WO2012062855A1 - Abdichtung der kontaktkammern gegen spritzmaterial (kunststoff) während dem umspritzprozess - Google Patents

Abdichtung der kontaktkammern gegen spritzmaterial (kunststoff) während dem umspritzprozess Download PDF

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WO2012062855A1
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sealing element
contact
cable
connector
contact carrier
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PCT/EP2011/069841
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Manuel Linseder
Crispin Siegl
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Hirschmann Automotive Gmbh
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    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the invention relates to a connector and a method for producing such a connector, wherein these connectors are preferably used in automobiles, according to the features of the respective preamble of the independent claims.
  • the connector has a contact carrier, wherein the contact carrier consists for example of plastic and is produced in an injection molding process.
  • the contact carrier has contact chambers, wherein in each case a contact chamber, a contact partner is arranged and fixed.
  • the contact partner for example, a contact pin or a contact socket is struck at the end of an electric cable, wherein the electrical conductor of the cable is electrically and mechanically contacted with the contact partner.
  • Such a connection can be made for example by crimping, soldering or the like.
  • the contact partner is locked once or twice in the contact carrier, in particular in its contact chamber, wherein, for example latching hooks, projections or the like are used for locking.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a connector and a method for producing a connector, wherein the number of parts reduced and the assembly cost is reduced.
  • the sealing element acting on the cable sheaths is also made of plastic in an injection molding process separately from the contact carrier and is attached to the contact carrier after production has taken place. This makes it possible to adapt different contact carriers, in particular their design and geometric shape of the contact chambers, to the corresponding receiving regions of the cable in the region of the sealing element.
  • the sealing element or parts thereof are already produced together with the contact carrier with the latter.
  • the sealing element is made of at least two parts, which are initially partially open for receiving the cable and are assembled after receiving the cable for the purpose of completely enclosing the cable ,
  • This provides the advantage that the end region of the cables, on which the contact partners are also struck, can be inserted into the contact carrier in the correct position, whereby the cables are already partially received in the region of the sealing element, in particular in a partial region of the sealing element , Due to the initially open configuration of the sealing element, the cables can be arranged with their contact partners without any problems both in the contact chambers of the contact carrier and in the open portion of the sealing element. This can be done in a preferred manner automated.
  • the complete enclosure of the cable by the at least two parts of the Sealing element are joined together.
  • the at least two parts of the sealing element there is a positive connection between the contact areas of the sealing element and the surfaces of the cable sheaths of the cable, wherein in a preferred manner not only a positive connection takes place, but the sealing element under bias or under pressure on the Cable sheath is applied. This ensures that there is no gap between the surface of the cable sheaths and the surfaces of the associated sealing region of the sealing element, so as to prevent longitudinal water from flowing there.
  • a supplementary or alternative purpose to the longitudinal water-tightness through the arrangement of the sealing element is to be seen in that in the longitudinal direction (along the cable) viewed through the sealing element prevents subsequently overmolded material, which is arranged around the sealing element, into the Contact chambers and consequently up to the contact partners, which are arranged in the contact chambers passes.
  • the subsequent encapsulation takes place for the reason either to complement the already existing sealing element or alone with the encapsulation to realize the longitudinal water tightness.
  • the second solution variant namely that the sealing element is also produced in an injection molding of plastic together with the contact carrier, once again described in summary.
  • the contact carrier 1 is made together with the sealing element in a plastic injection molding process.
  • the sealing element Part 3 forms an axial extension of the contact carrier. 1
  • This sealing element Part 3 has trough-shaped openings and is open in this state.
  • the second sealing element part 2 is arranged on the sealing element part 3 and has to the trough-shaped openings of the part 3 corresponding trough-shaped openings.
  • the contact carrier 1 shown in Figure 1 with its integrally molded sealing element is thus injection molded in a first manufacturing step of plastic.
  • the individual cables are arranged with their contact partners in the contact chambers of the contact carrier 1 and in the trough-shaped openings of the sealing element part 3.
  • the joining of the two sealing element parts 2, 3, by the part 2 is folded around the film hinge in the direction of the part 3 and these two parts joined together, for example, locked or glued be.
