JP5121949B2 - モールド電動機及び空気調和機 - Google Patents

Description

この発明は、ブラケットを樹脂部と板金部で構成し、軸受に対し電気的に絶縁し、軸受の電食耐力を向上するモールド電動機に関する。また、そのモールド電動機を送風機に搭載した空気調和機に関する。

電動機の回転子において、永久磁石に円筒形状のボスを設置し、ボスに軸を固定して回転子を構成することが提案されている。永久磁石とボスは、永久磁石としてフェライト樹脂磁石等を射出成形して形成することで、永久磁石の射出成形時に同時に組み立てることができ、組立工数の削減が図れる。また、軸の形状、長さなどが異なる場合でも、一種類の金型でボスとともに成形した永久磁石で対応可能となり、生産性の向上に効果がある（例えば、特許文献１参照）。

回転軸とモータケースとの間に設けた転がり軸受に電流が流れるのを防止し、転がり軸受に電食が発生するのを防止できる、簡便な構成で組み立ての容易な回転電機を得るために、転がり軸受の外周に絶縁スリーブを配置することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０００−１８８８３８号公報 特開２０００−１５６９５２号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された電動機の回転子は、軸をボスに圧入して固定するため、軸の外周に圧入による傷がつく。そのため、例えば、転がり軸受を軸に組付ける際の精度に影響を及ぼす。

また、上記特許文献１に記載された回転電機は、転がり軸受の外周に絶縁スリーブを配置して転がり軸受に電流が流れるのを防止しているが、依然としてブラケットと転がり軸受の外輪との間の浮遊容量により軸受に電流が流れるという課題があった。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、回転子の軸への取り付けに関して、軸が長尺の場合でも容易に回転子を軸に取り付けることができ、また回転子を軸の任意の位置に取り付けることができる、仕様の変更に容易に対応が可能なモールド電動機及び空気調和機を提供する。

また、高周波電食に対し耐力を有するモールド電動機及び空気調和機を提供する。

この発明に係るモールド電動機は、固定子が熱硬化性樹脂でモールドされたモールド固定子と、回転子と、ブラケットと、を備えるモールド電動機であって、
モールド固定子は、
軸方向の一端部に、回転子の一方の軸受が嵌合し、熱硬化性樹脂で構成される第１の軸受ハウジング部と、
軸受ハウジング部の反対側の端部に形成される開口部と、
開口部の近傍に形成され、固定子内径よりも大きい径のブラケット圧入部と、を有し、
ブラケットは、
回転子の他方の軸受が嵌合する第２の軸受ハウジング部を構成するブラケット樹脂部と、
モールド固定子のブラケット圧入部へ圧入されるブラケット板金部と、を備え、
ブラケットは、ブラケット樹脂部とブラケット板金部とが一体に成形されることを特徴とする。

この発明に係るモールド電動機は、モールド固定子の軸受ハウジングと、ブラケットの軸受ハウジング部とを樹脂で形成すること、かつ、回転子マグネットと軸間を樹脂で構成して電気的に絶縁することにより、軸受の放電経路を遮断することで、軸受の電食の耐力が向上するため、製品の品質の向上が図れる。

実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００の断面図（図２のＡ−Ａ断面）。 実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００の左側面図。 実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００の右側面図。 実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００を位置検出用マグネット１１側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００を位置検出用マグネット１１の反対側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、ヨーク４を示す図（（ａ）は凹部６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は位置検出用マグネット１１側から見た側面図）。 実施の形態１を示す図で、ヨーク４が外側の配向磁場により極方向に対し異方性に配向される状態を示す図。 実施の形態１を示す図で、図６（ａ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、図６（ｃ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、ヨーク４を台座３４から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、ヨーク４を凹部６から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、図１１の部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、図６（ｂ）の部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、図６（ｂ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、ランナーを切除する前の回転子マグネット３を示す図（（ａ）は凹部６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は位置検出用マグネット１１側から見た側面図）。 実施の形態１を示す図で、回転子マグネット３が外側の配向磁場により極方向に対し異方性に配向される状態を示す図。 実施の形態１を示す図で、図１５（ｂ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、図１５（ｃ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、ランナーを切除する前の回転子マグネット３をランナー側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、図１９のリブ状ランナー３５付近の拡大斜視図。 実施の形態１を示す図で、回転子マグネット３の成形時の樹脂マグネットの流れを示す部分平面図。 実施の形態１を示す図で、ランナーを切除した回転子マグネット３を台座部５０側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、回転子マグネット３を凹部６側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、変形例のヨーク１０４を示す図（（ａ）は凹部１０６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は凹部１０６の反対側から見た側面図）。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｃ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、ヨーク１０４を凹部１０６の反対側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、ランナーを切除する前の変形例の回転子マグネット１０３を示す図（（ａ）は凹部１０６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）は凹部１０６の反対側から見た側面図）。 実施の形態１を示す図で、図２７（ｂ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２７（ｃ）の拡大図。 実施の形態１を示す図で、変形例の回転子マグネット１０３の成形時の樹脂マグネットの流れを示す部分平面図。 実施の形態１を示す図で、ランナーを切除する前の変形例の回転子マグネット１０３をランナー側から見た部分斜視図。 実施の形態１を示す図で、ランナーを切除した変形例の回転子マグネット１０３を凹部１０６の反対側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、位置検出用マグネット１１の斜視図。 実施の形態１を示す図で、位置検出用マグネット１１を示す図（（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ断面図）。 実施の形態１を示す図で、位置検出用マグネット１１の部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、回転子コア１０の斜視図。 実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００をコーキングにより軸１に組付けた回転子軸組立１５０の正面図。 実施の形態１を示す図で、回転子軸組立１５０にＥリング４２０と軸受４１０とを組付けた回転子２００の正面図。 実施の形態１を示す図で、モールド電動機４００の組立前の分解正面図。 実施の形態１を示す図で、ブラケット４４０を軸受４１０に嵌合した状態のモールド電動機４００の組立前の分解正面図。 実施の形態１を示す図で、モールド電動機４００の正面図。 実施の形態１を示す図で、モールド固定子３５０の斜視図。 実施の形態１を示す図で、モールド固定子３５０の断面図。 実施の形態１を示す図で、固定子３００の斜視図。 実施の形態１を示す図で、ブラケット４４０の断面図。 実施の形態１を示す図で、ブラケット４４０の分解斜視図。 実施の形態１を示す図で、ブラケット４４０の斜視図。 実施の形態１を示す図で、軸受４１０に嵌合したブラケット４４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、変形例１のブラケット５４０の断面図。 実施の形態１を示す図で、変形例１のブラケット５４０の分解斜視図。 実施の形態１を示す図で、変形例１のブラケット５４０の斜視図。 実施の形態１を示す図で、軸受４１０に嵌合したブラケット５４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、変形例２のブラケット６４０の断面図。 実施の形態１を示す図で、変形例２のブラケット６４０の分解斜視図。 実施の形態１を示す図で、変形例２のブラケット６４０の斜視図。 実施の形態１を示す図で、軸受４１０に嵌合したブラケット６４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、変形例３のブラケット７４０の断面図。 実施の形態１を示す図で、変形例３のブラケット７４０の分解斜視図。 実施の形態１を示す図で、変形例３のブラケット７４０の斜視図。 実施の形態１を示す図で、軸受４１０に嵌合したブラケット７４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、変形例４のブラケット８４０の断面図。 実施の形態１を示す図で、軸受４１０に嵌合したブラケット８４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図。 実施の形態１を示す図で、モールド電動機４００に内蔵された電動機内蔵駆動回路１６０の回路図。 実施の形態１を示す図で、モールド電動機４００の製造工程図。 実施の形態１を示す図で、天井埋込型空気調和機９００の側面を示す構成図。 実施の形態１を示す図で、天井埋込型空気調和機９００の平面を示す構成図。

実施の形態１．
＜概要＞
本実施の形態の電動機の回転子は、任意にシャフト（軸）の長さ（もしくは径）並びにシャフトにおける回転子の位置を選択可能とする点を特徴とする。例えば、シャフトの一方の端部のみに負荷（ファン等）が取り付けられる電動機の回転子では、シャフトが短く、且つシャフトにおける回転子の位置が決まっているため、回転子マグネット、位置検出用マグネット、シャフト等を樹脂で一体成形することができる。

しかし、シャフトが長尺な場合には、回転子マグネット、位置検出用マグネット、シャフト等を樹脂で一体成形するのは、シャフトの長さが樹脂成形する際の金型開き量で制限され、任意の長さにすることができない。

シャフトにおける回転子の位置が変わる場合は、夫々の金型が必要となる。

そこで、本実施の形態では、回転子マグネット、位置検出用マグネット以外にシャフトへの取付け用の短尺の回転子コアを用意し、回転子マグネット、位置検出用マグネット、回転子コア（回転子マグネットの内周に配置される）を熱可塑性樹脂で一体に成形し、その後、回転子コアをコーキングしてシャフトに組付けるようにした。

それにより、シャフトの長さが樹脂成形する際の金型開き量で制限されること、シャフトにおける回転子の位置が変わる場合は夫々の金型が必要となること等の制限から解放される。

先ず、本実施の形態の回転子樹脂組立（回転子マグネット、位置検出用マグネット、回転子コアを熱可塑性樹脂で一体に成形したもので、シャフトに取り付ける前のもの）について説明する。

図１乃至図５は実施の形態１を示す図で、図１は回転子樹脂組立１００の断面図（図２のＡ−Ａ断面）、図２は回転子樹脂組立１００の左側面図、図３は回転子樹脂組立１００の右側面図、図４は回転子樹脂組立１００を位置検出用マグネット１１側から見た斜視図、図５は回転子樹脂組立１００を位置検出用マグネット１１の反対側から見た斜視図である。

