WO2012159728A2 - Stempel und zugehöriges stempelkissen - Google Patents

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WO2012159728A2
WO2012159728A2 PCT/EP2012/002154 EP2012002154W WO2012159728A2 WO 2012159728 A2 WO2012159728 A2 WO 2012159728A2 EP 2012002154 W EP2012002154 W EP 2012002154W WO 2012159728 A2 WO2012159728 A2 WO 2012159728A2
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stamp
ink pad
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punch
aufhahmevorrichtung
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PCT/EP2012/002154
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Markus Zehetner
Peter Zindl
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Trodat Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a stamp, a stamp pad and a method for changing an ink pad in a stamp and for mounting a stamp plate, according to the preambles of claims 1, 9, 16, 22, 23, 27, 28, 32, 33 and 42.
  • a self-inking stamp is known in which the stamping plate is positioned in the rest position at an angle of 90 ° to the contact surface, in particular the stamp surface.
  • the stamp plate is located on the ink pad arranged parallel to receive color.
  • the printing plate carrier on which the stamp plate is fixed for the stamp impression, has two guide pins on each side.
  • Guide pins are arranged in a T-shaped guide groove, in particular a vertical and horizontal guide, in a lower part of the self-inking stamp. Furthermore, the pressure plate carrier has an axis on which the upper part acts with an obliquely arranged guide channel during the punch movement.
  • Guide pin engages in a guideway on the pressure plate carrier, whereas the guide pin arranged on the pressure plate carrier engages in guide grooves on the lower and upper part. All guideways are arranged to each other such that a horizontal lifting, pivoting in vertical position and vertical movement of the printing plate support is achieved to produce a stamp impression.
  • Movement mechanism requires a large amount of space for the distance from the pillow and the pivoting movement.
  • Stamp pad is arranged a color impregnated role.
  • the stamp plate is in the rest position not or only partially to the role, so that only during the stamping process by the vertical displacement of the stamp plate along the roll color can be absorbed.
  • the rotational movement is introduced here via a plurality of pins and guides only after the color pickup, that is, the stamp plate is first moved vertically at an angle of 90 ° to the footprint on the role and then initiated the turning mechanism and stamping process.
  • US 6,834,584 B1 discloses a stamp with a 90 ° turn for producing a stamp imprint without an ink pad.
  • the Print plate carrier designed so that the stamp plate simultaneously forms the stamp image and color memory. It is thus not a self-inking stamp. Due to the fact that the pressure plate carrier does not require an ink pad in this design and thus does not have to be lifted off this and also structurally no space for an ink pad must be provided or the ink pad can not hinder the turning mechanism, can be here by appropriate training of guideways and - elements realize a simple pivoting mechanism with only one guide pin.
  • stamp of a different design with a first housing part, a relative to the first housing part pivotable second housing part, and with a die plate, which is located about a located in a first end portion of the first housing part axis from a rest position a functional position is pivotally known.
  • the stamp plate is located in the rest position between the first and second housing part and in the functional position, the first housing part forms a triangle via the stamp plate with the second housing part.
  • the ink pad replacement takes place in such a way that the ink pad has to be pulled downwards out of the contact surface of the stamp.
  • the user must hold the stamp in one hand and with the other hand he can then pull the ink pad out of a slot.
  • he in order for the user to hold the pad with two fingers to pull out, he must first remove the
  • Stamp plate is pressed by the printing plate support against the pad of the ink pad, so that a simple withdrawal of the ink pad from the shaft is not possible, since this is blocked by the stamp plate.
  • the user must do this the stamp easily Press together so that the printing plate support is moved a little in the direction of the stamp position and thus the stamp plate is lifted from the ink pad so that now the user can pull out the stamp plate.
  • the lifted position must be respected, ie the user must constantly compress the stamp and at the same time extract the ink pad or the stamp must be equipped with a fixing device with which the stamp can be locked in a certain position, so that the user no longer must be compressed, but after locking the ink pad can be pulled out.
  • the installation of such a fixing requires a significant overhead and increases the cost significantly.
  • the structure of the stamp is complicated.
  • the object of the invention is to provide a stamp, a stamp pad for the stamp, as well as a method for changing the stamp pad and for mounting a stamp plate, in which a simple, compact and inexpensive construction, a size and weight reduction and easy handling is achieved. Another task is to maximize the use of the footprint of the stamp for the
  • stamp impression to use Furthermore, the object of the invention is to avoid the disadvantages mentioned in the introduction.
  • the objects of the invention are achieved for a self-inking stamp in that rotation of the printing plate carrier takes place via two guide pins, wherein in each case a guide pin is arranged on a side surface of the printing plate carrier, and these simultaneously engage in guide grooves in the upper and lower part.
  • the advantage here is that such a design of a self-inking stamp with only two guide pins, so only a guide axis or only one pivot point, a more compact pivoting of the printing plate support from the rest position in the Operating position is reached and thus a greater part of the footprint for the stamp imprint is available.
  • a special movement is created by the interaction of two guide grooves in different components of the punch, so that the space required for the rotational movement of the printing plate support is minimized. Furthermore, a more even movement in the
  • Stamping operation achieved because not, as known from the prior art, several axes must be pivoted in an alternating order and direction. Especially today, it is becoming increasingly important to produce compact, resource-saving and functional components. In a compact design, as with a self-inking stamp with a
  • Pressure plate carrier which in the rest position of the punch between 80 ° and 135 ° to
  • Footprint is positioned, achieved, but so far had a reduced
  • this rising, in particular arcuate, is formed is achieved in an advantageous manner that the movement of the upper part is compensated by the increase of the guide by pressing the punch, and Thus, only a horizontal movement is created for the printing plate support or the stamp plate, that is, by the
  • the objects of the invention for a self-inking stamp are achieved in that the Aufhahmevoriques for the ink pad is designed such that in the rest position of the stamp free accessibility is given to the pressure plate carrier on the front of the lower part.
  • An advantage of the lateral accessibility is that the ink pad or the ink pad carrier inserted from the outside parallel to the pressure plate carrier or
  • the ink pad can be clamped, ie in a 90 ° direction on the pressure plate carrier.
  • a simpler mounting of the ink pad is achieved on the side surface and can not be used ink pad on the side surface in the rest position of the punch the
  • Ink pad spaced by means of separate, manually operated locking device With the construction according to the invention thus better handling and better utilization of the footprint for the stamp impression is achieved. In addition, the material requirement for the stamp housing is reduced by the missing side surface of the lower part of the stamp housing. Another advantage is that due to the parallel
  • Ink pad is arranged in the front of the lower part, is achieved in an advantageous manner that the user can now almost completely see the ink pad from the outside, so that it can handle the ink pad better when changing and thus less pollution caused.
  • An advantage is an embodiment in which in the Aumahmevoriques one or more support surfaces are arranged to rest or support an ink pad, as this is prevented in a simple form that the ink pad can fall into the interior of the base. Thus, the user does not need to take into account the positioning when inserting the ink pad.
  • the Aumahmevorraum comprises means for positioning, holding and releasably fixing an ink pad, so that a secure attachment of the ink pad is provided in the receiving device.
  • the training of the funds must be taken to ensure that these are also against
  • the means is formed as a recess and / or projection
  • an exact positioning is achieved in a simple manner. This is important insofar as, for example, multi-colored ink pads are used. Also can be prevented by such means by appropriate arrangement an incorrect insertion of the ink pad in the receiving device.
  • the Aumahmevorraum is designed for insertion or removal of an ink pad in the rest position opposite to the direction of the mounting surface of the printing plate support, since thereby the ease of use can be substantially increased.
  • the objects of the invention are also achieved by a stamp having the features that the receiving device is designed such that in the rest position of the punch free accessibility is given to the pressure plate carrier on top of the lower part.
  • Pillow changing operation no spacing of the printing plate support from the ink pad longer required, but the ink pad without additional effort in rest position on the outside, i. over the top of the lower part, can be removed or used. As a result, a simplified handling when changing pillows is achieved.
  • the material requirement for the stamp housing is reduced by the missing upper side of the lower part of the stamp housing.
  • a punch with a turning mechanism between 135 ° to 225 °, in particular by about 180 °, used, that is, the printing plate support for a stamping operation makes a complete revolution. So far, in such known from the prior art stamps
  • Ink pad is simply taken parallel to it.
  • the receiving device for an ink pad to be used is arranged in the upper side of the lower part, it is advantageous that easier accessibility is achieved as a result. At the same time the view of the ink pad is improved, whereby the change comfort is increased.
  • the receiving device has means for positioning, holding and releasably fixing an ink pad, as this ensures that only Corresponding stamp pad can be used, so that the high
  • the means is designed as a recess and / or projection, it is advantageously achieved that an exact position is thereby determined and at the same time a corresponding hold or fixation is achieved.
  • an ink pad having the features that on at least one of the side surfaces of the ink pad support a deformable means for fixing in a stamp is arranged, wherein the means is in the form of a bracket and the bracket a projection or a recess is arranged.
  • Positioning elements and the deformable means thereby ensure a tight fit and secure mounting of the stamp pad against the contact force of the printing plate support or the stamp plate mounted thereon.
  • the arrangement of several means on different positions on the ink pad ensures that the ink pad can not be used wrong.
  • certain rigid means are responsible for the positioning in the Aufhahmevorraum and at least another deformable means for releasing from the Aufhahmevorraum is responsible.
  • a safe insertion and replacement of the ink pad is achieved with the highest possible ease of use.
  • the object of the invention is also achieved by an ink pad such that on at least one of the side surfaces of the ink pad carrier a deformable means for fixing in a die is arranged and at least one other
  • Side surface at least one positioning element, in particular in the form of a recess and / or elevation or projection is arranged.
  • Print plate carrier or the printing or stamping plate is held. It is essential in the inventive solution that on the means the ink pad is fixed in the recording device provided, since a continuous pressure on the ink pad is exerted by the pressure plate carrier or the stamp plate, which, however, can be taken parallel to it, ie Pressure is exerted in the direction in which the ink pad is removed, so that a secure fixation is necessary, otherwise the ink pad from the printing plate support can be pressed from the Frevorrichrung.
  • the training as a bracket has the advantage that in the edge region, a support of the ink pad is achieved and in the center of the bracket, this can be easily deformed.
  • bracket is designed in the form of a handle, it is achieved that a simple release of the ink pad from the receiving device is achieved in a stamp.
  • bracket is arranged over the entire longitudinal side, as this exact positioning is possible, since the bracket also acts as a spacer for receiving device.
  • Stamp pad solved in a stamp such that in the rest position, the ink pad is released from its position in the Aufhahmevorraum and then removed in the opposite direction to the underside of the printing plate support from the Aufhahmevorraum.
  • Ink pad on the side surface is further achieved that the operator comfort is significantly increased because the user has a free accessibility to the majority of
  • the objects of the invention are also achieved by a method for mounting a stamp plate in that the mounting of the stamp plate in the rest position via the Aufhahmevorraum in the lower part and the Aufhahmevorraum for receiving an ink pad and / or a cover plate, which upon actuation of the stamp in of the
  • Ink pad is given over the front of the lower part, has the advantage that the change process is much easier, since no longer, as in the prior art, the ink pad must be pulled out of a slot, previously adjusted the punch in a change position and fixed must be so that the pressure plate carrier to
  • Stamp plate of the change process can be performed.
  • Print plate support or arranged on the pressure plate carrier stamp plate is achieved, as this allows the user at any time in the rest position can pass through the Aufhahmevorraum to the printing plate support or to the stamp plate, which increases the ease of use during assembly or disassembly or other maintenance.
  • a stamp in which at the front of a Aufhahmevorraum is arranged for a stamp pad and in the Aufhahmevorraum means for fixing and removal of the ink pad in
  • Pressure direction of the printing plate support are arranged in the idle state. It is advantageous hereby that a simple and user-friendly removal of the stamp pad is made possible because the user has very good access. Also, the insertion of the ink pad is much easier. Both for removal and for insertion, it is not necessary that the punch must be fixed in a specific position. Thus, the structure is simplified by the omission of a fixing device.
  • the object of the invention is also achieved by a self-inking stamp, in which a resilient means is arranged in the lower part, which projects into a receiving device for the ink pad or approximately closes with this, and at a further side on the lower part at least one further means for positioning and holding the
  • Stamping pad is arranged. It is advantageous here that a pressure or a force is exerted on an inserted stamp pad by the use of a resilient means 74, whereby this is pressed in a certain position. This ensures that a very firm and stable positioning or attachment for the ink pad is created. Also, the inaccuracies occurring in the production or the required for the locking margins can be compensated so that the ink pad is securely held in the stamp, without it can slide back and forth in the recording device. Also meet the previously discussed advantages in such a solution.
  • an embodiment is advantageous in which the resilient means is formed by a projection and this is arranged on a surface of the lower part, as a pressure in the direction of contact surface is created when inserting the ink pad, and at the same time sufficient space for forming the resilient means is available.
  • the further means in particular two further recesses, are arranged on a longitudinal web of the lower part, it is advantageously achieved that a second attachment point for the stamp pad is thereby created.
  • An advantage is an embodiment in which two further recesses for positioning and holding the ink pad are arranged on the surface, since thereby falling out of the ink pad can be prevented. Also advantageous is an embodiment in which side guides are arranged on the lower part, which extend from the surface in the direction of the contact surface and end at a distance in front of the contact surface, since this allows easy insertion of the ink pad.
  • An embodiment is advantageous in which at least one side, in particular one
  • a projection corresponding to a chamfer on a stamp pad is arranged, as this insertion of another stamp pad can be prevented in a simple way, so that corresponding locking mechanisms or latching connections can not engage.
  • an embodiment is advantageous in which on the surface of the lower part of a cam for a corresponding recess on the ink pad is arranged, which in the
  • an embodiment is advantageous in which a ramp for a corresponding opening on the ink pad is arranged on one or both side guides, since a complete import of false ink pads is prevented in a simple manner.
  • the object of the invention is also achieved by an ink pad, wherein at least one means for use in a corresponding means is arranged in a stamp on a longitudinal side surface, and on another side a further means (74) for positioning and holding is arranged.
  • the advantage here is that this creates a simple and cost-effective production for the ink pad, while a backlash-free and secure hold is achieved in a stamp.
  • the cost-effective production is advantageous for an ink pad insofar as it is designed as a wear part and thus often exchanged. But it is also a training advantage in which on the long side surface two
  • Projections are arranged as means which are designed for use in recesses on the surface of the lower part of the stamp, and that on the opposite side turn two further projections for use in the recesses on the longitudinal web of the lower part of the stamp are arranged, as by the use of Projections an exact positioning can be created and the cost of manufacturing can be kept low again.
  • An advantage is a design in which the projections of the longitudinal side surface are arranged on a central web or longitudinal side surface, since a secure hold is achieved when inserted in a stamp.
  • An advantage is an embodiment in which at least on one side a chamfer is arranged for a corresponding projection on the stamp, as this only at
  • an embodiment is advantageous in which a recess for a corresponding cam on the punch is arranged on the longitudinal side surface, as this again prevents complete insertion in the case of non-conformity.
  • Narrow side surfaces arranged an opening for a corresponding ramp on the stamp is because it allows a simple and inexpensive production.
  • matching ink pads can be performed only partially in the Aufhahmevorraum so that the corresponding locking mechanisms or
  • Locking connections can not be engaged.
  • Fig. 1 is a front perspective view of a self-inking stamp with inserted
  • FIG. 2 shows a section through the self-inking stamp in the rest position according to FIG. 1 and the ink pad inserted;
  • Fig. 3 shows a further perspective view of the self-inking stamp
  • Fig. 4 shows a section through the self-inking stamp in the operating position according to
  • FIG. 5 is a perspective view of the self-inking stamp without ink pad in its rest position.
  • Fig. 6 is a front view of the self-inking stamp of Figure 5 in the rest position and without an ink pad inserted.
  • FIG. 7 shows an exploded view of the self-inking stamp in a perspective view
  • 8 shows a perspective view of only the upper part of the self-inking stamp with a viewing window snapped onto it;
  • Fig. 9 is a view into the interior of the upper part of Fig. 8.
  • FIG. 10 is a side view of the upper part of Figure 8, with a partial section for the representation of the guide.
  • Fig. 1 1 is a front view of the upper part of Fig. 8;
  • Fig. 12 is a perspective view of the lower part of the self-inking stamp
  • Fig. 13 is a side view of the lower part of Fig. 12;
  • FIG. 14 is a perspective view of the lower part with the receiving device but without the ink pad inserted;
  • Fig. 15 is a perspective view of the printing plate support of self-inking
  • Fig. 16 is a side view of the printing plate support of FIG. 15 without attached thereto
  • FIG. 17 is a front view of the printing plate support of FIG. 15; FIG.
  • Fig. 18 is a perspective view of the spring for the self-inking stamp
  • Fig. 19 is a perspective view of the viewing window for the upper part of the self-inking
  • FIG. 20 shows an exemplary embodiment of an ink pad for the self-inking stamp according to FIGS. 1 to 19;
  • Fig.21 is a side view of the longitudinal side of the stamp pad of Fig. 20 .;
  • Fig. 22 is a plan view of the ink pad of Fig. 20;
  • FIG. 23 shows a side view of the narrow side of the stamp pad according to FIG. 20;
  • FIG. 24 shows a further side view of the further longitudinal side of the stamp pad according to FIG. 20;
  • Fig. 25 shows another embodiment of a self-inking stamp in perspective
  • FIG. 26 shows an embodiment of the stamp pad with a viewing window
  • FIG. 27 shows a schematic illustration of a printing plate support for a pre-inked stamp
  • FIG. 29 shows a perspective view of the stamp with a further embodiment of the stamp pad and the associated receiving device
  • Fig. 30 is a front view of Fig. 29;
  • Fig. 31 is a sectional view of FIG. 29;
  • Fig. 32 is a front view of another embodiment of an ink pad in
  • FIG. 33 is a sectional view of the embodiment of FIG. 32; FIG.
  • Fig. 34 shows another embodiment of an ink pad connection in enlarged
  • Fig. 36 is a perspective view of the exemplary embodiment with the lower part and the
  • FIG. 37 is a perspective view of the ink pad according to FIGS. 35 and 36; FIG.
  • Fig. 38 is a perspective view of another exemplary embodiment of a
  • FIG. 39 is an enlarged detail view of FIG. 38, in particular the
  • FIG. 40 is a perspective view of the stamp pad of FIG. 38; FIG.
  • FIG. 41 is a sectional view of the lower part according to FIG. 38; FIG.
  • Fig. 42 is a perspective view of the lower part without ink pad
  • Fig. 43 is an enlarged view of the resilient Mittesl in the lower part, as shown in FIG. 42;
  • Fig. 44 is a further enlarged view of a means on the longitudinal web in the lower part, according to
  • Fig. 45 is a plan view of an ink pad for integration into a receptacle of the base of Figs. 42-44;
  • FIG. 46 shows a perspective view of the stamp pad, according to FIG. 45;
  • FIG. 47 is a perspective view of the lower part with inserted ink pad, according to the embodiment of FIGS. 42 to 46; FIG.
  • FIG. 48 is a perspective view of the stamp with inserted stamp pad according to the embodiment of FIGS. 42 to 47; FIG.
  • Fig. 49 is a perspective view of the lower part for an embodiment of a
  • FIG. 50 is a perspective view of the stamp pad for a disposable stamp of FIG. 50; FIG.
  • FIGS. 49 and 50 shows an enlarged view of a latching connection for the one-way punch according to FIGS. 49 and 50;
  • FIG. 52 shows an exemplary embodiment with a chamfer / chamfer or indentation as additional means in front view and simplified, schematic representation
  • FIG. 53 is an enlarged view of the embodiment of FIG. 52; FIG.
  • FIG. 55 is an enlarged view of the embodiment of FIG. 54; FIG.
  • FIG. 56 an embodiment with a cam on the lower part and a recess on the ink pad, in perspective view;
  • FIG. 57 is an enlarged view of the embodiment of FIG. 56;
  • FIG. 58 shows an embodiment with a ramp on the side guide of the lower part and an opening on the stamp pad, in a simplified perspective view
  • FIG. 59 is an enlarged view of the exemplary embodiment according to FIG. 58.
  • FIGS. 1 to 20 show an exemplary embodiment of a stamp 1 in the assembled state and as individual parts, wherein the stamp 1 is a so-called self-inking stamp 1, ie that in a rest position 2, as for example in FIGS 1 and 2, a stamp plate 3 of one color
  • Ink pad 4 receives and by pressing the stamp 1 in an operating position 5, as shown in Figures 3 and 4, a stamp imprint (not shown) of the stamp plate 3, which is also called printing plate or text plate is generated. So you can say that in a self-inking stamp 1 an ink pad 4 is required.
  • the illustrated punch 1 consists of several individual components, which are merely inserted into one another and thus without Ausenskar, such as screws and nuts, the Aus GmbH found. As a result, a possible quick and easy assembly of the stamp 1 is achieved, since the items only need to be inserted into each other. Furthermore, the stamp 1 is designed such that only a small number of
  • stamp 1 Different parts is required, wherein for producing a stamp image of the stamp 1 is formed only of six different components, so that the most cost-effective production is achieved.
  • most components are preferably formed from plastic injection molded parts.
  • the stamp 1 consists of an upper part 6, a lower part 7, a
  • Print plate support 8 a spring 9, the stamp plate 3 and the additional ink pad 4, which is usually arranged interchangeable and can be replaced as a spare part.
  • a plug-in and snap-in viewing window 10 is arranged on the upper part 6, so that a on a paper, film, etc.
  • stamp imprint can be cut and then inserted between the upper part 6 and 10 viewing window. Since the viewing window 10 is formed of a transparent plastic, the user can see through the viewing window 10 behind the inserted paper with the stamp imprint thereon. At the upper part 6 a recess 11 corresponding to the viewing window 10 is formed, the viewing window 10 having on one longitudinal side two latching elements 12, 13 located in the edge region and on the other, parallel longitudinal side in the center another latching element 14 with handle element 15 formed thereon. The locking elements 12 to 14 engage in it
  • the viewing window 11 is preferably arranged on an upper side 17 of the upper part 6 and may extend into a front and / or rear side 18, 19. Of course, it is possible that the viewing window 11 is arranged only in the front and / or rear side 18, 19 of the upper part 6. It is also possible that the viewing window 10 is fixed on one side with a rotation axis on the upper part 6, so that the user when opening the viewing window 10 via the grip element 15 can now turn this over the pivot axis. This is advantageous if the indentation 11 is formed for the viewing window 10 such that a free space (not shown) between the viewing window 10 and bottom of the indentation 1 1 is created, stored in the items for storage can be.
  • the indentation 11 may be formed a few millimeters, in particular 5 mm deep, so that, for example, office small goods, in particular paper clips, can be stored and thus the viewing window 10 for the removal of paper clips must be opened more often, resulting in an arrangement of a rotation axis for operator comfort worth.
  • office small goods in particular paper clips
  • the viewing window 10 for the removal of paper clips must be opened more often, resulting in an arrangement of a rotation axis for operator comfort worth.
  • Dent 11 of the upper part 6 a permanent magnet is injected or glued so that they are held in the recess 11 when inserting paper clips. It is also possible, instead of a viewing window 11 to arrange an opaque closure lid.
  • Print plate support 8 performs only a quarter circle movement, wherein the punch 1 consists essentially of a telescoping upper and lower parts 6, 7 and a lower part 7 pivotally mounted pressure plate carrier 8 for receiving the stamp plate 3, wherein the pressure plate carrier 8, a receiving device 21 for an ink pad 4 is assigned and the printing plate support 8 is positioned in a rest position 2 in the range between 80 ° and 135 °, in particular of approximately 90 °, to a contact surface 22 of the punch 1 and from this rest position 2 in an operating position 5 for generating a stamp imprint on guide means is adjustable.
  • the turning mechanism for the pressure plate carrier 8 is formed such that in the narrowest space of the pressure plate carrier 8 is rotated in the interior 24 of the lower part 7 and thereby optimal space utilization for a stamp surface 25 is achieved in order to produce the largest possible stamp image can ,
  • the stamp surface 25, which corresponds approximately to the size of the printing plate support 8, at least greater than 60%, preferably between 75% and 80% of the total bearing surface 26 of the stamp 1. This is achieved in such a way that rotation of the printing plate support 8 takes place via two guide pins 27, wherein a guide pin 27 is arranged on a side surface 28 of the printing plate support 8, and these simultaneously engage in guide grooves 29, 30 in the lower part 7 and upper part 6.
  • the pressure plate carrier 8 is designed such that it has the largest possible base body 31 for receiving a stamp plate 3 as large as possible, to the side of the side surfaces 28, each with a guide pin 27 are formed. Furthermore, the printing plate support 8 extending in the longitudinal direction on a central web 32 between the two side surfaces 28, which supports the two side surfaces 28 and at the same time ensures high stability. The assembly of the stamp plate 3 takes place on the opposite planar mounting surface 33 of the base body 31, the mounted in the stamp 1 the
  • Stamp pad 4 is assigned.
  • the length and width of the printing plate support 8 is adapted to the interior 24 of the lower part 7, since this is completely positioned in the interior 24 and only the guide pins 27 protrude from the interior 24 of the lower part 7.
  • the main body 31 is only a few percent, in particular 5%, smaller than the surface of the inner space 24 is large, so that a very high
  • the size of the mounting surface 33 depends on the structure of the body 31, since it must be ensured that the
  • Print plate carrier 8 in the interior 24 of the lower part 7 can be rotated without contact.
  • the mounting of the stamp plate 3 on the mounting surface 33 is merely noted that any known from the prior art mounting method can be used, preferably the stamp plate 3 is glued to the mounting surface 33. It is also possible that on the main body 31, in particular at the
  • the locking pin is pressed and engage the locking pin in the Rasteinbuchtitch. It is also possible that the locking pin can protrude through the base body 31.
  • the pressure plate carrier 8 can be accommodated with the guide pin 27 in the lower part 7, the lower part 7 on each side surface 34 an arcuate guide groove 29 which extends vertically from the contact surface 22 and then ends in an arc.
  • the arcuate guide groove 29 is formed such that the arranged on the side surfaces 28 of the pressure plate support 8 guide pin 27 is guided as free of play and in the assembled state of the guide pin 27 from the interior of the lower part 7, ie the interior 24, through the guide groove 29 leads to the outside , Since the guide groove 29 extends into the edge region of the side wall 34, the pressure plate carrier 8 simply needs to be inserted into the guide groove 29 for assembly.
  • a guide portion 36 is recessed or recessed formed in the lower part 7 in the region of the arcuate guide groove 29 over the entire height 35 of the lower part 7. It is thus achieved that, with a low component thickness, the largest possible protrusion of the guide pin 27 out of the guide groove 29 is created for further engagement in the further guide groove 30 on the upper part 6, and thus the upper part 6 and the lower part 7 are held securely to one another via the two guide pins 27 be, ie, that the upper part 6 and the printing plate support 8 are connected to each other, wherein the upper part 6 is thereby slipped only over the guide pin 27 of the pressure plate carrier 8 and these engage in the guide groove 30 in the upper part.
  • the lower part 7 is inserted only between the two parts, so that then the upper part 6 can be slipped over the lower part and the interior of the rigidly connected to the upper part 6 pressure plate carrier 8 can accommodate.
  • the outer contour of the lower part 7 is correspondingly adapted to the interior 37 of the upper part 6, so that the lower part 7 can be pushed into the interior 37 of the upper part 6 at least partially, wherein the individual parts are preferably rectangular
  • the guide portion 36 in the lower part 7 serves at the same time as a guide for the upper part 6, including in the upper part 6 corresponding to the guide portion 36 each one
  • Vertical guide portion 38 is formed on the side walls 39, so that the
  • the vertical guide portion 38 along the edges 40 of the guide portion 36 is positioned and / or guided over the height 35 of the lower part.
  • the vertical guide portion 38 may be formed as a full-surface projection / survey or it may be formed individual webs in the interior of the upper part 6, which are formed such that they in the
  • the guide groove 30 of the upper part 6 for the guide pins 27 of the printing plate support 8 is integrated in the vertical guide portion 38, that is, the
  • the guide groove 30 in the upper part 6 is arranged such that it first extends horizontally and then ends in a slight arc in the direction of the lower part 7, ie that the guide groove 30 is aligned more horizontally and is responsible for the horizontal displacement of the printing plate support 8. It can also be said that the guide groove 30 in the upper part 6 is rotated by 90 ° relative to the guide groove 29 in the lower part 7, that is to say the guide groove 29 in the lower part 7 mainly responsible for the vertical displacement, whereas the guide groove 30 is responsible in the upper part for the horizontal displacement. It is essential here that the arcuate end of the guide groove 30 in the upper part 6 coincide with the arcuate end in the lower part 7, so that a corresponding hereinafter described
  • the upper part 6 and lower part 7 each have a spring receiving device 44 into which the spring 9, in particular a spiral spring, is inserted and positioned.
  • the spring 9 has the task to produce a corresponding pressure between the upper part 6 and lower part 7, so that the two parts are in the rest position 2, so when not pressing the punch 1, always in a defined position to each other and at the same time the stamp plate 3 against the Stamp pad 4 presses. In this case, the upper part 6 and the lower part 7 are pressed apart via the spring 9.
  • a T-shaped webs 45 is formed for this purpose in the illustrated embodiment, in the center of a lower trained in its height circular web 46, on which the spring 9 is placed, is arranged, so that the spring 9 between the T-shaped Webs 45 and the back 19 is positioned.
  • a shoulder 47 is arranged in the lower part 7, in which an X-shaped web 48 is formed, wherein the X-shaped web 48 corresponds to the diameter of the spring 9 so that it can be inserted over the web 48 and the spring 9 again is positioned and held.
