JP2003045231A - 制御器用ブスバー - Google Patents
制御器用ブスバーInfo
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- JP2003045231A JP2003045231A JP2001229866A JP2001229866A JP2003045231A JP 2003045231 A JP2003045231 A JP 2003045231A JP 2001229866 A JP2001229866 A JP 2001229866A JP 2001229866 A JP2001229866 A JP 2001229866A JP 2003045231 A JP2003045231 A JP 2003045231A
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- JP
- Japan
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- bus bar
- rod
- bar
- shaped conductor
- bending
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- Non-Insulated Conductors (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 材料の歩留まりがよく、コストが安く、制御
器内の設置スペースを小さくできるブスバーを提供す
る。 【解決手段】 所要の長さに切断した棒状導電体１の両
端に、プレスで平板状に圧潰とた接続部３を形成させ、
取付孔（孔またはねじ孔）４を加工する。この棒状導電
体１を屈曲部５ａ〜５ｊの位置で、それぞれ所定の方向
に屈曲させた導電部２を形成させ、３次元形状のブスバ
ーを構成させる。棒状導電体１は丸棒が望ましく、接続
部３は圧着端子を取り付けてもよい。
器内の設置スペースを小さくできるブスバーを提供す
る。 【解決手段】 所要の長さに切断した棒状導電体１の両
端に、プレスで平板状に圧潰とた接続部３を形成させ、
取付孔（孔またはねじ孔）４を加工する。この棒状導電
体１を屈曲部５ａ〜５ｊの位置で、それぞれ所定の方向
に屈曲させた導電部２を形成させ、３次元形状のブスバ
ーを構成させる。棒状導電体１は丸棒が望ましく、接続
部３は圧着端子を取り付けてもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インバータなどの
制御器内に配置されるブスバーに関するものである。
制御器内に配置されるブスバーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、制御器内の部品端子間を電気的に
接続するブスバーは、箱内の電気部品を避けたり、接続
端子の位置に応じて相互の高さを変えて配置するため
に、３次元の複雑な形状に構成した導電板で形成されて
おり、平面に展開した形状で導電板から打ち抜いた素材
を、所要の部分で折り曲げることによって３次元形状に
構成している。
接続するブスバーは、箱内の電気部品を避けたり、接続
端子の位置に応じて相互の高さを変えて配置するため
に、３次元の複雑な形状に構成した導電板で形成されて
おり、平面に展開した形状で導電板から打ち抜いた素材
を、所要の部分で折り曲げることによって３次元形状に
構成している。
【０００３】たとえば、図４に示すブスバーを製作する
ためには、図５のように導電板１１から展開した打ち抜
き素材１２をパンチプレスで打ち抜き、この打ち抜き素
材１２を５カ所の折り曲げ部１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、
１３ｄ、１３ｅでそれぞれ所定の方向に折り曲げてい
る。１４は取付部、１５は取付孔である。
ためには、図５のように導電板１１から展開した打ち抜
き素材１２をパンチプレスで打ち抜き、この打ち抜き素
材１２を５カ所の折り曲げ部１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、
１３ｄ、１３ｅでそれぞれ所定の方向に折り曲げてい
る。１４は取付部、１５は取付孔である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のブ
スバーは、折り曲げ部を展開した形状で導電板１１から
打ち抜いて、この打ち抜き素材１２の折り曲げ部１３ａ
〜１３ｅでそれぞれ板厚方向に折り曲げて形成させてい
るため、打ち抜きに要する金型が大形になり、金型の製
作が高価になるとともに、導電板１１の歩留まりが小さ
