JP2016221551A - 棒状バスバーの製造装置及び製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】接続部と屈曲部とを有する棒状バスバーを効率的に製造できる装置及び方法を提供する。
【解決手段】棒状バスバー3の製造装置は、棒状導電素材12を所定の長さに切断する切断機7と、該切断機7によって切断された単位棒状導電体3aに接続部1を形成するプレス機8と、該プレス機8によって前記接続部1が形成された接続部付き棒状導電体3bに所定の位置で屈曲部2を形成するベンダー9と、前記切断機7から前記プレス機8、該プレス機8から前記ベンダー9へと加工対象を自動搬送する搬送ロボット10と、を備える。
【選択図】 図2

Description

本発明は、接続部と屈曲部とを有する棒状バスバーの製造装置及び製造方法に関するものである。
例えば特許文献1に記載されているように、インバータ等の制御器内において電子又は電気機器間を電気的に接続する導電体として、金属製の棒状の制御器用バスバー(ブスバー)が知られている。この種のバスバーは、屈曲部を有する三次元形状に形成されるのが通常である。他の電気部品を避けてバスバーを配置したり、接続端子の位置に応じて相互の高さを変えてバスバーを配置したりする必要があるからである。
特許文献1の0007段落には、前記バスバーの製造方法として、次の方法が記載されている。所要の長さに切断した棒状導電体の両端をプレスで平板状に圧潰して接続部を形成し、この接続部に取付孔を設ける。この取付孔付きの接続部を有する棒状導電体を、所定の位置で所定の方向に屈曲させて、三次元形状のバスバーを得る。
特開2003−45231号公報
しかしながら、特許文献1には、接続部と屈曲部とを有する棒状バスバーを高精度で効率的に製造する装置及び方法については、提案されていない。
本発明は、前記のような事情に鑑みてなされたもので、接続部と屈曲部とを有する棒状バスバーを効率的に製造できる装置及び方法を提供しようとするものである。
前記課題を解決するため、本発明に係る棒状バスバーの製造装置は、棒状導電素材を所定の長さに切断する切断機と、該切断機によって切断された単位棒状導電体に接続部を形成するプレス機と、該プレス機によって前記接続部が形成された接続部付き棒状導電体に所定の位置で屈曲部を形成するベンダーと、前記切断機から前記プレス機、該プレス機から前記ベンダーへと加工対象を自動搬送する搬送ロボットと、を備えることを特徴とする(請求項1)。
本発明によれば、棒状導電素材が前記切断機で所定の長さに切断され、切断によって形成された単位棒状導電体が前記搬送ロボットで前記プレス機へと搬送されて、該プレス機によって接続部が形成される。接続部付きの棒状導電体は、前記搬送ロボットで前記ベンダーへと搬送され、該ベンダーによって所定の位置に屈曲部が形成されることにより、棒状バスバーとなる。
本発明によれば、加工対象が前記切断機から前記プレス機、該プレス機から前記ベンダーへと前記搬送ロボットで自動搬送されるので、接続部と屈曲部とを有する棒状バスバーを効率的に製造することができる。
好適な実施の一形態として、前記搬送ロボットによる前記単位棒状導電体の持ち替えを可能にさせる仮保持台を備える態様を例示する(請求項2)。この場合、前記搬送ロボットで前記単位棒状導電体を一旦保持した後に、該単位棒状導電体を前記仮保持台に一時的に保持させることで、前記搬送ロボットによる前記接続部付き棒状導電体の持ち替えが可能となる。
前記仮保持台を設けると、次のような利点がある。例えば、単位棒状導電体の一端に前記プレス機で接続部を形成した後に、この接続部付き棒状導電体を前記仮保持台に一時的に保持させることで、接続部付き棒状導電体をそれまでとは逆向きとなるように前記搬送ロボットによって持ち替える。これにより、単位棒状導電体の他端への接続部の形成が容易に行えるようになる。特に、単位棒状導電体の長さが長い場合には、前記搬送ロボットによる単位棒状導電体の持ち替えをしないとその両端への接続部の形成が困難となる場合もあり、この場合には前記仮保持部の配設が必須となる。
好適な実施の一形態として、前記搬送ロボットが縦軸を中心として回動可能なものであり、該搬送ロボットを取り囲むように前記切断機、前記プレス機、前記ベンダーがそれぞれ配設される態様を例示する(請求項3)。このようにすれば、前記搬送ロボットによる前記切断機から前記プレス機への加工対象の自動搬送、及び、前記搬送ロボットによる前記プレス機から前記ベンダーへの加工対象の自動搬送が効率よく行えて、好適である。
