WO2012157362A1 - 電流検出装置 - Google Patents

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WO2012157362A1
WO2012157362A1 PCT/JP2012/059369 JP2012059369W WO2012157362A1 WO 2012157362 A1 WO2012157362 A1 WO 2012157362A1 JP 2012059369 W JP2012059369 W JP 2012059369W WO 2012157362 A1 WO2012157362 A1 WO 2012157362A1
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current detection
bus bar
magnetic core
detection bus
detection device
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PCT/JP2012/059369
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三崎　貴史
康二 西
浩勝 中嶋
穂 福山
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing

Definitions

  • a vehicle such as a hybrid vehicle or an electric vehicle is often equipped with a current detection device that detects a current flowing through a bus bar connected to a battery.
  • a current detection device a magnetic proportional current detection device or a magnetic balance current detection device may be employed.
  • a magnetic proportional type or magnetic balance type current detection device includes, for example, a magnetic core and a magnetoelectric conversion element as disclosed in Patent Document 1, Patent Document 2, and Patent Document 3.
  • the magnetic core is a generally ring-shaped magnetic body formed in a series surrounding both sides of a hollow portion where both ends face each other through a gap portion and the bus bar passes therethrough.
  • the hollow portion of the magnetic body is a space (current detection space) through which a current to be detected passes.
  • the magnetic core has a structure in which a plurality of thin plate-like members made of a substantially ring-like magnetic material are laminated via an adhesive.
  • the magnetic core having such a structure is referred to as a laminated type magnetic core.
  • the magnetoelectric conversion element is disposed in the gap portion of the magnetic core, detects a magnetic flux that changes according to the current flowing through the bus bar disposed through the hollow portion, and outputs a detection signal of the magnetic flux as an electric signal. It is an element.
  • a Hall element is usually adopted as the magnetoelectric conversion element.
  • the maximum width (diameter) of the hollow portion of the magnetic core is larger than the width of the bus bar. It needs to be formed in a size.
  • a wide bus bar is being adopted in order to prevent excessive heat generation of the bus bar as the current flowing through the bus bar increases.
  • the laminated type magnetic core is likely to cause a dimensional error due to a positional relationship error between a plurality of plate-like members and a dimensional error of the adhesive layer. Therefore, the conventional current detection device including the laminated type magnetic core has a problem that a current detection error due to the dimensional error of the magnetic core is likely to occur.
  • the smaller the size of the magnetic core the greater the influence of the dimensional error of the magnetic core, and the more serious the current detection accuracy becomes.
  • the third component includes a penetrating portion that penetrates the hollow portion of the magnetic core, and a connecting end of each of the front and rear stages of the current transmission path that are connected to both sides of the penetrating portion in the direction penetrating the hollow portion
  • This is a current detection bus bar which is made of a conductor formed with a terminal portion to be connected, and the width of the terminal portion is larger than the width of the hollow portion.
  • the cross-sectional shape of the through portion in the current detection bus bar is similar to the contour shape of the hollow portion of the magnetic core.
  • the current detection device has a configuration shown in the following (3-1).
  • (3-1) In the current detection bus bar, at least one terminal portion has a flat plate shape, and the minimum width of the outline of the cross section of the penetrating portion is formed larger than the thickness of the flat plate-like terminal portion.
  • the current detection device has a configuration shown in any of the following (3-2), (3-3), and (3-4).
  • the current detection bus bar has the configuration shown in (3-1), and at least one of both end portions of the metal member penetrating the hollow portion of the magnetic core is pressed into another portion. It is a member having a structure crushed into a flat plate having a wider width, and the portion crushed into a flat plate forms a terminal portion.
  • the current detection bus bar is a member having a structure in which at least one of both end portions of the rod-shaped metal member that penetrates the hollow portion of the magnetic core is processed to be thicker than the other portions by upsetting. The thickly processed portion constitutes the terminal portion.
  • the current detection bus bar has the configuration shown in (3-1), and further has a structure in which a part of the flat metal member is folded along the notches formed on both sides thereof.
  • the folded portion constitutes the through portion, and the flat plate portions on both sides of the folded portion constitute the terminal portion.
  • the folded portion may be formed at a position biased toward one end side in the width direction of the terminal portion.
  • the current detection device further includes the following components.
  • the fourth component is made of an insulator, and the magnetic core and the current are exposed in a state where the terminal portion of the current detection bus bar and the connector electrically connected to the magnetoelectric transducer are exposed to the outside. Covers the detection bus bar penetration and magnetoelectric transducer, and holds the magnetic core, the current detection bus bar that penetrates the hollow portion, and the magnetoelectric transducer arranged in the gap without contacting each other. It is an insulating casing.
  • the direction in which the current detection bus bar passes through the hollow portion of the magnetic core (current passing direction) is referred to as a first direction.
  • the width direction and the thickness direction of the terminal portion connected before and after the through portion penetrating the hollow portion of the magnetic core are referred to as a second direction and a third direction, respectively.
  • the through portion that penetrates the hollow portion of the magnetic core has a maximum cross-sectional contour width that is the width of the terminal portion, as compared to the terminal portion that is continuous before and after the through portion. It is formed smaller than (maximum width). That is, the outline shape of the cross-section of the penetrating portion is constricted in the second direction with respect to the terminal portion.
  • a relatively small magnetic core can be employed in relation to the width of the bus bar, and the overall size of the apparatus including the magnetic core can be avoided.
  • both ends of the current detection bus bar are terminal portions, the current detection bus bar in a state of penetrating through the hollow portion of the magnetic core is connected to the pre-stage and post-stage bus bars laid in advance. Is possible.
  • the central portion (penetrating portion) penetrating the hollow portion of the magnetic core can be formed in a shape other than a flat plate shape, such as a rod shape such as a round bar or a square bar, or a cylindrical shape. Therefore, the penetrating portion can be formed with a larger cross-sectional area under the constraint that the maximum width is smaller than the width of the hollow portion of the magnetic core as compared with the flat bus bar. Therefore, even when a relatively small magnetic core is employed, excessive heat generation of the current detection bus bar can be prevented.
  • the magnetic core is a member formed by sintering powder made of a magnetic material.
  • the sintered type magnetic core is less likely to cause a dimensional error even if it is downsized. Therefore, the current detection apparatus according to the present invention is less likely to cause a current detection error due to the dimensional error of the magnetic core.
  • the sintered type magnetic core is superior to the laminated type magnetic core in that the number of manufacturing steps and cost can be reduced.
  • the cross-sectional shape of the through portion of the current detection bus bar is similar to the contour shape of the hollow portion of the magnetic core, the gap between the through portion and the magnetic core can be further reduced. As a result, the apparatus can be miniaturized by adopting a smaller magnetic core.
  • the cross-sectional area of the conductor in the through portion is It is not significantly smaller than the cross-sectional area of the conductor. As a result, excessive heat generation in the penetrating portion can be prevented.
  • the current detection bus bar is a member having a structure in which the end of the metal member penetrating the hollow portion of the magnetic core is crushed into a flat plate shape, the metal member that is not flat plate is inserted into the hollow portion of the magnetic core. After insertion into the flat plate, a flat terminal portion having a width wider than the width of the hollow portion can be formed. Therefore, it is possible to easily produce a current detection bus bar in which the width (diameter) of the cross-section of the penetrating portion is larger than the distance between both ends of the magnetic core (the height of the gap portion).
  • a rod-shaped metal member or a cylindrical metal member can be considered as a metal member which is not flat shape.
  • the current detection bus bar is a member having a structure in which the end of a bar-shaped metal member penetrating the hollow portion of the magnetic core is processed thicker than the other part by upsetting, the bar-shaped metal member After inserting into the hollow part of the magnetic core, a terminal part thicker than the thickness of the hollow part can be made. Therefore, it is possible to easily produce a current detection bus bar in which the width (diameter) of the cross-section of the penetrating portion is larger than the distance between both ends of the magnetic core (the height of the gap portion). Moreover, the part processed thickly becomes a terminal part connected with the front and back bus bars by forming screw holes.
  • the current detection bus bar is a member having a structure in which a part of a flat metal member is folded back along cuts formed on both sides thereof, the current detection bus bar can be easily manufactured.
  • the folded portion is formed at a position deviated toward one end side in the width direction of the terminal portion. In this case, even if the minimum width of the cross-sectional contour of the penetrating portion is formed larger than the height of the gap portion of the magnetic core, the penetrating portion of the current detection bus bar is inserted into the hollow portion of the magnetic core. It becomes possible to do. Details thereof will be described later.
  • the magnetic core, the current detection bus bar, and the magnetoelectric conversion element are held in a predetermined positional relationship in advance by an insulating casing that covers a portion other than the portion to be exposed. The work of attaching the current detection device to the laid bus bar is facilitated.
  • FIG. 3 is a three-side view of a current detection bus bar 30 provided in the current detection device 1.
  • 5 is a perspective view schematically showing a manufacturing process of the current detection bus bar 30.
  • FIG. 1 is a plan view of a current detection device 1.
  • FIG. It is a perspective view which shows typically a mode that the electric current detection apparatus 1 is connected with the bus bar laid beforehand.
  • FIG. 3 is a three-side view of a current detection bus bar 30A according to a first application example that can be employed in the current detection device 1; It is a top view of the member used as the origin of 30 A of bus bars for electric current detection.
  • FIG. 1 is a plan view of a current detection device 1.
  • FIG. It is a perspective view which shows typically a mode that the electric current detection apparatus 1 is connected with the bus bar laid beforehand.
  • FIG. 3 is a three-side view of a current detection bus bar 30A according to a first application example that can be employed in the current detection device 1; It is a top view
  • FIG. 6 is a three-side view of a current detection bus bar 30B according to a second application example that can be employed in the current detection device 1; It is a top view of the member used as the origin of current detection bus bar 30B. It is a figure which shows a mode that the bus bar for electric current detection 30B is inserted in the hollow part of a magnetic body core.
  • FIG. 10 is a perspective view of a current detection bus bar 30C and a magnetic core according to a third application example that can be employed in the current detection device 1;
  • FIG. 10 is a perspective view of a current detection bus bar 30D and a magnetic core according to a fourth application example that can be employed in the current detection device 1; It is sectional drawing which shows typically the manufacturing process of bus bar 30D for electric current detection.
  • FIG. 10 is a perspective view of a current detection bus bar 30E and a magnetic core according to a fifth application example that can be employed in the current detection device 1; It is a perspective view which shows typically the manufacturing process of the bus bar for electric current detection which concerns on the 6th application example employable for the electric current detection apparatus.
  • the current detection device 1 is a device that detects a current flowing in a bus bar that electrically connects a battery and a device such as a motor in an electric vehicle or a hybrid vehicle. As shown in FIG. 1, the current detection device 1 includes a magnetic core 10, a Hall element 20, a current detection bus bar 30, an insulating housing 40, and an electronic substrate 50.
