WO2012098820A1 - モールド電動機及び空気調和機 - Google Patents

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WO2012098820A1
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resin
magnet
rotor
mold
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PCT/JP2011/080477
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山本　峰雄
坂廼邊　和憲
石井　博幸
洋樹 麻生
和也 尾村
康真 竹内
柴山　勝己
均 望月
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三菱電機株式会社
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    • H02K15/12—Impregnating, heating or drying of windings, stators, rotors or machines

Definitions

  • This invention relates to a molded electric motor in which a bracket is composed of a resin part and a sheet metal part, and is electrically insulated from the bearing to improve the electrolytic corrosion resistance of the bearing. Moreover, it is related with the air conditioner which mounted the mold electric motor in the air blower.
  • Patent Document 2 prevents an electric current from flowing through the rolling bearing by disposing an insulating sleeve on the outer periphery of the rolling bearing, but it still remains between the bracket and the outer ring of the rolling bearing. There is a problem that current flows through the bearing due to the stray capacitance.
  • the present invention has been made in view of the above, and with regard to the attachment of the rotor to the shaft, the rotor can be easily attached to the shaft even when the shaft is long.
  • a molded electric motor and an air conditioner that can be attached to the position and can easily cope with a change in specifications.
  • a mold motor and an air conditioner that are resistant to high-frequency electric corrosion are provided.
  • a mold motor according to the present invention is a mold motor including a mold stator in which a stator is molded with a thermosetting resin, a rotor, and a bracket, and the mold stator has one end in an axial direction.
  • a first bearing housing portion fitted with one of the bearings of the rotor and made of the thermosetting resin, and an opening formed at the opposite end of the first bearing housing portion
  • a bracket press-fit portion formed in the vicinity of the opening and having a diameter larger than the inner diameter of the mold stator, and the bracket is a second bearing into which the other bearing of the rotor is fitted.
  • the bracket resin portion is composed of two parts with the parts, the bracket resin portion, characterized in that it is pressed into the bracket sheet metal section.
  • the bearing housing of the mold stator and the bearing housing portion of the bracket are formed of resin, and the rotor magnet and the shaft are formed of resin to be electrically insulated.
  • FIG. 1 is a sectional view of a rotor resin assembly according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a left side view of the rotor resin assembly.
  • FIG. 3 is a right side view of the rotor resin assembly.
  • FIG. 4 is a perspective view of the rotor resin assembly as viewed from the position detection magnet side.
  • FIG. 5 is a perspective view of the rotor resin assembly as viewed from the opposite side of the position detection magnet.
  • FIG. 6A is a side view of the yoke as viewed from the concave side.
  • 6B is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 6A.
  • FIG. 6C is a side view of the yoke as viewed from the position detection magnet side.
  • FIG. 6A is a side view of the yoke as viewed from the concave side.
  • 6B is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 6A.
  • FIG. 7 is a view showing a state in which the yoke is polar-anisotropically oriented by the outer orientation magnetic field.
  • FIG. 8 is an enlarged view of the yoke shown in FIG. 6A.
  • FIG. 9 is an enlarged view of the yoke shown in FIG. 6C.
  • FIG. 10 is a perspective view of the yoke as viewed from the pedestal.
  • FIG. 11 is a perspective view of the yoke as viewed from the recess.
  • 12 is a partially enlarged view of the yoke shown in FIG.
  • FIG. 13 is a partially enlarged view of the yoke shown in FIG. 6B.
  • FIG. 14 is an enlarged view of the yoke shown in FIG. 6B.
  • FIG. 15A is a side view of the rotor magnet before the runner is cut from the concave side.
  • FIG. 15B is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 15A.
  • FIG. 15C is a side view of the rotor magnet before the runner is cut from the position detection magnet side.
  • FIG. 16 is a diagram showing a state in which the rotor magnet is polar-anisotropically oriented by the outer orientation magnetic field.
  • FIG. 17 is an enlarged view of the rotor magnet shown in FIG. 15B.
  • 18 is an enlarged view of the rotor magnet shown in FIG. 15C.
  • FIG. 19 is a perspective view of the rotor magnet before the runner is cut from the runner side.
  • FIG. 20 is an enlarged perspective view of the vicinity of the rib-like runner shown in FIG.
  • FIG. 21 is a partial plan view showing the flow of the resin magnet when the rotor magnet is molded.
  • FIG. 22 is a perspective view of the rotor magnet from which the runner is cut as seen from the pedestal side.
  • FIG. 23 is a perspective view of the rotor magnet as seen from the concave side.
  • FIG. 24A is a side view of the yoke as viewed from the concave side.
  • 24B is a cross-sectional view taken along the line DD of FIG. 24A.
  • FIG. 24C is a side view of the yoke as viewed from the opposite side of the recess.
  • FIG. 25 is an enlarged view of the yoke shown in FIG.
  • FIG. 26 is a perspective view of the yoke as viewed from the opposite side of the recess.
  • FIG. 27A is a side view showing a modification of the rotor magnet before cutting off the runner and viewing the rotor magnet from the concave side.
  • 27B is a cross-sectional view taken along the line EE of FIG. 27A.
  • FIG. 27C shows a modified example of the rotor magnet before cutting off the runner, and is a side view of the rotor magnet viewed from the opposite side of the recess.
  • FIG. 28 is an enlarged view of the rotor magnet shown in FIG. 27C.
  • FIG. 29 is an enlarged view of the rotor magnet shown in FIG. 27C.
  • FIG. 30 is a partial plan view showing the flow of the resin magnet when the rotor magnet shown in FIG. 27 is molded.
  • FIG. 31 is a partial perspective view of the rotor magnet shown in FIG. 27 viewed from the runner side before the runner is excised.
  • FIG. 32 is a perspective view of the rotor magnet shown in FIG. 27 viewed from the opposite side of the recess after the runner is cut off.
  • 33 is a perspective view of the position detection magnet shown in FIG.
  • FIG. 34A is a plan view of a position detection magnet.
  • 34B is a cross-sectional view taken along line FF in FIG. 34A.
  • FIG. 35 is a partially enlarged view of the position detection magnet.
  • FIG. 36 is a perspective view of the rotor core.
  • FIG. 37 is a front view of the rotor shaft assembly in which the rotor resin assembly is assembled to the shaft by caulking.
  • FIG. 38 is a front view of a rotor in which an E-ring and a bearing are assembled to the shaft shown in FIG.
  • FIG. 39 is an exploded front view of the molded motor according to the embodiment of the present invention before assembly.
  • FIG. 40 is an exploded front view of the molded motor before assembly with the bracket fitted to the bearing.
  • FIG. 41 is a front view of the molded electric motor.
  • FIG. 42 is a perspective view of the mold stator.
  • FIG. 43 is a cross-sectional view of the mold stator.
  • FIG. 44 is a perspective view of the stator.
  • FIG. 45 is a cross-sectional view of the bracket.
  • FIG. 46 is an exploded perspective view of the bracket.
  • FIG. 47 is a perspective view of the bracket.
  • FIG. 48 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket fitted to the bearing is press-fitted into the mold stator.
  • FIG. 49 is a diagram illustrating a first modification of the bracket.
  • FIG. 50 is an exploded perspective view of the bracket shown in FIG.
  • FIG. 51 is a perspective view of the bracket shown in FIG.
  • FIG. 49 is a partially enlarged view showing a state where the bracket fitted to the bearing is press-fitted into the mold stator.
  • FIG. 53 is a cross-sectional view showing a second modification of the bracket.
  • FIG. 54 is an exploded perspective view of the bracket shown in FIG.
  • FIG. 55 is a perspective view of the bracket shown in FIG. FIG.
  • FIG. 56 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket fitted to the bearing is press-fitted into the mold stator.
  • FIG. 57 is a cross-sectional view showing a third modification of the bracket.
  • 58 is an exploded perspective view of the bracket shown in FIG.
  • FIG. 59 is a perspective view of the bracket shown in FIG.
  • FIG. 60 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket fitted to the bearing is press-fitted into the mold stator.
  • FIG. 61 is a cross-sectional view showing a fourth modification of the bracket.
  • FIG. 62 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket fitted to the bearing is press-fitted into the mold stator.
  • FIG. 63 is a circuit diagram of an electric motor built-in drive circuit incorporated in the molded electric motor according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 64 is a manufacturing process diagram of the molded electric motor according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 65 is a configuration diagram showing a side surface of the ceiling-embedded air conditioner according to the embodiment of the present invention.
  • 66 is a configuration diagram showing a plane of the ceiling-embedded air conditioner shown in FIG.
  • the rotor of the electric motor according to the present embodiment is characterized in that the length (or diameter) of the shaft (axis) and the position of the rotor on the shaft can be arbitrarily selected.
  • the shaft is short and the position of the rotor on the shaft is determined.
  • the shaft and the like can be integrally formed with resin.
  • the rotor magnet, position detection magnet, shaft, etc. are integrally molded with resin because the length of the shaft is limited by the amount of mold opening when resin molding is performed. Can not be the length of.
  • a short rotor core for mounting on the shaft is prepared, and the rotor magnet, the position detection magnet, and the rotor core (rotor core) are prepared. (Located on the inner periphery of the magnet) was integrally molded with a thermoplastic resin, and then the rotor core was coked and assembled to the shaft.
  • the length of the shaft is limited by the amount of mold opening when resin molding is performed, and when the position of the rotor on the shaft changes, the respective molds are required and the like is released. .
  • a rotor resin assembly 100 (a rotor magnet, a position detection magnet, and a rotor core that are integrally formed of a thermoplastic resin before being attached to a shaft) according to the present embodiment will be described. .
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a rotor resin assembly 100 according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a left side view of the rotor resin assembly 100
  • FIG. 3 is a right side of the rotor resin assembly 100
  • FIG. 4 is a perspective view of the rotor resin assembly 100 viewed from the position detection magnet 11 side
  • FIG. 5 is a view of the rotor resin assembly 100 viewed from the opposite side of the position detection magnet 11. It is a perspective view.
  • a rotor resin assembly 100 shown in FIG. 1 to FIG. 5 includes a rotor magnet 3 (obtained by injection molding a resin magnet 5 on a yoke 4), a position detection magnet 11, and a rotor core 10 with thermoplasticity. It is obtained by integrally molding with resin (resin portion 17).
  • a rotor magnet 3 and a rotor magnet 3 are inserted into a core part of a lower mold installed in a vertical molding machine (not shown) from an end face of the yoke 4 on the side provided with a gate (described later). Incorporated.
  • a convex portion (a convex portion provided on the core metal portion of the lower mold) fitted into a notch 7 (see FIG. 5) provided on the gate side end surface of the yoke 4 of the rotor magnet 3. Part) and a cylindrical part provided on the core part of the lower mold and fitted with the inner diameter of the rotor core 10 to ensure the coaxiality of the core part when the mold is tightened.
  • the portion is pressed against the taper-shaped notch 7, so that the outer periphery of the resin magnet 5 and the shaft (described later) are coaxial.
  • the rotor core 10 is installed at the approximate center of the rotor magnet 3 by the die core part, so that the rotor magnet 3 is located at the center of gravity, and low noise and low vibration of the motor can be achieved.
  • the upper mold is closed and thermoplastic such as PBT (polybutylene terephthalate). Resin is injection molded.
  • a projection (not shown) provided on the upper mold and having a coaxial axis is fitted with the inner periphery of the position detection magnet 11, thereby the position detection magnet 11.
  • FIG. 6A is a side view of the yoke 4 as viewed from the recess 6 side
  • FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. 6A
  • FIG. 6C is a side view of the yoke 4 as viewed from the position detection magnet 11 side.
  • FIG. 7 is a diagram showing a state in which the yoke 4 is polar-anisotropically oriented by an outer orientation magnetic field
  • FIG. 8 is an enlarged view of the yoke 4 shown in FIG. 6A
  • FIG. 6C is an enlarged view of the yoke 4 shown in FIG. 6C
  • FIG. 10 is a perspective view of the yoke 4 viewed from the pedestal 34
  • FIG. 10 is a perspective view of the yoke 4 viewed from the pedestal 34
  • FIG. 11 is a perspective view of the yoke 4 viewed from the recess 6, and FIG. 11 is a partially enlarged view of the yoke 4 shown in FIG. 11, FIG. 13 is a partially enlarged view of the yoke 4 shown in FIG. 6B, and FIG. 14 is an enlarged view of the yoke 4 shown in FIG. 6B.
  • the yoke 4 provided inside the rotor magnet 3 is obtained by injection-molding a thermoplastic resin containing a soft magnetic material or ferrite.
  • a soft magnet or ferrite contained in the yoke 4 can be obtained by disposing a strong magnet outside the portion that forms the outer periphery of the yoke 4 and providing an orientation magnetic field. Oriented anisotropically with respect to the polar direction.
  • the yoke 4 is oriented anisotropically with respect to the polar direction by the orientation magnetic field outside the portion forming the outer periphery of the yoke 4 of the mold.
  • the pedestal 34 (or the recess 6 and the notch 7) is omitted for easy viewing.
  • the yoke 4 is formed in a substantially cylindrical shape.
  • concave portions 47 and convex portions 48 are alternately arranged on the outer periphery of the yoke 4.
  • the number of the concave portions 47 and the convex portions 48 is ten, respectively.
  • the concave portion 47 on the outer periphery of the yoke 4 corresponds (opposites) to the magnetic pole of the resin magnet 5.
  • convex portion 48 on the outer periphery of the yoke 4 corresponds (opposites) between the poles of the resin magnet 5.
  • a plurality of concave portions 6 (for example, circular shapes) having an axial depth d2 (see FIG. 13) are formed on the one axial end face of the yoke 4 at substantially equal intervals in the circumferential direction (the number of magnetic poles).
  • the concave portion 6 corresponds to (opposites) the convex portion 48 (between the poles of the resin magnet 5) on the outer periphery of the yoke 4.
  • thermoplastic resin containing soft magnetic material or ferrite is injected into the yoke 4 from each recess 6. Therefore, the gate processing trace 6a (see FIG. 13) of the gate opening for injecting the thermoplastic resin remains in the yoke 4 after molding.
  • the recess 6 is provided is to prevent the protrusion of the gate processing trace 6a (see FIG. 13) from protruding from the axial end surface of the yoke 4. Therefore, the axial depth d2 (see FIG. 13) of the recess 6 is set such that the protrusion of the gate processing trace 6a does not protrude from the axial end surface of the yoke 4.
  • thermoplastic resin By providing a gate port (remaining as the gate processing trace 6a) for injecting thermoplastic resin by the number of magnetic poles (here, 10 poles), when a thermoplastic resin containing soft magnetic material or ferrite is injected into the magnetic pole As a result, the quality of the yoke 4 can be improved.
  • a gate opening (remaining as a gate processing trace 6a) in the portion between the electrodes, it is optimal for the flow of a soft magnetic material or a thermoplastic resin containing ferrite. Position and quality can be improved.
  • the gate opening (remaining as the gate processing trace 6a) is round (circular) from one axial end face of the yoke 4, and has a predetermined length (axial depth d2 (FIG. 13) inward in the axial direction. Reference))
  • the hollow portion of the yoke 4 is a tapered portion 45 from the axial end surface on the side where the concave portion 6 is provided to the substantially central position in the axial direction (the mold alignment surface trace 46 when the yoke 4 is formed).
  • the tapered portion 45 has a tapered shape that gradually narrows inward from the axial end surface on the side where the concave portion 6 is provided.
  • a straight portion 44 (see FIG. 14) having a constant diameter is formed from the mold matching surface trace 46 of the tapered portion 45 to the axial end surface on the pedestal 34 side.
  • the tapered portion 45 (see FIG. 14) of the hollow portion of the yoke 4 is formed by a fixed mold.
  • the straight portion 44 of the hollow portion of the yoke 4 is formed of a movable mold.
  • the straight portion 44 (see FIG. 14) of the hollow portion of the yoke 4 is formed of a movable mold so that the product (yoke 4) sticks to the movable mold when the mold is opened.
  • the fixed mold is smoothly separated from the product (yoke 4), and the quality in manufacturing can be improved.
  • the axial end surface of the yoke 4 on the side provided with the recess 6 has a taper-shaped cut at a magnetic pole position between the recesses 6 and reaching the tapered portion 45 of the hollow portion with a predetermined width.
  • a notch 7 is formed. The number of tapered notches 7 is ten.
  • Each tapered notch 7 is formed so as to ensure the coaxiality between the straight portion 44 of the hollow portion (see FIG. 14) and the outer periphery of the yoke 4.
  • the tapered notch 7 is formed when the resin magnet 5 is formed integrally with the yoke 4 with a resin magnet, and when the rotor magnet 3 is formed integrally with the shaft 1 (described later) with the resin portion 17.
  • the straight portion 44 and the outer periphery of the yoke 4 are held by a mold so as to ensure the coaxiality, and the coaxiality and the phase can be ensured, so that the manufacturing quality can be improved.
  • a pedestal 34 for separating the position detecting magnet 11 from the end surface of the yoke 4 by a predetermined distance is provided on the axial end surface opposite to the axial end surface including the concave portion 6 of the yoke 4 (FIGS. 6B and 6C). FIG. 9).
  • the circumferential position of the pedestal 34 corresponds to (opposites) the magnetic pole. That is, the pedestals 34 are formed at approximately equal intervals in the circumferential direction.
  • Each pedestal 34 is constituted by two projecting portions 34a projecting outward in the axial direction and an opening 34b formed between the two projecting portions 34a.
  • the opening 34b formed between the two protrusions 34a included in the base 34 serves as a path for supplying the resin magnet when the resin magnet 5 is molded integrally with the yoke 4.
  • the width of the opening 34b is substantially the same as a runner width (ribbed runner 35 described later) for supplying a resin magnet.
  • FIG. 15A is a side view of the rotor magnet 3 before cutting off the runner as viewed from the side of the recess 6.
  • FIG. 15B is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 15A. It is the side view which looked at the magnet 3 from the magnet 11 for position detection.
  • FIG. 16 is a diagram showing a state in which the rotor magnet 3 is polar-anisotropically oriented by the outer orientation magnetic field
  • FIG. 17 is an enlarged view of the rotor magnet 3 shown in FIG. 15B.
  • 18 is an enlarged view of the rotor magnet 3 shown in FIG. 15C
  • FIG. 19 is a perspective view of the rotor magnet 3 before the runner is cut from the runner side
  • FIG. 21 is an enlarged perspective view of the vicinity of the rib-like runner 35 shown
  • FIG. 21 is a partial plan view showing the flow of the resin magnet when the rotor magnet 3 is molded
  • FIG. 22 is the rotor magnet 3 with the runner removed.
  • FIG. 23 is a perspective view of the rotor magnet 3 viewed from the concave portion 6 side.
  • a yoke 4 is housed in a lower mold (not shown) of a mold installed in a vertical molding machine, and, for example, samarium (samarium iron) that is a rare earth is disposed on the outer periphery of the yoke 4. It is obtained by integrating the resin magnet 5 by injection molding of a thermoplastic resin resin magnet containing.
  • the magnetic powder contained in the resin magnet 5 is arranged in the polar direction by arranging a strong magnet outside the portion of the mold that forms the outer periphery of the resin magnet 5 and providing an orientation magnetic field. In contrast, it is oriented anisotropically (see FIG. 16).
  • the core part into which the hollow part of the yoke 4 of the mold for molding the resin magnet 5 is inserted is formed in the lower mold (not shown).