図１乃至図５に示す回転子樹脂組立１００は、回転子マグネット３（ヨーク４に樹脂マグネット５を射出成形して得られる）と、位置検出用マグネット１１と、回転子コア１０とを熱可塑性樹脂（樹脂部１７）で一体成形することで得られる。

図示しない縦型成形機に設置された下側金型の芯金部に、回転子コア１０と、ヨーク４のゲート（後述する）を備える側の端面から回転子マグネット３とを挿入して組み込まれる。回転子マグネット３のヨーク４のゲート側端面に備える切欠き７（図５参照）に嵌め合わされる凸部（下側金型の芯金部に備える）と、下側金型の芯金部に備える回転子コア１０の内径を嵌め合わせる円筒部との同軸度を確保することで、金型が締められた際に芯金部の凸部がテーパ形状の切欠き７に押し付けられ、樹脂マグネット５の外周とシャフト（後述する）との同軸が確保される。

また、回転子コア１０が、金型芯金部により回転子マグネット３の概略中央に設置されることで、回転子マグネット３の重心位置となり、電動機の低騒音、低振動が図れる。

さらに、回転子マグネット３の台座３４（図１参照、詳細は後述する）に位置検出用マグネット１１を金型内で設置後に、上側金型が閉じられてＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂が射出成形される。上側金型が閉じられた際には、上側金型に備えている同軸が確保された突起（図示せず）が、位置検出用マグネット１１の内周と嵌め合わされることで、位置検出用マグネット１１の同軸も確保され、製造上の品質の向上が図れる。

図６乃至図１４は実施の形態１を示す図で、図６はヨーク４を示す図（（ａ）は凹部６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は位置検出用マグネット１１側から見た側面図）、図７はヨーク４が外側の配向磁場により極方向に対し異方性に配向される状態を示す図、図８は図６（ａ）の拡大図、図９は図６（ｃ）の拡大図、図１０はヨーク４を台座３４から見た斜視図、図１１はヨーク４を凹部６から見た斜視図、図１２は図１１の部分拡大図、図１３は図６（ｂ）の部分拡大図、図１３は図６（ｂ）の拡大図である。

次に、回転子マグネット３を構成するヨーク４について、図６乃至図１４を参照しながら詳細に説明する。

回転子マグネット３の内側に設けられるヨーク４は、軟磁性体又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂を射出成形して得られる。

ヨーク４を成形する際に、金型のヨーク４の外周を形成する部分の外側に、強力な磁石を配置して配向磁場を設けることで、ヨーク４に含有される軟磁性体、又はフェライトは極方向に対し異方性に配向される。

図７に示すように、ヨーク４が金型のヨーク４の外周を形成する部分の外側の配向磁場により、極方向に対し異方性に配向される。

尚、図７では、見やすくするために台座３４（又は、凹部６及び切欠き７）は省いている。

図６に示すように、ヨーク４は概略円筒状に形成される。ヨーク４の外周は、図８に示すように、凹部４７と凸部４８とが交互に配置される。凹部４７、凸部４８の数は、ここではそれぞれ１０個である。

ヨーク４の外周の凹部４７は、樹脂マグネット５の磁極に対応（対向）している。

また、ヨーク４の外周の凸部４８は、樹脂マグネット５の極間に対応（対向）している。

ヨーク４の一方の軸方向端面には、軸方向深さｄ２（図１３参照）の凹部６（例えば、円形）が、周方向に略等間隔に複数個（磁極数）形成されている。凹部６は、ヨーク４の外周の凸部４８（樹脂マグネット５の極間）に対応（対向）している。

ここでは、電動機の回転子が１０極であるから、凹部６も１０個形成されている。

軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂は、それぞれの凹部６からヨーク４に注入される。そのため、成形後のヨーク４には、熱可塑性樹脂を注入するゲート口のゲート処理跡６ａ（図１３参照）が残る。

凹部６を設けるのは、ゲート処理跡６ａ（図１３参照）の出っ張りがヨーク４の軸方向端面から突出しないようにすることが一つの理由である。従って、凹部６の軸方向深さｄ２（図１３参照）は、ゲート処理跡６ａの出っ張りがヨーク４の軸方向端面から突出しないような寸法とする。

磁極の数（ここでは、１０極）だけ熱可塑性樹脂を注入するゲート口（ゲート処理跡６ａとして残る）を設けることで、磁極に対し軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂の射出時の注入状態が均一化されるとともに、配向の状態も均一化が可能となり、ヨーク４の品質の向上が図れる。

さらに、図８に示すように、極間の肉厚となる部分にゲート口（ゲート処理跡６ａとして残る）を設けることで、軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂の流れに最適の位置となり、品質の向上が図れる。

また、ゲート口（ゲート処理跡６ａとして残る）を、ヨーク４の一方の軸方向端面より丸形状（円形状）で、かつ、軸方向に内側に所定の長さ（軸方向深さｄ２（図１３参照））を切り欠いた凹部６の中心とすることで、ゲート処理跡６ａに残るバリが端面より表出することを防止することができる。そのため、製造工程中の位置決めの支障となることを抑制する、もしくは、ゴミの発生を抑制するため、製造上の品質の向上が図れる。

ヨーク４の中空部（図１４参照）は、凹部６を備える側の軸方向端面より軸方向の略中心位置（ヨーク４の成形時の型合わせ面跡４６（図１４参照））まではテーパ部４５（図１４参照）になっている。テーパ部４５は、凹部６を備える側の軸方向端面より内側に徐々に狭くなるテーパ形状である。

さらに、テーパ部４５の型合わせ面跡４６から、台座３４側の軸方向端面までは、径が一定のストレート部４４（図１４参照）になっている。

ヨーク４の中空部のテーパ部４５（図１４参照）は、固定側の金型で形成する。また、ヨーク４の中空部のストレート部４４（図１４参照）は、可動側の金型で形成する。

ヨーク４の中空部のテーパ部４５（図１４参照）を固定側の金型で形成することにより、型開き時に固定側金型に製品（ヨーク４）が張り付く抵抗を低減する。

また、ヨーク４の中空部のストレート部４４（図１４参照）は可動側の金型で形成することにより、型開き時の固定側金型に製品（ヨーク４）が張り付く抵抗となることで、固定側金型が製品（ヨーク４）からスムーズに離れ、製造上の品質向上が図れる。

図６（ａ）、図８に示すように、ヨーク４の凹部６を備える側の軸方向端面には、凹部６の間の磁極位置に所定の巾で中空部のテーパ部４５に達するテーパ状の切欠き７が形成されている。テーパ状の切欠き７の数は、１０個である。

それぞれのテーパ状の切欠き７は、中空部（図１４参照）のストレート部４４と、ヨーク４の外周に対して同軸が確保されるように形成される。

このテーパ状の切欠き７は、樹脂マグネットで樹脂マグネット５をヨーク４と一体に成形する際、また、回転子マグネット３を樹脂部１７で軸１と一体に成形する際に、金型が切欠き７を同軸が保たれる形で保持することで、同軸度と位相を確保することが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。

ヨーク４の凹部６を備える軸方向端面の反対側の軸方向端面に、位置検出用マグネット１１（後述する）をヨーク４の端面から所定の距離だけ離間させる台座３４を備えている（図６（ｂ）、図６（ｃ）、図９参照）。

図９、図１０に示すように、台座３４の周方向の位置は、磁極に対応（対向）している。即ち、台座３４は、１０個周方向に略等間隔で形成されている。

それぞれの台座３４は、二つの軸方向外側に突出する突出部３４ａと、二つの突出部３４ａの間に形成される開口部３４ｂとで構成される。

台座３４が備える二つの突出部３４ａの間に形成される開口部３４ｂは、樹脂マグネット５をヨーク４と一体に成形する際の、樹脂マグネットを供給する経路となる。開口部３４ｂの巾は、樹脂マグネットを供給するランナー巾（後述するリブ状ランナー３５）と概略同一となっている。

図１５乃至図２３は実施の形態１を示す図で、図１５はランナーを切除する前の回転子マグネット３を示す図（（ａ）は凹部６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は位置検出用マグネット１１側から見た側面図）、図１６は回転子マグネット３が外側の配向磁場により極方向に対し異方性に配向される状態を示す図、図１７は図１５（ｂ）の拡大図、図１８は図１５（ｃ）の拡大図、図１９はランナーを切除する前の回転子マグネット３をランナー側から見た斜視図、図２０は図１９のリブ状ランナー３５付近の拡大斜視図、図２１は回転子マグネット３の成形時の樹脂マグネットの流れを示す部分平面図、図２２はランナーを切除した回転子マグネット３を台座部５０側から見た斜視図、図２３は回転子マグネット３を凹部６側から見た斜視図である。

次に、回転子マグネット３について、図１５乃至図２３を参照しながら説明する。

本実施の形態の回転子マグネット３は、ヨーク４を縦型成形機に設置された金型の下型（図示せず）に収め、ヨーク４の外周に、例えば希土類であるサマ鉄（サマリウム鉄）を含有する熱可塑性樹脂の樹脂マグネットを射出成形して樹脂マグネット５を一体化することで得られる。

樹脂マグネット５を成形する際に、金型の樹脂マグネット５の外周を形成する部分の外側に、強力な磁石を配置して配向磁場を設けることで、樹脂マグネット５に含有される磁粉は極方向に対し異方性に配向される（図１６参照）。

樹脂マグネット５を成形する金型のヨーク４の中空部が挿入される芯部を下側金型（図示せず）に形成する。ヨーク４が凹部６を備える軸方向端面から、該芯部に挿入し、金型に組み込まれる。