  • a shoulder 47 ensures that the distance and thus the spring travel between the upper part 6 and lower part 7 is extended, so that, for example, a longer spring 9 can be used with a higher pitch for a lower spring pressure and thus the stamp comfort is improved since the user does not have to apply that much pressure. It is also achieved that the two parts can be pressed closer to each other, since the spring 9 during compression of paragraph 47, so the
  • Print plate carrier 8 is used.
  • the turning process is now carried out such that upon actuation of the punch 1, the upper part 6 is pushed over the lower part 7 against the spring force of the spring 9, wherein at the same time the guide pin 27 in the guide grooves 29, 30 are moved accordingly, so that due to the interaction of the guide 29th , 30 a defined sequence for the movement of the printing plate support 8 is generated, in particular a lifting of the
  • Pressure plate carrier 8 is executed by the ink pad 4 with subsequent rotational and vertical movement.
  • the first phase ie at the beginning, first by the horizontally oriented guide groove 30 in the upper part 6 of the guide pin 27 is displaced mainly in the horizontal plane, whereby the printing plate support 8 is lifted from the insert 51 of the stamp pad 4, ie, that the shift in horizontal plane is due to the formations of the two guide grooves 29, 30, wherein due to the guide groove 30 in the upper part 6 of the printing plate support 8 is moved horizontally and is simultaneously lowered by the arcuate course of the guide groove 29 in the lower part 7 slightly towards footprint, the lowering only slightly in the first phase. If the upper part is pressed further onto the lower part, that is to say into the so-called second phase, then the guide pin 27 comes into the arc of the guide groove 29, as a result of the guide grooves 29, 30 now
  • the central web 32 acts in the rotational movement, since it stops the movement of the printing plate support 8 in a certain position, that is, the base body 31 and the central web 32 exactly enclose the shoulder 47 so that over-rotation is not possible.
  • the pressure plate carrier 8 lowered so far that this is now positioned below the paragraph 47 and push through complete nesting of the upper part 6 on the lower part 7, ie in the third phase, the pressure plate carrier 8 mainly a vertical
  • Support surface 26 generated so that the stamping process is completed. Subsequently, the upper part 6 can be easily let go of the user, so that it is now automatically lifted by the spring 9 from the lower part 7 and pushed back into the rest position 2. In this case, the printing plate support 8 is now rotated in the opposite direction, so that it is aligned parallel to the ink pad 4 and comes to rest in the rest position 2 on the ink pad 4.
  • the ink pad 4 has the task that mounted on the printing plate support 8
  • Stamp plate 3 to provide color for a stamping operation, that is, that the ink pad 4 has a color-saturated insert 51, as indicated schematically in Fig. 4, on which the stamp plate 3 is applied with slight pressure, so that the stamp plate 3 in the Rest position can absorb color from the insert 51.
  • the ink pad 4 has a color-saturated insert 51, as indicated schematically in Fig. 4, on which the stamp plate 3 is applied with slight pressure, so that the stamp plate 3 in the Rest position can absorb color from the insert 51.
  • Pressure plate carrier 8 is arranged at a certain angle to the footprint of the punch 1, it is necessary that the ink pad 4 is assigned to the printing plate support 8, ie, that the ink pad 4 at an angle between 80 ° and 135 °, preferably in about 90 °, to the footprint 22 of the stamp 1 is arranged.
  • the pressure plate carrier 8 mounted on the stamp plate 3 is pressed by the pressure plate carrier 8 with slight pressure against the insert 51, ie in
  • the receiving device 21 for the ink pad 4 is arranged on the front side 34a of the lower part 7, the receiving device 21 being in the form of a window with means for receiving the ink pad 4 arranged therein, so that when the ink pad 4 is not inserted directly arranged on the arranged in the interior of the lower part 7 and parallel to the Aufhahmevorraum 21 aligned printing plate support 8 is accessible. Since in the rest position 2 from the printing plate support 8 always a slight pressure against the ink pad 4 is exercised, it is necessary that this good in the
  • the Aufhahmevorraum 21 is held, as this would otherwise be pressed parallel to the pressure plate carrier 8 of this from the Aufhahmevortechnik 21 and thus from the lower part 7.
  • the Aufhahmevorraum 21 means 74 for fastening and positioning and guiding on.
  • stamp pad 4 Resting the stamp pad 4 are arranged and means, in particular at least one fastening element 55 and one or more recesses 54 and / or projections, are arranged for fixing and positioning of the stamp pad 4.
  • means in particular at least one fastening element 55 and one or more recesses 54 and / or projections, are arranged for fixing and positioning of the stamp pad 4.
  • Aumahmevortechnischmaschinenger 21 and the ink pad 4 are formed corresponding to each other.
  • the ink pad 4 is correspondingly composed of an ink pad carrier 56 and a liner 51 arranged therein for receiving ink, wherein on the ink pad carrier 56 means for insertion in and / or removal from the stamp 1, in particular from the Aufhahmevorraum 21, are arranged.
  • Stamp pad carrier 56 a deformable means for fixing in a stamp 1 arranged and arranged on at least one further side surface, in particular on the further longitudinal side 57, a positioning element, in particular in the form of a recess and / or a projection 58. If the ink pad 4 is inserted into the receiving device 21, first the positioning element, in particular the projection 58, is inserted into the recess 54 and the ink pad 4 is pressed completely into the receiving device 21, whereby the deformable means snaps into the fastening element 55. This ensures that the ink pad 4 can not be removed or dropped from the Aumahmevoroplasty 21 without actuation of the deformable means.
  • the means on the ink pad 4, in particular the projection 58 for example, specially designed to build a holding pressure for the ink pad 4 in the Aufhahmevorraum 21.
  • the means, in particular the projection 58 tapered, that is, in the region of Anformung the ink pad carrier 56, the means 74, in particular the projection 58, a thicker material thickness, as spaced from the ink pad carrier 56, so the means is angularly extending , This will now achieve that when inserting the means, so the projection 58, in the recess 54 depending on
  • the deformable means 74 is formed in the illustrated embodiment such that the means is formed in the form of a bracket 59 and the bracket 59, a projection or a recess is arranged, ie, that an ink pad is provided, which consists of an ink pad carrier and arranged therein There is insert 51 for receiving ink, and arranged on the ink pad support means for insertion in and / or
  • Removing a stamp 1 are arranged, wherein at least one of
  • a deformable means for fixing in a punch 1 wherein the means is designed in the form of a bracket 59 and the bracket 59, a projection 60 or a recess is arranged, which formed for snapping or fastening on the fastening element 55 is.
  • the bracket 59 is formed in the form of a handle. In the illustrated embodiment, the bracket 59 extends over the entire side surface, in particular longitudinal side 57, wherein in the outer edge region of the bracket 59 is connected to the ink pad carrier 56.
  • a clearance 61 is provided between the bracket 59 and the ink pad support 56 so that it can be deformed in the direction of ink pad carrier 56 by pressing on the bracket 59, so that the ink pad 4 from the
  • Fixing element 55 and the Aufhahmevorraum 21 can be solved.
  • further means for positioning and / or mounting in the form of protrusions 60 and / or recesses are arranged on the side opposite the bracket 59 side.
  • a method for changing an ink pad 4 is carried out in a stamp 1, wherein a mounted on a bottom, in particular mounting surface 33, a printing plate support 8 printing or stamping plate 3 in the rest position 2 at one in a
  • stamp plate 3 is first mounted, since in the manufacture of the stamp 1 only from the parts, upper part 6, lower part 7, pressure plate carrier 8, spring 9 is formed.
  • the ink pad 4 is designed as a spare part and is generated independently of the stamp 1. Also, it is not necessary that the viewing window 10 must be present.
  • the user selects a stamp 1 and then created preferably on a specially designed graphics software a stamp image. This stamp image is transmitted to a laser printer, for example, which generates the stamp plate 3 from a blank by appropriate processing. Subsequently, the stamp plate 3 must be mounted on the printing plate support 8. This was done in the prior art usually in the
  • Actuating position 5 is pivoted for generating a stamp imprint is created, the assembly of the stamp plate 3 in the rest position 2 on the
  • the dimensioning of the stamp 1 is preferably designed such that the receiving device 21 for the ink pad 4 occupies almost complete the front 34a, that is, the height 35 is approximately equal to the narrow side of the stamp pad 4.
  • the size of such a stamp 1 is substantially reduced, but the largest possible space utilization for the stamp plate 3, which corresponds approximately to the size of the surface of the stamp pad 4, is utilized.
  • the upper part 6 is formed in such a way that the inner space 37 receives the lower part 7, in particular the inner space 37 also has the height 35, so that the lower part 7 is completely positionable in the interior 37 of the upper part 6.
  • FIG. 25 shows a further exemplary embodiment of a self-inking stamp 1 of a different type.
  • This self-inking stamp 1 is a 180 ° reverser, i. the turning mechanism is designed in such a way that the printing plate support 8 once completely rotates about its axis.
  • the terms used in the above-described figures are applied to this embodiment.
  • the punch 1 consists of a telescoping upper part 6 and lower part 7 and a pivotable arranged in the lower part 7 plate carrier 8 for receiving the stamp plate 3, wherein the printing plate support 8 is associated with a receiving device 21 and the printing plate support 8 in a rest position 2, as shown in the Position of 180 ° to a footprint 22 is positioned, this is from this rest position 2 in an operating position 5 (not shown) for generating a stamp imprint on guide means is adjustable and the upper part 6 is U-shaped formed as an operating bracket 65, wherein the upper part 6 is distanced from the lower part 7 on the two sides of the U-shaped actuating bracket 65 from each other, as is already known from the prior art.
  • the lower part 7 has been redesigned.
  • the Aufiiahmevorraum 21 is arranged for the ink pad 4 in the lower part 7, wherein the Mauiiahmevorraum 21 is formed such that in the rest position 2 of the punch 1 is a free accessibility to the printing plate support 8 is given over an upper surface 66 of the lower part 7, ie that now the Friediiahmevortechnik 21 is disposed below the operating bracket 65 on the lower part 7 and the user can get over the formed between the upper surface 66 of the lower part 7 and the operating bracket 65 cavity 67 to the Aufiiahmevortechnik 21.
  • Operating bracket 65 does not necessarily have to be provided with a handle element, but can be easily formed by a U-shaped bracket. It must only be ensured that one between the operating bracket 65 and the lower part 7 to the
  • the ink pad 4 with a viewing window 10 is equipped, ie, that the ink pad carrier 56 on the opposite side to receive the insert 51 a recess 11 has.
  • This can in turn be provided with detent recesses 16, so that the viewing window 10 with integrally formed locking elements 12 to 14 on the ink pad 4, in particular on the back, can be pressed.
  • a generated stamp imprint can be inserted, which is visible through the transparently formed viewing window 10.
  • the arrangement of a viewing window 10 on the ink pad 4 is also possible in the embodiment described above and embodiments described below.
  • the viewing window 10 is simply plugged onto the ink pad 4 and encloses this. It only has to be ensured that the ink pad 4 can be inserted into the receiving device 21.
  • FIG. Another embodiment is shown in FIG. However, this is on the
  • This printing plate support 8 corresponds essentially to the structure in the previously described embodiment, so that it can be used in the previously described stamp 1.
  • the stamp 1 is formed as a pre-inked stamp 1, for which the main body 31 of the printing plate support 8 is designed to receive a pre-inked stamp plate 68, ie, that the base body 31 has a latching frame 69, in the pre-inked stamp plate 68 is inserted.
  • This ensures that now no more ink pad 4 is needed, but the stamp image is generated directly from the printing plate support 8, in particular the therein located pre-inked stamp plate 68.
  • the ink is stored in a storage medium 70 in the printing plate support 8 and can seep out from there through the pre-inked stamping plate 68, as indicated schematically by an arrow 71.
  • the pre-inked stamp plate itself may be formed as a storage medium.
  • Recording device 21 a cover plate (not shown) are inserted, whereby the opening and the access to the printing plate support is closed. It can therefore be said that the receiving device 21 is designed to receive an ink pad 4 and / or a cover plate which remains in the receiving device 21 when the stamp 1 is actuated. It is also possible that such a cover plate is always used in the delivery of the stamp 1, and the user then through an ink pad 4, in an embodiment of a self-inking stamp 1, replaced. Basically, there would also be the possibility that the user himself decides whether he has one
  • stamp pads 4 for use in the stamps 1 described above are shown in the further FIGS. 28 to 41. It should be noted that the integrated in the stamps 1 Aufhahmevortechnik 21 is formed corresponding to the illustrated ink pad 4, so that it can be inserted into the Aufhahmevorraum 21.
  • bracket 59 is arranged on a longitudinal side 57 as a means 74, whereas on the opposite side further means 74, in particular two pins 75 and a pin receptacle 76 shown by dashed lines for corresponding pins 75 (not shown).
  • the pin 75 know while a special design and can be formed, for example, tapered.
  • the pins 75 can be fastened to the stamp pad carrier 56, for example via a latching connection, ie, for example, a guide with or without notch is arranged above the basic body thickness, so that the pad 51 is exposed from one side, in particular from that side , postponed.
  • This can be an ink pad 4, in particular a
  • the gripping elements 77 are eccentrically arranged in the region of the bracket 59, since thereby the user first advances the stamp pad 4 with the pins 75 obliquely into the receiving device 21 and then completely pushes the ink pad 4 into it.
  • the grip elements 77 In order for the user to have a better grip, it is possible for the grip elements 77 to be provided with nubs or grooves. It is also possible that these are also designed to be removable. For this purpose, it is generally mentioned that all means 74 shown in the exemplary embodiments can be designed to be removable.
  • Stamp pad 4 designed such that now a special training a
  • deformable means 74 is equipped and for fixing in the Aufhahmevorraum 21 of the so-called deformable bracket 59 is equipped with a movable fixing lip 80.
  • the fixing lip 80 can be pressed down by the user in the direction of footprint 22, whereby the fixation of the ink pad 4 is released and thus the ink pad 4 can be removed, that is released by pressing down the fixing lip 80 arranged on an ink pad 4 locking lug 81 is so that the user can hold the ink pad 4 to the handle members 77 and from the
  • the mechanism may be designed such that an extension of the fixing lip 80 through the
  • Stamp pad 4 is actuated so that the fixing lip 80 folds up and the
  • Recording device 21 terminates or projects only slightly beyond. This is achieved in that the upper part 6 is designed accordingly and the front side 18 is shortened, so that now the ink pad 4 in the front 34a is exposed and thus can be easily removed. In principle, it is possible that the lower edge 82 of
  • Front 18 a bit on the receiving device 21 and the ink pad 18 can protrude, but care must be taken that the ink pad 4 can still be easily unscrewed.
  • the gripping elements 77 can protrude beyond the side edges of the lower part 7 if they are arranged correspondingly, ie if the gripping elements 77 are arranged in the region of the contact surface 22, that is to say in the lower region
  • Total width 84 of the handle members 77 may be longer than a width 85 of the lower part 7, since when pressing the punch 1 by the shortened design of the front 18 this in turn ends in the operating position 5 above the handle members 77.
  • the overall width 84 must be equal to the width 85 of the lower part 7, so that the upper part 6 can be pushed over the grip elements 77.
  • FIGS. 29 to 30 of the stamp 1 is shown in the rest position 2 and the printing plate support 8 is not yet coupled to the upper part 6, but only in the lower part 7 is inserted.
  • FIGS. 32 and 33 show a variant in which the release of the stamp pad 4 is carried out by applying pressure and a simultaneous sliding movement, with only the lower part 7 and the stamp pad 4 being shown for this purpose. It is also possible that an unlocking can be performed without pressurization.
  • Spring elements 86 can be formed for example by simple deformable tabs, straps or the like, but always return to a deformation in the original form. It is possible that only one or more spring elements 86 are arranged. It is also possible for these spring elements 86 to be formed directly on the stamp pad 4 and, when inserted, press in the direction of the bearing surface 22. On the opposite side are preferred on the ink pad 4 other means 74, insbesondre locking projections 87, formed, which are now aligned 90 ° to the ink pad carrier 56, that is, in the direction of the lower part 7 protrude. These means 74 rested in
  • openings 88 are formed substantially larger than the latching projections 87, so that the latching projections 87 are slidable in the openings 88. It is also possible that instead of openings 88 only corresponding snap-in intersections are arranged, in which the latching projections 87 can engage.
  • the user presses first against the ink pad 4 in the direction of the lower part 7, and simultaneously pushes the ink pad 4 up against the spring elements 86, so that the locking projections 87 are released in the opening 88 from its locking connection and the ink pad 4 are removed can.
  • Preference is given to
  • FIG. 34 shows an enlarged illustration of an exemplary embodiment in which means 74 for latching on the lower part 7 are arranged on the grip elements 77.
  • the means 74 is formed for example as a latching extension 87.
  • Embodiments can be carried out, that is, the means 74 are arranged by the ink pad 4 in the Aufhahmevorraum 21 and the means 74 of the Aufhahmevortechnik 21 on the ink pad 4.
  • the latching projections 87 engage in openings 88 on the lower part 7 and thus fix the stamp pad.
  • the two gripping elements 77 have to be pressed together a little, whereby the locking connection is released and the ink pad can be removed, ie that now press together by the pressing together of the grip elements 77 and thus pressed the latching projections 87 out of the opening 88 become.
  • FIGS. 35 to 37 show a sliding mechanism for fastening the stamp pad 4 to the lower part 7, in particular in the receiving device 21. It is the
  • this now has a plurality of, in particular four, projections 58, wherein these are divided on the longitudinal side 57, that is, on each longitudinal side 57, two projections 58 are arranged. Corresponding thereto 21 corresponding recesses 54 are arranged in the receiving device.
  • the ink pad 4 is pressed according to the graphic symbol against the resilient projection 90 and then swung out or pressed.
  • the movable element or means 74 is arranged on the lower part 7, in particular in the Aufhahmevoriques 21, whereas the ink pad 4 has no such deformable elements.
  • Figs. 38 to 41 is another variant of a connection system for the
  • Stamp pad 4 and the Aufhahmevorraum 21 shown now the ink pad 4 is pushed in the direction of footprint 22 to solve this.
  • a corresponding graphic symbol is arranged. To fix the ink pad 4 is pushed against this movement.
  • the fixing takes place in turn via correspondingly arranged means 74 on the ink pad 4 and on the Aufhahmevorraum 21.
  • a stop element 92 is arranged, against which the stamp plate 4 can be pressed. Between latch hooks 91 and stop element 92, a free space is arranged, in which a latch hook 91 corresponding locking element 93 can engage.
  • Protrusions 58 protrude in the same direction.
  • stamp 1 and / or the individual parts or the stamp pad 4 are achieved in an advantageous manner that the size compared to known from the prior art punches with comparable stamp impression size by about 40% is reduced. This is also achieved in an advantageous manner that the actuation path for the user is reduced, but the stamp image quality is obtained. Reducing the size of the stamp also reduces the amount of material used and thus reduces the cost of manufacturing.
  • the stamp can be equipped with a fixing device, so that the stamp can be fixed in the rest position 2 and thus the ink pad can be inserted or removed. Also, thus, the stamp plate 3 can be used in a fixed position. It can therefore be said that this type of stamp 1 can be used unlocked and / or locked.
  • FIGS. 35 to 37 A detailed representation of the embodiment shown in FIGS. 35 to 37 is shown in FIGS. 42 to 48, wherein for the same parts or function of the previously
  • the means 74 in particular the resilient projection 90, shown enlarged in order to better recognize the operation of the means 74, in particular of the projection 90 can.
  • the projection 90 is preferably formed integrally from the lower part 7 and preferably has a material taper 95a on a surface 95 of the lower part 7, ie, that the projection 90 is arranged on the surface 95 of the lower part 7, which faces the contact surface 22 is formed and the projection 90 deformed back to its original position after deformation.
  • the lower part 7 is thus with the resilient
  • Projection 90 made from a single injection molding tool.
  • the Aufhahmevoroplasty 21 forms a frame-shaped opening for insertion of the
  • Stamp pad 4 which can be accessed via a window 96 in the interior 24 of the lower part 7, in particular to the pressure plate carrier 8.
  • the projection 90 is positioned such that it protrudes into the interior of the Aufhahmevorraum 21 or closes with this, so that when the ink pad 4 of the resilient projection 90 builds a pressure on the ink pad 4 or exercises, since this was deformed by the ink pad 4 at the onset, ie, that the resilient projection 90 protrudes into the frame-shaped opening and the onset of Stamping pad 4 by the ink pad 4 to the rear, ie in the opposite direction to the footprint 22, is pressed, whereby due to the spring force of the means 74, in particular of the projection 90, a force is exerted on the ink pad 4 and thus the ink pad 4 from the projection 90th is pressed in the direction of the footprint 22. If the ink pad 4 from the
  • the resilient means 74 in particular the projection 90, can also be formed as an extra part or component and on
  • Lower part 7 is fixed or positioned, which in turn is then used in such a way that upon insertion of the ink pad 4 in the receiving device 21 of the means 74, a pressure in the direction of footprint 22 is constructed.
  • two recesses 54 are arranged on the surface 95, so that corresponding projections 58 on the ink pad 4 can be inserted into it.
  • the projections 58 have the task to position the ink pad 4 and to avoid tipping, since the printing plate support 8 presses against the ink pad 4.
  • the two recesses 54 are arranged, for example, between the two projections 90, wherein in the illustrated embodiment, the two projections 90 are arranged in the areas of the side surfaces 34 on the surface.
  • two projections 90 and / or recesses 54 only a single projection 90 and / or recess 54, which are preferably arranged in the central region of the receiving device 21, is used, or that more than two projections 90 and / or Recesses 54 are arranged.
  • the projection 90 is formed such that it is designed to build up a pressure in the direction of the contact surface 22 when the ink pad 4 is inserted or that when the ink pad 4 inserted this is pressed by the projection 90 in the direction of contact surface 22 and that the recess 54th for receiving means, in particular of projections 58 of the stamp pad 4, is formed.
  • the resilient projections 90 may be arranged on the opposite side in the region of the contact surfaces 22, wherein these in turn protrude into the inner region of the receiving device 21 and approximately complete with this.
  • the projections 90 now have the task to press the ink pad 4 in the direction of the surface 95, ie opposite to the previously described direction.
  • the protrusions 90 are positioned on the surface 95 is preferred. Also, a combination of different positions would be possible.
  • a longitudinal web 98 is arranged in the area of the contact surface on a bearing surface formed for the ink pad 4, in which in turn two
  • Recesses 54 are arranged.
  • the longitudinal web 98 is preferably arranged close to the opening or the window 96 of the Aufhahmevoroplasty 21, so that a
  • the lower part 7 with the Aufhahmevoroplasty 21 is thus formed such that it is formed corresponding to the special ink pad 4 and thus can accommodate this. It is important to ensure that all parts or components are arranged and integrated so that they can be taken in a stamping operation in the interior of the upper part 6. This forms in the illustrated
  • the surface 95 of the lower part 7 of the maximum outer contour over which no parts may protrude is offset in the area of the footprint 22 by a thickness 100 of the ink pad 4 back and thus can absorb the ink pad 4, that is, the ink pad 4 can on the support surface 97th rest.
  • the longitudinal web 98 is arranged over at least a portion of the length, which protrudes in the opposite direction of the interior 24.
  • the longitudinal web 98 is preferably formed smaller than the thickness 100 of the stamp pad 4, so that when inserting the stamp pad 4, the longitudinal web 98 is received in the ink pad 4, ie, that in the ink pad 4 a recess or clearance 109 is formed in the when the ink pad 4 inserted protrudes the longitudinal web 98 or the ink pad 4 is formed such that the ink pad 4 can be arranged between the surface 95 and the longitudinal web 98, whereby the longitudinal web 98 forms the closing element or only partially the ink pad 4 projects beyond the longitudinal web 98, ie in that the ink pad 4 is arranged only between the surface 95 and the longitudinal web 98 or that the ink pad 4 projects beyond the longitudinal web 98 only over a partial region of the length of the longitudinal web 98 or of the lower part.
  • the two recesses 54 are on the longitudinal web 98 for the
  • a side guide 103 is arranged in the lower part 7.
  • the side guide 103 extends from the surface 95 in the direction of footprint 22 and terminates at a defined distance 104 to the footprint 22, wherein the distance 104 is dimensioned such that it can receive a handle member 77 from the ink pad 4, that is, the ink pad 4 such is formed that in this area on both sides grip elements 77 are arranged, which extend from the inside of the side guide to the outside and terminate with the outside. It is advantageous if with inserted ink pad 4 between the handle members 77 and the side guides 103, a defined gap 1 14 remains, so that when
  • the ink pad 4 can be pushed in the direction of the surface 95, whereby also the protrusions 58 from the recesses 54 in the longitudinal web be moved and thus the ink pad 4 can preferably be removed by a slight rotational movement.
  • a web 105 is arranged between the side guides 103 for supporting the stamp pad 4, whereby the stamp pad 4 can not fall into the interior of the lower part 7.
  • the web 105 and the bearing surface 97 form a plane, so that it can be said that the bearing surface 97 extends along the web 105.
  • Support surface 97 and the web 105 in the region of the side guide 103 forms only a very narrow web 105 in order to create the largest possible opening or window 96 for the Aufhahmevorraum 21.
  • the web 105 should be formed so wide that it is ensured that when inserting the ink pad 4 this is guided on this web 105 and at the same time prevents the ink pad 4 may fall into the interior of the base.
  • a self-inking stamp 1 is formed, which comprises a telescoping upper and lower parts 6, 7 and a pivotally arranged in the lower part 7 pressure plate carrier 8 for receiving the stamp plate 3, wherein the pressure plate carrier 8 a
  • Operating position 5 for generating a stamp imprint on guide means is adjustable, wherein in the lower part 7 a resilient means 74 is arranged, which projects into a Aufhahmevorraum 21 for the ink pad 4 or approximately closes with this, and at a further side on the lower part 7 at least one further means 74 for positioning and holding the stamp pad 4 is arranged.
  • the arrangement of the resilient means 74 ensures that the ink pad 4 is pressed in a certain position, so that a secure hold and an exact positioning is ensured.
  • the ink pad 4 when overcoming the force built up by the resilient means 74, the ink pad 4 can be moved or moved slightly in the receiving device 4, whereby a unlatching or disengagement of the mating means 74 is possible, that is, that the means 74 on the ink pad 4 and the means 74 on the stamp 1 are coordinated with each other so that they can be slightly in one direction, in particular against the footprint 22, moved.
  • a resilient means 74 is disposed in the lower part 7, which projects into an interior of the Aufhahmevorraum 21 for the ink pad 4 or approximately closes with this, and are on another side on the lower part 7 two further means, in particular two recesses 54 for positioning and Holding the ink pad 4 arranged so that the ink pad 4 can be moved against the resilient means 74.
  • the corresponding stamp pad 4 is designed such that it comprises a stamp pad carrier 56 and an insert 51 arranged therein for receiving ink, and arranged on the ink pad carrier 56 means 74 for insertion into and / or removal from a stamp 1 are arranged, wherein on a Longitudinal side surface 106 at least one means 74 is arranged for use in a corresponding means 74 in a stamp 1, and that on another side, a further means 74 for positioning and holding is arranged.
  • the stamp pad carrier 56 has a defined thickness 100 to receive the insert 51 and thus to provide a corresponding color supply for a variety of stamping operations.
  • the insert 51 is freely accessible on one side of the ink pad carrier 56 and is covered on the other side by the ink pad carrier 56.
  • Stamping pad 4 two projections 58 arranged, which are formed for use in recesses 54 on the surface 95 of the lower part 7 of the punch 1, wherein on the
  • Recesses 54 are arranged on the longitudinal web 98 of the lower part 7 of the stamp 1.
  • the two projections 58 are arranged on a central web 107 or longitudinal side surfaces, which limits the area for the insert 51.
  • Parallel to the central web 107 is the further longitudinal side surface 108 is arranged, wherein between the central web 107 and the longitudinal side surface 108, a free space 109 is formed, which is at least designed such that the longitudinal web 98 can be arranged on the lower part 7 therein, ie that when inserted
  • Ink pad 4 between the central web 107 and the longitudinal side surface 108 of the longitudinal web 98 is inserted into the free space 109, whereby a latching of the projections 58 on
  • Middle web 107 into the recesses 54 on the longitudinal web 98 is possible. Furthermore, 110 grip elements 77 are formed or arranged on the two narrow side surfaces, which protrude beyond the narrow side surfaces 110 and with inserted ink pad 4 with the
  • Narrow side surfaces 110 extend within the side guides 103 and complete the grip elements 77 of the stamp pad 4 with the outer surface of the side guide 103.
  • a kind of facet 111 is arranged in the side regions of the narrow side surface 110.
  • openings 1 12 are arranged, as shown.
  • the ink pad 4 For insertion of the ink pad 4, it is now necessary that the ink pad 4 slightly angle inserted into the side guides we. After the ink pad 4 comes to rest on the projection 90 or the surface 95 of the base 7, the user must now exert a slight pressure in the direction of the surface 95, so that the resilient means 74, in particular the resilient projection 90, is pushed back.
  • Stamp pad 4 arranged.
  • these are preferably arranged in pairs on the long sides.
  • These means 74, in particular these projections 58 but have a further object, namely that these projections 58 are formed such that they act against the contact pressure of the pressure plate carrier 8 or that the ink pad 4 against these projections 58 against the contact pressure of the Pressure plate carrier 8 is held.
  • the means 74, in particular the protrusions 58 are arranged asymmetrically on the ink pad 4, for which purpose the associated
  • Recesses 54 are formed corresponding, that is, for example, the
  • Projections 58 are different far away from the edge of the ink pad 4. Thus it is possible that a kind of coding system can be created.