  • This state is shown in Figure 2, it is conceivable that the connector shown in Figure 2 by the joining of the two sealing element parts 2, 3 already has the required longitudinal water tightness and is finished in its production. This means that it is ready for its intended use.
  • an encapsulation 5 surrounds the remote from the connector side of the connector 6 end portion overlaps the sealing element 2 including the If this extrusion coating 5, this is achieved either alone or in cooperation with the sealing element 2, 3, the longitudinal water-tightness. If no longitudinal water-tightness is to be achieved with the sealing element part 2, 3, its function is to be seen in the fact that, when the encapsulation 5 is carried out, the encapsulation material is prevented from entering the contact chambers of the contact carrier 1.
  • the function of the sealing element 2, 3 is thus to be seen in that it only prevents either that Material of the encapsulation 5 penetrates into the contact chambers of the contact carrier 1 and does not contribute to the longitudinal water-tightness or its function is the fact that both the sealing element 2, 3 and the encapsulation 5 realize the longitudinal water-tightness.
  • the mechanical stability of the connector 6 is significantly increased by the sealing element 2, 3 and / or the encapsulation 5.
  • a contact carrier 1 in which at one end in the axial direction of the cable not shown here, a sealing region is provided on the contact carrier 1.
  • This sealing region can either be formed integrally with the contact carrier 1 or can be made separately from the contact carrier 1 and then be connected inseparably or detachably to the contact carrier 1.
  • the contact carrier 1 consists of a first plastic material, wherein the sealing area consists of a further plastic material, wherein the first plastic material has the required properties for forming the contact chambers and for receiving the contact partners and in terms of its material properties is harder than the other plastic material, from the sealing area is formed.
  • This further plastic material is softer (in particular formed as an elastomer) with respect to the first plastic material, so that it has the desired sealing properties with respect to the outer jacket of the cable.
  • the at least two parts, preferably the exactly two parts 2, 3, of the sealing area are preferably divided approximately in the middle plane and can, but do not have to be configured symmetrically.
  • the sealing area on the contact carrier 1 thus comprises many receiving areas, as the connector has cables with contact partners. However, if the cable is designed, for example, as a ribbon cable, it can be considered that the sealing region comprises only a single receiving region for the ribbon cable and completely encloses it in the sealing region.
  • the two-part sealing element according to Figure 1 thus comprises a first part 3, which is arranged detachably or permanently on the contact carrier 1.
  • This sealing element 3 is inseparably connected to the contact carrier 1 in the case when it has been produced in a two-component injection molding together with the contact carrier 1.
  • the first sealing element 3 is made detached as a separate component of the contact carrier 1 and then inextricably connected, for example by means of an adhesive bond, with this.
  • the first part of the sealing element 3 is then releasably connected to the contact carrier 1 when it is fixed to the contact carrier 1, for example by means of a latching connection, a tongue-and-groove connection or the like.
  • the second part 2 of the sealing element is loosely connected by the first sealing element 3 or, as shown in Figure 1, movably connected to the first sealing element 3.
  • This connection can be designed for example by a film hinge.
  • the two sealing element parts 2, 3 are closed by the second sealing element 2 is moved around the film hinge in the direction of the first sealing element 3 and fixed, for example, latching thereto.
  • latching for example (see Figure 1), the sealing area on the contact carrier 1, so the first sealing element 3, a latching hook and a correspondingly corresponding latching tab is provided on the second sealing element 2.
  • the shape of the sealing areas of the sealing elements 2, 3 and the geometric design of latching hook and latching tab are chosen so that when actuated locking connection, the two sealing element parts 2, 3 or their sealing areas under a certain bias (pressure) rest on the outer shells of the respective cable 4.
  • FIG. 3 it is shown in FIG. 3 that after the assembly of the sealing element, as described with reference to FIGS. 1 and 2, an encapsulation 5 takes place.
  • the encapsulation 5 takes place in such a way that the cable sheaths protruding from the sealing element 2, 3 are surrounded by the encapsulation material for a predetermined length.