ヨーク４が金型に組み込まれた状態で、樹脂マグネット５を成形する下型の芯部の端面は、ヨーク４の台座３４を備える端面位置となっている（図１７参照）。

また、ヨーク４の凹部６側軸方向端面に備える切欠き７に嵌め合わされる凸部（図示せず）を、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）に設けることで、配向磁場を作る磁石の位置に対する円周方向の位置決めがなされる。

また、芯部の切欠き７に嵌め合わされる凸部を、樹脂マグネット部の外周との同軸を確保し、金型が締められた際にテーパ状の切欠き７に押し付けることで、樹脂マグネット５の外周とヨーク４との同軸が確保される。

樹脂マグネット５を成形する際の樹脂注入部は、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）の端面に形成されるドーナツ状ランナー３６（図１７〜図１９参照）に磁極の半分の数量（ここでは、１０極の半分の５個）が周方向に略等ピッチに設けられる。

樹脂マグネット５を成形する際の樹脂注入部は、ドーナツ状ランナー３６に樹脂注入部跡３６ａとして残る（図１８参照）。

樹脂注入部跡３６ａは、１０個形成されるリブ状ランナー３５のいずれかの二つの略中間に形成される。

図１７に示すように、ドーナツ状ランナー３６は、概略ヨーク４の台座３４の高さ（軸方向）で樹脂マグネット５又はヨーク４の端面から台座側に突出している。

また、ドーナツ状ランナー３６の外周から、リブ状ランナー３５が放射状に磁極の数と同数（ここでは、１０個）で伸びている。リブ状ランナー３５は、ドーナツ状ランナー３６と略同じ高さ（軸方向）で形成されている。

既に述べたように、樹脂マグネット５を成形する際の樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）は、２つのリブ状ランナー３５の略中間位置に設けられる。

ドーナツ状ランナー３６及びリブ状ランナー３５は、上型で形成するため、芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状とすることで、型開き時の上型へのドーナツ状ランナー３６及びリブ状ランナー３５の張り付きを低減する。

ドーナツ状ランナー３６の芯部（上型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図１７を参照する。

また、リブ状ランナー３５の芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図２０を参照する。

さらに、図１７に示すように、ドーナツ状ランナー３６について、芯部（下型）の端面より所定の深さ（軸方向）をストレートに凹状に掘り込むことで、離形の際のドーナツ状ランナー３６の上型への張り付きの抵抗となることで、ドーナツ状ランナー３６から上型がスムーズに離れる。

ドーナツ状ランナー３６から放射状に伸びるリブ状ランナー３５は、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）の軸方向端面、次に、ヨーク４の台座３４側の軸方向端面を渡り、台座３４の内周側の開口部３４ｂ（図９参照）まで達する。さらに、台座３４の外周側の開口部３４ｂより外側に、樹脂マグネット５の軸方向端面上で、ヨーク４の外周から所定の位置まで伸びる。

図２１に示すように、樹脂マグネットはドーナツ状ランナー３６の樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）に注入される。この樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）までは、樹脂マグネットは、図示しないランナー（軸方向ランナー）を軸方向に流れてくる。そして、樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）で流れの方向を９０°変える。即ち、軸直交方向に二手に分かれる。その後、二手に分かれたそれぞれの樹脂マグネットは、樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）に最も近いリブ状ランナー３５に入り、さらに流れの方向を９０°変えて樹脂マグネット５に流れ込む。

このとき、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）を、金型内とすることができる。樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）を有するドーナツ状ランナー３６が、ヨーク４の内周よりも内側にあるからである。

例えば、ヨーク４の軸方向端面で流れ方向を変えた場合は、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットの射出圧力でヨーク４の端面に穴が開く等のダメージを与える恐れがある。

金型内に、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）があるため、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットが、ヨーク４等にダメージを与える恐れが少ない。それにより製造上の品質の向上が図れる。

また、ヨーク４の中空部を台座３４側端面より型合わせ面跡４６までを横断面の円の径が略一定のストレート部４４（図１４参照）にすること、及び、ヨーク４の中空部を台座３４側端面よりストレート部４４と嵌め合わされる樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）の隙間を極力小さくすることで、ヨーク４の中空部の台座３４側端面より型合わせ面跡４６までのストレート部４４と、樹脂マグネット５を成形する金型の芯部（下型）との隙間への樹脂マグネット漏れを抑えることが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。

希土類の樹脂マグネット５をヨーク４の外周に形成する場合は、材料（希土類の樹脂マグネット）が高価なため、樹脂マグネット５の肉厚を極力薄くする。その場合、樹脂マグネット５に直接樹脂マグネットを注入する樹脂注入部は、樹脂マグネット５の肉厚に合せて小さくする必要がある。樹脂注入部が小さくなると、成形圧が増大する。

それに対して、本実施の形態のように、ドーナツ状ランナー３６と、ドーナツ状ランナー３６の外周から、放射状に磁極の数と同数で伸びているリブ状ランナー３５とでランナーを形成し、ドーナツ状ランナー３６に樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）を設けるようにすれば、樹脂注入部のゲート径を任意に設定することができ、製造上の品質の向上が図れる。

また、樹脂マグネットの樹脂注入部（樹脂注入部跡３６ａ）の数を、磁極の数（１０極）の半分（５個）に減らすことで、製品（樹脂マグネット５）に対するランナー量の比率を、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数だけ設ける場合に比べて低減することができる。

ランナー量は、ドーナツ状ランナー３６と、リブ状ランナー３５と、図示しないその他ランナーとの合計の量である。

「ランナー」は、樹脂マグネット５と金型の樹脂マグネット注入部との間の製品（樹脂マグネット５）にならない部分と定義したが、具体的にはドーナツ状ランナー３６、リブ状ランナー３５、及び、図示しないその他のランナーを指す。

但し、図１５に示す回転子マグネット３の場合は、図２２に示すように、リブ状ランナー３５の一部（ヨーク４の台座３４の内周面から先端（径方向）までの部分）が、製品となる。

即ち、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５（一部を除く、ヨーク４の台座３４の内周面から先端（径方向）までの部分を除く）は、回転子マグネット３の成形完了後、切除される（図２２参照）。

本実施の形態のランナー（その他のランナー、ドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５（一部を除く））は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、概略３０％程度ランナー量を低減することができる。

詳細は省くが、全ランナー量に対する軸方向ランナー量の比率が、他のドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５に比べると大きい。従って、樹脂注入部を減らすと、全ランナー量も減る。

本実施の形態は、樹脂マグネットの樹脂注入部が５個であり、樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて全ランナー量が減ることになる。

また、製品にならないランナーを再利用する場合、本実施の形態は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、ランナー量が減ることにより再利用比率が減少し、樹脂マグネットの物性（主に、機械的強度）の低下を抑制できることで、製品の品質の向上が図れる。

さらに、樹脂注入部は磁極の数の半分であるが、リブ状ランナー３５は磁極の数と同一であることで、それぞれの磁極に対して樹脂マグネットの注入具合が同様となり、配向の状態も均一化が可能となり、製造上の品質の向上が図れる。

図２２に示すように、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー３６、及びリブ状ランナー３５（一部を除く）は、回転子マグネット３の成形完了後、切除される。リブ状ランナー３５は、ドーナツ状ランナー３６から放射状に伸びるヨーク４の台座３４の内周面までの部分が切除される。

従って、図２２に示すように、台座部５０は、ヨーク４の台座３４の突出部３４ａと、突出部３４ａの間から径方向外側に伸びるリブ状ランナー３５の非切除部分とで構成される。尚、リブ状ランナー３５の非切除部分は、径方向先端に軸方向外側に突出する位置検出用マグネット保持突起３５ｂを備える。

既に述べたように、位置検出用マグネット１１は、回転子マグネット３の台座部５０の位置検出用マグネット保持突起３５ｂ（図２２参照）の内側で台座３４及びリブ状ランナー３５（製品として残る部分）の上面に配置される（略水平の状態）。そして、位置検出用マグネット１１が、樹脂成形の前で回転子マグネット３の台座部５０（図２２参照）に載置された状態で、例えば、１８０°所定の回転速度で回転すると位置検出用マグネット１１に遠心力が作用する。しかし、位置検出用マグネット１１は、周囲に位置検出用マグネット保持突起３５ｂが存在するため、位置検出用マグネット保持突起３５ｂが径方向の位置ずれを防止し、回転子マグネット３から脱落する恐れが少ない。それにより、生産性が向上する。

また、樹脂マグネット５に形成されたリブ状ランナー３５のヨーク４より外側の部分を、回転子マグネット３を樹脂部１７で軸１と一体に成形される際の周方向の位置決めとなる位置決め突起として利用される。

例えば、樹脂マグネットのみで、回転子コア（後述する）と一体に成形される際の周方向の位置決めとなる位置決め突起（リブ状ランナー３５のヨーク４より外側の部分）と、位置検出用マグネット保持突起３５ｂと、台座３４とを形成した場合、ドーナツ状ランナー３６と、リブ状ランナー３５とを切除した際には、ヨーク４の外周に形成した樹脂マグネット５とは、樹脂マグネット５への樹脂注入部のみで連結されることとなるため、強度が弱いという弱点がある。

しかし、ヨーク４に台座３４を形成し、さらに、台座３４の中央部を開口して開口部３４ｂを設け、リブ状ランナー３５を台座３４と一体化させて強度が向上することで、製造上の品質の向上が図れる。

以上のように、ドーナツ状ランナー３６からリブ状ランナー３５を通り、樹脂マグネットがヨーク４の外周に充填されて、ヨーク４と樹脂マグネット５が一体化された後、台座３４の内周側側面より内側の、リブ状ランナー３５と、ドーナツ状ランナー３６を切除することにより、本実施の形態の回転子マグネット３が得られる。

