることができる。

請求項５に係る発明によれば、樹脂フィルムは、その端縁に凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることから、積層体から樹脂フィルムとガラスフィルムを剥離する際に樹脂フィルムに接していないガラスフィルムの端縁（剥離開始部）から剥離を開始することにより確実に剥離を行うことができる。

請求項６に係る発明によれば、樹脂フィルムは、凹凸部の凹部が独立して形成されていることから、積層体の側辺から樹脂フィルムとガラスフィルムとの隙間に微細な塵埃が侵入するのをより確実に防止することができる。

請求項７に係る発明によれば、樹脂フィルムには、樹脂フィルムとガラスフィルムとの接着面の他方の面に支持シートが積層されていることから、熱処理等を行うことによって積層体が反るのを防止することができる。

請求項８に係る発明によれば、樹脂フィルムには、前記支持シートとの接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、樹脂フィルムは支持シートから剥離可能であって、樹脂フィルムは、支持シートとの接着面積がガラスフィルムとの接着面積よりも広いことから、接着面積の少ない樹脂フィルムとガラスフィルムとを先に剥離した後に、接着面積の多い樹脂フィルムと支持シートとを後から剥離することが容易となる。

請求項９に係る発明によれば、積層体の厚みが４００μｍ〜２０００μｍであることから、より取り扱いを容易にすることができる。

請求項１０に係る発明によれば、厚み４００μｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体が、巻き取られていることを特徴とするガラスロールとすることから、ガラスフィルム積層体を、より輸送に適した状態とすることができる。巻き取ることによって長尺物のガラスフィルム積層体とすることができることから、その後自由な長さで切断することができ、様々な大きさのガラス基板に対応することが可能となり、ガラスフィルムの無駄を防止することができる。

請求項１１に係る発明によれば、厚み４００μｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体が、梱包緩衝シートに重ねて巻き取られていることを特徴とするガラスロールとすることから、ガラスフィルムと樹脂フィルムのガラスフィルムと接触していない面とが擦れることによる傷の発生を防止すると共に、ガラスロールに外圧が加わった際、それを吸収し、外圧によるガラスフィルムの破損を防止することができる。

請求項１２に係る発明によれば、樹脂フィルムは、ガラスロールの始端部及び／又は終端部に凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のガラスロールとすることから、積層体から樹脂フィルムとガラスフィルムを剥離する際に樹脂フィルムに接していないガラスフィルムの端縁（剥離開始部）から剥離を開始することができる。ガラスロールとなっていることから、その後連続して容易に剥離を行うことが可能となる。

本発明に係るガラスフィルム積層体の断面図である。 ガラスフィルムの製造装置の説明図である。 本発明に係るガラスフィルム積層体の剥離開始部の拡大斜視図である。 本発明に係るガラスフィルム積層体に使用する樹脂フィルムの図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。 本発明に係るガラスフィルム積層体において、支持シートを有する形態の断面図である。 本発明に係るガラスロールの図である。

以下、本発明に係るガラスフィルム積層体、及び該ガラスフィルム積層体を巻き取ったガラスロールの好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

本発明に係るガラスフィルム積層体（１）は、図１に示す通り、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とからなっており、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とは、剥離可能な程度に接着されている。

ガラスフィルム（２）は、ケイ酸塩ガラスが用いられ、好ましくはシリカガラス、ホウ珪酸ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ガラスフィルム（２）にアルカリが含有されていると、表面において陽イオンの置換が発生し、いわゆるソーダ吹きの現象が生じ、構造的に粗となる。この場合、ガラスフィルム（２）を湾曲させて使用していると、経年劣化により粗となった部分から破損する可能性がある。尚、ここで無アルカリガラスとは、アルカリが実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリが１０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明でのアルカリの含有量は、好ましくはアルカリが５００ｐｐｍ以下であり、より好ましくはアルカリが３００ｐｐｍ以下である。