  • the yoke 4 is inserted into the core portion from the axial end surface provided with the recess 6 and is incorporated into the mold.
  • the end face of the core part of the lower mold for molding the resin magnet 5 is the end face position provided with the base 34 of the yoke 4 (see FIG. 17).
  • a convex portion (not shown) fitted in a notch 7 provided on the axial end surface of the concave portion 6 side of the yoke 4 is provided on the core portion (lower die) of the mold for molding the resin magnet 5, thereby providing orientation. Positioning in the circumferential direction relative to the position of the magnet that creates the magnetic field is made.
  • the convex part fitted to the notch 7 of the core part ensures the coaxial with the outer periphery of the resin magnet part, and is pressed against the tapered notch 7 when the mold is tightened, so that the resin magnet 5
  • the outer periphery and the yoke 4 are coaxial.
  • the resin injection portion is a half of the magnetic pole on the donut-shaped runner 36 (see FIGS. 17 to 19) formed on the end surface of the core (lower mold) of the mold for molding the resin magnet 5. (In this case, five of the half of 10 poles) are provided at a substantially equal pitch in the circumferential direction.
  • the resin injection portion when the resin magnet 5 is molded remains as a resin injection portion trace 36a in the donut-shaped runner 36 (see FIG. 18).
  • the resin injection part trace 36a is formed approximately in the middle of any two of the ten rib-like runners 35 formed.
  • the donut-shaped runner 36 protrudes from the end surface of the resin magnet 5 or the yoke 4 to the pedestal side at approximately the height (axial direction) of the pedestal 34 of the yoke 4.
  • the rib-like runner 35 is radially extended from the outer periphery of the donut-like runner 36 toward the resin magnet 5 in the same number as the number of magnetic poles (here, 10).
  • the rib-like runner 35 is formed at substantially the same height (axial direction) as the donut-like runner 36.
  • the resin injecting portion (resin injecting portion trace 36a) when the resin magnet 5 is molded is provided at a substantially intermediate position between the two rib-like runners 35.
  • the donut-shaped runner to the upper mold when the mold is opened is formed by reducing the taper shape from the end surface of the core (lower mold) to the outside in the axial direction. The sticking of the runner 36 and the rib-like runner 35 is reduced.
  • FIG. 17 is referred to for the taper shape of the donut-shaped runner 36 that decreases from the end surface of the core (upper mold) to the outside in the axial direction.
  • the donut-shaped runner 36 has a predetermined depth (in the axial direction) dug into a concave shape straight from the end surface of the core (lower mold), so that the donut-shaped runner at the time of release The lower die is smoothly separated from the donut-shaped runner 36 by the resistance of the 36 sticking to the upper die.
  • the rib-shaped runner 35 extending radially from the donut-shaped runner 36 crosses the axial end surface of the core (lower mold) of the mold for molding the resin magnet 5 and the axial end surface of the yoke 4 on the pedestal 34 side. 34 reaches the opening 34b (see FIG. 9) on the inner peripheral side. Further, the rib-like runner 35 extends from the outer periphery of the yoke 4 to a predetermined position on the axial end surface of the resin magnet 5 outside the opening 34 b on the outer peripheral side of the base 34.
  • the resin magnet flows axially through a runner (axial runner) (not shown) and changes the flow direction by 90 ° at the resin injection portion (resin injection portion trace 36a). That is, it is divided into two directions in the direction of the arrow (in the direction perpendicular to the axis) indicated by the resin injection mark 36a. Thereafter, each of the resin magnets divided in two enters the rib-like runner 35 closest to the resin injection portion (resin injection portion trace 36a), and further flows into the resin magnet 5 by changing the flow direction by 90 °.
  • the part that changes the flow direction of the resin magnet (the resin injection part (resin injection part trace 36a), the part that flows in the axial direction through the axial runner and splits in two directions perpendicular to the axis) is set in the mold.
  • the axial direction Since there is a part in the mold that changes the flow direction of the resin magnet (resin injection part (resin injection part trace 36a), part that flows in the axial direction through the axial runner and splits in two directions perpendicular to the axis), the axial direction Since the resin magnet that has flowed through the runner in the axial direction is divided into two in the direction perpendicular to the axis at the resin injection portion trace 36a, there is little risk of damaging the yoke 4 and the like. As a result, the manufacturing quality can be improved.
  • the hollow portion of the yoke 4 from the end surface on the side of the pedestal 34 to the die-matching surface mark 46 is made a straight portion 44 (see FIG. 14) having a substantially constant circle diameter, and the hollow portion of the yoke 4 is By making the gap between the core part (lower mold) of the mold for molding the resin magnet 5 fitted to the straight part 44 from the end face on the pedestal 34 side as small as possible, the mold fitting surface from the end face on the pedestal 34 side of the hollow part of the yoke 4 Resin magnet leakage into the gap between the straight portion 44 up to the mark 46 and the core portion (lower die) of the mold for molding the resin magnet 5 can be suppressed, and the manufacturing quality can be improved.
  • the thickness of the resin magnet 5 is made as thin as possible. In that case, it is necessary to reduce the resin injection portion for directly injecting the resin magnet 5 into the resin magnet 5 in accordance with the thickness of the resin magnet 5. However, when the resin injection portion becomes small, the molding pressure increases.
  • a runner is formed by a donut-shaped runner 36 and rib-shaped runners 35 extending radially from the outer periphery of the donut-shaped runner 36 toward the resin magnet 5 in the same number as the number of magnetic poles. If the doughnut-shaped runner 36 is provided with the resin injection portion (resin injection portion trace 36a), the gate diameter of the resin injection portion can be arbitrarily set, and the quality in manufacturing can be improved.
  • the ratio of the runner amount to the product (resin magnet 5) is reduced by reducing the number of resin injection portions (resin injection portion trace 36a) of the resin magnet to half (5) the number of magnetic poles (10 poles).
  • the number of resin injection portions of the resin magnet can be reduced as compared with the case where the number of magnetic poles is provided.
  • Runner amount is the total amount of the donut-shaped runner 36, the rib-shaped runner 35, and other runners not shown.
  • Runner is defined as a portion that does not become a product (resin magnet 5) between the resin magnet 5 and the resin magnet injection portion of the mold. Specifically, the doughnut-shaped runner 36, the rib-shaped runner 35, and Other runners not shown.
  • the number of resin injection portions of resin magnets is the same as the number of magnetic poles (here, 10). Compared to the above, the amount of runners can be reduced by approximately 30%.
  • the ratio of the axial runner amount to the total runner amount is larger than the other donut-like runners 36 and the rib-like runners 35. Therefore, if the resin injection portion is reduced, the total runner amount is also reduced.
  • the rotor magnet 3 has five resin injection portions of the resin magnet, and the total runner amount is reduced as compared with the case where the resin injection portions are provided by the number of magnetic poles (here, 10).
  • the rotor magnet 3 is reused by reducing the amount of runners compared to the case where resin injection portions of resin magnets are provided by the number of magnetic poles (here, 10). By reducing the ratio and suppressing the decrease in physical properties (mainly mechanical strength) of the resin magnet, the quality of the product can be improved.
  • the resin injection portion is half the number of magnetic poles, but the rib-like runner 35 is the same as the number of magnetic poles, so the resin magnet injection conditions are the same for each magnetic pole, and the orientation state is uniformized. Therefore, the quality in manufacturing can be improved.
  • the other runners not shown, the donut-like runner 36, and the rib-like runner 35 are cut off after the formation of the rotor magnet 3 is completed.
  • the rib-like runner 35 is cut away from the donut-like runner 36 to the inner peripheral surface of the pedestal 34 of the yoke 4 extending radially.
  • the pedestal portion 50 is configured by a protruding portion 34 a of the pedestal 34 of the yoke 4 and a non-cut portion of the rib-like runner 35 extending radially outward from between the protruding portions 34 a.
  • the non-cut portion of the rib-like runner 35 is provided with a position detection magnet holding projection 35b protruding outward in the axial direction at the radial tip.
  • the position detection magnet 11 (see FIG. 1) is configured so that the pedestal 34 and the rib-shaped runner 35 (see FIG. 22) are located inside the position detection magnet holding projection 35b (see FIG. 22) of the pedestal 50 of the rotor magnet 3. It is arranged on the upper surface of the part that remains as a product (substantially horizontal state).
  • the position detection magnet 11 is placed on the pedestal 50 (see FIG. 22) of the rotor magnet 3 before resin molding, for example, when the position detection magnet 11 rotates at a predetermined rotation speed of 180 °, the position detection magnet 11 is rotated. 11 is subjected to centrifugal force.
  • the position detection magnet holding projection 35b exists around the position detection magnet 11, the position detection magnet holding projection 35b prevents the positional displacement in the radial direction and is less likely to fall off the rotor magnet 3. . Thereby, productivity is improved.
  • a portion outside the yoke 4 of the rib-like runner 35 formed on the resin magnet 5 is used as a positioning projection for positioning in the circumferential direction when the rotor magnet 3 is molded integrally with the shaft 1 by the resin portion 17. Used.
  • the pedestal 34 is formed on the yoke 4, the central portion of the pedestal 34 is opened to provide the opening 34 b, and the rib-like runner 35 is integrated with the pedestal 34 to improve the strength. Quality can be improved.
  • the inner side of the inner side of the base 34 is inside.
  • the positioning projection (the portion outside the yoke 4 of the rib-shaped runner 35), the position detection magnet holding projection 35b, and the base 34 are formed only by the resin magnet, these are the donut-shaped runners.
  • 36 and the rib-like runner 35 are cut off, they are connected only by the resin injection portion to the resin magnet 5 formed on the outer periphery of the yoke 4, so that the strength is weak.
  • the position detecting magnet 11 (described later) is not used, the pedestal 50 for the position detecting magnet 11 is not necessary, and the donut-shaped runner 36 and the rib-shaped runner 35 may be completely cut off.
  • FIG. 24A is a side view of the yoke 104 as viewed from the concave portion 106 side
  • FIG. 24B is a sectional view taken along the line DD in FIG. 24A
  • FIG. 24C is a side view of the yoke 104 as viewed from the opposite side of the concave portion 106.
  • 25 is an enlarged view of the yoke 104 shown in FIG. 24C.
  • FIG. 26 is a perspective view of the yoke 104 as viewed from the opposite side of the recess 106.
  • FIG. 27A is a rotor before the runner is cut off.
  • FIG. 27 shows a modification of the magnet 103, and is a side view of the rotor magnet 103 as viewed from the concave portion 106 side
  • FIG. 27B is a cross-sectional view taken along line EE of FIG. 27A
  • FIG. 27C is a rotor before the runner is cut off.
  • FIG. 6 is a side view showing a modification of the magnet 103 and viewing the rotor magnet 103 from the opposite side of the recess 106.
  • 28 is an enlarged view of the rotor magnet 103 shown in FIG. 27C
  • FIG. 29 is an enlarged view of the rotor magnet 103 shown in FIG. 27C
  • FIG. 30 is a rotation shown in FIG. FIG.
  • FIG. 31 is a partial perspective view showing the flow of the resin magnet during molding of the child magnet 103
  • FIG. 31 is a partial perspective view of the rotor magnet 103 shown in FIG. 27 viewed from the runner side before cutting off the runner.
  • FIG. 32 is a perspective view of the rotor magnet 103 shown in FIG. 27 viewed from the opposite side of the recess 106 after the runner is cut away.
  • the rotor magnet 103 includes a yoke 104 and a resin magnet 105 formed on the outer periphery of the yoke 104.
  • the rotor magnet 103 also has 10 poles like the rotor magnet 3.
  • the yoke 104 will be described. As shown in FIGS. 24A and 24B, the configuration of the yoke 104 on the recess 106 side is the same as that of the yoke 4 in FIG.
  • the pedestal 34 that is the yoke 4 in FIG. 6 is not provided on the axial end surface of the yoke 104 opposite to the recess 106 (FIGS. 24 to 26).
  • the yoke 104 provided inside the rotor magnet 103 is obtained by injection molding a soft magnetic material or a thermoplastic resin containing ferrite.
  • a strong magnet is disposed outside the portion forming the outer periphery of the die yoke 104 to provide an orientation magnetic field, thereby providing a soft magnetic material contained in the yoke 104.
  • the magnetic material or ferrite is oriented anisotropically with respect to the polar direction.
  • the yoke 104 has a substantially cylindrical cross section.
  • concave portions 147 and convex portions 148 are alternately arranged.
  • the number of the concave portions 147 and the convex portions 148 is ten, respectively.
  • the concave portion 147 on the outer periphery of the yoke 104 corresponds to (opposes to) the magnetic pole of the resin magnet 105.
  • convex portion 148 on the outer periphery of the yoke 104 corresponds (opposites) between the poles of the resin magnet 105.
  • the rotor magnet 103 will be described. As shown in FIGS. 27A and 27B, the configuration of the rotor magnet 103 on the concave portion 106 side is the same as that of the rotor magnet 3 shown in FIG.
  • the position detection magnet 11 (described later) is not used, it is not necessary to form a pedestal on the axial end surface of the rotor magnet 103 opposite to the recess 106. Therefore, as shown in FIGS. 27C and 29, the rotor magnet 103 before cutting off the runner is formed with a donut-shaped runner 136 and a rib-shaped runner 135 on the axial end surface on the opposite side of the recess 106. Only.
  • the rotor magnet 103 also forms a core part into which a hollow part of a mold yoke 104 for molding the resin magnet 105 is inserted in a lower mold (not shown).
  • the yoke 104 is inserted into the core portion from the axial end surface provided with the concave portion 106, and is incorporated into the mold.
  • the end surface of the core portion of the lower mold for molding the resin magnet 105 is positioned on the axial end surface opposite to the end surface where the concave portion 106 of the yoke 104 is provided. (See FIG. 28).
  • a convex portion (not shown) fitted in a notch 107 provided on the axial end surface of the yoke 106 on the concave portion 106 side is provided on the core portion (lower die) of the mold for molding the resin magnet 105, whereby the orientation is achieved. Positioning in the circumferential direction relative to the position of the magnet that creates the magnetic field is made.
  • the convex part formed on the core part and fitted into the notch 107 is pressed against the tapered notch 107 when the mold is tightened, so that the outer periphery of the resin magnet 105 and the yoke 104 are coaxial. Is done.
  • the resin injecting portion when molding the resin magnet 105 is half the number of magnetic poles on the donut-shaped runner 136 (see FIG. 29) formed on the end surface of the core portion (lower die) of the mold for molding the resin magnet 105 (see FIG. 29).
  • five of the half of 10 poles are provided at a substantially equal pitch in the circumferential direction.
  • molding the resin magnet 105 remains as the resin injection part trace 136a in the donut-shaped runner 136 (refer FIG. 29).
  • the resin injection part trace 136a is formed approximately in the middle of any two of the ten rib-like runners 135 formed.
  • the donut-shaped runner 136 protrudes outward (axial direction) from the end surface of the resin magnet 105 or the yoke 104 at the height (axial direction) of the rib-shaped runner 135.
  • the rib-shaped runner 135 extends radially from the outer periphery of the donut-shaped runner 136 toward the resin magnet 105 in the same number as the number of magnetic poles (here, 10).
  • the rib-shaped runner 135 is formed at substantially the same height (axial direction) as the donut-shaped runner 136.
  • the resin injection portion (resin injection portion trace 136a) when the resin magnet 105 is molded is provided at a substantially intermediate position of the rib-like runner 135.
  • doughnut-shaped runner 136 and the rib-shaped runner 135 are formed by an upper mold, a donut to the upper mold when the mold is opened is formed by a tapered shape that decreases from the end surface of the core (lower mold) in the axial direction. The sticking of the runner 136 and the rib runner 135 is reduced.
  • FIG. 28 is referred to for the taper shape that decreases from the end face of the core part (lower mold) of the donut-shaped runner 136 to the outside in the axial direction.
  • the donut-shaped runner 136 has a predetermined depth (axial direction) dug into a concave shape straight from the end surface of the core (lower mold), so that the donut-shaped runner at the time of mold opening The resistance of sticking to the upper mold of 136 allows the lower mold to move away smoothly from the donut-shaped runner 136.
  • a rib-shaped runner 135 extending radially from the doughnut-shaped runner 136 extends from the outer periphery of the yoke 104 to a predetermined position across the axial end surface of the core of the lower mold forming the resin magnet 105 and then the end surface of the yoke 104. ing.
  • the resin magnet flows through a runner (axial runner) (not shown) in the axial direction, and changes the flow direction by 90 ° at the resin injection portion (resin injection portion trace 136a). That is, the resin magnet is divided into two in the direction of the arrow (in the direction perpendicular to the axis) indicated by the resin injection portion trace 136a. Thereafter, the resin magnets divided into two hands enter the rib-like runner 135 closest to the resin injection portion (resin injection portion trace 136 a) and further flow into the resin magnet 105.
  • the part that changes the flow direction of the resin magnet (the resin injection part (resin injection part trace 136a), the part that flows in the axial direction through the axial runner and splits in two directions perpendicular to the axis) is set in the mold.
  • the resin injection part (resin injection part trace 136a), the part that flows in the axial direction through the axial runner and splits in two directions perpendicular to the axis), the axial direction
  • the resin magnet that has flowed axially through the runner is less likely to damage the yoke 104 and the like. As a result, the manufacturing quality can be improved.
  • the hollow portion of the yoke 104 is formed as a straight portion 144 (see FIG. 32) having a substantially constant cross-sectional circle diameter from the opposite axial end surface of the concave portion 106 (notch 107) to the die-matching surface mark 146.
  • the gap between the core portion (lower die) of the mold for molding the resin magnet 105 to be fitted to the straight portion 144 is made as small as possible from the opposite axial direction of the concave portion 106 (notch 107) in the hollow portion of the yoke 104.
  • the straight portion 144 from the opposite axial end surface of the concave portion 106 (notch 107) of the hollow portion of the yoke 104 to the die-matching surface mark 146, and the core portion (lower die) of the mold for molding the resin magnet 105 It is possible to suppress the leakage of the resin magnet to the gap between the two and improve the manufacturing quality.
  • the thickness of the resin magnet 105 is made as thin as possible. In that case, it is necessary to make the resin injection portion for directly injecting the resin magnet 105 into the resin magnet 105 small in accordance with the thickness of the resin magnet 105. When the resin injection portion becomes small, the molding pressure increases.
  • a runner is formed by a donut-shaped runner 136 and rib-shaped runners 135 extending radially from the outer periphery of the donut-shaped runner 136 toward the resin magnet 105 in the same number as the number of magnetic poles. If the doughnut-shaped runner 136 is provided with a resin injection portion (resin injection portion trace 136a), the gate diameter of the resin injection portion can be arbitrarily set, and the manufacturing quality can be improved.
  • the ratio of the runner amount to the product is reduced by reducing the number of resin injection portions (resin injection portion traces 136a) of the resin magnet to half (5) the number of magnetic poles (10 poles).
  • the number of resin injection portions of the resin magnet can be reduced as compared with the case where the number of magnetic poles is provided.
  • Runner amount is the total amount of donut-shaped runner 136, rib-shaped runner 135, and other runners not shown.
  • Runner is defined as a portion that does not become a product (resin magnet 105) between the resin magnet 105 and the resin magnet injection portion of the mold. Specifically, the doughnut-shaped runner 136, the rib-shaped runner 135, and Other runners not shown.
