EP2638603B1 - Abdichtung der kontaktkammern gegen spritzmaterial (kunststoff) während des umspritzprozesses - Google Patents

Abdichtung der kontaktkammern gegen spritzmaterial (kunststoff) während des umspritzprozesses Download PDF

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EP2638603B1
EP2638603B1 EP11784628.7A EP11784628A EP2638603B1 EP 2638603 B1 EP2638603 B1 EP 2638603B1 EP 11784628 A EP11784628 A EP 11784628A EP 2638603 B1 EP2638603 B1 EP 2638603B1
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EP
European Patent Office
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sealing element
contact
cable
contact carrier
injection
Prior art date
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Active
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EP11784628.7A
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English (en)
French (fr)
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EP2638603A1 (de
Inventor
Manuel Linseder
Crispin Siegl
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Hirschmann Automotive GmbH
Original Assignee
Hirschmann Automotive GmbH
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Publication date
Application filed by Hirschmann Automotive GmbH filed Critical Hirschmann Automotive GmbH
Publication of EP2638603A1 publication Critical patent/EP2638603A1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/005—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for making dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof connection, coupling, or casing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/50—Bases; Cases formed as an integral body
    • H01R13/501—Bases; Cases formed as an integral body comprising an integral hinge or a frangible part
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/504—Bases; Cases composed of different pieces different pieces being moulded, cemented, welded, e.g. ultrasonic, or swaged together
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a connector, these connectors preferably being used in automobiles.
  • the connector has a contact carrier, the contact carrier being made of plastic, for example, and being produced in an injection molding process.
  • the contact carrier has contact chambers, a contact partner being arranged and fixed in each contact chamber.
  • the contact partner for example a contact pin or a contact socket, is attached to the end of an electrical cable, the electrical conductor of the cable being in electrical and mechanical contact with the contact partner.
  • Such a connection can be made, for example, by crimping, soldering or the like.
  • the contact partner is locked once or twice in the contact carrier, in particular in its contact chamber, with latching hooks, projections or the like, for example, being used for locking.
  • Sealing elements are known which are designed as separate components and are arranged in the contact carrier in a suitable manner and exert their sealing function on the outer sheath of the cable. Conversely, separate sealing elements are known which are pushed onto the outer sheath of the cable and seal the outer sheath with respect to the contact carrier by introducing the cable and its contact partner at the end of the cable into the contact carrier.
  • the US5,580,264 A discloses a connector in which a two-part sealing element is inserted into the contact carrier.
  • the DE 601 31 488 T2 discloses a connector with integral sealing flaps on the contact carrier.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for producing a plug connector in which the number of parts is reduced and the assembly effort is reduced.
  • the sealing element acting on the cable sheaths is produced separately from the contact carrier, also from plastic, in an injection molding process and, after production, is attached to the contact carrier. This makes it possible to adapt different contact carriers, in particular their design and geometric shape of the contact chambers, to the corresponding receiving areas of the cable in the area of the sealing element.
  • the sealing element or parts thereof are already produced together with the contact carrier when it is produced.
  • the number of parts can advantageously be reduced and the ease of assembly increased.
  • the sealing element is produced from exactly two parts, which are initially partially open to accommodate the cables and, after the cables have been received, are joined together for the purpose of completely enclosing the cables.
  • This has the advantage that the end area of the cable to which the contact partners are attached can be inserted in the correct position in the contact carrier, with the cables being partially picked up in the area of the sealing element, in particular in a partial area of the sealing element .
  • Due to the initially open design of the sealing element the cables with their contact partners can be arranged without problems both in the contact chambers of the contact carrier and in the open partial area of the sealing element. This can preferably be done in an automated manner.
  • the second part of the sealing element completely encloses the cable by joining the two parts of the sealing element.
  • the sealing element By joining the two parts of the sealing element, there is a form fit between the contact areas of the sealing element and the surfaces of the cable sheaths of the cables, whereby not only a form fit takes place here, but also the sealing element under pretension or under pressure on the cable sheaths is applied. This ensures that there is between the surface of the cable jacket and the There is no longer a gap between the surfaces of the associated sealing area of the sealing element, in order to prevent longitudinal water from flowing there.
  • a supplementary or alternative purpose to the longitudinal watertightness through the arrangement of the sealing element is to be seen in the fact that, viewed in the longitudinal direction (along the cable), the sealing element prevents subsequently encapsulated material, which is arranged around the sealing element, from reaching the Contact chambers and consequently as far as the contact partners, which are arranged in the contact chambers, arrives.