  • an ink pad 4 is used, which already ends with the central web 107, that is, that only the portion of the insert 51 is present with the arranged on both sides projections 58, so that upon insertion of the ink pad 4 in the Stamp 1 of this between the surface 95 with the
  • Recesses 54 and the resilient projections 90 and the longitudinal web 98 is used with the recesses 54, so that the longitudinal web 98 from the ink pad 4 not is surmounted, so a shortened ink pad 4 is used.
  • the longitudinal web 98 thus forms the conclusion for the ink pad 4.
  • a portion of the longitudinal web 98 is surmounted by the ink pad 4, so that this fact can be more easily removed from the stamp 1. That's what ends
  • corresponding locking elements 113 can be used, which allow only a one-time insertion of the ink pad 4, ie, that after insertion of the ink pad 4 this removed only with increased effort again can, in which case usually a locking element 113 is deformed.
  • FIGS. 49 to 51 Such an embodiment is shown in FIGS. 49 to 51. It can be seen that when the ink pad 4, as shown in FIG. 50, between the narrow side surfaces 110 of the stamp pad 4 and the side guide 103, a latching connection 113 is formed, which is difficult to separate. Furthermore, in such a configuration, the gap 114 between the narrow side surface 110 and the handle members 77 and the side guide 103, so that after a snapping of the ink pad 4 in the lower part 7 this can no longer be moved. Of course, it is also possible that between the central web 107 and the longitudinal web 98 this or an additional locking connection 113 is arranged. In such a disposable stamp it is also not necessary that on the
  • the resilient means 74 are arranged, since the goal is to use the ink pad 4 only once and then no longer remove this. Thus, the ink pad 4 can be formed and used without play. That's it
  • the ink pad 4 is formed slightly different and now no longer has the grooves for the grip elements 77 for a secure grip, but there are only the bulges in the form of grip elements 77 available to a
  • the recesses 54 may be omitted on the surface 95, when the positioning on the resilient projection 90 takes place, that is, for example, on the ink pad 4, a notch is present, into which the projection 90 for
  • Positioning can be used while the projection 90 for
  • the projection 90 is formed such that tilting out of the ink pad 4 from the lower part 7 is avoided.
  • the projection 90 should push the pad 4 towards the footprint and at the same time press over the projection 90 in the direction of the lower part 7. This can be achieved, for example, by a dreidimenisonale training of the pin on the projection 90, which engages in a correspondingly angular notch on the ink pad 4.
  • FIGS. 52 to 59 an embodiment is shown in FIGS. 52 to 59, in which now the means 74 are specially designed on the ink pad 4, for example, to achieve a correct position insertion and / or allow additional exact positioning and / or a complete insertion of a wrong , especially mismatched, to avoid stamp pad 4.
  • the means 74 are specially designed on the ink pad 4, for example, to achieve a correct position insertion and / or allow additional exact positioning and / or a complete insertion of a wrong , especially mismatched, to avoid stamp pad 4.
  • stamp pad 4 are difficult and should be ensured that only really matching stamp pad 4 can be used.
  • Pressure plate carrier 8 is applied and thus not enough color can be absorbed.
  • stamp 1 it is nowadays also necessary that with the same design of a stamp 1 only certain stamp pads 1 can be inserted into the corresponding stamp since, for example, the printing plate for the stamp impression, the insert 51 and the ink contained therein are matched to one another, ie that only a certain color and / or insert 51 may be used for a particular printing plate. This in turn must be ensured that is prevented by appropriate design of the ink pad 4 that similar ink pad 4 can be used in certain stamp 1.
  • an ink pad 4 is shown in which on one side an angular chamfer 115 / chamfer or bulge is arranged.
  • the chamfer 115 extends from the narrow side surface 1 10 on the longitudinal side surface 106.
  • an angled projection 1 16 corresponding to the chamfer 115 arranged.
  • the projection 116 and the chamfer 115 have the same angle, so that when inserting the ink pad 4 in the stamp 1, these two surfaces come to rest or between the two surfaces only a very small distance is present.
  • the chamfer / bevel or bulge 115 and the projection 116 is not formed as a flat angled surface, but that they are formed from a circular segment with corresponding radii corresponding or rectangular, that is, the chamfer 1 15 is formed semicircular, the one in one
  • the chamfer / chamfer or bulge 115 may also be composed of a plurality of surfaces or radii, etc. It is also possible that the surface is not formed 90 ° to the ink pad carrier 56, but this is preferably angled, so has a third dimension. This ensures that when inserting the
  • Ink pad 4 this is pressed simultaneously by the projection 116 in a certain position, the stamp surface can still be used almost completely. It is also possible that on both sides of the stamp pad 4 and the receiving device 21 such chamfers 115 and projections 116 are formed, which may be designed the same or different.
  • the chamfer / chamfer or bulge 115 extends over the entire width or thickness 100 of the stamp pad 4, wherein the protrusion 116 in the lower part 7 is designed accordingly or covers only a partial area.
  • the stamp pad 4 only part of the thickness 100 or height of the stamp pad 4 is provided with a chamfer or bulge 115, the remaining area being rectangular.
  • the stamp 1 in particular in the lower part 7, only a corresponding area with the projection 1 16 is provided for this purpose, so that the ink pad can be pushed when inserting the rake-shaped area below the projection and the chamfer / bevel or bulge 115 on the projection 1 16 is applied.
  • a corresponding knob in the form of a chamfer / chamfer or bulge 115 is formed or placed, for which purpose corresponding to the lower part 7 is provided.
  • a cam system is shown.
  • a cam 117 is disposed on the surface 95 of the lower part 7, which in the
  • the receiving device 21 protrudes.
  • a recess 118 is provided on the ink pad 4, which receives the cam 117 as possible without play.
  • the cam 117 protrudes into the insert 51 of the stamp pad 4, that is, when plugging the stamp 1 with the ink pad 4, the cam 1 17 is guided into the recess 118 and then presses directly into the insert 51, or at appropriately trained Insert 51 is disposed in a cavity of the insert 51.
  • the direct immersion in the insert 51 ensures that the largest possible stamp imprint can be achieved because the insert below the cam 117 still exists and there can still be absorbed by the printing plate color, ie, that the stamp imprint up to the Edge is possible.
  • the housing of the stamp pad 4 is formed such that in the region of the cam 117, a corresponding indentation is formed with a defined wall thickness, whereby immersion in the insert 51 is avoided.
  • the cam 117 is preferably designed to be tapered, wherein the corresponding recess 118 has corresponding chamfers, so that the tapered cam 117 can be received as free of play as possible.
  • the taper of the cam 117 further causes even more insert material below the cam 117 is present and thus the color absorption in the edge region is improved.
  • the position of the arrangement of the cam 1 17 close to the area of the resilient means 74 on the surface 95 has proven to be advantageous insofar as in the edge region of the lower part 7 a corresponding rigidity of the surface 95 is given and thus the wall thickness does not need to be reinforced.
  • the cam 1 17 between projection 90 and narrow side surface 1 10 is arranged.
  • the off-center positioning of the cam 117 achieves different positions for different embodiments can be used. It is also possible that, for example, different sized cam 1 17 are used for the coding.
  • FIGS. 58 and 59 show an embodiment in which it is again prevented that a false stamp pad 4 can be completely inserted into the receiving device 21.
  • a ramp 119 is arranged on one or both side guides 103.
  • a corresponding opening 120 is arranged on the narrow side face or faces 110, that is to say, for example, that the housing of the
  • Stamping pad 4 is left correspondingly open in this area.
  • the housing is naturally shaped so that the ramp 119 is received and laterally in the direction of insert 51 is formed according to a wall thickness.
  • the insert 51 in turn can extend as much as possible and thus in turn the largest stamp imprint can be generated.
  • the measures provided in the stamp 1 means 74 for preventing the insertion of the ink pad 4 may also be resilient, ie, when inserting the ink pad 4, these means 74, such as the projections 90, bent or pushed away , so at
  • the ink pad 4 can be used and that when removing turn the first pad 4 must be moved, whereby the means 74 are in turn pushed away and then the ink pad 4 can be removed.
  • Embodiments of the punch 1 with a turning mechanism of about 90 ° can be equipped with a date.
  • stamps it is of course also possible that corresponding flaps or locking or slip protection can be used.
  • FIGS. 1 to 59 can be summarized or combined in a single punch 1 or a single punch pad 4, ie, that the individual elements or parts corresponding to the necessary technical solutions, as shown in FIGS. 1 to 59 are described, adapted so that a combination and use of the individual solutions with each other is possible.

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Abstract

Die Erfindung beschreibt einen Stempel (1), bestehend aus einem ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil (6, 7) sowie einem im Unterteil (7) schwenkbar angeordneten Druckplattenträger (8) zur Aufnahme der Stempelplatte (3). Dem Druckplattenträger (8) ist eine Aufhahmevorrichtung (21) für ein Stempelkissen (4) zugeordnet und der Druckplattenträger (8) ist in einer Ruhestellung (2) im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche (22) positioniert. Von dieser Ruhestellung (2) ist der Stempel (1) in eine Betätigungsstellung (23) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar, wobei eine Drehung des Druckplattenträgers (8) über zwei Führungszapfen (27) erfolgt, wobei jeweils ein Führungszapfen (27) an einer Seitenfläche (28) des Druckplattenträgers (8) angeordnet ist, und diese gleichzeitig in Führungsnuten (29, 30) im Ober- und Unterteil (6, 7) eingreifen.

Description

Stempel und zugehöriges Stempelkissen
Die Erfindung betrifft einen Stempel, ein Stempelkissen sowie ein Verfahren zum Wechseln eines Stempelkissens bei einem Stempel und zur Montage einer Stempelplatte, gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 9, 16, 22, 23, 27, 28, 32, 33 und 42.
Aus der DE 1 276 662 B ist ein Selbstfarbestempel bekannt, bei dem die Stempelplatte in der Ruheposition in einem Winkel von 90° zur Aufstandsfläche, insbesondere Stempelfläche, positioniert ist. Dabei liegt die Stempelplatte am parallel dazu angeordneten Stempelkissen zur Aufnahme von Farbe an. Für die Schwenkbewegung von der Ruhestellung ausgehend zur Erzeugung eines Stempelabdrucks weist der Druckplattenträger, an dem die Stempelplatte für den Stempelabdruck fixiert ist, an jeder Seite zwei Führungszapfen auf. Diese
Führungszapfen sind in einer T-förmig ausgebildeten Führungsnut, insbesondere einer Vertikal- und Horizontalführungsnut, in einem Unterteil des Selbstfärbestempels angeordnet. Weiters weist der Druckplattenträger eine Achse auf, auf die bei der Stempelbewegung der Oberteil mit einem schräg angeordneten Führungskanal einwirkt. Somit wird bei einem Stempelvorgang zuerst der Druckplattenträger über den Führungskanal und die Führungsnut in horizontaler Richtung vom Stempelkissen beabstandet, worauf nach Erreichen der
Vertikalführungsnut durch Vertikalverschiebung eines der beiden Führungszapfen in
Zusammenspiel mit dem weiteren Führungszapfen in der Horizontalführungsnut eine Drehbewegung eingeleitet wird. Nach Beendigung der Drehbewegung bzw. nach Erreichen der Vertikalführungsnut durch den zweiten Führungszapfen wird der Druckplattenträger nunmehr entlang der Vertikalführungsnut zur Erzeugung des Stempelabdrucks bewegt.
Nachteilig ist hierbei, dass bei einer derartigen Bauform des Selbstfärbestempels ein relativ hoher Aufwand zur Erzeugung des Stempelabdrucks erforderlich ist. Ein weiterer Nachteil liegt darin, dass die Bauart aufgrund der Vielzahl der notwendigen Führungen und mechanischen Teile im Verhältnis zur Stempelplattengröße sehr groß ist, da nur ein kleiner Bereich der Aufstandsfläche tatsächlich für den Abdruck nutzbar ist. Zudem ist durch diese Bauweise ein erhöhter Kraftaufwand beim Stempeln erforderlich, da durch die
Führungsachsen und Zapfen Reibkräfte entstehen. Darüber hinaus ist es möglich, dass aufgrund von möglichen Verkantungen in der T-förmigen Führungsnut kein fließender Bewegungsablauf erzielt wird. Ein weiterer ähnlicher Aufbau ist aus der EP 0 249 901 A2 bekannt, bei dem wiederum der Druckplattenträger in einem 90° Winkel zur Aufstandsfläche in der Ruheposition am
Stempelkissen anliegt. Für den Drehmechanismus sind wiederum pro Seite zwei
Führungszapfen vorgesehen, wobei ein Führungszapfen am Unterteil und der zweite
Führungszapfen am Druckplattenträger angeordnet ist. Der am Unterteil angeordnete
Führungszapfen greift in eine Führungsbahn am Druckplattenträger ein, wogegen der am Druckplattenträger angeordnete Führungszapfen in Führungsnuten am Unter- und Oberteil eingreift. Sämtliche Führungsbahnen sind zueinander derart eingerichtet, dass ein horizontales Abheben, Schwenken in Vertikalposition und vertikales Bewegen des Druckplattenträgers zur Erzeugung eines Stempelabdrucks erreicht wird.
Nachteilig ist hierbei wiederum, dass der Druckplattenträger bzw. die Stempelplatte nur einen sehr geringen Bereich der Aufstandsfläche nützen kann, da aufgrund des
Bewegungsmechanismus ein großer Platzbedarf für die Beabstandung vom Kissen und die Schwenkbewegung erforderlich ist.
Darüber hinaus ist aus der US 5,740,737 A ein Stempel bekannt, bei dem die Stempelplatte in Ausgangsstellung vertikal und zum Einfärben der Stempelplatte nunmehr anstatt des
Stempelkissens eine mit Farbe getränkte Rolle angeordnet ist. Dabei liegt die Stempelplatte in Ruhestellung nicht oder nur zum Teil an der Rolle an, sodass erst beim Stempelvorgang durch die Vertikalverschiebung der Stempelplatte entlang der Rolle Farbe aufgenommen werden kann. Die Drehbewegung wird hier über mehrere Zapfen und Führungen erst nach der Farbaufnahme eingeleitet, das heißt die Stempelplatte wird zuerst vertikal in einem Winkel von 90° zur Aufstandsfläche über die Rolle bewegt und dann der Wendemechanismus und Stempelvorgang eingeleitet.
Nachteilig ist hierbei, dass durch eine derartige Ausbildung keine optimale und gleichmäßige Farbaufnahme erreicht wird, da die Stempelplatte in Ruheposition nicht an dem mit Farbe getränkten Stempelkissen anliegt. Liegt hingegen die Rolle teilweise auf der Stempelplatte an, so erfolgt überhaupt eine ungleichmäßige Farbaufnahme, sodass ein unregelmäßiges
Stempelbild erzeugt wird.
Aus der US 6,834,584 Bl ist ein Stempel mit einer 90°- Wendung zur Erzeugung eines Stempelabdrucks ohne Stempelkissen bekannt. Bei einem derartigen Stempel ist der Druckplattenträger so ausgebildet, dass die Stempelplatte gleichzeitig das Stempelbild und Farbspeicher bildet. Es handelt sich hierbei somit um keinen Selbstfärbestempel. Dadurch, dass der Druckplattenträger bei dieser Bauart kein Stempelkissen benötigt und somit nicht von diesem abgehoben werden muss und auch bautechnisch kein Platz für ein Stempelkissen vorgesehen werden muss bzw. das Stempelkissen den Wendemechanismus nicht behindern kann, lässt sich hier durch entsprechende Ausbildung von Führungsbahnen und -elementen ein einfacher Schwenkmechanismus mit nur einem Führungszapfen realisieren.
Schließlich sind, wie beispielsweise aus der AT 503 827 Bl, Stempel anderer Bauart mit einem ersten Gehäuseteil, einem gegenüber dem ersten Gehäuseteil schwenkbaren zweiten Gehäuseteil, und mit einer Stempelplatte, die um eine in einem ersten Endbereich des ersten Gehäuseteils gelegene Achse von einer Ruhestellung in eine Funktionsstellung schwenkbar ist, bekannt. Die Stempelplatte befindet sich in der Ruhestellung zwischen dem ersten und zweiten Gehäuseteil und in der Funktionsstellung bildet der erste Gehäuseteil über die Stempelplatte mit dem zweiten Gehäuseteil ein Dreieck.
Nachteilig hierbei ist, dass derartige Stempel immer nur für einen Stempelvorgang ausgelegt sind und der Benutzer für einen weiteren Stempelvorgang den Stempel zur Aufnahme von Farbe in die Ruhestellung manuell zurückversetzen muss.
Bei dem zuvor beschriebenen Stand der Technik mit einem so genannten 90°- Wendemechanismus erfolgt der Stempelkissenwechsel derart, dass das Stempelkissen nach unten aus der Aufstandsfläche des Stempels gezogen werden muss. Somit muss der Benutzer den Stempel in einer Hand halten und mit der weiteren Hand kann er anschließend das Stempelkissen aus einem Schacht herausziehen. Damit der Benutzer das Stempelkissen jedoch mit zwei Fingern zum Herausziehen festhalten kann, muß dieser zuerst das
Stempelkissen aus der Öffnung des Schachtes herauspressen, wodurch der Austausch nicht einfach möglich ist.
Ein weiterer sehr wesentlicher Nachteil bei derartigen Stempeln liegt darin, dass bei dem genannten Stand der Technik der selbstfärbenden Stempel in der Ruhestellung die
Stempelplatte vom Druckplattenträger gegen das Kissen des Stempelkissens gedrückt wird, sodass ein einfaches Herausziehen des Stempelkissens aus dem Schacht nicht möglich ist, da dieses von der Stempelplatte gesperrt wird. Der Benutzer muß hierzu den Stempel leicht zusammen drücken, sodass der Druckplattenträger ein wenig in Richtung der Stempelstellung bewegt wird und somit die Stempelplatte vom Stempelkissen abgehoben wird, sodass nunmehr der Benutzer die Stempelplatte herausziehen kann. Dabei muss jedoch die abgehobenen Stellung eingehalten werden, sprich der Benutzer muss den Stempel ständig zusammenpressen und gleichzeitig das Stempelkissen herausziehen oder der Stempel muß mit einer Fixiervorrichtung ausgestattet sein, mit der der Stempel in einer bestimmten Position gesperrt werden kann, sodass vom Benutzer dieser nicht mehr zusammengepresst werden muss, sondern nach dem Sperren das Stempelkissen herausgezogen werden kann. Der Einbau einer derartigen Fixiervorrichtung erfordert einen erheblichen Mehraufwand und erhöht die Kosten wesentlich. Auch wird der Aufbau des Stempels verkompliziert.
Es kann also gesagt werden, dass der Bedienerkomfort, insbesondere beim Tauschen des Stempelkissens, bei dem abgehandelten Stempel zu wünschen übrig lässt und der Benutzer beim Stempelwechsel oftmals schmutzige Finger bekommt, da dieser die Stempelkissen auch nicht richtig angreifen kann. Durch das gleichzeitige Betätigen mit beiden Händen hat der Benutzer auch oftmals nicht die optimale Sicht auf das Stempelkissen, sodass dieser leicht in das mit Farbe getränkte Kissen hineingreift.
Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, einen Stempel, ein Stempelkissen für den Stempel, sowie ein Verfahren zum Wechseln des Stempelkissens und zur Montage einer Stempelplatte zu schaffen, bei dem ein einfacher, kompakter und kostengünstiger Aufbau, eine Baugröße- und Gewichtsreduktion und eine einfache Handhabung erzielt wird. Eine weitere Aufgabe liegt darin, eine größtmögliche Ausnützung der Aufstandsfläche des Stempels für den
Stempelabdruck zu nutzen. Weiters liegt die Aufgabe der Erfindung darin, die einleitend genannten Nachteile zu vermeiden.
Die Aufgaben der Erfindung werden für einen selbstfärbenden Stempel dadurch gelöst, dass eine Drehung des Druckplattenträgers über zwei Führungszapfen erfolgt, wobei jeweils ein Führungszapfen an einer Seitenfläche des Druckplattenträgers angeordnet ist, und diese gleichzeitig in Führungsnuten im Ober- und Unterteil eingreifen.
Vorteilhaft ist hierbei, dass durch eine derartige Ausbildung eines selbstfärbenden Stempels mit lediglich zwei Führungszapfen, also nur einer Führungsachse bzw. nur einem Drehpunkt, ein kompakteres Verschwenken des Druckplattenträgers von der Ruhestellung in die Betätigungsstellung erreicht wird und damit ein größerer Teil der Aufstandsfläche für den Stempelabdruck zur Verfügung steht. Dabei wird ein spezieller Bewegungsablauf durch das Zusammenspiel zweier Führungsnuten in unterschiedlichen Bauteilen des Stempels geschaffen, sodass der Platzbedarf für die Drehbewegung des Druckplattenträgers möglichst gering gehalten wird. Weiters wird ein gleichmäßigerer Bewegungsablauf beim
Stempelvorgang erreicht, da nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, mehrere Achsen in abwechselnder Reihenfolge und Richtung verschwenkt werden müssen. Gerade heute wird es immer wichtiger, kompakte, ressourcenschonende und funktionelle Bauteile herzustellen. Bei einer kompakten Bauart, wie sie mit einem selbstfärbenden Stempel mit einem
Druckplattenträger, der in Ruhestellung des Stempels zwischen 80° und 135° zur
Aufstandsfläche positioniert ist, erreicht wird, musste bislang aber eine verringerte
Abdruckgröße im Verhältnis zur Aufstandsfläche hingenommen werden, da diese über mehrere Achsen einen erhöhten Platzbedarf für den Wendemechanismus des
Druckplattenträger benötigten. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung mit nur einer Achse wird nun eine fließende Schwenkbewegung bei gleichzeitig geringem Materialbedarf bzw. geringer Baugröße erreicht. Damit kann ein Großteil der Aufstandsfläche für den
Stempelabdruck genutzt werden.
Eine Ausbildung, bei der die Führungsnut im Oberteil im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist, ist von Vorteil, da dadurch eine bevorzugte Horizontalverschiebung in einfacher Weise beim Betätigen des Stempels erzeugt wird. Diese bewirkt, dass der Druckplattenträger bzw. das Stempelkissen zuerst von der Einlage des Stempelkissens abgehoben wird.
Bei einer Ausbildung, bei der am Beginn der Führungsnut , ausgehend von der Ruhestellung, diese ansteigend, insbesondere bogenförmig, ausgebildet ist, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass durch das Betätigen des Stempels die Bewegung des Oberteils durch den Anstieg der Führungsnut ausgeglichen wird, und somit für den Druckplattenträger bzw. die Stempelplatte nur eine horizontale Bewegung geschaffen wird, d.h., dass durch die
ansteigende Führungsnut das Zusammendrücken des Stempels, das eigentlich eine
entsprechende Vertikalverschiebung für die Druckplattenträger bewirken würde, kompensiert wird.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung, bei der die weitere Führungsnut im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist, da dadurch eine einfache Vertikalbewegung erzeugt werden kann. Von Vorteil ist bei einer Ausbildung, bei der die Führungsnut in dem der Aufstandsfläche zugeordneten Endbereich vertikal verläuft, dass dadurch zur Erzeugung eines Stempelbildes ein entsprechend definierter vertikaler Weg zur Verfügung steht, sodass ausreichend
Geschwindigkeit und Druck zum Erzeugen eines schönes Stempelbildes aufgebaut werden kann. Somit wird die Stempelbildqualität wesentlich verbessert.
Bei einer Ausbildung, bei der die Führungsnut im Unterteil, ausgehend von der Ruhestellung, abfallend ausgebildet ist und im Endbereich zur Aufstandsfläche vertikal verläuft, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass dadurch ein harmonischer Bewegungsablauf im
Zusammenspiel mit der weiteren Führungsnut im Oberteil geschaffen wird und somit der Stempelkomfort verbessert wird. Damit kann es auch zu keinen Verkantungen im Ablauf kommen, da alle Führungen abgerundet sind und keine abrupten Bewegungsänderungen benötigt werden.
Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung, bei der im Unterteil ein Absatz angeordnet ist, der als Gegenhalter oder Anschlag für den Druckplattenträger ausgebildet ist, da dadurch auf einfache und kostengünstige Weise eine definierte Drehbewegung in eine bestimmte Richtung erzeugt werden kann.
Es ist aber auch von Vorteil, wenn in der Vorderseite des Unterteils eine
Aufhahmevorrichtung für ein einzusetzendes Stempelkissen angeordnet ist, da dadurch eine hohe Zugänglichkeit geschaffen wird, wodurch die Bedienung wesentlich vereinfacht wird. Auch wird damit erreicht, dass die Handhabung verbessert wird.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sowie Vorteile können aus der Beschreibung
entnommen werden.
Weiters werden die Aufgaben der Erfindung für einen selbstfärbenden Stempel dadurch gelöst, dass die Aufhahmevorrichtung für das Stempelkissen derart ausgebildet ist, dass in Ruhestellung des Stempels eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger über die Vorderseite des Unterteils gegeben ist. Vorteilhaft an der seitlichen Zugänglichkeit ist, dass das Stempelkissen bzw. der Stempelkissenträger von außen parallel zum Druckplattenträger eingeschoben bzw.
eingeklemmt werden kann, also in 90° Richtung auf den Druckplattenträger. Dadurch, dass das Stempelkissen nicht über die Aufstandsfläche in das Stempelgehäuse geschoben werden muss, wofür wiederum ein Teil der Aufstandsfläche freigehalten werden muss, wird eine größtmögliche Ausnutzung der Aufstandsfläche für den Stempelabdruck erzielt. Weiters wird über die Seitenfläche eine einfachere Montage des Stempelkissens erreicht und kann bei nicht eingesetztem Stempelkissen über die Seitenfläche in Ruheposition des Stempels die
Textplattenmontage am Druckplattenträger erfolgen. Zudem braucht beim Kissenwechsel bzw. Kissennachtränken der Druckplattenträger mit der Stempelplatte nicht extra vom
Stempelkissen mittels gesonderter, von Hand zu betätigender Sperrvorrichtung beabstandet werden. Mit der erfindungsgemäßen Ausbildung wird somit ein besseres Handling und eine bessere Ausnutzung der Aufstandsfläche für den Stempelabdruck erzielt. Zudem wird der Materialbedarf für das Stempelgehäuse um die fehlende Seitenfläche des Unterteils des Stempelgehäuses reduziert. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass durch das parallele
Entnehmen des Stempelkissens vom Druckplattenträger, also nach dem Lösen aus der Aufnahmevorrichtung für das Stempelkissen, der Benutzer dieses ohne große Probleme fest angreifen kann und somit keine verschmutzten Fingern bekommt. Weiters ist es nicht erforderlich, dass der Benutzer mit der zweiten Hand den Stempel betätigen oder diesen halten muss, sondern kann der Stempel normal in der Ruhestellung aufgestellt werden und das Stempelkissen kann einfach seitlich aus der Seitenfläche entnommen werden Diese freie Zugänglichkeit über die Seitenfläche hat noch den weiteren Vorteil, dass dadurch bei nicht eingesetztem Stempelkissen auch gleichzeitig eine freie Zugänglichkeit über die Seitenfläche zum Druckplattenträger geschaffen wird. Insbesondere wird durch eine derartige Ausbildung erreicht, dass für den Wechselvorgang keine Fixiervorrichtung zum Sperren des Stempels in einer bestimmten Stellung benötigt wird, wodurch die Herstellungskosten wesentlich verringert werden und der Mechanismus eindeutig vereinfacht wird. Auch können dadurch benötigte Knöpfe oder Schieber an der Außenseite des Stempels eingespart werden.
Bei einer Weiterbildung, bei der die Aufnahmevorrichtung für ein einzusetzendes
Stempelkissen in der Vorderseite des Unterteils angeordnet ist, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass der Benutzer nunmehr von Außen das Stempelkissen fast vollständig sehen kann, sodass dieser beim Wechseln das Stempelkissen besser handhaben kann und somit weniger Verschmutzungen verursacht werden. Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der in der Aumahmevorrichtung eine oder mehrere Stützflächen zur Anlage bzw. Auflage eines Stempelkissens angeordnet sind, da dadurch in einfacher Form verhindert wird, dass das Stempelkissen in den Innenraum des Unterteils fallen kann. Somit braucht der Benutzer beim Einsetzen des Stempelkissen nicht mehr auf die Positionierung Rücksicht nehmen.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der die Aumahmevorrichtung Mittel zum Positionieren, Haltern und lösbaren Fixieren eines Stempelkissens aufweist, sodass eine sichere Befestigung des Stempelkissen in der Aufnahmevorrichtung geschaffen wird. Bei der Ausbildung der Mittel muss darauf geachtet werden, dass diese auch gegen
Druckbeanspruchung dienen, da bei dieser Lösung der Stempelkissenwechsel, also die Richtung, gleich der Druckbeaufschlagung durch den Druckplattenträger bzw. der daran angeordneten Stempelplatte ist.
Bei einer Ausbildung, bei der das Mittel als Ausnehmung und/oder Vorsprung ausgebildet ist, wird in einfach Art und Weise eine exakte Positionierung erreicht. Dies ist insofern wichtig, wenn beispielsweise mehrfarbige Stempelkissen eingesetzt werden. Auch kann mit derartigen Mitteln durch entsprechende Anordnung ein verkehrtes Einsetzen des Stempelkissens in die Aufnahmevorrichtung verhindert werden.