好適な実施の一形態として、前記棒状導電素材が、長尺な導電素材を巻き納めてなるものであり、前記棒状導電素材を直線状に成形しながら前記切断機に向けて送り出す矯正機を備える態様を例示する(請求項4)。このようにすれば、前記棒状導電素材の配置に要する面積が少なくて済むため、製造装置全体としての配設面積が節約され、経済性も向上する。加えて、棒状導電素材から単位棒状導電体を連続的に切り出す際に、巻き納めてある長尺な導電素材の最終端部にしか端切れが生じないので、棒状導電素材の端切れの発生量を最小限に抑えることができて、経済的である。
好適な実施の一形態として、前記搬送ロボットが、前記切断機から前記プレス機へと単位棒状導電体の自動搬送を行う第一の搬送ロボットと、前記プレス機から前記ベンダーへと接続部付き棒状導電体の自動搬送を行う第二の搬送ロボットと、で構成される態様を例示する(請求項5)。このようにすれば、前記第二の搬送ロボットが前記プレス機から前記ベンダーへと接続部付き棒状導電体の自動搬送を行う間に、前記第一の搬送ロボットは、次の単位棒状導電体を前記切断機から前記プレス機へと搬送することができるので、搬送効率が向上し製造効率が向上する。
好適な実施の一形態として、前記ベンダーが、前記接続部付き棒状導電体の姿勢を制御する姿勢制御部と、該姿勢制御部によって保持される前記接続部付き棒状導電体に対して曲げ加工を行う曲げ加工部と、を備える態様を例示する(請求項6)。
好適な実施の一形態として、前記姿勢制御部が、前記接続部付き棒状導電体の中心軸線を中心として前記接続部付き棒状導電体を回動させることにより、前記屈曲部の屈曲方向が変更される態様を例示する(請求項7)。
前記曲げ加工部が、前記接続部付き棒状導電体を受け入れるための導電体受け入れ溝を有する保持体と、該保持体を中心として回動することにより前記接続部付き棒状導電体を屈曲させる加圧体と、を備える態様を例示する(請求項8)。
本発明に係る棒状バスバーの製造方法は、棒状導電素材を所定の長さに切断する切断工程と、切断により形成された単位棒状導電体に接続部を形成する接続部形成工程と、接続部付き棒状導電体に屈曲部を形成する屈曲部形成工程と、前記切断工程から前記接続部形成工程へと単位棒状導電体を自動搬送する第一の搬送工程と、前記接続部形成工程から前記屈曲部形成工程へと接続部付き棒状導電体を自動搬送する第二の搬送工程と、を備えることを特徴とする(請求項9)。
棒状バスバーの一例の斜視図である。 本発明の実施の一形態に係る棒状バスバーの製造装置の概略平面図である。 図2のIII−III矢視断面図である。 図2中の切断機の平面図である。 図4のV−V矢視図である。 図2中の搬送ロボットの概略斜視図である。 図2中のプレス機の概略説明図である。 図7のIIIV−IIIV矢視断面図である。 図2中の仮保持台の側面図である。 図2中のベンダーの要部側面図である。 図10のベンダーにおいて、姿勢制御部が待機位置に変位し、且つ、 曲げ加工部の昇降支持台が上昇高さ位置に変位することにより、接続部付き棒状導電体が保持塔の導電体受け入れ溝に嵌り込んだ状態の側面図である。 図11の状態から加圧ピンが水平回動することにより、接続部付き棒状導電体が曲げ加工された状態の平面図である。 図11のXIII−XIII矢視図である。
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の一形態について説明する。
本発明の製造装置によって製造される製品は、例えば図1に示すように、両端に電気部品又は電子部品への接続部1を有すると共に、これらの接続部1の間に少なくとも一つの屈曲部2を有する棒状バスバー3である。各接続部1は、平板状の圧潰部4に取付孔5が形成された態様である。棒状バスバー3の長さや、屈曲部2の配設数、位置、角度及び向きは、棒状バスバー3の使用環境に適合するように、ユーザーの注文に応じた様々な態様に決定される。棒状バスバー3は、銅、アルミニウム、ステンレスなどの導電材料を用いて形成される。
図2に示すように、本発明の実施の一形態に係る棒状バスバーの製造装置は、矯正機6と、切断機7と、プレス機8と、ベンダー9と、搬送ロボット10と、を備え、製造装置の全体が、コンピュータを含む制御装置11で自動制御される。
図2の例では、最終製品である棒状バスバー3(接続部1及び屈曲部2を有する棒状バスバー3)は、長尺な導電素材12を巻き納めてなる導電素材を材料として作成される。コイル状に巻き納められた長尺な導電素材12は、自由に回転するドラム13にセットされる。長尺な導電素材12は、ドラム13から引き出されながら矯正機6で直線状に矯正される(矯正工程)。直線状に矯正された棒状導電素材を切断機7で所定の長さに切断すること(切断工程)で単位棒状導電体3aが得られる。この単位棒状導電体3aにプレス機8で接続部1を形成すること(接続部形成工程)で、接続部付き棒状導電体3bが得られる。そして、接続部付き棒状導電体3bにベンダー9で屈曲部2を形成すること(屈曲部形成工程)で、最終製品としての棒状バスバー3が得られる。搬送ロボット10は、切断機7からプレス機8へと加工対象を自動搬送する(第一の搬送工程)とともに、プレス機8からベンダー9へと加工対象を自動搬送する(第二の搬送工程)。