  • the magnetic core 10 has a shape in which both ends face each other via a gap portion 12 of about several millimeters and are formed in series around the periphery of the hollow portion 11.
  • the magnetic core 10 has a narrow gap portion 12 but is formed in a generally annular shape.
  • the magnetic core 10 in this embodiment is formed in an annular shape surrounding the circular hollow portion 11.
  • the Hall element 20 is disposed in the gap portion 12 of the magnetic core 10, detects a magnetic flux that changes according to a current passing through the hollow portion 11 of the magnetic core 10, and outputs a magnetic flux detection signal as an electric signal. It is an example of a conversion element.
  • the electronic board 50 is a board on which a circuit connected to the terminal 21 of the Hall element 20 and a connector 51 for connecting the circuit and other external circuits are mounted. Accordingly, the connector 51 is electrically connected to the hall element 20.
  • the circuit mounted on the electronic substrate 50 is, for example, a circuit that amplifies a magnetic flux detection signal output from the Hall element 20.
  • the hall element 20 is connected to an external circuit through an electronic substrate 50 including a connector 51.
  • the current detection bus bar 30 is a conductor made of a metal such as copper, and is a part of the bus bar that electrically connects the battery and the electrical equipment. That is, a current to be detected flows through the current detection bus bar 30.
  • the current detection bus bar 30 is a member independent of the battery-side bus bar connected in advance to the battery and the device-side bus bar connected in advance to the electrical equipment.
  • the current detection bus bar 30 is connected to the other bus bars (battery side bus bar and device side bus bar) of the front stage and the rear stage where both ends thereof are laid in advance.
  • the current detection bus bar 30 and the other bus bars at the front stage and the rear stage connected thereto form a current transmission path from the battery to the electrical equipment.
  • the end portions of the other bus bars are an example of connection ends of conductors at the front and rear stages of the current detection bus bar 30 in the current transmission path.
  • the penetrating part 31 is a part that penetrates the hollow part 11 of the magnetic core 10 along the current passing direction.
  • the current passing direction is the thickness direction of the magnetic core 10, the axial direction of the cylinder when the annular magnetic core 10 is regarded as a cylinder, and further on the surface formed by the annular magnetic core 10. It is also an orthogonal direction. In each figure, the current passing direction is indicated as the X-axis direction. In the following description, the current passing direction (X-axis direction) is referred to as a first direction.
  • the terminal part 32 in the present embodiment is a flat terminal part 32a.
  • the penetration part 31 in the bus bar 30 for electric current detection is formed in rod shapes, such as column shape or elliptical column shape, for example.
  • the width direction and the thickness direction of the flat terminal portion 32a are described as a Y-axis direction and a Z-axis direction, respectively.
  • the width direction (Y-axis direction) and the thickness direction (Z-axis direction) of the flat terminal portion 32a are referred to as a second direction and a third direction, respectively.
  • FIG. 3 is a perspective view schematically showing a manufacturing process of the current detection bus bar 30.
  • the current detection bus bar 30 has a structure in which both end portions of a rod-shaped metal member 30X are processed.
  • the minimum width of the cross-sectional contour of the rod-shaped metal member 30 ⁇ / b> X is formed to be larger than the gap height D ⁇ b> 2 that is the distance between both ends of the magnetic core 10. Since the metal member 30X shown in FIG. 3 has a cylindrical shape, the minimum width of the cross-sectional contour of the metal member 30X is the diameter of the metal member 30X.
  • the current detecting bus bar 30 has a plate-like portion formed by pressing using a press machine 60 or the like in a certain range at both ends of the rod-shaped metal member 30X that penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10. It is the member which has the structure crushed by. At this time, at least one of both ends of the rod-shaped metal member 30X is pressed into a flat plate shape after the rod-shaped metal member 30X is inserted into the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • the metal member 30X shown in FIG. 3 is a cylindrical member, and the through portion 31 of the current detection bus bar 30 manufactured by processing both ends of the metal member 30X is cylindrical.
  • the rod-shaped metal member 30X has an elliptical bar shape with an elliptical cross section or a square bar shape with a rectangular cross section.
  • the rod-shaped metal member 30X may have a rod shape whose cross section is a polygon other than a quadrangle.
  • the cross-sectional shape of the metal member 30 ⁇ / b> X that is, the cross-sectional shape of the penetrating portion 31 is similar to the contour shape of the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • N is an integer of 3 or more
  • the contour shape of the hollow portion 11 of the magnetic core 10 is a regular N square
  • the shape of the metal member 30X is a regular N prism.
  • the outline shape of the hollow part 11 of the magnetic body core 10 is circular, if the shape of the metal member 30X is a cylinder, it is suitable.
  • the outline shape of the hollow part 11 of the magnetic body core 10 is an ellipse whose ratio of the major axis to the minor axis is R
  • the shape of the metal member 30X is the ratio of the major axis to the minor axis in the cross section. It is suitable if is an elliptic cylinder with R.
  • the width D5 of the flat terminal portion 32a is larger than the diameter D1 (maximum width) of the hollow portion 11.
  • the minimum width D4 of the outline of the cross section of the penetration part 31 is formed larger than the thickness D6 of the flat terminal part 32a.
  • the ratio of the vertical dimension and the horizontal dimension of the cross-sectional outline of the penetrating portion 31 is closer to 1 than the ratio of the vertical dimension and the horizontal dimension of the cross-section of the flat terminal portion 32.
  • the minimum width D4 and the maximum width D3 in the outline of the cross section of the penetration part 31 are the same.
  • that the ratio is close to 1 includes that the ratio is 1.
  • the minimum width D4 of the contour of the cross section of the through portion 31 is formed to be larger than the gap height D2 that is the distance between both ends of the magnetic core 10.
  • the width D5 of the flat terminal portion 32a is larger than the diameter D1 (maximum width) of the hollow portion 11 of the magnetic core 10. Therefore, the magnetic core 10 cannot be mounted on the through-hole 31 of the current detection bus bar 30 manufactured in advance. Accordingly, after a set of the magnetic core 10 and the current detection bus bar 30 penetrating through the hollow portion 11 of the magnetic core 10 is made, the current detection bus bar 30 is connected to the other bus bars in the front and rear stages. Connected.
  • connection end of the other bus bar 9 connected to the flat terminal portion 32a has a structure as a terminal block, for example, and is formed with a screw hole 9A.
  • the terminal portion 32 of the current detection bus bar 30 has other structures such as a fitting mechanism with another bus bar 9 in addition to the flat terminal portion 32a in which the through hole 32Z for screwing is formed. Is also possible.
  • the insulating housing 40 is made of an insulator, and is a member that holds the magnetic core 10, the Hall element 20, the current detection bus bar 30, and the electronic substrate 50. Including.
  • Each of the main body case 41 and the lid member 42 is an integrally formed member made of an insulating resin such as polyamide (PA), polypropylene (PP), polybutylene terephthalate (PBT), or ABS resin.
  • the main body case 41 is formed in a box shape having an opening, and the lid member 42 is attached to the main body case 41 to close the opening of the main body case 41.
  • the main body case 41 is formed with a first holding portion 43 and a second holding portion 44 that protrude on the inner surface thereof.
  • the main body case 41 includes the first holding portion 43 and the second holding portion 44, the magnetic core 10, the current detection bus bar 30 penetrating the hollow portion 11, and the Hall element 20 disposed in the gap portion 12. Are held in a state where they are not in contact with each other.
  • the first holding portion 43 is fitted into the gap between the magnetic core 10 and the through portion 31 of the current detection bus bar 30 that penetrates the hollow portion 11, thereby detecting the current detection of the magnetic core 10.
  • the bus bars 30 are held in a state where they do not contact each other.
  • the second holding portion 44 fits into the gap between the magnetic core 10 and the Hall element 20 disposed in the gap portion 12, thereby bringing the magnetic core 10 and the Hall element 20 into contact with each other. Hold in a state that does not.
  • the main body case 41 and the lid member 42 are formed with slit-like terminal portion through holes 45 into which the terminal portions 32 at both ends of the current detection bus bar 30 are inserted from the inside to the outside.
  • the first holding portion 43 of the main body case 41 and The second holding unit 44 holds the magnetic core 10, the Hall element 20, and the current detection bus bar 30.
  • the lid member 42 is attached to the main body case 41 holding the magnetic core 10, the Hall element 20 and the current detection bus bar 30 so as to close the opening of the main body case 41 while sandwiching the electronic substrate 50. At this time, the other terminal portion 32 of the current detection bus bar 30 is passed from the inside to the outside with respect to the terminal portion through hole 45 of the lid member 42. Further, since the electronic board 50 is sandwiched between the main body case 41 and the lid member 42, the connector 51 mounted on the electronic board 50 is held in a state of being fitted into the chipped portion 46 formed in the main body case 41. Is done.
  • the main body case 41 and the lid member 42 are provided with lock mechanisms 47 and 48 for holding them in a combined state.
  • the lock mechanisms 47 and 48 shown in FIG. 1 include a claw portion 47 formed to project from the side surface of the main body case 41 and an annular frame portion 48 formed on the side of the lid member 42.
  • FIG. 4 is a plan view of the current detection device 1 in a state where the main body case 41 and the lid member 42 are combined.
  • the main body case 41 and the lid member 42 include a portion (terminal portion) in which the through hole 32 ⁇ / b> Z is formed in the terminal portion 32 of the current detection bus bar 30, and the electronic substrate 50.
  • the connector 51 exposed to the outside, the magnetic core 10, the through-hole 31 of the current detection bus bar 30, and the Hall element 20 are covered and held.
  • the through portion 31 is formed so that the maximum width D3 of the cross-sectional contour is smaller than the width D5 (maximum width) of the terminal portion. That is, the outline shape of the cross section of the through portion 31 is constricted in the second direction with respect to the terminal portion 32.
  • the relatively small magnetic core 10 can be employed in relation to the widths of the other bus bars in the front and rear stages, and the entire apparatus including the magnetic core 10 can be downsized.
  • the penetrating portion 31 penetrating the hollow portion 11 of the magnetic core 10 is formed in a shape other than a flat shape such as a round bar or a square bar. Therefore, the through-hole 31 is formed with a larger cross-sectional area under the constraint that the maximum width thereof is smaller than the diameter D1 (width) of the hollow portion 11 of the magnetic core 10 compared to the flat bus bar. be able to. Therefore, even when a relatively small magnetic core 10 is employed, excessive heat generation of the current detection bus bar 30 can be prevented.
  • the gap between the penetration part 31 and the magnetic core 10 is further reduced. be able to. As a result, the apparatus can be reduced in size by adopting a smaller magnetic core 10.
  • the cross-sectional shape of the through portion 31 is formed such that the minimum width D4 is larger than the thickness D6 (minimum width) of the terminal portion 32.
  • the cross-sectional area of the conductor in the through portion 31 is greater than or equal to the cross-sectional area of the conductor in the terminal portion 32. Therefore, excessive heat generation in the penetration part 31 can be prevented.