  • the sealing element 2, 3 and in the direction of the sealing element 2, 3 facing area (end portion) of the contact carrier 1 are also encapsulated.
  • the finished connector 6 shown in Figure 3 is realized, so that the desired longitudinal water tightness is achieved throughout from the mating face of this connector 6 in the direction of the ailing cable.
  • the sealing element 2, 3 in this case the second part connected to the film hinge on the first sealing element part, has an elevation (bump), the surface of which protrudes either from the extrusion coating 5, flush with this closes or is arranged underneath, therefore, so after the encapsulation 5 is visible and remains to recognize that the sealing element was mounted in accordance with regulations (as shown in Figures 1 and 2) and after the encapsulation can be seen that the sealing element is present is (quality control).
  • the cables 4, which are led out of the sealing element 2, 3 ( Figure 2) and molded ( Figure 3) have been arranged at a minimum distance from each other to ensure that between The individual cable sheaths a web is created to realize the necessary strength, especially for tensile and compressive loads.
  • the distance between the two adjacent cable sheath should be at least half the diameter of the cable sheath. If the two adjacent cables are of different diameters, the width of the bridge between the two cable sheathing should be at least half the diameter of the smaller cable diameter.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Steckverbinders (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgußverfahren aus Kunststoff zusammen mit dem Kontaktträger (1) hergestellt wird.

Description

B E S C H R E I B U N G
Abdichtung der Kontaktkammern gegen Spritzmaterial (Kunststoff) während dem Umspritzprozess
Die Erfindung betrifft einen Steckverbinder sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Steckverbinders, wobei diese Steckverbinder vorzugsweise in Automobilen zur Anwendung kommen, gemäß den Merkmalen des jeweiligen Oberbegriffes der unabhängigen Patentansprüche.
Der Steckverbinder (Stecker oder Buchse) weist einen Kontaktträger auf, wobei der Kontaktträger beispielsweise aus Kunststoff besteht und in einem Spritzgussverfahren hergestellt wird. Der Kontaktträger weist Kontaktkammern auf, wobei in jeweils einer Kontaktkammer ein Kontaktpartner angeordnet und festgelegt ist. Der Kontaktpartner, zum Beispiel ein Kontaktstift oder eine Kontaktbuchse, ist am Ende eines elektrischen Kabels angeschlagen, wobei der elektrische Leiter des Kabels elektrisch und mechanisch mit dem Kontaktpartner kontaktiert ist. Eine solche Verbindung kann beispielsweise durch Crimpen, Löten oder dergleichen erfolgen. Der Kontaktpartner wird einmalig oder zweifach in dem Kontaktträger, insbesondere in dessen Kontaktkammer, verriegelt, wobei zur Verriegelung zum Beispiel Rasthaken, Vorsprünge oder dergleichen zur Anwendung kommen.
Aufgrund der Anwendung solcher Steckverbinder in der Automobiltechnik ist es von besonderer Bedeutung, dass Längswasserdichtheit gegeben ist. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, eine Dichtung zwischen dem Kontaktträger und dem Außenmantel des Kabels beziehungsweise mehrerer Kabel, die in den Kontaktträger hineingeführt sind, vorzusehen. Bekannt sind Dichtelemente, die als separate Bauteile ausgebildet sind und in dem Kontaktträger in geeigneter Weise angeordnet sind und ihre Dichtfunktion auf den Außenmantel des Kabels ausüben. Umgekehrt sind separate Dichtelemente bekannt, die auf den Außenmantel des Kabels aufgeschoben werden und mit Einbringung des Kabels und dessen Kontaktpartner am Ende des Kabels in den Kontaktträger den Außenmantel gegenüber dem Kontaktträger abdichten.
Diese bekannten Maßnahmen haben jedoch den Nachteil, dass die Dichtelemente von dem Kontaktträger und dem Kabel separate Bauelemente sind, die bei der Montage vergessen werden können oder den Montageaufwand erhöhen, da mehrere Teile (insbesondere Kontaktträger, Dichtelement und Kabel) beim Zusammenbau gehandhabt werden müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Steckverbinder sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders anzugeben, bei dem die Teilezahl verringert und der Montageaufwand reduziert ist.