なお、棒状バスバー3の素材として、巻き納められた長尺な導電素材12に代えて、予め所定の長さ(例えば2〜3m等)に切り揃えられた多数の直線状導電素材を使用し、各直線状導電素材から複数の単位棒状導電体3aを切り出す場合には、直線状導電素材を次々と切断機7にかければよいので、ドラム13や矯正機6は不要となる。
但し、図2に示したように、棒状導電素材として長尺な導電素材12を巻き納めてなるものを使用し、これを矯正機6で直線状に成形しながら切断機7に向けて送り出すようにすれば、棒状導電素材の配置に要する面積が少なくて済むため、製造装置全体としての配設面積が節約され、経済性が向上する。加えて、棒状導電素材から単位棒状導電体3aを連続的に切り出す際に、巻き納めてある長尺な導電素材12の最終端部にしか端切れが生じないので、所定の長さに切り揃えられた多数の直線状導電素材のそれぞれから複数の単位棒状導電体3aを切り出す場合に比べて、導電素材の端切れの発生量を最小限に抑えることができて、経済的である。
以下、棒状バスバー3の製造装置の各構成要素について具体的に説明する。
図2に示すように、矯正機6は、長尺な断面円形の導電素材を直線状に矯正するための装置である。矯正機6は、引き出し部14と、矯正部15と、を備える。巻き収められた長尺な導電素材12を引き出し部14の作用で引き出しながら、矯正部15の作用で長尺な導電素材12を直線状に矯正する。
引き出し部14は、少なくとも一対の引き出しローラ16,16と、該少なくとも一対の引き出しローラ16,16を互いに逆方向に回転駆動する、図示しない電動モータ等の引き出しローラ駆動源と、を備える。一対の引き出しローラ16,16は、相互間に導電素材を受け入れて回転駆動されることにより、長尺な導電素材12を強制的にドラム13から引き出す。引き出しローラ16,16の導電素材引き出し力を受けて、ドラム13は遊転する。引き出しローラ16,16は二対以上設けることもでき、配設数を増やすことで、導電素材の引き出し力が増す。
図2において、符号17,18は、長尺な棒状導電素材12を矯正機へと案内するガイドローラである。
矯正部は、複数の矯正ロータ19と、これらの矯正ロータ19を同時に回転駆動する、図示しない電動モータ等の矯正ロータ駆動源と、を備える。複数の矯正ロータ19は、導電素材の引き出し方向Fにおいて引き出しローラ16,16の手前側に配設される。
図3に示すように、複数の矯正ロータ19は、相互間に所定の間隔をおいて、導電素材12の長さ方向に並べて配設され、回転自在な包括ロータ20内に固定されている。包括ロータ20は、軸受20a,20aを介して包括ロータ支持体21,21によって回転自在に支持されている。
各矯正ロータ19は、中央部に円形の導電素材挿通孔19aを有する。導電素材挿通孔19aの内径は、引き出しローラ16,16によって引き出される導電素材12の外径よりもごく僅かだけ大きい。各矯正ロータ19の回転中心軸線(導電素材挿通孔19aの中心軸線)Y−Yは、包括ロータ20の回転中心軸線と一致している。このため、包括ロータ20が矯正ロータ駆動源で回転駆動されることにより、複数の矯正ロータ19は、各導電素材挿通孔19aを中心として定位置で同時に回転駆動される。これにより、ドラム13から引き出される長尺な導電素材12が直線状に矯正される。
図4に示すように、切断機7は、引き出し部14によって送り出される導電素材12を、完成品としての棒状バスバー3に要求される所定の長さに切断する。切断機7は、往復移動台23と、この往復移動台23上に配設される固定刃体24と、この固定刃体24に対してせん断作動するせん断刃体25と、を備える。
往復移動台23は、待機位置A1(図4に実線で示す位置)と切断時位置A2(図4に仮想線で示す位置)とに水平変位自在である。せん断刃体25は、支軸25aによって固定刃体24に回動自在に支持されている。
往復移動台23が待機位置A1にあるときに、導電素材12が引き出し部14によって送り出され、導電素材12が、固定刃体24とせん断刃体25とに形成される貫通孔に挿通される。次いで、往復移動台23が導電素材12に沿って切断時位置A2へと水平移動する。そして、切断時位置A2において、図5に示すように、支軸25aを中心としてせん断刃体25が固定刃体24上で所定角度範囲だけ回動(せん断作動)する。これにより、固定刃体24とせん断刃体25との間で、導電素材12が所定の長さに切断される。導電素材12の切断により、単位棒状導電体3aが得られる。