  • the terminal part 32 is a part in which the overall heat capacity combined with the connecting screw 8 and the other bus bar 9 pressed against each other is increased, the problem of heat generation due to the presence of the hole 32Y does not occur.
  • the hollow portion 11 is inserted after the rod-shaped metal member 30X is inserted into the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • the flat terminal portion 32 having a width wider than the width D1 can be formed. That is, it is not necessary to pass the through portion 31 through the gap portion 12 of the magnetic core 10. Therefore, the current detection bus bar 30 in which the cross-sectional width D3 (diameter) of the bar-shaped through portion 31 is larger than the gap height D2 in the magnetic core 10 can be easily manufactured.
  • the magnetic core 10, the Hall element 20, and the current detection bus bar 30 are other than the portion (terminal portion) of the through hole 32 ⁇ / b> Z of the terminal portion 32 and the connector 51 that should be exposed. Is held in a predetermined positional relationship by an insulating housing 40 covering the. Thereby, the operation
  • the magnetic core 10 is a member formed by sintering powder made of a magnetic material. Unlike the laminated type magnetic core, the sintered type magnetic core 10 is less likely to cause a dimensional error even if it is downsized. Therefore, the current detection device 1 is less likely to cause a current detection error due to the dimensional error of the magnetic core 10. Further, the sintered type magnetic core 10 is superior in that the number of manufacturing steps and cost can be reduced as compared with the laminated type magnetic core.
  • FIG. 6 is a three-side view of the current detection bus bar 30A.
  • FIG. 7 is a plan view of a flat metal member 30Y that is a source of the current detection bus bar 30A.
  • the magnetic core 10 combined with the current detection bus bar 30 ⁇ / b> A is indicated by a virtual line (two-dot chain line).
  • 6A is a plan view
  • FIG. 6B is a side view
  • FIG. 6C is a front view.
  • the current detection bus bar 30 ⁇ / b> A penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10 along the first direction (X-axis direction), and the current detection bus bar 30 ⁇ / b> A is It is a member made of a conductor in which flat terminal portions 32a connected to both sides in one direction are formed.
  • the width D ⁇ b> 5 of the terminal portion 32 a is formed larger than the diameter D ⁇ b> 1 (maximum width) of the hollow portion 11.
  • the minimum width D4 of the outline of the cross section of the penetration part 31A is formed larger than the thickness D6 of the terminal part 32a.
  • the minimum width D4 of the contour of the cross section of the through portion 31A is formed smaller than the gap height D2 that is the distance between both ends of the magnetic core 10. Therefore, the magnetic core 10 can be mounted through the gap portion 12 with respect to the through portion 31A of the current detection bus bar 30A manufactured in advance.
  • the portion 31Y of the flat metal member 30Y is in the second direction (Y-axis direction) along the cuts 34 formed on both sides in the first direction (X-axis direction) of the portion 31Y.
  • This is a member having a structure folded from both sides.
  • the notches 34 in the metal member 30Y are formed from both ends in the second direction (Y-axis direction) to the inside on both sides in the first direction (X-axis direction) of the portion 31Y.
  • the folded portion 31Y constitutes the through portion 31A of the current detecting bus bar 30A, and the portions on both sides of the folded portion 31Y constitute the terminal portion 32a.
  • Such a current detection bus bar 30A can be easily manufactured.
  • the outline shape of the cross section of the through portion 31A is constricted in the second direction (Y-axis direction) with respect to the terminal portion 32a.
  • the cross-sectional contour shape of the through portion 31A is formed such that the minimum width D4 is larger than the thickness D6 (minimum width) of the terminal portion 32a.
  • the cross-sectional area of the conductor in the penetration part 31A is not significantly reduced as compared with the cross-sectional area of the conductor in the terminal part 32a.
  • the cross-sectional area of the conductor in the through portion 31A and the cross-sectional area of the conductor in the terminal portion 32a are the same.
  • the cross-sectional area of the conductor is smaller than the cross-sectional area of the conductors in the front and rear portions of the portion where the notch 34 is formed between the through portion 31A and the terminal portion 32a.
  • the width of the notch 34 is very narrow, the increase in impedance in the portion where the notch 34 is formed is small enough to be ignored for the entire current detection bus bar 30A. .
  • the narrow cut 34 is formed, excessive heat generation in the through portion 31 can be prevented.
  • FIG. 8 is a three-side view of the current detection bus bar 30B.
  • FIG. 9 is a plan view of a flat metal member 30Z that is the base of the current detection bus bar 30B.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating a state in which the current detection bus bar 30 ⁇ / b> B is inserted into the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • the magnetic core 10 combined with the current detection bus bar 30B is indicated by a virtual line (two-dot chain line).
  • 8A is a plan view
  • FIG. 8B is a side view
  • FIG. 8C is a front view.
  • the current detection bus bar 30 ⁇ / b> B has a through portion 31 ⁇ / b> B that penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10 along the first direction (X-axis direction), and the second through the through portion 31 ⁇ / b> B. It is a member made of a conductor in which flat terminal portions 32a connected to both sides in one direction are formed.
  • the width D5 of the terminal portion 32a is formed larger than the diameter D1 (maximum width) of the hollow portion 11.
  • the minimum width D4 of the outline of the cross section of the penetration part 31B is formed larger than the thickness D6 of the terminal part 32a.
  • the minimum width D4 of the cross-sectional contour of the through portion 31B is formed to be larger than the gap height D2 that is the distance between both ends of the magnetic core 10.
  • the through portion 31B which is the folded portion 31Z is formed at a position biased toward one end in the second direction (Y-axis direction).
  • the penetrating portion 31B is formed at a position deviated toward the positive end of the Y axis.
  • the through portion 31B can be inserted into the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • the entire through portion 31B is positioned so as to overlap the hollow portion 11, and the terminal portion 32a is formed between the hollow portion 11 and the gap portion.
  • the current detection bus bar 30 ⁇ / b> B and the magnetic core 10 are arranged so as to overlap both of the magnetic cores 10 and not to overlap the magnetic cores 10. In this state, the current detecting bus bar 30 ⁇ / b> B or the magnetic core 10 is moved in the first direction (X-axis direction), so that the penetrating portion 31 ⁇ / b> B can be inserted into the hollow portion 11 of the magnetic core 10. Therefore, it is possible to attach the magnetic core 10 to the through-hole 31B of the current detection bus bar 30B manufactured in advance.
  • FIG. 11 is a perspective view of the current detection bus bar 30 ⁇ / b> C and the magnetic core 10.
  • FIG. 11 the same components as those shown in FIGS. 1 to 5 are given the same reference numerals.
  • the differences between the current detection bus bar 30C and the current detection bus bar 30 will be described.
  • the current detection bus bar 30 ⁇ / b> C has a through portion 31 that penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10 along the first direction (X-axis direction), and the second through the through portion 31.
  • Flat terminal portions 32a are formed on both sides in one direction.
  • the two flat terminal portions 32a in the current detection bus bar 30C are formed along non-parallel surfaces.
  • one of the two plate-like terminal portions 32a is formed along the XY plane, and the other is formed along the XZ plane.
  • a current detection bus bar 30 ⁇ / b> C as shown in FIG. 11 may be employed instead of the current detection bus bar 30.
  • the adoption of the current detection bus bar 30C shown in FIG. 11 is suitable when the angles of the surfaces formed by the front and rear bus bars are different.
  • the two flat terminal portions 32a are formed along two planes intersecting each other at 90 ° as shown in FIG. 11, and along each of two planes intersecting at other angles. It is also possible that it is formed.
  • the current detection bus bar 30D is different from the current detection bus bars 30 and 30A in the shape of the terminal portions 32 at both ends.
  • the terminal portion 32 in the current detection bus bar 30D is a portion that is processed to be thicker than the other portions by the upsetting process at the end of the rod-shaped metal member 30X.
  • the terminal portion 32 processed in this way is referred to as a large-diameter terminal portion 32b.
  • the large-diameter terminal portion 32b is formed with a screw hole 32Y into which a screw 8 for coupling with a connection end of another bus bar at the front stage and the rear stage is fastened.
  • FIG. 13 is a perspective view schematically showing a manufacturing process of the current detection bus bar 30D.
  • the current detection bus bar 30 ⁇ / b> D has a structure in which both end portions of the rod-shaped metal member 30 ⁇ / b> X are processed.
  • the minimum width of the cross-sectional contour of the rod-shaped metal member 30 ⁇ / b> X is formed to be larger than the gap height D ⁇ b> 2 that is the distance between both ends of the magnetic core 10.
  • the large-diameter terminal portion 32b in the current detection bus bar 30D is a mold in which the end portion of the rod-shaped metal member 30X that penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10 forms the large-diameter terminal portion 32b.
  • This is a portion formed by upsetting using a jig 61 in which the frame portion 61z is formed, a press machine 60, and the like.
  • the jig 61 holds portions other than the end portions of the rod-shaped metal member 30X along the original shape. Moreover, the mold part 61z of the jig 61 surrounds the periphery of the end part of the rod-shaped metal member 30X with an interval. And the edge part of the rod-shaped metal member 30X hold
  • the process of manufacturing the current detection bus bar 30 is executed by the following procedure, for example.
  • a penetrating step for penetrating the rod-shaped metal member 30X through the hollow portion 11 of the magnetic core 10 is executed.
  • a first upsetting process is performed in which one end of the rod-shaped metal member 30X is processed to be thicker than the other part by the press machine 60, the jig 61, and the like.
  • a second upsetting process is performed in which the other end of the rod-shaped metal member 30X is processed to be thicker than the other parts by the press machine 60, the jig 61, and the like.
  • the [1] penetration process is performed before one or both of the [2] first upsetting process and the [3] second upsetting process are performed. That's fine. For example, first, [1] the penetration process may be performed, and then [2] the first upsetting process and [3] the second upsetting process may be performed simultaneously. In addition, first, [2] the first upsetting process may be performed, then [1] the penetration process may be performed, and finally [3] the second upsetting process may be performed. .
  • both end portions processed to be thicker than other portions constitute a large-diameter terminal portion 32b in the current detection bus bar 30D, and a rod-shaped portion between them forms the through portion 31 of the current detection bus bar 30D.
  • the metal member 30X that is the base of the current detection bus bar 30D shown in FIG. 12 is a cylindrical member, and the through-hole 31 of the current detection bus bar 30D manufactured by processing both ends of the metal member 30X is a circle. It is columnar. It should be noted that the rod-shaped metal member 30X that is the base of the current detection bus bar 30D may also be an elliptical bar having an elliptical cross section or a bar having a polygonal cross section, as in the case of the current detection bus bars 30 and 30A. It is done.
  • the maximum width D5 of the large-diameter terminal portion 32b shown in FIG. 12 is formed larger than the maximum width D3 of the through portion 31 and the diameter D1 (maximum width) of the hollow portion 11.