  • the runners according to the present embodiment are roughly 30 in comparison with the case where the number of resin injection portions of the resin magnet is the same as the number of magnetic poles (here, 10). % Of runners can be reduced.
  • the ratio of the other runner amount to the total runner amount is larger than the other donut-like runners 136 and the rib-like runners 135. Therefore, if the resin injection portion is reduced, the total runner amount is also reduced.
  • the number of resin injection portions of the resin magnet is five, and the total runner amount is reduced as compared with the case where the resin injection portions of the resin magnet are provided by the number of magnetic poles (here, ten). Become.
  • the rotor magnet 103 is reused by reducing the amount of runners compared to the case where resin injection portions of resin magnets are provided by the number of magnetic poles (here, 10). By reducing the ratio and suppressing the decrease in physical properties (mainly mechanical strength) of the resin magnet, the quality of the product can be improved.
  • the resin injection part is half the number of magnetic poles, but the rib-shaped runner 135 is the same as the number of magnetic poles, so the resin magnet injection conditions are the same for each magnetic pole, and the orientation state is also uniform. It is possible to improve product quality.
  • the number of the rib runners 135 excised 151 remains (the number here is 10).
  • the base 34 provided on the rotor magnet 3 and some rib-like runners 35 are not present on the opposite axial end surface of the recess 106 (notch 107). Therefore, after integral molding with the thermoplastic resin, the portions that transmit torque generated by the resin magnet 105 to the rotor core (described later) are part of the notch 107 of the yoke 104 and the recess 106 of the gate (see FIG. 28). Therefore, a protrusion (not shown) corresponding to the base 34 provided on the rotor magnet 3 is formed on the opposite axial end surface of the recess 106 (notch 107) of the rotor magnet 103. This is preferable in terms of torque transmission.
  • the rotors 3 and 103 in which the outer periphery of the yokes 4 and 104 has an uneven shape and the resin magnets 5 and 105 are integrally formed on the outer periphery are used.
  • the rotor magnets 3 and 103 may be formed by molding the resin magnets 5 and 105 on the outer periphery of the yokes 4 and 104 having a concave shape or a convex shape.
  • the rotor magnets 3 and 103 may be constituted only by resin magnets.
  • a sintered magnet or a molded resin magnet may be bonded to the yokes 4 and 104 to form the rotor magnets 3 and 103.
  • a gate processing trace (not shown) formed in the recess 106 in FIG. 27) is molded with a general-purpose thermoplastic resin so as to bury the recesses 6 and 106 so as not to protrude from the end surface, and a rotor core (described later) Needless to say, the same effect can be obtained by integrating the rotor magnets 3 and 103 and the position detection magnet 11 (described later).
  • FIG. 33 is a perspective view of the position detection magnet 11 shown in FIG. 1
  • FIG. 34A is a plan view of the position detection magnet 11
  • FIG. 34B is a cross-sectional view taken along line FF in FIG. 34A.
  • FIG. 35 is a partially enlarged view of the position detection magnet 11.
  • the ring-shaped position detecting magnet 11 includes steps 12 at both ends in the axial direction on the inner diameter side, and is symmetrical in the thickness direction.
  • the position detection magnet 11 is provided at one end in the axial direction of the rotor resin assembly 100 shown in FIGS. 1 to 5, and a step 12 formed at both ends in the axial direction on the inner diameter side of the position detection magnet 11.
  • the step 12 serves to prevent the position detecting magnet 11 from coming off in the axial direction.
  • the position detection magnet 11 Since the position detection magnet 11 has a symmetrical shape in the thickness direction, it can be set in the mold without considering the direction, so that the working time is shortened, and the productivity can be improved and the cost can be reduced.
  • a step 12 is shown at both ends. However, there is a step 12 at one end (the axial end surface of the position detection magnet 11), which is the rotor resin. You may comprise so that it may be located in the axial direction edge part side of the assembly 100.
  • FIG. 33 the axial end surface of the position detection magnet 11
  • the position detection magnet 11 includes a rib 13 which is a detent when the resin portion 17 (see FIG. 1) is filled.
  • FIG. 36 is a perspective view of the rotor core 10.
  • the rotor core 10 is formed by laminating a predetermined number of electromagnetic steel sheets having a predetermined thickness (1 mm or less) in a roughly donut shape, by caulking or welding so that the thickness is 5 to 10 mm. .
  • the resin portion 17 is filled to prevent rotation.
  • a notch 10a is formed.
  • a hole that stops when the rotor core 10 is embedded in a thermoplastic resin may be provided near the outer periphery of the rotor core 10.
  • a predetermined gap (at least 1.5 mm) is ensured between the outer periphery of the rotor core 10 and the inner periphery of the rotor magnet 3.
  • a flow path of the thermoplastic resin becomes possible between the outer periphery of the rotor core 10 and the inner periphery of the rotor magnet 3. Quality improvement.
  • the yoke 4 of the rotor magnet 3 when a resin containing a soft magnetic material is used for the yoke 4 of the rotor magnet 3, when the rotor resin assembly 100 is assembled to the shaft (shaft 1), the yoke 4 is electrically insulated.
  • the quality can be improved by improving the electrolytic corrosion resistance of the bearing (bearing).
  • the rotor magnet 3, the position detecting magnet 11, and the rotor core 10 are injection-molded with a thermoplastic resin such as PBT (polybutylene terephthalate). Obtained by integrating parts.
  • a thermoplastic resin such as PBT (polybutylene terephthalate).
  • the rotor core 3 and the rotor magnet 3 are inserted into the core part of the lower mold installed in the vertical molding machine (not shown) from the end face of the yoke 4 on the side provided with the recess 6. Incorporated.
  • the rotor core 10 is installed at the approximate center of the rotor magnet 3 by the die core (see FIG. 1), so that the rotor magnet 3 is located at the center of gravity, thereby reducing the noise and vibration of the motor. I can plan.
  • the upper mold is closed and a thermoplastic resin such as PBT is injected.
  • a projection (not shown) provided on the upper mold and having a coaxial axis is fitted with the inner periphery of the position detection magnet 11, thereby the position detection magnet 11.
  • FIG. 37 is a front view of a rotor shaft assembly 150 in which the rotor resin assembly 100 is assembled to the shaft 1 by caulking.
  • the shaft 1 is inserted into the inner diameter portion of the rotor core 10, and the shaft 1 is pressed (coked) with a jig so that the vicinity of the inner diameter of both end faces of the rotor core 10 is concave. Assembled to.
  • Resin portions 17 are formed on both end faces of the rotor core 10 from the outer periphery of the rotor core 10 to a predetermined distance on the inner periphery side. This suppresses the outer periphery of the rotor core 10 from spreading in the axial direction during caulking (when squeezed with a jig), thereby improving manufacturing quality.
  • the shaft 1 is formed with an E-ring groove 1a in which an E-ring (described later) is assembled at predetermined positions from both end surfaces of the rotor resin assembly 100.
  • FIG. 38 is a front view of the rotor 200 in which the E-ring 420 and the bearing 410 are assembled to the shaft 1 shown in FIG.
  • the manufacturing cost can be reduced.
  • the shaft length is limited to the amount of mold opening when resin molding is performed, for the difference in the position of the rotor on the shaft 1, a mold is required, but the rotor 200 according to the present embodiment is free from these limitations.
  • a rotor magnet 3 in which the outer periphery of the yoke 4 has a wave shape (curved concave shape, curved convex shape) and the resin magnet 5 is integrally formed on the outer periphery is used, but the outer periphery of the yoke 4 is circular.
  • the rotor magnet 3 may be formed by forming a resin magnet 5 on the outer periphery of the yoke 4 after providing a concave shape or a convex shape on a part of the outer periphery thereof.
  • a sintered magnet or a molded resin magnet may be bonded to the yoke 4 to form the rotor magnet 3. It goes without saying that any shape of the outer peripheral shape of the yoke 4 and the magnet disposed on the outer periphery is included in the present embodiment as long as the configuration is the same as that of the present embodiment.
  • FIG. 39 is an exploded front view of the molded electric motor 400 according to the embodiment of the present invention before assembly.
  • FIG. 40 is an exploded front view of the molded electric motor 400 in the state in which the bracket 440 is fitted to the bearing 410.
  • FIG. 41 is a front view of the molded electric motor 400.
  • the mold motor 400 includes a mold stator 350, a rotor 200, and a bracket 440 (described later).
  • the molded motor 400 first fits the bracket 440 to one bearing 410 (provided on the opposite side of the position detection magnet 11).
  • the fitting between the bracket 440 and the one bearing 410 is a clearance fit.
  • a wave washer is provided in the axial gap between the bracket 440 and the one bearing 410.
  • a wave washer may be provided in the axial gap between the mold stator 350 and the other bearing 410.
  • FIG. 42 is a perspective view of the mold stator 350
  • FIG. 43 is a cross-sectional view of the mold stator 350
  • FIG. 44 is a perspective view of the stator 300.
  • an insulating portion 303 is applied to the stator core 301, and after a magnet wire is wound around the insulating portion 303 formed in the tooth portion, the lead wire 306 connected to the outside is provided.
  • the stator 300 is provided with a substrate 310 on which a drive circuit (described later) is mounted at a connection side end of the stator 300.
  • Stator 300 is molded by thermosetting resin (mold resin 351) such as BMC resin (Bulk Molding Compound, lump clay-like thermosetting resin in which various additives are added to unsaturated polyester resin).
  • a stator 350 is obtained.
  • the mold stator 350 includes an opening 352 formed by a cored bar portion of a mold for molding the mold stator 350, and a bracket provided in the vicinity of the opening 352 and having a diameter larger than the inner diameter of the stator.
  • a press-fit portion 353 is formed.
  • the stator 300 is formed by forming the fitting portion of the inner diameter of the stator 300 and the fitting portion of the bearing housing portion 354 on one side by a cored bar portion of a mold in which coaxiality with the bracket press-fit portion 353 is secured.
  • the coaxiality of the rotor 200 with respect to 300 is ensured.
  • the molded motor 400 with low noise and low vibration and good quality can be obtained.
  • the electrolytic corrosion resistance of the bearing 410 can be improved by forming the bearing housing portion 354 on one side only with an electrically insulated resin.
  • FIG. 45 is a sectional view of the bracket 440
  • FIG. 46 is an exploded perspective view of the bracket 440
  • FIG. 47 is a perspective view of the bracket
  • FIG. 48 is a mold of the bracket 440 fitted to the bearing 410.
  • FIG. 6 is a partially enlarged view showing a state where the stator 350 is press-fitted.
  • FIG. 48 is a partially enlarged view of the molded electric motor 400, and the description of this figure is omitted in the following description.
  • the bracket 440 includes a bracket sheet metal part 442 and a bracket resin part 441.
  • the bracket sheet metal part 442 and the bracket resin part 441 are manufactured in separate processes, and the bracket 440 is configured by combining them.
  • the bracket sheet metal portion 442 of the bracket 440 constitutes a press-fit portion to the mold stator 350, and the bracket resin portion 441 of the bracket 440 constitutes a bearing housing portion.
  • the outer peripheral surface diameter of the bracket resin portion 441 is the same as the outer peripheral surface diameter of the bearing housing portion 354 (see FIG. 43)
  • a vibration isolating rubber (not shown) is attached to the outer periphery of the bearing housing portion 354 Since the same component (anti-vibration rubber) can be used on the outer peripheral surface of the bracket resin portion 441, the product cost can be reduced and the manufacturing quality can be improved.
  • the bracket sheet metal part 442 of the bracket 440 shown in FIG. 45 is bent at three locations.
  • the outer peripheral portion 442a of the bracket sheet metal portion 442 is a portion that is press-fitted into the bracket press-fitting portion 353 (see FIG. 43) of the mold stator 350.
  • a portion bent by 90 ° in the inner diameter direction of the bracket 440 with respect to the outer peripheral portion 442a of the bracket sheet metal portion 442 becomes an axial installation surface 442b to the bracket press-fitting portion 353 of the mold stator 350.
  • the opening 442g of the bracket sheet metal part 442 is formed to have a larger diameter than the outer periphery of the bearing housing part 441b of the bracket resin part 441.
  • a projection 441d that serves as a detent is formed on the axial installation surface 441c of the bracket sheet metal portion 442 of the bracket resin portion 441.
  • a notch 442e is formed on the mounting surface 442d in the axial direction of the bracket resin portion 441 of the bracket sheet metal portion 442 so as to fit the protrusion 441d for stopping the rotation of the bracket resin portion 441.
  • the diameter of the press-fit portion 441a of the bracket resin portion 441 is made larger than the inner diameter of the stator 300, and the axial length of the press-fit portion 441a of the bracket resin portion 441 is set to the axial installation surface of the mold stator 350. 355 (see FIG. 43) and the same distance between the bracket resin portion 441 and the axial installation surface 441c.
  • the bracket resin portion 441 does not move between the bracket sheet metal portion 442 and the mold stator 350 and moves in the axial direction, and quality can be improved. .
  • the bracket sheet metal portion 442 is bent at three locations, and the outer periphery of the bracket sheet metal portion 442 becomes a portion that is press-fitted into the bracket press-fit portion 353 of the mold stator 350.
  • a portion bent by 90 ° with respect to the outer peripheral portion 442a of the bracket sheet metal portion 442 becomes an axial installation surface 442b of the bracket press-fitting portion 353, and further bent to 90 ° or less to form an inner wall (inner peripheral portion 442c).
  • a surface (axial installation surface 442d) that is parallel to the axial installation surface of the bracket press-fitting portion 353 is formed.
  • a notch 442e is formed which is combined with a protrusion 441d provided on the bracket resin part 441 and serves as a detent when the bracket resin part 441 is assembled. Since the bracket resin portion 441 can be prevented from rotating when the bracket sheet metal portion 442 and the bracket resin portion 441 are integrated, low noise and low vibration can be achieved and quality can be improved.
  • FIG. 49 is a view showing a first modified example (bracket 540) of the bracket
  • FIG. 50 is an exploded perspective view of the bracket 540 shown in FIG. 49
  • FIG. 51 is a bracket 540 shown in FIG.
  • FIG. 52 is a partially enlarged view showing a state in which the bearing 410 fitted to the bracket 540 shown in FIG. 49 is press-fitted into the mold stator 350.
  • the bracket 540 of Modification 1 will be described with reference to FIGS. 49 to 52.
  • the bracket 540 of Modification 1 is different from the bracket 440 (see FIG. 45) in that the outer peripheral surface of the bearing housing portion 541b of the bracket resin portion 541 is a press-fit portion 541a of the bracket sheet metal portion 542.
  • the bracket 540 has a notch 541f formed on the outer periphery of the flange portion 541e having a diameter larger than that of the press-fit portion 541a.
  • the notch 541f engages with the flat portion 542f of the bracket sheet metal portion 542 to prevent the bracket resin portion 541 from being pressed into the bracket sheet metal portion 542.
  • the bracket sheet metal part 542 shown in FIG. 49 is bent at four places.
  • the outer peripheral part 542a of the bracket sheet metal part 542 is a part that is press-fitted into the bracket press-fitting part 353 (see FIG. 43).
  • a portion bent by 90 ° from the outer peripheral portion 542a toward the inner diameter direction of the bracket 540 becomes an axial installation surface 542b to the bracket press-fit portion 353.
  • a portion bent from the inner diameter portion of the axial installation surface 542b toward the press-fit portion 541a and in contact with the axial installation surface 541c is an axial installation surface 542d.
  • a portion extending in the axial direction from the inner diameter portion of the axial installation surface 542d is a press-fit portion 542c that comes into contact with the press-fit portion 541a.
  • the stray capacitance between the bracket sheet metal portion 542 and the bearing 410 is within an allowable range and slightly larger than the bracket 440 (see FIG. 52).
  • FIG. 53 is a cross-sectional view showing a second modification of the bracket (bracket 640)
  • FIG. 54 is an exploded perspective view of the bracket 640 shown in FIG. 53
  • FIG. 55 is a bracket shown in FIG.
  • FIG. 56 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket 640 fitted to the bearing 410 is press-fitted into the mold stator 350.
  • the bracket 640 of Modification 2 is characterized in that the bracket sheet metal portion 642 has an axial installation surface 642d2 bent 90 ° from the press-fit portion 642c to the inner peripheral side.
  • bracket sheet metal portion 642 is formed with a notch 642e that serves as a stopper.
  • the rotation stop protrusion 641d of the bracket resin portion 641 is fitted into the notch 642e of the bracket metal plate portion 642 to prevent rotation.
  • the bracket sheet metal part 642 shown in FIG. 53 is bent at five locations.
  • the outer peripheral part 642a of the bracket sheet metal part 642 is a part that is press-fitted into the bracket press-fitting part 353 (see FIG. 43).
  • a portion bent by 90 ° from the outer peripheral portion 642 a toward the inner diameter direction of the bracket 640 becomes an axial installation surface 642 b to the bracket press-fitting portion 353.
  • the portion bent from the inner diameter portion of the axial installation surface 642b toward the press-fit portion 641a and in contact with the axial installation surface 641c1 becomes the axial installation surface 642d1.
  • a portion extending in the axial direction from the inner diameter portion of the axial installation surface 642d1 is a press-fit portion 642c that comes into contact with the press-fit portion 641a.
  • the portion that is bent 90 ° inward from the press-fit portion 642c and contacts the axial installation surface 641c2 becomes the axial installation surface 642d2.
  • burrs may be generated on the axial end surface of the portion (the press-fit portion 542c) where the bracket resin portion 541 of the bracket metal plate portion 542 is press-fitted. It is assumed that processing is required and manufacturing costs are increased.
  • the axial installation surface 642d2 is provided on the axial installation surface 641c2 of the bracket resin portion 641. Accordingly, there is no burr in the portion (press-fit portion 642c) where the bracket resin portion 641 of the bracket metal plate portion 642 is press-fit. For this reason, even if burrs are generated at the tip of the axial installation surface 642d2, there is no need to remove the burrs, and manufacturing costs can be reduced.
  • FIG. 57 is a cross-sectional view showing a third modification of the bracket (bracket 740)
  • FIG. 58 is an exploded perspective view of the bracket 740 shown in FIG. 57
  • FIG. 59 is a bracket shown in FIG.
  • FIG. 60 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket fitted to the bearing 410 is press-fitted into the mold stator 350.
  • the bracket 740 of Modification 3 is composed of two types of parts, a bracket sheet metal part 742 and a bracket resin part 741.
  • the bracket 740 according to the third modification is formed by integrally molding the bracket resin portion 741 on the bracket sheet metal portion 742.
  • the bracket sheet metal portion 742 forms a press-fit portion to the mold stator 350, and the bracket resin portion 741 forms a bearing housing portion.
  • the bracket resin portion 741 that becomes the bearing housing portion of the bracket 740 together with the bearing housing portion of the mold stator 350 from only an electrically insulated resin, the electrolytic corrosion resistance of the bearing 410 can be improved. I can plan. Thereby, the quality of the mold motor 400 is improved.
  • the outer peripheral surface diameter of the bracket resin portion 441 is the same as the outer peripheral surface diameter of the bearing housing portion 354 (see FIG. 43), in an electric motor in which a vibration isolating rubber (not shown) is attached to the outer periphery of the bearing housing portion 354 Since the same component (anti-vibration rubber) can be used on the outer peripheral surface of the bearing housing portion of the bracket resin portion 741, the product cost can be reduced and the manufacturing quality can be improved.