搬送ロボット10の一対のフィンガー26,26は、せん断刃体25が導電素材12を切断する前に、導電素材12の切断箇所より先の部分を挟持する。これにより、搬送ロボット10は、切断機7による導電素材12の切断を補助する。また、搬送ロボット10は、切断機7による導電素材12の切断時に導電素材12の所定の部位を保持することにより、以後の動作の基準となる初期位置が特定される。そして、搬送ロボット10は、搬送時における加工対象の位置制御を、前記初期位置を基準として順次行う。このため、搬送時における加工対象の位置制御を精確に行うことができる。
切断が完了すると、往復移動台は元の待機位置A1へと復帰する。単位棒状導電体3aは、搬送ロボット10の一対のフィンガー26,26に挟持された状態で、プレス機8へと搬送される。
図6に示すように、搬送ロボット10は、動作を行い作業をするマニピュレータ27と、このマニピュレータ27を動かし制御するコントローラ(図示せず)と、を備える。マニピュレータ27は、基台28と、この基台28上に配設される回転台29と、この回転台29上に起立するボディー30と、このボディー30の上端に連結されるアーム31と、このアーム31の先端に連結されるハンド32と、このハンド32の先端に連結される一対のフィンガー26,26と、を備える。基台28と回転台29との間には第一の回動軸X1がある。回転台29とボディー30との間には第二の回動軸X2がある。ボディー30とアーム31の基部31aとの間には第三の回動軸X3がある。アーム31の基部31aと先部31bとの間には第四の回動軸X4がある。アーム31の先端31cとハンド32の基部32aとの間には第五の回動軸X5がある。ハンド32の基部32aと先部32bとの間には第六の回動軸X6がある。一対のフィンガー26,26間には第七の回動軸X7がある。各回動軸X1〜X7を中心とする各部の回動動作は、回動軸ごとに配設される図示しないサーボモータを駆動源として駆動される。
第一の回動軸X1は、マニピュレータ27の回転台29を基台28上において水平面内で回動させるための縦軸である。第二の回動軸X2は、回転台29上でボディー30を前後に揺動させるための回動軸である。第三の回動軸X3は、ボディー30の先端上でアーム31の基部31aを上下に揺動させるための回動軸である。第四の回動軸X4は、アーム31の基部31a上においてアーム31の先部31bを該先部31bの軸線の回りで回動させるための軸である。第五の回動軸X5は、アーム31の先端31c上でハンド32の基部32aを上下に揺動させるための回動軸である。第六の回動軸X6は、ハンド32の基部32a上においてハンド32の先部32bを該先部32bの軸線の回りで回動させるための軸である。第七の回動軸X7は、一対のフィンガー26,26を開閉作動させるための回動軸である。マニピュレータ27は、コントローラによって制御されることで、第一〜第六の回動軸X1〜X6を中心として構成各部を回動させて、三次元的に自由自在に単位棒状導電体3aの位置及び姿勢の変更を行い、且つ、第七の回動軸X7を中心として一対のフィンガー26,26を開閉作動させて、棒状導電体3aの挟持及びその解放を行う。
図7に示すように、プレス機8は、プレス台33と、このプレス台33に対して大きな圧力で押圧される昇降加圧体34と、を備える。プレス台33には、圧潰作業部35aと、孔あけ作業部36aと、屈曲作業部37aと、がある。これに対応して、昇降加圧体34にも、圧潰作業部35bと、孔あけ作業部36bと、屈曲作業部37bと、がある。
プレス台33と昇降加圧体34の圧潰作業部35a,35bは、協働して単位棒状導電体3aの端部に圧潰部(平板部)4を形成するための作業部である。プレス台33と昇降加圧体34の孔あけ作業部36a,36bは、協働して棒状導電体3aの圧潰部4に取付孔5を設けるための作業部である。孔あけ作業部36a,36bとして、プレス台33には受け孔38が設けられ、昇降加圧体34にはパンチ39が設けられる。プレス台33の受け孔38の上に単位棒状導電体3aの圧潰部4を載置し、昇降加圧体34をプレス台33に対して押圧作動させる。これにより、パンチ39によって単位棒状導電体3aの圧潰部4に取付孔5が穿設され、パンチ39による単位棒状導電体3aの打ち抜き肉部は、プレス台33の受け孔38内を落下して回収部40に回収される。
図8に示すように、プレス台33と昇降加圧体34の屈曲作業部37a,37bは、取付孔5付きの圧潰部4(接続部1)の根元部分を、協働して直角に折り曲げるための作業部である。屈曲作業部37a,37bとして、プレス台33には屈曲用エッジ41を有する下孔42が設けられ、昇降加圧体34にはハンマ43が下向きに突出形成される。プレス台33の屈曲用エッジ41の上に単位棒状導電体3aの屈曲加工箇所を載置し、昇降加圧体34をプレス台33に対して押圧作動させる。これにより、ハンマ43によって単位棒状導電体3aの接続部1の根元部分に屈曲部が形成される。