ガラスフィルム（２）の厚みは、５μｍ〜３００μｍであることが好ましく、５μｍ〜２００μｍであることがより好ましく、１０μｍ〜２００μｍであることがさらに好ましく、１０μｍ〜１００μｍであることが最も好ましい。よりガラスフィルム（２）の厚みを薄くし、適切に可撓性を付与することができると共に、取り扱い時に容易に破損するのを効果的に防止することを可能とするガラスフィルム積層体（１）とすることができるからである。５μｍ未満であると、ガラスフィルム（２）の強度が足りず、ガラスフィルム積層体（１）の取り扱い時に破損する可能性が高くなり、また、３００μｍを超えると、ガラスフィルム（２）に適切な可撓性を付与し難くなるため、いずれの場合も好ましくない。

本発明に使用されるガラスフィルム（２）は図２に示す通り、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。オーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラス板の両面が、成形部材と接触しない成形法であり、得られたガラスフィルムの両面（透光面）には傷が生じ難く、研磨しなくても高い表面品位を得ることができるからである。

断面が楔型の成形体（７）の下端部（７１）から流下した直後のガラスリボン（Ｇ）は、冷却ローラ（８）によって幅方向の収縮が規制されながら下方へ引き伸ばされて所定の厚みまで薄くなる。次に、前記所定厚みに達したガラスリボン（Ｇ）を徐冷炉（アニーラ）で徐々に冷却し、ガラスリボン（Ｇ）の熱歪を除き、ガラスリボン（Ｇ）を所定寸法に切断して、ガラスフィルム（２）が成形される。

樹脂フィルム（３）は、図１に示す通り、ガラスフィルム（２）との接着面に凹部（３１）と凸部（３２）とが設けられている。これにより、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着性を維持しつつ、剥離性を改善することができる。樹脂フィルム（３）には孔が設けられておらず、凹凸部を有しているのみであるため、樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）の隙間に異物が侵入し難くなり、ガラスフィルム（２）への傷の発生や汚染を防止することができる。

本明細書において、「凹部」とは、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを接着させた際にガラスフィルム（２）との間で空隙を形成する部分のことを称し、「凸部」とは、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを接着させた際に、ガラスフィルム（２）に接着する部分のことを称する。凹凸の数は特に限定されるわけではない。また、凹部（３１）および凸部（３２）の平面視および断面視における形状は、特に限定されない。

樹脂フィルム（３）に形成される凹部（３１）の深さは、３μｍ〜１００μｍであることが好ましい。これにより凹凸部を設けたことによるガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着性と剥離性の改善、及びガラスフィルム（２）の汚染防止効果をより確実に奏することができる。３μｍ未満だと、樹脂フィルム（３）の弾性力により凹部（３１）の底部（３３）がガラスフィルム（２）と接着する可能性があるため、樹脂フィルム（３）に凹凸部を設けた効果が失われる可能性があり、また、１００μｍを超えると、樹脂フィルム（３）の底部（３３）が破損する可能性がある。ここで樹脂フィルム（３）に形成される凹部（３１）の深さとは、樹脂フィルム（３）がガラスフィルム（２）と接着していない状態で、樹脂フィルム（３）のガラスフィルム（２）との接触面からそれぞれの凹部（３１）の最深部までの深さを意味する。

樹脂フィルム（３）に形成される凹部（３１）と凸部（３２）との割合は、凹部：凸部が、１：９〜８：２であることが好ましい。これによりガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着面積が２０％〜９０％となり、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着性を維持しつつ、ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）を剥離する際の剥離性をより良好にすることができる。一方、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着面積が２０％未満の場合は、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着性が弱くなることによりガラスフィルム積層体（１）をハンドリングし難くなる可能性があり、また、９０％を超えると、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを剥離させる際に、剥離し難くなる可能性がある。樹脂フィルム（３）に形成される凹部（３１）と凸部（３２）との割合が、凹部：凸部が、２：８〜４：６であることが最も好ましい。ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）との接着面積が６０％〜８０％となり、接着性と剥離性を最もバランスよくすることができ、高いハンドリング性を維持しつつ、ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）を剥離する際に、ガラスフィルム（２）が破損するのを最も効果的に防止することが可能となる。

樹脂フィルム（３）の厚みとしては、１０μｍ〜５００μｍであることが好ましい。これにより、ガラスフィルム積層体（３）のハンドリング性を良好に維持しつつ、ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）とを剥離させ易くすることができる。樹脂フィルム（３）の厚みが１０μｍ未満であると、樹脂フィルム（３）の厚みが薄すぎることによってガラスフィルム積層体（３）をハンドリングし難くなる可能性があり、また、樹脂フィルム（３）が５００μｍを超えると、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを剥離させ難くなる可能性がある。