樹脂マグネットのみで、回転子コア（後述する）と一体に成形される際の周方向の位置決めとなる位置決め突起（リブ状ランナー３５のヨーク４より外側の部分）と、位置検出用マグネット保持突起３５ｂと、台座３４とを形成した場合、ドーナツ状ランナー３６と、リブ状ランナー３５とを切除した際には、ヨーク４の外周に形成した樹脂マグネット５とは、樹脂マグネット５への樹脂注入部のみで連結されることとなるため、強度が弱いという弱点があるが、位置検出用マグネット１１（後述する）を使用しない場合は、位置検出用マグネット１１用の台座部５０が不要となるので、ドーナツ状ランナー３６及びリブ状ランナー３５を完全に切除してよい。

図２４乃至図３２は実施の形態１を示す図で、図２４は変形例のヨーク１０４を示す図（（ａ）は凹部１０６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は凹部１０６の反対側から見た側面図）、図２５は図２４（ｃ）の拡大図、図２６はヨーク１０４を凹部１０６の反対側から見た斜視図、図２７はランナーを切除する前の変形例の回転子マグネット１０３を示す図（（ａ）は凹部１０６側から見た側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ断面図、（ｃ）は凹部１０６の反対側から見た側面図）、図２８は図２７（ｂ）の拡大図、図２９は図２７（ｃ）の拡大図、図３０は変形例の回転子マグネット１０３の成形時の樹脂マグネットの流れを示す部分平面図、図３１はランナーを切除する前の変形例の回転子マグネット１０３をランナー側から見た部分斜視図、図３２はランナーを切除した変形例の回転子マグネット１０３を凹部１０６の反対側から見た斜視図である。

次に、この位置検出用マグネット１１を使用しない場合の、回転子マグネット１０３について、図２４乃至図３２を参照しながら説明する。

回転子マグネット１０３は、ヨーク１０４と、ヨーク１０４の外周に形成される樹脂マグネット１０５とを備える。

回転子マグネット１０３も、回転子マグネット３と同様、１０極である。

先ず、ヨーク１０４について説明する。図２４（ａ）、図２４（ｂ）に示すように、ヨーク１０４の凹部１０６側の構成は、図６のヨーク４と同じである。

位置検出用マグネット１１（後述する）を使用しないので、ヨーク１０４の凹部１０６の反対側の軸方向端面に、図６のヨーク４ではあった台座３４がないことを特徴とする（図２４〜図２６）。

回転子マグネット１０３の内側に設けられるヨーク１０４は、軟磁性体、又はフェライトを含有する熱可塑性樹脂を射出成形して得られる。

ヨーク４と同様に、ヨーク１０４を成形する際に、金型のヨーク１０４の外周を形成する部分の外側に、強力な磁石を配置して配向磁場を設けることで、ヨーク１０４に含有される軟磁性体、又はフェライトは極方向に対し異方性に配向される。

図２４（ａ）、図２４（ｃ）に示すように、ヨーク１０４は横断面が概略円筒状に形成される。ヨーク１０４の外周は、図２５に示すように、凹部１４７と凸部１４８とが交互に配置される。凹部１４７、凸部１４８の数は、ここではそれぞれ１０個である。

ヨーク１０４の外周の凹部１４７は、樹脂マグネット１０５の磁極に対応（対向）している。

また、ヨーク１０４の外周の凸部１４８は、樹脂マグネット１０５の極間に対応（対向）している。

次に、回転子マグネット１０３について説明する。図２７（ａ）、図２７（ｂ）に示すように、回転子マグネット１０３の凹部１０６側の構成は、図１５に示す回転子マグネット３と同じである。

位置検出用マグネット１１（後述する）を使用しないので、回転子マグネット１０３の凹部１０６の反対側の軸方向端面に台座を形成する必要がない。そのため、ランナーを切除する前の回転子マグネット１０３は、図２７（ｃ）、図２９に示すように、凹部１０６の反対側の軸方向端面には、ドーナツ状ランナー１３６及びリブ状ランナー１３５が形成されているだけである。

回転子マグネット１０３も、回転子マグネット３と同様に、樹脂マグネット１０５を成形する金型のヨーク１０４の中空部が挿入される芯部を下型（図示せず）に形成する。ヨーク１０４が凹部１０６を備える軸方向端面から、該芯部に挿入し、金型に組み込まれる。

ヨーク１０４が金型に組み込まれた状態で、樹脂マグネット１０５を成形する下型の芯部の端面は、ヨーク１０４の凹部１０６と反対側の軸方向端面位置となっている（図２８参照）。

また、ヨーク１０４の凹部６側軸方向端面に備える切欠き７に嵌め合わされる凸部（図示せず）を、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）に設けることで、配向磁場を作る磁石の位置に対する円周方向の位置決めがなされる。

また、芯部の切欠き１０７に嵌め合わされる凸部を、樹脂マグネット部の外周との同軸を確保し、金型が締められた際にテーパ状の切欠き１０７に押し付けることで、樹脂マグネット１０５の外周とヨーク１０４との同軸が確保される。

樹脂マグネット１０５を成形する際の樹脂注入部は、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）の端面に形成されるドーナツ状ランナー１３６（図２９参照）に磁極の半分の数量（ここでは、１０極の半分の５個）が周方向に略等ピッチに設けられる。

樹脂マグネット１０５を成形する際の樹脂注入部は、ドーナツ状ランナー１３６に樹脂注入部跡１３６ａとして残る（図２９参照）。

樹脂注入部跡１３６ａは、１０個形成されるリブ状ランナー１３５のいずれかの二つの略中間に形成される。

図２８に示すように、ドーナツ状ランナー１３６は、概略リブ状ランナー１３５の高さ（軸方向）で樹脂マグネット１０５又はヨーク１０４の端面から外側（軸方向）に突出している。

また、ドーナツ状ランナー１３６の外周から、リブ状ランナー１３５が放射状に磁極の数と同数（ここでは、１０個）で伸びている。リブ状ランナー１３５は、ドーナツ状ランナー１３６と略同じ高さ（軸方向）で形成されている。

既に述べたように、樹脂マグネット１０５を成形する際の樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）は、リブ状ランナー１３５の略中間位置に設けられる。

ドーナツ状ランナー１３６及びリブ状ランナー１３５は、上型で形成するため、芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状とすることで、型開きの際の上型へのドーナツ状ランナー１３６及びリブ状ランナー１３５の張り付きを低減する。

ドーナツ状ランナー１３６の芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図２８を参照する。

また、リブ状ランナー１３５の芯部（下型）の端面から軸方向外側に小さくなるテーパ形状については、図３１を参照する。

さらに、図２８に示すように、ドーナツ状ランナー１３６について、芯部（下型）の端面より所定の深さ（軸方向）をストレートに凹状に掘り込むことで、型開きの際のドーナツ状ランナー１３６の上型への張り付きの抵抗となることで、ドーナツ状ランナー１３６から上型がスムーズに離れる。

ドーナツ状ランナー１３６から放射状に伸びるリブ状ランナー１３５は、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）の軸方向端面、次に、ヨーク１０４の端面を渡り、ヨーク１０４の外周から所定の位置まで伸びている。

図３０に示すように、樹脂マグネットはドーナツ状ランナー１３６の樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）に注入される。この樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）までは、樹脂マグネットは、図示しないランナーを軸方向に流れてくる。そして、樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）で流れの方向を９０°変える。即ち、軸直交方向に二手に分かれる。その後、二手に分かれたそれぞれの樹脂マグネットは、樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）に最も近いリブ状ランナー１３５に入り、さらに樹脂マグネット１０５に流れ込む。

このとき、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）を、金型内とすることができる。樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）を有するドーナツ状ランナー１３６が、ヨーク１０４の内周よりも内側にあるからである。

例えば、ヨーク１０４の軸方向端面で流れ方向を変えた場合は、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットの射出圧力でヨーク１０４の端面に穴が開く等のダメージを与える恐れがある。

金型内に、樹脂マグネットの流れ方向を変える部分（樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）、軸方向ランナーを軸方向に流れてきて軸直交方向に二手に分かれる部分）があるため、軸方向ランナーを軸方向に流れてきた樹脂マグネットが、ヨーク１０４等にダメージを与える恐れが少ない。それにより製造上の品質の向上が図れる。

また、ヨーク１０４の中空部を凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面より型合わせ面跡１４６までを横断面の円の径が略一定のストレート部１４４（図３２参照）にすること、及び、ヨーク１０４の中空部を凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向よりストレート部１４４と嵌め合わされる樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）の隙間を極力小さくすることで、ヨーク１０４の中空部の凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面より型合わせ面跡１４６までのストレート部１４４と、樹脂マグネット１０５を成形する金型の芯部（下型）との隙間への樹脂マグネット漏れを抑えることが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。

希土類の樹脂マグネット１０５をヨーク１０４の外周に形成する場合は、材料（希土類の樹脂マグネット）が高価なため、樹脂マグネット１０５の肉厚を極力薄くする。その場合、樹脂マグネット１０５に直接樹脂マグネットを注入する樹脂注入部は、樹脂マグネット１０５の肉厚に合せて小さくする必要がある。樹脂注入部が小さくなると、成形圧が増大する。

それに対して、本実施の形態のように、ドーナツ状ランナー１３６と、ドーナツ状ランナー１３６の外周から、放射状に磁極の数と同数で伸びているリブ状ランナー１３５とでランナーを形成し、ドーナツ状ランナー１３６に樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）を設けるようにすれば、樹脂注入部のゲート径を任意に設定することができ、製造上の品質の向上が図れる。