Vorteilhaft ist aber auch, dass ein unterer Rand der Vorderseite des Oberteils in Ruhestellung mit dem oberen Rand der Aufnahmevorrichtung abschließt bzw. diesen nur geringfügig überragt, da damit sichergestellt ist, dass das Stempelkissen nicht vom Oberteil abgedeckt ist und somit einfach entnommen werden kann. Würde nämlich der obere Rand des Oberteils zu weit über das Unterteil ragen, so wäre ein Wechsel des Stempelkissens in der Ruhestellung nicht mehr möglich.
Von Vorteil ist aber auch, wenn die Aumahmevorrichtung zum Einsetzen oder Entnehmen eines Stempelkissens in zur Montagefläche des Druckplattenträgers in Ruhestellung entgegen gesetzter Richtung ausgebildet ist, da dadurch die Bedienerfreundlichkeit wesentlich erhöht werden kann. Die Aufgaben der Erfindung werden auch durch einen Stempel mit den Merkmalen gelöst, dass die Aufnahmevorrichtung derart ausgebildet ist, dass in Ruhestellung des Stempels eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger über die Oberseite des Unterteils gegeben ist.
Vorteilhaft ist hierbei, dass bei einem derart ausgebildeter Stempel für den
Kissenwechselvorgang keine Beabstandung des Druckplattenträgers vom Stempelkissen mehr erforderlich ist, sondern das Stempelkissen ohne zusätzlichen Aufwand in Ruheposition über die Außenseite, d.h. über die Oberseite des Unterteils, entnommen bzw. eingesetzt werden kann. Dadurch wird auch eine vereinfachte Handhabung beim Kissenwechsel erreicht. Zudem wird der Materialbedarf für das Stempelgehäuse um die fehlende Oberseite des Unterteils des Stempelgehäuses reduziert. Bei einer derartigen Ausbildung wird ein Stempel mit einem Wendemechanismus zwischen 135° bis 225°, insbesondere um ca. 180°, verwendet, d.h., dass der Druckplattenträger für einen Stempelvorgang eine vollständige Umdrehung vollzieht. Bisher sind bei derartigen aus dem Stand der Technik bekannten Stempeln die
Stempelkissenwechsel nie in der Ruhestellung erfolgt, sondern wurden diese immer in einer bestimmten Stellung über eine vorhanden Fixiervorrichtung gesperrt, sodass für die Entnahme die Stempelplatte bzw. der Druckplattenträger nicht mehr am Stempelkissen anliegt. Bei dem erfindungsgemäßen Stempel liegt die Stempelplatte am Stempelkissen an, wobei das
Stempelkissen einfach parallel dazu entnommen wird.
Bei einer Ausbildung, bei der die Aufnahmevorrichtung für ein einzusetzendes Stempelkissen in der Oberseite des Unterteils angeordnet ist, ist von Vorteil, dass dadurch eine leichtere Zugänglichkeit erreicht wird. Gleichzeitig wird auch die Sicht auf das Stempelkissen verbessert, wodurch der Wechselkomfort erhöht wird.
Es ist aber auch von Vorteil, dass in der Aufnahmevorrichtung eine oder mehrere Stützflächen zur Anlage eines Stempelkissens angeordnet sind , da dadurch eine einfach Methode geschaffen wurde, dass das Stempelkissen in einem bestimmten Abstand, der somit immer gleich bleibt, zum Druckplattenträger bzw. der daran angeordneten Stempelplatte angeordnet wird.
Von Vorteil ist weiters, wenn die Aufnahmevorrichtung Mittel zum Positionieren, Haltern und lösbaren Fixieren eines Stempelkissens aufweist, da dadurch sicher gestellt wird, dass nur korrespondierende Stempelkissen eingesetzt werden können, sodass der hohe
Qualitätsstandard des Stempels gewährleistet ist.
Bei einer Ausbildung, bei der das Mittel als Ausnehmung und/oder Vorsprung ausgebildet ist, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass damit eine exakte Position festgelegt wird und gleichzeitig ein entsprechender Halt bzw. Fixierung erreicht wird.
Vorteilhafter ist aber auch, wenn die Aufhahmevorrichtung zum Einsetzen oder Entnehmen eines Stempelkissens in zur Montagefläche des Druckplattenträgers in Ruhestellung entgegen gesetzter Richtung ausgebildet ist, da dadurch beim Wechsel keine Fixierung des Stempels in einer bestimmten Position notwendig ist, da das Stempelkissen in Richtung der ausgeübten Kraft bzw. Druck entnommen wird. Damit ist jederzeit ein Stempelkissenwechsel möglich. Durch diese Ausbildung wird weiters auch erreicht, dass beim Aufbau des Stempels auf eine Fixiervorrichtung zur Gänze verzichtet werden kann.
Die Aufgaben der Erfindung werden aber auch durch ein Stempelkissen mit den Merkmalen gelöst, dass an zumindest einer der Seitenflächen des Stempelkissenträgers ein verformbares Mittel für das Fixieren in einem Stempel angeordnet ist, wobei das Mittel in Form eines Bügels ausgebildet ist und am Bügel ein Vorsprung oder eine Ausnehmung angeordnet ist.
Vorteilhaft in der Kombination eines verformbaren Mittels mit einem insbesondere in Form von Ausnehmungen und/oder Erhebungen ausgebildeten Positionierelement ist, dass dadurch eine einfache Montage beim Einsetzen des Stempelkissens in einen Stempel und zudem eine passgenaue Positionierung des Stempelkissens im Stempelgehäuse möglich ist. Die
Positionierelemente als auch das verformbare Mittel gewährleisten dabei einen festen Sitz und gesicherte Halterung des Stempelkissens entgegen der Anpresskraft des Druckplattenträgers bzw. der darauf angebrachten Stempelplatte. Durch die Anordnung mehrer Mittel auf unterschiedlichen Positionen am Stempelkissen wird erreicht, dass das Stempelkissen nicht verkehrt eingesetzt werden kann. Weiters wird damit erreicht, dass bestimmte starre Mittel für die Positionierung in der Aufhahmevorrichtung zuständig sind und zumindest ein weiteres verformbares Mittel zum Lösen aus der Aufhahmevorrichtung zuständig ist. Somit wird ein sicheres Einsetzen und Tauschen des Stempelkissens bei höchstmöglichem Bedienkomfort erreicht. Darüber hinaus wird die Aufgabe der Erfindung auch durch ein Stempelkissens derart gelöst, dass an zumindest einer der Seitenflächen des Stempelkissenträgers ein verformbares Mittel für das Fixieren in einem Stempel angeordnet ist und an zumindest einer weiteren
Seitenfläche zumindest ein Positionierelement, insbesondere in Form einer Ausnehmung und/oder Erhebung bzw. Vorsprung angeordnet ist.
Von Vorteil ist dabei, dass durch das Zusammenpressen des verformbaren Mittels ein einfaches Einsetzen bzw. Entnehmen des Stempelkissens in oder aus einem Stempel erzielt wird und beim Einsetzen des Stempelkissens nach Lösung der Anpresskraft das
Stempelkissen in seiner Position gesichert entgegen der Krafteinwirkung seitens des
Druckplattenträgers bzw. der Druck- oder Stempelplatte gehalten wird. Wesentlich ist bei der erfindungsgemäßen Lösung, dass über das Mittel das Stempelkissen in der dafür vorgesehen Aufnahmevorrichtung fixiert wird, da von dem Druckplattenträger bzw. der Stempelplatte ein kontinuierlicher Druck auf das Stempelkissen ausgeübt wird, welches jedoch parallel dazu entnommen werden kann, d.h., dass der Druck in jene Richtung ausgeübt wird, in der das Stempelkissen entnommen wird, sodass eine sichere Fixierung notwendig ist, da ansonsten das Stempelkissen vom Druckplattenträger aus der Aufnahmevorrichrung gedrückt werden kann. Die Ausbildung als Bügel hat dabei den Vorteil, dass im Randbereich eine Abstützung des Stempelkissens erreicht wird und im Zentrum des Bügels, dieser leicht verformt werden kann.
Durch die vorteilhafte Weiterbildung, bei der der Bügel in Form eines Griffes ausgebildet ist, wird erreicht, dass ein einfaches Lösen des Stempelkissens aus der Aufnahmevorrichtung in einem Stempel erreicht wird.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung, bei der der Bügel über die gesamte Längsseite angeordnet ist, da dadurch eine exakte Positionierung ermöglicht wird, da der Bügel gleichzeitig als Distanzhalter zur Aufnahmevorrichtung fungiert. Somit kann das
Stempelkissen in der Aufhahmevorrichtung verdreht werden.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der an der dem Bügel gegenüberliegenden Seite weitere Mittel zur Positionierung und/oder Halterung in Form von Vorsprüngen und/oder Ausnehmungen angeordnet sind, da dadurch sichergestellt wird, dass das Stempelkissen nur in einer bestimmten Position in eine Aufhahmevorrichtung eingesetzt werden kann.
Die Aufgaben der Erfindung werden auch durch ein Verfahren zum Wechseln eines
Stempelkissens bei einem Stempel derart gelöst, dass in der Ruhestellung das Stempelkissen aus seiner Position in der Aufhahmevorrichtung gelöst wird und anschließend in entgegen gesetzter Richtung zur Unterseite des Druckplattenträgers aus der Aufhahmevorrichtung entnommen wird.
Von Vorteil ist dabei, dass für den Kissenwechselvorgang keine Beabstandung des
Druckplattenträgers vom Stempelkissen und keine Sperrposition, in der das Stempelkissen distanziert vom Druckplattenträger gehalten wird, mehr erforderlich ist. Weiters wird durch das erfindungsgemäße Verfahren bei entnommenem Stempelkissen eine freie Zugänglichkeit zur Stempelplatte des Stempels erzielt. Zudem ist ein geringerer Materialbedarf gegeben, da kein Schacht für das Stempelkissen bzw. den Stempelkissenträger vorgesehen werden muss, sondern das Stempelkissen bzw. der Stempelkissenträger jene Seite ersetzt, an dem der Druckplattenträger am Stempelgehäuse anliegt. Wesentlich ist bei dem Verfahren zum
Wechseln eines Stempelkissens, dass dieses nicht mehr aus einem Schacht gezogen werden muss, sondern dass das Stempelkissen nach dem Lösen aus der Aufhahmevorrichtung einfach parallel zum Druckplattenträger entnommen wird. Dabei kann der Druckplattenträger bzw. die Stempelplatte am Stempelkissen bei der Entnahme angelegt bleiben, sprich der Stempel in der Ruhestellung verbleiben. Durch die Anordnung der Aufhahmevorrichtung für das
Stempelkissens an der Seitenfläche wird weiters erreicht, dass der Bedienerkomfort wesentlich erhöht wird, da der Benutzer eine freie Zugänglichkeit zum Großteil des
Stempelkissens hat und nicht, wie aus dem Stand der Technik bekannt, nur auf einen kleinen Teil des Stempelkissens zugreifen kann, da der Großteil des Stempelkissens beim Stand der Technik im Schacht angeordnet ist.
Weiters werden die Aufgaben der Erfindung aber auch durch ein Verfahren zur Montage einer Stempelplatte dadurch gelöst, dass die Montage der Stempelplatte in Ruhestellung über die Aufhahmevorrichtung im Unterteil erfolgt und die Aufhahmevorrichtung zur Aufnahme eines Stempelkissens und/oder einer Abdeckplatte, die bei Betätigung des Stempels in der
Aufhahmevorrichtung verbleiben, ausgebildet wird. Vorteilhaft ist hierbei, dass der Benutzer nun nicht mehr den Stempel in einer gewissen Stellung, insbesondere in der Stempelstellung, fixieren muss, sondern einfach über die Öffnung der Aufhahmevorrichtung in der Seitenfläche an den Druckplattenträger gelangen kann, d.h., dass eine freie Zugänglichkeit über die Seitenfläche gegeben ist. Damit kann der Benutzer einfach durch die Aufhahmevorrichtung die Stempelplatte einführen und an der Montageplatte des Druckplattenträgers befestigen. Da dies alles in der Ruhestellung erfolgt, kann eine Fixiervorrichtung zum Sperren des Stempels in einer bestimmten Position entfallen, was die Kosten und Baugröße eines derartigen Stempels wesentlich senkt.
Eine Weiterbildung, nach der die Aufhahmevorrichtung für das Stempelkissen derart ausgebildet wird, dass in Ruhestellung des Stempels eine freie Zugänglichkeit zum
Stempelkissen über die Vorderseite des Unterteils gegeben ist, hat den Vorteil, dass der Wechselvorgang wesentlich vereinfacht ist, da nicht mehr, wie aus dem Stand der Technik, das Stempelkissen aus einem Schacht gezogen werden muss, wobei zuvor der Stempel in eine Wechselstellung verstellt und fixiert werden muss, damit der Druckplattenträger zum
Wechseln abgehoben ist. Bei dieser Art des Wechselvorganges kann der Stempel einfach in der Ruhestellung belassen werden, da trotz anliegendem Druckplattenträger bzw.
Stempelplatte der Wechselvorgang durchgeführt werden kann.
Von Vorteil ist auch eine Weiterbildung, bei der die Aufhahmevorrichtung für die freie Zugänglichkeit zum Stempelkissen an der Oberseite des Unterteils angeordnet wird, da hier wiederum in der Ruhestellung das Stempelkissen bei anliegender Stempelplatte entnommen werden kann.
Schließlich ist auch eine Weiterbildung von Vorteil, bei der bei nicht eingesetztem
Stempelkissen über die Aufhahmevorrichtung eine freie Zugänglichkeit zum
Druckplattenträger bzw. der am Druckplattenträger angeordneten Stempelplatte erzielt wird, da dadurch der Benutzer jederzeit in der Ruhestellung durch die Aufhahmevorrichtung an den Druckplattenträger oder an die Stempelplatte gelangen kann, was die Bedienerfreundlichkeit bei der Montage oder Demontage oder sonstigen Wartungsarbeiten erhöht.
Weiters werden die Aufgaben der Erfindung durch einen Stempel gelöst, bei dem an der Vorderseite eine Aufhahmevorrichtung für ein Stempelkissen angeordnet ist und in der Aufhahmevorrichtung Mittel zur Fixierung und Entnahme des Stempelkissen in
Druckrichtung des Druckplattenträgers im Ruhezustand angeordnet sind. Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch eine einfache und bedienerfreundliche Entnahme des Stempelkissens ermöglicht wird, da der Benutzer einen sehr guten Zugriff hat. Auch wird das Einsetzten des Stempelkissens wesentlich vereinfacht. Sowohl zum Entnehmen und zum Einsetzen ist es nicht erforderlich, dass der Stempel in eine bestimmte Stellung fixiert werden muss. Somit wird der Aufbau durch das Entfallen einer Fixiervorrichtung vereinfacht.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch einen selbstfärbenden Stempel gelöst, bei dem im Unterteil ein federndes Mittel angeordnet ist, das in eine Aufnahmevorrichtung für das Stempelkissen hineinragt oder mit dieser annähernd abschließt, und an einer weiteren Seite am Unterteil zumindest ein weiteres Mittel für das Positionieren und Halten des
Stempelkissens angeordnet ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass durch den Einsatz eines federnden Mittels 74 ein Druck bzw. eine Kraft auf ein eingesetztes Stempelkissen ausgeübt wird, wodurch dieses in eine bestimmte Position gedrückt wird. Damit wird erreicht, dass eine sehr feste und stabile Positionierung bzw. Befestigung für das Stempelkissen geschaffen wird. Auch können die bei der Herstellung auftretenden Ungenauigkeiten bzw. die für das Einrasten benötigten Spielräume kompensiert werden, sodass das Stempelkissen sicher im Stempel gehalten wird, ohne dass es in der Aufnahmevorrichtung hin und her rutschen kann. Auch treffen die zuvor abgehandelten Vorteile bei einer derartigen Lösung zu.
Weiters ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der das federnde Mittel durch einen Vorsprung gebildet ist und dieses an einer Oberfläche des Unterteils angeordnet ist, da dadurch beim Einsetzen des Stempelkissen ein Druck in Richtung Aufstandsfläche geschaffen wird, und gleichzeitig ausreichend Platz zur Bildung des federnden Mittels vorhanden ist.
Bei einer Ausbildung, bei der die weiteren Mittel, insbesondere zwei weitere Ausnehmungen, an einem Längssteg des Unterteils angeordnet sind, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass dadurch eine zweite Befestigungsstelle für das Stempelkissen geschaffen wird.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der an der Oberfläche zwei weitere Ausnehmungen zum Positionieren und Halten des Stempelkissen angeordnet sind, da dadurch das Herausfallen des Stempelkissens verhindert werden kann. Vorteilhaft ist auch eine Ausbildung, bei der am Unterteil Seitenführungen angeordnet sind, die sich von der Oberfläche in Richtung Aufstandsfläche erstecken und in einem Abstand vor der Aufstandsfläche enden, da damit ein einfaches Einsetzen des Stempelkissen ermöglicht wird.
Bei einer Ausbildung, bei der zwischen den Seitenführungen zur Auflage des Stempelkissens ein Steg angeordnet ist, wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass das Stempelkissen nicht in den Innenraum des Unterteils fallen kann.
Vorteilhaft ist eine Ausbildung, bei der zumindest an einer Seite, insbesondere einer
Seitenführung oder der Oberfläche, ein Vorsprung korrespondierend zu einer Fase an einem Stempelkissen angeordnet ist, da dadurch ein Einschieben eines anderen Stempelkissens auf einfache Art unterbunden werden kann, sodass entsprechende Verriegelungsmechanismen oder Rastverbindungen nicht in Eingriff kommen können.
Ebenso ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der an der Oberfläche des Unterteils eine Nocke für eine korrespondierende Ausnehmung am Stempelkissen angeordnet ist, die in die
Aufhahmevorrichtung ragt, da dadurch wiederum das vollständige Einführen unterbunden werden kann.
Auch ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der an einer oder beiden Seitenführungen eine Rampe für eine korrespondierende Öffnung am Stempelkissen angeordnet ist, da auf einfache Weise ein vollständiges Einfuhren falscher Stempelkissen verhindert wird.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung auch durch ein Stempelkissen gelöst, bei dem an einer Längsseitenfläche zumindest ein Mittel zum Einsatz in ein korrespondierendes Mittel in einem Stempel angeordnet ist, und an einer weiteren Seite ein weiteres Mittel (74) zum Positionieren und Halten angeordnet ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass dadurch eine einfache und kostengünstige Herstellung für das Stempelkissen geschaffen wird, wobei dabei ein spielfreier und sicherer Halt in einem Stempel erreicht wird. Die kostengünstige Herstellung ist für ein Stempelkissen insofern von Vorteil, da dieses als Verschleißteil ausgebildet ist und somit des Öfteren getauscht wird. Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der an der Längsseitenfläche zwei
Vorsprünge als Mittel angeordnet sind, die zum Einsatz in Ausnehmungen an der Oberfläche des Unterteils des Stempel ausgebildet sind, und dass an der gegenüberliegenden Seite wiederum zwei weitere Vorsprünge zum Einsatz in die Ausnehmungen am Längssteg des Unterteils des Stempels angeordnet sind, da durch die Verwendung von Vorsprüngen eine exakte Positionierung geschaffen werden kann und die Kosten bei der Herstellung wiederum gering gehalten werden können.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der die der Längsseitenfläche gegenüberliegenden Vorsprünge an einem Mittelsteg bzw. Längsseitenfläche angeordnet sind, da dadurch ein sicherer Halt beim Einsetzen in einem Stempel erreicht wird.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der parallel zu dem Mittelsteg eine weitere Längsseitenfläche angeordnet ist, wobei zwischen dem Mittelsteg und der Längsseitenfläche ein Freiraum gebildet ist, da dadurch in den Freiraum der Längssteg vom Stempel
aufgenommen werden kann. Damit wird das optische Erscheinungsbild wesentlich verbessert.
Es ist aber auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der an beiden Schmalseitenflächen ein Griffelement ausgeformt bzw. angeordnet ist, wodurch eine einfache Handhabung des Stempelkissens ermöglicht wird.
Von Vorteil ist eine Ausbildung, bei der zumindest an einer Seite eine Fase für einen korrespondierenden Vorsprung am Stempel angeordnet ist, da dadurch nur bei
Übereinstimmung der Fase und des Vorsprungs eine vollständige Einfuhrung in die
Aufhahmevorrichtung möglich ist. Somit kann verhindert werden, dass nicht passende Kissen bzw. Stempelkissen sich in die Aufhahmevorrichtung einstecken lassen und ev.
Rastverbindungen in Eingriff kommen.
Ebenfalls ist eine Ausbildung von Vorteil, bei der an der Längsseitenfläche eine Ausnehmung für eine korrespondierende Nocke am Stempel angeordnet ist, da dadurch wieder ein vollständiges Einführen bei Nichtübereinstimmung unterbunden wird.
Schließlich ist auch eine Ausbildung von Vorteil, bei der an einer oder beiden
Schmalseitenflächen eine Öffnung für eine korrespondierende Rampe am Stempel angeordnet ist, da damit eine einfache und kostengünstige Herstellung ermöglicht wird. Darüber hinaus können wiederum nicht passende Stempelkissen nur teilweise in die Aufhahmevorrichtung geführt werden, sodass die entsprechenden Verriegelungsmechanismen oder
Rastverbindungen nicht in Eingriff kommen können.
Es sei daraufhingewiesen, dass bestimmte Vorteile zu Ausbildungen auch auf andere korrespondierende bzw. äquivalente Ausbildungen übertragen werden können.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert, wobei diese in vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt sind.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Vorderansicht eines selbstfärbenden Stempels mit eingesetztem
Stempelkissen in einer Ruheposition;
Fig. 2 eine Schnitt durch den selbstfarbenden Stempel in der Ruhestellung gemäß Fig. 1 und eingesetztem Stempelkissen;
Fig. 3 eine weitere perspektivische Darstellung des selbstfärbenden Stempels mit
eingesetztem Stempelkissen in der Betätigungs- bzw. Stempelstellung;
Fig. 4 einen Schnitt durch den selbstfärbenden Stempel in der Betätigungsstellung gemäß
Fig.3 mit strichliert eingezeichneten Führungsnuten zum Darstellen des
Zusammenspiels dieser;
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung des selbstfärbenden Stempels ohne Stempelkissen in seiner Ruheposition;
Fig. 6 eine Vorderansicht des selbstfärbenden Stempels nach Fig. 5 in der Ruhestellung und ohne eingesetztem Stempelkissen;
Fig. 7 eine Explosionsdarstellung des selbstfärbenden Stempels in perspektivischer Ansicht; Fig. 8 eine perspektivische Darstellung nur des Oberteils vom selbstfärbenden Stempel mit daran aufgeschnapptem Sichtfenster;
Fig. 9 eine Ansicht in den Innenraum des Oberteils nach Fig. 8;
Fig. 10 eine Seitenansicht des Oberteils nach Fig. 8, mit teilweisem Schnitt für die Darstellung der Führungsnut;
Fig. 1 1 eine Vorderansicht des Oberteils nach Fig. 8;
Fig. 12 eine perspektivische Darstellung des Unterteils vom selbstfarbenden Stempel; Fig. 13 eine Seitenansicht des Unterteils nach Fig. 12;
Fig. 14 eine perspektivische Darstellung des Unterteils mit der Aufnahmevorrichtung jedoch ohne eingesetztem Stempelkissen;
Fig. 15 eine perspektivische Darstellung des Druckplattenträgers vom selbstfärbenden
Stempel;
Fig. 16 eine Seitenansicht des Druckplattenträgers nach Fig. 15 ohne daran befestigter
Stempelplatte;
Fig. 17 eine Vorderansicht des Druckplattenträgers nach Fig. 15;
Fig.18 eine perspektivische Darstellung der Feder für den selbstfärbenden Stempel;
Fig. 19 eine perspektivische Darstellung des Sichtfenster für den Oberteil des selbstfärbenden
Stempels;
Fig. 20 ein Ausführungsbeispiel eines Stempelkissens für den selbstfärbenden Stempel gemäß den Figuren 1 bis 19;
Fig.21 eine Seitenansicht der Längsseite des Stempelkissens nach Fig. 20;
Fig.22 eine Draufsicht auf das Stempelkissen nach Fig. 20;
Fig. 23 eine Seitenansicht der Schmalseite des Stempelkissen nach Fig. 20;
Fig. 24 eine weitere Seitenansicht der weiteren Längsseite des Stempelkissens nach Fig. 20;
Fig. 25 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines selbstfärbenden Stempels in perspektivischer
Darstellung mit einem sogenannten 180°-Wendemechnismus des Druckplattenträgers;
Fig. 26 ein Ausführungsbeispiel des Stempelkissens mit einem Sichtfenster;
Fig. 27 eine schematische Darstellung eines Druckplattenträgers für einen Pre-Inked-Stempel;
Fig. 28 eine Frontansicht des Stempelkissens als Ausführungsbeispiel mit Griffelementen;
Fig. 29 eine perspektivische Darstellung des Stempels mit einer weiteren Ausführungsform des Stempelkissen und der dazugehörigen Aufnahmevorrichtung;
Fig. 30 eine Vorderansicht zu Fig. 29;
Fig. 31 eine Schnittdarstellung gemäß Fig. 29;
Fig. 32 eine Vorderansicht einer weiteren Ausführungsform eines Stempelkissens in
Verbindung mit dem Unterteil;
Fig. 33 eine Schnittdarstellung des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 32;
Fig. 34 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Stempelkissenverbindung in vergrößerter
Detailausschnittsdarstellung;
Fig. 35 ein Ausführungsbeispiel mit einem beweglichen Mittel an der Aumahmevorrichtung im Unterteil; Fig. 36 eine perspektivische Darstellung des Ausfuhrungsbeispiels mit dem Unterteil und dem
Stempelkissen, gemäß Fig. 35;
Fig. 37 eine perspektivische Darstellung des Stempelkissen gemäß den Fig. 35 und 36;
Fig. 38 eine perspektivische Darstellung eines weiteren Ausfuhrungsbeispiels eines
Stempelkissens;
Fig. 39 eine vergrößerte Detailansicht zu Fig. 38, insbesondere den
Verbindungsmechanismus;
Fig. 40 eine perspektivische Darstellung des Stempelkissens gemäß Fig. 38;
Fig. 41 eine Schnittdarstellung des Unterteils gemäß Fig. 38;
Fig. 42 eine perspektivische Darstellung des Unterteils ohne Stempelkissen;
Fig. 43 eine vergrößerte Darstellung des federnden Mittesl im Unterteil, gemäß Fig. 42;
Fig. 44 eine weitere vergrößerte Darstellung eines Mittels am Längssteg im Unterteil, gemäß
Fig. 42;
Fig. 45 eine Draufsicht eines Stempelkissens für die Integration in eine Aufnahmevorrichtung des Unterteils der Fig. 42 bis 44;
Fig. 46 eine perspektivische Darstellung des Stempelkissens, gemäß Fig. 45;
Fig. 47 eine perspektivische Darstellung des Unterteils mit eingesetztem Stempelkissen, gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig 42 bis 46;
Fig. 48 eine perspektivische Darstellung des Stempels mit eingesetztem Stempelkissen gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 42 bis 47;
Fig. 49 ein perspektivische Darstellung des Unterteils für ein Ausführungsbeispiel eines
Einweg-Stempels;
Fig. 50 eine perspektivische Darstellung des Stempelkissens für einen Einweg-Stempel gemäß Fig. 50;
Fig. 51 eine vergrößerte Darstellung einer Rastverbindung für den Ein weg- Stempel gemäß den Fig. 49 und 50;
Fig. 52 ein Ausführungsbeispiel mit einer Fase/ Abschrägung oder Einbuchtung als zusätzliche Mittel in Vorderansicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 53 eine vergrößerte Darstellung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 52;
Fig. 54 ein anderes Ausführungsbeispiel mit der Fase/ Abschrägung oder Einbuchtung, in perspektivischer Darstellung;
Fig. 55 eine vergrößerte Ansicht des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 54;
Fig. 56 ein Ausführungsbeispiel mit einer Nocke am Unterteil und einer Ausnehmung am Stempelkissen, in perspektivischer Darstellung; Fig. 57 eine vergrößerte Darstellung des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 56;
Fig. 58 ein Ausführungsbeispiel mit einer Rampe an der Seitenführung des Unterteils und einer Öffnung am Stempelkissen, in vereinfachter, perspektivischer Darstellung;
Fig. 59 eine vergrößerte Darstellung des Ausfuhrungsbeispiels gemäß Fig. 58.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mitumfasst sind.
In den Fig. 1 bis 20 ist ein Ausführungsbeispiel eines Stempels 1 in zusammengebautem Zustand und als Einzelteile dargestellt, wobei es sich bei dem Stempel 1 um einen so genannten selbstfärbenden Stempel 1 handelt, d.h., dass in einer Ruhestellung 2, wie beispielsweise in den Fig. 1 und 2 ersichtlich, eine Stempelplatte 3 Farbe von einem
Stempelkissen 4 aufnimmt und durch Betätigen des Stempels 1 in einer Betätigungsstellung 5, wie in den Figuren 3 und 4 gezeigt, ein Stempelabdruck (nicht dargestellt) von der Stempelplatte 3, die auch Druckplatte oder Textplatte genannt wird, erzeugt wird. Man kann also sagen, dass bei einem selbstfarbenden Stempel 1 ein Stempelkissen 4 erforderlich ist.