樹脂フィルム（３）は、ハンドリング性の向上のため可撓性を有する樹脂を使用することが好ましく、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、ナイロン、セロファン、シリコーン樹脂等を使用することができる。中でもポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンを使用することが好ましい。また前述の樹脂による独立気泡型発泡樹脂を用いても良い。すなわち樹脂フィルム(３)を発泡樹脂とすることで、樹脂フィルム(３)に高い可撓性が付与されることから、ガラスフィルム(２)との剥離性を維持しながら接着性を向上することができる。また独立気泡型発泡樹脂とすることで樹脂フィルム(３)を通過して、雰囲気の塵埃がガラスフィルム(２)に付着することを防止できる。ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）を剥離したガラスフィルム（２）を電子デバイス等に使用するため、樹脂フィルム（３）の色は特に限定されず、着色を行わず無色でもよく、また、ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）が剥離されたかどうかを判別可能とするために、樹脂フィルム（３）を白色、黒色、青色、緑色、黄色等、着色することも可能である。樹脂フィルム（３）の透光性についても特に限定されず、透明、半透明、不透明等、いずれで有ってもよい。

また樹脂フィルム（３）には、導電性物質を含有させたり、表面に導電膜が成膜されたりして導電性が付与されていることが好ましい。すなわちガラスフィルム積層体（１）からガラスフィルム（２）を剥離させる際に、ガラスフィルム(２)と樹脂フィルム(３)との間で生じる剥離帯電を防止することができるので、剥離後のガラスフィルム（２）に雰囲気の塵埃などがクーロン力等で付着することを防止することができる。

樹脂フィルム（３）は、その端縁に凹凸部の凹部（３１）が少なくとも１箇所形成されていることが好ましい。ガラスフィルム(２)の端縁の一部に樹脂フィルム(３)と接触しない剥離開始部(３４)が形成されていると、ガラスフィルム積層体（１）からガラスフィルム(２)もしくは樹脂フィルム(３)を剥離する際に、剥離が容易に行われる。すなわち、剥離開始部(３４)があれば、当該部位においてガラスフィルム(２)および／または樹脂フィルム(３)に、接着面に対して垂直方向（離反する方向）に力を付与し易いために容易に剥離を行うことができる。なお剥離開始部(３４)はガラスフィルムの外周に少なくとも１箇所あればよいが、複数個所あっても良い。また剥離開始部（３４）はガラスフィルム（２）の辺部に形成されていても良いが、角部(コーナー部)に形成されているとガラスフィルム（２）の剥離がより容易に行うことができるので好ましい。

図３には、剥離開始部の斜視図が示されている。剥離開始部（３４）の幅ｗはガラスフィルム（２）の外周に沿う方向でガラスフィルム（２）の厚みの１０倍以上であることが好ましい。これにより、ガラスフィルム積層体(１)からガラスフィルム(２)を損傷することなく剥離することが可能となる。１０倍未満であると剥離開始部(３４)の幅が狭いためにガラスフィルム（２）を剥離し始める際にガラスフィルム(２)の破壊強度を超える力が作用し易く、ガラスフィルム(２)の端縁が欠けたり、微小クラックが生じ易くなる可能性がある。

剥離開始部（３４）の奥行き(ガラスフィルムの当該部位外周の法線方向で、ガラスフィルム(２)の端縁からガラスフィルム(２)と樹脂フィルム(３)とが接しているところまで)ｄと前記ｗとの比ｗ／ｄが１以上であることがより好ましい。これにより、剥離開始のときにガラスフィルム(２)に適切な力が伝達され、ガラスフィルム(２)が破損することなく剥離することができる。ｗ／ｄが１未満であれば、ガラスフィルム(２)と樹脂フィルム(３)とが剥離開始するまでに必要以上にガラスフィルム(２)が変形する可能性があり、その変形部位に無用の応力集中が生じて、ガラスフィルム(２)が破損する可能性がある。