  • the opening 743 of the bracket sheet metal portion 742 is formed with a notch 744 that is filled with the bracket resin portion 741 and serves as a detent when the bracket resin portion 741 and the bracket sheet metal portion 742 are integrally formed. .
  • a hole that prevents rotation when embedded in a thermoplastic resin may be provided near the inner periphery of the bracket sheet metal portion 742.
  • FIG. 61 is a cross-sectional view showing a fourth modification (bracket 840) of the bracket
  • FIG. 62 is a partially enlarged view showing a state in which the bracket 840 fitted to the bearing 410 is press-fitted into the mold stator 350. .
  • the bracket 840 of the modification 4 is also composed of two types of parts, a bracket sheet metal part 842 and a bracket resin part 841. And the bracket 840 of the modification 4 is also formed by integrally molding the bracket resin portion 841 on the bracket metal plate portion 842.
  • the bracket sheet metal portion 842 forms a press-fit portion to the mold stator 350, and the bracket resin portion 841 forms a bearing housing portion.
  • the bracket 840 of the modification 4 is that the resin is filled up to the axial installation surface 842b to the bracket press-fitting part 353 (see FIG. 43) of the mold stator 350 of the bracket sheet metal part 842. Different from 740. By filling the resin in this way, there is no gap between the bracket resin portion 841 and the mold stator 350, so that the swing of the bracket resin portion 841 in the axial direction is suppressed and the quality can be improved. is there.
  • the end surface on the inner side of the motor of the bracket resin portion 841 is the same as the axial installation surface of the bracket press-fit portion 353 of the mold stator 350 of the bracket sheet metal portion 842, so that the bracket resin portion Since it is possible to simplify the mold for integrally molding 841 with the bracket sheet metal portion 842, the manufacturing cost can be reduced.
  • FIG. 63 is a circuit diagram of an electric motor built-in drive circuit 160 incorporated in the molded electric motor according to the embodiment of the present invention.
  • the motor built-in drive circuit 160 will be described with reference to FIG.
  • AC power is supplied to a drive circuit 160 with a built-in motor from a commercial AC power supply 162 provided outside the molded motor 400.
  • the AC voltage supplied from the commercial AC power supply 162 is converted into a DC voltage by the rectifier circuit 163.
  • the DC voltage converted by the rectifier circuit 163 is converted to an AC voltage having a variable frequency by the inverter main circuit 164 and applied to the mold motor 400.
  • Mold motor 400 is driven by variable frequency AC power supplied from inverter main circuit 164.
  • the rectifier circuit 163 is provided with a chopper circuit that boosts the voltage applied from the commercial AC power supply 162, a smoothing capacitor that smoothes the rectified DC voltage, and the like.
  • the inverter main circuit 164 is a three-phase bridge inverter circuit, and the switching section of the inverter main circuit 164 includes six IGBTs 166a to 166f (insulated gate bipolar transistors, simply defined as transistors) and six flywheel diodes as inverter main elements.
  • IGBTs 166a to 166f insulated gate bipolar transistors, simply defined as transistors
  • flywheel diodes as inverter main elements.
  • SiC-SBDs 167a to 167f Schottky barrier diodes, simply defined as diodes
  • SiC-SBDs 167a to 167f which are FRDs, are reverse current prevention means for suppressing the back electromotive force generated when the IGBTs 166a to 166f turn the current from ON to OFF.
  • the IGBTs 166a to 166f and the SiC-SBDs 167a to 167f are IC modules in which each chip is mounted on the same lead frame and molded with epoxy resin and packaged.
  • the IGBTs 166a to 166f may be IGBTs using SiC or GaN instead of IGBTs using silicon (Si-IGBT), and MOSFETs (Metal-Oxide-Semiconductor Field-) using Si, SiC, or GaN instead of IGBTs.
  • Other switching elements such as Effect Transistor may be used.
  • Two voltage-dividing resistors 168a and 168b connected in series are provided between the rectifier circuit 163 and the inverter main circuit 164, and the high-voltage DC voltage is reduced by the voltage-dividing circuit using the voltage-dividing resistors 168a and 168b.
  • a DC voltage detection unit 168 that samples and holds the electrical signal is provided.
  • the mold motor 400 includes a rotor 200 (FIG. 38) and a mold stator 350 (FIG. 43), and the rotor 200 is rotated by AC power supplied from the inverter main circuit 164.
  • a Hall IC 49b for detecting the position detection magnet 11 is provided in the vicinity of the rotor 200 of the mold stator 350, and rotation for processing an electrical signal from the Hall IC 49b and converting it into position information of the rotor 200.
  • a child position detector 170 is provided.
  • the position information of the rotor 200 detected by the rotor position detector 170 is output to the output voltage calculator 180.
  • the output voltage calculation unit 180 is an optimum inverter to be applied to the molded motor 400 based on the command of the target rotational speed N given from the outside of the motor built-in drive circuit 160 or information on the operating conditions of the apparatus and the position information of the rotor 200.
  • the output voltage of the main circuit 164 is calculated.
  • the output voltage calculation unit 180 outputs the calculated output voltage to the PWM signal generation unit 190.
  • PWM is an abbreviation for Pulse Width Modulation.
  • the PWM signal generation unit 190 outputs a PWM signal that becomes the output voltage supplied from the output voltage calculation unit 180 to the main element drive circuit 164a that drives the respective IGBTs 166a to 166f of the inverter main circuit 164, and the inverter main circuit 164 Each of the IGBTs 166a to 166f is switched by the main element driving circuit 164a.
  • the inverter main circuit 164 is a three-phase bridge, but another inverter circuit such as a single phase may be used.
  • Wide bandgap semiconductor is a generic term for semiconductors having a larger bandgap than Si.
  • SiC used in SiC-SBDs 167a to 167f is one of wide bandgap semiconductors, and gallium nitride (GaN), There are diamonds.
  • wide band gap semiconductors, particularly SiC have higher heat resistance temperature, dielectric breakdown strength, and thermal conductivity than Si.
  • SiC is used for the FRD of the inverter circuit, but other wide band gap semiconductors may be used instead of SiC.
  • FIG. 64 is a diagram showing the embodiment, and is a manufacturing process diagram of the mold motor 400.
  • the mold motor 400 is manufactured by the following process. (1) Step 1: The yoke 4 is formed. (2) Step 2: The resin magnet 5 is integrally formed on the outer periphery of the yoke 4. (3) Step 3: The resin magnet 5 is demagnetized. (4) Step 4: The runners (doughnut-like runner 36, rib-like runner 35) of the resin magnet 5 are excised. At the same time, the position detecting magnet 11 is formed. In addition, the rotor core 10 is manufactured. (5) Step 5: The rotor magnet 3, the position detecting magnet 11, and the rotor core 10 are integrally formed of a thermoplastic resin to manufacture the rotor resin assembly 100.
  • Step 6 The rotor resin assembly 100 and the shaft 1 are assembled by caulking.
  • Step 7 Magnetize the rotor magnet 3 (resin magnet 5, position detection magnet 11).
  • the E-ring 420 and the bearing 410 are manufactured.
  • Step 8 The rotor 200 is manufactured by assembling the bearing 410 and the E-ring 420 to the shaft 1.
  • the stator 300, the bracket 440 and others are manufactured.
  • Step 9 Assemble the mold motor 400.
  • FIG. 65 is a configuration diagram showing a side surface of the ceiling-embedded air conditioner 900 according to the embodiment of the present invention, and FIG. 66 shows a plan view of the ceiling-embedded air conditioner 900 shown in FIG. It is a block diagram.
  • a ceiling-embedded air conditioner 900 (an example of an air conditioner) equipped with a blower that uses the molded electric motor 400 of the present embodiment as a drive source will be described.
  • a ceiling-embedded air conditioner 900 includes an indoor heat exchanger 908 that performs air conditioning by exchanging heat between indoor air and a refrigerant, a drain pan 909 that temporarily stores dew condensation water from the indoor heat exchanger 908 and the refrigerant pipe,
  • a main body casing 902 includes a blower 935 that blows indoor air into the heat exchanger 908, a control box 919 that stores electrical components such as a power supply for the blower 935 and a control device.
  • the main casing 902 is formed in a hollow rectangular box shape from the left and right side plates, the top plate, the front plate, the back plate, and the bottom plate at the rear of the lower surface, and is installed in the air conditioner mounting opening of the ceiling 933. ing.
  • the main body casing 902 is suspended and held on the back of the ceiling via a hanging rod by a holding metal fitting protruding from the side plate.
  • the main body casing 902 has a ventilation path inside the casing, and is divided into a blowing space 904 and a heat exchange space 905 by a partition plate 903.
  • the front plate of the main body casing 902 is provided with duct connection portions 920 each having a suction port, and the suction duct 922 is connected to the duct connection portions 920.
  • an air outlet 921 is formed in the back plate and is connected to the air outlet duct 923.
  • the blower 935 provided in the blower space 904 includes a mold motor 400 having a double-shaft type shaft 1, a blower fan 907 such as a sirocco fan attached to both ends of the shaft 1, and a fan for storing the blower fan 907. And a casing 906.
  • the fan casing 906 is disposed so that the air outlet 912 passes through the partition plate 903 and opens into the work space 911, and a drain hole is formed in the bottom surface.
  • the drain hole is sealed by a plug so that it can be opened and closed.
  • a construction space 911 having a size capable of accommodating the operator's head M1 and upper body M2 is provided.
  • a drain pan 909 installed below the indoor heat exchanger 908 is disposed above the bottom plate.