  • the thickness of the penetration part 31, ie, the thickness of the original rod-shaped metal member 30X does not have to be sufficient to form the screw hole 32Y.
  • a current detection bus bar 30 ⁇ / b> D as shown in FIG. 12 may be employed instead of the current detection bus bar 30.
  • FIG. 14 is a perspective view of the current detection bus bar 30 ⁇ / b> E and the magnetic core 10.
  • the same components as those shown in FIGS. 1 to 12 are given the same reference numerals.
  • the difference between the current detection bus bar 30E and the current detection bus bar 30D will be described.
  • the current detection bus bar 30 ⁇ / b> E has a through portion 31 that penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10 along the first direction (X-axis direction), and the second through the through portion 31. Large-diameter terminal portions 32b are formed on both sides in one direction.
  • the current detection bus bar 30E has a bent portion 33 formed in the middle of the through portion 31 and the large-diameter terminal portion 32b.
  • the current detection bus bar 30E shown in FIG. 14 is formed with a bent portion 33 that bends by 90 ° in the middle portion from the penetrating portion 31 to the large-diameter terminal portion 32b.
  • a current detection bus bar 30 ⁇ / b> E as shown in FIG. 14 may be employed instead of the current detection bus bar 30.
  • the adoption of the current detection bus bar 30E shown in FIG. 14 is suitable when the angles of the surfaces formed by the front and rear bus bars are different.
  • the bending angle of the bending part 33 is also considered to be other bending angles besides 90 degrees as FIG. 14 shows.
  • a current detection bus bar 30 ⁇ / b> E as shown in FIG. 14 may be employed instead of the current detection bus bar 30. It is also conceivable that the current detection bus bars 30 and 30A have the same bent portion 33 as the current detection bus bar 30E.
  • the current detection bus bars 30A, 30B, 30C, 30D, and 30E described above do not come into contact with each other by the insulating housing 40 together with the magnetic core 10 and the hall element 20, similarly to the current detection bus bar 30. Held in a state. However, when the current detection bus bars 30B, 30C, 30D, and 30E are employed, the position or shape of the terminal portion through hole 45 of the insulating housing 40 is different from that when the current detection bus bar 30 is employed. .
  • a portion of a certain range at both ends of the cylindrical metal member 30V that penetrates the hollow portion 11 of the magnetic core 10 uses the press machine 60 or the like. It is a member having a structure crushed into a flat plate shape by press working. At that time, at least one of both ends of the cylindrical metal member 30 ⁇ / b> V is pressed into a flat plate shape after the cylindrical metal member 30 ⁇ / b> V is inserted into the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • the current detection bus bar according to the sixth application example is held in a state of not being in contact with each other by the insulating housing 40 together with the magnetic core 10 and the hall element 20, similarly to the current detection bus bar 30.
  • the metal member 30V shown in FIG. 15 is a cylindrical member, and the through-hole 31 of the current detection bus bar manufactured by processing both ends of the metal member 30V is cylindrical.
  • the cylindrical metal member 30V may be an elliptic cylinder having an elliptical cross section or a square cylinder having a rectangular cross section.
  • the cylindrical metal member 30V has a cylindrical shape whose cross section is a polygon other than a quadrangle.
  • the cross-sectional shape of the metal member 30V that is, the cross-sectional shape of the through portion 31 in the current detection bus bar according to the sixth application example is similar to the contour shape of the hollow portion 11 of the magnetic core 10.
  • the current detection bus bar 30E as shown in FIG. 14 is employed instead of the current detection bus bar 30, the same effect as that when the current detection bus bar 30 is employed is obtained. It is done.
  • the flat terminal portion 32a shown in FIG. 1 or 11 is adopted as one terminal portion 32, and the large-diameter terminal portion 32b shown in FIG. 12 or FIG. It is conceivable that the other terminal portion 32 is adopted.

Landscapes

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Abstract

　本発明の目的は、電流検出装置において、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用して装置を小型化し、さらにバスバーの過剰な発熱及び電流の検出精度の悪化を防止することである。電流検出装置（１）は、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された磁性体コア（１０）及び電流検出用バスバー（３０）を備える。電流検出用バスバー（３０）は、磁性体コア（１０）の中空部（１１）を電流が通過する第１方向に沿って貫通する貫通部（３１）とその貫通部（３１）に対し第１方向の両側各々に連なる端子部（３２）とが形成された導体である。端子部（３２）の幅Ｄ５は中空部（１１）の最大幅Ｄ３よりも大きく、貫通部（３１）の断面の輪郭の最小幅Ｄ４は端子部（３２）の厚みＤ６よりも大きい。磁性体コア（１０）と電流検出用バスバー（３０）とホール素子（２０）とは、絶縁筐体（４０）により、相互に接触しない状態で保持される。

Description

電流検出装置
　本発明は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置に関する。
　ハイブリッド自動車又は電気自動車などの車両には、バッテリに接続されたバスバーに流れる電流を検出する電流検出装置が搭載されることが多い。また、そのような電流検出装置としては、磁気比例方式の電流検出装置又は磁気平衡方式の電流検出装置が採用される場合がある。
　磁気比例方式又は磁気平衡方式の電流検出装置は、例えば、特許文献１、特許文献２及び特許文献３に示されるように、磁性体コアと磁電変換素子とを備える。磁性体コアは、両端がギャップ部を介して対向し、バスバーが貫通する中空部の周囲を囲んで一連に形成された概ねリング状の磁性体である。磁性体の中空部は、被検出電流が通過する空間（電流検出空間）である。
　また、従来の電流検出装置において、磁性体コアは、概ねリング状かつ磁性材料からなる複数の薄い板状部材が、接着剤を介して積層された構造を有している。以下、そのような構造を有する磁性体コアのことを積層タイプの磁性体コアと称する。
　また、磁電変換素子は、磁性体コアのギャップ部に配置され、中空部を貫通して配置されたバスバーを流れる電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する素子である。磁電変換素子としては、通常、ホール素子が採用される。
特開平１０－１０４２７９号公報 特開２００６－１６６５２８号公報 特開２００９－５８４５１号公報
　ところで、従来の電流検出装置においては、平板状のバスバーが、磁性体コアの中空部に挿通されるため、磁性体コアは、その中空部の最大幅（直径）が、バスバーの幅より大きくなる大きさに形成される必要がある。一方、電気自動車及びハイブリッド自動車などにおいては、バスバーに流れる電流の増大に伴い、バスバーの過剰な発熱を防止するため、幅の広いバスバーが採用されつつある。
　従って、従来の電流検出装置は、バスバーの幅が広くなるほど、バスバーの幅に比例した大きな磁性体コアが必要であり、装置の設置スペースが大きくなるという問題点を有している。特に、磁性体コアが、円環状、楕円環状又は縦寸法と横寸法の比が１又は１に近い矩形環状である場合、バスバーの幅が大きくなるほど、磁性体コアの中空部における無駄なスペースが増大する。また、磁性体コアの中空部に配置される部分のみが細くくびれたバスバーが採用された場合、細くくびれた部分が過剰に発熱するという問題が生じる。