  • the subsequent overmolding is carried out for the reason that the longitudinal watertightness can be achieved either in addition to the existing sealing element or solely with the overmolding.
  • the body formed by the subsequent overmolding completely encloses both the contact carrier (in particular its end area facing away from the plug face) and the outer surface of the cable sheaths led out of the connector.
  • the subsequently overmolded plastic material is prevented from reaching the contact chambers. Because in these contact chambers, the contact partners are arranged, which must be accessible for the associated contact carrier of a mating connector. Should plastic material get into the contact chambers of the connector during the subsequent overmolding process to ensure longitudinal watertightness, it would no longer be guaranteed that the contact partners located there are freely accessible to the associated contact partners of the mating connector.
  • the sealing element according to the invention ensures plastic material can get into the contact chambers of the connector during a subsequent overmolding process.
  • This previously described function of the sealing element is its only or its main function, and a first longitudinal watertightness can also be implemented in addition to the subsequent overmolding by the sealing element.
  • the contact carrier 1 is produced together with the sealing element in a plastic injection molding process.
  • the sealing element part 3 forms an axial extension of the contact carrier 1.
  • This sealing element part 3 has trough-shaped openings and is open in this state.
  • the second sealing element part 2 is arranged on the sealing element part 3 via a flexible connection, which is preferably designed as a film hinge here, and has trough-shaped openings corresponding to the trough-shaped openings of part 3.
  • the in Figure 1 The contact carrier 1 shown with its integrally molded sealing element is thus injection molded from plastic in a first manufacturing step.
  • the individual cables are then arranged with their contact partners in the contact chambers of the contact carrier 1 and in the trough-shaped openings of the sealing element part 3.
  • the two sealing element parts 2, 3 are then joined by folding part 2 around the film hinge in the direction of part 3 and joining these two parts together, for example by latching or gluing them.
  • This state is in Figure 2 shown, whereby it is conceivable that the in Figure 2
  • the connector shown by joining the two sealing element parts 2, 3 already has the required longitudinal watertightness and is finished in its manufacture. This means that it is already ready for use for its purpose.
  • an encapsulation 5 surrounds the end area facing away from the plug side of the connector 6, overlaps the sealing element 2 including the outer sheaths of the cables 4 that are led out of the sealing element 2 , 3 the longitudinal watertightness is achieved. If longitudinal watertightness is not to be achieved with the sealing element part 2, 3, its function is to be seen in the fact that when the encapsulation 5 is carried out, material of the encapsulation is prevented from getting into the contact chambers of the contact carrier 1.
  • the function of the sealing element 2, 3 is therefore to be seen in the fact that it either only prevents the Material of the encapsulation 5 penetrates the contact chambers of the contact carrier 1 and does not contribute to the longitudinal watertightness or its function is to be seen in the fact that both the sealing element 2, 3 and the encapsulation 5 realize the longitudinal watertightness.
  • the mechanical stability of the plug connector 6 is significantly increased by the sealing element 2, 3 and / or the extrusion coating 5.
  • a contact carrier 1 can be seen in which a sealing area is provided on the contact carrier 1 at one end in the axial alignment of the cable (not shown here).
  • This sealing area can either be formed in one piece with the contact carrier 1 or manufactured separately from the contact carrier 1 and then connected to the contact carrier 1 in a non-detachable or detachable manner.
  • the contact carrier 1 consists of a first plastic material, the sealing area consisting of a further plastic material, the first plastic material having the properties required to form the contact chambers and to accommodate the contact partners and being harder than the further plastic material in terms of its material properties which the sealing area is formed.
  • This further plastic material is softer than the first plastic material (in particular designed as an elastomer), so that it has the desired sealing properties with respect to the outer sheath of the cable.
  • the at least two parts, preferably the precisely two parts 2, 3, of the sealing area are preferably divided approximately in the central plane and can, but need not, be designed symmetrically.
  • the sealing area on the contact carrier 1 thus comprises many receiving areas, such as the connector has cables with contact partners.
  • the cable is designed as a ribbon cable, for example, it can be considered that the sealing area comprises only a single receiving area for the ribbon cable and completely encloses it in the sealing area.
  • the two-part sealing element according to Figure 1 thus comprises a first part 3 which is detachably or non-detachably arranged on the contact carrier 1.