また、樹脂マグネットの樹脂注入部（樹脂注入部跡１３６ａ）の数を、磁極の数（１０極）の半分（５個）に減らすことで、製品（樹脂マグネット１０５）に対するランナー量の比率を、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数だけ設ける場合に比べて低減することができる。

ランナー量は、ドーナツ状ランナー１３６と、リブ状ランナー１３５と、図示しないその他のランナーとの合計の量である。

「ランナー」は、樹脂マグネット１０５と金型の樹脂マグネット注入部との間の製品（樹脂マグネット１０５）にならない部分と定義したが、具体的にはドーナツ状ランナー１３６、リブ状ランナー１３５、及び、図示しないその他のランナーを指す。

即ち、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー１３６、及び、リブ状ランナー１３５は、回転子マグネット１０３の成形完了後、切除される（図３２参照）。

本実施の形態のランナー（その他のランナー、ドーナツ状ランナー１３６、及びリブ状ランナー１３５）は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、概略３０％程度ランナー量を低減することができる。

既に述べたように、全ランナー量に対するその他のランナー量の比率が、他のドーナツ状ランナー１３６、及びリブ状ランナー１３５に比べると大きい。従って、樹脂注入部を減らすと、全ランナー量も減る。

回転子マグネット１０３は、樹脂マグネットの樹脂注入部の数が５個であり、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて全ランナー量が減ることになる。

また、製品にならないランナーを再利用する場合、回転子マグネット１０３は、樹脂マグネットの樹脂注入部を磁極の数（ここでは、１０個）だけ設ける場合に比べて、ランナー量が減ることにより再利用比率が減少し、樹脂マグネットの物性（主に、機械的強度）の低下を抑制できることで、製品の品質の向上が図れる。

さらに、樹脂注入部は磁極の数の半分であるが、リブ状ランナー１３５は磁極の数と同一であることで、それぞれの磁極に対して樹脂マグネットの注入具合が同様となり、配向の状態も均一化が可能となり、製品の品質の向上が図れる。

図３２に示すように、図示しないその他のランナー、ドーナツ状ランナー１３６、及びリブ状ランナー１３５は、回転子マグネット１０３の成形完了後、全て切除される。

樹脂マグネット１０５の凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面には、リブ状ランナー１３５を切除した切除跡１５１が、リブ状ランナー１３５の数（ここでは、１０個）だけ残る。

以上の変形例の回転子マグネット１０３は、凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面に、回転子マグネット３のような台座３４や一部のリブ状ランナー３５が存在しない。従って、熱可塑性樹脂で一体成形後に、樹脂マグネット１０５で発生するトルクを回転子コア（後述する）に伝達する部位は、ヨーク１０４の切欠き１０７の一部とゲートの凹部１０６だけとなるので、回転子マグネット３のような台座３４に相当する突起（図示せず）を、回転子マグネット１０３の凹部１０６（切欠き１０７）の反対側軸方向端面に形成しておくとトルク伝達の点で、好ましい。

以上、一例として、ヨーク４，１０４の外周を凹凸形状とし、外周に樹脂マグネット５，１０５を一体に成形した回転子マグネット３，１０３を用いたが、外周を円状とし一部に凹形状または凸形状を設けたヨーク４，１０４の外周に樹脂マグネット５，１０５を成形して回転子マグネット３，１０３としてもよい。

また、樹脂マグネットのみで回転子マグネット３，１０３を構成してもよい。

また、焼結マグネットや成形した樹脂マグネットをヨーク４，１０４に接着し回転子マグネット３，１０３としてもよい。

ヨーク４，１０４の外周形状や外周に配置されるマグネットの材質、固定方法によらず、軟磁性体を含有した熱可塑性樹脂で成形したヨーク４，１０４の一方の端面に設けたゲート処理跡６ａ，１０６ａ（図示せず）を端面から出っ張らせないための凹部６，１０６を埋設するように汎用の熱可塑性樹脂で成形し、回転子コア（後述する）と、回転子マグネット３，１０３と、位置検出用マグネット１１（後述する）とを一体にすることで同様の効果が得られることは言うまでもない。

図３３乃至図３５は実施の形態１を示す図で、図３３は位置検出用マグネット１１の斜視図、図３４は位置検出用マグネット１１を示す図（（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ断面図）、図３５は位置検出用マグネット１１の部分拡大図である。

次に、図３３乃至図３５により、位置検出用マグネット１１について説明する。図３３乃至図３５に示すように、リング状の位置検出用マグネット１１は、内径側の軸方向両端部に段差１２を備え、厚み方向に対称となっている（図３５参照）。

位置検出用マグネット１１は、図１乃至図５に示す回転子樹脂組立１００の軸方向一端部に設けられるが、位置検出用マグネット１１の内径側の軸方向両端部の段差１２にＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の樹脂部１７が充填されて、位置検出用マグネット１１の軸方向の抜け止めとなる。

位置検出用マグネット１１は、厚み方向には対称形状となっているため、方向を考えずに金型にセットでき、作業時間が短縮され、生産性向上、低コスト化が図れる。

尚、図３３乃至図３５では、両端部に段差１２を備えるものを示したが、いずれか一方の端部に段差１２があり、それが回転子樹脂組立１００の軸方向端部側に位置すればよい。

また、位置検出用マグネット１１は、樹脂部１７で埋設されると回り止めとなるリブ１３を備える。

図３６は実施の形態１を示す図で、回転子コア１０の斜視図である。回転子コア１０は、概略ドーナツ状に所定の厚さ（１ｍｍ以下）の電磁鋼板を所定の枚数、かしめ、または溶接することにより、厚さが５〜１０ｍｍになるように積層して形成される。回転子コア１０の外周には、回転子マグネット３と位置検出用マグネット１１とが熱可塑性樹脂にて一体に成形される際に、熱可塑性樹脂が充填され周り止めとなる切り欠き１０ａを備える。

切り欠き１０ａに代えて、回転子コア１０の外周近傍に、熱可塑性樹脂に埋設された際に、周り止めとなる穴を設けてもよい。

また、回転子コア１０の外周と回転子マグネット３の内周との間に、所定の隙間（最低でも１．５ｍｍ）が確保されるようにする。これにより、回転子マグネット３が熱可塑性樹脂にて一体化される際に、回転子コア１０の外周と回転子マグネット３の内周との間に熱可塑性樹脂の流路の確保が可能となり、製造上の品質の向上が図れる。

さらに、回転子マグネット３のヨーク４に軟磁性体を含有する樹脂を使用する場合には、シャフト（軸）に回転子樹脂組立１００が組付けられる際に、ヨーク４が電気的に絶縁層として機能し、ベアリング（軸受け）の電食耐力が向上することにより品質の向上が図れる。

本実施の形態の回転子樹脂組立１００は、回転子マグネット３と、位置検出用マグネット１１と、回転子コア１０とを、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂を射出成形して、各部品を一体化することで得られる。

縦型成形機に設置された下側金型の芯金部に、回転子コア１０と、ヨーク４の凹部６を備える側の端面から回転子マグネット３とを挿入して組み込まれる。

回転子マグネット３のヨーク４の凹部６側端面に備える切欠き７に嵌め合わされる凸部（図示せず）と、下側金型の芯金部に設けられ、回転子コア１０の内径が嵌め合わされる円筒部（図示せず）との同軸度を確保することで、金型が締められた際に芯金部の凸部がテーパ形状の切欠き７に押し付けられて、樹脂マグネット５の外周とシャフト（軸）との同軸が確保される。

また、回転子コア１０が、金型芯金部により回転子マグネット３の概略中央に設置されることで（図１参照）、回転子マグネット３の重心位置となり、電動機の低騒音、低振動が図れる。

さらに、回転子マグネット３の台座３４に位置検出用マグネット１１が金型内で設置された後に、上側金型が閉じられてＰＢＴ等の熱可塑性樹脂が射出される。上側金型が閉じられた際には、上側金型が備えている同軸が確保された突起が、位置検出用マグネット１１の内周と嵌め合わされることで、位置検出用マグネット１１の同軸も確保され、製造上の品質の向上が図れる。

図３７は実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１００をコーキングにより軸１に組付けた回転子軸組立１５０の正面図である。

図１に示す回転子樹脂組立１００は、回転子コア１０の内径部に軸１が挿入され、回転子コア１０の両端面の内径付近が凹となるように治具で押しつぶして（コーキングして）、軸１に組付けられる。

回転子コア１０の両端面には、回転子コア外周から所定の距離内側に樹脂部１７（図１参照）が形成されていることで、コーキングの際に、回転子コア１０外周が軸方向に広がることが抑制され、製造上の品質の向上が図れる。

尚、軸１には、回転子樹脂組立１００の両側の所定の位置に、Ｅリング（後述する）が組み付けられるＥリング溝１ａが形成されている。

図３８は実施の形態１を示す図で、回転子軸組立１５０にＥリング４２０と軸受４１０とを組付けた回転子２００の正面図である。

回転子軸組立１５０の樹脂マグネット５と、位置検出用マグネット１１とを着磁する。その後、軸１のＥリング溝１ａに二つのＥリング４２０を組付け、Ｅリング４２０に当接するように軸受４１０が組付けられて、回転子２００が完成する。

このように、回転子２００に対し任意に軸１の長さ、位置を選択が可能なことから、製造上のコスト低減が可能となる。具体的には、軸１、回転子マグネット３、位置検出用マグネット１１が熱可塑性樹脂で一体化される回転子では、軸長は、樹脂成形する際の金型開き量に制限され、また、位置の差に対しては、それぞれ金型が必要となるが、本実施の形態の回転子２００ではそれらの制限から開放される。