　また、積層タイプの磁性体コアは、複数の板状部材の位置関係誤差及び接着層の寸法誤差などによる寸法誤差が生じやすい。そのため、積層タイプの磁性体コアを含む従来の電流検出装置は、磁性体コアの寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じやすいという問題点を有している。また、磁性体コアのサイズが小さいほど、磁性体コアの寸法誤差の影響が大きくなり、電流の検出精度の悪化がより顕著となる。
　本発明は、バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置において、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用して装置を小型化できるとともに、バスバーの過剰な発熱及び電流の検出精度の悪化を防止できることを目的とする。
　本発明に係る電流検出装置は、バスバーに流れる電流を検出する装置であり、以下に示す各構成要素を備える。
（１）第１の構成要素は、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材であり、両端がギャップ部を介して対向し、中空部の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コアである。
（２）第２の構成要素は、磁性体コアのギャップ部に配置され、磁性体コアの中空部を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子である。
（３）第３の構成要素は、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部とその貫通部に対し中空部を貫通する方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部とが形成された導体からなり、端子部の幅が中空部の幅よりも大きく形成された電流検出用バスバーである。
　また、本発明に係る電流検出装置において、電流検出用バスバーにおける貫通部の断面形状が、磁性体コアの中空部の輪郭形状と相似な形状であれば好適である。
　また、本発明に係る電流検出装置が次の（３－１）に示される構成を有することが考えられる。
（３－１）電流検出用バスバーにおいて、少なくとも一方の端子部は平板状であり、貫通部の断面の輪郭の最小幅が平板状の端子部の厚みよりも大きく形成されている。
　また、本発明に係る電流検出装置が、次の（３－２）、（３－３）及び（３－４）のいずれかに示される構成を有することが考えられる。
（３－２）電流検出用バスバーは、（３－１）に示される構成を有し、さらに、磁性体コアの中空部を貫通する金属部材における両端部分の少なくとも一方がプレス加工により他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶされた構造を有する部材であり、平板状に押しつぶされた部分が端子部を構成する。
（３－３）電流検出用バスバーは、磁性体コアの中空部を貫通する棒状の金属部材における両端部分の少なくとも一方が据え込み加工により他の部分よりも太く加工された構造を有する部材であり、太く加工された部分が端子部を構成する。
（３－４）電流検出用バスバーは、（３－１）に示される構成を有し、さらに、平板状の金属部材の一部分が、その両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であり、折り返された部分が貫通部を構成し、折り返された部分の両側の平板状の部分が端子部を構成する。
　また、（３－４）に示される構成を有する電流検出用バスバーにおいて、折り返された部分は、端子部の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されていることが考えられる。
　また、本発明に係る電流検出装置が、さらに次の構成要素を備えることも考えられる。
（４）第４の構成要素は、絶縁体からなり、電流検出用バスバーの端子部と磁電変換素子に対して電気的に接続されたコネクタとが外部に露出する状態で、磁性体コアと電流検出用バスバーの貫通部と磁電変換素子とを覆うとともに、磁性体コアと中空部を貫通する電流検出用バスバーとギャップ部に配置された磁電変換素子とを、それらが相互に接触しない状態で保持する絶縁筐体である。
　以下、本発明に係る電流検出装置において、電流検出用バスバーが磁性体コアの中空部を貫通する方向（電流通過方向）を第１方向と称する。また、電流検出用バスバーにおける、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部の前後に連なる端子部の幅方向及び厚み方向をそれぞれ第２方向及び第３方向と称する。
　本発明に係る電流検出装置が備える電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する貫通部は、その前後に連なる端子部と比較して、断面の輪郭の最大幅が端子部の幅（最大幅）よりも小さく形成されている。即ち、貫通部の断面の輪郭形状は、端子部に対し、第２方向においてくびれた形状を有している。その結果、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コアを採用することができ、磁性体コアを含む装置全体の大型化を回避できる。また、電流検出用バスバーの両端部が端子部であるため、予め敷設された前段及び後段のバスバーに対して、磁性体コアの中空部を貫通した状態の電流検出用バスバーを後から連結することが可能である。
　また、電流検出用バスバーにおいて、磁性体コアの中空部を貫通する中央部分（貫通部）は、丸棒もしくは角棒などの棒状又は筒状など、平板状以外の形状にすることができる。そのため、その貫通部は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コアの中空部の幅よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コアが採用された場合でも、電流検出用バスバーの過剰な発熱を防止できる。
　さらに、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアは、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材である。焼結タイプの磁性体コアは、積層タイプの磁性体コアとは異なり、小型化された場合でも寸法誤差が生じにくい。そのため、本発明に係る電流検出装置は、磁性体コアの寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じにくい。さらに、焼結タイプの磁性体コアは、積層タイプの磁性体コアに比べ、製造の工数及びコストを低減できる点においても優れている。
　また、電流検出用バスバーの貫通部の断面形状が、磁性体コアの中空部の輪郭形状と相似な形状であれば、貫通部と磁性体コアとの隙間をより小さくすることができる。その結果、より小さな磁性体コアを採用することによる装置の小型化が可能となる。
　また、電流検出用バスバーにおいて、貫通部の断面の輪郭の最小幅が平板状の端子部の厚み（最小幅）よりも大きく形成されていれば、貫通部における導体の断面積は、端子部における導体の断面積と比較して大幅に小さくならない。その結果、貫通部における過剰な発熱を防止できる。
　また、電流検出用バスバーが、磁性体コアの中空部を貫通する金属部材の端部が平板状に押しつぶされた構造を有する部材であれば、平板状ではない金属部材を磁性体コアの中空部に挿入した後に、中空部の幅よりも広い幅の平板状の端子部を作ることができる。従って、貫通部の断面の幅（直径）が、磁性体コアの両端の間隔（ギャップ部の高さ）よりも大きく形成された電流検出用バスバーを容易に作製することができる。なお、平板状ではない金属部材としては、棒状の金属部材又は筒状の金属部材が考えられる。
　また、電流検出用バスバーが、磁性体コアの中空部を貫通する棒状の金属部材の端部が据え込み加工により他の部分よりも太く加工された構造を有する部材であれば、棒状の金属部材を磁性体コアの中空部に挿入した後に、中空部の太さよりも太い端子部を作ることができる。従って、貫通部の断面の幅（直径）が、磁性体コアの両端の間隔（ギャップ部の高さ）よりも大きく形成された電流検出用バスバーを容易に作製することができる。また、太く加工された部分は、ねじ孔が形成されることにより前後のバスバーと連結される端子部となる。
　また、電流検出用バスバーが、平板状の金属部材の一部分がその両側に形成された切り込みに沿って折り返された構造を有する部材であれば、電流検出用バスバーを容易に作製することができる。この場合、折り返された部分が、端子部の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成れていれば好適である。この場合、貫通部の断面の輪郭の最小幅が磁性体コアのギャップ部の高さよりも大きく形成されている場合であっても、電流検出用バスバーの貫通部を磁性体コアの中空部に挿入することが可能となる。その詳細については後述する。
　また、本発明に係る電流検出装置において、磁性体コアと電流検出用バスバーと磁電変換素子とが、露出されるべき部分以外を覆う絶縁筐体によって所定の位置関係に保持されることにより、予め敷設されたバスバーに対して電流検出装置を取り付ける作業が容易となる。
本発明の実施形態に係る電流検出装置１の分解斜視図である。 電流検出装置１が備える電流検出用バスバー３０の三面図である。 電流検出用バスバー３０の製造工程を模式的に示す斜視図である。 電流検出装置１の平面図である。 電流検出装置１が予め敷設されたバスバーに連結される様子を模式的に示す斜視図である。 電流検出装置１に採用可能な第１応用例に係る電流検出用バスバー３０Ａの三面図である。 電流検出用バスバー３０Ａの元となる部材の平面図である。 電流検出装置１に採用可能な第２応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｂの三面図である。 電流検出用バスバー３０Ｂの元となる部材の平面図である。 電流検出用バスバー３０Ｂが磁性体コアの中空部に挿入される様子を示す図である。 電流検出装置１に採用可能な第３応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｃ及び磁性体コアの斜視図である。 電流検出装置１に採用可能な第４応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｄ及び磁性体コアの斜視図である。 電流検出用バスバー３０Ｄの製造工程を模式的に示す断面図である。 電流検出装置１に採用可能な第５応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｅ及び磁性体コアの斜視図である。 電流検出装置１に採用可能な第６応用例に係る電流検出用バスバーの製造工程を模式的に示す斜視図である。
　以下、添付の図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具体化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。
　まず、図１～図４を参照しつつ、本発明の実施形態に係る電流検出装置１の構成について説明する。なお、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は側面図、図２（ｃ）は正面図である。電流検出装置１は、電気自動車又はハイブリッド自動車などにおいて、バッテリとモータなどの機器とを電気的に接続するバスバーに流れる電流を検出する装置である。図１に示されるように、電流検出装置１は、磁性体コア１０、ホール素子２０、電流検出用バスバー３０、絶縁筐体４０及び電子基板５０を備える。
　＜磁性体コア＞
　磁性体コア１０は、パーマロイ、フェライト又はケイ素鋼などの磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材（磁性体）である。即ち、磁性体コア１０は、磁性材料からなる固体粉末の集合体が、型枠内で圧縮され、さらに、その磁性体材料の融点よりも低い温度で加熱されることによって固化及び成形された部材である。
　また、磁性体コア１０は、両端が数ミリメートル程度のギャップ部１２を介して対向し、中空部１１の周囲を囲んで一連に形成された形状を有している。即ち、磁性体コア１０は、狭いギャップ部１２を有するものの概ね環状に形成されている。本実施形態における磁性体コア１０は、円形状の中空部１１を囲む円環状に形成されている。
　＜ホール素子（磁電変換素子）＞
　ホール素子２０は、磁性体コア１０のギャップ部１２に配置され、磁性体コア１０の中空部１１を通過する電流に応じて変化する磁束を検出し、磁束の検出信号を電気信号として出力する磁電変換素子の一例である。
　＜電子基板＞
　電子基板５０は、ホール素子２０の端子２１に接続される回路と、その回路と外部の他の回路とを接続するコネクタ５１とが実装された基板である。従って、コネクタ５１は、ホール素子２０に対して電気的に接続されている。電子基板５０に実装された回路は、例えば、ホール素子２０から出力される磁束の検出信号を増幅する回路などである。ホール素子２０は、コネクタ５１を含む電子基板５０を介して、外部の回路と接続される。