  • This sealing element 3 is inextricably connected to the contact carrier 1 when it has been produced together with the contact carrier 1 in a two-component injection molding process.
  • the first sealing element 3 is produced detached from the contact carrier 1 as a separate component and then connected to it in a non-detachable manner, for example by means of an adhesive connection.
  • the first part of the sealing element 3 is then releasably connected to the contact carrier 1 when it is fixed to the contact carrier 1 by means of a latching connection, a tongue and groove connection or the like, for example.
  • the second part 2 of the sealing element is, as in Figure 1 shown, movably connected to the first sealing element 3.
  • This connection can be designed, for example, by a film hinge.
  • the two sealing element parts 2, 3 are closed by the second sealing element 2 is moved around the film hinge in the direction of the first sealing element 3 and, for example, is fixed to it in a latching manner.
  • the sealing area on the contact carrier 1, that is to say the first sealing element 3 has a latching hook and a corresponding latching tab is provided on the second sealing element 2.
  • the shape of the sealing areas of the sealing elements 2, 3 as well as the geometric design of the locking hook and latching tab are selected so that when the locking connection is activated, the two sealing element parts 2, 3 or their sealing areas rest on the outer sheaths of the respective cable 4 under a certain pretension (pressure).
  • the sealing element 2, 3, here the second part connected to the film hinge on the first sealing element part, has an elevation (hump), the surface of which either protrudes from the extrusion coating 5, is flush with it or is arranged below it, i.e. consequently is and remains visible after the encapsulation 5 in order to recognize that the sealing element complies with the regulations (as with the Figures 1 and 2 executed) and after the encapsulation it can be seen that the sealing element is present (quality control).
  • the cables 4, which lead out of the sealing element 2, 3 ( Figure 2 ) and overmolded ( Figure 3 ) are spaced a minimum apart to ensure that between A web is created for the individual cable sheaths in order to achieve the necessary strength, in particular for tensile and compressive loads.
  • the distance between the two adjacent cable sheaths should be at least half the diameter of the cable sheath. If the two adjacent cables have different diameters, the width of the web between the two cable sheaths should be at least half the diameter of the smaller cable diameter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders, wobei diese Steckverbinder vorzugsweise in Automobilen zur Anwendung kommen.
  • Der Steckverbinder (Stecker oder Buchse) weist einen Kontaktträger auf, wobei der Kontaktträger beispielsweise aus Kunststoff besteht und in einem Spritzgussverfahren hergestellt wird. Der Kontaktträger weist Kontaktkammern auf, wobei in jeweils einer Kontaktkammer ein Kontaktpartner angeordnet und festgelegt ist. Der Kontaktpartner, zum Beispiel ein Kontaktstift oder eine Kontaktbuchse, ist am Ende eines elektrischen Kabels angeschlagen, wobei der elektrische Leiter des Kabels elektrisch und mechanisch mit dem Kontaktpartner kontaktiert ist. Eine solche Verbindung kann beispielsweise durch Crimpen, Löten oder dergleichen erfolgen. Der Kontaktpartner wird einmalig oder zweifach in dem Kontaktträger, insbesondere in dessen Kontaktkammer, verriegelt, wobei zur Verriegelung zum Beispiel Rasthaken, Vorsprünge oder dergleichen zur Anwendung kommen.
  • Aufgrund der Anwendung solcher Steckverbinder in der Automobiltechnik ist es von besonderer Bedeutung, dass Längswasserdichtheit gegeben ist. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, eine Dichtung zwischen dem Kontaktträger und dem Außenmantel des Kabels beziehungsweise mehrerer Kabel, die in den Kontaktträger hineingeführt sind, vorzusehen.
  • Bekannt sind Dichtelemente, die als separate Bauteile ausgebildet sind und in dem Kontaktträger in geeigneter Weise angeordnet sind und ihre Dichtfunktion auf den Außenmantel des Kabels ausüben. Umgekehrt sind separate Dichtelemente bekannt, die auf den Außenmantel des Kabels aufgeschoben werden und mit Einbringung des Kabels und dessen Kontaktpartner am Ende des Kabels in den Kontaktträger den Außenmantel gegenüber dem Kontaktträger abdichten.