く、製品コストが高くなっている。また、導電板１１の
厚さが小さいため、電流容量によって打ち抜き素材１２
の幅を大きくする必要があり、制御器内のブスバー設置
スペースが増大するなどの問題があった。本発明は上記
の問題を解決したブスバーとその製造法を提供する。
スバーは、折り曲げ部を展開した形状で導電板１１から
打ち抜いて、この打ち抜き素材１２の折り曲げ部１３ａ
〜１３ｅでそれぞれ板厚方向に折り曲げて形成させてい
るため、打ち抜きに要する金型が大形になり、金型の製
作が高価になるとともに、導電板１１の歩留まりが小さ
く、製品コストが高くなっている。また、導電板１１の
厚さが小さいため、電流容量によって打ち抜き素材１２
の幅を大きくする必要があり、制御器内のブスバー設置
スペースが増大するなどの問題があった。本発明は上記
の問題を解決したブスバーとその製造法を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このため、丸、角、平角
などの棒状導電体を用いて、必要箇所で屈曲させること
によって所定の形状に形成させた導電部と、この導電部
の他部品と接続する位置に、平板状の接続部を形成させ
ている。また、棒状導電体を用いて、必要箇所で屈曲さ
せることにより３次元形状の導電部を形成させる。前記
の平板状の接続部は、導電部の他部品と接続する位置
に、棒状導電体を平板状に圧潰し、あるいは屈曲形成し
た導電部に圧着端子を取り付けることによって形成させ
ている。なお、棒状導電体として、とくに丸棒を用いる
ことが望ましい。
などの棒状導電体を用いて、必要箇所で屈曲させること
によって所定の形状に形成させた導電部と、この導電部
の他部品と接続する位置に、平板状の接続部を形成させ
ている。また、棒状導電体を用いて、必要箇所で屈曲さ
せることにより３次元形状の導電部を形成させる。前記
の平板状の接続部は、導電部の他部品と接続する位置
に、棒状導電体を平板状に圧潰し、あるいは屈曲形成し
た導電部に圧着端子を取り付けることによって形成させ
ている。なお、棒状導電体として、とくに丸棒を用いる
ことが望ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、実施例を示す図１および図
２について説明する。１は計算によって所要の長さに切
断した銅、アルミ、真ちゅうなどの棒状導電体で、この
実施例では丸形断面の導電体（丸棒）を用いている。２
は前記棒状導電体を屈曲形成させた導電部、３は棒状導
電体の両端部を平板状に圧潰した接続部、４は前記接続
部に設けた取付孔、５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ、５
ｆ、５ｇ、５ｈ、５ｉ、５ｊは屈曲部である。
２について説明する。１は計算によって所要の長さに切
断した銅、アルミ、真ちゅうなどの棒状導電体で、この
実施例では丸形断面の導電体（丸棒）を用いている。２
は前記棒状導電体を屈曲形成させた導電部、３は棒状導
電体の両端部を平板状に圧潰した接続部、４は前記接続
部に設けた取付孔、５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅ、５
ｆ、５ｇ、５ｈ、５ｉ、５ｊは屈曲部である。
【０００７】図２に示すように、所要の長さに切断した
丸形断面の棒状導電体１の両端をプレスで平板状に圧潰
して、導電部２と接続部３を一体に形成させ、接続部３
に取付孔（孔またはねじ孔）４を加工する。このよう
に、両端に接続部３および取付孔４を設けた導電部２
を、順次に屈曲部５ａ〜５ｊの位置で、それぞれ所定の
方向に屈曲させて３次元形状に形成させる。なお、両端
の接続部３の方向は、図２に示す例に限られるものでは
なく、同じ方向に設けて屈曲形成後に所定の方向と異な
る場合は、接続部手前の導電部をねじって方向を調整
し、図１のブスバーを形成させる。
丸形断面の棒状導電体１の両端をプレスで平板状に圧潰
して、導電部２と接続部３を一体に形成させ、接続部３
に取付孔（孔またはねじ孔）４を加工する。このよう
に、両端に接続部３および取付孔４を設けた導電部２
を、順次に屈曲部５ａ〜５ｊの位置で、それぞれ所定の
方向に屈曲させて３次元形状に形成させる。なお、両端
の接続部３の方向は、図２に示す例に限られるものでは
なく、同じ方向に設けて屈曲形成後に所定の方向と異な
る場合は、接続部手前の導電部をねじって方向を調整
し、図１のブスバーを形成させる。
【０００８】図３は別の実施例で、導電部２に圧潰した
接続部３を形成することなく、所定の形状に屈曲形成し
た導電部２の両端や他部品と接続する位置に、圧着端子
６ａまたは６ｂを取り付けて平板状の接続部３を形成さ