  • an opening communicating with the construction space 911 is formed below the construction space 911 in the main casing 902, and an opening is formed below the blowing space 904.
  • the opening is also set to a size that allows the operator's head and upper body to be put in, and is hermetically sealed by a cover plate that swings around the hinge.
  • the control box 919 is installed on the side plate in the construction space 911.
  • At the bottom of the drain pan 909 there is provided a downflow port connected to a drain hose (not shown).
  • a connection portion between the refrigerant pipe 916 connected to the indoor heat exchanger 908 and another refrigerant pipe 917 connected to, for example, the outdoor heat exchanger (not shown) is disposed above the drain pan 909 in the main body casing 902. .
  • Each refrigerant pipe 916 is arranged so as to be inclined so that the connecting portion side is high and the drain pan 909 side is low.
  • the refrigerant pipe 917 is fixed to the side plate through a pipe cover disposed above the
  • the fan casing 906, the blower fan 907, the indoor heat exchanger 908, the drain pan 909, the connection portion, the refrigerant pipe 916, the refrigerant pipe 917, the pipe cover, or the control box 919 (each of the construction-related air conditioners). ) Is a position around the construction space 911 in the main body casing 902 and is located within the reach of the operator.
  • the ceiling-embedded air conditioner 900 is configured as described above.
  • the refrigerant that has received cold or warm heat from the outdoor heat exchanger and the refrigerant throttle device (both not shown) forming the refrigeration cycle flows into the indoor heat exchanger 908.
  • the blower fan 907 is driven by the activation of the mold motor 400, room air is sucked into the fan casing 906 from the room through the suction duct 922.
  • the air sucked in this way is blown out from the outlet 912, reaches the heat exchanging space 905 through the construction space 911, and is cooled or warmed by heat exchange with the refrigerant in the indoor heat exchanger 908 and then blown out. It blows out from the exit 921.
  • the air exiting the outlet 921 is returned to the room from the outlet duct 923 to cool or heat the room.
  • the present invention can be applied to a molded electric motor and an air conditioner, and is particularly useful as an invention that can easily cope with a change in specifications and is resistant to high-frequency electrolytic corrosion.

Landscapes

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Abstract

　モールド固定子３５０と、回転子２００と、ブラケット４４０と、を備えるモールド電動機４００であって、モールド固定子３５０は、軸方向の一端部に、回転子２００の一方の軸受４１０が嵌合し、熱硬化性樹脂で構成される第１の軸受ハウジング部と、軸受ハウジング部の反対側の端部に形成される開口部と、開口部の近傍に形成され、固定子内径よりも大きい径のブラケット圧入部と、を有し、ブラケット４４０は、回転子２００の他方の軸受４１０が嵌合する第２の軸受ハウジング部を構成するブラケット樹脂部と、モールド固定子３５０のブラケット圧入部へ圧入されるブラケット板金部と、を備え、ブラケット４４０は、ブラケット樹脂部とブラケット板金部とが一体に成形される。

Description

モールド電動機及び空気調和機
　この発明は、ブラケットを樹脂部と板金部で構成し、軸受に対し電気的に絶縁し、軸受の電食耐力を向上するモールド電動機に関する。また、そのモールド電動機を送風機に搭載した空気調和機に関する。
　電動機の回転子において、永久磁石に円筒形状のボスを設置し、ボスに軸を固定して回転子を構成することが提案されている。永久磁石とボスは、永久磁石としてフェライト樹脂磁石等を射出成形して形成することで、永久磁石の射出成形時に同時に組み立てることができ、組立工数の削減が図れる。また、軸の形状、長さなどが異なる場合でも、一種類の金型でボスと共に成形した永久磁石で対応可能となり、生産性の向上に効果がある（例えば、特許文献１参照）。
　回転軸とモータケースとの間に設けた転がり軸受に電流が流れるのを防止することによって転がり軸受に電食が発生するのを防止できると共に、簡便な構成で組み立ての容易な回転電機を得るために、転がり軸受の外周に絶縁スリーブを配置することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
特開２０００－１８８８３８号公報 特開２０００－１５６９５２号公報
　しかしながら、上記特許文献１に記載された電動機の回転子は、軸をボスに圧入して固定するため、軸の外周に圧入による傷がつく。そのため、例えば、転がり軸受を軸に組付ける際の精度に影響を及ぼす。従って、例えば軸が長尺の場合、容易に回転子を軸へ取り付けることができず仕様変更に対応することができない場合があるという課題があった。
　また、上記特許文献２に記載された回転電機は、転がり軸受の外周に絶縁スリーブを配置することによって転がり軸受に電流が流れるのを防止しているが、依然としてブラケットと転がり軸受の外輪との間の浮遊容量により軸受に電流が流れるという課題があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、回転子の軸への取り付けに関して、軸が長尺の場合でも容易に回転子を軸に取り付けることができ、また回転子を軸の任意の位置に取り付けることができる、仕様の変更に容易に対応が可能なモールド電動機及び空気調和機を提供する。
　また、高周波電食に対し耐力を有するモールド電動機及び空気調和機を提供する。
　この発明に係るモールド電動機は、固定子が熱硬化性樹脂でモールドされたモールド固定子と、回転子と、ブラケットと、を備えるモールド電動機であって、前記モールド固定子は、軸方向の一端部に、前記回転子の一方の軸受が嵌合し、前記熱硬化性樹脂で構成される第１の軸受ハウジング部と、前記第１の軸受ハウジング部の反対側の端部に形成される開口部と、前記開口部の近傍に形成され、前記モールド固定子の内径よりも大きい径のブラケット圧入部と、を有し、前記ブラケットは、前記回転子の他方の軸受が嵌合する第２の軸受ハウジング部を構成するブラケット樹脂部と、前記モールド固定子の前記ブラケット圧入部へ圧入されるブラケット板金部と、を備え、前記ブラケットは、前記ブラケット樹脂部と前記ブラケット板金部との２部品で構成され、前記ブラケット樹脂部が前記ブラケット板金部に圧入されることを特徴とする。
　この発明に係るモールド電動機は、モールド固定子の軸受ハウジングと、ブラケットの軸受ハウジング部とを樹脂で形成すること、かつ、回転子マグネットと軸間を樹脂で構成して電気的に絶縁することにより、軸受の放電経路を遮断することで、軸受の電食の耐力が向上するため、製品の品質の向上が図れる。
図１は、本発明の実施の形態に係る回転子樹脂組立の断面図である。 図２は、回転子樹脂組立の左側面図である。 図３は、回転子樹脂組立の右側面図である。 図４は、回転子樹脂組立を位置検出用マグネット側から見た斜視図である。 図５は、回転子樹脂組立を位置検出用マグネットの反対側から見た斜視図である。 図６Ａは、ヨークを凹部側から見た側面図である。 図６Ｂは、図６ＡのＢ－Ｂ断面図である。 図６Ｃは、ヨークを位置検出用マグネット側から見た側面図である。 図７は、ヨークが外側の配向磁場により極異方性配向される状態を示す図である。 図８は、図６Ａに示されるヨークの拡大図である。 図９は、図６Ｃに示されるヨークの拡大図である。 図１０は、ヨークを台座から見た斜視図である。 図１１は、ヨークを凹部から見た斜視図である。 図１２は、図１１に示されるヨークの部分拡大図である。 図１３は、図６Ｂに示されるヨークの部分拡大図である。 図１４は、図６Ｂに示されるヨークの拡大図である。 図１５Ａは、ランナーを切除する前の回転子マグネットを凹部側から見た側面図である。 図１５Ｂは、図１５ＡのＣ－Ｃ断面図である。 図１５Ｃは、ランナーを切除する前の回転子マグネットを位置検出用マグネット側から見た側面図である。 図１６は、回転子マグネットが外側の配向磁場により極異方性配向される状態を示す図である。 図１７は、図１５Ｂに示される回転子マグネットの拡大図である。 図１８は、図１５Ｃに示される回転子マグネットの拡大図である。 図１９は、ランナーを切除する前の回転子マグネットをランナー側から見た斜視図である。 図２０は、図１９に示されるリブ状ランナー付近の拡大斜視図である。 図２１は、回転子マグネットの成形時の樹脂マグネットの流れを示す部分平面図である。 図２２は、ランナーを切除した回転子マグネットを台座部側から見た斜視図である。 図２３は、回転子マグネットを凹部側から見た斜視図である。 図２４Ａはヨークを凹部側から見た側面図である。 図２４Ｂは図２４ＡのＤ－Ｄ断面図である。 図２４Ｃはヨークを凹部の反対側から見た側面図である。 図２５は、図２４Ｃに示されるヨークの拡大図である。 図２６は、ヨークを凹部の反対側から見た斜視図である。 図２７Ａは、ランナーを切除する前の回転子マグネットの変形例を示し、この回転子マグネットを凹部側から見た側面図である。 図２７Ｂは、図２７ＡのＥ－Ｅ断面図である。 図２７Ｃは、ランナーを切除する前の回転子マグネットの変形例を示し、この回転子マグネットを凹部の反対側から見た側面図である。 図２８は、図２７Ｃに示される回転子マグネットの拡大図である。 図２９は、図２７Ｃに示される回転子マグネットの拡大図である。 図３０は、図２７に示される回転子マグネットの成形時における樹脂マグネットの流れを示す部分平面図である。 図３１は、ランナーを切除する前において図２７に示される回転子マグネットをランナー側から見た部分斜視図である。 図３２は、ランナーを切除した後において図２７に示される回転子マグネットを凹部の反対側から見た斜視図である。 図３３は、図１に示される位置検出用マグネットの斜視図である。 図３４Ａは、位置検出用マグネットの平面図である。 図３４Ｂは、図３４ＡのＦ－Ｆ断面図である。 図３５は、位置検出用マグネットの部分拡大図である。 図３６は、回転子コアの斜視図である。 図３７は、回転子樹脂組立をコーキングにより軸に組付けた回転子軸組立の正面図である。 図３８は、図３７に示される軸にＥリングと軸受とを組付けた回転子の正面図である。 図３９は、本発明の実施の形態に係るモールド電動機の組立前の分解正面図である。 図４０は、ブラケットを軸受に嵌合した状態のモールド電動機の組立前の分解正面図である。 図４１は、モールド電動機の正面図である。 図４２は、モールド固定子の斜視図である。 図４３は、モールド固定子の断面図である。 図４４は、固定子の斜視図である。 図４５は、ブラケットの断面図である。 図４６は、ブラケットの分解斜視図である。 図４７は、ブラケットの斜視図である。 図４８は、軸受に嵌合したブラケットをモールド固定子に圧入した状態を示す部分拡大図である。 図４９は、ブラケットの第１の変形例を示す図である。 図５０は、図４９に示されるブラケットの分解斜視図である。 図５１は、図４９に示されるブラケットの斜視図である。 図５２は、図４９は、軸受に嵌合したブラケットをモールド固定子に圧入した状態を示す部分拡大図である。 図５３は、ブラケットの第２の変形例を示す断面図である。 図５４は、図５３に示されるブラケットの分解斜視図である。 図５５は、図５３に示されるブラケットの斜視図である。 図５６は、軸受に嵌合したブラケットをモールド固定子に圧入した状態を示す部分拡大図である。 図５７は、ブラケットの第３の変形例を示す断面図である。 図５８は、図５７に示されるブラケットの分解斜視図である。 図５９は、図５７に示されるブラケットの斜視図である。 図６０は、軸受に嵌合したブラケットをモールド固定子に圧入した状態を示す部分拡大図である。 図６１は、ブラケットの第４の変形例を示す断面図である。 図６２は、軸受に嵌合したブラケットをモールド固定子に圧入した状態を示す部分拡大図である。 図６３は、本発明の実施の形態に係るモールド電動機に内蔵された電動機内蔵駆動回路の回路図である。 図６４は、本発明の実施の形態に係るモールド電動機の製造工程図である。 図６５は、本発明の実施の形態に係る天井埋込型空気調和機の側面を示す構成図である。 図６６は、図６５に示される天井埋込型空気調和機の平面を示す構成図である。
実施の形態．
＜概要＞
　本実施の形態の電動機の回転子は、任意にシャフト（軸）の長さ（もしくは径）並びにシャフトにおける回転子の位置を選択可能とする点を特徴とする。例えば、シャフトの一方の端部のみに負荷（ファン等）が取り付けられる電動機の回転子では、シャフトが短く、且つシャフトにおける回転子の位置が決まっているため、回転子マグネット、位置検出用マグネット、及びシャフト等を樹脂で一体成形することができる。
　しかし、シャフトが長尺な場合には、回転子マグネット、位置検出用マグネット、シャフト等を樹脂で一体成形するのは、シャフトの長さが樹脂成形する際の金型開き量で制限され、任意の長さにすることができない。
　従って、シャフトにおける回転子の位置が変わる場合は、夫々の金型が必要となる。
　そこで、本実施の形態では、回転子マグネット、位置検出用マグネット以外に、シャフトへの取付け用の短尺の回転子コアを用意し、回転子マグネット、位置検出用マグネット、および回転子コア（回転子マグネットの内周に配置される）を熱可塑性樹脂で一体に成形し、その後、回転子コアをコーキングしてシャフトに組付けるようにした。
　それにより、シャフトの長さが樹脂成形する際の金型開き量で制限されること、シャフトにおける回転子の位置が変わる場合には夫々の金型が必要となること等の制限から解放される。
　先ず、本実施の形態の回転子樹脂組立１００（回転子マグネット、位置検出用マグネット、および回転子コアを熱可塑性樹脂で一体に成形したものであって、シャフトに取り付ける前のもの）について説明する。
　図１は、本発明の実施の形態に係る回転子樹脂組立１００の断面図であり、図２は、回転子樹脂組立１００の左側面図であり、図３は、回転子樹脂組立１００の右側面図であり、図４は、回転子樹脂組立１００を位置検出用マグネット１１側から見た斜視図であり、図５は、回転子樹脂組立１００を位置検出用マグネット１１の反対側から見た斜視図である。
　図１乃至図５に示す回転子樹脂組立１００は、回転子マグネット３（ヨーク４に樹脂マグネット５を射出成形して得られる）と、位置検出用マグネット１１と、回転子コア１０とを熱可塑性樹脂（樹脂部１７）で一体成形することで得られる。
　図示しない縦型成形機に設置された下側金型の芯金部には、回転子コア１０と、ヨーク４のゲート（後述する）を備える側の端面から回転子マグネット３とを挿入して組み込まれる。回転子樹脂組立１００では、回転子マグネット３のヨーク４のゲート側端面に設けられた切欠き７（図５参照）に嵌め合わされる凸部（下側金型の芯金部に設けらる凸部）と、下側金型の芯金部に設けられ回転子コア１０の内径が嵌め合わされる円筒部との同軸度を確保することで、金型が締められた際に芯金部の凸部がテーパ形状の切欠き７に押し付けられ、樹脂マグネット５の外周とシャフト（後述する）との同軸が確保される。
　また、回転子コア１０が、金型芯金部により回転子マグネット３の概略中央に設置されることで、回転子マグネット３の重心位置となり、電動機の低騒音、低振動が図れる。
　さらに、回転子マグネット３の台座３４（図１参照、詳細は後述する）に位置検出用マグネット１１を金型内で設置後に、上側金型が閉じられてＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂が射出成形される。上側金型が閉じられた際には、上側金型に設けられ同軸が確保された突起（図示せず）が、位置検出用マグネット１１の内周と嵌め合わされることで、位置検出用マグネット１１の同軸も確保され、製造上の品質の向上が図れる。
　図６Ａはヨーク４を凹部６側から見た側面図であり、図６Ｂは図６ＡのＢ－Ｂ断面図であり、図６Ｃはヨーク４を位置検出用マグネット１１側から見た側面図である。また、図７は、ヨーク４が外側の配向磁場により極異方性配向される状態を示す図であり、図８は、図６Ａに示されるヨーク４の拡大図であり、図９は、図６Ｃに示されるヨーク４の拡大図であり、図１０は、ヨーク４を台座３４から見た斜視図であり、図１１は、ヨーク４を凹部６から見た斜視図であり、図１２は、図１１に示されるヨーク４の部分拡大図であり、図１３は、図６Ｂに示されるヨーク４の部分拡大図であり、図１４は、図６Ｂに示されるヨーク４の拡大図である。
　次に、回転子マグネット３を構成するヨーク４について、図６乃至図１４を参照しながら詳細に説明する。
　回転子マグネット３の内側に設けられるヨーク４は、軟磁性体又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂を射出成形して得られる。
　ヨーク４を成形する際に、金型のヨーク４の外周を形成する部分の外側に、強力な磁石を配置して配向磁場を設けることで、ヨーク４に含有される軟磁性体、又はフェライトは極方向に対し異方性に配向される。
　図７に示すように、ヨーク４が金型のヨーク４の外周を形成する部分の外側の配向磁場により、極方向に対し異方性に配向される。
　尚、図７では、見やすくするために台座３４（又は、凹部６及び切欠き７）は省いている。
　図６に示すように、ヨーク４は概略円筒状に形成される。ヨーク４の外周は、図８に示すように、凹部４７と凸部４８とが交互に配置される。凹部４７、凸部４８の数は、ここではそれぞれ１０個である。
　ヨーク４の外周の凹部４７は、樹脂マグネット５の磁極に対応（対向）している。
　また、ヨーク４の外周の凸部４８は、樹脂マグネット５の極間に対応（対向）している。
　ヨーク４の一方の軸方向端面には、軸方向深さｄ２（図１３参照）の凹部６（例えば、円形）が、周方向に略等間隔に複数個（磁極数）形成されている。凹部６は、ヨーク４の外周の凸部４８（樹脂マグネット５の極間）に対応（対向）している。
　ここでは、電動機の回転子が１０極であるから、凹部６も１０個形成されている。
　軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂は、それぞれの凹部６からヨーク４に注入される。そのため、成形後のヨーク４には、熱可塑性樹脂を注入するゲート口のゲート処理跡６ａ（図１３参照）が残る。
　凹部６を設けるのは、ゲート処理跡６ａ（図１３参照）の出っ張りがヨーク４の軸方向端面から突出しないようにすることが一つの理由である。従って、凹部６の軸方向深さｄ２（図１３参照）は、ゲート処理跡６ａの出っ張りがヨーク４の軸方向端面から突出しないような寸法とする。
　磁極の数（ここでは、１０極）だけ熱可塑性樹脂を注入するゲート口（ゲート処理跡６ａとして残る）を設けることで、磁極に対し軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂の射出時の注入状態が均一化されるとともに、配向の状態も均一化が可能となり、ヨーク４の品質の向上が図れる。
　さらに、図８に示すように、極間の肉厚となる部分にゲート口（ゲート処理跡６ａとして残る）を設けることで、軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂の流れに最適の位置となり、品質の向上が図れる。
　また、ゲート口（ゲート処理跡６ａとして残る）を、ヨーク４の一方の軸方向端面より丸形状（円形状）、かつ、軸方向に内側に所定の長さ（軸方向深さｄ２（図１３参照））切り欠いた凹部６の中心とすることで、ゲート処理跡６ａに残るバリが端面より表出することを防止することができる。そのため、製造工程中の位置決めの支障となることが抑制され、もしくは、ゴミの発生が抑制されるため、製造上の品質の向上が図れる。
　図１４において、ヨーク４の中空部は、凹部６が設けられる側の軸方向端面より軸方向の略中心位置（ヨーク４の成形時の型合わせ面跡４６）まではテーパ部４５になっている。テーパ部４５は、凹部６が設けられる側の軸方向端面より内側に徐々に狭くなるテーパ形状である。
　さらに、テーパ部４５の型合わせ面跡４６から、台座３４側の軸方向端面までは、径が一定のストレート部４４（図１４参照）になっている。
　ヨーク４の中空部のテーパ部４５（図１４参照）は、固定側の金型で形成される。また、ヨーク４の中空部のストレート部４４は、可動側の金型で形成される。
　ヨーク４の中空部のテーパ部４５（図１４参照）を固定側の金型で形成することにより、型開き時に固定側金型に製品（ヨーク４）が張り付く抵抗が低減される。