後で説明するベンダー9によっても曲げ加工が行われるが、プレス機8による屈曲加工は、ベンダー9では曲げ加工が難しい、単位棒状導電体3aの接続部1の根元部分に屈曲加工を施す必要がある場合にのみ行われる。
したがって、屈曲作業部37a,37bは、全ての製品(棒状バスバー3)について必要とされる作業部ではない。接続部1の根元部分に屈曲加工を施す必要がない製品の場合には、屈曲作業部37a,37bにおける屈曲作業工程は省略される。
プレス機8の近傍には、仮保持台44が配設される。図2の例では、プレス機8と搬送ロボット10との間の、プレス機8に近い位置に仮保持台44が配設されている。仮保持台44は、搬送ロボット10による単位棒状導電体3aの持ち替えを可能に又は容易にするためのものである。
すなわち、単位棒状導電体3aには、一端だけでなく両端に、接続部1を形成する必要がある。加工順序は、単位棒状導電体3aの一端に孔付き圧潰部(接続部1)を形成し、その後、単位棒状導電体3aの他端に孔付き圧潰部(接続部1)を形成するという順序となる。そこで、単位棒状導電体3aの一端に接続部1を形成した後に、仮保持台44に単位棒状導電体3aを一時的に保持させ、棒状導電体3aの他端に対して接続部1を形成し易い状態となるように、マニピュレータ27の一対のフィンガー26,26による単位棒状導電体3aの持ち替えを行う。
なお、マニピュレータ27の一対のフィンガー26,26によって単位棒状導電体3aの長さ方向の中央部を挟持させることとすれば、単位棒状導電体3aの持ち替えをしなくても、単位棒状導電体3aの両端部に接続部1を形成できないことはない。しかし、仮保持台44を利用してマニピュレータ27の一対のフィンガー26,26による単位棒状導電体3aの持ち替えを行う方が、単位棒状導電体3aの両端への接続部1の形成を円滑に行える。また、単位棒状導電体3aが長尺である場合等、単位棒状導電体3aの持ち替えを行わなければ、両端への接続部1の形成が困難なこともある。そこで、仮保持台44を設けることが好ましい。
図9に示すように、仮保持台44は、固定台45と、押え片46と、押え片駆動源47とで構成される。押え片46は、固定台45に対向させて配設される。押え片46は、押え片駆動源47で駆動されることにより、固定台45との間で単位棒状導電体3aを保持する導電体保持位置B1(図9に仮想線で示す位置)と、固定台45から離隔して単位棒状導電体3aを解放する導電体解放位置B2(図9に実線で示す位置)と、に変位可能である。押え片46が導電体保持位置B1へと変位することにより、固定台45と押え片46との間で単位棒状導電体3aが挟持される。逆に、押え片46が導電体解放位置B2へと変位することにより、固定台45と押え片46との間から単位棒状導電体3aが解放される。押え片駆動源47としては、エアシリンダやサーボモータ等を用いることができる。
単位棒状導電体3aは、マニピュレータ27の一対のフィンガー26,26で挟持された状態でプレス機8の前記作業部間を搬送され、前記各作業部において、マニピュレータ27の一対のフィンガー26,26で挟持された状態で前記各作業を受ける。
具体的には、マニピュレータ27は、切断機7から受け取った単位棒状導電体3aをプレス台33の圧潰作業部35aへと搬送し、単位棒状導電体3aの一端をプレス台33の所定の圧潰作業位置に配置する。その状態で、昇降加圧体34がプレス台33に対して押圧される。これにより、単位棒状導電体3aの一端に圧潰部4が形成される。その後、昇降加圧体34がプレス台33の上方へと退避移動される。
次に、マニピュレータ27は、単位棒状導電体3aをプレス台33の孔あけ作業部36aへと搬送し、単位棒状導電体3aの一端の圧潰部4をプレス台33の所定の孔あけ作業位置に配置する。その状態で、昇降加圧体34がプレス台33に対して押圧される。その結果、昇降加圧体34のパンチ39によって、単位棒状導電体3aの一端の圧潰部4に取付孔5が打ち抜き形成される。その後、昇降加圧体34がプレス台33の上方へと退避移動される。このようにして形成される孔付き圧潰部が、単位棒状導電体3aの接続部1である。
次に、必要に応じて、マニピュレータ27は、単位棒状導電体3aをプレス台33の屈曲作業部37aへと搬送し、単位棒状導電体3aの一端の接続部1をプレス台33の所定の屈曲作業位置に配置する。その状態で、昇降加圧体34がプレス台33に対して押圧される。その結果、昇降加圧体34のハンマ43によって、単位棒状導電体3aの一端の接続部1の根元部分に屈曲部が形成される。その後、昇降加圧体34がプレス台33の上方へと退避移動される。
以上のようにして単位棒状導電体3aの一端に接続部が形成される。
続いて、マニピュレータ27は、単位棒状導電体3aを仮保持台44へと搬送し、この仮保持台44で単位棒状導電体3aを一時的に保持させる。そして、マニピュレータ27は、単位棒状導電体3aの他端に対して接続部1を形成しやすい状態となるように、一対のフィンガー26,26による単位棒状導電体3aの持ち替えを行う。