　＜電流検出用バスバー＞
　電流検出用バスバー３０は、銅などの金属からなる導電体であり、バッテリと電装機器とを電気的に接続するバスバーの一部である。即ち、電流検出用バスバー３０には、検出対象の電流が流れる。また、電流検出用バスバー３０は、バッテリに対して予め接続されたバッテリ側のバスバーと、電装機器に対して予め接続された機器側のバスバーとは独立した部材である。そして、電流検出用バスバー３０は、その両端が予め敷設された前段及び後段の他のバスバー（バッテリ側のバスバー及び機器側のバスバー）に対して連結される。電流検出用バスバー３０と、これに連結された前段及び後段の他のバスバーとは、バッテリから電装機器へ至る電流伝送経路を形成する。なお、他のバスバーの端部は、電流伝送経路における電流検出用バスバー３０の前段及び後段の導体の接続端の一例である。
　図１に示されるように、電流検出用バスバー３０は、磁性体コア１０の中空部１１を貫通する棒状の導体の両端部分に加工が施された部材からなる。電流検出用バスバー３０において、加工された両端部分は、電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部３２である。即ち、電流検出用バスバー３０は、概ね、中央部分において一定の範囲を占める棒状の貫通部３１と、その貫通部３１に対し中空部１１を貫通する方向の両側各々に連なって形成された端子部３２とを有する導体からなる部材である。
　貫通部３１は、磁性体コア１０の中空部１１を電流通過方向に沿って貫通する部分である。電流通過方向は、磁性体コア１０の厚み方向であり、環状の磁性体コア１０を筒とみなした場合におけるその筒の軸心方向であり、さらに、環状の磁性体コア１０が形成する面に直交する方向でもある。各図において、電流通過方向は、Ｘ軸方向として記されている。以下の説明において、電流通過方向（Ｘ軸方向）を第１方向と称する。
　本実施形態における端子部３２は、平板状の端子部３２ａである。また、電流検出用バスバー３０における貫通部３１は、例えば、円柱状又は楕円柱状などの棒状に形成されている。各図において、平板状の端子部３２ａの幅方向及び厚み方向は、それぞれＹ軸方向及びＺ軸方向として記されている。以下の説明において、平板状の端子部３２ａの幅方向（Ｙ軸方向）及び厚み方向（Ｚ軸方向）をそれぞれ第２方向及び第３方向と称する。
　図３は、電流検出用バスバー３０の製造工程を模式的に示す斜視図である。電流検出用バスバー３０は、棒状の金属部材３０Ｘの両端部分に加工が施された構造を有する。棒状の金属部材３０Ｘの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。図３に示される金属部材３０Ｘは円柱状であるため、金属部材３０Ｘの断面の輪郭の最小幅は、金属部材３０Ｘの直径である。
　より具体的には、電流検出用バスバー３０は、磁性体コア１０の中空部１１を貫通する棒状の金属部材３０Ｘの両端における一定範囲の部分が、プレス機６０などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、棒状の金属部材３０Ｘの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア１０の中空部１１に棒状の金属部材３０Ｘが挿通された後に、平板状にプレス加工される。
　即ち、電流検出装置１を製造する工程において、電流検出用バスバー３０を製造する工程は、例えば、以下の手順で実行される。［１］まず、棒状の金属部材３０Ｘを磁性体コア１０の中空部１１に貫通させる貫通工程が実行される。［２］次に、棒状の金属部材３０Ｘの一方の端部を、プレス機６０などによって他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶす第１のプレス工程が実行される。［３］最後に、棒状の金属部材３０Ｘの他方の端部を、プレス機６０などによって他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶす第２のプレス工程が実行される。
　上記の製造工程において、［１］貫通工程は、［２］第１のプレス工程及び［３］第２のプレス工程のうちの一方又は両方が行われる前に実行されればよい。例えば、まず、［１］貫通工程が行われ、次に、［２］第１のプレス工程及び［３］第２のプレス工程が同時に行われてもよい。その他、まず、［２］第１のプレス工程が行われ、次に、［１］貫通工程が行われ、最後に［３］第２のプレス工程が行われてもよい。
　そして、平板状に押しつぶされた両端の部分が、電流検出用バスバー３０における平板状の端子部３２ａを構成し、それらの間の棒状の部分が、電流検出用バスバー３０の貫通部３１を構成する。
　図３に示される金属部材３０Ｘは円柱状の部材であり、このような金属部材３０Ｘの両端の加工により製造される電流検出用バスバー３０の貫通部３１は円柱状である。なお、棒状の金属部材３０Ｘは、断面が楕円の楕円棒状又は断面が矩形の角棒状であることも考えられる。また、棒状の金属部材３０Ｘは、断面が四角形以外の多角形である棒状であることも考えられる。
　金属部材３０Ｘの断面形状、即ち、貫通部３１の断面形状は、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。例えば、Ｎが３以上の整数であるとすると、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状が正Ｎ角形である場合、金属部材３０Ｘの形状が正Ｎ角柱であれば好適である。また、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状が円形である場合、金属部材３０Ｘの形状が円柱であれば好適である。また、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状が、長軸と短軸との比がＲである楕円形である場合、金属部材３０Ｘの形状が、断面における長軸と短軸との比がＲである楕円柱であれば好適である。
　電流検出用バスバー３０において、平板状の端子部３２ａの幅Ｄ５は、中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。また、貫通部３１の断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、平板状の端子部３２ａの厚みＤ６よりも大きく形成されている。即ち、貫通部３１の断面の輪郭の縦寸法と横寸法の比は、平板状の端子部３２の断面の縦寸法と横寸法の比よりも１に近い。なお、貫通部３１が円柱状である場合、貫通部３１の断面の輪郭における最小幅Ｄ４と最大幅Ｄ３とは同じである。また、比が１に近いということは、比が１であることを含む。
　また、電流検出用バスバー３０において、貫通部３１の断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。しかも、前述したように、平板状の端子部３２ａの幅Ｄ５は、磁性体コア１０の中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きい。そのため、予め製造された電流検出用バスバー３０の貫通部３１に対して磁性体コア１０を装着することはできない。従って、磁性体コア１０と、その磁性体コア１０の中空部１１に貫通した状態の電流検出用バスバー３０とのセットが作られた後に、電流検出用バスバー３０が前段及び後段の他のバスバーに接続される。
　そこで、平板状の端子部３２ａには、ネジ止め用の貫通孔３２Ｚが形成されており、これにより、平板状の端子部３２ａは、ネジにより前段及び後段の他のバスバーと連結される。図５は、電流検出装置１における平板状の端子部３２ａが、予め敷設された前段及び後段の他のバスバー９に対し、ネジ８によって連結される様子を模式的に示す斜視図である。
　なお、図５において、便宜上、絶縁筐体４０の記載は省略されている。図５に示されるように、他のバスバー９における、平板状の端子部３２ａと連結される接続端は、例えば、端子台としての構造を備え、ネジ止め用の孔９Ａが形成されている。なお、電流検出用バスバー３０における端子部３２は、ネジ止め用の貫通孔３２Ｚが形成された平板状の端子部３２ａの他、他のバスバー９との嵌め合い機構などの他の構造を有することも考えられる。
　＜絶縁筐体＞
　絶縁筐体４０は、絶縁体からなり、磁性体コア１０とホール素子２０と電流検出用バスバー３０と電子基板５０とを保持する部材であり、本体ケース４１及び本体ケース４１に取り付けられる蓋部材４２とを含む。本体ケース４１及び蓋部材４２の各々は、例えば、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）又はＡＢＳ樹脂などの絶縁性の樹脂からなる一体成形部材である。
　本体ケース４１は、開口部を有する箱状に形成され、蓋部材４２は、本体ケース４１に取り付けられることによって本体ケース４１の開口部を塞ぐ。本体ケース４１には、その内側の面において突出する第１保持部４３及び第２保持部４４が形成されている。そして、本体ケース４１は、第１保持部４３及び第２保持部４４により、磁性体コア１０と、中空部１１を貫通する電流検出用バスバー３０と、ギャップ部１２に配置されたホール素子２０とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。
　より具体的には、第１保持部４３は、磁性体コア１０とその中空部１１を貫通する電流検出用バスバー３０の貫通部３１との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア１０と電流検出用バスバー３０とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。また、第２保持部４４は、磁性体コア１０とそのギャップ部１２に配置されたホール素子２０との隙間に嵌り込むことにより、磁性体コア１０とホール素子２０とを、それらが相互に接触しない状態で保持する。
　また、本体ケース４１及び蓋部材４２には、電流検出用バスバー３０の両端の端子部３２が内側から外側へ挿入されるスリット状の端子部通し孔４５が形成されている。磁性体コア１０の中空部１１を貫通する電流検出用バスバー３０における一方の端子部３２が、本体ケース４１の端子部通し孔４５に通された状態において、本体ケース４１の第１保持部４３及び第２保持部４４は、磁性体コア１０、ホール素子２０及び電流検出用バスバー３０を保持する。
　また、蓋部材４２は、磁性体コア１０、ホール素子２０及び電流検出用バスバー３０を保持する本体ケース４１に対し、電子基板５０を挟み込みつつ、本体ケース４１の開口部を塞ぐように取り付けられる。その際、電流検出用バスバー３０における他方の端子部３２が、蓋部材４２の端子部通し孔４５に対して内側から外側へ通される。また、電子基板５０が本体ケース４１と蓋部材４２との間に挟み込まれることにより、電子基板５０に実装されたコネクタ５１は、本体ケース４１に形成された欠け部４６に嵌り込んだ状態で保持される。
　さらに、本体ケース４１及び蓋部材４２には、それらを組み合わせ状態で保持するロック機構４７，４８が設けられている。図１に示されるロック機構４７，４８は、本体ケース４１の側面に突出して形成された爪部４７と、蓋部材４２の側方に形成された環状の枠部４８とを備える。本体ケース４１の爪部４７が、蓋部材４２の枠部４８が形成する孔に嵌り込むことにより、本体ケース４１及び蓋部材４２は、それらが組み合わされた状態で保持される。
　図４は、本体ケース４１及び蓋部材４２が組み合わされた状態における電流検出装置１の平面図である。図４に示されるように、本体ケース４１及び蓋部材４２（絶縁筐体４０）は、電流検出用バスバー３０の端子部３２における貫通孔３２Ｚが形成された部分（端子部）と、電子基板５０のコネクタ５１とが外部に露出する状態で、磁性体コア１０と電流検出用バスバー３０の貫通部３１とホール素子２０とを覆いつつ保持する。
　＜効果＞
　以上に示した電流検出装置１の電流検出用バスバー３０において、貫通部３１は、断面の輪郭の最大幅Ｄ３が端子部の幅Ｄ５（最大幅）よりも小さく形成されている。即ち、貫通部３１の断面の輪郭形状は、端子部３２に対し、第２方向においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置１においては、前段及び後段の他のバスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア１０を採用することができ、磁性体コア１０を含む装置全体を小型化できる。
　また、電流検出用バスバー３０において、磁性体コア１０の中空部１１を貫通する貫通部３１は、丸棒もしくは角棒など、平板状以外の形状で形成されている。そのため、その貫通部３１は、平板状のバスバーに比べ、その最大幅が磁性体コア１０の中空部１１の直径Ｄ１（幅）よりも小さいという制約の中で、より大きな断面積で形成されることができる。従って、比較的小さな磁性体コア１０が採用された場合でも、電流検出用バスバー３０の過剰な発熱を防止できる。
　また、電流検出用バスバー３０の貫通部３１の断面形状が、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状と相似な形状であれば、貫通部３１と磁性体コア１０との隙間をより小さくすることができる。その結果、より小さな磁性体コア１０を採用することによる装置の小型化が可能となる。