実施の形態の一例として、ヨーク４の外周を波形状とし、外周に樹脂マグネット５を一体に成形した回転子マグネット３を用いたが、外周を円状とし、一部に凹形状または凸形状を設けたヨーク４の外周に樹脂マグネット５を成形し回転子マグネット３としてもよい。

また、焼結マグネットや成形した樹脂マグネットをヨーク４に接着し回転子マグネット３としてもよい。ヨーク４の外周形状や外周に配置されるマグネットの材質がいかなるものでも、本実施の形態と構成が同様であれば、本実施の形態に含まれることは言うまでもない。

図３９乃至図４１は実施の形態１を示す図で、図３９はモールド電動機４００の組立前の分解正面図、図４０はブラケット４４０を軸受４１０に嵌合した状態のモールド電動機４００の組立前の分解正面図、図４１はモールド電動機４００の正面図である。

図３９乃至図４１に示すように、モールド電動機４００は、モールド固定子３５０（後述する）と、回転子２００と、ブラケット４４０（後述する）とを備える。

モールド電動機４００は、例えば、図４０に示すように、先ずブラケット４４０を一方の軸受４１０（位置検出用マグネット１１の反対側に設けられる）に嵌め合わせる。ブラケット４４０と一方の軸受４１０との嵌合は、すきま嵌めである。尚、図示はしないが、ブラケット４４０と一方の軸受４１０との間の軸方向の隙間に、波ワッシャーが設けられる。但し、モールド固定子３５０と他方の軸受４１０との間の軸方向の隙間に、波ワッシャーを設けてもよい。

その後、一方の軸受４１０にブラケット４４０が嵌め合わされた回転子２００を、モールド固定子３５０に組付けることで、モールド電動機４００が完成する。

図４２乃至図４４は実施の形態１を示す図で、図４２はモールド固定子３５０の斜視図、図４３はモールド固定子３５０の断面図、図４４は固定子３００の斜視図である。

本実施の形態の固定子３００は、固定子鉄心３０１に絶縁部３０３が施され、ティース部に形成された絶縁部３０３にマグネットワイヤーが巻き回された後に、外部と接続されるリード線３０６を備える。さらに、駆動回路（後述する）が実装された基板３１０が、固定子３００の結線側端部に設けられている。

固定子３００が、ＢＭＣ樹脂（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ、不飽和ポリエステル樹脂に各種の添加剤が加えられた塊粘土状の熱硬化性樹脂）等の熱硬化性樹脂（モールド樹脂３５１）でモールドされてモールド固定子３５０となる。

モールド固定子３５０には、モールド固定子３５０を成形する金型の芯金部で形成される開口部３５２の近傍にブラケット圧入部３５３が固定子内径よりも大きい径で形成されている。さらに、固定子３００の内径の嵌合部と、片側の軸受ハウジング部３５４の嵌合部とを、ブラケット圧入部３５３と同軸が確保された金型の芯金部で形成することで、固定子３００に対する回転子２００の同軸が確保される。それにより、低騒音、かつ、低振動の品質の良いモールド電動機４００が得られる。また、片側の軸受ハウジング部３５４を電気的に絶縁された樹脂のみで形成することにより、軸受４１０の電食耐力の向上が図れる。

図４５乃至図４８は実施の形態１を示す図で、図４５はブラケット４４０の断面図、図４６はブラケット４４０の分解斜視図、図４７はブラケット４４０の斜視図、図４８は軸受４１０に嵌合したブラケット４４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。尚、図４８はモールド電動機４００の部分拡大図であり、以下の説明において同図の説明は割愛する。

図４５乃至図４８を参照しながら、ブラケット４４０の一例を説明する。ブラケット４４０は、ブラケット板金部４４２と、ブラケット樹脂部４４１とから構成される。ブラケット板金部４４２と、ブラケット樹脂部４４１とは、それぞれ別の工程で製作され、それらを組み合わせることにより構成される。

ブラケット４４０のブラケット板金部４４２はモールド固定子３５０への圧入部を、ブラケット４４０のブラケット樹脂部４４１は軸受ハウジング部を構成する。

このように、モールド固定子３５０の軸受ハウジング部と共に、ブラケット４４０の軸受ハウジング部となるブラケット樹脂部４４１を電気的に絶縁された樹脂のみで形成することにより、軸受４１０の電食耐力の向上が図れる。それにより、モールド電動機４００の品質が向上する。

また、モールド固定子３５０と、ブラケット樹脂部４４１の軸受ハウジング部の外周の径を同じ寸法とした場合、軸受ハウジング部の外周に防振ゴムを取り付ける電動機では、同じ部品（防振ゴム）を使用することが可能なことから、製品コストの低減と、製造上の品質の向上が図れる。

図４５に示すブラケット４４０のブラケット板金部４４２は、３箇所で折り曲げられている。
（１）ブラケット板金部４４２の外周部４４２ａが、モールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３に圧入される部分となる。
（２）ブラケット板金部４４２の外周部４４２ａに対し９０°曲げられた部分が、モールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３への軸方向設置面４４２ｂとなる。
（３）さらに９０°曲げられた内周部４４２ｃが、ブラケット樹脂部４４１の圧入部４４１ａ（図４６参照）が圧入される部分となる。
（４）さらに９０°曲げられてブラケット樹脂部４４１の軸方向設置面４４２ｄとなっている。

また、ブラケット板金部４４２の開口部４４２ｇは、ブラケット樹脂部４４１の軸受ハウジング部４４１ｂの外周より大きな径である。

ブラケット樹脂部４４１のブラケット板金部４４２の軸方向設置面４４１ｃ（図４６参照）に、周り止めとなる突起４４１ｄが形成されている。

ブラケット板金部４４２のブラケット樹脂部４４１の軸方向設置面４４２ｄに、ブラケット樹脂部４４１の周り止め用の突起４４１ｄが嵌め合わされる切り欠き４４２ｅが形成されている。

また、ブラケット樹脂部４４１の圧入部４４１ａの径を固定子３００の内径より大きくすること、かつ、ブラケット樹脂部４４１の圧入部４４１ａの軸方向の長さを、ブラケット板金部４４２のモールド固定子３５０の軸方向設置面４４２ｂとブラケット樹脂部４４１の軸方向設置面４４２ｄとの間の距離と同一とする。それにより、ブラケット４４０がモールド固定子３５０に組付けられた際に、ブラケット樹脂部４４１は、ブラケット板金部４４２とモールド固定子３５０に挟持されて軸方向に動くことがなくなり、品質の向上が図れる。

図４５乃至図４８に示すブラケット４４０は、ブラケット板金部４４２が３箇所で折り曲げられて、ブラケット板金部４４２の外周部がモールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３に圧入される部分となる。ブラケット板金部４４２の外周部４４２ａに対し９０°曲げられた部分が、ブラケット圧入部３５３の軸方向設置面４４２ｂとなり、さらに９０°以下に曲げられ内壁（圧入部４４１ａ）が形成され、さらに曲げられブラケット圧入部３５３の軸方向の設置面に平行となる面（軸方向設置面４４２ｄ）を形成している。

ブラケット板金部４４２の開口部には、ブラケット樹脂部４４１が組みつけられた際には、ブラケット樹脂部４４１に備える突起４４１ｄと組み合わされて周り止めとなる切り欠き４４２ｅを備えている。ブラケット板金部４４２とブラケット樹脂部４４１が一体化された際に、ブラケット樹脂部４４１の回転が防止出来ることから、低騒音、かつ、低振動となり品質の向上が図れる。

図４９乃至図５２は実施の形態１を示す図で、図４９は変形例１のブラケット５４０の断面図、図５０は変形例１のブラケット５４０の分解斜視図、図５１は変形例１のブラケット５４０の斜視図、図５２は軸受４１０に嵌合したブラケット５４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。

図４９乃至図５２を参照しながら、変形例１のブラケット５４０について説明する。変形例１のブラケット５４０は、ブラケット樹脂部５４１の軸受ハウジング部５４１ｂの外周面をブラケット板金部５４２の圧入部５４１ａとしている点が、ブラケット４４０（図４５参照）と相違している。

変形例１のブラケット５４０は、圧入部５４１ａよりも径の大きい鍔部５４１ｅの外周に、切欠き５４１ｆが形成されている。切欠き５４１ｆは、ブラケット樹脂部５４１がブラケット板金部５４２に圧入された状態で、ブラケット板金部５４２の平坦部５４２ｆと係合して周り止めとなる。

変形例１のブラケット５４０は、ブラケット板金部５４２と軸受４１０との間の浮遊容量が、許容範囲内でブラケット４４０よりも若干大きくなるものの（図５２参照）、ブラケット板金部５４２の圧入部の軸方向距離を長く確保が可能なことから、圧入代を小さくすることが可能となり、ブラケット板金部５４２の歪を小さくすることが可能となり、製造上の品質の向上が図れる。

図５３乃至図５６は実施の形態１を示す図で、図５３は変形例２のブラケット６４０の断面図、図５４は変形例２のブラケット６４０の分解斜視図、図５５は変形例２のブラケット６４０の斜視図、図５６は軸受４１０に嵌合したブラケット６４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。

変形例２のブラケット６４０は、ブラケット板金部６４２のブラケット樹脂部６４１の軸方向設置面６４２ｄを、ブラケット樹脂部６４１の圧入部６４２ｃよりさらに９０°折り曲げて形成している点に特徴がある。

また、ブラケット板金部６４２には、周り止めとなる切り欠き６４２ｅが形成されている。ブラケット樹脂部６４１がブラケット板金部６４２に圧入されて組付けられた際に、ブラケット樹脂部６４１の周り止め突起６４１ｄが、ブラケット板金部６４２の切り欠き６４２ｅに嵌め合わされて周り止めとなる。