その後、前記と同様にして、単位棒状導電体3aの他端にも接続部1を形成し、さらに、必要に応じて、他端の接続部1の根元部分にも屈曲部を形成する。これにより、接続部付き棒状導電体3bが出来上がる。
次に、マニピュレータ27は、接続部付き棒状導電体3bをベンダー9へと搬送する。ベンダー9は、接続部付き棒状導電体3bに対して、製品に応じた所定の位置で、所定の方向への所定の角度の屈曲部2を所定の数だけ形成する。
なお、マニピュレータ27は、接続部付き棒状導電体3bをプレス機8からベンダー9へと供給したら、すぐに切断機7へと次の単位棒状導電体3aを受け取りに行く。これにより搬送効率が一層向上し、棒状バスバー3の製造効率が一層向上する。
図2及び図10に示すように、ベンダー9は、テーブル48と、姿勢制御部49と、曲げ加工部50と、を備える。テーブル48は、姿勢制御部49と曲げ加工部50とを支持する。姿勢制御部49は、加工対象である接続部付き棒状導電体3bをマニピュレータ27から受け取り、接続部付き棒状導電体3bを保持してその姿勢の制御を行う。曲げ加工部50は、姿勢制御部49によって姿勢が制御された接続部付き棒状導電体3bに対して曲げ加工を行う。
図2に示すように、テーブル48は、姿勢制御部49を水平移動自在に支持する。テーブル48上には、姿勢制御部49の水平移動を案内するレール51が配設され、このレール51に沿ってラック52が配設される。一方、姿勢制御部49には、ラック52と噛み合うピニオン53が配設される。このピニオン53は、姿勢制御部49に配設されるサーボモータ(図示せず)を駆動源として正逆両方向に回転駆動される。これにより、姿勢制御部49がレール51上を図2の左右両方向へと水平移動する。
レール51の先端部51aの前方に、曲げ加工部50が配設される。姿勢制御部49は、接続部付き棒状導電体3bを保持してレール51に沿って曲げ加工部50側(図2で見て左方)へと水平移動することで、接続部付き棒状導電体3bを曲げ加工部50へと供給する。また、姿勢制御部49は、接続部付き棒状導電体3bを保持してレール51に沿って反曲げ加工部側(図2で見て右方)へと水平移動することで、曲げ加工を終えた接続部付き棒状導電体3b(完成品としての棒状バスバー3)を製品回収部54へと供給する。製品回収部54は、テーブル48の側方に傾斜状態で配設されている。
図10に示すように、姿勢制御部49は、水平移動台55と、基側アーム56と、水平アーム57と、先側アーム58と、一対のフィンガー59,59と、を備える。図2に示したピニオン53は、水平移動台55の下部に配設されている。
水平移動台55は、曲げ加工部50側へと水平に突出する支持アーム60を備える。この支持アーム60の先端に、基側アーム56の基部56aが回動自在に支持される。基側アーム56は、支持アーム60に対して直角な方向に延びている。そして、基側アーム56は、支持アーム60の中心軸線Z1を中心として垂直面内で回動自在である。水平移動台55にはサーボモータ(図示せず)が支持され、このサーボモータが基側アーム56の回動駆動源となる。
基側アーム56の先部56bには、水平アーム57の基部57aが固着されている。水平アーム57は支持アーム60と平行に延びている。水平アーム57の先部57bは、水平アーム57の基部57aに対して同心に結合され、水平アーム57の基部57aの中心軸線Z2を中心として回動自在とされている。基側アーム56にはサーボモータ(図示せず)が支持され、このサーボモータが水平アーム57の先部57bの回動駆動源となる。
水平アーム57の先部57bには、先側アーム58の基部58aが固着されている。先側アーム58は、水平アーム57の先部57bに対して直角な方向に延びている。このため、水平アーム57の先部57bが中心軸線Z2を中心として回動することにより、先側アーム58が垂直面内で回動する。
先側アーム58の先端58bに、一対のフィンガー59,59が開閉自在に支持されている。一対のフィンガー59,59は、開閉作動することにより、接続部付き棒状導電体3bの挟持及びその解放を行う。先側アーム58には図示しないサーボモータが支持され、このサーボモータが一対のフィンガー59,59の開閉駆動源となる。一対のフィンガー59,59は、支持アーム60の中心軸線Z1及び水平アーム57の中心軸線Z2と常に平行となるように、接続部付き棒状導電体3bを挟持する。
図10には、基側アーム56と先側アーム58の双方が真上に向いた状態が実線で示されている。この状態が、接続部付き棒状導電体3bをマニピュレータ27から受け取るための受け取り姿勢C1である。この受け取り姿勢C1で、上向きとなった一対のフィンガー59,59が、マニピュレータ27から接続部付き棒状導電体3bを受け取る。