せている。この実施例では、導電部２の両端に丸形端子
６ａを、導電部２の中間部に旗形端子６ｂを圧着させた
例を示している。なお、端部の圧着端子６ａは、取付孔
４の位置によって旗形端子６ｂを用いることができる。
導電部２と接続部３が、棒状導電体１で一体に形成され
たブスバーは、取付部分の導電性を確保するためブスバ
ー全体、少なくとも接続部３にメッキ加工を行うことが
望まれるが、接続部３を圧着端子６で形成する場合は、
圧着端子が通常メッキされているため、別個にメッキ加
工を行う必要がなく、コストダウンになる利点がある。
接続部３を形成することなく、所定の形状に屈曲形成し
た導電部２の両端や他部品と接続する位置に、圧着端子
６ａまたは６ｂを取り付けて平板状の接続部３を形成さ
せている。この実施例では、導電部２の両端に丸形端子
６ａを、導電部２の中間部に旗形端子６ｂを圧着させた
例を示している。なお、端部の圧着端子６ａは、取付孔
４の位置によって旗形端子６ｂを用いることができる。
導電部２と接続部３が、棒状導電体１で一体に形成され
たブスバーは、取付部分の導電性を確保するためブスバ
ー全体、少なくとも接続部３にメッキ加工を行うことが
望まれるが、接続部３を圧着端子６で形成する場合は、
圧着端子が通常メッキされているため、別個にメッキ加
工を行う必要がなく、コストダウンになる利点がある。
【０００９】棒状導電体１は、前記した各実施例に示さ
れた丸棒に限られるものではなく、角形の導電体でもよ
く、接続部３を両端の取付方向によって、あらかじめそ
れぞれの方向に圧潰させておけばよい。なお、幅が大き
い平角の導電体では、幅方向に屈曲させにくいので、な
るべく幅と厚さとの差を小さくすることが望ましい。ま
た、中空の棒状導電体を用いることもできるが、空間部
分があるため所定の断面積を得るに必要な外径が大きく
なるので、設置スペースが十分にある場合に用いられ
る。
れた丸棒に限られるものではなく、角形の導電体でもよ
く、接続部３を両端の取付方向によって、あらかじめそ
れぞれの方向に圧潰させておけばよい。なお、幅が大き
い平角の導電体では、幅方向に屈曲させにくいので、な
るべく幅と厚さとの差を小さくすることが望ましい。ま
た、中空の棒状導電体を用いることもできるが、空間部
分があるため所定の断面積を得るに必要な外径が大きく
なるので、設置スペースが十分にある場合に用いられ
る。
【００１０】接続部２は両端だけでなく、必要に応じて
図３のように中間部分にも設けることができ、圧潰した
接続部３の形状は、必ずしも図に示すように角形にする
必要はなく、必要な面積をそなえた平板形状であればよ
い。なお、圧潰した接続部３と取付孔４は、棒状導電体
１にあらかじめ形成させて屈曲させることが望ましい
が、加工に影響がなければ、つぶし工程、孔加工工程お
よび屈曲工程の順序を変更しても差し支えない。また、
加工前に導電体の焼鈍を行っておけば加工が容易にな
る。
図３のように中間部分にも設けることができ、圧潰した
接続部３の形状は、必ずしも図に示すように角形にする
必要はなく、必要な面積をそなえた平板形状であればよ
い。なお、圧潰した接続部３と取付孔４は、棒状導電体
１にあらかじめ形成させて屈曲させることが望ましい
が、加工に影響がなければ、つぶし工程、孔加工工程お
よび屈曲工程の順序を変更しても差し支えない。また、
加工前に導電体の焼鈍を行っておけば加工が容易にな
る。
【００１１】とくに、棒状導電体１として丸棒を用いた
場合は、斜め方向を含めてどの方向の折り曲げ加工も容
易に行うことができ、接続部３を屈曲加工をする前にあ
らかじめ形成し、屈曲形成後に、導電部２をねじって接
続部３の平板の方向を調整することができる。
場合は、斜め方向を含めてどの方向の折り曲げ加工も容
易に行うことができ、接続部３を屈曲加工をする前にあ
らかじめ形成し、屈曲形成後に、導電部２をねじって接
続部３の平板の方向を調整することができる。
【００１２】
【発明の効果】このように本発明のブスバーは、棒状導
電体を所定の形状に屈曲形成させた導電部と、この導電
部の他部品と接続する位置に設けた平板状の接続部から
構成されているので、打ち抜き加工を必要とせず、高価
な金型が不要になり、材料の歩留まりが向上し、コスト
ダウンと省資源に貢献できる効果がある。また、棒状導
電体を屈曲形成させるので複雑な形状も簡単に形成で
き、３次元形状のブスバーを容易に形成できる。
電体を所定の形状に屈曲形成させた導電部と、この導電
部の他部品と接続する位置に設けた平板状の接続部から
構成されているので、打ち抜き加工を必要とせず、高価
な金型が不要になり、材料の歩留まりが向上し、コスト
ダウンと省資源に貢献できる効果がある。また、棒状導
電体を屈曲形成させるので複雑な形状も簡単に形成で