　また、ヨーク４の中空部のストレート部４４（図１４参照）は、可動側の金型で形成することにより、型開き時の可動側金型に製品（ヨーク４）が張り付く抵抗となることで、固定側金型が製品（ヨーク４）からスムーズに離れ、製造上の品質向上が図れる。
　図６Ａ、図８に示すように、ヨーク４の凹部６を備える側の軸方向端面には、凹部６の間の磁極位置に、所定の巾で中空部のテーパ部４５に達するテーパ状の切欠き７が形成されている。テーパ状の切欠き７の数は、１０個である。
　それぞれのテーパ状の切欠き７は、中空部（図１４参照）のストレート部４４と、ヨーク４の外周との同軸度が確保されるように形成される。
　このテーパ状の切欠き７は、樹脂マグネットで樹脂マグネット５をヨーク４と一体に成形する際、また、回転子マグネット３が樹脂部１７で軸１（後述する）と一体に成形する際に、ストレート部４４とヨーク４の外周との同軸度が確保されるように金型で保持され、同軸度と位相を確保することが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。
　ヨーク４の凹部６を備える軸方向端面の反対側の軸方向端面には、位置検出用マグネット１１をヨーク４の端面から所定の距離だけ離間させる台座３４が設けられている（図６Ｂ、図６Ｃ、図９参照）。
　図９、図１０に示すように、台座３４の周方向の位置は、磁極に対応（対向）している。即ち、台座３４は、１０個周方向に略等間隔で形成されている。
　それぞれの台座３４は、二つの軸方向外側に突出する突出部３４ａと、二つの突出部３４ａの間に形成される開口部３４ｂとで構成される。
　台座３４が備える二つの突出部３４ａの間に形成される開口部３４ｂは、樹脂マグネット５をヨーク４と一体に成形する際の、樹脂マグネットを供給する経路となる。開口部３４ｂの巾は、樹脂マグネットを供給するランナー巾（後述するリブ状ランナー３５）と概略同一となっている。
　図１５Ａはランナーを切除する前の回転子マグネット３を凹部６側から見た側面図であり、図１５Ｂは図１５ＡのＣ－Ｃ断面図であり、図１５Ｃはランナーを切除する前の回転子マグネット３を位置検出用マグネット１１側から見た側面図である。また、図１６は、回転子マグネット３が外側の配向磁場により極異方性配向される状態を示す図であり、図１７は、図１５Ｂに示される回転子マグネット３の拡大図であり、図１８は、図１５Ｃに示される回転子マグネット３の拡大図であり、図１９は、ランナーを切除する前の回転子マグネット３をランナー側から見た斜視図であり、図２０は、図１９に示されるリブ状ランナー３５付近の拡大斜視図であり、図２１は、回転子マグネット３の成形時の樹脂マグネットの流れを示す部分平面図であり、図２２は、ランナーを切除した回転子マグネット３を台座部５０側から見た斜視図であり、図２３は、回転子マグネット３を凹部６側から見た斜視図である。
　次に、回転子マグネット３について、図１５乃至図２３を参照しながら説明する。
　本実施の形態の回転子マグネット３は、ヨーク４を縦型成形機に設置された金型の下型（図示せず）に収め、ヨーク４の外周に、例えば希土類であるサマ鉄（サマリウム鉄）を含有する熱可塑性樹脂の樹脂マグネットを射出成形して樹脂マグネット５を一体化することで得られる。
　樹脂マグネット５を成形する際、金型の樹脂マグネット５の外周を形成する部分の外側に、強力な磁石を配置して配向磁場を設けることで、樹脂マグネット５に含有される磁粉は極方向に対し異方性に配向される（図１６参照）。
　樹脂マグネット５を成形する金型のヨーク４の中空部が挿入される芯部を下側金型（図示せず）に形成する。ヨーク４が凹部６を備える軸方向端面から、該芯部に挿入し、金型に組み込まれる。
　ヨーク４が金型に組み込まれた状態で、樹脂マグネット５を成形する下型の芯部の端面は、ヨーク４の台座３４を備える端面位置となっている（図１７参照）。
　また、ヨーク４の凹部６側軸方向端面に備える切欠き７に嵌め合わされる凸部（図示せず）を、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）に設けることで、配向磁場を作る磁石の位置に対する円周方向の位置決めがなされる。
　また、芯部の切欠き７に嵌め合わされる凸部を、樹脂マグネット部の外周との同軸を確保し、金型が締められた際にテーパ状の切欠き７に押し付けることで、樹脂マグネット５の外周とヨーク４との同軸が確保される。
　樹脂マグネット５を成形する際の樹脂注入部は、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）の端面に形成されるドーナツ状ランナー３６（図１７～図１９参照）に磁極の半分の数量（ここでは、１０極の半分の５個）が周方向に略等ピッチに設けられる。
　樹脂マグネット５を成形する際の樹脂注入部は、ドーナツ状ランナー３６に樹脂注入部跡３６ａとして残る（図１８参照）。
　樹脂注入部跡３６ａは、１０個形成されたリブ状ランナー３５のいずれか２つの略中間に形成される。
　図１７に示すように、ドーナツ状ランナー３６は、概略ヨーク４の台座３４の高さ（軸方向）で樹脂マグネット５又はヨーク４の端面から台座側に突出している。
　また、リブ状ランナー３５は、ドーナツ状ランナー３６の外周から樹脂マグネット５に向けて、放射状に磁極の数と同数（ここでは、１０個）延設されている。リブ状ランナー３５は、ドーナツ状ランナー３６と略同じ高さ（軸方向）で形成されている。
　既に述べたように、樹脂マグネット５を成形する際の樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）は、２つのリブ状ランナー３５の略中間位置に設けられる。
　ドーナツ状ランナー３６及びリブ状ランナー３５は、上型で形成するため、芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状とすることで、型開き時の上型へのドーナツ状ランナー３６及びリブ状ランナー３５の張り付きを低減する。
　ドーナツ状ランナー３６の、芯部（上型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図１７を参照する。
　また、リブ状ランナー３５の、芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図２０を参照する。
　さらに、図１７に示すように、ドーナツ状ランナー３６について、芯部（下型）の端面より所定の深さ（軸方向）をストレートに凹状に掘り込むことで、離形の際のドーナツ状ランナー３６の上型への張り付きの抵抗となることで、ドーナツ状ランナー３６から下型がスムーズに離れる。
　ドーナツ状ランナー３６から放射状に伸びるリブ状ランナー３５は、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）の軸方向端面、および、ヨーク４の台座３４側の軸方向端面を渡り、台座３４の内周側の開口部３４ｂ（図９参照）まで達する。さらに、リブ状ランナー３５は、台座３４の外周側の開口部３４ｂより外側に、樹脂マグネット５の軸方向端面上で、ヨーク４の外周から所定の位置まで伸びる。
　図２１に示すように、樹脂マグネットは、図示しないランナー（軸方向ランナー）を軸方向に流れ、そして樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）で流れの方向を９０°変える。即ち、樹脂注入部跡３６ａに示される矢印方向（軸直交方向）に二手に分かれる。その後、二手に分かれたそれぞれの樹脂マグネットは、樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）に最も近いリブ状ランナー３５に入り、さらに流れの方向を９０°変えて樹脂マグネット５に流れ込む。
　このとき、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）を、金型内とすることができる。樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）を有するドーナツ状ランナー３６が、ヨーク４の内周よりも内側にあるからである。
　例えば、ヨーク４の軸方向端面で流れ方向を変えた場合、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットの射出圧力でヨーク４の端面に穴が開く等のダメージを与える恐れがある。
　金型内に、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）があるため、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットが、樹脂注入部跡３６ａにおいて軸直交方向に二手に分かれるため、ヨーク４等にダメージを与える恐れが少ない。それにより製造上の品質の向上が図れる。
　また、ヨーク４の中空部を台座３４側端面より型合わせ面跡４６までを横断面の円の径が略一定のストレート部４４（図１４参照）にすること、及び、ヨーク４の中空部を台座３４側端面よりストレート部４４と嵌め合わされる樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）の隙間を極力小さくすることで、ヨーク４の中空部の台座３４側端面より型合わせ面跡４６までのストレート部４４と、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）との隙間への樹脂マグネット漏れを抑えることが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。
　希土類の樹脂マグネット５をヨーク４の外周に形成する場合、材料（希土類の樹脂マグネット）が高価なため、樹脂マグネット５の肉厚を極力薄くする。その場合、樹脂マグネット５に直接樹脂マグネットを注入する樹脂注入部を、樹脂マグネット５の肉厚に合せて小さくする必要がある。ただし、樹脂注入部が小さくなると、成形圧が増大する。
　それに対して、本実施の形態のように、ドーナツ状ランナー３６と、ドーナツ状ランナー３６の外周から樹脂マグネット５の方向へ放射状に磁極の数と同数で伸びるリブ状ランナー３５とでランナーを形成し、ドーナツ状ランナー３６に樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）を設けるようにすれば、樹脂注入部のゲート径を任意に設定することができ、製造上の品質の向上が図れる。
　また、樹脂マグネットの樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）の数を、磁極の数（１０極）の半分（５個）に減らすことで、製品（樹脂マグネット５）に対するランナー量の比率を、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数だけ設ける場合に比べて低減することができる。
　ランナー量は、ドーナツ状ランナー３６と、リブ状ランナー３５と、図示しないその他ランナーとの合計の量である。
　「ランナー」は、樹脂マグネット５と金型の樹脂マグネット注入部との間の製品（樹脂マグネット５）にならない部分と定義したが、具体的にはドーナツ状ランナー３６、リブ状ランナー３５、及び、図示しないその他のランナーを指す。
　但し、図１５に示す回転子マグネット３の場合は、図２２に示すように、リブ状ランナー３５の一部（ヨーク４の台座３４の内周面から先端（径方向）までの部分）が、製品となる。
　即ち、図示しないその他のランナー（軸方向ランナー）、ドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５（ヨーク４の台座３４の内周面から先端（径方向）までの部分を除く）は、回転子マグネット３の成形完了後、切除される（図２２参照）。
　本実施の形態のランナー（その他のランナー、ドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５（一部を除く））は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、概略３０％程度ランナー量を低減することができる。
　詳細は省くが、全ランナー量に対する軸方向ランナー量の比率が、他のドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５に比べると大きい。従って、樹脂注入部を減らすと、全ランナー量も減る。
　回転子マグネット３は、樹脂マグネットの樹脂注入部が５個であり、樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて全ランナー量が減ることになる。
　また、製品にならないランナーを再利用する場合、回転子マグネット３は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、ランナー量が減ることにより再利用比率が減少し、樹脂マグネットの物性（主に、機械的強度）の低下を抑制できることで、製品の品質の向上が図れる。
　さらに、樹脂注入部は磁極の数の半分であるが、リブ状ランナー３５は磁極の数と同一であるため、それぞれの磁極に対して樹脂マグネットの注入具合が同様となり、配向の状態も均一化が可能となり、製造上の品質の向上が図れる。
　図２２に示すように、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５（一部を除く）は、回転子マグネット３の成形完了後、切除される。リブ状ランナー３５は、ドーナツ状ランナー３６から放射状に伸びるヨーク４の台座３４の内周面までの部分が切除される。
　従って、図２２に示すように、台座部５０は、ヨーク４の台座３４の突出部３４ａと、突出部３４ａの間から径方向外側に伸びるリブ状ランナー３５の非切除部分とで構成される。尚、リブ状ランナー３５の非切除部分は、径方向先端に軸方向外側に突出する位置検出用マグネット保持突起３５ｂを備える。
　既に述べたように、位置検出用マグネット１１（図１参照）は、回転子マグネット３の台座部５０の位置検出用マグネット保持突起３５ｂ（図２２参照）の内側で台座３４及びリブ状ランナー３５（製品として残る部分）の上面に配置される（略水平の状態）。そして、位置検出用マグネット１１が、樹脂成形の前で回転子マグネット３の台座部５０（図２２参照）に載置された状態で、例えば、１８０°所定の回転速度で回転すると位置検出用マグネット１１に遠心力が作用する。しかしながら、位置検出用マグネット１１の周囲には位置検出用マグネット保持突起３５ｂが存在するため、位置検出用マグネット保持突起３５ｂが径方向の位置ずれを防止し、回転子マグネット３から脱落する恐れが少ない。それにより、生産性が向上する。
　また、樹脂マグネット５に形成されたリブ状ランナー３５のヨーク４より外側の部分を、回転子マグネット３を樹脂部１７で軸１と一体に成形される際の周方向の位置決めとなる位置決め突起として利用される。
　例えば、樹脂マグネットのみで、回転子コア（後述する）と一体に成形される際の周方向の位置決めとなる位置決め突起（リブ状ランナー３５のヨーク４より外側の部分）と、位置検出用マグネット保持突起３５ｂと、台座３４とを形成した場合、ドーナツ状ランナー３６と、リブ状ランナー３５とを切除した際には、ヨーク４の外周に形成した樹脂マグネット５とは、樹脂マグネット５への樹脂注入部のみで連結されることとなるため、強度が弱いという弱点がある。
　しかし、ヨーク４に台座３４を形成し、さらに、台座３４の中央部を開口して開口部３４ｂを設け、リブ状ランナー３５を台座３４と一体化させて強度が向上することで、製造上の品質の向上が図れる。
　以上のように、樹脂マグネットがドーナツ状ランナー３６からリブ状ランナー３５を通りヨーク４の外周に充填されて、ヨーク４と樹脂マグネット５が一体化された後、台座３４の内周側側面より内側の、リブ状ランナー３５と、ドーナツ状ランナー３６を切除することにより、本実施の形態の回転子マグネット３が得られる。
　上述したように、樹脂マグネットのみで、位置決め突起（リブ状ランナー３５のヨーク４より外側の部分）と、位置検出用マグネット保持突起３５ｂと、台座３４とを形成した場合、これらは、ドーナツ状ランナー３６とリブ状ランナー３５とを切除した際、ヨーク４の外周に形成された樹脂マグネット５への樹脂注入部のみで連結されることとなるため、強度が弱いという弱点がある。ただし、位置検出用マグネット１１（後述する）を使用しない場合は、位置検出用マグネット１１用の台座部５０が不要となるので、ドーナツ状ランナー３６及びリブ状ランナー３５を完全に切除してよい。
　図２４Ａはヨーク１０４を凹部１０６側から見た側面図であり、図２４Ｂは図２４ＡのＤ－Ｄ断面図であり、図２４Ｃはヨーク１０４を凹部１０６の反対側から見た側面図である。また、図２５は、図２４Ｃに示されるヨーク１０４の拡大図である、図２６は、ヨーク１０４を凹部１０６の反対側から見た斜視図であり、図２７Ａはランナーを切除する前の回転子マグネット１０３の変形例を示し、この回転子マグネット１０３を凹部１０６側から見た側面図であり、図２７Ｂは図２７ＡのＥ－Ｅ断面図であり、図２７Ｃはランナーを切除する前の回転子マグネット１０３の変形例を示し、この回転子マグネット１０３を凹部１０６の反対側から見た側面図である。また、図２８は、図２７Ｃに示される回転子マグネット１０３の拡大図であり、図２９は、図２７Ｃに示される回転子マグネット１０３の拡大図であり、図３０は、図２７に示される回転子マグネット１０３の成形時における樹脂マグネットの流れを示す部分平面図であり、図３１は、ランナーを切除する前において図２７に示される回転子マグネット１０３をランナー側から見た部分斜視図であり、図３２は、ランナーを切除した後において図２７に示される回転子マグネット１０３を凹部１０６の反対側から見た斜視図である。
　次に、この位置検出用マグネット１１を使用しない場合の、回転子マグネット１０３について、図２４乃至図３２を参照しながら説明する。
　回転子マグネット１０３は、ヨーク１０４と、ヨーク１０４の外周に形成される樹脂マグネット１０５とを備える。
　回転子マグネット１０３も、回転子マグネット３と同様、１０極である。
　先ず、ヨーク１０４について説明する。図２４Ａ、図２４Ｂに示すように、ヨーク１０４の凹部１０６側の構成は、図６のヨーク４と同じである。
　位置検出用マグネット１１（後述する）を使用しないので、ヨーク１０４の凹部１０６の反対側の軸方向端面に、図６のヨーク４ではあった台座３４がないことを特徴とする（図２４～図２６）。
　回転子マグネット１０３の内側に設けられるヨーク１０４は、軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂を射出成形して得られる。
　ヨーク４と同様に、ヨーク１０４を成形する際に、金型のヨーク１０４の外周を形成する部分の外側に、強力な磁石を配置して配向磁場を設けることで、ヨーク１０４に含有される軟磁性体、又はフェライトは極方向に対し異方性に配向される。
　図２４Ａ、図２４Ｃに示すように、ヨーク１０４は横断面が概略円筒状に形成される。ヨーク１０４の外周は、図２５に示すように、凹部１４７と凸部１４８とが交互に配置される。凹部１４７、凸部１４８の数は、ここではそれぞれ１０個である。
　ヨーク１０４の外周の凹部１４７は、樹脂マグネット１０５の磁極に対応（対向）している。
　また、ヨーク１０４の外周の凸部１４８は、樹脂マグネット１０５の極間に対応（対向）している。
　次に、回転子マグネット１０３について説明する。図２７Ａ、図２７Ｂに示すように、回転子マグネット１０３の凹部１０６側の構成は、図１５に示す回転子マグネット３と同じである。
　位置検出用マグネット１１（後述する）を使用しないので、回転子マグネット１０３の凹部１０６の反対側の軸方向端面に台座を形成する必要がない。そのため、ランナーを切除する前の回転子マグネット１０３には、図２７Ｃ、図２９に示すように、凹部１０６の反対側の軸方向端面に、ドーナツ状ランナー１３６及びリブ状ランナー１３５が形成されているだけである。
　回転子マグネット１０３も、回転子マグネット３と同様に、樹脂マグネット１０５を成形する金型のヨーク１０４の中空部が挿入される芯部を下型（図示せず）に形成する。ヨーク１０４が凹部１０６を備える軸方向端面から、該芯部に挿入し、金型に組み込まれる。
　ヨーク１０４が金型に組み込まれた状態で、樹脂マグネット１０５を成形する下型の芯部の端面は、ヨーク１０４の凹部１０６が設けられている端面と反対側の軸方向端面に位置している（図２８参照）。
　また、ヨーク１０４の凹部１０６側軸方向端面に備える切欠き１０７に嵌め合わされる凸部（図示せず）を、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）に設けることで、配向磁場を作る磁石の位置に対する円周方向の位置決めがなされる。
　また、芯部に形成され切欠き１０７に嵌め合わされる凸部を、金型が締められた際にテーパ状の切欠き１０７に押し付けることで、樹脂マグネット１０５の外周とヨーク１０４との同軸が確保される。
　樹脂マグネット１０５を成形する際の樹脂注入部は、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）の端面に形成されるドーナツ状ランナー１３６（図２９参照）に磁極の半分の数量（ここでは、１０極の半分の５個）が周方向に略等ピッチに設けられる。
　樹脂マグネット１０５を成形する際の樹脂注入部は、ドーナツ状ランナー１３６に樹脂注入部跡１３６ａとして残る（図２９参照）。
　樹脂注入部跡１３６ａは、１０個形成されるリブ状ランナー１３５のいずれかの二つの略中間に形成される。
　図２８に示すように、ドーナツ状ランナー１３６は、概略リブ状ランナー１３５の高さ（軸方向）で樹脂マグネット１０５又はヨーク１０４の端面から外側（軸方向）に突出している。
　また、リブ状ランナー１３５は、ドーナツ状ランナー１３６の外周から樹脂マグネット１０５に向けて、放射状に磁極の数と同数（ここでは、１０個）で伸びている。リブ状ランナー１３５は、ドーナツ状ランナー１３６と略同じ高さ（軸方向）で形成されている。
　既に述べたように、樹脂マグネット１０５を成形する際の樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）は、リブ状ランナー１３５の略中間位置に設けられる。
　ドーナツ状ランナー１３６及びリブ状ランナー１３５は、上型で形成するため、芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状とすることで、型開きの際の上型へのドーナツ状ランナー１３６及びリブ状ランナー１３５の張り付きを低減する。
　ドーナツ状ランナー１３６の芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図２８を参照する。
　また、リブ状ランナー１３５の芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図３１を参照する。
　さらに、図２８に示すように、ドーナツ状ランナー１３６について、芯部（下型）の端面より所定の深さ（軸方向）をストレートに凹状に掘り込むことで、型開きの際のドーナツ状ランナー１３６の上型への張り付きの抵抗となることで、ドーナツ状ランナー１３６から下型がスムーズに離れる。
　ドーナツ状ランナー１３６から放射状に伸びるリブ状ランナー１３５は、樹脂マグネット１０５を成形する下型の芯部の軸方向端面、次に、ヨーク１０４の端面を渡り、ヨーク１０４の外周から所定の位置まで伸びている。