一方、図10に仮想線で示した状態が、曲げ加工の待機姿勢C2である。この待機姿勢C2は、受け取り姿勢C1から先側アーム58が180度回動した状態であり、先側アーム58が真下に向かって延びる。
曲げ加工部50は、テーブル48上で昇降自在な昇降支持台61と、この昇降支持台61上に起立する保持体としての保持塔62と、昇降支持台61上において保持塔62を中心として水平面内で回動自在な加圧体としての加圧ピン63と、を備える。前記加圧体は、ピン状のものには限定されず、ブロック状のもの等でもよいことは勿論である。
昇降支持台61は、図示しないサーボモータを駆動源として、図10に示す所定の下降高さ位置D1と、図11に示す所定の上昇高さ位置D2とに変位自在である。
図10に示すように、加圧ピン63は、保持塔62に沿って、保持塔62とほぼ同じか、それよりも高い位置まで延びている。加圧ピン63は、図11及び図12に示すように、昇降支持台61上において保持塔62を中心として水平面内で回動することにより、保持塔62との相互作用で、接続部付き棒状導電体3bを屈曲させる。加圧ピン63の回動の駆動源としては、図示しないサーボモータを用いることができる。
図11に示すように、保持塔62は、平坦な上面に導電体受け入れ溝64を有する。この導電体受け入れ溝64は、一対のフィンガー59,59で挟持された状態の接続部付き棒状導電体3bの長さ方向に延びている。導電体受け入れ溝64の幅の大きさは、接続部付き棒状導電体3bの接続部1以外の箇所をごく僅かなクリアランスで受け入れ可能な大きさである。
姿勢制御部49が曲げ加工の待機姿勢C2にある状態(図10に仮想線で示した姿勢)で、下降高さ位置D1(図10に示す高さ位置)にある昇降支持台61が上昇高さ位置D2(図11に示す位置)へと変位する。これにより保持塔62が上昇し、図11に示すように、接続部付き棒状導電体3bの軸部(接続部1以外の箇所)が保持塔62の導電体受け入れ溝64内に入り込む。
この状態で、加圧ピン63は、図12に示すように、保持塔62を中心として、昇降支持台61上で水平面内を回動する。これにより、接続部付き棒状導電体3bにおいて、保持塔62の導電体受け入れ溝64から延び出した部分に加圧ピン63が当接し、不動状態の保持塔62と保持塔62の回りを回動する加圧ピン63との相互作用によって、接続部付き棒状導電体3bが曲げ加工される。接続部付き棒状導電体3bの屈曲角度は、加圧ピン63の水平面内での回動角度によって定まる。よって、加圧ピン63の水平面内での回動角度を制御することで、所望の屈曲角度を得ることができる。当該箇所の曲げ加工が完了したら、加圧ピン63が元の位置に復帰する。
一箇所の曲げ加工が完了したら、次の箇所についての曲げ加工を、前記と同様にして行う。この場合、曲げ加工箇所の変更は、水平移動台55の移動によって制御される。すなわち、姿勢制御部49の一対のフィンガー59,59が接続部付き棒状導電体3bを挟持したままの状態で水平移動台55が曲げ加工部50側へとさらに移動することで、保持塔62の導電体受け入れ溝64内を接続部付き棒状導電体3bがスライドし、次の曲げ加工箇所に移行する。
また、屈曲方向の変更は、次のようにして行われる。
図10に示すように、支持アーム60の中心軸線Z1と水平アーム57の中心軸線Z2との間隔をLとし、水平アーム57の中心軸線Z2と、一対のフィンガー59,59によって挟持された状態での接続部付き棒状導電体3bの中心軸線Z3と、の間隔をMとする。このとき、姿勢制御部49においては、常にL=Mとなるように、支持アーム60と基側アーム56と水平アーム57と先側アーム58と一対のフィンガー5,59との位置関係が設定されている。このため、水平アーム57の中心軸線Z2を中心として先側アーム58を垂直面内で回動させることにより、一対のフィンガー59,59で挟持された接続部付き棒状導電体3bの中心軸線Z3を、支持アーム60の中心軸線Z1と同一軸線上に位置させることができる。そこで、図11に示すように、一対のフィンガー59,59で挟持された接続部付き棒状導電体3bを保持塔62の導電体受け入れ溝64内に配置した状態で、図13に示すように、支持アーム60の中心軸線Z1を中心として基側アーム56を回動させることにより、一対のフィンガー59,59で挟持された接続部付き棒状導電体3bが、自身の中心軸線Z3を中心として回動する。これにより、接続部付き棒状導電体3bの屈曲方向を自在に制御することができる。
一つの接続部付き棒状導電体3bに対し、必要とされる全ての曲げ加工が完了し、完成品としての棒状バスバー3が得られたら、一対のフィンガー59,59が棒状バスバー3を挟持した状態で、昇降支持台61が、図10に示す下降高さ位置D1まで下降する。その後、基側アーム56及び先側アーム58が適宜回動するとともに、水平移動台55が反曲げ加工部側へと水平移動して、棒状バスバー3が図2に示す製品回収部54へと搬送される。製品回収部54の上方で一対のフィンガー59,59が棒状バスバー3を解放することにより、棒状バスバー3が製品回収部54に回収される。
