WO2012042973A1

WO2012042973A1 - 酸性液体用３ピースリシール缶

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Publication number: WO2012042973A1
Application number: PCT/JP2011/062193
Authority: WO
Inventors: 平野　茂; 西田　浩; 横矢　博一
Original assignee: 新日本製鐵株式会社
Priority date: 2010-09-29
Filing date: 2011-05-27
Publication date: 2012-04-05
Also published as: EP2599894A4; CN103080380A; US20130146594A1; US9061787B2; CN103080380B; EP2599894A1

Abstract

　この酸性液体用３ピースリシール缶は、一端にネジ部を有する筒状の缶胴部材と；前記缶胴部材の他端の開口部を閉じるように前記缶胴部材と接触する缶底部材と；を備え、前記缶胴部材が、筒状の第一の鋼板と；前記第一の鋼板の内周面に形成されたＮｉめっきと；前記缶胴部材の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜と；前記第一の鋼板と前記ポリエステル皮膜との間に形成されたクロメート皮膜と；を有し、前記Ｎｉめっきの量が、１０～１０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～３０ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっきの量が、２００～４０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶底部材が、第二の鋼板と；前記第二の鋼板の前記缶胴部材側に形成されたＳｎめっきと；を有し、前記Ｓｎめっきが、２～２０ｇ／ｍ^２の量の単金属Ｓｎめっきを含む。

Description

酸性液体用３ピースリシール缶

　本発明は、酸性液体、特に、果汁などの酸性飲料を高品質に貯蔵できる３ピースリシール缶に関する。
　本願は、２０１０年９月２９日に、日本に出願された特願２０１０－２１８０７１号と２０１０年１２月３日に、日本に出願された特願２０１０－２７０１８３号と２０１０年１２月３日に、日本に出願された特願２０１０－２７０１８４号とに基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　３ピースリシール缶は、主に、缶胴部材、缶底部材およびキャップから構成されている。缶胴部材は、被溶接部を除き、予めＰＥＴフィルムがラミネートされた鋼板である。この鋼板を円筒形に丸め、被溶接部を０．３～０．６ｍｍだけ重ね合わせ電気抵抗溶接することで筒状の缶胴が製造される。
　この缶胴の底部には、フランジ加工が行われ、底蓋（缶底部材）が取付けられる。一方、この缶胴の上部には、キャップを取付けるために、ネック加工が行われた後、キャップによるリシールを可能にするネジ加工が行われる。ネジ加工は、回転する圧子を缶胴の内面と外面とから押し当て、缶胴の円周方向にネジの山谷の形状を形成させる加工であるが、その際、圧子が当っている箇所では、大きな剪断力が円周方向に発生する。その為、ラミネートされたフィルムが、その剪断力によって胴材（鋼板）と剥離しないように密着性を確保する必要がある。こうしてネジ加工された箇所には、ネジ加工を施されたアルミ製のキャップが巻締められる。また、ネジ加工前にネジ加工の無いキャップを缶に被せ、キャップの上から圧子を押し当て、缶本体とキャップを一緒にネジ加工する方法も知られている（例えば、特許文献１参照）。

　ところで、通常の３ピース缶の胴材には、Ｓｎをめっきした後に溶融溶錫処理（Ｓｎの溶融処理）でＳｎの一部を合金化したブリキ等の鋼板が好適に使用されているが（例えば、特許文献２～７参照）、Ｓｎを使用しないＮｉめっき鋼板もまた使用されている（例えば、特許文献８参照）。果汁のような酸性飲料は腐食性が比較的高い為、酸性飲料に対しては、合金化していないＳｎが地鉄に対して犠牲防食するＳｎめっき鋼板が使用される傾向にある。一方で、Ｎｉめっき鋼板は、比較的腐食性の低い飲料に適用されている。また、Ｎｉめっき鋼板は、Ｓｎめっき鋼板に比べて非常に優れたフィルム密着性、特に、加工部での密着性を有している事から、高加工部材で使用されている。

日本国特開２００６－３４１８５１号公報日本国特開平６－１３５４４１号公報日本国特開平６－２１８４６２号公報日本国特開平７－１５６９５３号公報日本国特開平５－３２２５６号公報日本国特公平７－２９９８号公報日本国特公平３－４９６２８号公報日本国特開２０００－８０４９９号公報