　さらに、電流検出用バスバー３０において、貫通部３１の断面形状は、最小幅Ｄ４が端子部３２の厚みＤ６（最小幅）よりも大きく形成されている。そして、棒状の金属部材３０Ｘの両端が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー３０においては、貫通部３１における導体の断面積は、端子部３２における導体の断面積以上である。従って、貫通部３１における過剰な発熱を防止できる。なお、端子部３２は、それに圧接される連結用のネジ８及び他のバスバー９と併せた全体の熱容量が大きくなる部分であるため、孔３２Ｙの存在による発熱の問題は生じない。
　また、棒状の金属部材３０Ｘの両端部分が平板状に押しつぶされた構造を有する電流検出用バスバー３０においては、棒状の金属部材３０Ｘを磁性体コア１０の中空部１１に挿入した後に、中空部１１の幅Ｄ１よりも広い幅の平板状の端子部３２を作ることができる。即ち、貫通部３１を磁性体コア１０のギャップ部１２に通過させることは必要とされない。従って、棒状の貫通部３１の断面の幅Ｄ３（直径）が、磁性体コア１０におけるギャップ高さＤ２よりも大きく形成された電流検出用バスバー３０を容易に作製することができる。
　なお、電流の検出感度を高めるためには、ギャップ高さＤ２を小さくし、ギャップ部１２に配置されたホール素子２０と磁性体コア１０の両端との隙間を小さくすることが望ましい。
　また、電流検出装置１においては、磁性体コア１０とホール素子２０と電流検出用バスバー３０とが、露出されるべき部分である端子部３２の貫通孔３２Ｚの部分（端子部）及びコネクタ５１以外を覆う絶縁筐体４０によって所定の位置関係に保持される。これにより、予め敷設されたバスバー９に対して電流検出装置１を取り付ける作業が容易となる。
　また、電流検出装置１において、磁性体コア１０は、磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材である。焼結タイプの磁性体コア１０は、積層タイプの磁性体コアとは異なり、小型化された場合でも寸法誤差が生じにくい。そのため、電流検出装置１は、磁性体コア１０の寸法誤差に起因する電流の検出誤差が生じにくい。さらに、焼結タイプの磁性体コア１０は、積層タイプの磁性体コアに比べ、製造の工数及びコストを低減できる点においても優れている。
　＜電流検出用バスバー（第１応用例）＞
　次に、図６及び図７を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第１応用例に係る電流検出用バスバー３０Ａについて説明する。図６は、電流検出用バスバー３０Ａの三面図である。また、図７は、電流検出用バスバー３０Ａの元となる平板状の金属部材３０Ｙの平面図である。なお、図６において、電流検出用バスバー３０Ａと組み合わされる磁性体コア１０が、仮想線（二点鎖線）により示されている。また、図６（ａ）は平面図、図６（ｂ）は側面図、図６（ｃ）は正面図である。
　図６及び図７において、図１～図５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ａにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
　電流検出用バスバー３０Ａも、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向（Ｘ軸方向）に沿って貫通する貫通部３１Ａと、その貫通部３１Ａに対し第１方向の両側各々に連なる平板状の端子部３２ａとが形成された導体からなる部材である。
　電流検出用バスバー３０Ａにおいても、端子部３２ａの幅Ｄ５は、中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。また、貫通部３１Ａの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、端子部３２ａの厚みＤ６よりも大きく形成されている。
　一方、電流検出用バスバー３０Ａにおいて、貫通部３１Ａの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも小さく形成されている。そのため、予め製造された電流検出用バスバー３０Ａの貫通部３１Ａに対して磁性体コア１０をそのギャップ部１２を通じて装着することが可能である。
　電流検出用バスバー３０Ａは、平板状の金属部材３０Ｙにおける一部分３１Ｙが、その一部分３１Ｙの第１方向（Ｘ軸方向）における両側に形成された切り込み３４に沿って、第２方向（Ｙ軸方向）における両側から折り返された構造を有する部材である。
　金属部材３０Ｙにおける切り込み３４は、一部分３１Ｙの第１方向（Ｘ軸方向）における両側において、第２方向（Ｙ軸方向）の両端から内側へ向けて形成されている。そして、折り返された一部分３１Ｙが、電流検出用バスバー３０Ａの貫通部３１Ａを構成し、折り返された一部分３１Ｙの両側の部分が端子部３２ａを構成する。このような電流検出用バスバー３０Ａの作製は容易である。
　電流検出用バスバー３０Ａにおいても、貫通部３１Ａの断面の輪郭形状は、端子部３２ａに対し、第２方向（Ｙ軸方向）においてくびれた形状を有している。その結果、電流検出装置１において、電流検出用バスバー３０Ａが採用された場合でも、バスバーの幅との関係において比較的小さな磁性体コア１０を採用することができ、磁性体コア１０を含む装置全体の大型化を回避できる。
　さらに、電流検出用バスバー３０Ａにおいて、貫通部３１Ａの断面の輪郭形状は、最小幅Ｄ４が端子部３２ａの厚みＤ６（最小幅）よりも大きく形成されている。これにより、貫通部３１Ａにおける導体の断面積は、端子部３２ａにおける導体の断面積と比較して大幅に小さくならない。特に、平板状の金属部材３０Ｙの一部が折り返された構造を有する電流検出用バスバー３０Ａにおいては、貫通部３１Ａにおける導体の断面積と、端子部３２ａにおける導体の断面積とは同じである。
　但し、電流検出用バスバー３０Ａにおいては、貫通部３１Ａと端子部３２ａとの間における切り込み３４が形成された部分については、導体の断面積がその前後の部分の導体の断面積よりも小さくなる。しかしながら、実験の結果、切り込み３４の幅がごく狭い幅である場合、切り込み３４が形成された部分におけるインピーダンスの増大は、電流検出用バスバー３０Ａ全体としてはほとんど無視できる程度に小さいことがわかっている。そのため、電流検出用バスバー３０Ａにおいて、幅のごく狭い切り込み３４が形成されている場合、貫通部３１における過剰な発熱を防止できる。
　＜電流検出用バスバー（第２応用例）＞
　次に、図８～図１０を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第２応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｂについて説明する。図８は、電流検出用バスバー３０Ｂの三面図である。また、図９は、電流検出用バスバー３０Ｂの元となる平板状の金属部材３０Ｚの平面図である。また、図１０は、電流検出用バスバー３０Ｂが磁性体コア１０の中空部１１に挿入される様子を示す図である。なお、図８において、電流検出用バスバー３０Ｂと組み合わされる磁性体コア１０が、仮想線（二点鎖線）により示されている。また、図８（ａ）は平面図、図８（ｂ）は側面図、図８（ｃ）は正面図である。
　図８～図１０において、図１～図５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ｂにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
　電流検出用バスバー３０Ｂも、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向（Ｘ軸方向）に沿って貫通する貫通部３１Ｂと、その貫通部３１Ｂに対し第１方向の両側各々に連なる平板状の端子部３２ａとが形成された導体からなる部材である。
　電流検出用バスバー３０Ｂにおいても、端子部３２ａの幅Ｄ５は、中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。また、貫通部３１Ｂの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、端子部３２ａの厚みＤ６よりも大きく形成されている。
　電流検出用バスバー３０Ｂは、平板状の金属部材３０Ｚにおける一部分３１Ｚが、その一部分３１Ｚの第１方向（Ｘ軸方向）における両側に形成された切り込み３４に沿って、第２方向（Ｙ軸方向）における片側から折り返された構造を有する部材である。金属部材３０Ｚにおける切り込み３４は、一部分３１Ｚの第１方向（Ｘ軸方向）における両側において、第２方向（Ｙ軸方向）の一方の端から内側へ向けて形成されている。そして、折り返された一部分３１Ｚが、電流検出用バスバー３０Ｂの貫通部３１Ｂを構成し、折り返された一部分３１Ｚの両側の部分が端子部３２ａを構成する。このような電流検出用バスバー３０Ｂの作製も容易である。
　また、電流検出用バスバー３０Ｂにおいて、貫通部３１Ｂの断面の輪郭の最小幅Ｄ４は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。さらに、電流検出用バスバー３０Ｂにおいて、折り返された部分３１Ｚである貫通部３１Ｂは、第２方向（Ｙ軸方向）における一方の端の側へ偏った位置に形成されている。図８～図１０に示される例では、貫通部３１Ｂは、Ｙ軸の正方向の端へ偏った位置に形成されている。
　以上に示した構造を有する電流検出用バスバー３０Ｂは、貫通部３１Ｂの断面の輪郭の最小幅Ｄ４が磁性体コア１０のギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている場合であっても、貫通部３１Ｂを磁性体コア１０の中空部１１に挿入することが可能となる。
　即ち、図１０に示されるように、第１方向（Ｘ軸方向）から見た場合に、貫通部３１Ｂ全体が中空部１１と重なって位置し、かつ、端子部３２ａが中空部１１及びギャップ部１２の両方に重なるとともに磁性体コア１０と重ならないように位置するように、電流検出用バスバー３０Ｂ及び磁性体コア１０を配置する。その状態で、電流検出用バスバー３０Ｂ又は磁性体コア１０が第１方向（Ｘ軸方向）に移動されることにより、貫通部３１Ｂを磁性体コア１０の中空部１１に挿入することができる。そのため、予め製造された電流検出用バスバー３０Ｂの貫通部３１Ｂに対して磁性体コア１０を装着することが可能である。
　＜電流検出用バスバー（第３応用例）＞
　次に、図１１を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第３応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｃについて説明する。図１１は、電流検出用バスバー３０Ｃ及び磁性体コア１０の斜視図である。図１１において、図１～図５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ｃにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
　電流検出用バスバー３０Ｃも、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向（Ｘ軸方向）に沿って貫通する貫通部３１と、その貫通部３１に対し第１方向の両側各々に連なる平板状の端子部３２ａが形成されている。
　但し、電流検出用バスバー３０Ｃにおける平板状の２つの端子部３２ａは、それぞれ非平行な面に沿って形成されている。図１１に示される例では、平板状の２つの端子部３２ａのうちの一方は、Ｘ－Ｙ平面に沿って形成され、他方は、Ｘ－Ｚ平面に沿って形成されている。電流検出装置１において、図１１に示されるような電流検出用バスバー３０Ｃが、電流検出用バスバー３０の代わりに採用されてもよい。
　図１１に示される電流検出用バスバー３０Ｃの採用は、前段及び後段のバスバー各々が形成する面の角度が異なる場合に好適である。なお、平板状の２つの端子部３２ａは、図１１に示されるように相互に９０°で交差する２つの平面各々に沿って形成される他、他の角度で交差する２つの平面各々に沿って形成されることも考えられる。
　＜電流検出用バスバー（第４応用例）＞
　次に、図１２を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第４応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｄについて説明する。図１２は、電流検出用バスバー３０Ｄ及び磁性体コア１０の斜視図である。図１２において、図１～図５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ｄにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
　電流検出用バスバー３０Ｄは、電流検出用バスバー３０，３０Ａと比較して、両端部における端子部３２の形状が異なる。電流検出用バスバー３０Ｄにおける端子部３２は、棒状の金属部材３０Ｘの端部における、据え込み加工により他の部分よりも太く加工された部分である。以下、このように加工された端子部３２を、大径の端子部３２ｂと称する。さらに、この大径の端子部３２ｂには、前段及び後段の他のバスバーの接続端と連結するためのネジ８が締め込まれるねじ孔３２Ｙが形成されている。
　図１３は、電流検出用バスバー３０Ｄの製造工程を模式的に示す斜視図である。電流検出用バスバー３０Ｄも、電流検出用バスバー３０と同様に、棒状の金属部材３０Ｘの両端部分に加工が施された構造を有する。棒状の金属部材３０Ｘの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。