変形例１のブラケット５４０では、ブラケット板金部５４２のブラケット樹脂部５４１が圧入される部分の軸方向端面に軸方向にバリが発生する可能性もあるため、処理が必要となり製造上のコストが高くなることが想定される。しかし、変形例２のブラケット６４０では、軸方向設置面６４２ｄの先端において、中心に向かってバリが発生する。そのため、処理の必要がないため、製造上のコストの低減が可能である。

図５７乃至図６０は実施の形態１を示す図で、図５７は変形例３のブラケット７４０の断面図、図５８は変形例３のブラケット７４０の分解斜視図、図５９は変形例３のブラケット７４０の斜視図、図６０は軸受４１０に嵌合したブラケット７４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。

変形例３のブラケット７４０は、ブラケット板金部７４２と、ブラケット樹脂部７４１の２種類の部品で構成される。そして、変形例３のブラケット７４０は、ブラケット板金部７４２にブラケット樹脂部７４１を一体に成形して形成される。

ブラケット板金部７４２はモールド固定子３５０への圧入部を、ブラケット樹脂部７４１は軸受ハウジング部を形成する。

このように、モールド固定子３５０の軸受ハウジング部と共に、ブラケット７４０の軸受ハウジング部となるブラケット樹脂部７４１を電気的に絶縁された樹脂のみで形成することにより、軸受４１０の電食耐力の向上が図れる。それにより、モールド電動機４００の品質が向上する。

また、モールド固定子３５０と、ブラケット樹脂部７４１の軸受ハウジング部の外周の径を同じ寸法とした場合、軸受ハウジング部の外周に防振ゴムを取り付ける電動機では、同じ部品（防振ゴム）を使用することが可能なことから、製品コストの低減と、製造上の品質の向上が図れる。

図６１、図６２は実施の形態１を示す図で、図６１は変形例４のブラケット８４０の断面図、図６２は軸受４１０に嵌合したブラケット８４０をモールド固定子３５０に圧入した状態を示す部分拡大図である。

変形例４のブラケット８４０も、ブラケット板金部８４２と、ブラケット樹脂部８４１の２種類の部品で構成される。そして、変形例４のブラケット８４０も、ブラケット板金部８４２にブラケット樹脂部８４１を一体に成形して形成される。

ブラケット板金部８４２はモールド固定子３５０への圧入部を、ブラケット樹脂部８４１は軸受ハウジング部を形成する。

変形例４のブラケット８４０は、ブラケット板金部８４２のモールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３（図４３参照）への軸方向設置面８４２ｂまで、樹脂が充填されている点が、変形例３のブラケット７４０と異なる。

変形例４のブラケット８４０は、ブラケット樹脂部８４１の電動機内部側の端面を、ブラケット板金部８４２のモールド固定子３５０のブラケット圧入部３５３の軸方向の設置面と同一とすることで、ブラケット樹脂部８４１をブラケット板金部８４２と一体に成形する金型を、簡素にすることが可能なことから、製造上のコスト低減が可能となっている。

図６３は実施の形態１を示す図で、モールド電動機４００に内蔵された電動機内蔵駆動回路１６０の回路図である。図６３を参照しながら、電動機内蔵駆動回路１６０について説明する。図６３に示すように、モールド電動機４００の外部に設けられた商用交流電源１６２から交流の電力が電動機内蔵駆動回路１６０に供給される。商用交流電源１６２から供給される交流電圧は整流回路１６３で直流電圧に変換される。整流回路１６３で変換された直流電圧は、インバータ主回路１６４で可変周波数の交流電圧に変換されてモールド電動機４００に印加される。モールド電動機４００はインバータ主回路１６４から供給される可変周波数の交流電力により駆動される。尚、整流回路１６３には商用交流電源１６２から印加される電圧を昇圧するチョッパー回路や整流した直流電圧を平滑にする平滑コンデンサなどを有する。

インバータ主回路１６４は３相ブリッジのインバータ回路であり、インバータ主回路１６４のスイッチング部はインバータ主素子となる６つのＩＧＢＴ１６６ａ〜１６６ｆ（絶縁ゲートバイポーラトランジスタ、単にトランジスタと定義する）と６つのフライホイルダイオード（ＦＲＤ）としてシリコンカーバイド（ＳｉＣ）を用いたＳｉＣ−ＳＢＤ１６７ａ〜１６７ｆ（ショットキーバリアダイオード、単にダイオードと定義する）を備えている。ＦＲＤであるＳｉＣ−ＳＢＤ１６７ａ〜１６７ｆはＩＧＢＴ１６６ａ〜１６６ｆが電流をＯＮからＯＦＦする時に生じる逆起電力を抑制する逆電流防止手段である。

尚、本実施の形態１ではＩＧＢＴ１６６ａ〜１６６ｆとＳｉＣ−ＳＢＤ１６７ａ〜１６７ｆは同一リードフレーム上に各チップが実装されエポキシ樹脂でモールドされてパッケージされたＩＣモジュールとする。ＩＧＢＴ１６６ａ〜１６６ｆはシリコンを用いたＩＧＢＴ（Ｓｉ−ＩＧＢＴ）に代えてＳｉＣ、ＧａＮを用いたＩＧＢＴとしてもよく、またＩＧＢＴに代えてＳｉもしくはＳｉＣ、ＧａＮを用いたＭＯＳＦＥＴ（Ｍｅｔａｌ−Ｏｘｉｄｅ−Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ Ｆｉｅｌｄ−Ｅｆｆｅｃｔ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）などの他のスイッチング素子を使用してもよい。

整流回路１６３とインバータ主回路１６４の間には直列に接続された２つの分圧抵抗１６８ａ，１６８ｂが設けられており、この分圧抵抗１６８ａ，１６８ｂによる分圧回路にて高圧直流電圧を低圧化した電気信号をサンプリングし保持する直流電圧検出部１６８が設けられている。

また、モールド電動機４００は、回転子２００（図３８）とモールド固定子３５０（図４３）とを備えており、インバータ主回路１６４から供給される交流電力により回転子２００が回転する。モールド固定子３５０の回転子２００の近傍には、位置検出用マグネット１１を検出するホールＩＣ４９ｂが設けられており、そのホールＩＣ４９ｂからの電気信号を処理して回転子２００の位置情報に変換する回転子位置検出部１７０が設けられている。

回転子位置検出部１７０が検出する回転子２００の位置情報は出力電圧演算部１８０に出力される。この出力電圧演算部１８０は電動機内蔵駆動回路１６０の外部から与えられる目標回転数Ｎの指令若しくは装置の運転条件の情報と回転子２００の位置情報に基づいてモールド電動機４００に加えられるべき最適なインバータ主回路１６４の出力電圧を演算する。出力電圧演算部１８０はその演算した出力電圧をＰＷＭ信号生成部１９０に出力する。ＰＷＭは、Ｐｕｌｓｅ Ｗｉｄｔｈ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎの略語である。

ＰＷＭ信号生成部１９０は出力電圧演算部１８０から与えられた出力電圧となるようなＰＷＭ信号をインバータ主回路１６４のそれぞれのＩＧＢＴ１６６ａ〜１６６ｆを駆動する主素子駆動回路１６４ａに出力し、インバータ主回路１６４のＩＧＢＴ１６６ａ〜１６６ｆはそれぞれ主素子駆動回路１６４ａによってスイッチングされる。

尚、本実施の形態１ではインバータ主回路１６４を３相ブリッジとしているが単相など他のインバータ回路でもよい。

ここでワイドバンドギャップ半導体について説明する。ワイドバンドギャップ半導体はＳｉよりもバンドギャップが大きい半導体の総称であって、ＳｉＣ−ＳＢＤ１６７ａ〜１６７ｆに使用しているＳｉＣはワイドバンドギャップ半導体の一つであり、その他には窒化ガリウム（ＧａＮ）、ダイヤモンドなどがある。さらにワイドバンドギャップ半導体、特にＳｉＣはＳｉに比べて耐熱温度や絶縁破壊強度や熱伝導率が大きい。尚、本実施の形態１ではＳｉＣをインバータ回路のＦＲＤに用いる構成としているが、ＳｉＣに代えてその他のワイドバンドギャップ半導体を用いてもよい。

図６４は実施の形態１を示す図で、モールド電動機４００の製造工程図である。モールド電動機４００は、以下に示す工程で製造される。
（１）ステップ１：ヨーク４を成形する。
（２）ステップ２：ヨーク４の外周に樹脂マグネット５を一体に成形する。
（３）ステップ３：樹脂マグネット５を脱磁する。
（４）ステップ４：樹脂マグネット５のランナー（ドーナツ状ランナー３６、リブ状ランナー３５）を切除する。併せて、位置検出用マグネット１１を成形する。併せて、回転子コア１０を製作する。
（５）ステップ５：回転子マグネットと位置検出用マグネット１１と回転子コア１０とを熱可塑性樹脂で一体に成形し回転子樹脂組立１００を製作する。併せて、軸１の加工を行う。
（６）ステップ６：回転子樹脂組立１００と軸１とをコーキングして組付ける。
（７）ステップ７：回転子マグネット３（樹脂マグネット５、位置検出用マグネット１１）を着磁する。併せて、Ｅリング４２０、軸受４１０を製造する。
（８）ステップ８：軸１に軸受４１０、Ｅリング４２０を組付けて回転子２００を製造する。併せて、固定子３００、ブラケット４４０、他を製造する。
（９）ステップ９：モールド電動機４００を組立てる。