  • Die US5,580,264 A offenbart einen Steckverbinder, bei dem ein zweiteiliges Dichtelement in den Kontaktträger eingeschoben wird. Die DE 601 31 488 T2 offenbart einen Steckverbinder mit integralen Dichtungsklappen am Kontaktträger.
  • Diese bekannten Maßnahmen haben jedoch den Nachteil, dass die Dichtelemente von dem Kontaktträger und dem Kabel separate Bauelemente sind, die bei der Montage vergessen werden können oder den Montageaufwand erhöhen, da mehrere Teile (insbesondere Kontaktträger, Dichtelement und Kabel) beim Zusammenbau gehandhabt werden müssen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders anzugeben, bei dem die Teilezahl verringert und der Montageaufwand reduziert ist.
  • Diese Aufgabe ist in herstellungstechnischer Sicht, ebenso wie durch nach dem beanspruchten Herstellungsverfahren hergestellte Steckverbinder, in zwei alternativen Ausgestaltungen gelöst.
  • Bei der ersten Variante wird davon ausgegangen, dass das auf die Kabelmäntel wirkende Dichtelement separat von dem Kontaktträger ebenfalls aus Kunststoff in einem Spritzgussverfahren hergestellt und nach erfolgter Herstellung an dem Kontaktträger angefügt wird. Dadurch ist es möglich, unterschiedliche Kontaktträger, insbesondere deren Ausgestaltung und geometrische Form der Kontaktkammern, an die entsprechenden Aufnahmebereiche des Kabels im Bereich des Dichtelementes einander anzupassen.
  • In einer alternativen, bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Dichtelement bzw. Teile davon schon mit Herstellung des Kontaktträgers zusammen mit diesem hergestellt werden. Das bedeutet, dass der Kontaktträger und zumindest ein Teil des Dichtelementes, vorzugsweise das gesamte Dichtelement, ein einstückiges Bauteil bilden. Dadurch lässt sich in vorteilhafter Weise die Teilezahl verringern und die Montagefreundlichkeit erhöhen.
  • Erfindungsgemäß, sowohl bezüglich der ersten als auch bezüglich der alternativen Ausgestaltung, ist vorgesehen, dass das Dichtelement aus genau zwei Teilen herstellt wird, die zunächst teilweise zur Aufnahme der Kabel offen sind und nach Aufnahme der Kabel zwecks vollständigem Umschließen der Kabel zusammengefügt werden. Dadurch ist der Vorteil gegeben, dass der Endbereich der Kabel, an dem auch die Kontaktpartner angeschlagen sind, in den Kontaktträger positionsrichtig eingelegt werden können, wobei dabei schon teilweise auch das Aufnehmen der Kabel im Bereich des Dichtelementes, insbesondere in einem Teilbereich des Dichtelementes, erfolgt. Durch die zunächst offene Ausgestaltung des Dichtelementes lassen sich die Kabel mit ihren Kontaktpartnern ohne Probleme sowohl in den Kontaktkammern des Kontaktträgers als auch in dem offenen Teilbereich des Dichtelementes anordnen. Dies kann in bevorzugter Weise automatisiert erfolgen. Nachdem die Kabelenden mit ihren Kontaktpartnern in den Kontaktkammern des Kontaktträgers und in dem offenen Teilbereich des Dichtelementes lagerichtig angeordnet worden sind, erfolgt durch das zweite Teil des Dichtelementes das vollständige Umschließen der Kabel, indem die beiden Teile des Dichtelementes zusammengefügt werden. Durch das Zusammenfügen der beiden Teile des Dichtelementes kommt es zu einem Formschluss zwischen den Anlagebereichen des Dichtelementes und der Oberflächen der Kabelmäntel der Kabel, wobei hierbei in bevorzugter Weise nicht nur ein Formschluss erfolgt, sondern das Dichtelement auch unter Vorspannung bzw. unter Druck auf den Kabelmänteln anliegt. Damit ist gewährleistet, dass sich zwischen der Oberfläche der Kabelmäntel und der Oberflächen des zugehörigen Dichtbereiches des Dichtelementes kein Spalt mehr befindet, um so zu verhindern, dass dort Längswasser fließen kann. Außerdem ist ein ergänzender oder alternativer Zweck zu der Längswasserdichtheit durch die Anordnung des Dichtelementes darin zu sehen, dass in Längsrichtung (entlang der Kabel) betrachtet durch das Dichtelement verhindert wird, dass nachfolgend umspritztes