　より具体的には、電流検出用バスバー３０Ｄにおける大径の端子部３２ｂは、磁性体コア１０の中空部１１を貫通する棒状の金属部材３０Ｘの端部が、大径の端子部３２ｂを形作る型枠部６１ｚが形成された治具６１及びプレス機６０などを用いた据え込み加工によって成形された部分である。
　治具６１は、棒状の金属部材３０Ｘにおける端部以外の部分を元々の形状に沿って保持する。また、治具６１の型枠部６１ｚは、棒状の金属部材３０Ｘの端部の周囲を間隔を隔てて取り囲む。そして、治具６１に保持された棒状の金属部材３０Ｘの端部は、プレス機６０などにより、棒状の金属部材３０Ｘの軸方向に沿って加圧される。これにより、棒状の金属部材３０Ｘの端部は、他の部分よりも太く加工される。その際、棒状の金属部材３０Ｘの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア１０の中空部１１に棒状の金属部材３０Ｘが挿通された後に、据え込み加工が施される。
　即ち、電流検出装置１を製造する工程において、電流検出用バスバー３０を製造する工程は、例えば、以下の手順で実行される。［１］まず、棒状の金属部材３０Ｘを磁性体コア１０の中空部１１に貫通させる貫通工程が実行される。［２］次に、棒状の金属部材３０Ｘの一方の端部について、プレス機６０及び治具６１などによって他の部分よりも太く加工する第１の据え込み加工の工程が実行される。［３］最後に、棒状の金属部材３０Ｘの他方の端部について、プレス機６０及び治具６１などによって他の部分よりも太く加工する第２の据え込み加工の工程が実行される。
　上記の製造工程において、［１］貫通工程は、［２］第１の据え込み加工の工程及び［３］第２の据え込み加工の工程のうちの一方又は両方が行われる前に実行されればよい。例えば、まず、［１］貫通工程が行われ、次に、［２］第１の据え込み加工の工程及び［３］第２の据え込み加工の工程が同時に行われてもよい。その他、まず、［２］第１の据え込み加工の工程が行われ、次に、［１］貫通工程が行われ、最後に［３］第２の据え込み加工の工程が行われてもよい。
　そして、他の部分よりも太く加工された両端の部分が、電流検出用バスバー３０Ｄにおける大径の端子部３２ｂを構成し、それらの間の棒状の部分が、電流検出用バスバー３０Ｄの貫通部３１を構成する。
　図１２に示される電流検出用バスバー３０Ｄの元となる金属部材３０Ｘは円柱状の部材であり、このような金属部材３０Ｘの両端の加工により製造される電流検出用バスバー３０Ｄの貫通部３１は円柱状である。なお、電流検出用バスバー３０Ｄの元となる棒状の金属部材３０Ｘも、電流検出用バスバー３０，３０Ａの場合と同様に、断面が楕円の楕円棒状又は断面が多角形である棒状であることも考えられる。電流検出用バスバー３０Ｄにおいても、その元となる金属部材３０Ｘの断面形状、即ち、貫通部３１の断面形状は、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。
　また、図１２に示される大径の端子部３２ｂの最大幅Ｄ５は、貫通部３１の最大幅Ｄ３及び中空部１１の直径Ｄ１（最大幅）よりも大きく形成されている。これにより、貫通部３１の太さ、即ち、元の棒状の金属部材３０Ｘの太さが、ねじ孔３２Ｙを形成するために十分な太さでなくてもよい。電流検出装置１において、図１２に示されるような電流検出用バスバー３０Ｄが、電流検出用バスバー３０の代わりに採用されてもよい。
　＜電流検出用バスバー（第５応用例）＞
　次に、図１４を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第５応用例に係る電流検出用バスバー３０Ｅについて説明する。図１４は、電流検出用バスバー３０Ｅ及び磁性体コア１０の斜視図である。図１４において、図１～図１２に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電流検出用バスバー３０Ｅにおける電流検出用バスバー３０Ｄと異なる点についてのみ説明する。
　電流検出用バスバー３０Ｅも、電流検出用バスバー３０Ｄと同様に、磁性体コア１０の中空部１１を第１方向（Ｘ軸方向）に沿って貫通する貫通部３１と、その貫通部３１に対し第１方向の両側各々に連なる大径の端子部３２ｂが形成されている。
　但し、電流検出用バスバー３０Ｅは、貫通部３１から大径の端子部３２ｂに至る途中の部分に曲げ部３３が形成されている。図１４に示される電流検出用バスバー３０Ｅは、貫通部３１から大径の端子部３２ｂに至る途中の部分において９０°曲がる曲げ部３３が形成されている。電流検出装置１において、図１４に示されるような電流検出用バスバー３０Ｅが、電流検出用バスバー３０の代わりに採用されてもよい。
　図１４に示される電流検出用バスバー３０Ｅの採用は、前段及び後段のバスバー各々が形成する面の角度が異なる場合に好適である。なお、曲げ部３３の曲げ角度は、図１４に示されるように９０°である他、他の曲げ角度であることも考えられる。電流検出装置１において、図１４に示されるような電流検出用バスバー３０Ｅが、電流検出用バスバー３０の代わりに採用されてもよい。また、電流検出用バスバー３０，３０Ａが、電流検出用バスバー３０Ｅと同様の曲げ部３３を有することも考えられる。
　なお、以上に示した電流検出用バスバー３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅは、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０及びホール素子２０とともに、絶縁筐体４０により、相互に接触しない状態で保持される。但し、電流検出用バスバー３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅが採用される場合、電流検出用バスバー３０が採用される場合と比較して、絶縁筐体４０の端子部通し孔４５の位置又は形状が異なる。
　＜電流検出用バスバー（第６応用例）＞
　次に、図１５を参照しつつ、電流検出装置１に採用可能な第６応用例に係る電流検出用バスバーについて説明する。図１５は、第６応用例に係る電流検出用バスバー３０の製造工程を模式的に示す斜視図である。図１５において、図１～図３に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、第６応用例に係る電流検出用バスバーにおける電流検出用バスバー３０と異なる点についてのみ説明する。
　第６応用例に係る電流検出用バスバーは、筒状の金属部材３０Ｖの両端部分に加工が施された構造を有し、電流検出用バスバー３０と同様の外形を有する。筒状の金属部材３０Ｖの断面の輪郭の最小幅は、磁性体コア１０の両端の間隔であるギャップ高さＤ２よりも大きく形成されている。図１５に示される金属部材３０Ｖは円筒状であるため、金属部材３０Ｖの断面の輪郭の最小幅は、金属部材３０Ｖの直径である。
　より具体的には、第６応用例に係る電流検出用バスバーは、磁性体コア１０の中空部１１を貫通する筒状の金属部材３０Ｖの両端における一定範囲の部分が、プレス機６０などを用いたプレス加工によって平板状に押しつぶされた構造を有する部材である。その際、筒状の金属部材３０Ｖの両端のうちの少なくとも一方は、磁性体コア１０の中空部１１に筒状の金属部材３０Ｖが挿通された後に、平板状にプレス加工される。
　そして、平板状に押しつぶされた両端の部分が、第６応用例に係る電流検出用バスバーにおける平板状の端子部３２ａを構成し、それらの間の筒状の部分が、第６応用例に係る電流検出用バスバーの貫通部３１を構成する。
　なお、第６応用例に係る電流検出用バスバーは、電流検出用バスバー３０と同様に、磁性体コア１０及びホール素子２０とともに、絶縁筐体４０により、相互に接触しない状態で保持される。
　図１５に示される金属部材３０Ｖは円筒状の部材であり、このような金属部材３０Ｖの両端の加工により製造される電流検出用バスバーの貫通部３１は円筒状である。なお、筒状の金属部材３０Ｖは、断面が楕円の楕円筒状又は断面が矩形の角筒状であることも考えられる。また、筒状の金属部材３０Ｖは、断面が四角形以外の多角形である筒状であることも考えられる。
　金属部材３０Ｖの断面形状、即ち、第６応用例に係る電流検出用バスバーにおける貫通部３１の断面形状は、磁性体コア１０の中空部１１の輪郭形状と相似な形状であることが望ましい。電流検出装置１において、図１４に示されるような電流検出用バスバー３０Ｅが、電流検出用バスバー３０の代わりに採用された場合も、電流検出用バスバー３０が採用された場合と同様の効果が得られる。
　＜その他＞
　電流検出装置１の電流検出用バスバーにおいて、図１又は図１１に示される平板状の端子部３２ａが一方の端子部３２として採用され、図１２又は図１４に示される大径の端子部３２ｂが他方の端子部３２として採用されることも考えられる。
　１　電流検出装置
　８　ネジ
　９　他のバスバー
　９Ａ　孔
　１０　磁性体コア
　１１　磁性体コアの中空部
　１２　磁性体コアのギャップ部
　２０　ホール素子
　２１　端子
　３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅ　電流検出用バスバー
　３０Ｘ，３０Ｙ，３０Ｚ，３０Ｖ　金属部材
　３１，３１Ａ，３１Ｂ　貫通部
　３２，３２ａ，３２ｂ　端子部
　３２Ｙ　ねじ孔
　３２Ｚ　貫通孔
　３３　曲げ部
　３４　切り込み
　４０　絶縁筐体
　４１　本体ケース
　４２　蓋部材
　４３　第１保持部
　４４　第２保持部
　４５　端子部通し孔
　４６　欠け部
　４７　爪部（ロック機構）
　４８　枠部（ロック機構）
　５０　電子基板
　５１　コネクタ
　６０　プレス機
　６１ｚ　型枠部
　６１　治具

Claims (8)

  1. 　バスバーに流れる電流を検出する電流検出装置であって、
    　磁性材料からなる粉体の焼結により成形された部材であり、両端がギャップ部（１２）を介して対向し、中空部（１１）の周囲を囲んで一連に形成された磁性体コア（１０）と、
    　前記磁性体コア（１０）の前記ギャップ部（１２）に配置され、前記磁性体コア（１０）の前記中空部（１１）を通過する電流に応じて変化する磁束を検出する磁電変換素子（２０）と、
    　前記磁性体コア（１０）の前記中空部（１１）を貫通する貫通部（３１）と該貫通部（３１）に対し前記中空部（１１）を貫通する方向の両側各々に連なり電流伝送経路の前段及び後段各々の接続端と連結される端子部（３２）とが形成された導体からなり、前記端子部（３２）の幅が前記中空部（１１）の幅よりも大きく形成された電流検出用バスバー（３０、３０Ａ～Ｅ）と、を備えることを特徴とする電流検出装置。
  2. 　前記電流検出用バスバー（３０）における前記貫通部（３１）の断面形状は、前記磁性体コア（１０）の前記中空部（１１）の輪郭形状と相似な形状である、請求項１に記載の電流検出装置。
  3. 　前記電流検出用バスバー（３０，３０Ａ～Ｃ）において、少なくとも一方の前記端子部（３２ａ）は平板状であり、前記貫通部（３１）の断面の輪郭の最小幅が平板状の前記端子部（３２ａ）の厚みよりも大きく形成されている、請求項１又は請求項２に記載の電流検出装置。
  4. 　前記電流検出用バスバー（３０，３０Ｃ）は、断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コア（１０）の両端の間隔よりも大きく形成され前記磁性体コア（１０）の前記中空部（１１）を貫通する金属部材における両端部分の少なくとも一方がプレス加工により他の部分よりも広い幅の平板状に押しつぶされた構造を有する部材であり、平板状に押しつぶされた部分が前記端子部（３２ａ）を構成する請求項３に記載の電流検出装置。
  5. 　前記電流検出用バスバー（３０Ｄ～Ｅ）は、断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コア（１０）の両端の間隔よりも大きく形成され前記磁性体コア（１０）の前記中空部（１１）を貫通する棒状の金属部材における両端部分の少なくとも一方が据え込み加工により他の部分よりも太く加工された構造を有する部材であり、太く加工された部分が前記端子部（３２ｂ）を構成する、請求項１から請求項４のいずれかに記載の電流検出装置。
  6. 　前記電流検出用バスバー（３０Ａ～Ｂ）は、平板状の金属部材の一部分が、その両側に形成された切り込み（３４）に沿って折り返された構造を有する部材であり、折り返された部分が前記貫通部（３１Ａ～Ｂ）を構成し、前記折り返された部分の両側の平板状の部分が前記端子部（３２ａ）を構成する請求項３に記載の電流検出装置。
  7. 　前記電流検出用バスバー（３０Ｂ）において、前記折り返された部分は、断面の輪郭の最小幅が前記磁性体コア（１０）の両端の間隔よりも大きく形成され、前記端子部（３２ａ）の幅方向における一方の端の側へ偏った位置に形成されている請求項６に記載の電流検出装置。
  8. 　絶縁体からなり、前記電流検出用バスバー（３０）の前記端子部（３２）と前記磁電変換素子（２０）に対して電気的に接続されたコネクタ（５１）とが外部に露出する状態で、前記磁性体コア（１０）と前記電流検出用バスバー（３０）の前記貫通部（３２）と前記磁電変換素子（２０）とを覆うとともに、前記磁性体コア（１０）と前記中空部（１１）を貫通する前記電流検出用バスバー（３０）と前記ギャップ部（１２）に配置された前記磁電変換素子（２０）とを、それらが相互に接触しない状態で保持する絶縁筐体（４０）をさらに備える、請求項１から請求項７のいずれかに記載の電流検出装置。
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