Diese Aufgabe ist in herstellungstechnischer Sicht, ebenso wie durch nach dem beanspruchten Herstellungsverfahren hergestellte Steckverbinder, in zwei alternativen Ausgestaltungen gelöst.
Bei der ersten Variante wird davon ausgegangen, dass das auf die Kabelmäntel wirkende Dichtelement separat von dem Kontaktträger ebenfalls aus Kunststoff in einem Spritzgussverfahren hergestellt und nach erfolgter Herstellung an dem Kontaktträger angefügt wird. Dadurch ist es möglich, unterschiedliche Kontaktträger, insbesondere deren Ausgestaltung und geometrische Form der Kontaktkammern, an die entsprechenden Aufnahmebereiche des Kabels im Bereich des Dichtelementes einander anzupassen.
In einer alternativen, bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Dichtelement bzw. Teile davon schon mit Herstellung des Kontaktträgers zusammen mit diesem hergestellt werden. Das bedeutet, dass der Kontaktträger und zumindest ein Teil des Dichtelementes, vorzugsweise das gesamte Dichtelement, ein einstückiges Bauteil bilden. Dadurch lässt sich in vorteilhafter Weise die Teilezahl verringern und die Montagefreundlichkeit erhöhen.
In Weiterbildung der Erfindung, sowohl bezüglich der ersten als auch bezüglich der alternativen Ausgestaltung, ist vorgesehen, dass das Dichtelement aus zumindest zwei Teilen herstellt wird, die zunächst teilweise zur Aufnahme der Kabel offen sind und nach Aufnahme der Kabel zwecks vollständigem Umschließen der Kabel zusammengefügt werden. Dadurch ist der Vorteil gegeben, dass der Endbereich der Kabel, an dem auch die Kontaktpartner angeschlagen sind, in den Kontaktträger positionsrichtig eingelegt werden können, wobei dabei schon teilweise auch das Aufnehmen der Kabel im Bereich des Dichtelementes, insbesondere in einem Teilbereich des Dichtelementes, erfolgt. Durch die zunächst offene Ausgestaltung des Dichtelementes lassen sich die Kabel mit ihren Kontaktpartnern ohne Probleme sowohl in den Kontaktkammern des Kontaktträgers als auch in dem offenen Teilbereich des Dichtelementes anordnen. Dies kann in bevorzugter Weise automatisiert erfolgen. Nachdem die Kabelenden mit ihren Kontaktpartnern in den Kontaktkammern des Kontaktträgers und in dem offenen Teilbereich des Dichtelementes lagerichtig angeordnet worden sind, erfolgt durch das zweite (und ggf. auch ein weiteres) Teil des Dichtelementes das vollständige Umschließen der Kabel, indem die zumindest beiden Teile des Dichtelementes zusammengefügt werden. Durch das Zusammenfügen der zumindest beiden Teile des Dichtelementes kommt es zu einem Formschluss zwischen den Anlagebereichen des Dichtelementes und der Oberflächen der Kabelmäntel der Kabel, wobei hierbei in bevorzugter Weise nicht nur ein Formschluss erfolgt, sondern das Dichtelement auch unter Vorspannung bzw. unter Druck auf den Kabelmänteln anliegt. Damit ist gewährleistet, dass sich zwischen der Oberfläche der Kabelmäntel und der Oberflächen des zugehörigen Dichtbereiches des Dichtelementes kein Spalt mehr befindet, um so zu verhindern, dass dort Längswasser fließen kann. Außerdem ist ein ergänzender oder alternativer Zweck zu der Längswasserdichtheit durch die Anordnung des Dichtelementes darin zu sehen, dass in Längsrichtung (entlang der Kabel) betrachtet durch das Dichtelement verhindert wird, dass nachfolgend umspritztes Material, welches um das Dichtelement angeordnet wird, bis in die Kontaktkammern und folglich bis zu den Kontaktpartnern, die in den Kontaktkammern angeordnet sind, gelangt. Die nachfolgende Umspritzung erfolgt aus dem Grund, um entweder ergänzend zu dem schon vorhandenen Dichtelement oder alleine mit der Umspritzung die Längswasserdichtheit