Der dargestellte Stempel 1 besteht aus mehreren einzelnen Komponenten, die lediglich ineinander gesteckt werden und wird somit ohne Verbindensmittel, wie Schrauben und Muttern, das Auslangen gefunden. Dadurch wird eine möglichst rasche und einfache Montage des Stempels 1 erzielt, da die Einzelteile lediglich ineinander gesteckt werden müssen. Weiters ist der Stempel 1 derart konzipiert, dass nur eine geringe Anzahl von
unterschiedlichen Teilen benötigt wird, wobei zum Erzeugen eines Stempelbildes der Stempel 1 lediglich aus sechs unterschiedlichen Komponenten gebildet wird, sodass eine möglichst kostengünstige Herstellung erzielt wird. Um die Kosten für einen derartigen Stempel 1 noch weiter zu verringern, werden die meisten Komponenten bevorzugt aus Kunststoffspritzteilen gebildet. Dabei besteht der Stempel 1 aus einem Oberteil 6, einem Unterteil 7, einem
Druckplattenträger 8, einer Feder 9, der Stempelplatte 3 und dem zusätzlichen Stempelkissen 4, welches üblicherweise austauschbar angeordnet ist und als Ersatzteil ausgetauscht werden kann.
Zur Verbesserung der Bedienerfreundlichkeit ist es möglich, dass am Oberteil 6 ein einsteck- und einrastbares Sichtfenster 10 angeordnet ist, sodass ein auf einem Papier, Folie etc.
erzeugter Stempelabdruck zurecht geschnitten und anschließend zwischen Oberteil 6 und Sichtfenster 10 eingelegt werden kann. Da das Sichtfenster 10 aus einem durchsichtigen Kunststoff gebildet ist, kann der Benutzer durch das Sichtfenster 10 das dahinter eingelegte Papier mit dem darauf befindlichen Stempelabdruck erkennen. Am Oberteil 6 ist dazu eine dem Sichtfenster 10 entsprechende Einbuchtung 11 ausgebildet, wobei das Sichtfenster 10 auf einer Längsseite zwei im Randbereich befindliche Rastelemente 12, 13 und auf der weiteren, parallel verlaufenden Längsseite im Zentrum ein weiteres Rastelement 14 mit daran angeformtem Griffelement 15 aufweist. Die Rastelemente 12 bis 14 greifen dabei in
Rastvertiefungen 16 des Oberteils 6 ein, sodass beim Aufdrücken des Sichtfensters 10 auf den Oberteil 6 eine Rastverbindung hergestellt wird und ein sicherer Halt des Sichtfensters 10 am Oberteil 6 erzeugt wird. Bevorzugt wird die Einbuchtung 11 für das Sichtfenster 10 im
Oberteil 6 derart ausgebildet, dass beim Einsetzen des Sichtfensters 10 die Außenfläche des Sichtfensters 11 nicht die Außenkontur des Oberteils 6 überragt, sonder mit dieser
formschlüssig endet. Das Sichtfenster 11 wird bevorzugt auf einer Oberseite 17 des Oberteils 6 angeordnet und kann sich bis in eine Vorder- und/oder Rückseite 18, 19 hinein erstrecken. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Sichtfenster 11 nur in der Vorder- und/oder Rückseite 18, 19 des Oberteils 6 angeordnet ist. Auch ist es möglich, dass das Sichtfenster 10 auf einer Seite mit einer Drehachse am Oberteil 6 befestigt ist, sodass der Benutzer beim Öffnen des Sichtfensters 10 über das Griffelement 15 dieses nun über die Schwenkachse aufdrehen kann. Dies ist dann von Vorteil, wenn die Einbuchtung 11 für das Sichtfenster 10 derart ausgebildet wird, dass ein Freiraum (nicht dargestellt) zwischen Sichtfenster 10 und Boden der Einbuchtung 1 1 geschaffen wird, in dem Gegenstände zur Aufbewahrung abgelegt werden können. Beispielsweise kann die Einbuchtung 11 einige Millimeter, insbesondere 5mm, tief ausgebildet werden, sodass darin beispielsweise Bürokleinwaren, insbesondere Büroklammern, aufbewahrt werden können und somit das Sichtfenster 10 zur Entnahme von Büroklammern des öfteren geöffnet werden muss, wodurch sich eine Anordnung einer Drehachse für den Bedienerkomfort lohnt. Dazu wäre es auch möglich, dass in der
Einbuchtung 11 des Oberteils 6 ein Dauermagnet eingespritzt oder eingeklebt wird, sodass beim Einlegen von Büroklammern diese in der Einbuchtung 11 gehalten werden. Auch ist es möglich, anstelle eines Sichtfensters 11 einen undurchsichtigen Verschlussdeckel anzuordnen.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird nunmehr ein selbstfärbender Stempel 1 mit einem Schwenkwinkel 20, schematisch durch einen Pfeil in Fig. 1 eingezeichnet, zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, für den Druckplattenträger 8 gebildet. Das heißt, dass ein Stempel 1 mit einem Stempelkissen 4 verwirklicht wird, bei dem der
Druckplattenträger 8 lediglich eine Viertelkreis-Bewegung ausführt, wobei der Stempel 1 im wesentlichen aus einem ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil 6, 7 sowie einem im Unterteil 7 schwenkbar angeordneten Druckplattenträger 8 zur Aufnahme der Stempelplatte 3 besteht, wobei dem Druckplattenträger 8 eine Aufnahmevorrichtung 21 für ein Stempelkissen 4 zugeordnet ist und der Druckplattenträger 8 in einer Ruhestellung 2 im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche 22 des Stempels 1 positioniert ist und von dieser Ruhestellung 2 in eine Betätigungsstellung 5 für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist.
Wesentlich ist hierbei, dass der Wendemechanismus für den Druckplattenträger 8 derart ausgebildet wird, dass auf engstem Raum der Druckplattenträger 8 im Innenraum 24 des Unterteils 7 gedreht wird und dabei eine optimale Platzausnützung für eine Stempelfläche 25 erzielt wird, um ein möglichst großes Stempelbild erzeugen zu können. Dabei weist die Stempelfläche 25, die in etwa der Größe des Druckplattenträgers 8 entspricht, mindestens größer 60%, bevorzugt zwischen 75% und 80% der gesamten Auflagefläche 26 des Stempels 1 auf. Dies wird derart erreicht, dass eine Drehung des Druckplattenträgers 8 über zwei Führungszapfen 27 erfolgt, wobei jeweils ein Führungszapfen 27 an einer Seitenfläche 28 des Druckplattenträgers 8 angeordnet ist, und diese gleichzeitig in Führungsnuten 29, 30 im Unterteil 7 und Oberteil 6 eingreifen. Der Druckplattenträger 8 ist dabei derart ausgebildet, dass dieser einen möglichst großen Grundkörper 31 zur Aufnahme einer möglichst großen Stempelplatte 3 aufweist, an die seitlich die Seitenflächen 28 mit jeweils einem Führungszapfen 27 angeformt sind. Weiters weist der Druckplattenträger 8 in Längsrichtung verlaufend einen Mittelsteg 32 zwischen den beiden Seitenflächen 28 auf, der die beiden Seitenflächen 28 abstützt und gleichzeitig für eine hohe Stabilität sorgt. Die Montage der Stempelplatte 3 erfolgt dabei auf der gegenüberliegen ebenen Montagefläche 33 des Grundkörpers 31 , die bei montiertem Stempel 1 dem
Stempelkissen 4 zugeordnet ist. Die Länge und Breite des Druckplattenträgers 8 ist dabei an den Innenraum 24 des Unterteils 7 angepasst, da dieser vollständig im Innenraum 24 positioniert wird und lediglich die Führungszapfen 27 aus dem Innenraum 24 des Unterteils 7 ragen. Dabei ist der Grundkörper 31 nur wenige Prozent, insbesondere 5%, kleiner ausgebildet, als die Fläche des Innenraumes 24 groß ist, sodass eine sehr hohe
Stempelflächenausnützung von mindestens 60%, bevorzugt zwischen 75% bis 80% der Aufstandsfläche 26 des Stempels 1 erreicht wird. Die Größe der Montagefläche 33 hängt dabei vom Aufbau des Grundkörpers 31 ab, da gewährleistet sein muss, dass der
Druckplattenträger 8 im Innenraum 24 des Unterteils 7 berührungsfrei gedreht werden kann. Bezüglich der Montage der Stempelplatte 3 an der Montagefläche 33 wird lediglich darauf hingewiesen, dass jede beliebige aus dem Stand der Technik bekannte Befestigungsmethode verwendet werden kann, wobei bevorzugt die Stempelplatte 3 an die Montagefläche 33 geklebt wird. Es ist auch möglich, dass am Grundkörper 31 , insbesondere an der
Montagefläche 33 Rasteinbuchtungen angeordnet sind, wobei an der Stempelplatte 3 korrespondierende Rastzapfen angeordnet sind, sodass die Stempelplatte 3 einfach
aufgedrückt wird und die Rastzapfen in den Rasteinbuchtungen einrasten. Dabei ist es auch möglich, dass die Rastzapfen durch den Grundkörper 31 hindurchragen können.
Damit der Druckplattenträger 8 mit den Führungszapfen 27 im Unterteil 7 aufgenommen werden kann, weist der Unterteil 7 an jeder Seitenfläche 34 eine bogenförmige Führungsnut 29 auf, die sich vertikal von der Aufstandsfläche 22 erstreckt und anschließend in einem Bogen endet. Die bogenförmige Führungsnut 29 ist derart ausgebildet, dass der an den Seitenflächen 28 des Druckplattenträgers 8 angeordnete Führungszapfen 27 darin möglichst spielfrei gefuhrt wird und im zusammengebauten Zustand der Führungszapfen 27 vom Inneren des Unterteils 7, also dem Innenraum 24, durch die Führungsnut 29 nach außen führt. Da sich die Führungsnut 29 bis in den Randbereich der Seitenwand 34 erstreckt, braucht für die Montage der Druckplattenträger 8 einfach nur in die Führungsnut 29 eingelegt werden. Damit jedoch der Führungszapfen 27 ausreichend aus der Führungsnut 29 hervorragt, ist im Unterteil 7 im Bereich der bogenförmigen Führungsnut 29 über die gesamte Höhe 35 des Unterteils 7 ein Führungsbereich 36 ausgespart bzw. vertieft ausgebildet. Somit wird erreicht, dass bei geringer Bauteildicke ein möglichst großes Herausragen des Führungszapfens 27 aus der Führungsnut 29 zum weiteren Einrasten in der weiteren Führungsnut 30 am Oberteil 6 geschaffen wird, und somit der Oberteil 6 und der Unterteil 7 über die beiden Führungszapfen 27 sicher zueinander gehalten werden, d.h., dass der Oberteil 6 und der Druckplattenträger 8 miteinander verbunden sind, wobei der Oberteil 6 dabei lediglich über die Führungszapfen 27 des Druckplattenträgers 8 gestülpt wird und diese in der Führungsnut 30 im Oberteil einrasten. Der Unterteil 7 wird lediglich zwischen den beiden Teilen eingelegt, sodass anschließend der Oberteil 6 über den Unterteil gestülpt werden kann bzw. der Innenraum den starr mit dem Oberteil 6 verbundenen Druckplattenträger 8 aufnehmen kann. Dabei ist die Außenkontur des Unterteils 7 entsprechend an den Innenraum 37 des Oberteils 6 angepasst, sodass der Unterteil 7 in den Innenraum 37 des Oberteils 6 zumindest teilweise hinein geschoben werden kann, wobei die einzelnen Teile bevorzugt rechteckförmig ausgebildet sind
Der Führungsbereich 36 im Unterteil 7 dient dabei gleichzeitig als Führung für den Oberteil 6, wozu im Oberteil 6 korrespondierend zum Führungsbereich 36 jeweils ein
Vertikalführungsbereich 38 an den Seitenwänden 39 ausgebildet ist, sodass der
Vertikal führungsbereich 38 entlang der Kanten 40 des Führungsbereiches 36 über die Höhe 35 des Unterteils positioniert und/oder geführt ist. Der Vertikalführungsbereich 38 kann dabei als vollflächiger Vorsprung/Erhebung ausgebildet sein oder es können einzelne Stege im Inneren des Oberteils 6 angeformt sein, die derart ausgebildet sind, das diese in die
Vertiefung, also in den Führungsbereich 36, hineinragen und somit wiederum über die Kanten 40 geführt sind. Gleichzeitig ist die Führungsnut 30 des Oberteils 6 für die Führungszapfen 27 des Druckplattenträgers 8 in dem Vertikalführungsbereich 38 integriert, d.h., dass der
Vertikalführungsbereich 38 für das Ineinanderschieben des Oberteils 6 und Unterteils 7 dient und gleichzeitig beim Ineinanderschieben für die Drehbewegung des Druckplattenträgers 8 durch die Führungsnuten 30 zuständig ist. Die Führungsnut 30 im Oberteil 6 ist derart angeordnet, dass sich diese zuerst horizontal erstreckt und anschließend in einem leichten Bogen in Richtung Unterteil 7 endet, d.h., dass die Führungsnut 30 mehr horizontal ausgerichtet ist und auch für die horizontale Verschiebung des Druckplattenträgers 8 zuständig ist. Man kann auch sagen, dass die Führungsnut 30 im Oberteil 6 um 90° verdreht zur Führungsnut 29 im Unterteil 7 angeordnet ist, sprich die Führungsnut 29 im Unterteil 7 hauptsächlich für die vertikale Verschiebung zuständig ist, wogegen die Führungsnut 30 im Oberteil für die horizontale Verschiebung zuständig ist. Wesentlich ist hierbei dass das bogenförmige Ende der Führungsnut 30 im Oberteil 6 mit dem bogenförmigen Ende im Unterteil 7 übereinstimmen, sodass ein entsprechender nachstehend beschriebener
Wendemechanismus erzeugt werden kann.
Damit eine einfachere Montage der Einzelteile möglich ist, sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel seitlich parallel zum Vertikal führungsbereich 38 Einkerbungen 42 vorgesehen, wogegen auf der gegenüberliegenden Seite die Seitenwand 39 und Vorderseite 18 des Oberteils 6 abgesetzt, also die Seitenwand 39 und Vorderseite 18 verkürzt ausgebildet sind, sodass auch erreicht wird, dass im zusammengebauten Zustand dadurch die
Zugänglichkeit zur Aumahmevorrichtung 21 gegeben ist, da diese nicht mehr oder nur teilweise abgedeckt wird, sodass das Einstecken des Stempelkissen 4 jedoch ohne Probleme möglich ist. Damit ergibt sich, dass im Vertikalfuhrungsbereich 38 eine Art Fortsatz 43 gebildet wird, wodurch erreicht wird, dass beim Zusammenbau dieser Bereich, also der Fortsatz 43 mit der Führungsnut 30, leichter verformt, insbesondere nach außen gedrückt werden kann, da weniger Material verformt werden muss, und somit der Oberteil 6 leichter über die Führungszapfen 27 des Druckplattenträgers 8 zum Einrasten in die Führungsnut 30 gestülpt werden kann.
Weiters weist der Oberteil 6 und Unterteil 7 jeweils eine Federaufnahmevorrichtung 44 auf, in die die Feder 9, insbesondere eine Spiralfeder, eingesetzt und positioniert wird. Die Feder 9 hat die Aufgabe einen entsprechenden Druck zwischen dem Oberteil 6 und Unterteil 7 zu erzeugen, sodass sich die beiden Teile in der Ruhestellung 2, also bei Nichtbetätigen des Stempels 1, immer in einer definierten Position zueinander befinden und gleichzeitig die Stempelplatte 3 gegen das Stempelkissen 4 drückt. Dabei wird über die Feder 9 der Oberteil 6 und der Unterteil 7 auseinandergedrückt. Im Oberteil 6 wird hierzu bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein T-förmiger Stege 45 angeformt, wobei im Zentrum ein in seiner Höhe geringer ausgebildeter kreisförmiger Steg 46 , auf den die Feder 9 aufgesetzt wird, angeordnet ist, sodass die Feder 9 zwischen dem T-förmigen Stege 45 und der Rückseite 19 positioniert wird. Korrespondierend ist im Unterteil 7 ein Absatz 47 angeordnet, in dem ein X- förmiger Steg 48 angeformt ist, wobei der X-förmige Steg 48 den Durchmesser der Feder 9 entspricht, sodass diese über den Steg 48 gesteckt werden kann und die Feder 9 wiederum positioniert und gehalten ist. Selbstverständlich ist es möglich, jede beliebige Befestigungsart für die Feder 9 zu verwenden.
Durch die Ausbildung eines Absatzes 47 wird erreicht, dass der Abstand und somit der Federweg zwischen dem Oberteil 6 und Unterteil 7 verlängert wird, sodass beispielsweise eine längere Feder 9 mit höherer Steigung für einen geringeren Federdruck eingesetzt werden kann und somit der Stempelkomfort verbessert wird, da der Benutzer nicht so viel Druck aufbringen muss. Auch wird dadurch erreicht, dass die beiden Teile näher zueinander gepresst werden können, da die Feder 9 beim Zusammenpressen vom Absatz 47, also der
Einbuchtung, aufgenommen wird, sodass der Oberteil 6 somit direkt auf den Unterteil 7 aufgedrückt werden kann. Andererseits bewirkt der Absatz 47, dass im Innenraum 24 des Unterteils 7 ein Anschlag bzw. Anschlagfläche 50 für den Druckplattenträger 8 geschaffen wird, der gleichzeitig als Gegenhalter für die Einleitung der Drehbewegung des
Druckplattenträgers 8 verwendet wird.
Der Wendevorgang erfolgt nun derart, dass beim Betätigen des Stempels 1 der Oberteil 6 über den Unterteil 7 entgegen der Federkraft der Feder 9 geschoben wird, wobei gleichzeitig die Führungszapfen 27 in den Führungsnuten 29, 30 entsprechend verschoben werden, sodass aufgrund des Zusammenspiels der Führungsnuten 29, 30 ein definierter Ablauf für die Bewegung des Druckplattenträgers 8 erzeugt wird, insbesondere ein Abheben des
Druckplattenträgers 8 vom Stempelkissen 4 mit anschließender Dreh- und Vertikalbewegung ausgeführt wird. Dabei wird in der ersten Phase, also am Beginn, zuerst durch die horizontal ausgerichtete Führungsnut 30 im Oberteil 6 der Führungszapfen 27 hauptsächlich in horizontaler Ebene verschoben, wodurch der Druckplattenträger 8 von der Einlage 51 des Stempelkissens 4 abgehoben wird, d.h., dass die Verschiebung in horizontaler Ebene sich aufgrund der Ausbildungen der beiden Führungsnuten 29, 30 ergibt, wobei aufgrund der Führungsnut 30 im Oberteil 6 der Druckplattenträger 8 horizontal verschoben wird und gleichzeitig durch den bogenförmigen Verlauf der Führungsnut 29 im Unterteil 7 leicht in Richtung Aufstandsfläche gesenkt wird, wobei das Absenken in der ersten Phase nur geringfügig erfolgt. Wird der Oberteil weiter auf den Unterteil gedrückt, also in die so genannte zweite Phase übergegangen, so kommt der Führungszapfen 27 in den Bogen der Führungsnut 29, wodurch aufgrund der Führungsnuten 29, 30 nunmehr ein
kreisbogenförmigen Bewegung des Druckplattenträgers 8 ausgeführt wird, wobei der
Druckplattenträger 8 am Absatz 47 im Unterteil 7 zum Anliegen kommt, sodass nunmehr der Absatz 47 als Gegenhalter fungiert und die Bewegung des Druckplattenträgers 8 stoppt. Da jedoch der Absatz 47 den Druckplattenträger 8 in seiner Bewegung nur teilweise blockiert, wird der Druckplattenträger 8 nunmehr um die Führungszapfen 27 herum gedreht bzw.
verschwenkt und richtet sich dieser dadurch parallel zur Aufstandsfläche 22 des Stempels 1 aus. Dabei wirkt auch der Mittelsteg 32 in die Drehbewegung ein, da dieser die Bewegung des Druckplattenträgers 8 in einer bestimmten Position stoppt, d.h., dass der Grundkörper 31 und der Mittelsteg 32 exakt den Absatz 47 umschließen, sodass ein Überdrehen nicht möglich ist. Gleichzeitig wird aufgrund des bogenförmigen Verlaufes der Führungsnuten 29 der
Druckplattenträger 8 soweit abgesenkt, dass dieser nunmehr unterhalb des Absatzes 47 positioniert ist und durch vollständiges Ineinander schieben des Oberteils 6 auf den Unterteil 7, also in der dritten Phase, der Druckplattenträger 8 hauptsächlichen eine vertikale
Bewegung durchführt und somit gegen die Aufstandsfläche 22 des Stempels 1 gedrückt wird. Dabei wird somit bei montierter Stempelplatte 3 ein Stempelabdruck im Inneren der
Auflagefläche 26 erzeugt, sodass der Stempelvorgang abgeschlossen ist. Anschließend kann der Oberteil 6 vom Benutzer einfach los gelassen werden, sodass dieser nunmehr automatisch durch die Feder 9 vom Unterteil 7 abgehoben und in die Ruhestellung 2 zurück geschoben wird. Dabei wird der Druckplattenträger 8 nunmehr in entgegen gesetzter Richtung gedreht, sodass dieser parallel zum Stempelkissen 4 ausgerichtet wird und in der Ruhestellung 2 am Stempelkissen 4 zum Anliegen kommt.
Das Stempelkissen 4 hat dabei die Aufgabe, die am Druckplattenträger 8 montierte
Stempelplatte 3 mit Farbe für einen Stempelvorgang zu versorgen, dass heißt, dass das Stempelkissen 4 eine mit Farbe getränktes Einlage 51 , wie schematisch in Fig. 4 angedeutet, aufweist, an dem die Stempelplatte 3 mit leichtem Druck anliegt, sodass die Stempelplatte 3 in der Ruhestellung Farbe von der Einlage 51 aufnehmen kann. Da jedoch der
Druckplattenträger 8 in einem bestimmten Winkel zur Aufstandsfläche des Stempels 1 angeordnet ist, ist es erforderlich, dass das Stempelkissen 4 dem Druckplattenträger 8 entsprechend zugeordnet wird, d.h., dass auch das Stempelkissen 4 in einem Winkel zwischen 80° und 135°, bevorzugt in etwa 90°, zur Aufstandsfläche 22 des Stempels 1 angeordnet ist. Damit sind in der Ruhestellung 2 der Druckplattenträger 8 und das Stempelkissen 4 parallel zueinander ausgerichtet, wobei die am Druckplattenträger 8 montierte Stempelplatte 3 vom Druckplattenträger 8 mit leichtem Druck gegen die Einlage 51 gepresst wird, also in
Einfärberichtung am Stempelkissen 4 anliegt. Da der Druckplattenträger 8 im Unterteil 7 angeordnet ist, ist auch die Stempelplatte 3 darin untergebracht. Hierzu ist im Unterteil 7 die Aufhahmevorrichtung 21 angeordnet, in die das Stempelkissen 4 eingesteckt bzw. bei aufgebrauchter Farbe von dieser entnommen wird, um ein neues oder frisch mit Farbe getränktes Stempelkissen 4 wieder einzusetzen. Die
Aufhahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen ist derart im Unterteil 7 angeordnet, dass in Ruhestellung 2 des Stempels 1 eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger 8 über die Seitenfläche des Unterteils 7 gegeben ist, d.h., dass bei nicht eingesetztem Stempelkissen, wie in Fig. 5 dargestellt, der Benutzer über bzw. durch die an der Vorderseite 34a angeordnete Aufhahmevorrichtung 21 direkt an den Druckplattenträger 8 gelangen kann, da dieser in der Ruhestellung 2 parallel zur Aufhahmevorrichtung 21 ausgerichtet ist. Wird jedoch das Stempelkissen 4 in die Aufhahmevorrichtung 21 eingelegt, so verschließt das Stempelkissen 4 die Aufhahmevorrichtung 21.
Man kann also sagen, dass die Aufhahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen 4 an der Vorderseite 34a des Unterteils 7 angeordnet ist, wobei die Aufhahmevorrichtung 21 in Form eines Fensters mit darin angeordneten Mitteln zur Aufnahme des Stempelkissen 4 ausgebildet ist, sodass bei nicht eingesetztem Stempelkissen 4 direkt auf den im Inneren des Unterteils 7 angeordneten und parallel zu der Aufhahmevorrichtung 21 ausgerichteten Druckplattenträger 8 zugreifbar ist. Da in der Ruhestellung 2 vom Druckplattenträger 8 immer ein leichter Druck gegen das Stempelkissen 4 ausgeübt wird, ist es erforderlich, dass dieses gut in der
Aufhahmevorrichtung 21 gehalten wird, da dieses ansonsten parallel zum Druckplattenträger 8 von diesem aus der Aufhahmevorrichtung 21 und somit aus dem Unterteil 7 gedrückt werden würde. Damit dies verhindert wird, weist die Aufhahmevorrichtung 21 Mittel 74 zum Befestigen und Positionieren und Führen auf. Korrespondierend sind derartige Mittel 74 zum Positionieren, Haltern und lösbaren Fixieren des Stempelkissens 4 in der
Aufhahmevorrichtung 21 auch am Stempelkissen 4 angeordnet.
Wesentlich ist bei der Ausbildung der Aufhahmevorrichtung 21, dass einerseits sicher gestellt werden muss, dass das Stempelkissen 4 nicht in den Innenraum 24 beim Betätigen des Stempel 1 fallen kann, wozu hierzu bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel Stützflächen 52 im Innenraum 24 des Unterteils 7, insbesondere an den Vorderseite 34a , angeordnet sind, auf denen das Stempelkissen 4 aufliegt. Weiters sind auf einer Längsseite 53 der
Aufhahmevorrichtung 21, insbesondere der der Aufstandsfläche 22 abgewendeten Seite, Ausnehmungen 54 und/oder Vorsprünge (nicht dargestellt) angeordnet. Dabei ist es möglich, dass bevorzugt zwei Ausnehmungen 54 und/oder Vorsprünge (nicht dargestellt) verwendet werden, die nicht symmetrisch zur Längsseite 53 angeordnet werden, sodass beim Einsetzen eines Stempelkissen 4 dieses nicht seitenverkehrt in die Aufnahmevorrichtung 21 gesteckt werden kann. Auf der gegenüberliegenden Längsseite 53 ist im Mittel ein
Befestigungselement 55 angeordnet. Man kann also sagen, dass die Aufhahmevorrichtung 21 in Form eines Fenster bzw. einer Öffnung ausgebildet ist, an dem Stützflächen 52 zum
Aufliegen des Stempelkissens 4 angeordnet sind und Mittel, insbesondere zumindest ein Befestigungselement 55 und ein oder mehrere Ausnehmungen 54 und/oder Vorsprünge, zum Fixieren und Positionieren des Stempelkissens 4 angeordnet sind. Selbstverständlich kann jede aus dem Stand der Technik bekannte Lösung zum Fixieren und Positioniere eines Gegenstandes eingesetzt werden, wozu immer die beiden Teile, also die
Aumahmevorrichtung 21 und das Stempelkissen 4, korrespondierend zueinander ausgebildet sind.
Das Stempelkissen 4 besteht korrespondierend aus einem Stempelkissenträger 56 und einer darin angeordneten Einlage 51 zur Aufnahme von Farbe, wobei am Stempelkissenträger 56 Mittel zum Einsetzen in und/oder Herausnehmen aus dem Stempel 1 , insbesondere aus der Aufhahmevorrichtung 21 , angeordnet sind. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist an zumindest einer der Seitenflächen, insbesondere einer Längsseite 57, des
Stempelkissenträgers 56 ein verformbares Mittel für das Fixieren in einem Stempel 1 angeordnet und an zumindest einer weiteren Seitenfläche, insbesondere an der weiteren Längsseite 57, ein Positionierelement, insbesondere in Form einer Ausnehmung und/oder eines Vorsprunges 58, angeordnet. Wird das Stempelkissen 4 in die Aufhahmevorrichtung 21 eingesetzt, so wird zuerst das Positionierelement, insbesondere der Vorsprung 58, in die Ausnehmung 54 gesteckt und das Stempelkissen 4 vollständig in die Aumahmevorrichtung 21 gedrückt, wodurch das verformbare Mittel in das Befestigungselement 55 einschnappt. Damit ist gewährleistet, dass das Stempelkissen 4 nicht mehr ohne Betätigung des verformbaren Mittels aus der Aumahmevorrichtung 21 entnommen werden oder fallen kann. Dabei ist das Mittel am Stempelkissen 4, insbesondere der Vorsprung 58, beispielsweise speziell ausgebildet, um einen Haltedruck für das Stempelkissen 4 in der Aufhahmevorrichtung 21 aufzubauen. Hierzu ist das Mittel, insbesondere der Vorsprung 58, verjüngend ausgebildet, d.h., dass im Bereich der Anformung am Stempelkissenträger 56 das Mittel 74, insbesondere der Vorsprung 58, eine dickere Materialdicke aufweist, als vom Stempelkissenträger 56 beabstandet, also das Mittel winkelig verlaufend ausgebildet ist. Damit wird nun erreicht, dass beim Einstecken des Mittels, also des Vorsprunges 58, in die Ausnehmung 54 je nach
Einstecktiefe immer mehr Druck aufgebaut und somit das Stempelkissen 4 bewegungsarm in der Aufnahmevorrichtung 21 positioniert ist.