き、３次元形状のブスバーを容易に形成できる。
【００１３】なお、棒状導電体の両端や分岐などの必要
な部分を平板状に圧潰することにより、接続部を形成で
き、取付孔の加工が容易になる。また、接続部を導電部
の必要箇所に取り付けた圧着端子で構成すれば、接続部
の形成がさらに簡単になり、メッキされた圧着端子によ
り、接続部分の腐食や接触不良を防止でき、棒状導電体
のメッキ加工を不要にしコストダウンになる利点があ
る。
な部分を平板状に圧潰することにより、接続部を形成で
き、取付孔の加工が容易になる。また、接続部を導電部
の必要箇所に取り付けた圧着端子で構成すれば、接続部
の形成がさらに簡単になり、メッキされた圧着端子によ
り、接続部分の腐食や接触不良を防止でき、棒状導電体
のメッキ加工を不要にしコストダウンになる利点があ
る。
【００１４】さらに、棒状導電体として丸棒を用いるこ
とによって、曲げ方向の制約がなくなり、どの方向にも
簡単に曲げ加工を行うことができるだけでなく、接続部
を屈曲する前にあらかじめ圧潰して形成した場合も、導
電部をねじって接続部の平板の方向を調整することが可
能で、設計の自由度が増し、加工が容易になるなどの効
果が得られる。
とによって、曲げ方向の制約がなくなり、どの方向にも
簡単に曲げ加工を行うことができるだけでなく、接続部
を屈曲する前にあらかじめ圧潰して形成した場合も、導
電部をねじって接続部の平板の方向を調整することが可
能で、設計の自由度が増し、加工が容易になるなどの効
果が得られる。
【図１】本発明の実施例を示す斜視図である。
【図２】図１の実施例における屈曲加工前の状態であ
る。
る。
【図３】別の実施例を示す斜視図である。
【図４】従来の例を示す斜視図である。
【図５】図４の材料取りを示す説明図である。
１ 棒状導電体
２ 導電部
３ 接続部
４ 取付孔
５ａ〜５ｊ 屈曲部
６ａ、６ｂ 圧着端子
１１ 導電板
１２ 打ち抜き素材
１３ａ〜１３ｅ 折り曲げ部
１４ 取付部
１５ 取付孔
Claims (5)
- 【請求項１】 棒状導電体を所定の形状に屈曲形成させ
た導電部と、この導電部の他部品と接続する位置に、平
板状の接続部をそなえたことを特徴とする制御器用ブス
バー。 - 【請求項２】 棒状導電体を３次元形状に屈曲形成させ
た導電部と、この導電部の他部品と接続する位置に、平
板状の接続部を形成させたことを特徴とする制御器用ブ
スバー。 - 【請求項３】 前記接続部が、棒状導電体を平板状に圧
潰して形成されている請求項１または２の制御器用ブス
バー。 - 【請求項４】 前記接続部が、導電部に取り付けた圧着
端子により形成されている請求項１または２の制御器用
ブスバー。 - 【請求項５】 前記棒状導電体が丸棒である請求項１な
いし４のいずれかの制御器用ブスバー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001229866A JP2003045231A (ja) | 2001-07-30 | 2001-07-30 | 制御器用ブスバー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001229866A JP2003045231A (ja) | 2001-07-30 | 2001-07-30 | 制御器用ブスバー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003045231A true JP2003045231A (ja) | 2003-02-14 |
Family
ID=19062160
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001229866A Pending JP2003045231A (ja) | 2001-07-30 | 2001-07-30 | 制御器用ブスバー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003045231A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100902482B1 (ko) | 2008-10-22 | 2009-06-11 | 이광수 | 복층 관형 버스바 |
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-
2001
- 2001-07-30 JP JP2001229866A patent/JP2003045231A/ja active Pending
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