Material, welches um das Dichtelement angeordnet wird, bis in die Kontaktkammern und folglich bis zu den Kontaktpartnern, die in den Kontaktkammern angeordnet sind, gelangt. Die nachfolgende Umspritzung erfolgt aus dem Grund, um entweder ergänzend zu dem schon vorhandenen Dichtelement oder alleine mit der Umspritzung die Längswasserdichtheit zu realisieren. Um mit dieser nachfolgenden Umspritzung die Längswasserdichtheit zu realisieren, ist es erforderlich, dass der durch die nachfolgende Umspritzung gebildete Körper sowohl teilweise den Kontaktträger (insbesondere dessen vom Steckgesicht abgewandten Endbereich) und die äußere Oberfläche der aus dem Steckverbinder herausgeführten Kabelmäntel vollständig umschließt. Bei diesem nachträglichen Umspritzvorgang ist es jedoch wesentlich, dass verhindert wird, dass das nachträglich umspritzte Kunststoffmaterial bis in die Kontaktkammern gelangt. Denn in diesen Kontaktkammern sind die Kontaktpartner angeordnet, die für die zugehörigen Kontaktträger eines Gegensteckverbinders zugänglich sein müssen. Sollte also bei dem nachfolgenden Umspritzvorgang zur Sicherstellung der Längswasserdichtheit Kunststoffmaterial bis in die Kontaktkammern des Steckverbinders gelangen, wäre nicht mehr gewährleistet, dass die dort angeordneten Kontaktpartner frei zugänglich sind für die zugehörigen Kontaktpartner des Gegensteckverbinders. Somit wird also durch das erfindungsgemäße Dichtelement, seine unterschiedlichen geometrischen Ausgestaltungen und seine unterschiedlichen Herstellungsverfahren, gewährleistet, dass bei einem nachfolgenden Umspritzvorgang Kunststoffmaterial bis in die Kontaktkammern des Steckverbinders gelangen kann. Diese zuvor beschriebene Funktion des Dichtelementes ist seine einzige oder seine Hauptfunktion, wobei auch schon zusätzlich zu der nachträglichen Umspritzung durch das Dichtelement eine erste Längswasserdichtheit realisiert werden kann.
  • Weitere Ausgestaltungen, aus denen sich entsprechende Vorteile ergeben, sind in den Unteransprüchen angegeben. Diese sind zumindest teilweise durch die folgenden Beschreibungen ergänzt.
  • Anhand der konkreten geometrischen Ausführungsform, wie sie in den Figuren 1 bis 3 dargestellt ist, wird die zweite Lösungsvariante, dass nämlich das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgussverfahren aus Kunststoff zusammen mit dem Kontaktträger hergestellt wird, noch einmal zusammenfassend beschrieben.
  • Bei Betrachtung der Figur 1 ist erkennbar, dass der Kontaktträger 1 zusammen mit dem Dichtelement in einem Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt wird. Dabei bildet das Dichtelement Teil 3 eine axiale Verlängerung des Kontaktträgers 1. Dieses Dichtelement Teil 3 weist wannenförmige Öffnungen auf und ist in diesem Zustand offen. Über eine flexible Verbindung, die hier in bevorzugter Weise als Filmscharnier ausgebildet ist, ist das zweite Dichtelement Teil 2 an dem Dichtelement Teil 3 angeordnet und weist zu den wannenförmigen Öffnungen des Teiles 3 korrespondierende wannenförmige Öffnungen auf. Der in Figur 1 gezeigte Kontaktträger 1 mit seinem einstöckig angeformten Dichtelement wird somit in einem ersten Herstellungsschritt aus Kunststoff spritzgegossen. Anschließend werden die einzelnen Kabel mit ihren Kontaktpartnern in den Kontaktkammern des Kontaktträgers 1 sowie in den wannenförmigen Öffnungen des Dichtelementteiles 3 angeordnet. Anschließend erfolgt das Zusammenfügen der beiden Dichtelementteile 2, 3, indem das Teil 2 um das Filmscharnier herum in Richtung des Teiles 3 geklappt und diese beiden Teile zusammengefügt, zum Beispiel verrastet oder verklebt, werden. Dieser Zustand ist in Figur 2 gezeigt, wobei es denkbar ist, dass der in Figur 2 gezeigte Steckverbinder durch das Zusammenfügen der beiden Dichtelementteile 2, 3 schon die erforderliche Längswasserdichtheit aufweist und in seiner Herstellung fertig ist. Das bedeutet, dass er für seinen Anwendungszweck schon einsatzbereit ist.