本実施の形態に係る棒状バスバー3の製造装置によれば、加工対象が切断機7からプレス機8、プレス機8からベンダー9へと搬送ロボット10で自動搬送されるので、接続部1と屈曲部2とを有する棒状バスバー3を効率的に製造することができる。
他の実施の形態として、切断機7からプレス機8への加工対象の自動搬送と、プレス機8からベンダー9への加工対象の自動搬送とを、それぞれ別々の搬送ロボットで行うこともできる。すなわち、搬送ロボット10が、切断機7からプレス機8へと単位棒状導電体3aの自動搬送を行う第一の搬送ロボットと、プレス機8からベンダー9へと接続部付き棒状導電体3bの自動搬送を行う第二の搬送ロボットと、で構成される態様である。
このようにすれば、第二の搬送ロボットがプレス機8からベンダー9へと接続部付き棒状導電体3bの自動搬送を行う間に、第一の搬送ロボットは、次の単位棒状導電体3を切断機7からプレス機8へと搬送することができるので、搬送効率が一層向上し、それにより製造効率が一層向上する。
本実施の形態では、図2に示すように、搬送ロボット10を取り囲むように切断機7、プレス機8、ベンダー9がそれぞれ配設される。しかも、搬送ロボット10は、縦軸X1を中心として回動可能である。このため、搬送ロボット10による切断機7からプレス機8への加工対象の自動搬送、及び、搬送ロボット10によるプレス機8からベンダー9への加工対象の自動搬送が効率よく行える。
1 接続部
2 屈曲部
3 棒状バスバー
3a 単位棒状導電体
3b 接続部付き棒状導電体
6 矯正機
7 切断機
8 プレス機
9 ベンダー
10 搬送ロボット
12 棒状導電素材
44 仮保持台
49 姿勢制御部
50 曲げ加工部
62 保持体(保持塔)
63 加圧体(加圧ピン)
64 導電体受け入れ溝

Claims (9)

  1. 棒状導電素材を所定の長さに切断する切断機と、該切断機によって切断された単位棒状導電体に接続部を形成するプレス機と、該プレス機によって前記接続部が形成された接続部付き棒状導電体に所定の位置で屈曲部を形成するベンダーと、前記切断機から前記プレス機、該プレス機から前記ベンダーへと加工対象を自動搬送する搬送ロボットと、を備える、棒状バスバーの製造装置。
  2. 前記搬送ロボットによる前記単位棒状導電体の持ち替えを可能にさせる仮保持台を備える、請求項1に記載の棒状バスバーの製造装置。
  3. 前記搬送ロボットが縦軸を中心として回動可能なものであり、該搬送ロボットを取り囲むように前記切断機、前記プレス機、前記ベンダーがそれぞれ配設される、請求項1又は2に記載の棒状バスバーの製造装置。
  4. 前記棒状導電素材が、長尺な導電素材を巻き納めてなるものであり、前記棒状導電素材を直線状に成形しながら前記切断機に向けて送り出す矯正機を備える、請求項1乃至3のいずれか一項に記載の棒状バスバーの製造装置。
  5. 前記搬送ロボットが、前記切断機から前記プレス機へと単位棒状導電体の自動搬送を行う第一の搬送ロボットと、前記プレス機から前記ベンダーへと接続部付き棒状導電体の自動搬送を行う第二の搬送ロボットと、で構成される、請求項1乃至4のいずれか一項に記載の棒状バスバーの製造装置。
  6. 前記ベンダーが、前記接続部付き棒状導電体の姿勢を制御する姿勢制御部と、該姿勢制御部によって保持される前記接続部付き棒状導電体に対して曲げ加工を行う曲げ加工部と、を備える、請求項1乃至5のいずれか一項に記載の棒状バスバーの製造装置。
  7. 前記姿勢制御部が、前記接続部付き棒状導電体の中心軸線を中心として前記接続部付き棒状導電体を回動させることにより、前記屈曲部の屈曲方向が変更される、請求項1乃至6のいずれか一項に記載の棒状バスバーの製造装置。
  8. 前記曲げ加工部が、前記接続部付き棒状導電体を受け入れるための導電体受け入れ溝を有する保持体と、該保持体を中心として回動することにより前記接続部付き棒状導電体を屈曲させる加圧体と、を備える、請求項1乃至7のいずれか一項に記載の棒状バスバーの製造装置。
  9. 棒状導電素材を所定の長さに切断する切断工程と、切断により形成された単位棒状導電体に接続部を形成する接続部形成工程と、接続部付き棒状導電体に屈曲部を形成する屈曲部形成工程と、前記切断工程から前記接続部形成工程へと単位棒状導電体を自動搬送する第一の搬送工程と、前記接続部形成工程から前記屈曲部形成工程へと接続部付き棒状導電体を自動搬送する第二の搬送工程と、を備える、棒状バスバーの製造装置。
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