　図３０に示すように、樹脂マグネットは、図示しないランナー（軸方向ランナー）を軸方向に流れ、そして樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）で流れの方向を９０°変える。即ち、樹脂マグネットは、樹脂注入部跡１３６ａに示される矢印方向（軸直交方向）に二手に分かれる。その後、二手に分かれたそれぞれの樹脂マグネットは、樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）に最も近いリブ状ランナー１３５に入り、さらに樹脂マグネット１０５に流れ込む。
　このとき、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）を、金型内とすることができる。樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）を有するドーナツ状ランナー１３６が、ヨーク１０４の内周よりも内側にあるからである。
　例えば、ヨーク１０４の軸方向端面で流れ方向を変えた場合は、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットの射出圧力でヨーク１０４の端面に穴が開く等のダメージを与える恐れがある。
　金型内に、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）があるため、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットが、ヨーク１０４等にダメージを与える恐れが少ない。それにより製造上の品質の向上が図れる。
　また、ヨーク１０４の中空部を凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面より型合わせ面跡１４６までを横断面の円の径が略一定のストレート部１４４（図３２参照）にすること、及び、ヨーク１０４の中空部を凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向よりストレート部１４４と嵌め合わされる樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）の隙間を極力小さくすることで、ヨーク１０４の中空部の凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面より型合わせ面跡１４６までのストレート部１４４と、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）との隙間への樹脂マグネット漏れを抑えることが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。
　希土類の樹脂マグネット１０５をヨーク１０４の外周に形成する場合は、材料（希土類の樹脂マグネット）が高価なため、樹脂マグネット１０５の肉厚を極力薄くする。その場合、樹脂マグネット１０５に直接樹脂マグネットを注入する樹脂注入部は、樹脂マグネット１０５の肉厚に合せて小さくする必要がある。樹脂注入部が小さくなると、成形圧が増大する。
　それに対して、本実施の形態のように、ドーナツ状ランナー１３６と、ドーナツ状ランナー１３６の外周から樹脂マグネット１０５の方向へ、放射状に磁極の数と同数で伸びるリブ状ランナー１３５とでランナーを形成し、ドーナツ状ランナー１３６に樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）を設けるようにすれば、樹脂注入部のゲート径を任意に設定することができ、製造上の品質の向上が図れる。
　また、樹脂マグネットの樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）の数を、磁極の数（１０極）の半分（５個）に減らすことで、製品（樹脂マグネット１０５）に対するランナー量の比率を、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数だけ設ける場合に比べて低減することができる。
　ランナー量は、ドーナツ状ランナー１３６と、リブ状ランナー１３５と、図示しないその他のランナーとの合計の量である。
　「ランナー」は、樹脂マグネット１０５と金型の樹脂マグネット注入部との間の製品（樹脂マグネット１０５）にならない部分と定義したが、具体的にはドーナツ状ランナー１３６、リブ状ランナー１３５、及び、図示しないその他のランナーを指す。
　即ち、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー１３６、及び、リブ状ランナー１３５は、回転子マグネット１０３の成形完了後、切除される（図３２参照）。
　本実施の形態のランナー（その他のランナー、ドーナツ状ランナー１３６、及びリブ状ランナー１３５）は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、概略３０％程度ランナー量を低減することができる。
　既に述べたように、全ランナー量に対するその他のランナー量の比率が、他のドーナツ状ランナー１３６、及びリブ状ランナー１３５に比べると大きい。従って、樹脂注入部を減らすと、全ランナー量も減る。
　回転子マグネット１０３は、樹脂マグネットの樹脂注入部の数が５個であり、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて全ランナー量が減ることになる。
　また、製品にならないランナーを再利用する場合、回転子マグネット１０３は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、ランナー量が減ることにより再利用比率が減少し、樹脂マグネットの物性（主に、機械的強度）の低下を抑制できることで、製品の品質の向上が図れる。
　さらに、樹脂注入部は磁極の数の半分であるが、リブ状ランナー１３５は磁極の数と同一であるため、それぞれの磁極に対して樹脂マグネットの注入具合が同様となり、配向の状態も均一化が可能となり、製品の品質の向上が図れる。
　図３２に示すように、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー１３６、及びリブ状ランナー１３５は、回転子マグネット１０３の成形完了後、全て切除される。
　樹脂マグネット１０５の凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面には、リブ状ランナー１３５を切除した切除跡１５１が、リブ状ランナー１３５の数（ここでは、１０個）だけ残る。
　以上に説明した回転子マグネット１０３は、凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面に、回転子マグネット３に設けられた台座３４や一部のリブ状ランナー３５が存在しない。従って、熱可塑性樹脂で一体成形後に、樹脂マグネット１０５で発生するトルクを回転子コア（後述する）に伝達する部位は、ヨーク１０４の切欠き１０７の一部とゲートの凹部１０６（図２８参照）だけとなるので、回転子マグネット３に設けられた台座３４に相当する突起（図示せず）を、回転子マグネット１０３の凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面に形成しておくとトルク伝達の点で、好ましい。
　以上の説明では、一例として、ヨーク４、１０４の外周を凹凸形状とし、外周に樹脂マグネット５、１０５を一体に成形した回転子マグネット３、１０３を用いたが、外周を円状とし一部に凹形状または凸形状を設けたヨーク４、１０４の外周に樹脂マグネット５、１０５を成形して回転子マグネット３、１０３としてもよい。
　また、樹脂マグネットのみで回転子マグネット３、１０３を構成してもよい。
　また、焼結マグネットや成形した樹脂マグネットをヨーク４、１０４に接着し回転子マグネット３、１０３としてもよい。
　ヨーク４、１０４の外周形状や外周に配置されるマグネットの材質、固定方法によらず、軟磁性体を含有した熱可塑性樹脂で成形したヨーク４、１０４の一方の端面に設けたゲート処理跡６ａ（図２７では凹部１０６に形成される図示しないゲート処理跡）を端面から出っ張らせないための凹部６、１０６を埋設するように汎用の熱可塑性樹脂で成形し、回転子コア（後述する）と、回転子マグネット３、１０３と、位置検出用マグネット１１（後述する）とを一体にすることで同様の効果が得られることは言うまでもない。
　図３３は、図１に示される位置検出用マグネット１１の斜視図であり、図３４Ａは、位置検出用マグネット１１の平面図であり、図３４Ｂは、図３４ＡのＦ－Ｆ断面図である。図３５は、位置検出用マグネット１１の部分拡大図である。
　次に、図３３乃至図３５により、位置検出用マグネット１１について説明する。図３３乃至図３５に示すように、リング状の位置検出用マグネット１１は、内径側の軸方向両端部に段差１２を備え、厚み方向に対称となっている。
　位置検出用マグネット１１は、図１乃至図５に示す回転子樹脂組立１００の軸方向一端部に設けられるが、位置検出用マグネット１１の内径側の軸方向両端部に形成された段差１２に、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の樹脂部１７が充填されることによって、この段差１２が位置検出用マグネット１１の軸方向の抜け止めとなる。
　位置検出用マグネット１１は、厚み方向には対称形状となっているため、方向を考えずに金型にセットできるため、作業時間が短縮され、生産性向上、低コスト化が図れる。
　尚、図３３乃至図３５では、両端部に段差１２を備えるものを示したが、いずれか一方の端部（位置検出用マグネット１１の軸方向端面）に段差１２があり、それが回転子樹脂組立１００の軸方向端部側に位置するように構成してもよい。
　また、位置検出用マグネット１１は、樹脂部１７（図１参照）が充填されると回り止めとなるリブ１３を備える。
　図３６は、回転子コア１０の斜視図である。回転子コア１０は、概略ドーナツ状に所定の厚さ（１ｍｍ以下）の電磁鋼板を所定の枚数、かしめ、または溶接することにより、厚さが５～１０ｍｍになるように積層して形成される。回転子コア１０の外周には、回転子マグネット３と位置検出用マグネット１１とが樹脂部１７（図１参照）にて一体に成形される際に、樹脂部１７が充填され周り止めとなる切欠き１０ａが形成される。
　切欠き１０ａに代えて、回転子コア１０の外周近傍に、熱可塑性樹脂に埋設された際に、周り止めとなる穴を設けてもよい。
　また、図１に示すように、回転子コア１０の外周と回転子マグネット３の内周との間に、所定の隙間（最低でも１．５ｍｍ）が確保されるようにする。これにより、回転子マグネット３が熱可塑性樹脂にて一体化される際に、回転子コア１０の外周と回転子マグネット３の内周との間に熱可塑性樹脂の流路が可能となり、製造上の品質の向上が図れる。
　さらに、回転子マグネット３のヨーク４に軟磁性体を含有する樹脂を使用する場合には、シャフト（軸１）に回転子樹脂組立１００が組付けられる際に、ヨーク４が電気的に絶縁層として機能し、ベアリング（軸受け）の電食耐力が向上することにより品質の向上が図れる。
　本実施の形態の回転子樹脂組立１００は、回転子マグネット３と、位置検出用マグネット１１と、回転子コア１０とを、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂を射出成形して、各部品を一体化することで得られる。
　縦型成形機（図示せず）に設置された下側金型の芯金部には、回転子コア１０と、ヨーク４の凹部６を備える側の端面から回転子マグネット３とが挿入して組み込まれる。
　回転子マグネット３のヨーク４の凹部６側端面に設けられた切欠き７に嵌め合わされる凸部（図示せず）と、下側金型の芯金部に設けられ、回転子コア１０の内径が嵌め合わされる円筒部（図示せず）との同軸度を確保することで、金型が締められた際に芯金部の凸部がテーパ形状の切欠き７に押し付けられて、樹脂マグネット５の外周とシャフト（軸１）との同軸が確保される。
　また、回転子コア１０が、金型芯金部により回転子マグネット３の概略中央に設置されることで（図１参照）、回転子マグネット３の重心位置となり、電動機の低騒音、低振動が図れる。
　さらに、回転子マグネット３の台座３４に位置検出用マグネット１１が金型内で設置された後に、上側金型が閉じられてＰＢＴ等の熱可塑性樹脂が射出される。上側金型が閉じられた際には、上側金型に設けられ同軸が確保された突起（図示せず）が、位置検出用マグネット１１の内周と嵌め合わされることで、位置検出用マグネット１１の同軸も確保され、製造上の品質の向上が図れる。
　図３７は、回転子樹脂組立１００をコーキングにより軸１に組付けた回転子軸組立１５０の正面図である。
　回転子樹脂組立１００は、回転子コア１０の内径部に軸１が挿入され、回転子コア１０の両端面の内径付近が凹となるように治具で押しつぶされる（コーキングされる）、軸１に組付けられる。
　回転子コア１０の両端面には、回転子コア１０の外周から内周側の所定の距離まで樹脂部１７（図１参照）が形成される。このことで、コーキングの際（治具で押しつぶされた際）に、回転子コア１０の外周が軸方向に広がることが抑制され、製造上の品質の向上が図れる。
　尚、軸１には、回転子樹脂組立１００の両端面側から所定の位置に、Ｅリング（後述する）が組み付けられるＥリング溝１ａが形成されている。
　図３８は、図３７に示される軸１にＥリング４２０と軸受４１０とを組付けた回転子２００の正面図である。
　回転子樹脂組立１００の樹脂マグネット５と位置検出用マグネット１１とが着磁された後に、軸１のＥリング溝１ａに二つのＥリング４２０が組付けられ、Ｅリング４２０に当接するように軸受４１０が組付けられて、回転子２００が完成する。
　このように、回転子２００に対して軸１の長さ、位置を任意に選択可能なことから、製造上のコスト低減が可能となる。具体的には、軸１、回転子マグネット３、位置検出用マグネット１１が熱可塑性樹脂で一体化される回転子では、軸長は、樹脂成形する際の金型開き量に制限され、また、軸１における回転子の位置の差に対しては、それぞれ金型が必要となるが、本実施の形態の回転子２００ではそれらの制限から開放される。
　実施の形態の一例として、ヨーク４の外周を波形状（湾曲凹状、湾曲凸状）とし、外周に樹脂マグネット５を一体に成形した回転子マグネット３を用いたが、ヨーク４の外周を円状とし、その外周の一部に凹形状または凸形状を設けた上で、このヨーク４の外周に樹脂マグネット５を成形し回転子マグネット３としてもよい。
　また、焼結マグネットや成形した樹脂マグネットをヨーク４に接着し回転子マグネット３としてもよい。ヨーク４の外周形状や外周に配置されるマグネットの材質がいかなるものでも、本実施の形態と構成が同様であれば、本実施の形態に含まれることは言うまでもない。
　図３９は、本発明の実施の形態に係るモールド電動機４００の組立前の分解正面図であり、図４０は、ブラケット４４０を軸受４１０に嵌合した状態のモールド電動機４００の組立前の分解正面図であり、図４１は、モールド電動機４００の正面図である。
　図３９乃至図４１に示すように、モールド電動機４００は、モールド固定子３５０と、回転子２００と、ブラケット４４０（後述する）とを備える。
　モールド電動機４００は、例えば、図４０に示すように、先ずブラケット４４０を一方の軸受４１０（位置検出用マグネット１１の反対側に設けられる）に嵌め合わせる。ブラケット４４０と一方の軸受４１０との嵌合は、すきま嵌めである。尚、図示はしないが、ブラケット４４０と一方の軸受４１０との間の軸方向の隙間に、波ワッシャーが設けられる。但し、モールド固定子３５０と他方の軸受４１０との間の軸方向の隙間に、波ワッシャーを設けてもよい。
　その後、一方の軸受４１０にブラケット４４０が嵌め合わされた回転子２００を、モールド固定子３５０に組付けることで、図４１に示されるモールド電動機４００が完成する。
　図４２は、モールド固定子３５０の斜視図であり、図４３は、モールド固定子３５０の断面図であり、図４４は、固定子３００の斜視図である。
　本実施の形態の固定子３００は、固定子鉄心３０１に絶縁部３０３が施され、ティース部に形成された絶縁部３０３にマグネットワイヤーが巻き回された後に、外部と接続されるリード線３０６を備える。さらに、固定子３００には、駆動回路（後述する）が実装された基板３１０が、固定子３００の結線側端部に設けられている。
　固定子３００が、ＢＭＣ樹脂（Ｂｕｌｋ　Ｍｏｌｄｉｎｇ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄ、不飽和ポリエステル樹脂に各種の添加剤が加えられた塊粘土状の熱硬化性樹脂）等の熱硬化性樹脂（モールド樹脂３５１）でモールドされてモールド固定子３５０となる。
　モールド固定子３５０には、モールド固定子３５０を成形する金型の芯金部で形成される開口部３５２と、この開口部３５２の近傍に設けられ固定子内径よりも大きい径で形成されるブラケット圧入部３５３とが形成されている。さらに、固定子３００の内径の嵌合部と、片側の軸受ハウジング部３５４の嵌合部とを、ブラケット圧入部３５３と同軸が確保された金型の芯金部で形成することで、固定子３００に対する回転子２００の同軸が確保される。それにより、低騒音、かつ、低振動の品質の良いモールド電動機４００が得られる。また、片側の軸受ハウジング部３５４を電気的に絶縁された樹脂のみで形成することにより、軸受４１０の電食耐力の向上が図れる。
　図４５は、ブラケット４４０の断面図であり、図４６は、ブラケット４４０の分解斜視図であり、図４７は、ブラケットの斜視図であり、図４８は、軸受４１０に嵌合したブラケット４４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。尚、図４８はモールド電動機４００の部分拡大図であり、以下の説明において同図の説明は割愛する。
　図４５乃至図４８を参照しながら、ブラケット４４０の一例を説明する。ブラケット４４０は、ブラケット板金部４４２と、ブラケット樹脂部４４１とから構成される。ブラケット板金部４４２と、ブラケット樹脂部４４１とは、それぞれ別の工程で製作され、ブラケット４４０は、それらを組み合わせることにより構成される。
　ブラケット４４０のブラケット板金部４４２はモールド固定子３５０への圧入部を、ブラケット４４０のブラケット樹脂部４４１は軸受ハウジング部を構成する。
　このように、モールド固定子３５０の軸受ハウジング部３５４（図４３参照）と共に、ブラケット４４０の軸受ハウジング部となるブラケット樹脂部４４１を電気的に絶縁された樹脂のみで形成することにより、軸受４１０の電食耐力の向上が図れる。それにより、モールド電動機４００の品質が向上する。
　また、ブラケット樹脂部４４１の外周面直径を軸受ハウジング部３５４（図４３参照）の外周面直径と同じ寸法とした場合、軸受ハウジング部３５４の外周に防振ゴム（図示せず）を取り付ける電動機では、ブラケット樹脂部４４１の外周面に同じ部品（防振ゴム）を使用することが可能なことから、製品コストの低減と、製造上の品質の向上が図れる。
　図４５に示すブラケット４４０のブラケット板金部４４２は、３箇所で折り曲げられている。
（１）ブラケット板金部４４２の外周部４４２ａが、モールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３（図４３参照）に圧入される部分となる。
（２）ブラケット板金部４４２の外周部４４２ａに対しブラケット４４０の内径方向へ９０°曲げられた部分が、モールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３への軸方向設置面４４２ｂとなる。
（３）さらに軸方向設置面４４２ｂの内径部からブラケット樹脂部４４１の外周面方向へ９０°曲げられた内周部４４２ｃが、ブラケット樹脂部４４１の圧入部４４１ａ（図４６参照）が圧入される部分となる。
（４）さらにブラケット４４０の内径方向へ９０°曲げられた部分が、ブラケット樹脂部４４１の軸方向設置面４４１ｃと当接する軸方向設置面４４２ｄとなる。
　ブラケット板金部４４２の開口部４４２ｇは、ブラケット樹脂部４４１の軸受ハウジング部４４１ｂの外周より大きな径に形成されている。
　ブラケット樹脂部４４１のブラケット板金部４４２の軸方向設置面４４１ｃには、周り止めとなる突起４４１ｄが形成されている。
　ブラケット板金部４４２のブラケット樹脂部４４１の軸方向設置面４４２ｄには、ブラケット樹脂部４４１の周り止め用の突起４４１ｄが嵌め合わされる切欠き４４２ｅが形成されている。
　また、ブラケット樹脂部４４１の圧入部４４１ａの径を固定子３００の内径より大きくすること、かつ、ブラケット樹脂部４４１の圧入部４４１ａの軸方向の長さを、モールド固定子３５０の軸方向設置面３５５（図４３参照）とブラケット樹脂部４４１の軸方向設置面４４１ｃとの間の距離と同一とする。それにより、ブラケット４４０がモールド固定子３５０に組付けられた際に、ブラケット樹脂部４４１は、ブラケット板金部４４２とモールド固定子３５０に挟持されて軸方向に動くことがなくなり、品質の向上が図れる。
　図４５乃至図４８に示すブラケット４４０は、ブラケット板金部４４２が３箇所で折り曲げられて、ブラケット板金部４４２の外周部がモールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３に圧入される部分となる。ブラケット板金部４４２の外周部４４２ａに対し９０°曲げられた部分が、ブラケット圧入部３５３の軸方向設置面４４２ｂとなり、さらに９０°以下に曲げられ内壁（内周部４４２ｃ）が形成され、さらに曲げられブラケット圧入部３５３の軸方向の設置面に平行となる面（軸方向設置面４４２ｄ）が形成される。
　ブラケット板金部４４２の開口部４４２ｇには、ブラケット樹脂部４４１が組みつけられた際、ブラケット樹脂部４４１に設けられた突起４４１ｄと組み合わされて周り止めとなる切欠き４４２ｅが形成されている。ブラケット板金部４４２とブラケット樹脂部４４１が一体化された際に、ブラケット樹脂部４４１の回転が防止出来ることから、低騒音、かつ、低振動となり品質の向上が図れる。
　図４９は、ブラケットの第１の変形例（ブラケット５４０）を示す図であり、図５０は、図４９に示されるブラケット５４０の分解斜視図であり、図５１は、図４９に示されるブラケット５４０の斜視図である。図５２は、図４９に示されるブラケット５４０に嵌合する軸受４１０をモールド固定子３５０へ圧入した状態を示す部分拡大図である。
　図４９乃至図５２を参照しながら、変形例１のブラケット５４０について説明する。変形例１のブラケット５４０は、ブラケット樹脂部５４１の軸受ハウジング部５４１ｂの外周面をブラケット板金部５４２の圧入部５４１ａとしている点が、ブラケット４４０（図４５参照）と相違している。
　ブラケット５４０は、圧入部５４１ａよりも径の大きい鍔部５４１ｅの外周に、切欠き５４１ｆが形成されている。切欠き５４１ｆは、ブラケット樹脂部５４１がブラケット板金部５４２に圧入された状態で、ブラケット板金部５４２の平坦部５４２ｆと係合して周り止めとなる。
　図４９に示すブラケット板金部５４２は、４箇所で折り曲げられている。
（１）ブラケット板金部５４２の外周部５４２ａが、ブラケット圧入部３５３（図４３参照）に圧入される部分となる。
（２）外周部５４２ａからブラケット５４０の内径方向へ９０°曲げられた部分が、ブラケット圧入部３５３への軸方向設置面５４２ｂとなる。
（３）さらに軸方向設置面５４２ｂの内径部から圧入部５４１ａの方向へ曲げられ、かつ、軸方向設置面５４１ｃと当接する部分が、軸方向設置面５４２ｄとなる。
（４）軸方向設置面５４２ｄの内径部から軸線方向に延設される部分が、圧入部５４１ａと当接する圧入部５４２ｃとなる。
　ブラケット５４０は、ブラケット板金部５４２と軸受４１０との間の浮遊容量が、許容範囲内、かつ、ブラケット４４０よりも若干大きくなるものの（図５２参照）。ブラケット５４０では、ブラケット板金部５４２の圧入部５４２ｃの軸方向距離を長く確保することが可能となり、圧入部５４１ａが圧入部５４２ｃに保持される形となる。そのため、ブラケット板金部５４２の内周面への鍔部５４１ｅの圧入代を、ブラケット４４０に比べて小さくすることが可能となり、ブラケット板金部５４２の歪を小さくすることが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。