図４は、本発明に係るガラスフィルム積層体に使用する樹脂フィルムの図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。

樹脂フィルム（３）は、凹部（３１）が独立して設けられていることが好ましい。これにより、ガラスフィルム積層体（１）の周側辺から樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）との隙間に微細な塵埃が侵入するのをより確実に防止することができる。このようにすると、仮に一部の凹部（３１）に異物が侵入したとしても、当該凹部（３１）は独立している（他の凹部と連通していない）ために、異物が拡散するのを防止することが可能となるからである。例えば、凹部（３１）をセル状に形成することが好ましい。また、図４における凹部（３１）の断面視はコの字型を呈しているが、凹部（３１）の断面視はＵ字型や円弧状など他の形状を呈していてもよい。

樹脂フィルム（３）には、公知のエンボス加工を施して凹部（３１）と凸部（３２）を形成してもよいし、凹凸を形成した金型を用いて、射出成形やプレス成形等の成型方法により樹脂フィルム（３）の成型時に凹凸を形成してもよい。

本発明に係るガラスフィルム積層体（１）は、樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）とを接着させることによって積層される。接着方法としては、樹脂フィルム（３）の材質自体を弱粘着性とし、樹脂フィルム（３）の凸部（３２）にガラスフィルム（２）を貼り合わせる方法や、樹脂フィルム（３）の凸部（３２）に弱粘着性の粘着剤を塗布した後に、ガラスフィルム（２）を貼り合わせる方法等がある。尚、本発明において、「弱粘着性」とは、ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）とを剥離させたときに、ガラスフィルム（２）が破損しない程度の粘着性であることを意味するが、剥離後にガラスフィルム（２）に粘着性物質が残存しない程度の粘着性であることが好ましい。

樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）との接着方法としては、圧着を使用することが好ましい。これにより、弱粘着性の粘着剤を使用しないことから、ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）を剥離させた後に、ガラスフィルム（２）に粘着性物質等が残存するのを防止することができる。

樹脂フィルム（３）の凹凸部を独立して不連続（例えばセル状）に形成した場合、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを熱によって圧着することが好ましい。樹脂フィルム（３）の凹部（３１）とガラスフィルム（２）とによって、凹部（３１）内を密閉することができ、その後常温まで冷却されると当該空間が減圧状態となり、粘着剤を使用しなくても吸盤効果によって強固にガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを接着させることが可能となるからである。また、圧着時に熱を使用せずに、減圧下においてガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）とを接着させることにより、熱を使用した場合と同様の効果を奏することもできる。

上述では、圧着と吸盤効果を併用する形態について説明したが、樹脂フィルム（３）の凸部（３１）とガラスフィルム（２）とを吸盤効果のみによって接着させることも可能である。

凹部（３２）内を減圧した場合、ガラスフィルム積層体（１）を加熱して剥離を行う、または、減圧状況下で剥離を行う等により、剥離性を向上させることが可能となり、ガラスフィルム（２）が破損するのを防止することが可能となる。

本発明に係るガラスフィルム積層体（１）は、図５に示す通り、樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）との接着面の他方の面に、支持シート（４）が積層されていることが好ましい。これにより、ガラスフィルム積層体（１）の熱処理等を行った場合に、ガラスフィルム積層体（１）に反りが発生することを防止することができる。

支持シート（４）は、ガラスフィルム（２）と同一もしくは近似した熱膨張係数であるシートを使用することが好ましい。支持シート（４）とガラスフィルム（２）の熱膨張係数が相違するシートを使用すると、熱処理時及び熱処理後に反りが発生する可能性があるからである。

樹脂フィルム（３）には、支持シート（４）との接着面側に凹部（４１）と凸部（４２）が設けられており、かつ、樹脂フィルム（３）は、支持シート（４）から剥離可能であって、樹脂フィルム（３）は、支持シート（４）との接着面積が、ガラスフィルム（２）との接着面積よりも広いことが好ましい。これにより、接着面積の少ない樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）とを先に剥離した後に、接着面積の多い樹脂フィルム（３）と支持シート（２）とを後から剥離することが容易となる。