  • Um jedoch die Längswasserdichtheit sowie die Beanspruchungen des Steckverbinders, insbesondere im Hinblick auf Zug- und Druckbelastungen, zu verbessern, erfolgt noch gemäß Figur 3 eine Umspritzung 5. Die Umspritzung umschließt den von der Steckerseite des Steckverbinders 6 abgewandten Endbereich, übergreift das Dichtelement 2 einschließlich der aus dem Dichtelement 2 herausgeführten Außenmäntel der Kabel 4. Erfolgt diese Umspritzung 5, wird mit dieser entweder alleine oder im Zusammenwirken mit dem Dichtelement 2, 3 die Längswasserdichtheit erzielt. Soll mit dem Dichtelementteil 2, 3 keine Längswasserdichtheit erzielt werden, ist seine Funktion darin zu sehen, dass bei Ausführung der Umspritzung 5 verhindert wird, dass Material der Umspritzung in die Kontaktkammern des Kontaktträgers 1 gelangt. Gemäß Figur 3 ist die Funktion des Dichtelementes 2, 3 also darin zu sehen, dass es entweder nur verhindert, dass das Material der Umspritzung 5 in die Kontaktkammern des Kontaktträgers 1 eindringt und nicht zu der Längswasserdichtheit beiträgt oder seine Funktion ist darin zu sehen, dass sowohl das Dichtelement 2, 3 als auch die Umspritzung 5 die Längswasserdichtheit realisieren. Schließlich ist noch darauf hinzuweisen, dass durch das Dichtelement 2, 3 und/oder die Umspritzung 5 die mechanische Stabilität des Steckverbinders 6 deutlich erhöht wird.
  • Die Erfindung wird anhand der Figuren 1 bis 3 näher erläutert.
  • In Figur 1 ist, soweit im einzelnen dargestellt, ein Kontaktträger 1 erkennbar, bei dem an dem einen Ende in axialer Ausrichtung des hier nicht näher dargestellten Kabels ein Dichtbereich an dem Kontaktträger 1 vorgesehen ist. Dieser Dichtbereich kann entweder einstückig mit dem Kontaktträger 1 ausgebildet sein oder separat von dem Kontaktträger 1 hergestellt und danach unlösbar oder lösbar mit dem Kontaktträger 1 verbunden werden.
  • Für den Fall, dass der Dichtbereich an dem Kontaktträger 1 einstückig mit dem Kontaktträger 1 hergestellt ist, kommt erfindungsgemäß ein Zweikomponenten-Spritzgussverfahren in Betracht. Bei diesem Verfahren besteht der Kontaktträger 1 aus einem ersten Kunststoffmaterial, wobei der Dichtbereich aus einem weiteren Kunststoffmaterial besteht, wobei das erste Kunststoffmaterial die erforderlichen Eigenschaften zur Bildung der Kontaktkammern und zur Aufnahme der Kontaktpartner aufweist und hinsichtlich seiner Materialeigenschaften härter ist als das weitere Kunststoffmaterial, aus dem der Dichtbereich gebildet ist. Dieses weitere Kunststoffmaterial ist gegenüber dem ersten Kunststoffmaterial weicher (insbesondere als Elastomer ausgebildet), so dass es die gewünschten Dichtungseigenschaften gegenüber dem Außenmantel des Kabels aufweist.
  • In der Figur 1 ist als weitere Ausgestaltung der Erfindung erkennbar, dass der Dichtbereich (= Dichtelement) am Kontaktträger 1 zweigeteilt ausgebildet ist. Die zumindest beiden Teile, vorzugsweise die genau zwei Teile 2, 3, des Dichtbereiches sind vorzugsweise in etwa in der Mittenebene geteilt und können, müssen aber nicht symmetrisch ausgestaltet sein. Der Dichtbereich an dem Kontaktträger 1 umfasst so viele Aufnahmebereiche, wie der Steckverbinder Kabel mit Kontaktpartnern aufweist. Ist jedoch das Kabel beispielsweise als Flachbandleitung ausgebildet, kann daran gedacht werden, dass der Dichtbereich nur einen einzigen Aufnahmebereich für die Flachbandleitung umfasst und diese im Dichtbereich vollständig umschließt.