Das verformbare Mittel 74 wird in dem dargestellten Ausführungsbeispiel derart ausgebildet, dass das Mittel in Form eines Bügels 59 ausgebildet ist und am Bügel 59 ein Vorsprung oder eine Ausnehmung angeordnet ist, d.h., dass ein Stempelkissen geschaffen wird, das aus einem Stempelkissenträger und einer darin angeordneten Einlage 51 zur Aufnahme von Farbe besteht, und am Stempelkissenträger angeordnete Mittel zum Einsetzen in und/oder
Herausnehmen aus einem Stempel 1 angeordnet sind, wobei an zumindest einer der
Seitenflächen des Stempelkissenträgers 56 ein verformbares Mittel für das Fixieren in einem Stempel 1 angeordnet ist, wobei das Mittel in Form eines Bügels 59 ausgebildet ist und am Bügel 59 ein Vorsprung 60 oder eine Ausnehmung angeordnet ist, der zum Einschnappen bzw. Befestigen am Befestigungselement 55 ausgebildet ist. Dabei ist es möglich, dass der Bügel 59 in Form eines Griffes ausgebildet ist. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Bügel 59 über die gesamte Seitenfläche, insbesondere Längsseite 57, wobei im äußeren Randbereich der Bügel 59 mit dem Stempelkissenträger 56 verbunden ist.
Wesentlich ist hierbei, dass zwischen dem Bügel 59 und dem Stempelkissenträger 56 ein Freiraum 61 vorhanden ist, sodass durch Drücken auf den Bügel 59 dieser in Richtung Stempelkissenträger 56 verformt werden kann, sodass das Stempelkissen 4 aus dem
Befestigungselement 55 bzw. der Aufhahmevorrichtung 21 gelöst werden kann. Bevorzugt sind an der dem Bügel 59 gegenüberliegende Seite weitere Mittel zur Positionierung und/oder Halterung in Form von Vorsprüngen 60 und/oder Ausnehmungen angeordnet.
Durch die spezielle Ausbildung des Stempelkissens 4 und die spezielle Anordnung in der Vorderseite 34a des Unterteils 7 ist der Ablauf für einen Wechsel gegenüber dem aus dem Stand der Technik bekannten Ablauf verändert. Dabei kann gesagt werden, dass ein
Verfahren zum Wechseln eines Stempelkissens 4 bei einem Stempel 1 durchgeführt wird, bei dem eine an einer Unterseite, insbesondere Montagefläche 33, eines Druckplattenträgers 8 montierte Druck- bzw. Stempelplatte 3 in Ruhestellung 2 an einem in einer
Aufhahmevorrichtung 21 angeordneten Stempelkissen 4 anliegt, wobei bei Betätigung des Stempels 1 die Stempelplatte 3 von der Ruhestellung 2 in eine Betätigungsstellung 5 für das Erzeugen eines Stempelabdrucks von der Einlage 51 abgehoben und verschwenkt wird, wobei in der Ruhestellung 2 das Stempelkissen 4 aus seiner Position in der Aufhahmevorrichtung 21 gelöst wird und anschließend in entgegen gesetzter Richtung zur Unterseite des Druckplattenträgers 8 aus der Aufhahmevorrichtung 21 entnommen wird, d.h., dass eine freie Zugänglichkeit von außen zum Stempelkissen 4 in den Unterteil 7, insbesondere an die Vorderseite 34a des Unterteils 7, gegeben ist, und dass das Stempelkissen 4 zuerst von der Aufhahmevorrichtung 21 gelöst wird und anschließend aus dieser von außen parallel zum Druckplattenträger 8 entfernt wird.
Ein derartig einfaches Entnahmeverfahren ist deshalb möglich, da das Stempelkissen 4 einen Großteil der Seitenfläche, insbesondere Vorderseite 34a, des Unterteils 7 ersetzt bzw.
ausfüllt, wie dies aus den Figuren ersichtlich ist.
Damit jedoch ein Stempelbild erzeugt werden kann, ist es notwendig, dass zuerst eine Stempelplatte 3 montiert wird, da bei der Herstellung der Stempel 1 lediglich aus den Teilen, Oberteil 6, Unterteil 7, Druckplattenträger 8, Feder 9 gebildet ist. Das Stempelkissen 4 ist dabei als Ersatzteil ausgelegt und wird unabhängig vom Stempel 1 erzeugt. Auch ist es nicht erforderlich, dass das Sichtfenster 10 vorhanden sein muss. Üblicherweise sucht sich der Benutzer einen Stempel 1 aus und erstellt anschließend bevorzugt auf einer eigens dafür ausgelegten Graphiksoftware ein Stempelbild. Dieses Stempelbild wird beispielsweise auf einen Laserprinter übertragen, der von einem Rohling durch entsprechende Bearbeitung die Stempelplatte 3 erzeugt. Anschließend muss die Stempelplatte 3 am Druckplattenträger 8 montiert werden. Dies erfolgte beim Stand der Technik üblicherweise in der
Betätigungsstellung 5 eines Stempels 1.
Erfindungsgemäß ist es bei dem beschriebenen Stempel 1 möglich, dass die Montage der Stempelplatte 3 in der Ruhestellung 2 des Stempels 1 erfolgt, wobei die Stempelplatte 3 durch die Aufhahmevorrichtung 21 in den Innenraum 24 des Unterteils 7 geführt und anschließend an der Montagefläche 33 positioniert und befestigt wird. Man kann also sagen, dass ein Verfahren zur Montage einer Druckplatte bzw. Stempelplatte 3 bei einem Stempel 1 , bei dem die Stempelplatte 3 in Ruhestellung 2 einer Aufhahmevorrichtung 21 zugeordnet ist, wobei bei Betätigung des Stempels 1 die Stempelplatte 3 von der Ruhestellung 2 in eine
Betätigungsstellung 5 für das Erzeugen eines Stempelabdrucks verschwenkt wird, geschaffen wird, wobei die Montage der Stempelplatte 3 in der Ruheposition 2 über die
Aufhahmevorrichtung 21 im Unterteil 7 erfolgt und die Aufhahmevorrichtung 21 zur Aufnahme eines Stempelkissens 4 ausgebildet ist. Grundsätzlich kann gesagt werden, dass bei einem derartigen Aufbau des Stempels 1 , wie er in den Fig. 1 bis 20 beschrieben ist, das Stempelkissen 4 an der Vorderseite 34a des Unterteils 7 angeordnet ist, wobei das Stempelkissen 4 parallel zur Vorderseite 34a entnommen wird bzw. in den Stempel 1 eingesetzt wird. Vorteilhaft ist dadurch, dass der Benutzer ganz einfach an das Stempelkissen 4 gelangen kann und auch den Großteil des Stempelkissens 4 sehen kann, sodass eine bessere Handhabung beim Einsetzen bzw. Tauschen des Stempelkissens 4 erzielt wird. Die Dimensionierung des Stempels 1 ist bevorzugt derart ausgebildet, dass die Aufnahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen 4 fast vollständige die Vorderseite 34a einnimmt, sprich die Höhe 35 in etwa gleich der Schmalseite des Stempelkissens 4 ist. Damit wird die Baugröße eines derartigen Stempels 1 wesentlich verringert, wobei jedoch die größtmögliche Platzausnutzung für die Stempelplatte 3, die in etwa der Größe der Fläche des Stempelkissens 4 entspricht, ausgenutzt wird. Korrespondierend hierzu wird der Oberteil 6 ausgebildet und zwar derart, dass der Innenraum 37 den Unterteil 7 aufnimmt, insbesondere der Innenraum 37 ebenfalls die Höhe 35 aufweist, sodass der Unterteil 7 vollständig im Innenraum 37 des Oberteils 6 positionierbar ist.
In Fig. 25 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines selbstfärbenden Stempels 1 anderer Bauart gezeigt. Bei diesem selbstfärbenden Stempel 1 handelt es sich um einen 180°- Wender, d.h. dass der Wendemechanismus derart ausgebildet ist, dass sich der Druckplattenträger 8 einmal vollständig um seine Achse dreht. Da jedoch die einzelnen Elemente die gleiche Bezeichnung aufweisen, werden die in den zuvor beschriebenen Figuren verwendeten Bezeichnungen auf dieses Ausführungsbeispiel übertragen.
Der Stempel 1 besteht aus einem ineinander schiebbaren Oberteil 6 und Unterteil 7 sowie einem im Unterteil 7 schwenkbar angeordneten Druckplattenträger 8 zur Aufnahme der Stempelplatte 3, wobei dem Druckplattenträger 8 eine Aufnahmevorrichtung 21 zugeordnet ist und der Druckplattenträger 8 in einer Ruhestellung 2, wie dargestellt, im Bereich von 180° zu einer Aufstandsfläche 22 positioniert ist, wobei dieser von dieser Ruhestellung 2 in eine Betätigungsstellung 5 (nicht dargestellt) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist und der Oberteil 6 U-förmig als Betätigungsbügel 65 ausgebildet ist, wobei der Oberteil 6 vom Unterteil 7 über die beiden Seiten des U-förmigen Betätigungsbügels 65 voneinander distanziert ist, wie dies bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist. Damit jedoch das neuartige Stempelkissen- Wechselsystem, wie es in den zuvor beschriebenen Figuren definiert ist, anwendbar ist, wurde der Unterteil 7 neu konzipiert. Dabei ist wiederum im Unterteil 7 die Aufiiahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen 4 angeordnet, wobei die Aufiiahmevorrichtung 21 derart ausgebildet ist, dass in Ruhestellung 2 des Stempels 1 eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger 8 über eine Oberseite 66 des Unterteils 7 gegeben ist, d.h., dass nunmehr die Aufiiahmevorrichtung 21 unterhalb des Betätigungsbügel 65 am Unterteil 7 angeordnet ist und der Benutzer über den zwischen der Oberseite 66 des Unterteils 7 und dem Betätigungsbügel 65 gebildeten Hohlraum 67 an die Aufiiahmevorrichtung 21 gelangen kann. Direkt unterhalb parallel zur Aufiiahmevorrichtung 21 befindet sich auch der Druckplattenträger 8, wenn der Stempel 1 sich in der Ruhestellung 2 befindet. Somit ist gewährleistet, dass in der Ruhestellung 2 der Druckplattenträger 8, insbesondere die daran montierte Stempelplatte 3, bei eingesetztem Stempelkissen 4 an der Einlage 51 des Stempelkissens 4 anliegt. Entnimmt man jedoch das Stempelkissen 4 aus der Aufiiahmevorrichtung 21 so ist es wiederum möglich, dass über die Aufiiahmevorrichtung 21 an den Druckplattenträger 8 gelangt werden kann. Somit ist auch eine Montage der
Stempelplatte 3 in der Ruhestellung 2 möglich, wie dies in dem zuvor dargestellten
Ausführungsbeispiel beschrieben wurde.
Es sei daraufhingewiesen, dass bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der
Betätigungsbügel 65 nicht zwingend mit einem Griffelement versehen sein muss, sondern einfach durch einen U-förmigen Bügel gebildet sein kann. Es muss nur sicher gestellt sein, dass man zwischen dem Betätigungsbügel 65 und dem Unterteils 7 an die
Aufiiahmevorrichtung 21 gelangen kann, also eine frei Zugänglichkeit zur
Aufiiahmevorrichtung 21 gegeben ist.
Man kann also sagen, dass der Unterschied der beiden Ausführungsbeispiele darin liegt, dass die Aufiiahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen 4, und bei eingelegtem Stempelkissen 4 dieses selbst, einerseits auf der Vorderseite 34a des Unterteils 7 (90°-Stempel) und
andererseits auf der Oberseite 66 des Unterteils 7 (180°-Stempel) angeordnet ist.
Dabei ist es auch möglich, dass das Stempelkissen 4 mit einem Sichtfenster 10, wie schematisch in Fig. 26 dargestellt, wie dies bereits zuvor beschrieben wurde, ausgestattet ist, d.h., dass der Stempelkissenträger 56 an der gegenüberliegenden Seite zur Aufnahme der Einlage 51 eine Einbuchtung 11 aufweist. Diese kann wiederum mit Rastvertiefungen 16 versehen sein, sodass das Sichtfenster 10 mit daran angeformten Rastelementen 12 bis 14 auf das Stempelkissen 4, insbesondere auf die Rückseite, aufgedrückt werden kann. Damit kann wiederum ein erzeugter Stempelabdruck eingelegt werden, der durch das transparent ausgebildete Sichtfenster 10 sichtbar ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die Anordnung eines Sichtfensters 10 am Stempelkissen 4 auch bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel und noch nachstehend beschriebenen Ausführungen möglich ist. Weiters ist es auch möglich, dass das Sichtfenster 10 auch einfach auf das Stempelkissen 4 aufgesteckt wird bzw. dieses umschließt. Es muß nur sichergestellt sein, dass das Stempelkissen 4 in die Aufnahmevorrichtung 21 eingesteckt werden kann.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in Fig. 27 gezeigt. Hierbei wird jedoch auf die
Darstellung des Stempels 1 verzichtet, wobei lediglich der Druckplattenträger 8 dargestellt ist. Dieser Druckplattenträger 8 entspricht dabei im wesentlichen dem Aufbau im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel, sodass dieser in den zuvor beschriebenen Stempel 1 eingesetzt werden kann.
Wesentlich ist hierbei, dass nunmehr der Stempel 1 als Pre-Inked-Stempel 1 ausgebildet ist, wozu der Grundkörper 31 des Druckplattenträgers 8 zur Aufnahme einer Pre-Inked- Stempelplatte 68 ausgebildet ist, d.h., dass der Grundkörper 31 einen Rastrahmen 69 aufweist, in dem die Pre-lnked-Stempelplatte 68 eingelegt wird. Damit wird erreicht, dass nunmehr kein Stempelkissen 4 mehr benötigt wird, sondern das Stempelbild direkt vom Druckplattenträger 8, insbesondere der darin befindlichen Pre-lnked-Stempelplatte 68 erzeugt wird. Wie aus dem Stand der Technik bei Pre-Inked-Stempeln bekannt, wird die Farbe in einem Speichermedium 70 im Druckplattenträger 8 gespeichert und kann von dort durch die Pre-lnked-Stempelplatte 68 heraussickern, wie schematisch mit einem Pfeil 71 angedeutet. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Pre-lnked-Stempelplatte selbst als Speichermedium ausgebildet sein kann.
Da somit kein Stempelkissen 4 mehr benötigt wird, kann nunmehr in die
Aufnahmevorrichtung 21 eine Abdeckplatte (nicht dargestellt) eingelegt werden, wodurch die Öffnung und der Zugang zum Druckplattenträger verschlossen wird. Man kann also sagen, dass die Aufhahmevorrichtung 21 zur Aufnahme eines Stempelkissens 4 und/oder einer Abdeckplatte, die bei Betätigung des Stempels 1 in der Aufnahmevorrichtung 21 verbleibt, ausgebildet wird. Es ist auch möglich, dass eine derartige Abdeckplatte bei der Auslieferung des Stempels 1 immer eingesetzt wird, und der Benutzer diese dann durch ein Stempelkissen 4, bei einer Ausbildung eines selbstfärbenden Stempels 1 , ersetzt. Grundsätzlich würde auch die Möglichkeit bestehen, dass vom Benutzer selbst entschieden wird, ob er einen
selbstfarbenden Stempel 1 oder einen Pre-Inked-Stempel 1 verwenden möchte, da er lediglich den Druckplattenträger 8 tauschen muss.
In den weiteren Fig. 28 bis 41 sind unterschiedliche Ausführungsbeispiele von Stempelkissen 4 für die Verwendung in den zuvor beschriebenen Stempeln 1 gezeigt. Hierzu sei erwähnt, dass die in den Stempeln 1 integrierte Aufhahmevorrichtung 21 korrespondierend zu den gezeigten Stempelkissen 4 ausgebildet ist, sodass dieses in die Aufhahmevorrichtung 21 eingelegt werden kann.
Dabei zeigt Fig. 28 ein Ausführungsbeispiel, bei dem als Mittel 74 der Bügel 59 an einer Längsseite 57 angeordnet ist, wogegen auf der gegenüberliegenden Seite weitere Mittel 74, insbesondere zwei Zapfen 75 und eine strichliert dargestellte Zapfenaufhahme 76 für korrespondierende Zapfen 75 (nicht dargestellt) an der Aufnahmevorrichtung 21 des Stempels 1 , angeordnet sind. Der Zapfen 75 weißt dabei eine spezielle Ausgestaltung auf und kann beispielsweise verjüngend ausgebildet sein. Die Zapfen 75 können beispielsweise über eine Rastverbindung aufsteckbar bzw. abnehmbar am Stempelkissenträger 56 befestigt werden, d.h., dass beispielsweise eine Führung mit oder ohne Raste über die Grundkörperdicke angeordnet ist, sodass von einer Seite, insbesondere von jener Seite, wo das Kissen 51 frei liegt, aufgeschoben wird. Damit kann ein Stempelkissen 4, insbesondere eine
Grundausführungsform, für unterschiedliche Stempel 1 mit unterschiedlichen
Aufhahmevorrichtungen 21 erzeugt werden, wo lediglich die entsprechend benötigten Mittel 74 angesteckt werden, d.h. dass beispielsweise verschieden lange und/oder dicke Fortsätze 75 aufgesteckt werden können.
Zusätzlich ist bei dem Ausführungsbeispiel nunmehr ein weiteres Mittel 74 zum Halten in Form von Griffelementen 77 angeordnet. Diese sind auf den kürzeren Seitenflächen 78 angeordnet und stehen seitlich gegenüber dem Stempelkissenträger 56 vor. Damit kann nun der Benutzer das Stempelkissen 4 mit zwei Fingern an diesen Griffelementen 77 festhalten und in die Aufhahmevorrichtung 21 einstecken. Dazu sind in den Seitenbereichen des Unterteils 7 entsprechende Ausnehmungen, wie später in einem anderen Ausführungsbeispiel gezeigt, angeordnet, sodass die Griffelemente 77 mit der Außenkontur des Unterteils 7 abschließen können bzw. geringfügig darüber hinaus ragen können, wenn dadurch der Bewegungsablauf des Stempels 1 nicht behindert wird.
Von Vorteil hat sich erwiesen, wenn die Griffelemente 77 im Bereich des Bügels 59 außermittig angeordnet sind, da dadurch der Benutzer das Stempelkissen 4 mit den Zapfen 75 voran zuerst einfach schräg in die Aufnahmevorrichtung 21 einführt und anschließend das Stempelkissen 4 vollständig hineindrückt. Damit der Benutzer einen besseren Griff hat, ist es möglich, dass die Griffelemente 77 mit Noppen oder Rillen versehen werden. Auch ist es möglich, dass diese ebenfalls abnehmbar ausgebildet sind. Hierzu wird generell erwähnt, dass sämtliche in den Ausführungsbeispielen dargestellten Mittel 74 abnehmbar ausgeführt sein können.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel, wie in den Fig. 29 bis 31 dargestellt, ist das
Stempelkissen 4 derart ausgebildet, dass nunmehr eine spezielle Ausbildung eines
Verriegelungsmechanismus 79 zum Fixieren des Stempelkissens 4 in der
Aufnahmevorrichtung 21 eingesetzt wird. Dabei ist das bewegliche Mittel 74 an der
Aufnahmevorrichrung 21 angeordnet, d.h., dass das Stempelkissen 4 nur mit kaum
verformbaren Mitteln 74 ausgestattet ist und für die Fixierung in der Aufhahmevorrichtung 21 der sogenannte verformbare Bügel 59 mit einer beweglichen Fixierlippe 80 ausgestattet ist. Die Fixierlippe 80 kann dabei vom Benutzer in Richtung Aufstandsfläche 22 nach unten gedrückt werden, wodurch die Fixierung des Stempelkissens 4 freigegeben wird und somit das Stempelkissen 4 entnommen werden kann, d.h., dass durch das Hinunterdrücken der Fixierlippe 80 eine am Stempelkissen 4 angeordnete Rastnase 81 freigegeben wird, sodass der Benutzer das Stempelkissen 4 an den Griffelementen 77 festhalten kann und aus der
Aufnahmevorrichtung 21 ziehen kann. Beim Einsetzen des Stempelkissens 4 kann der Mechanismus derart ausgelegt sein, dass ein Fortsatz der Fixierlippe 80 durch das
Stempelkissen 4 betätigt wird, sodass die Fixierlippe 80 nach oben klappt und das
Stempelkissen 4 bzw. die Rastnase 81 verriegelt, da die Fixierlippe 80 in eine
Schnappverbindung einrastet.
Weiters ist aus der Darstellung ersichtlich, dass ein unterer Rand 82 der Vorderseite 18 des Oberteils 6 in Ruhestellung 2 mit dem oberen Rand bzw. einer Oberkante 83 der
Aufnahmevorrichtung 21 abschließt bzw. diesen nur geringfügig überragt. Dies wird dadurch erreicht, dass der Oberteil 6 entsprechend ausgebildet ist und die Vorderseite 18 verkürzt ist, sodass nunmehr das Stempelkissen 4 in der Vorderseite 34a frei liegt und somit einfach entnommen werden kann. Grundsätzlich ist es möglich, dass der untere Rand 82 der
Vorderseite 18 ein wenig über die Aufnahmevorrichtung 21 bzw. das Stempelkissen 18 ragen kann, wobei jedoch darauf geachtet werden muss, dass das Stempelkissen 4 noch einfach herausgedreht werden kann.
Auch ist in Fig. 30 schön ersichtlich, dass die Griffelemente 77 über die Seitenränder des Unterteils 7 ragen können, wenn diese entsprechend angeordnet sind, d.h., werden die Griffelemente 77 im Bereich der Aufstandsfläche 22, also im unteren Bereich, angeordnet, so kann eine Gesamtbreite 84 der Griffelemente 77 länger sein, als eine Breite 85 des Unterteils 7, da beim Betätigen des Stempels 1 durch die verkürzte Ausbildung der Vorderseite 18 diese wiederum in der Betätigungsstellung 5 oberhalb der Griffelemente 77 endet. Werden die Griffelemente 77 jedoch mehr in den Mittelbereich des Stempelkissens 4 verlegt, so ist die Gesamtbreite 84 gleich der Breite 85 des Unterteils 7 auszuführen, sodass der Oberteil 6 über die Griffelemente 77 geschoben werden kann.
Weiters wird daraufhingewiesen, dass bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 29 bis 30 der Stempel 1 in Ruhestellung 2 gezeigt ist und der Druckplattenträger 8 noch nicht mit dem Oberteil 6 gekoppelt ist, sondern lediglich im Unterteil 7 eingelegt ist.
In den Fig. 32 und 33 ist eine Variante gezeigt, bei der durch eine Druckbeaufschlagung und eine gleichzeitige Schiebebewegung die Entriegelung des Stempelkissens 4 durchgeführt wird, wobei hierzu lediglich nur der Unterteil 7 und das Stempelkissen 4 gezeigt werden. Auch ist es möglich, dass ohne Druckbeaufschlagung eine Entriegelung durchgeführt werden kann.
Hierzu sind in der Aufnahmevorrichtung 21 , insbesondere im Bereich der Oberkante 83, Mittel 74 zum Distanzieren und Federn, sogenannte Federelemente 86, angeordnet, die bei eingestecktem Stempelkissen 4 dieses in Richtung Auflagefläche 22 drücken. Die
Federelemente 86 können beispielsweise durch einfache verformbare Laschen, Bügel oder dergleichen gebildet werden, die jedoch immer nach einer Verformung in die Ursprungsform zurückkehren. Dabei ist es möglich, dass nur ein oder mehrere Federelemente 86 angeordnet werden. Auch ist es möglich, dass diese Federelemente 86 direkt am Stempelkissen 4 angeformt sind und beim Einstecken dieses in Richtung Auflagefläche 22 drückt. Auf der Gegenüberliegenden Seite sind bevorzugt am Stempelkissen 4 weitere Mittel 74, insbesondre Rastfortsätze 87, angeformt, die nunmehr 90° zum Stempelkissenträger 56 ausgerichtet sind, sprich in Richtung Unterteil 7 ragen. Diese Mittel 74 rasten in
korrespondierende Öffnungen 88 am Unterteil 7 bzw. der Aufhahmevorrichtung 21 ein, wobei die Öffnungen 88 wesentlich größer ausgebildet sind als die Rastfortsätze 87, sodass die Rastfortsätze 87 in den Öffnungen 88 verschiebbar sind. Auch ist es möglich, dass anstelle von Öffnungen 88 nur entsprechende Rasthinterschneidungen angeordnet sind, in die die Rastfortsätze 87 einrasten können.
Zum Lösen des Stempelkissens 4 drückt der Benutzer zuerst gegen das Stempelkissen 4 in Richtung Unterteil 7, und schiebt gleichzeitig das Stempelkissen 4 nach oben gegen die Federelemente 86, sodass die Rastfortsätze 87 in der Öffnung 88 aus ihrer Rastverbindung gelöst werden und das Stempelkissen 4 entnommen werden kann. Bevorzugt ist zur
Darstellung der Verschieberichtung am Stempelkissenträger 56 ein symbolischer Pfeil 89 dargestellt.
In Fig. 34 ist eine vergrößerte Darstellung eines Ausführungsbeispiels gezeigt, bei dem an den Griffelementen 77 Mittel 74 zum Verrasten am Unterteil 7 angeordnet sind. Das Mittel 74 ist beispielsweise als Rastfortsatz 87 ausgebildet.
Grundsätzlich wird daraufhingewiesen, dass bei der Ausbildung der Stempelkissen 4 und der Aufhahmevorrichtung 21 diese auch umgekehrt als in den zuvor beschriebenen
Ausführungsbeispielen ausgeführt werden können, d.h., dass die Mittel 74 vom Stempelkissen 4 in der Aufhahmevorrichtung 21 und die Mittel 74 von der Aufhahmevorrichtung 21 am Stempelkissen 4 angeordnet werden. Beim Aufsetzten des Stempelkissens 4 greifen die Rastfortsätze 87 in Öffnungen 88 am Unterteil 7 ein und fixieren somit das Stempelkissen. Zum Lösen müssen nunmehr die beiden Griffelemente 77 ein wenig zusammen gepresst werden, wodurch die Rastverbindung gelöst wird und das Stempelkissen entnommen werden kann, d.h., dass sich nunmehr durch das zusammen pressen der Griffelemente 77 diese leicht verformen und somit die Rastfortsätze 87aus der Öffnung 88 gedrückt werden.
In den Fig. 35 bis 37 ist ein Schiebemechanismus zum Befestigen des Stempelkissens 4 am Unterteil 7, insbesondere in der Aufhahmevorrichtung 21, gezeigt. Dabei ist die
Aufhahmevorrichtung 21 mit einem Mittel 74 versehen, welches elastisch verformbar ist. Dieses ist dabei durch spezielle Ausbildungen des Randbereiches geformt und entspricht dabei einem federnden Vorsprung 90, der bei eingesetztem Stempelkissen 4 dieses in eine bestimmte Richtung, insbesondere in Richtung der Aufstandsfläche 22, drückt.
Zum Fixieren des Stempelkissens 4 weist dieses nunmehr mehrere, insbesondere vier, Vorsprünge 58 auf, wobei diese auf die Längsseite 57 aufgeteilt sind, sprich auf jeder Längsseite 57 zwei Vorsprünge 58 angeordnet sind. Korrespondierend hierzu sind in der Aufnahmevorrichtung 21 entsprechende Ausnehmungen 54 angeordnet. Beim Einsetzen und Entnehmen des Stempelkissens 4 wird das Stempelkissen 4 entsprechend dem Grafiksymbol entgegen den federnden Vorsprung 90 gedrückt und anschließend herausgeschwenkt bzw. hineingedrückt. Bei einem derartigen Aufbau ist wiederum das bewegliche Element bzw. Mittel 74 am Unterteil 7, insbesondere in der Aufhahmevorrichtung 21, angeordnet, wogegen das Stempelkissen 4 keine derartigen verformbaren Elemente aufweist.
In den Fig. 38 bis 41 ist eine weitere Variante eines Verbindungssystems für das
Stempelkissen 4 und die Aufhahmevorrichtung 21 gezeigt. Bei diesem wird nunmehr das Stempelkissen 4 in Richtung Aufstandsfläche 22 geschoben, um dieses zu lösen. Hierzu ist ein entsprechendes Graphiksymbol angeordnet. Zum Fixieren wird das Stempelkissen 4 entgegen dieser Bewegung geschoben.
Die Fixierung erfolgt wiederum über entsprechend angeordnete Mittel 74 am Stempelkissen 4 und an der Aufhahmevorrichtung 21. Dazu ist ein Rasthacken 91 am Unterteil 7, insbesondere im Randbereich zu den Griffelementen 77 an der Aufhahmevorrichtung 21, angeordnet.
Weiters ist ein Anschlagelement 92 angeordnet, gegen das die Stempelplatte 4 gedrückt werden kann. Zwischen Rasthacken 91 und Anschlagelement 92 ist ein Freiraum angeordnet, in dem ein zum Rasthacken 91 korrespondierendes Verriegelungselement 93 eingreifen kann.
Wird das Stempelkissen 4 in die Aufhahmevorrichtung 21 eingelegt, also zuerst die
Vorsprünge 58 in die Ausnehmung 54 gesteckt und anschließend das Verriegelungselement 93 in den Freiraum zwischen Rasthacken 91 und Anschlagelement 92 gesteckt, und anschließend nach oben, also entgegen der Aufstandsfläche 22, geschoben, so wird der Rasthacken 91 verformt und rastet anschließend im Verriegelungselement 93 ein. Zum Lösen wird nunmehr das Stempelkissen 4 in Richtung Pfeil 89 kraftvoll verschoben, sodass der Rasthacken 91 wiederum verformt wird und das Verriegelungselement 93 frei gibt, sodass das Stempelkissen 4 einfach entnommen werden kann. Zur besseren Positionierung ist es möglich, dass auch im Bereich der Griffelemente 77 Vorsprünge 58 angeordnet werden, sodass eine
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geschaffen wird, wobei hierbei nunmehr alle
Vorsprünge 58 in die gleiche Richtung ragen.