本発明に係るガラスフィルム積層体（１）は、支持シート（４）の有無に係らず、厚みが４００μｍ〜２０００μｍであることが好ましい。適度に可撓性を付与させつつ、ハンドリング性等、取り扱いを容易にすることが可能となるからである。

図６は、本発明に係るガラスロールの実施形態の図である。

本発明に係るガラスロール（５）は、上述したガラスフィルム積層体（１）のうち、厚みが４００μｍ以下のガラスフィルム積層体を巻き取ることによって作製される。これにより、ガラスフィルム積層体（１）を、より輸送に適した状態とすることができる。巻き取ることによって長尺物のガラスフィルム積層体（１）とすることができることから、その後自由な長さで切断することができ、様々な大きさのガラス基板に対応することが可能となり、ガラスフィルム（２）の無駄を防止することができる。

ガラスフィルム積層体（１）を巻き取ってガラスロール（５）とする場合、ガラスフィルム（２）の幅（短辺）に対する長さ（長辺）が好ましくは３倍以上、より好ましくは５倍以上、さらには１０倍以上の長さを有することがより好ましく、このように長尺物であったとしても、コンパクトに梱包することが可能となり、輸送に適している。ガラスフィルム（２）の幅は、携帯電話用小型ディスプレイから大画面ディスプレイ等、使用されるデバイスの基板の大きさや、多面取りを行う等後工程での使用条件によって適宜選択される。

ダイヤモンドカッター等を使用してガラスフィルム（２）の表面にスクライブラインを形成し、折り割りを行った場合は、ガラスフィルム（２）は、スクライブライン形成面が内側となるように巻き取られていることが好ましい。形成されたスクライブラインの溝には微細な傷が生じているため、スクライブ形成面が外側となるようにガラスフィルム（２）を巻き取ると、その引っ張り応力によってスクライブラインの溝に生じている微細な傷をオリジンとしてガラスフィルム（２）が破損する可能性があるからである。このためガラスフィルム（２）のスクライブライン形成面が樹脂フィルム（３）側にあれば、ガラスフィルム（２）が外側となるようにガラスフィルム積層体（１）をガラスロール（５）に巻き取り、ガラスフィルム（２）のスクライブライン形成面が樹脂フィルム（３）の反対側にあれば、ガラスフィルム（２）が内側となるようにガラスフィルム積層体（１）をガラスロール（５）に巻き取ることが好ましい。尤も、レーザーカッター等を使用することによりスクライブラインや切断面に微細な傷が生じない方法によってガラスフィルム（２）の切断を行う場合は、ガラスフィルム（２）の巻き取り方向は、制限されない。また、スクライブラインの形成後に折り割りを行った後、ファイアポリッシュ、ケミカルポリッシュを行うことによってガラスフィルム（２）の端面を処理してもよい。

本発明に係るガラスロール（５）は、梱包緩衝シート（６）に重ねて巻き取られていることが好ましい。これにより、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）が接触、摺動することによる傷の発生を防止すると共に、ガラスロール（５）に外圧が加わった際、それを吸収することができる。

梱包緩衝シート（６）の厚みは、１０μｍ〜２０００μｍであることが好ましい。１０μｍ未満であると、梱包緩衝シートとして十分ではなく、２０００μｍを超えると、ガラスフィルム積層体（１）を巻き取った後に形成されたガラスロール（５）の厚みが不当に厚くなるため、いずれの場合も好ましくない。梱包緩衝シート（６）は、幅方向においてガラスフィルム積層体（１）よりも一回り大きいことが好ましい。ガラスフィルム積層体（１）の側縁部に打突等による欠けが生じるのを防止するためである。