  • Das zweigeteilte Dichtelement gemäß Figur 1 umfasst also ein erstes Teil 3, welches lösbar oder unlösbar an dem Kontaktträger 1 angeordnet ist. Dieses Dichtelement 3 ist in dem Fall unlösbar mit dem Kontaktträger 1 verbunden, wenn es in einem Zweikomponenten-Spritzgussverfahren zusammen mit dem Kontaktträger 1 hergestellt worden ist. Alternativ dazu ist es denkbar, dass das erste Dichtelement 3 als separates Bauteil von dem Kontaktträger 1 losgelöst hergestellt und anschließend unlösbar, zum Beispiel mittels einer Klebeverbindung, mit diesem verbunden wird. Der erste Teil des Dichtelementes 3 ist dann lösbar mit dem Kontaktträger 1 verbunden, wenn es zum Beispiel mittels einer Rastverbindung, einer Feder-Nut-Verbindung oder dergleichen an dem Kontaktträger 1 festgelegt ist.
  • Der zweite Teil 2 des Dichtelementes ist, wie in Figur 1 dargestellt, bewegbar an dem ersten Dichtelement 3 verbunden. Diese Verbindung kann beispielsweise durch ein Filmscharnier gestaltet sein.
  • In Figur 3 ist die Situation dargestellt, dass die nicht erkennbaren Kontaktpartner in den Kontaktkammern in dem Kontaktträger 1 festgelegt sind, wobei diese Kontaktpartner am Ende der Kabel 4, die aus dem Dichtelement 2,3 herausgeführt sind, angeschlagen sind. Die Abdichtung zur Erzielung der gewünschten Längswasserdichtheit wird dadurch erreicht, dass das zweite Dichtelement 2 in Wirkverbindung mit dem ersten Dichtelement 3 an dem Kontaktträger 1 gebracht wird und somit eine Abdichtung auf die Einzelleiter (Kabel) erfolgt. Aufgrund der Tatsache, dass die beiden Dichtelementteile 2, 3 aus einem elastisch verformbaren Kunststoff bestehen, erfolgt durch das Zusammenbringen der beiden Dichtelementteile 2, 3 die Abdichtung auf den Außenmantel des jeweiligen Kabels 4, so dass dadurch die gewünschte Längswasserdichtheit erzielt wird. Zum Erzielen eines bestimmten Druckes der Dichtelementteile 2, 3 auf den Außenmantel des jeweiligen Kabels 4 werden die beiden Dichtelementteile 2, 3 geschlossen, indem das zweite Dichtelement 2 um das Filmscharnier herum in Richtung des ersten Dichtelementes 3 bewegt und zum Beispiel rastend an diesem festgelegt wird. Zu diesem Zweck weist zum Beispiel (siehe Figur 1) der Dichtbereich am Kontaktträger 1, also das erste Dichtelement 3, einen Rasthaken auf und eine dementsprechend korrespondierende Rastlasche ist an dem zweiten Dichtelement 2 vorhanden. Die Form der Dichtbereiche der Dichtelemente 2, 3 sowie die geometrische Gestaltung von Rasthaken und Rastlasche sind so gewählt, dass bei betätigter Rastverbindung die beiden Dichtelementteile 2, 3 beziehungsweise deren Dichtbereiche unter einer gewissen Vorspannung (Druck) auf den Außenmänteln des jeweiligen Kabels 4 aufliegen.
  • Schließlich ist in Figur 3 gezeigt, dass nach der Montage des Dichtelementes, wie zu den Figuren 1 und 2 beschrieben, eine Umspritzung 5 erfolgt. Die Umspritzung 5 erfolgt derart, dass die aus dem Dichtelement 2, 3 herausragenden Kabelmäntel für eine vorgegebene Länge von dem Umspritzmaterial umgeben werden. Außerdem werden das Dichtelement 2, 3 sowie ein in Richtung des Dichtelementes 2, 3 weisender Bereich (Endbereich) des Kontaktträgers 1 ebenfalls umspritzt. Dadurch wird der in Figur 3 gezeigte fertige Steckverbinder 6 realisiert, so dass durchgehend von dem Steckgesicht dieses Steckverbinders 6 aus in Richtung der angeschlagenen Kabel die gewünschte Längswasserdichtheit erzielt ist.