Durch die Ausbildung des Stempels 1 und/oder der Einzelteile bzw. des Stempelkissens 4 entsprechend den zuvor beschriebenen Ausführungsvarianten bzw. definierten Merkmalen wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Baugröße gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Stempeln mit vergleichbarer Stempelabdruckgröße um ca. 40% verkleinert wird. Damit wird auch in vorteilhafter Weise erreicht, dass der Betätigungsweg für den Anwender reduziert wird, jedoch die Stempelbildqualität erhalten wird. Durch die Verkleinerung des Stempels resultiert auch eine Reduzierung des Materialeinsatzes und somit werden auch die Kosten für die Herstellung gesenkt. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Stempel mit einer Fixiervorrichtung ausgestattet werden kann, sodass der Stempel in der Ruhestellung 2 fixiert werden kann und somit das Stempelkissen eingesetzt bzw. herausgenommen werden kann. Auch kann somit die Stempelplatte 3 bei einer fixierten Stellung eingesetzt werden. Man kann also sagen, dass diese Art von Stempel 1 ungesperrt und/oder gesperrt verwendet werden können.
In den Fig. 42 bis 48 ist eine detaillierte Darstellung des in den Fig. 35 bis 37 gezeigten Ausführungsbeispiels gezeigt, wobei für dieselben Teile bzw. Funktion der zuvor
beschriebenen Ausführungsvarianten dieselben Bezugszeichen verwendet werden. Hierzu ist das Mittel 74, insbesondere der federnde Vorsprung 90, vergrößert dargestellt, um die Funktionsweise des Mittels 74, insbesondere des Vorsprunges 90, besser erkennen zu können. Der Vorsprung 90 ist bevorzugt einteilig aus dem Unterteil 7 gebildet bzw. geformt und weist auf einer Oberfläche 95 des Unterteils 7 bevorzugt eine Materialverjüngung 95a auf, d.h., dass der Vorsprung 90 auf der Oberfläche 95 des Unterteils 7 angeordnet ist, die gegenüber der Aufstandsfläche 22 ausgebildet ist und der Vorsprung 90 nach dem Verformen sich wieder in seine Ausgangslagen zurück verformt. Der Unterteil 7 wird somit mit dem federnden
Vorsprung 90 aus einem einzigen Spritzgusswerkzeug hergestellt.
Die Aufhahmevorrichtung 21 bildet eine rahmenförmige Öffnung zum Einsetzen des
Stempelkissens 4 aus, wobei über ein Fenster 96 in den Innenraum 24 des Unterteils 7, insbesondere zum Druckplattenträger 8, gelangt werden kann. Bevorzugt ist der Vorsprung 90 derart positioniert, dass dieser in den Innenraum der Aufhahmevorrichtung 21 hineinragt oder mit dieser abschließt, sodass bei eingesetztem Stempelkissen 4 der federnde Vorsprung 90 einen Druck auf das Stempelkissen 4 aufbaut bzw. ausübt, da dieser vom Stempelkissen 4 beim Einsetzen verformt wurde, d.h., dass der federnde Vorsprung 90 in die rahmenförmige Öffnung ragt und beim Einsetzen des Stempelkissens 4 durch das Stempelkissen 4 nach hinten, also in entgegen gesetzter Richtung zur Aufstandsfläche 22, gedrückt wird, wodurch aufgrund der Federkraft des Mittels 74, insbesondere des Vorsprunges 90, eine Kraft auf das Stempelkissen 4 ausgeübt wird und somit das Stempelkissen 4 vom Vorsprung 90 in Richtung der Aufstandsfläche 22 gepresst wird. Wird das Stempelkissen 4 aus der
Aufnahmevorrichtung 21 entfernt, so bildet sich der Vorsprung 90 wieder in seine
Ausgangslage zurück und ragt somit wiederum geringfügig in die rahmenförmige
Aufnahmevorrichtung 21 bzw. schließt mit dieser ab.
Grundsätzlich wird daraufhingewiesen, dass das federnde Mittel 74, insbesondere der Vorsprung 90, auch als extra Teil bzw. Komponente ausgebildet werden kann und am
Unterteil 7 befestigt bzw. positioniert ist, wobei diese dann wiederum derart eingesetzt wird, dass beim Einsetzen des Stempelkissens 4 in die Aufnahmevorrichtung 21 von dem Mittel 74 ein Druck in Richtung Aufstandsfläche 22 aufgebaut wird.
Weiters sind an der Oberfläche 95 zwei Ausnehmungen 54 angeordnet, sodass korrespondierende Vorsprünge 58 am Stempelkissen 4 in diese eingesteckt werden können. Die Vorsprünge 58 haben die Aufgabe, das Stempelkissen 4 zu positionieren und das Herauskippen zu vermeiden, da der Druckplattenträger 8 gegen das Stempelkissen 4 drückt. Die beiden Ausnehmungen 54 sind beispielsweise zwischen den beiden Vorsprüngen 90 angeordnet, wobei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel die beiden Vorsprünge 90 in den Bereichen der Seitenflächen 34 an der Oberfläche angeordnet sind. Selbstverständlich ist es möglich, dass anstelle von zwei Vorsprüngen 90 und/oder Ausnehmungen 54 nur ein einziger Vorsprung 90 und/oder Ausnehmung 54, die bevorzugt im Mittelbereich der Aufnahmevorrichtung 21 angeordnet sind, verwendet wird, oder dass mehr als zwei Vorsprünge 90 und/oder Ausnehmungen 54 angeordnet sind. Wesentlich ist, dass der Vorsprung 90 derart ausgebildet ist, dass dieser zum Aufbau eines Druckes in Richtung der Aufstandsfläche 22 bei eingesetztem Stempelkissen 4 ausgebildet ist bzw. dass bei eingesetztem Stempelkissen 4 dieses vom Vorsprung 90 in Richtung Aufstandsfläche 22 gedrückt wird und dass die Ausnehmung 54 zur Aufnahme von Mitteln, insbesondere von Vorsprüngen 58 des Stempelkissens 4, ausgebildet ist. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, dass die federnden Vorsprünge 90 auf der gegenüberliegenden Seite im Bereich der Aufstandsflächen 22 angeordnet sein können, wobei diese wiederum in den Innenbereich der Aufnahmevorrichtung 21 ragen bzw. mit diesem annähernd abschließen. Bei einer derartigen Ausgestaltung haben die Vorsprünge 90 nunmehr die Aufgabe, das Stempelkissen 4 in Richtung zur Oberfläche 95 zu drücken, also entgegen der zuvor beschriebenen Richtung. Da jedoch im Bereich der Aufstandsfläche 22 nur wenig Platz vorhanden ist, wird die zuvor beschriebene Ausführung, bei der die Vorsprünge 90 auf der Oberfläche 95 positioniert sind, bevorzugt eingesetzt. Auch wäre eine Kombination der unterschiedlichen Positionen möglich.
Um ein Herausfallen des Stempelkissens 4 aus der Aufnahmevorrichtung 21 zu vermeiden, ist es bei einer derartigen Ausführungsform erforderlich, dass noch weitere Mittel zum Fixieren des Stempelkissens 4 an der Aufnahmevorrichtung 21 und/oder dem Stempelkissen 4 angeordnet sind. Hierzu ist auf einer für das Stempelkissen 4 ausgebildeten Auflagefläche 97 im Bereich der Aufstandsfläche ein Längssteg 98 angeordnet, in dem wiederum zwei
Ausnehmungen 54 angeordnet sind. Dabei ist der Längssteg 98 bevorzugt nahe an der Öffnung bzw. dem Fenster 96 der Aufhahmevorrichtung 21 angeordnet, sodass ein
entsprechender Abstand 99 zur Auflagefläche 22 ausgebildet bzw. vorhanden ist, d.h., dass die Aufhahmevorrichtung 21, insbesondere das Fenster 96 der Aufhahmevorrichtung 21, nicht bis zur Aufstandsfläche 22 ragt, sondern um den Abstand 99 kleiner ausgebildet ist bzw. zurück gesetzt ist. Dies ist insofern notwendig, da im Bereich der Aufstandsfläche 22 beim Einsetzen des Stempelkissens 4 sichergestellt werden muss, dass die in diesem Bereich angeordneten Vorsprünge 58 am Stempelkissen 4 beim Einstecken in die Ausnehmungen 54 am Längssteg 98 nicht über die Aufstandsfläche 22 hinausragen.
Der Unterteil 7 mit der Aufhahmevorrichtung 21 ist also derart ausgebildet, dass dieser korrespondierend mit dem speziellen Stempelkissen 4 ausgebildet ist und somit dieses aufnehmen kann. Dabei ist darauf zu achten, dass alle Teile bzw. Komponenten derart angeordnet und integriert sind, dass diese bei einem Stempelvorgang in den Innenraum des Oberteils 6 aufgenommen werden können. Hierzu bildet bei dem dargestellten
Ausführungsbeispiel die Oberfläche 95 des Unterteils 7 den maximalen Außenumriss aus, über den keine Teile hinausragen dürfen. Somit ist die Auflagefläche 97 im Bereich der Aufstandsfläche 22 um eine Dicke 100 des Stempelkissens 4 zurück versetzt und kann somit das Stempelkissen 4 aufnehmen, sprich das Stempelkissen 4 kann auf der Auflagefläche 97 aufliegen. Auf dieser Auflagefläche 97 ist über zumindest einen Teilbereich der Länge der Längssteg 98 angeordnet, der in entgegen gesetzter Richtung des Innenraums 24 ragt. Dabei ist der Längssteg 98 bevorzugt kleiner ausgebildet, als die Dicke 100 des Stempelkissens 4 beträgt, sodass beim Einsetzen des Stempelkissens 4 der Längssteg 98 im Stempelkissen 4 aufgenommen wird, d.h., dass im Stempelkissen 4 eine Ausnehmung bzw. Freiraum 109 ausgebildet ist, in der bei eingesetztem Stempelkissen 4 der Längssteg 98 hineinragt oder das Stempelkissen 4 derart ausgebildet ist, dass das Stempelkissen 4 zwischen der Oberfläche 95 und dem Längssteg 98 anordenbar ist, wodurch der Längssteg 98 das Abschlusselement ausbildet oder nur teilweise das Stempelkissen 4 den Längssteg 98 überragt, d.h., dass das Stempelkissen 4 nur zwischen der Oberfläche 95 und dem Längssteg 98 angeordnet ist oder dass nur über einen Teilbereich der Länge des Längssteges 98 bzw. des Unterteils das Stempelkissen 4 den Längssteg 98 überragt.
Wie zuvor erwähnt, sind am Längssteg 98 die beiden Ausnehmungen 54 für die
korrespondierenden Vorsprünge 58 des Stempelkissens 4 angeordnet. Bevorzugt ist in jenem Bereich der Ausnehmungen 54 eine in Richtung der Öffnung der Aufhahmevorrichtung 21 verjüngende Fläche 102 am Längssteg ausgebildet, sodass beim Einsetzen des Stempelkissens der Vorsprung 58 über die Fläche 102 leichter in Richtung der Ausnehmung 54 geführt wird, sodass das Einsetzen des Stempelkissens 4 wesentlich erleichtert wird, da die Vorsprünge 58 einfach über die schräge Fläche 102 in die Ausnehmung 54 rutschen bzw. gedrückt werden können.
Um eine Führung für das einzusetzende Stempelkissen 4 zu erreichen, ist im Unterteil 7 eine Seitenführung 103 angeordnet. Die Seitenführung 103 erstreckt sich von der Oberfläche 95 in Richtung Aufstandsfläche 22 und endet in einem definierten Abstand 104 zur Aufstandsfläche 22 , wobei der Abstand 104 derart dimensioniert wird, dass dieser ein Griffelement 77 vom Stempelkissen 4 aufnehmen kann, d.h., dass das Stempelkissen 4 derart geformt ist, dass in diesem Bereich beidseits Griffelemente 77 angeordnet sind, die sich von der Innenseite der Seitenführung auf die Außenseite erstrecken und mit der Außenseite abschließen. Dabei ist es von Vorteil, wenn bei eingesetztem Stempelkissen 4 zwischen den Griffelementen 77 und den Seitenführungen 103 ein definierter Zwischenraum 1 14 bestehen bleibt, sodass beim
Herausnehmen durch Druck auf das Stempelkissen 4 in Richtung der Oberfläche 95 des Unterteils 7 das Stempelkissen 4 in Richtung der Oberfläche 95 geschoben werden kann, wodurch ebenfalls die Vorsprünge 58 aus den Ausnehmungen 54 im Längssteg bewegt werden und somit das Stempelkissen 4 bevorzugt durch eine leichte Drehbewegung entnommen werden kann.
Weiters ist zwischen den Seitenführungen 103 zur Auflage des Stempelkissens 4 ein Steg 105 angeordnet, wodurch das Stempelkissen 4 nicht in den Innenraum des Unterteils 7 fallen kann. Dabei bildet der Steg 105 und die Auflagefläche 97 eine Ebene aus, sodass gesagt werden kann, dass sich die Auflagefläche 97 entlang des Steges 105 erstreckt. Die
Auflagefläche 97 bzw. der Steg 105 im Bereich der Seitenführung 103 bildet dabei nur einen sehr schmalen Steg 105 aus, um eine möglichst große Öffnung bzw. Fenster 96 für die Aufhahmevorrichtung 21 zu schaffen. Der Steg 105 sollte jedoch so breit ausgebildet werden, dass sichergestellt ist, dass beim Einsetzen des Stempelkissens 4 dieses auf diesem Steg 105 geführt ist und gleichzeitig verhindert wird, dass das Stempelkissen 4 in den Innenraum des Unterteils fallen kann.
Man kann also sagen, dass bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine spezielle
Ausbildung des Unterteils 7 mit dazugehörigen speziell ausgebildeten Stempelkissen 4 geschaffen wurde, wobei nunmehr in der Aufhahmevorrichtung 21 das federelastische Mittel 74 angeordnet ist und am Stempelkissen 4 fixe bzw. starre Mittel verwendet werden. Somit wird ein selbstfärbender Stempel 1 gebildet, der einen ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil 6, 7 sowie einen im Unterteil 7 schwenkbar angeordneten Druckplattenträger 8 zur Aufnahme der Stempelplatte 3 umfasst, wobei dem Druckplattenträger 8 eine
Aufhahmevorrichtung 21 für ein Stempelkissen 4 zugeordnet ist und der Druckplattenträger 8 in einer Ruhestellung 2 im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche 22 positioniert ist und von dieser Ruhestellung 2 in eine
Betätigungsstellung 5 für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist, wobei in dem Unterteil 7 ein federndes Mittel 74 angeordnet ist, das in eine Aufhahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen 4 hineinragt oder mit dieser annähernd abschließt, und an einer weiteren Seite am Unterteil 7 zumindest ein weiteres Mittel 74 für das Positionieren und Halten des Stempelkissens 4 angeordnet ist. Durch die Anordnung der federnden Mittel 74 wird erreicht, dass das Stempelkissen 4 in eine bestimmte Position gedrückt wird, sodass ein sicherer Halt und eine exakte Positionierung gewährleistet ist. Weiters wird dadurch erreicht, dass bei Überwindung der von den federnden Mitteln 74 aufgebauten Kraft das Stempelkissen 4 in der Aufnahmevorrichtung 4 geringfügig bewegt bzw. verschoben werden kann, wodurch ein Entrasten bzw. Außereingriffbringen der ineinandergreifenden Mittel 74 möglich wird, d.h., dass die Mittel 74 am Stempelkissen 4 und die Mittel 74 am Stempel 1 derart aufeinander abgestimmt sind, dass diese geringfügig in einer Richtung, insbesondere entgegen der Aufstandsfläche 22, verschoben werden können. Hierzu ist im Unterteil 7 ein federndes Mittel 74 angeordnet, das in einen Innenraum der Aufhahmevorrichtung 21 für das Stempelkissen 4 hineinragt oder mit dieser annähernd abschließt, und sind an einer weiteren Seite am Unterteil 7 zwei weitere Mittel, insbesondere zwei Ausnehmungen 54 für das Positionieren und Halten des Stempelkissens 4 angeordnet, sodass das Stempelkissen 4 gegen das federnde Mittel 74 verschoben werden kann.
Das korrespondierende Stempelkissen 4 ist dabei derart ausgebildet, dass dieses einen Stempelkissenträger 56 und eine darin angeordnete Einlage 51 zur Aufnahme von Farbe umfasst, und am Stempelkissenträger 56 angeordnete Mittel 74 zum Einsetzen in und/oder Herausnehmen aus einem Stempel 1 angeordnet sind, wobei an einer Längsseitenfläche 106 zumindest ein Mittel 74 zum Einsatz in ein korrespondierendes Mittel 74 in einem Stempel 1 angeordnet ist, und dass an einer weiteren Seite ein weiteres Mittel 74 zum Positionieren und Halten angeordnet ist. Dabei weist der Stempelkissenträger 56 eine definierte Dicke 100 auf, um die Einlage 51 aufzunehmen und somit einen entsprechenden Farbvorrat für eine Vielzahl von Stempelvorgängen zu schaffen. Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass die Einlage 51 auf einer Seite des Stempelkissenträgers 56 frei zugänglich ist und auf der anderen Seite durch den Stempelkissenträger 56 abgedeckt ist. Somit ist es möglich, dass der Druckplattenträger 8 eines Stempels 1 in der Ruhestellung bei eingesetztem Stempelkissen 4 direkt auf der Einlage 51 zum Anliegen kommt und somit Farbe aufnehmen kann, d.h., dass das Stempelkissen 4 derart in den Stempel 1 eingesetzt wird, dass die Einlage 51 in Richtung des Fensters 96 der Aufhahmevorrichtung 21 ragt, sodass der Druckplattenträger 8 durch das Fenster 96 bzw. Öffnung an der Einlage 51 in der Ruhestellung zur Anlage kommt und somit einen Druck auf die Einlage 51 und somit auf das Stempelkissen 4 ausübt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind an einer Längsseitenfläche 106 des
Stempelkissens 4 zwei Vorsprünge 58 angeordnet, die zum Einsatz in Ausnehmungen 54 an der Oberfläche 95 des Unterteils 7 des Stempels 1 ausgebildet sind, wobei an der
gegenüberliegenden Seite wiederum zwei weitere Vorsprünge 58 zum Einsatz in die
Ausnehmungen 54 am Längssteg 98 des Unterteils 7 des Stempels 1 angeordnet sind. Die beiden Vorsprünge 58 sind dabei an einem Mittelsteg 107 bzw. Längsseitenflächen angeordnet, der den Bereich für die Einlage 51 begrenzt. Parallel zu dem Mittelsteg 107 ist die weitere Längsseitenfläche 108 angeordnet, wobei zwischen dem Mittelsteg 107 und der Längsseitenfläche 108 ein Freiraum 109 gebildet ist, der zumindest derart ausgebildet ist, dass der Längssteg 98 am Unterteil 7 darin anordenbar ist, d.h., dass bei eingesetztem
Stempelkissen 4 zwischen dem Mittelsteg 107 und der Längsseitenfläche 108 der Längssteg 98 in den Freiraum 109 eingeführt ist, wodurch ein Einrasten der Vorsprünge 58 am
Mittelsteg 107 in die Ausnehmungen 54 am Längssteg 98 möglich ist. Weiters sind an den beiden Schmalseitenflächen 110 Griffelemente 77 ausgeformt bzw. angeordnet, die über die Schmalseitenflächen 110 hinausragen und bei eingesetztem Stempelkissen 4 mit der
Außenfläche der Seitenführungen 103 abschließen. Somit ist es möglich, dass die
Schmalseitenflächen 110 innerhalb der Seitenführungen 103 verlaufen und die Griffelemente 77 des Stempelkissens 4 mit der Außenfläche der Seitenführung 103 abschließen. Zusätzlich ist es möglich, dass in den Seitenbereichen der Schmalseitenfläche 110 eine Art Fassette 111 angeordnet ist. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass in den Bereichen der Vorsprünge 58 am Mittelsteg 107 am Stempelkissenträger 56 Öffnungen 1 12 angeordnet sind, wie dies dargestellt ist.
Zum Einsetzen des Stempelkissens 4 ist es nunmehr erforderlich, dass das Stempelkissen 4 leicht winkelig in die Seitenführungen eingeschoben wir. Nachdem das Stempelkissen 4 an dem Vorsprung 90 oder der Oberfläche 95 des Unterteils 7 zum Anliegen kommt, muss der Benutzer nunmehr einen leichten Druck in Richtung der Oberfläche 95 ausüben, sodass das federnde Mittel 74, insbesondere der federnde Vorsprung 90, zurück gedrückt wird.
Gleichzeitig bewegt sich das Stempelkissen 4 in Richtung Oberfläche 95, sodass die
Vorsprünge 58 im Bereich des Längssteges 98 über diesen hinweg geschoben werden und das Stempelkissen 4 auf der Auflagefläche 97 zum Aufliegen kommt. Beendet man nunmehr den Druck auf das Stempelkissen 4, so wird dieses vom federnden Mittel 74 in Richtung
Aufstandsfläche 22 gedrückt, wodurch die Vorsprünge 58 im Bereich des Längsstegs 98 in die im Längssteg 98 angeordneten Ausnehmungen 54 gedrückt werden. Damit ist ein sicherer Halt und eine exakte Positionierung des Stempelkissens 4 im Stempel 1 erreicht, wobei der Druck weiterhin vom federnden Mittel 74 auf das Stempelkissen 4 ausgeübt wird.
Will man jedoch das Stempelkissen 4 aus dem Stempel 1 entnehmen bzw. tauschen, so ist es erforderlich, dass ein entsprechender Druck auf das Stempelkissen 4 in Richtung der
Oberfläche 95 des Unterteils 7 ausgeübt wird, wodurch die Federkraft des federnden Mittels 74 aufgehoben und überwunden wird, sodass das Stempelkissen 4 in Richtung Oberfläche 95 des Unterteils 7 verschoben wird. Dadurch werden nunmehr die Mittel 74 am Stempelkissen 4 im Bereich des Längssteges 98 außer Eingriff gebracht bzw. die Vorsprünge 58 aus den Ausnehmungen 54 am Längssteg 98 gedrückt, sodass anschließend das Stempelkissen 4 durch eine leichte Drehbewegung, insbesondere entgegen dem Unterteil 7, auf zumindest einer Seite der Aumahmevorrichtung 21 heraus bewegt wird, sodass die Druckbeaufschlagung beendet werden kann und das Stempelkissen 4 einfach herausgezogen werden kann, da die einzelnen Mittel 74 des Stempelkissens 4 und des Stempels 1 nicht mehr in Eingriff sind.
Man kann also sagen, es wird ein Verfahren geschaffen, bei dem das Einsetzen und Tauschen des Stempelkissens derart erfolgt, dass zuerst ein Druck entgegen der Aufstandsfläche 22 des Stempels 1 und entgegen der Federkraft des federnden Mittels 74 am Unterteil 7 ausgeführt wird und anschließend durch eine leichte Drehbewegung das Stempelkissen 4 positioniert oder entnommen wird.
Um einen optimalen Halt des Stempelkissens 4 in der Aumahmevorrichtung 21 des Unterteils 7 zu erreichen, sind hierzu vier Mittel 74, insbesondere vier Vorsprünge 58, am
Stempelkissen 4 angeordnet. Dabei sind bevorzugt diese paarweise an den Längsseiten angeordnet. Diese Mittel 74, insbesondere diese Vorsprünge 58, haben jedoch noch eine weitere Aufgabe, nämlich dass diese Vorsprünge 58 derart ausgebildet sind, dass diese entgegen der Anpresskraft von dem Druckplattenträger 8 wirken bzw. dass das Stempelkissen 4 über diese Vorsprünge 58 entgegen der Anpresskraft von dem Druckplattenträger 8 gehalten wird. Damit beispielsweise nur bestimmte Stempelkissen 4 in einem bestimmten Stempel 1 eingesetzt werden können, ist es möglich, dass die Mittel 74, insbesondere die Vorsprünge 58, asymmetrisch am Stempelkissen 4 angeordnet sind, wobei hierzu die dazugehörigen
Ausnehmungen 54 korrespondierend ausgebildet sind, d.h., dass beispielsweise die
Vorsprünge 58 unterschiedlich weit vom Rand des Stempelkissen 4 entfernt sind. Damit ist es möglich, dass eine Art Codier-System geschaffen werden kann.
Darüber hinaus ist es auch möglich, dass ein Stempelkissen 4 eingesetzt wird, welches bereits mit dem Mittelsteg 107 endet, d.h., dass lediglich der Bereich der Einlage 51 mit den an beiden Seiten angerordneten Vorsprüngen 58 vorhanden ist, sodass beim Einsetzen des Stempelkissens 4 in den Stempel 1 dieses zwischen der Oberfläche 95 mit den
Ausnehmungen 54 und den federnden Vorsprüngen 90 und dem Längssteg 98 mit dem Ausnehmungen 54 eingesetzt wird, sodass der Längssteg 98 vom Stempelkissen 4 nicht überragt wird, also ein verkürztes Stempelkissen 4 verwendet wird. Der Längssteg 98 bildet somit den Abschluss für das Stempelkissen 4 aus. Selbstverständlich ist es möglich, dass jedoch ein Teilbereich des Längsstegs 98 vom Stempelkissen 4 überragt wird, damit dieses nämlich leichter aus dem Stempel 1 entnommen werden kann. Endet nämlich das
Stempelkissen innerhalb des Längssteges 98, so ist es kaum möglich dieses einfach auszutauschen, da der Längssteg 98 und die seitlichen Seitenfuhrungen 103 den Zugriff auf das eingesetzte Stempelkissen 4 erschweren bzw. hindern.
Hierzu ist zu erwähnen, dass für Einweg-Stempel entsprechende Rastelemente 113, wie nachstehend beschrieben, eingesetzt werden können, die nur ein einmaliges Einsetzen des Stempelkissens 4 erlauben, d.h., dass nach dem Einsetzen des Stempelkissens 4 dieses nur noch mit erhöhtem Kraftaufwand wieder entnommen werden kann, wobei dabei meist ein Rastelement 113 deformiert wird.
Ein derartiges Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 49 bis 51 dargestellt. Dabei ist ersichtlich, dass bei eingesetztem Stempelkissen 4, gemäß Fig. 50, zwischen den Schmalseitenflächen 110 des Stempelkissens 4 und der Seitenführung 103 eine Rastverbindung 113 ausgebildet ist, die nur schwer zu trennen ist. Weiters entfällt bei einer derartigen Ausbildung auch der Zwischenraum 114 zwischen der Schmalseitenfläche 110 bzw. den Griffelementen 77 und der Seitenführung 103, sodass nach einem Einrasten des Stempelkissens 4 im Unterteil 7 dieses nicht mehr bewegt werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass zwischen dem Mittelsteg 107 und dem Längssteg 98 diese oder eine zusätzeRastverbindung 113 angeordnet ist. Bei einem derartigen Einweg-Stempel ist es auch nicht erforderlich, dass auf der
Oberfläche 95 die federnden Mittel 74 angeordnet sind, da ja das Ziel ist, das Stempelkissen 4 nur ein einziges Mal einzusetzen und anschließend dieses nicht mehr zu entfernen. Somit kann das Stempelkissen 4 spielfrei ausgebildet und eingesetzt werden. Dafür ist
beispielsweise am Längssteg 98 ein zusätzliches Mittel 74 in Form einer Ausnehmung 54 angeordnet, wodurch ein noch besserer Halt des Stempelkissens 4 im Unterteil 7 erreicht wird. Weiters ist auch das Stempelkissen 4 leicht verändert ausgebildet und weist nunmehr nicht mehr die Rillen für die Griffelemente 77 für einen sicheren Griff auf, sondern es sind nur noch die Ausbuchtungen in Form der Griffelemente 77 vorhanden, um einen
ebenflächigen Abschluss zu erreichen bzw. das optische Erscheinungsbild des Stempels 1 zu wahren. Es ist aber auch möglich, dass die Ausnehmungen 54 an der Oberfläche 95 entfallen können, wenn die Positionierung über den federnden Vorsprung 90 erfolgt, d.h., dass beispielsweise am Stempelkissen 4 eine Einkerbung vorhanden ist, in die der Vorsprung 90 zur
Positionierung eingesetzt werden kann und gleichzeitig jedoch der Vorsprung 90 zum
Aufbauen eines Druckes vom Stempelkissen 4 verformt wird. Dabei ist es von Vorteil, wenn der Vorsprung 90 derart ausgebildet wird, dass ein Herauskippen des Stempelkissens 4 aus dem Unterteil 7 vermieden wird. Somit sollte der Vorsprung 90 das Stempelkissen 4 in Richtung Aufstandsfläche drücken und gleichzeitig über den Vorsprung 90 in Richtung Unterteil 7 drücken. Dies kann beispielsweise druch eine dreidimenisonale Ausbildung des Zapfen am Vorsprung 90 erreicht werden, der in eine entsprechend winkelig verlaufende Einkerbung am Stempelkissen 4 eingreift.
Weiters ist in den Fig. 52 bis 59 ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem nunmehr die Mittel 74 am Stempelkissen 4 speziell ausgebildet sind, um beispielsweise eine lagerichtiges Einsetzen zu erreichen und/oder eine zusätzliche exakte Positionierung zu ermöglichen und/oder ein vollständiges Einsetzen eines falschen, insbesondere nicht übereinstimmenden, Stempelkissens 4 zu vermeiden. Dabei werden jedoch bei der Darstellung und der
Beschreibung immer beide Komponenten, sprich der Stempel 1 und das Stempelkissen 4, miteinander beschrieben, wobei jedoch für jeden einzelnen Teil ein eigenständiger Schutz beansprucht wird, da die beiden Teile, sprich der Stempel 1 und das Stempelkissen 4, auch unabhängig voneinander verkauft bzw. vertrieben werden. Man kann also sagen, es wird ein Art Code-System gebildet, bei dem nur entsprechend richtig ausgebildete Stempelkissen 4 eingesetzt werden können. Bei diesem Code-System soll somit der Nachbau von
Stempelkissen 4 erschwert werden und soll sichergestellt werden, dass nur wirklich übereinstimmende Stempelkissen 4 eingesetzt werden können.