梱包緩衝シート（６）としては、アイオノマーフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体フィルム、エチレン−ビニルアルコール共重合体フィルム、エチレン−メタクリル酸共重合体フィルム、ナイロンフィルム、セロファン等の樹脂製緩衝材、合紙、不織布等を使用することができる。梱包緩衝シート（６）としてポリエチレン発泡樹脂製シートを使用することが、衝撃吸収が可能であり且つ引っ張り応力に対しても強度が高いため、好ましい。一方ポリエステルフィルム、特にポリエチレンテレフタレートフィルムは、ガラスに対する滑りが良いために、ガラスフィルム積層体（１）と梱包緩衝シート（６）を重ねて巻き取ることにより生じる僅かな径の差に起因する巻き取り長さのズレをその滑りにより吸収できるため好ましい。梱包緩衝シート（６）が外側となるようにガラスフィルム積層体（１）を巻き取っても、梱包緩衝シート（６）が内側となるようにガラスフィルム積層体（６）を巻き取ってガラスロール（５）を形成してもよい。梱包緩衝シート（６）が内側となるようにガラスフィルム積層体（１）を巻き取る場合は、ガラスフィルム積層体（１）を梱包緩衝シート（６）にテープ等で固着させた後に巻き取りを開始する。

梱包緩衝シート（６）には、導電性が付与されていることが好ましい。このようにするとガラスロール（５）からガラスフィルム積層体（１）を取り出す際に、ガラスフィルム積層体（１）と梱包緩衝シート（６）との間に剥離帯電が生じ難くなるため、ガラスフィルム積層体（１）と梱包緩衝シート（６）とを剥離させやすくすることができるからである。梱包緩衝シート（６）が樹脂製の場合は梱包緩衝シート（６）中にポリエチレングリコール等の導電性を付与する成分を添加することで、合紙の場合は導電性繊維を抄き込むことで、梱包緩衝シート（６）に導電性を付与することができる。また、導電性を付与するために、梱包緩衝シート（６）の表面にＩＴＯ等の導電膜を成膜することもできる。

樹脂フィルム（３）は、ガラスロールの始端部及び／又は終端部に凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることが好ましい。ガラスフィルム積層体（１）から樹脂フィルム（３）とガラスフィルム（２）を剥離する際に樹脂フィルム（３）に接していないガラスフィルム（２）の端縁（剥離開始部）から剥離を開始することができる。ガラスフィルム積層体（１）はガラスロール（５）となっていることから、ガラスフィルム（２）と樹脂フィルム（３）の剥離を開始した後はその後連続して容易に剥離を行うことが可能となる。

本発明は、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイや太陽電池等のデバイスに使用されるガラス基板、及び有機ＥＬ照明のカバーガラスに好適に使用することができる。

１ ガラスフィルム積層体
２ ガラスフィルム
３ 樹脂フィルム
３１ 凹部
３２ 凸部
３３ 底部
４ 支持シート
５ ガラスロール
６ 梱包緩衝シート

Claims (12)

1. ガラスフィルムと、樹脂フィルムとを積層させてなるガラスフィルム積層体であって、
   前記樹脂フィルムには、前記ガラスフィルムとの接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、前記樹脂フィルムは、前記ガラスフィルムから剥離可能であることを特徴とするガラスフィルム積層体。
2. 前記ガラスフィルムの厚みは、５μｍ〜３００μｍであることを特徴とする請求項１に記載のガラスフィルム積層体。
3. 前記ガラスフィルムは、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスフィルム積層体。
4. 前記樹脂フィルムは、前記ガラスフィルムとの接着面積が２０％〜９０％となるように前記凹凸部が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。
5. 前記樹脂フィルムは、その端縁に前記凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。
6. 前記樹脂フィルムは、前記凹凸部の凹部が独立して形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。
7. 前記樹脂フィルムには、該樹脂フィルムと前記ガラスフィルムとの接着面の他方の面に支持シートが積層されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。
8. 前記樹脂フィルムには、前記支持シートとの接着面側に凹凸部が設けられており、かつ、前記樹脂フィルムは前記支持シートから剥離可能であって、
   前記樹脂フィルムは、前記支持シートとの接着面積が前記ガラスフィルムとの接着面積よりも広いことを特徴とする請求項７に記載のガラスフィルム積層体。
9. 厚みが４００μｍ〜２０００μｍであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のガラスフィルム積層体。
10. 厚み４００μｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体が、巻き取られていることを特徴とするガラスロール。
11. 厚み４００μｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載のガラスフィルム積層体が、梱包緩衝シートに重ねて巻き取られていることを特徴とするガラスロール。
12. 前記樹脂フィルムは、前記ガラスロールの始端部及び／又は終端部に前記凹凸部の凹部が少なくとも１箇所形成されていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のガラスロール。