  • Ergänzend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 2 und 3 noch hingewiesen, dass das Dichtelement 2, 3, hier der zweite mit dem Filmscharnier an dem ersten Dichtelementteil verbundene Teil, eine Erhebung (Höcker) aufweist, dessen Oberfläche entweder aus der Umspritzung 5 herausragt, bündig mit dieser abschließt oder darunter angeordnet ist, folglich also nach der Umspritzung 5 sichtbar ist und bleibt, um zu erkennen, dass das Dichtelement vorschriftsmäßig (wie zu den Figuren 1 und 2 ausgeführt) montiert wurde und nach der Umspritzung erkennbar ist, dass das Dichtelement vorhanden ist (Qualitätskontrolle).
  • Es ist noch darauf hinzuweisen, dass die Kabel 4, die aus dem Dichtelement 2, 3 herausgeführt (Figur 2) und umspritzt (Figur 3) worden sind, in einem Mindestabstand zueinander angeordnet sind, um zu gewährleisten, dass zwischen den einzelnen Kabelmänteln ein Steg entsteht, um die nötige Festigkeit, insbesondere für Zug- und Druckbelastungen, zu realisieren. Der Abstand zwischen den beiden benachbarten Kabelmänteln sollte mindestens die Hälfte des Durchmessers des Kabelmantels betragen. Bestehen die beiden benachbarten Kabel aus unterschiedlichen Durchmessern, sollte die Breite des Steges zwischen den beiden Kabelmänteln wenigstens die Hälfte des Durchmessers des kleineren Kabeldurchmessers betragen.

Claims (3)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, wobei das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgußverfahren aus Kunststoff hergestellt und nach seiner Herstellung an dem Kontaktträger (1) angefügt wird, wobei das Dichtelement aus genau zwei Teilen (2, 3) hergestellt wird, die zunächst teilweise zur Aufnahme der Kabel (4) offen sind und nach Aufnahme der Kabel (4) zwecks vollständigem Umschließen der Kabel (4) zusammengefügt werden und wobei die genau zwei Teile (2, 3) bei ihrer Herstellung über eine flexible Verbindung, insbesondere ein Filmscharnier, miteinander verbunden werden, wobei die beiden Teile (2, 3) des Dichtelementes von einer nachfolgenden Umspritzung (5) umgeben werden, nachdem dort die Kabel (4) in ihrer Endposition festgelegt worden sind.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Steckverbinders (6), der einen aus Kunststoff gespritzten Kontaktträger (1) mit Kontaktkammern zur Aufnahme jeweils eines Kontaktpartners aufweist, wobei weiterhin ein auf jeweils einen Außenmantel zumindest eines Kabels (4), das aus dem Steckverbinder (6) herausgeführt ist und dessen Ende seines elektrischen Leiters mit dem zugehörigen Kontaktpartner verbunden ist, wirkendes Dichtelement vorgesehen ist, wobei das Dichtelement ebenfalls in einem Spritzgußverfahren aus Kunststoff zusammen mit dem Kontaktträger (1) hergestellt wird, wobei das Dichtelement aus genau zwei Teilen (2, 3) hergestellt wird, die zunächst teilweise zur Aufnahme der Kabel (4) offen sind und nach Aufnahme der Kabel (4) zwecks vollständigem Umschließen der Kabel (4) zusammengefügt werden und wobei die genau zwei Teile (2, 3) bei ihrer Herstellung über eine flexible Verbindung, insbesondere ein Filmscharnier, miteinander verbunden werden, wobei die beiden Teile (2, 3) des Dichtelementes von einer nachfolgenden Umspritzung (5) umgeben werden, nachdem dort die Kabel (4) in ihrer Endposition festgelegt worden sind, wobei ein Dichtbereich einstückig mit dem Kontaktträger (1) durch ein Zweikomponenten-Spritzgussverfahren hergestellt ist, wobei der Kontaktträger (1) aus einem ersten Kunststoffmaterial besteht, und wobei der Dichtbereich aus einem weiteren Kunststoffmaterial besteht, wobei das erste Kunststoffmaterial die erforderlichen Eigenschaften zur Bildung der Kontaktkammern und zur Aufnahme der Kontaktpartner aufweist und hinsichtlich seiner Materialeigenschaften härter ist als das weiteren Kunststoffmaterial, aus dem der Dichtbereich ausgebildet ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umspritzung (5) bis in Richtung des Kontaktträgers (1) ausgeführt ist, ohne dass der Kontaktträger (1) vollständig von der Umspritzung (5) umgeben ist.
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