zu realisieren. Um mit dieser nachfolgenden Umspritzung die Längswasserdichtheit zu realisieren, ist es erforderlich, dass der durch die nachfolgende Umspritzung gebildete Körper sowohl teilweise den Kontaktträger (insbesondere dessen vom Steckgesicht abgewandten Endbereich) und die äußere Oberfläche der aus dem Steckverbinder herausgeführten Kabelmäntel vollständig umschließt. Bei diesem nachträglichen Umspritzvorgang ist es jedoch wesentlich, dass verhindert wird, dass das nachträglich umspritzte Kunststoffmaterial bis in die Kontaktkammern gelangt. Denn in diesen Kontaktkammern sind die Kontaktpartner angeordnet, die für die zugehörigen Kontaktträger eines Gegensteckverbinders zugänglich sein müssen. Sollte also bei dem nachfolgenden Umspritzvorgang zur Sicherstellung der Längswasserdichtheit Kunststoffmaterial bis in die Kontaktkammern des Steckverbinders gelangen, wäre nicht mehr gewährleistet, dass die dort angeordneten Kontaktpartner frei zugänglich sind für die zugehörigen Kontaktpartner des Gegensteckverbinders. Somit wird also durch das erfindungsgemäße Dichtelement, seine unterschiedlichen geometrischen Ausgestaltungen und seine unterschiedlichen Herstellungsverfahren, gewährleistet, dass bei einem nachfolgenden Umspritzvorgang Kunststoffmaterial bis in die Kontaktkammern des Steckverbinders gelangen kann. Diese zuvor beschriebene Funktion des Dichtelementes ist seine einzige oder seine Hauptfunktion, wobei auch schon zusätzlich zu der nachträglichen Umspritzung durch das Dichtelement eine erste Längswasserdichtheit realisiert werden kann.
Weitere Ausgestaltungen, aus denen sich entsprechende Vorteile ergeben, sind in den Unteransprüchen angegeben. Diese sind zumindest teilweise durch die folgenden Beschreibungen ergänzt.
Anhand der konkreten geometrischen Ausführungsform, wie sie in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist, wird die zweite Lösungsvariante, dass nämlich das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgussverfahren aus Kunststoff zusammen mit dem Kontaktträger hergestellt wird, noch einmal zusammenfassend beschrieben. Bei Betrachtung der Figur 1 ist erkennbar, dass der Kontaktträger 1 zusammen mit dem Dichtelement in einem Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt wird. Dabei bildet das Dichtelement Teil 3 eine axiale Verlängerung des Kontaktträgers 1 . Dieses Dichtelement Teil 3 weist wannenförmige Öffnungen auf und ist in diesem Zustand offen. Über eine flexible Verbindung, die hier in bevorzugter Weise als Filmscharnier ausgebildet ist, ist das zweite Dichtelement Teil 2 an dem Dichtelement Teil 3 angeordnet und weist zu den wannenförmigen Öffnungen des Teiles 3 korrespondierende wannenförmige Öffnungen auf. Der in Figur 1 gezeigte Kontaktträger 1 mit seinem einstöckig angeformten Dichtelement wird somit in einem ersten Herstellungsschritt aus Kunststoff spritzgegossen. Anschließend werden die einzelnen Kabel mit ihren Kontaktpartnern in den Kontaktkammern des Kontaktträgers 1 sowie in den wannenförmigen Öffnungen des Dichtelementteiles 3 angeordnet. Anschließend erfolgt das Zusammenfügen der beiden Dichtelementteile 2, 3, indem das Teil 2 um das Filmscharnier herum in Richtung des Teiles 3 geklappt und diese beiden Teile zusammengefügt, zum Beispiel verrastet oder verklebt, werden. Dieser Zustand ist in Figur 2 gezeigt, wobei es denkbar ist, dass der in Figur 2 gezeigte Steckverbinder durch das Zusammenfügen der beiden Dichtelementteile 2, 3 schon die erforderliche Längswasserdichtheit aufweist und in seiner Herstellung fertig ist. Das bedeutet, dass er für seinen Anwendungszweck schon einsatzbereit ist.