図６５、図６６は実施の形態１を示す図で、図６５は天井埋込型空気調和機９００の側面を示す構成図、図６６は天井埋込型空気調和機９００の平面を示す構成図である。

図６５、図６６を参照しながら、本実施の形態のモールド電動機４００を駆動源に用いる送風機を搭載した天井埋込型空気調和機９００（空気調和機の一例）について説明する。

天井埋込型空気調和機９００は、室内空気を冷媒と熱交換させて空調する室内側熱交換器９０８、室内側熱交換器９０８や冷媒配管からの結露水を一時貯留するドレンパン９０９、室内側熱交換器９０８に室内空気を送風する送風機９３５、送風機９３５用電源や制御装置という電装品を格納した制御ボックス９１９などを、本体ケーシング９０２内に内蔵している。

本体ケーシング９０２は、左右の側板、天板、前板、背板、および、下面後部の底板から中空の矩形箱状に形成されていて、天井９３３の空調機取付開口に設置されるようになっている。この本体ケーシング９０２は、側板に突設された保持用金具に吊下げ棒を介して天井裏に吊下げ保持される。

また、本体ケーシング９０２はケーシング内が通風経路となっていて仕切板９０３により送風用空間９０４と熱交換用空間９０５とに区画されている。

本体ケーシング９０２の前板にはそれぞれ吸込口を有するダクト接続部９２０が設けられ、これらのダクト接続部９２０に吸込ダクト９２２が連結されている。

一方、背板には吹出口９２１が形成されていて吹出ダクト９２３と連結されている。

送風用空間９０４に配備された送風機９３５は、両軸タイプの軸１を有するモールド電動機４００と、軸１の両端に取り付けられたシロッコファンなどの送風ファン９０７と、この送風ファン９０７を格納するファンケーシング９０６とから構成されている。

ファンケーシング９０６はその吹出口９１２が仕切板９０３を貫いて工事用スペース９１１に開口するように配置され、底面に水抜き穴が穿設されている。水抜き穴は栓体により開閉可能に封止されている。そして、本体ケーシング９０２内の室内側熱交換器９０８と送風機９３５との間には、作業者の頭部Ｍ１および上半身Ｍ２を収容可能な広さの工事用スペース９１１が設けられている。前記した室内側熱交換器９０８の下方に設置されたドレンパン９０９は底板の上方に配備されている。

一方、本体ケーシング９０２における工事用スペース９１１の下方には、工事用スペース９１１と連通する開口部が形成され、送風用空間９０４の下方は開口部が形成されている。開口部も作業者の頭部Ｍ１および上半身Ｍ２を入れられる大きさに設定されていて、ヒンジ部回りに揺動する蓋板によって開閉可能に密閉されるようになっている。また、前記の制御ボックス９１９は工事用スペース９１１内で側板に設置されている。前記のドレンパン９０９の底部には図外の排水ホースなどと連結される流下口が設けられている。室内側熱交換器９０８につながる冷媒配管９１６と、例えば室外側熱交換器（図示省略）につながる他の冷媒配管９１７との接続部は、本体ケーシング９０２内におけるドレンパン９０９の上方に配置されている。それぞれの冷媒配管９１６は接続部側が高くドレンパン９０９側が低くなるよう傾斜して配置されている。冷媒配管９１７は制御ボックス９１９の上方に配置された配管カバーを介して側板に固定されている。

すなわち、以上に述べたファンケーシング９０６、送風ファン９０７、室内側熱交換器９０８、ドレンパン９０９、接続部、冷媒配管９１６、冷媒配管９１７、配管カバー、または、制御ボックス９１９（それぞれ、工事関連空調機器の例）は、本体ケーシング９０２内における工事用スペース９１１の周囲位置であって、作業者の手の届く範囲に配置されている。

天井埋込型空気調和機９００は上記のように構成されている。通常の空調運転時は、冷凍サイクルを成す室外側熱交換器および冷媒絞り装置（いずれも図示省略）により冷熱または温熱を受けた冷媒が室内側熱交換器９０８に流入する。一方、モールド電動機４００の起動で送風ファン９０７が駆動することにより、室内から吸込ダクト９２２を経て室内空気がファンケーシング９０６に吸い込まれる。このように吸い込まれた空気は吹出口９１２から吹き出され、工事用スペース９１１を通って熱交換用空間９０５へ至り、室内側熱交換器９０８で冷媒との熱交換により冷却または暖められたのち吹出口９２１から吹き出される。吹出口９２１を出た空気は吹出ダクト９２３から室内に戻されて室内を冷房または暖房する。

１ 軸、１ａ Ｅリング溝、３ 回転子マグネット、４ ヨーク、５ 樹脂マグネット、６ 凹部、６ａ ゲート処理跡、７ 切欠き、１０ 回転子コア、１０ａ 切り欠き、１１ 位置検出用マグネット、１２ 段差、１３ リブ、１７ 樹脂部、３４ 台座、３４ａ 突出部、３４ｂ 開口部、３５ リブ状ランナー、３５ｂ 位置検出用マグネット保持突起、３６ ドーナツ状ランナー、３６ａ 樹脂注入部跡、４４ ストレート部、４５ テーパ部、４６ 型合わせ面跡、４７ 凹部、４８ 凸部、４９ｂ ホールＩＣ、５０ 台座部、１００ 回転子樹脂組立、１０３ 回転子マグネット、１０４ ヨーク、１０５ 樹脂マグネット、１０６ 凹部、１０７ 切欠き、１３５ リブ状ランナー、１３６ ドーナツ状ランナー、１３６ａ 樹脂注入部跡、１４４ ストレート部、１４６ 型合わせ面跡、１４７ 凹部、１４８ 凸部、１５０ 回転子軸組立、１５１ 切除跡、１６０ 電動機内蔵駆動回路、１６２ 商用交流電源、１６３ 整流回路、１６４ インバータ主回路、１６４ａ 主素子駆動回路、１６６ａ〜１６６ｆ ＩＧＢＴ、１６７ａ〜１６７ｆ ＳｉＣ−ＳＢＤ、１６８ 直流電圧検出部、１６８ａ 分圧抵抗、１６８ｂ 分圧抵抗、１７０ 回転子位置検出部、１８０ 出力電圧演算部、１９０ ＰＷＭ信号生成部、２００ 回転子、３００ 固定子、３０１ 固定子鉄心、３０３ 絶縁部、３０６ リード線、３１０ 基板、３５０ モールド固定子、３５１ モールド樹脂、３５２ 開口部、３５３ ブラケット圧入部、３５４ 軸受ハウジング部、４００ モールド電動機、４１０ 軸受、４２０ Ｅリング、４４０ ブラケット、４４１ ブラケット樹脂部、４４１ａ 圧入部、４４１ｂ 軸受ハウジング部、４４１ｃ 軸方向設置面、４４１ｄ 突起、４４２ ブラケット板金部、４４２ａ 外周部、４４２ｂ 軸方向設置面、４４２ｃ 内周部、４４２ｄ 軸方向設置面、４４２ｅ 切り欠き、４４２ｇ 開口部、５４０ ブラケット、５４１ ブラケット樹脂部、５４１ａ 圧入部、５４１ｂ 軸受ハウジング部、５４１ｅ 鍔部、５４１ｆ 切欠き、５４２ ブラケット板金部、５４２ｆ 平坦部、６４０ ブラケット、６４１ ブラケット樹脂部、６４１ｄ 突起、６４２ ブラケット板金部、６４２ｃ 圧入部、６４２ｄ 軸方向設置面、６４２ｅ 切り欠き、７４０ ブラケット、７４１ ブラケット樹脂部、７４２ ブラケット板金部、８４０ ブラケット、８４１ ブラケット樹脂部、８４２ ブラケット板金部、９００ 天井埋込型空気調和機、９０２ 本体ケーシング、９０３ 仕切板、９０４ 送風用空間、９０５ 熱交換用空間、９０６ ファンケーシング、９０７ 送風ファン、９０８ 室内側熱交換器、９０９ ドレンパン、９１１ 工事用スペース、９１２ 吹出口、９１６ 冷媒配管、９１７ 冷媒配管、９１９ 制御ボックス、９２０ ダクト接続部、９２１ 吹出口、９２２ 吸込ダクト、９２３ 吹出ダクト、９３３ 天井、９３５ 送風機。

Claims (6)

1. 固定子が熱硬化性樹脂でモールドされたモールド固定子と、回転子と、ブラケットと、を備えるモールド電動機であって、
   前記モールド固定子は、
   軸方向の一端部に、前記回転子の一方の軸受が嵌合し、前記熱硬化性樹脂で構成される第１の軸受ハウジング部と、
   前記軸受ハウジング部の反対側の端部に形成される開口部と、
   前記開口部の近傍に形成され、前記固定子内径よりも大きい径のブラケット圧入部と、を有し、
   前記ブラケットは、
   前記回転子の他方の軸受が嵌合する第２の軸受ハウジング部を構成するブラケット樹脂部と、
   前記モールド固定子の前記ブラケット圧入部へ圧入されるブラケット板金部と、を備え、
   前記ブラケットは、前記ブラケット樹脂部と前記ブラケット板金部とが一体に成形されることを特徴とするモールド電動機。
2. 前記ブラケット板金部の開口部に、前記ブラケット樹脂部が埋設した際に周り止めとなる切り欠きを備えることを特徴とする請求項１記載のモールド電動機。
3. 前記ブラケット板金部の開口部に、前記ブラケット樹脂部が埋設した際に周り止めとなる穴を内周付近に備えることを特徴とする請求項１記載のモールド電動機。
4. 前記ブラケット板金部の前記モールド固定子の軸方向設置面まで、前記ブラケット樹脂部の樹脂が充填されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のモールド電動機。
5. 前記ブラケット樹脂部が、熱硬化性樹脂で構成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のモールド電動機。
6. 請求項１乃至４のいずれかに記載のモールド電動機を送風機に搭載したことを特徴とする空気調和機。

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