　図５３は、ブラケットの第２の変形例（ブラケット６４０）を示す断面図であり、図５４は、図５３に示されるブラケット６４０の分解斜視図であり、図５５は、図５３に示されるブラケット６４０の斜視図であり、図５６は、軸受４１０に嵌合したブラケット６４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。
　変形例２のブラケット６４０は、圧入部６４２ｃから内周側へ９０°折り曲げられた軸方向設置面６４２ｄ２がブラケット板金部６４２に形成されている点に特徴がある。
　また、ブラケット板金部６４２には、周り止めとなる切欠き６４２ｅが形成されている。ブラケット樹脂部６４１がブラケット板金部６４２に圧入されて組付けられた際に、ブラケット樹脂部６４１の周り止め突起６４１ｄが、ブラケット板金部６４２の切欠き６４２ｅに嵌め合わされて周り止めとなる。
　図５３に示すブラケット板金部６４２は、５箇所で折り曲げられている。
（１）ブラケット板金部６４２の外周部６４２ａが、ブラケット圧入部３５３（図４３参照）に圧入される部分となる。
（２）外周部６４２ａからブラケット６４０の内径方向へ９０°曲げられた部分が、ブラケット圧入部３５３への軸方向設置面６４２ｂとなる。
（３）さらに軸方向設置面６４２ｂの内径部から圧入部６４１ａの方向へ曲げられ、かつ、軸方向設置面６４１ｃ１と当接する部分が、軸方向設置面６４２ｄ１となる。
（４）軸方向設置面６４２ｄ１の内径部から軸線方向に延設される部分が、圧入部６４１ａと当接する圧入部６４２ｃとなる。
（５）さらに、圧入部６４２ｃから内周側へ９０°折り曲げられ、軸方向設置面６４１ｃ２と当接する部分が、軸方向設置面６４２ｄ２となる。
　前述した変形例１のブラケット５４０では、ブラケット板金部５４２のブラケット樹脂部５４１が圧入される部分（圧入部５４２ｃ）の軸方向端面に、バリが発生する可能性があるため、そのバリを除去する処理が必要となり製造上のコストが高くなることが想定される。しかし、変形例２のブラケット６４０では、軸方向設置面６４２ｄ２がブラケット樹脂部６４１の軸方向設置面６４１ｃ２に設けられている。従って、ブラケット板金部６４２のブラケット樹脂部６４１が圧入される部分（圧入部６４２ｃ）にはバリが存在しない。そのため、軸方向設置面６４２ｄ２の先端にバリが発生する場合でも、そのバリを除去する処理が不要であり、製造上のコストの低減が可能である。
　図５７は、ブラケットの第３の変形例（ブラケット７４０）を示す断面図であり、図５８は、図５７に示されるブラケット７４０の分解斜視図であり、図５９は、図５７に示されるブラケット７４０の斜視図であり、図６０は、軸受４１０に嵌合したブラケットをモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。
　変形例３のブラケット７４０は、ブラケット板金部７４２と、ブラケット樹脂部７４１の２種類の部品で構成される。そして、変形例３のブラケット７４０は、ブラケット板金部７４２にブラケット樹脂部７４１を一体に成形して形成される。
　ブラケット板金部７４２はモールド固定子３５０への圧入部を、ブラケット樹脂部７４１は軸受ハウジング部を形成する。
　このように、モールド固定子３５０の軸受ハウジング部と共に、ブラケット７４０の軸受ハウジング部となるブラケット樹脂部７４１を電気的に絶縁された樹脂のみで形成することにより、軸受４１０の電食耐力の向上が図れる。それにより、モールド電動機４００の品質が向上する。
　また、ブラケット樹脂部４４１の外周面直径を軸受ハウジング部３５４（図４３参照）の外周面直径と同じ寸法とした場合、軸受ハウジング部３５４の外周に防振ゴム（図示せず）を取り付ける電動機では、ブラケット樹脂部７４１の軸受ハウジング部の外周面に同じ部品（防振ゴム）を使用することが可能なことから、製品コストの低減と、製造上の品質の向上が図れる。また、ブラケット板金部７４２の開口部７４３には、ブラケット樹脂部７４１とブラケット板金部７４２とが一体に成形される際に、ブラケット樹脂部７４１が充填され周り止めとなる切欠き７４４が形成される。なお、この切欠き７４４に代えて、ブラケット板金部７４２の内周部付近に、熱可塑性樹脂に埋設された際に周り止めとなる穴を設けてもよい。
　図６１は、ブラケットの第４の変形例（ブラケット８４０）を示す断面図であり、図６２は、軸受４１０に嵌合したブラケット８４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。
　変形例４のブラケット８４０も、ブラケット板金部８４２と、ブラケット樹脂部８４１の２種類の部品で構成される。そして、変形例４のブラケット８４０も、ブラケット板金部８４２にブラケット樹脂部８４１を一体に成形して形成される。
　ブラケット板金部８４２はモールド固定子３５０への圧入部を、ブラケット樹脂部８４１は軸受ハウジング部を形成する。
　変形例４のブラケット８４０は、ブラケット板金部８４２のモールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３（図４３参照）への軸方向設置面８４２ｂまで、樹脂が充填されている点が、変形例３のブラケット７４０と異なる。このように樹脂を充填することによってブラケット樹脂部８４１とモールド固定子３５０との間における隙間がなくなるため、ブラケット樹脂部８４１の軸方向への揺動が抑制され、品質を向上させることが可能である。
　変形例４のブラケット８４０は、ブラケット樹脂部８４１の電動機内部側の端面を、ブラケット板金部８４２のモールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３の軸方向の設置面と同一とすることで、ブラケット樹脂部８４１をブラケット板金部８４２と一体に成形する金型を、簡素にすることが可能なことから、製造上のコスト低減が可能となっている。
　図６３は、本発明の実施の形態に係るモールド電動機に内蔵された電動機内蔵駆動回路１６０の回路図である。図６３を参照しながら、電動機内蔵駆動回路１６０について説明する。図６３に示すように、モールド電動機４００の外部に設けられた商用交流電源１６２から交流の電力が電動機内蔵駆動回路１６０に供給される。商用交流電源１６２から供給される交流電圧は整流回路１６３で直流電圧に変換される。整流回路１６３で変換された直流電圧は、インバータ主回路１６４で可変周波数の交流電圧に変換されてモールド電動機４００に印加される。モールド電動機４００はインバータ主回路１６４から供給される可変周波数の交流電力により駆動される。尚、整流回路１６３には商用交流電源１６２から印加される電圧を昇圧するチョッパー回路や整流した直流電圧を平滑にする平滑コンデンサなどが設けられている。
　インバータ主回路１６４は３相ブリッジのインバータ回路であり、インバータ主回路１６４のスイッチング部はインバータ主素子となる６つのＩＧＢＴ１６６ａ～１６６ｆ（絶縁ゲートバイポーラトランジスタ、単にトランジスタと定義する）と６つのフライホイルダイオード（ＦＲＤ）としてシリコンカーバイド（ＳｉＣ）を用いたＳｉＣ－ＳＢＤ１６７ａ～１６７ｆ（ショットキーバリアダイオード、単にダイオードと定義する）を備えている。ＦＲＤであるＳｉＣ－ＳＢＤ１６７ａ～１６７ｆはＩＧＢＴ１６６ａ～１６６ｆが電流をＯＮからＯＦＦする時に生じる逆起電力を抑制する逆電流防止手段である。
　尚、本実施の形態ではＩＧＢＴ１６６ａ～１６６ｆとＳｉＣ－ＳＢＤ１６７ａ～１６７ｆは同一リードフレーム上に各チップが実装されエポキシ樹脂でモールドされてパッケージされたＩＣモジュールとする。ＩＧＢＴ１６６ａ～１６６ｆはシリコンを用いたＩＧＢＴ（Ｓｉ－ＩＧＢＴ）に代えてＳｉＣ、ＧａＮを用いたＩＧＢＴとしてもよく、またＩＧＢＴに代えてＳｉもしくはＳｉＣ、ＧａＮを用いたＭＯＳＦＥＴ（Ｍｅｔａｌ－Ｏｘｉｄｅ－Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ　Ｆｉｅｌｄ－Ｅｆｆｅｃｔ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）などの他のスイッチング素子を使用してもよい。
　整流回路１６３とインバータ主回路１６４の間には直列に接続された２つの分圧抵抗１６８ａ、１６８ｂが設けられており、この分圧抵抗１６８ａ、１６８ｂによる分圧回路にて高圧直流電圧を低圧化した電気信号をサンプリングし保持する直流電圧検出部１６８が設けられている。
　また、モールド電動機４００は、回転子２００（図３８）とモールド固定子３５０（図４３）とを備えており、インバータ主回路１６４から供給される交流電力により回転子２００が回転する。モールド固定子３５０の回転子２００の近傍には、位置検出用マグネット１１を検出するホールＩＣ４９ｂが設けられており、そのホールＩＣ４９ｂからの電気信号を処理して回転子２００の位置情報に変換する回転子位置検出部１７０が設けられている。
　回転子位置検出部１７０が検出する回転子２００の位置情報は出力電圧演算部１８０に出力される。この出力電圧演算部１８０は電動機内蔵駆動回路１６０の外部から与えられる目標回転数Ｎの指令若しくは装置の運転条件の情報と回転子２００の位置情報に基づいてモールド電動機４００に加えられるべき最適なインバータ主回路１６４の出力電圧を演算する。出力電圧演算部１８０はその演算した出力電圧をＰＷＭ信号生成部１９０に出力する。ＰＷＭは、Ｐｕｌｓｅ　Ｗｉｄｔｈ　Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎの略語である。
　ＰＷＭ信号生成部１９０は出力電圧演算部１８０から与えられた出力電圧となるようなＰＷＭ信号をインバータ主回路１６４のそれぞれのＩＧＢＴ１６６ａ～１６６ｆを駆動する主素子駆動回路１６４ａに出力し、インバータ主回路１６４のＩＧＢＴ１６６ａ～１６６ｆはそれぞれ主素子駆動回路１６４ａによってスイッチングされる。
　尚、本実施の形態ではインバータ主回路１６４を３相ブリッジとしているが単相など他のインバータ回路でもよい。
　ここでワイドバンドギャップ半導体について説明する。ワイドバンドギャップ半導体はＳｉよりもバンドギャップが大きい半導体の総称であって、ＳｉＣ－ＳＢＤ１６７ａ～１６７ｆに使用しているＳｉＣはワイドバンドギャップ半導体の一つであり、その他には窒化ガリウム（ＧａＮ）、ダイヤモンドなどがある。さらにワイドバンドギャップ半導体、特にＳｉＣはＳｉに比べて耐熱温度や絶縁破壊強度や熱伝導率が大きい。尚、本実施の形態ではＳｉＣをインバータ回路のＦＲＤに用いる構成としているが、ＳｉＣに代えてその他のワイドバンドギャップ半導体を用いてもよい。
　図６４は実施の形態を示す図で、モールド電動機４００の製造工程図である。モールド電動機４００は、以下に示す工程で製造される。
（１）ステップ１：ヨーク４を成形する。
（２）ステップ２：ヨーク４の外周に樹脂マグネット５を一体に成形する。
（３）ステップ３：樹脂マグネット５を脱磁する。
（４）ステップ４：樹脂マグネット５のランナー（ドーナツ状ランナー３６、リブ状ランナー３５）を切除する。併せて、位置検出用マグネット１１を成形する。併せて、回転子コア１０を製作する。
（５）ステップ５：回転子マグネット３と位置検出用マグネット１１と回転子コア１０とを熱可塑性樹脂で一体に成形し回転子樹脂組立１００を製作する。併せて、軸１の加工を行う。
（６）ステップ６：回転子樹脂組立１００と軸１とをコーキングして組付ける。
（７）ステップ７：回転子マグネット３（樹脂マグネット５、位置検出用マグネット１１）を着磁する。併せて、Ｅリング４２０、軸受４１０を製造する。
（８）ステップ８：軸１に軸受４１０、Ｅリング４２０を組付けて回転子２００を製造する。併せて、固定子３００、ブラケット４４０、他を製造する。
（９）ステップ９：モールド電動機４００を組立てる。
　図６５は、本発明の実施の形態に係る天井埋込型空気調和機９００の側面を示す構成図であり、図６６は、図６５に示される天井埋込型空気調和機９００の平面を示す構成図である。
　図６５、図６６を参照しながら、本実施の形態のモールド電動機４００を駆動源に用いる送風機を搭載した天井埋込型空気調和機９００（空気調和機の一例）について説明する。
　天井埋込型空気調和機９００は、室内空気を冷媒と熱交換させて空調する室内側熱交換器９０８、室内側熱交換器９０８や冷媒配管からの結露水を一時貯留するドレンパン９０９、室内側熱交換器９０８に室内空気を送風する送風機９３５、送風機９３５用電源や制御装置という電装品を格納した制御ボックス９１９などを、本体ケーシング９０２内に内蔵している。
　本体ケーシング９０２は、左右の側板、天板、前板、背板、および、下面後部の底板から中空の矩形箱状に形成されていて、天井９３３の空調機取付開口に設置されるようになっている。この本体ケーシング９０２は、側板に突設された保持用金具に吊下げ棒を介して天井裏に吊下げ保持される。
　また、本体ケーシング９０２はケーシング内が通風経路となっていて仕切板９０３により送風用空間９０４と熱交換用空間９０５とに区画されている。
　本体ケーシング９０２の前板にはそれぞれ吸込口を有するダクト接続部９２０が設けられ、これらのダクト接続部９２０に吸込ダクト９２２が連結されている。
　一方、背板には吹出口９２１が形成されていて吹出ダクト９２３と連結されている。
　送風用空間９０４に配備された送風機９３５は、両軸タイプの軸１を有するモールド電動機４００と、軸１の両端に取り付けられたシロッコファンなどの送風ファン９０７と、この送風ファン９０７を格納するファンケーシング９０６とから構成されている。
　ファンケーシング９０６はその吹出口９１２が仕切板９０３を貫いて工事用スペース９１１に開口するように配置され、底面に水抜き穴が穿設されている。水抜き穴は栓体により開閉可能に封止されている。そして、本体ケーシング９０２内の室内側熱交換器９０８と送風機９３５との間には、作業者の頭部Ｍ１および上半身Ｍ２を収容可能な広さの工事用スペース９１１が設けられている。前記した室内側熱交換器９０８の下方に設置されたドレンパン９０９は底板の上方に配備されている。
　一方、本体ケーシング９０２における工事用スペース９１１の下方には、工事用スペース９１１と連通する開口部が形成され、送風用空間９０４の下方は開口部が形成されている。開口部も作業者の頭部および上半身を入れられる大きさに設定されていて、ヒンジ部回りに揺動する蓋板によって開閉可能に密閉されるようになっている。また、前記の制御ボックス９１９は工事用スペース９１１内で側板に設置されている。前記のドレンパン９０９の底部には図外の排水ホースなどと連結される流下口が設けられている。室内側熱交換器９０８につながる冷媒配管９１６と、例えば室外側熱交換器（図示省略）につながる他の冷媒配管９１７との接続部は、本体ケーシング９０２内におけるドレンパン９０９の上方に配置されている。それぞれの冷媒配管９１６は接続部側が高くドレンパン９０９側が低くなるよう傾斜して配置されている。冷媒配管９１７は制御ボックス９１９の上方に配置された配管カバーを介して側板に固定されている。
　即ち、以上に述べたファンケーシング９０６、送風ファン９０７、室内側熱交換器９０８、ドレンパン９０９、接続部、冷媒配管９１６、冷媒配管９１７、配管カバー、または、制御ボックス９１９（それぞれ、工事関連空調機器の例）は、本体ケーシング９０２内における工事用スペース９１１の周囲位置であって、作業者の手の届く範囲に配置されている。
　天井埋込型空気調和機９００は上記のように構成されている。通常の空調運転時は、冷凍サイクルを成す室外側熱交換器および冷媒絞り装置（いずれも図示省略）により冷熱または温熱を受けた冷媒が室内側熱交換器９０８に流入する。一方、モールド電動機４００の起動で送風ファン９０７が駆動することにより、室内から吸込ダクト９２２を経て室内空気がファンケーシング９０６に吸い込まれる。このように吸い込まれた空気は吹出口９１２から吹き出され、工事用スペース９１１を通って熱交換用空間９０５へ至り、室内側熱交換器９０８で冷媒との熱交換により冷却または暖められたのち吹出口９２１から吹き出される。吹出口９２１を出た空気は吹出ダクト９２３から室内に戻されて室内を冷房または暖房する。
　以上のように、本発明は、モールド電動機及び空気調和機に適用可能であり、特に、仕様の変更に容易に対応可能であり、かつ、高周波電食に対し耐力を有する発明として有用である。
　１　軸、１ａ　Ｅリング溝、３　回転子マグネット、４　ヨーク、５　樹脂マグネット、６　凹部、６ａ　ゲート処理跡、７　切欠き、１０　回転子コア、１０ａ　切欠き、１１　位置検出用マグネット、１２　段差、１３　リブ、１７　樹脂部、３４　台座、３４ａ　突出部、３４ｂ　開口部、３５　リブ状ランナー、３５ｂ　位置検出用マグネット保持突起、３６　ドーナツ状ランナー、３６ａ　樹脂注入部跡、４４　ストレート部、４５　テーパ部、４６　型合わせ面跡、４７　凹部、４８　凸部、４９ｂ　ホールＩＣ、５０　台座部、１００　回転子樹脂組立、１０３　回転子マグネット、１０４　ヨーク、１０５　樹脂マグネット、１０６　凹部、１０７　切欠き、１３５　リブ状ランナー、１３６　ドーナツ状ランナー、１３６ａ　樹脂注入部跡、１４４　ストレート部、１４５　テーパ部、１４６　型合わせ面跡、１４７　凹部、１４８　凸部、１５０　回転子軸組立、１５１　切除跡、１６０　電動機内蔵駆動回路、１６２　商用交流電源、１６３　整流回路、１６４　インバータ主回路、１６４ａ　主素子駆動回路、１６６ａ～１６６ｆ　ＩＧＢＴ、１６７ａ～１６７ｆ　ＳｉＣ－ＳＢＤ、１６８　直流電圧検出部、１６８ａ　分圧抵抗、１６８ｂ　分圧抵抗、１７０　回転子位置検出部、１８０　出力電圧演算部、１９０　ＰＷＭ信号生成部、２００　回転子、３００　固定子、３０１　固定子鉄心、３０３　絶縁部、３０６　リード線、３１０　基板、３５０　モールド固定子、３５１　モールド樹脂、３５２　開口部、３５３　ブラケット圧入部、３５４　軸受ハウジング部（第１の軸受ハウジング部）、３５５　軸方向設置面、４００　モールド電動機、４１０　軸受、４２０　Ｅリング、４４０　ブラケット、４４１　ブラケット樹脂部（第２の軸受ハウジング部）、４４１ａ　圧入部、４４１ｂ　軸受ハウジング部、４４１ｃ　軸方向設置面、４４１ｄ　突起、４４２　ブラケット板金部、４４２ａ　外周部、４４２ｂ　軸方向設置面、４４２ｃ　内周部、４４２ｄ　軸方向設置面、４４２ｅ　切欠き、４４２ｇ　開口部、５４０　ブラケット、５４１　ブラケット樹脂部（第２の軸受ハウジング部）、５４１ａ　圧入部、５４１ｂ　軸受ハウジング部、５４１ｅ　鍔部、５４１ｆ　切欠き、５４２　ブラケット板金部、５４２ａ　外周部、５４２ｂ　軸方向設置面、５４２ｃ　圧入部、５４２ｄ　軸方向設置面、５４２ｆ　平坦部、６４０　ブラケット、６４１　ブラケット樹脂部（第２の軸受ハウジング部）、６４１ａ　圧入部、６４１ｃ１　軸方向設置面、６４１ｃ２　軸方向設置面、６４１ｄ　周り止め突起、６４２　ブラケット板金部、６４２ａ　外周部、６４２ｂ　軸方向設置面、６４２ｃ　圧入部、６４２ｄ１　軸方向設置面、６４２ｄ２　軸方向設置面、６４２ｅ　切欠き、７４０　ブラケット、７４１　ブラケット樹脂部（第２の軸受ハウジング部）、７４２　ブラケット板金部、７４３　開口部、７４４　切欠き、８４０　ブラケット、８４１　ブラケット樹脂部（第２の軸受ハウジング部）、８４２　ブラケット板金部、８４２ｂ　軸方向設置面、９００　天井埋込型空気調和機、９０２　本体ケーシング、９０３　仕切板、９０４　送風用空間、９０５　熱交換用空間、９０６　ファンケーシング、９０７　送風ファン、９０８　室内側熱交換器、９０９　ドレンパン、９１１　工事用スペース、９１２　吹出口、９１６　冷媒配管、９１７　冷媒配管、９１９　制御ボックス、９２０　ダクト接続部、９２１　吹出口、９２２　吸込ダクト、９２３　吹出ダクト、９３３　天井、９３５　送風機

Claims (9)

  1. 　固定子が熱硬化性樹脂でモールドされたモールド固定子と、回転子と、ブラケットと、を備えるモールド電動機であって、
    　前記モールド固定子は、
    　軸方向の一端部に、前記回転子の一方の軸受が嵌合し、前記熱硬化性樹脂で構成される第１の軸受ハウジング部と、
    　前記第１の軸受ハウジング部の反対側の端部に形成される開口部と、
    　前記開口部の近傍に形成され、前記モールド固定子の内径よりも大きい径のブラケット圧入部と、を有し、
    　前記ブラケットは、
    　前記回転子の他方の軸受が嵌合する第２の軸受ハウジング部を構成するブラケット樹脂部と、
    　前記モールド固定子の前記ブラケット圧入部へ圧入されるブラケット板金部と、を備え、
    　前記ブラケットは、前記ブラケット樹脂部と前記ブラケット板金部との２部品で構成され、前記ブラケット樹脂部が前記ブラケット板金部に圧入されることを特徴とするモールド電動機。
  2. 　前記ブラケット板金部は所定の箇所に切欠きを備えると共に、前記ブラケット樹脂部は所定の箇所に周り止めの突起を備え、
    　前記突起が前記切欠きに嵌め合わされて、前記ブラケット板金部と前記ブラケット樹脂部との周り止めとなることを特徴とする請求項１に記載のモールド電動機。
  3. 　前記ブラケット樹脂部の圧入部の軸方向の長さを、前記ブラケット板金部の前記モールド固定子の軸方向設置面と前記ブラケット樹脂部の軸方向設置面との間の距離と略同一とし、前記ブラケットが前記モールド固定子に組付けられた際に、前記ブラケット樹脂部は前記ブラケット板金部と前記モールド固定子とに挟持されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のモールド電動機。
  4. 　固定子が熱硬化性樹脂でモールドされたモールド固定子と、回転子と、ブラケットと、を備えるモールド電動機であって、
    　前記モールド固定子は、
    　軸方向の一端部に、前記回転子の一方の軸受が嵌合し、前記熱硬化性樹脂で構成される第１の軸受ハウジング部と、
    　前記第１の軸受ハウジング部の反対側の端部に形成される開口部と、
    　前記開口部の近傍に形成され、前記モールド固定子の内径よりも大きい径のブラケット圧入部と、を有し、
    　前記ブラケットは、
    　前記回転子の他方の軸受が嵌合する第２の軸受ハウジング部を構成するブラケット樹脂部と、
    　前記モールド固定子の前記ブラケット圧入部へ圧入されるブラケット板金部と、を備え、
    　前記ブラケットは、前記ブラケット樹脂部と前記ブラケット板金部とが一体に成形されることを特徴とするモールド電動機。
  5. 　前記ブラケット板金部の開口部に、前記ブラケット樹脂部が埋設した際に周り止めとなる切欠きを備えることを特徴とする請求項４に記載のモールド電動機。
  6. 　前記ブラケット板金部の開口部に、前記ブラケット樹脂部が埋設した際に周り止めとなる穴を内周付近に備えることを特徴とする請求項４に記載のモールド電動機。
  7. 　前記ブラケット板金部の前記モールド固定子の軸方向設置面まで、前記ブラケット樹脂部の樹脂が充填されていることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のモールド電動機。
  8. 　前記ブラケット樹脂部が、熱硬化性樹脂で構成されることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のモールド電動機。
  9. 　請求項１乃至７のいずれかに記載のモールド電動機を送風機に搭載したことを特徴とする空気調和機。
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