Um jedoch die Längswasserdichtheit sowie die Beanspruchungen des Steckverbinders, insbesondere im Hinblick auf Zug- und Druckbelastungen, zu verbessern, erfolgt noch gemäß Figur 3 eine Umspritzung 5. Die Umspritzung umschließt den von der Steckerseite des Steckverbinders 6 abgewandten Endbereich, übergreift das Dichtelement 2 einschließlich der aus dem Dichtelement 2 herausgeführten Außenmäntel der Kabel 4. Erfolgt diese Umspritzung 5, wird mit dieser entweder alleine oder im Zusammenwirken mit dem Dichtelement 2, 3 die Längswasserdichtheit erzielt. Soll mit dem Dichtelementteil 2, 3 keine Längswasserdichtheit erzielt werden, ist seine Funktion darin zu sehen, dass bei Ausführung der Umspritzung 5 verhindert wird, dass Material der Umspritzung in die Kontaktkammern des Kontaktträgers 1 gelangt. Gemäß Figur 3 ist die Funktion des Dichtelementes 2, 3 also darin zu sehen, dass es entweder nur verhindert, dass das Material der Umspritzung 5 in die Kontaktkammern des Kontaktträgers 1 eindringt und nicht zu der Längswasserdichtheit beiträgt oder seine Funktion ist darin zu sehen, dass sowohl das Dichtelement 2, 3 als auch die Umspritzung 5 die Längswasserdichtheit realisieren. Schließlich ist noch darauf hinzuweisen, dass durch das Dichtelement 2, 3 und/oder die Umspritzung 5 die mechanische Stabilität des Steckverbinders 6 deutlich erhöht wird.
Die Erfindung wird anhand der Figuren 1 bis 3 näher erläutert.
In Figur 1 ist, soweit im einzelnen dargestellt, ein Kontaktträger 1 erkennbar, bei dem an dem einen Ende in axialer Ausrichtung des hier nicht näher dargestellten Kabels ein Dichtbereich an dem Kontaktträger 1 vorgesehen ist. Dieser Dichtbereich kann entweder einstückig mit dem Kontaktträger 1 ausgebildet sein oder separat von dem Kontaktträger 1 hergestellt und danach unlösbar oder lösbar mit dem Kontaktträger 1 verbunden werden.
Für den Fall, dass der Dichtbereich an dem Kontaktträger 1 einstückig mit dem Kontaktträger 1 hergestellt ist, kommt zum Beispiel ein Zweikomponenten- Spritzgussverfahren in Betracht. Bei diesem Verfahren besteht der Kontaktträger 1 aus einem ersten Kunststoffmaterial, wobei der Dichtbereich aus einem weiteren Kunststoffmaterial besteht, wobei das erste Kunststoffmaterial die erforderlichen Eigenschaften zur Bildung der Kontaktkammern und zur Aufnahme der Kontaktpartner aufweist und hinsichtlich seiner Materialeigenschaften härter ist als das weitere Kunststoffmaterial, aus dem der Dichtbereich gebildet ist. Dieses weitere Kunststoffmaterial ist gegenüber dem ersten Kunststoffmaterial weicher (insbesondere als Elastomer ausgebildet), so dass es die gewünschten Dichtungseigenschaften gegenüber dem Außenmantel des Kabels aufweist.
In der Figur 1 ist als weitere Ausgestaltung der Erfindung erkennbar, dass der Dichtbereich (= Dichtelement) am Kontaktträger 1 zweigeteilt ausgebildet ist. Die zumindest beiden Teile, vorzugsweise die genau zwei Teile 2, 3, des Dichtbereiches sind vorzugsweise in etwa in der Mittenebene geteilt und können, müssen aber nicht symmetrisch ausgestaltet sein. Der Dichtbereich an dem Kontaktträger 1 umfasst so viele Aufnahmebereiche, wie der Steckverbinder Kabel mit Kontaktpartnern aufweist. Ist jedoch das Kabel beispielsweise als Flachbandleitung ausgebildet, kann daran gedacht werden, dass der Dichtbereich nur einen einzigen Aufnahmebereich für die Flachbandleitung umfasst und diese im Dichtbereich vollständig umschließt.