Derartige Systeme werden für Stempel 1 immer wichtiger, da aufgrund der
unterschiedlichsten Aufbauten oftmals sehr ähnliche Stempelkissen 4 benötigt werden, die jedoch nicht für jeden Stempel 1 geeignet sind. Damit ist sicherzustellen, dass immer nur jene Stempelkissen 4 in einem Stempel 1 passen, die vom Hersteller dazu vorgesehen oder freigegeben sind. Insbesondere tritt der Fall oftmals bei Nachbau-Stempelkissen auf, die mehr recht als schlecht in dem Stempel 1 des Herstellers passen, wobei mit diesen dann meist ein schlechter Stempelabdruck oder ein komplizierter Tausch des Nachbau-Stempelkissens erzielt wird. Dadurch kann der Ruf eines Herstellers verschlechtert werden. Ein schlechter Stempelabdruck; kann beispielsweise deshalb zustande kommen, wenn in der Ruhestellung das Stempelkissen 4 im Stempel 1 nicht vollständig auf der Druckplatte des
Druckplattenträgers 8 anliegt und somit nicht ausreichend Farbe aufgenommen werden kann.
Darüber hinaus ist es heutzutage auch erforderlich, dass bei gleicher Bauart eines Stempels 1 immer nur bestimmte Stempelkissen 1 in den entsprechenden Stempel leingesetzt werden können, da beispielsweise die Druckplatte für den Stempelabdruck, die Einlage 51 und die darin aufgenommen Farbe aufeinander abgestimmt sind, d.h., dass für eine bestimmte Druckplatte nur eine bestimmte Farbe und/oder Einlage 51 verwendet werden darf. Damit ist wiederum sicherzustellen, dass durch entsprechende Ausbildung der Stempelkissen 4 verhindert wird, dass ähnliche Stempelkissen 4 in bestimmte Stempel 1 eingesetzt werden können.
Hierzu werden in den nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen unterschiedliche Ausbildungen von Stempelkissen 4 mit dazugehörigen Detailausbildungen des
Aufnahmebereiches im Stempel 1 beschrieben und gezeigt. Man kann also sagen, dass die Ausbildungen einem Codierung-System entsprechen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 52 und 53 ist ein Stempelkissen 4 gezeigt, bei dem auf einer Seite eine winkelige Fase 115/Abschrägung oder Ausbuchtung angeordnet ist. Die Fase 115 erstreckt sich dabei von der Schmalseitenfläche 1 10 auf die Längsseitenfläche 106. Korrespondierend hierzu ist im Stempel 1 ebenfalls auf einer Seite, insbesondere einer Seitenführung 103 oder der Oberfläche 95, ein winkeliger Vorsprung 1 16 korrespondierend zur Fase 115 angeordnet. Der Vorsprung 116 und die Fase 115 weisen dabei den selben Winkel auf, sodass beim Einsetzen des Stempelkissen 4 in den Stempel 1 diese beiden Flächen zur Anlage kommen bzw. zwischen den beiden Flächen nur eine sehr geringe Distanz vorhanden ist.
Aufgrund dieser Ausbildung wird nunmehr verhindert, dass handelsübliche rechteckförmige Stempelkissen 4 in eine derartige Aumahmevorrichtung 21 eingesteckt werden können, da diese an dem winkeligen Vorsprung 1 16 zum Anliegen kommen würden und somit nicht vollständig eingeschoben werden können. Gleichzeitig würden hierzu auch die weiteren Positionsmittel, wie beispielsweise die Vorsprünge 58, nicht zum Eingriff in die Ausnehmungen 54 kommen, sodass ein rechteckförmig ausgebildetes Stempelkissen 4 höchst wahrscheinlich herausfallen würde.
Durch den Einsatz einer derartige Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 und Vorsprung 116 wird auch erreicht, dass bei unterschiedlicher Größe oder unterschiedlichstem Winkel für die verschiedensten Stempelaufbauten verschiedenste Stempelkissen 4 hergestellt werden können und somit eine Art Code-System aufgebaut werden kann.
Weiters ist es auch möglich, dass die Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 und der Vorsprung 116 nicht als ebene winkelige Fläche ausgebildet wird, sondern dass diese aus einen Kreissegment mit entsprechend korrespondierenden Radien oder rechteckförmig gebildet werden, sprich die Fase 1 15 halbrund ausgebildet wird, die in einen
korrespondierenden halbrunden Vorsprung 116 eingesetzt werden kann. Selbstverständlich ist es möglich, dass sich die Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 auch aus mehreren Flächen oder Radien usw. zusammen setzen kann. Auch ist es möglich, dass die Fläche nicht 90° zum Stempelkissenträger 56 ausgebildet ist, sondern diese bevorzugt winkelig verläuft, also eine dritte Dimension aufweist. Damit wird erreicht, dass beim Einsetzen des
Stempelkissen 4 diese gleichzeitig vom Vorsprung 116 in eine bestimmte Position gedrückt wird, wobei die Stempelfläche noch fast vollständig genützt werden kann. Auch ist es möglich, dass auf beiden Seiten des Stempelkissens 4 bzw. der Aufnahmevorrichtung 21 derartige Fasen 115 und Vorsprünge 116 ausgebildet sind, die gleich oder unterschiedlich gestaltet sein können.
Bei der Darstellung gemäß Fig. 52, 53 erstreckt sich die Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 über die gesamte Breite bzw. Dicke 100 des Stempelkissens 4, wobei der Vorsprung 116 im Unterteil 7 entsprechend ausgebildet ist oder nur einen Teilbereich abdeckt.
Bei einem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 54 und 55 wird nur ein Teil der Dicke 100 bzw. Höhe des Stempelkissens 4 mit einer Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 ausgestattet, wobei der restliche Bereich rechteckförmig verläuft. Im Stempel 1 , insbesondere im Unterteil 7 ist hierzu ebenfalls nur ein entsprechender Bereich mit dem Vorsprung 1 16 ausgestattet, sodass das Stempelkissen beim Einstecken mit dem rechkteckförmigen Bereich unterhalb des Vorsprunges geschoben werden kann und die Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 an dem Vorsprung 1 16 anliegt. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass auf das Stempelkissen 4 eine entsprechende Noppe in Form einer Fase/ Abschrägung oder Ausbuchtung 115 angeformt oder aufgesetzt ist, wobei hierzu korrespondierend der Unterteil 7 ausgestattet wird.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 56 und 57 ist ein Nockensystem gezeigt. Dabei ist an der Oberfläche 95 des Unterteils 7 eine Nocke 117 angeordnet, die in den
Innenraum, insbesondere ins Fenster 96, der Aufnahmevorrichtung 21 ragt. Korrespondierend hierzu, ist am Stempelkissen 4 eine Ausnehmung 118 vorgesehen, die die Nocke 117 möglichst spielfrei aufnimmt. Die Nocke 117 ragt dabei in die Einlage 51 des Stempelkissens 4, d.h., dass beim Zusammenstecken des Stempels 1 mit dem Stempelkissen 4 die Nocke 1 17 in die Ausnehmung 118 geführt wird und diese dann direkt in die Einlage 51 drückt, bzw. bei entsprechend ausgebildeter Einlage 51 in einem Hohlraum der Einlage 51 angeordnet ist. Durch das direkte Eintauchen in die Einlage 51 wird erreicht, dass damit der größtmögliche Stempelabdruck erzielt werden kann, da die Einlage unterhalb der Nocke 117 noch bestehen bleibt und dort immer noch von der Druckplatte Farbe aufgenommen werden kann, d.h., dass der Stempelabdruck bis an den Rand möglich ist. Grundsätzlich ist es natürlich möglich, dass das Gehäuse des Stempelkissens 4 derart ausgebildet wird, dass in dem Bereich der Nocke 117 eine entsprechende Einbuchtung mit einer definierten Wandstärke gebildet wird, wodurch das Eintauchen in die Einlage 51 vermieden wird.
Die Nocke 117 ist dabei bevorzugt verjüngend ausgebildet, wobei die korrespondierende Ausnehmung 118 entsprechende Fasen aufweist, sodass die verjüngende Nocke 117 möglichst spielfrei aufgenommen werden kann. Die Verjüngung der Nocke 117 bewirkt weiters, dass noch mehr Einlagematerial unterhalb der Nocke 117 vorhanden ist und somit die Farbaufnahme im Randbereich verbessert wird.
Die Position der Anordnung der Nocke 1 17 nahe im Bereich des federnden Mittels 74 an der Oberfläche 95 hat sich insofern als vorteilhaft erwiesen, da im Randbereich des Unterteils 7 eine entsprechende Steifigkeit der Oberfläche 95 gegeben ist und somit die Wandstärke nicht verstärkt ausgeführt werden muss. Bevorzugt ist die Nocke 1 17 zwischen Vorsprung 90 und Schmalseitenfläche 1 10 angeordnet. Zusätzlich wird durch die außermittige Positionierung der Nocke 117 erreicht, dass für unterschiedliche Ausführungen unterschiedliche Positionen verwendet werden können. Auch ist es möglich, dass beispielsweise unterschiedlich große Nocken 1 17 für die Codierung verwendet werden.
In den Fig. 58 und 59 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem wiederum verhindert wird, dass ein falsches Stempelkissen 4 vollständig in die Aufhahmevorrichtung 21 eingesetzt werden kann. Hierzu ist an einer oder an beiden Seitenführungen 103 eine Rampe 119 angeordnet. Korrespondierend hierzu ist an der oder den Schmalseitenfläche 110 eine entsprechende Öffnung 120 angeordnet, d.h., dass beispielsweise das Gehäuse des
Stempelkissens 4 in diesem Bereich korrespondierend offen gelassen wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass das Gehäuse natürlich derart geformt wird, dass die Rampe 119 aufgenommen wird und seitlich in Richtung Einlage 51 entsprechend eine Wandstärke angeformt ist. Durch das Offenhalten des Stempelkissens 4 wird erreicht, dass sich die Einlage 51 wiederum größtmöglich erstrecken kann und somit wiederum der größte Stempelabdruck erzeugt werden kann.
Durch Ausbildung der Rampe 119 wird erreicht, dass beim Einsetzen des Stempelkissens 4 dieses über die Rampe 1 19 in eine entsprechende Richtung gedrückt wird. Somit wird ein sehr sicherer und spielfreier Halt erreicht, was beispielswiese bei mehrfarbigen Stempelkissen 4 unbedingt notwendig ist.
Der Vorteil der in den Fig. 52 bis 59 beschriebenen Ausführungsformen liegt darin, dass beim Einstecken des Stempelkissens 4 in den Stempel 1 derartige Mittel 74 angeordnet werden, die ein vollständiges Einstecken des Stempelkissen 4 verhindern. Somit kann es nicht passieren, dass irgendwelche Rastverbindungen oder Positionierverbindungen eingreifen, wodurch das falsch eingesetzte Stempelkissen 4 wieder leicht entfernt werden kann. Auch ist es möglich, dass an einem Stempelkissen 4 unterschiedliche Mittel 74 miteinander kombiniert werden können, beispielsweise auf einer Seite die Fase 1 15 und auf der weiteren Seite die Rampe 1 19 oder die Fase 115 und die Nocke 117, usw..
Es ist möglich, dass bei dem System zum Verhindern des vollständigen Einsteckens in die Aufhahmevorrichtung 21 gemäß den Ausbildungen nach den Fig. 52 bis 59 bei eingestecktem Stempelkissen 4 zwischen den Elementen, beispielsweise der Fase 115 und dem Vorsprung 1 16 oder der Rampe 119 und der Öffnung 120 ein Zwischenraum in der Ruhestellung bestehen bleibt, da das Stempelkissen 4 vom federnden Vorsprung 90 nach unten gedrückt wird. Dieser Zwischenraum kann insofern notwendig sein, dass zum Einstecken bzw. zum Entnehmen das Stempelkissen 4 in der Aufhahmevorrichtung 21 verschoben werden muß, um die Vorsprünge 58 im Bereich der Aufstandsfläche 22 in die Ausnehmungen 54 einführen zu können oder aus diesen entnehmen zu können. Somit liegen diese Mittel nur beim Einsetzen oder Entnehmen direkt aneinander an. Dabei ist es auch möglich, dass die im Stempel 1 vorgesehenen Mittel 74 zum Verhindern des Einsteckens des Stempelkissens 4 auch federnd ausgebildet sein können, d.h., dass beim Einstecken des Stempelkissens 4 diese Mittel 74, wie beispeilsweise die Vorsprünge 90, verbogen oder weg gedrückt werden, sodass bei
Übereinstimmung das Stempelkissen 4 eingesetzt werden kann und dass beim Herausnehmen wiederum zuerst das Stempelkissen 4 verschoben werden muss, wodurch die Mittel 74 wiederum wegdrückt werden und anschließend das Stempelkissen 4 entnommen werden kann.
Darüber hinaus sei daraufhingewiesen, dass bei den zuvor beschriebenen
Ausführungsbeispiele der Stempel 1 mit einem Wendemechanismus von ca. 90° auch mit einem Datum ausstattbar ist. Für den Transport derartiger Stempel ist es selbstverständlich auch möglich, dass entsprechende Verschlussklappen bzw. Sperr- oder Rutschsicherungen verwendet werden können.
Grundsätzlich wird daraufhingewiesen, dass in den zuvor beschriebenen einzelnen
Ausführungsbeispielen der Fig. 1 bis 59 diese in einem einzigen Stempel 1 bzw. einem einzigen Stempelkissen 4 zusammengefasst bzw. kombiniert werden können, d.h., dass die einzelnen Elemente bzw. Teile entsprechend den notwendigen technischen Lösungen, wie sie in den Fig. 1 bis 59 beschrieben sind, angepasst werden, sodass eine Kombination und ein Einsatz der einzelnen Lösungen untereinander möglich ist.
Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Stempels 1 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden. Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 bis 41 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen,
erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Selbstfärbender Stempel (1), bestehend aus einem ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil (6, 7) sowie einem im Unterteil (7) schwenkbar angeordneten Druckplattenträger (8) zur Aufnahme einer Stempelplatte (3), wobei dem Druckplattenträger (8) eine
Aufhahmevorrichtung (21) für ein Stempelkissen (4) zugeordnet ist und der
Druckplattenträger (8) in einer Ruhestellung (2) im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche (22) positioniert ist und von dieser Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehung des
Druckplattenträgers (8) über zwei Führungszapfen (27) erfolgt, wobei jeweils ein
Führungszapfen (27) an einer Seitenfläche (28) des Druckplattenträgers (8) angeordnet ist, und diese gleichzeitig in Führungsnuten (29, 30) im Ober- und Unterteil (6, 7) eingreifen.
2. Selbstfärbender Stempel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnut (30) im Oberteil (6) im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist.
3. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Beginn der Führungsnut (30), ausgehend von der
Ruhestellung (2), diese ansteigend, insbesondere bogenförmig, ausgebildet ist.
4. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnut (29) im Unterteil (7) im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist.
5. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnut (29) in dem der Aufstandsfläche zugeordneten Endbereich vertikal verläuft.
6. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsnut (29), ausgehend von der Ruhestellung (2), abfallend ausgebildet ist und im Endbereich zur Aufstandsfläche (22) vertikal verläuft.
7. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Unterteil (7) ein Absatz (47) angeordnet ist, der als
Gegenhalter oder Anschlag für den Druckplattenträger (8) ausgebildet ist.
8. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufhahmevorrichtung (21) für ein einzusetzendes
Stempelkissen (4) in der Vorderseite (34a) des Unterteils (7) angeordnet ist.
9. Selbstfärbender Stempel (1), bestehend aus einem ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil (6, 7) sowie einem im Unterteil (7) schwenkbar angeordneten Druckplattenträger (8) zur Aufnahme einer Stempelplatte (3), wobei dem Druckplattenträger (8) eine
Aufhahmevorrichtung (21 ) für ein Stempelkissen (4) zugeordnet ist und der
Druckplattenträger (8) in einer Ruhestellung (2) im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche (22) positioniert ist und von dieser Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufhahmevorrichtung (21) für das Stempelkissen (4) derart ausgebildet ist, dass in Ruhestellung (2) des Stempels (1) eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger (8) über die Vorderseite (34a) des Unterteils (7) gegeben ist.
10. Selbstfärbender Stempel (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufhahmevorrichtung (21) für ein einzusetzendes Stempelkissen (4) in der Vorderseite (34a) des Unterteils (7) angeordnet ist.
11. Selbstfarbender Stempel (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aufhahmevorrichtung (21) eine oder mehrere Stützflächen (52) zur Anlage eines
Stempelkissens (4) angeordnet sind.
12. Selbstfarbender Stempel (1) nach Anspruch 12 , dadurch gekennzeichnet, dass die Aufhahmevorrichtung (21) Mittel (74) zum Positionieren, Haltern und lösbaren Fixieren eines Stempelkissens (4) aufweist.
13. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (74) als Ausnehmung (54) und oder Vorsprung ausgebildet ist.
14. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein unterer Rand der Vorderseite (18) des Oberteils (6) in Ruhestellung (2) mit dem oberen Rand der Aufnahmevorrichtung (21) abschließt bzw. diesen nur geringfügig überragt.
15. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufiiahmevorrichtung (21) zum Einsetzen oder Entnehmen eines Stempelkissens (4) in zur Montagefläche (33) des Druckplattenträgers (8) in Ruhestellung (2) entgegen gesetzter Richtung ausgebildet ist.
16. Selbstfärbender Stempel (1), bestehend aus einem ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil (6, 7) sowie einem im Unterteil (7) schwenkbar angeordneten Druckplattenträger (8) zur Aufnahme einer Stempelplatte (3), wobei dem Druckplattenträger (8) eine
Aufnahmevorrichtung (21) für ein Stempelkissen (4) zugeordnet ist und der
Druckplattenträger (8) in einer Ruhestellung (2) im Bereich zwischen 135° und 225°, insbesondere von in etwa 180°, zu einer Aufstandsfläche (22) positioniert ist und von dieser Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist, und der Oberteil (6) U-förmig als Betätigungsbügel (65) ausgebildet ist, wobei der Oberteil (6) vom Unterteil (7) über die beiden Seiten des U- förmigen Betätigungsbügels (65) voneinander distanziert ist dadurch gekennzeichnet, dass die Aufiiahmevorrichtung (21) für das Stempelkissen (4) derart ausgebildet ist, dass in Ruhestellung (2) des Stempels (1) eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger (8) über die Oberseite (66) des Unterteils (7) gegeben ist.
17. Selbstfärbender Stempel (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung (21) für ein einzusetzendes Stempelkissen (4) in der Oberseite (66) des Unterteils (7) angeordnet ist.
18. Selbstfärbender Stempel (1) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aumahmevorrichtung (21) eine oder mehrere Stützflächen (52) zur Anlage eines
Stempelkissens (4) angeordnet sind.
19. Selbstrarbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Aumahmevorrichtung (21) Mittel (74) zum Positionieren, Haltern und lösbaren Fixieren eines Stempelkissens (4) aufweist.
20. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (74) als Ausnehmung und/oder Vorsprung ausgebildet ist.
21. Selbstfärbender Stempel (1) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Aumahmevorrichtung (21) zum Einsetzen oder Entnehmen eines Stempelkissens (4) in zur Montagefläche (33) des Druckplattenträgers (8) in Ruhestellung (2) entgegen gesetzter Richtung ausgebildet ist.
22. Stempelkissen (4), bestehend aus einem Stempelkissenträger (56) und einer darin angeordneten Einlage (51) zur Aufnahme von Farbe und am Stempelkissenträger (56) angeordneten Mitteln (74) zum Einsetzen in und/oder Herausnehmen aus einem Stempel (1), dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der Seitenflächen des Stempelkissenträgers (56) ein verformbares Mittel (74) für das Fixieren in einem Stempel (1) angeordnet ist, wobei das Mittel (74) in Form eines Bügels (59) ausgebildet ist und am Bügel (59) ein Vorsprung (60) oder eine Ausnehmung angeordnet ist.
23. Stempelkissen (4), bestehend aus einem Stempelkissenträger (56) und einer darin angeordneten Einlage (51) zur Aufnahme von Farbe und am Stempelkissenträger (56) angeordneten Mitteln (74) zum Einsetzen in und/oder Herausnehmen aus einem Stempel (1), dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der Seitenflächen des Stempelkissenträgers (56) ein verformbares Mittel (74) für das Fixieren in einem Stempel (1) angeordnet ist und an zumindest einer weiteren Seitenfläche ein Positionierelement, insbesondere in Form einer Ausnehmung und/oder Erhebung bzw. Vorsprung (58) angeordnet ist.
24. Stempelkissen nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel (59) in Form eines Griffes ausgebildet ist.
25. Stempelkissen nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 22 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Bügel (59) über die gesamte Längsseite (57) angeordnet ist.
26. Stempelkissen nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 22, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Bügel (59) gegenüberliegenden Seite weitere Mittel (74) zur Positionierung und/oder Halterung in Form von Vorsprüngen (58) und oder Ausnehmungen angeordnet sind.
27. Verfahren zum Wechseln eines Stempelkissens (4) bei einem Stempel (1), bei dem eine an einer Unterseite eines Druckplattenträgers (8) montierte Druckplatte bzw. Stempelplatte (3) in Ruhestellung (2) an einem in einer Aufhahmevorrichtung (21) angeordneten
Stempelkissen (4) anliegt, wobei bei Betätigung des Stempels (1) die Stempelplatte (3) von der Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks von einer Einlage (51) abgehoben und verschwenkt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ruhestellung (2) das Stempelkissen (4) aus seiner Position in der Aufhahmevorrichtung (21) gelöst wird und anschließend in entgegen gesetzter Richtung zur Unterseite des
Druckplattenträgers (8) aus der Aufhahmevorrichtung (21) entnommen wird.
28. Verfahren zur Montage einer Druckplatte bzw. Stempelplatte (3) bei einem Stempel (1), bei dem die Stempelplatte (3) in Ruhestellung (2) einer Aufhahmevorrichtung (21) zugeordnet ist, wobei bei Betätigung des Stempels (1) die Stempelplatte (3) von der
Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks verschwenkt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Montage der Stempelplatte (3) in Ruhestellung (2) über die Aufhahmevorrichtung (21) im Unterteil (7) erfolgt und die
Aufhahmevorrichtung (21) zur Aufnahme eines Stempelkissens (4) und/oder einer
Abdeckplatte, die bei Betätigung des Stempels (1) in der Aufhahmevorrichtung (21) verbleiben, ausgebildet wird.
29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die
Aufhahmevorrichtung (21) für das Stempelkissen (4) derart ausgebildet wird, dass in
Ruhestellung (2) des Stempels (1) eine freie Zugänglichkeit zum Stempelkissen (4) über die Vorderseite (34a) des Unterteils (7) gegeben ist.
30. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass die
Aufnahmevorrichtung (21) für die freie Zugänglichkeit zum Stempelkissen (4) an der Oberseite (66) des Unterteils (7) angeordnet wird.
31. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 27 bis 30, dadurch
gekennzeichnet, dass bei nicht eingesetztem Stempelkissen (4) über die Aumahmevorrichtung (21) eine freie Zugänglichkeit zum Druckplattenträger (8) bzw. der am Druckplattenträger (8) angeordneten Stempelplatte (3) erzielt wird.
32. Selbstfärbender Stempel (1), bestehend aus einem ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil (6, 7) sowie einem im Unterteil (7) schwenkbar angeordneten Druckplattenträger (8) zur Aufnahme einer Stempelplatte (3), wobei dem Druckplattenträger (8) eine
Aumahmevorrichtung (21) für ein Stempelkissen (4) zugeordnet ist und der
Druckplattenträger (8) in einer Ruhestellung (2) im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche (22) positioniert ist und von dieser Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufhahmevorrichtung (21) für ein Stempelkissen (4) an der Vorderseite (34a) des Unterteils (7) angeordnet ist und in der Aufhahmevorrichtung (21) Mittel (74) zur Fixierung und Entnahme des Stempelkissens (4) in Druckrichtung des Druckplattenträgers (8) im Ruhezustand (2) angeordnet sind.
33. Selbstfärbender Stempel (1), der einen ineinander schiebbaren Ober- und Unterteil (6, 7) sowie einen im Unterteil (7) schwenkbar angeordneten Druckplattenträger (8) zur
Aufnahme einer Stempelplatte (3) umfasst, wobei dem Druckplattenträger (8) eine
Aufhahmevorrichtung (21) für ein Stempelkissen (4) zugeordnet ist und der
Druckplattenträger (8) in einer Ruhestellung (2) im Bereich zwischen 80° und 135°, insbesondere von in etwa 90°, zu einer Aufstandsfläche (22) positioniert ist und von dieser Ruhestellung (2) in eine Betätigungsstellung (5) für das Erzeugen eines Stempelabdrucks über Führungsmittel verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass im Unterteil (7) ein federndes Mittel (74) angeordnet ist, das in eine Aufhahmevorrichtung (21 ) für das Stempelkissen (4) hineinragt oder mit dieser annähernd abschließt, und dass an einer weiteren Seite am Unterteil (7) zumindest ein weiteres Mittel (74) für das Positionieren und Halten des Stempelkissen (4) angeordnet ist.
34. Stempel (1) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das federnde Mittel (74) durch einen Vorsprung (90) gebildet ist und dieses an der Oberfläche (95) des Unterteils (7) angeordnet ist.
35. Stempel (1) nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die weiteren Mittel (74), insbesondere zwei weitere Ausnehmungen (54), an einem Längssteg (98) des Unterteils (7) angeordnet sind.
36. Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 33 bis 35, dadurch
gekennzeichnet, dass an der Oberfläche (95) zwei weitere Ausnehmungen (54) zum
Positionieren und Halten des Stempelkissen (4) angeordnet sind.
37. Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 33 bis 36, dadurch
gekennzeichnet, dass am Unterteil (7) Seitenführungen (103) angeordnet sind, die sich von der Oberfläche (95) in Richtung Aufstandsfläche (22) erstrecken und in einem Abstand (104) vor der Aufstandsfläche (22) enden.
38. Stempel (1) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den
Seitenführungen (103) zur Auflage des Stempelkissens (4) ein Steg (105) angeordnet ist.
39. Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 33 bis 38, dadurch
gekennzeichnet, dass zumindest an einer Seite, insbesondere einer Seitenführung (103) oder der Oberfläche (95), ein Vorsprung (116) korrespondierend zu einer Fase (115) an einem Stempelkissen (4) angeordnet ist.
40. Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 33 bis 39, dadurch
gekennzeichnet, dass an der Oberfläche (95) des Unterteils (7) eine Nocke (117) für eine Ausnehmung (118) am Stempelkissen (4) angeordnet ist, die in die Aufnahmevorrichtung (21) ragt.
41. Stempel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 37 bis 40, dadurch
gekennzeichnet, dass an einer oder beiden Seitenführungen (103) eine Rampe (119) für eine korrespondierende Öffnung (120) am Stempelkissen (4) angeordnet ist.
42. Stempelkissen (4), welches einen Stempelkissenträger (56) und eine darin angeordnete Einlage (51) zur Aufnahme von Farbe umfasst, wobei am Stempelkissenträger (56) Mittel (74) zum Einsetzen in und/oder Herausnehmen aus einem Stempel (1) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Längsseitenfläche (106) zumindest ein Mittel (74) zum Einsatz in ein korrespondierendes Mittel (74) in einem Stempel (1) angeordnet ist, und dass an einer weiteren Seite ein weiteres Mittel (74) zum Positionieren und Halten angeordnet ist.
43. Stempelkissen (4) nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass an der
Längsseitenfläche (106) zwei Vorsprünge (58) als Mittel (74) angeordnet sind, die zum Einsatz in Ausnehmungen (54) an der Oberfläche (95) des Unterteils (7) des Stempels (1) ausgebildet sind, und dass an der gegenüberliegenden Seite wiederum zwei weitere
Vorsprünge (58) zum Einsatz in die Ausnehmungen (54) an einem Längssteg (98) des Unterteils (7) des Stempels (1) angeordnet sind.
44. Stempelkissen nach einem der Ansprüche 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass die der Längsseitenfläche (106) gegenüberliegenden Vorsprünge (58) an einem Mittelsteg (107) bzw. Längsseitenfläche angeordnet sind.
45. Stempelkissen nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zu dem Mittelsteg (107) eine weitere Längsseitenfläche (108) angeordnet ist, wobei zwischen dem Mittelsteg (107) und der Längsseitenfläche (108) ein Freiraum (109) gebildet ist.
46. Stempelkissen nach einem der vorhergehenden Ansprüche 42 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Schmalseitenflächen (1 10) ein Griffelement (77) ausgeformt bzw. angeordnet ist.
47. Stempelkissen (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 42 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einer Seite eine Fase (115) für einen korrespondierenden Vorsprung (1 16) am Stempel (1) angeordnet ist.
48. Stempelkissen (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 42 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass an der Längsseitenfläche (106) eine Ausnehmung (1 18) für eine korrespondierende Nocke (1 17) am Stempel (1) angeordnet ist.
49. Stempelkissen nach einem der vorhergehenden Ansprüche 42 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass an einer oder beiden Schmalseitenflächen (110) eine Öffnung (120) für eine korrespondierende Rampe (119) am Stempel (1) angeordnet ist.
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