Das zweigeteilte Dichtelement gemäß Figur 1 umfasst also ein erstes Teil 3, welches lösbar oder unlösbar an dem Kontaktträger 1 angeordnet ist. Dieses Dichtelement 3 ist in dem Fall unlösbar mit dem Kontaktträger 1 verbunden, wenn es in einem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren zusammen mit dem Kontaktträger 1 hergestellt worden ist. Alternativ dazu ist es denkbar, dass das erste Dichtelement 3 als separates Bauteil von dem Kontaktträger 1 losgelöst hergestellt und anschließend unlösbar, zum Beispiel mittels einer Klebeverbindung, mit diesem verbunden wird. Der erste Teil des Dichtelementes 3 ist dann lösbar mit dem Kontaktträger 1 verbunden, wenn es zum Beispiel mittels einer Rastverbindung, einer Feder-Nut- Verbindung oder dergleichen an dem Kontaktträger 1 festgelegt ist.
Der zweite Teil 2 des Dichtelementes ist lose von dem ersten Dichtelement 3 oder, wie in Figur 1 dargestellt, bewegbar an dem ersten Dichtelement 3 verbunden. Diese Verbindung kann beispielsweise durch ein Filmscharnier gestaltet sein.
In Figur 3 ist die Situation dargestellt, dass die nicht erkennbaren Kontaktpartner in den Kontaktkammern in dem Kontaktträger 1 festgelegt sind, wobei diese Kontaktpartner am Ende der Kabel 4, die aus dem Dichtelement 2,3 herausgeführt sind, angeschlagen sind. Die Abdichtung zur Erzielung der gewünschten Längswasserdichtheit wird dadurch erreicht, dass das zweite Dichtelement 2 in Wirkverbindung mit dem ersten Dichtelement 3 an dem Kontaktträger 1 gebracht wird und somit eine Abdichtung auf die Einzelleiter (Kabel) erfolgt. Aufgrund der Tatsache, dass die beiden Dichtelementteile 2, 3 aus einem elastisch verformbaren Kunststoff bestehen, erfolgt durch das Zusammenbringen der beiden Dichtelementteile 2, 3 die Abdichtung auf den Außenmantel des jeweiligen Kabels 4, so dass dadurch die gewünschte Längswasserdichtheit erzielt wird. Zum Erzielen eines bestimmten Druckes der Dichtelementteile 2, 3 auf den Außenmantel des jeweiligen Kabels 4 werden die beiden Dichtelementteile 2, 3 geschlossen, indem das zweite Dichtelement 2 um das Filmscharnier herum in Richtung des ersten Dichtelementes 3 bewegt und zum Beispiel rastend an diesem festgelegt wird. Zu diesem Zweck weist zum Beispiel (siehe Figur 1 ) der Dichtbereich am Kontaktträger 1 , also das erste Dichtelement 3, einen Rasthaken auf und eine dementsprechend korrespondierende Rastlasche ist an dem zweiten Dichtelement 2 vorhanden. Die Form der Dichtbereiche der Dichtelemente 2, 3 sowie die geometrische Gestaltung von Rasthaken und Rastlasche sind so gewählt, dass bei betätigter Rastverbindung die beiden Dichtelementteile 2, 3 beziehungsweise deren Dichtbereiche unter einer gewissen Vorspannung (Druck) auf den Außenmänteln des jeweiligen Kabels 4 aufliegen.
Schließlich ist in Figur 3 gezeigt, dass nach der Montage des Dichtelementes, wie zu den Figuren 1 und 2 beschrieben, eine Umspritzung 5 erfolgt. Die Umspritzung 5 erfolgt derart, dass die aus dem Dichtelement 2, 3 herausragenden Kabelmäntel für eine vorgegebene Länge von dem Umspritzmaterial umgeben werden. Außerdem werden das Dichtelement 2, 3 sowie ein in Richtung des Dichtelementes 2, 3 weisender Bereich (Endbereich) des Kontaktträgers 1 ebenfalls umspritzt. Dadurch wird der in Figur 3 gezeigte fertige Steckverbinder 6 realisiert, so dass durchgehend von dem Steckgesicht dieses Steckverbinders 6 aus in Richtung der angeschlagenen Kabel die gewünschte Längswasserdichtheit erzielt ist.
Ergänzend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 2 und 3 noch hingewiesen, dass das Dichtelement 2, 3, hier der zweite mit dem Filmscharnier an dem ersten Dichtelementteil verbundene Teil, eine Erhebung (Höcker) aufweist, dessen Oberfläche entweder aus der Umspritzung 5 herausragt, bündig mit dieser abschließt oder darunter angeordnet ist, folglich also nach der Umspritzung 5 sichtbar ist und bleibt, um zu erkennen, dass das Dichtelement vorschriftsmäßig (wie zu den Figuren 1 und 2 ausgeführt) montiert wurde und nach der Umspritzung erkennbar ist, dass das Dichtelement vorhanden ist (Qualitätskontrolle).
Es ist noch darauf hinzuweisen, dass die Kabel 4, die aus dem Dichtelement 2, 3 herausgeführt (Figur 2) und umspritzt (Figur 3) worden sind, in einem Mindestabstand zueinander angeordnet sind, um zu gewährleisten, dass zwischen den einzelnen Kabelmänteln ein Steg entsteht, um die nötige Festigkeit, insbesondere für Zug- und Druckbelastungen, zu realisieren. Der Abstand zwischen den beiden benachbarten Kabelmänteln sollte mindestens die Hälfte des Durchmessers des Kabelmantels betragen. Bestehen die beiden benachbarten Kabel aus unterschiedlichen Durchmessern, sollte die Breite des Steges zwischen den beiden Kabelmänteln wenigstens die Hälfte des Durchmessers des kleineren Kabeldurchmessers betragen.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1 ) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgußverfahren aus Kunststoff hergestellt und nach seiner Herstellung an dem Kontaktträger (1 ) angefügt wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1 ) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgußverfahren aus Kunststoff zusammen mit dem Kontaktträger (1 ) hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das
Dichtelement aus zumindest zwei Teilen (2, 3) hergestellt wird, die zunächst teilweise zur Aufnahme der Kabel (4) offen sind und nach Aufnahme der Kabel (4) zwecks vollständigem Umschließen der Kabel (4) zusammengefügt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die genau zwei Teile (2, 3) bei ihrer Herstellung über eine flexible Verbindung, insbesondere ein Filmscharnier, miteinander verbunden werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teile (2, 3) des Dichtelementes von einer Umspritzung (5) umgeben werden, nachdem dort die Kabel (4) in ihrer Endposition festgelegt worden sind.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umspritzung (5) bis in Richtung des Kontaktträgers (1 ) ausgeführt ist, ohne dass der Kontaktträger (1 ) vollständig von der Umspritzung (5) umgeben ist.
7. Steckverbinder (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1 ) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement von einem in einem Spritzgußverfahren verarbeiteten Kunststoff gebildet und nach seiner Herstellung an dem Kontaktträger (1 ) angefügt ist.
8. Steckverbinder (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1 ) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement von in einem Spritzgußverfahren verarbeiteten Kunststoff zusammen mit dem Kontaktträger (1 ) gebildet ist.
9. Steckverbinder (6) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement aus zumindest zwei Teilen (2, 3) besteht, die zunächst teilweise zur Aufnahme der Kabel (4) offen und nach Aufnahme der Kabel (4) zwecks vollständigem Umschließen der Kabel (4) zusammengefügt werden.
10. Steckverbinder (6) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die genau zwei Teile (2, 3) über eine flexible Verbindung, insbesondere ein Filmscharnier, miteinander verbunden sind.
1 1 . Steckverbinder (6) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Teile (2, 3) des Dichtelementes in der Verlängerung der Kontaktkammern genauso ausgestaltet sind wie die Kontaktkammern.
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