　３ピースリシール缶に、上記の酸性飲料を充填する場合、耐食性の観点では、Ｓｎめっき鋼板が胴材に最適である。しかしながら、缶胴にネジ加工が施された際、強い剪断力によって合金化していないＳｎの層が変形し、Ｓｎめっきとフィルムとの密着性が損なわれ、フィルムシワやフィルム剥離が発生し易くなる。また、合金Ｓｎ（合金化したＳｎ）は、密着性に優れているが酸性飲料に対する耐食性が不十分である。一方、Ｎｉめっき鋼板では、上記のフィルム剥離の問題はほとんど生じないが、酸性飲料に対する耐食性が不十分であるため、缶としての機能が低下することがある。従って、酸性飲料が充填できるラミネート３ピースリシール缶が求められている。
　かかる状況下、本発明の目的は、溶接性とフィルム密着性と耐食性とに優れ、果汁などの酸性飲料を高品質に貯蔵できる３ピースリシール缶を提供することにある。

　本発明者らは、耐食性を確保するために、上記のラミネート３ピースリシール缶の底蓋に、Ｓｎによる犠牲防食が利用できるＳｎめっき鋼板（例えば、無塗装、無フィルム）を使用し、加工時のフィルム密着性を確保するために、缶の胴材に、ポリエステル皮膜（例えば、ＰＥＴフィルム）を備えるＮｉめっき鋼板を使用することで、酸性飲料を缶に充填しても腐食の進行を抑制できることを見出した。また、缶の胴材に使用されるＮｉめっき鋼板が、少なくとも一部が合金化されたＳｎめっきをさらに備える場合には、Ｓｎめっき中のＳｎがポリエステルフィルムを通じて腐食をさらに抑制する効果を有している。
　缶内での腐食は、飲料の充填時に混入する酸素によって急速に進行し、酸素が消費された後、徐々に進行する。即ち、腐食の初期段階では、缶内の酸素がＳｎの犠牲防食により消費され、酸素が消費された後では、低腐食性飲料に適用されやすい比較的耐食性の低いＮｉめっき鋼板であっても、その腐食速度が格段に下がり、実用上、十分な寿命を確保できることを見出した。

　本発明の要旨は、以下の通りである。
　（１）本発明の一態様に係る酸性液体用３ピースリシール缶は、一端にネジ部を有する筒状の缶胴部材と；前記缶胴部材の他端の開口部を閉じるように前記缶胴部材と接触する缶底部材と；を備え、前記缶胴部材が、筒状の第一の鋼板と；　前記第一の鋼板の内周面に形成されたＮｉめっきと；前記缶胴部材の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜と；前記第一の鋼板と前記ポリエステル皮膜との間に形成されたクロメート皮膜と；を有し、前記Ｎｉめっきの量が、１０～１０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～３０ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっきの量が、２００～４０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶底部材が、第二の鋼板と；前記第二の鋼板の前記缶胴部材側に形成されたＳｎめっきと；を有し、前記Ｓｎめっきが、２～２０ｇ／ｍ^２の量の単金属Ｓｎめっきを含む。

　（２）上記（１）に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶底部材の前記缶胴部材側の最表面が、前記Ｓｎめっきであってもよい。

　（３）上記（１）に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶底部材が、前記Ｓｎめっきの表面に形成されたクロメート皮膜をさらに有し、前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶底部材の最表面が、前記クロメート皮膜であってもよい。

　（４）上記（１）～（３）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶底部材の前記Ｓｎめっきが、０．２～１．５ｇ／ｍ^２の量の合金化Ｓｎめっきを含んでもよい。

　（５）上記（１）～（４）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶底部材が、前記第二の鋼板の前記缶胴部材側の表面に形成された１０～２００ｍｇ／ｍ^２の量のＮｉめっきをさらに有してもよい。

　（６）上記（１）～（５）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶底部材が、前記第二の鋼板の前記缶胴部材側の表面に形成された１０～２００ｍｇ／ｍ^２の量のＮｉめっきをさらに有してもよい。

　（７）上記（１）～（６）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶胴部材の前記Ｎｉめっきの量が、２００～１０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶胴部材の前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２であってもよい。

　（８）上記（１）～（６）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶胴部材が、前記Ｎｉめっきの表面に形成されたＳｎめっきをさらに有し、このＳｎめっきが、０．２～２ｇ／ｍ^２の単金属Ｓｎめっきと、合金化Ｓｎめっきとを含み、前記缶胴部材の前記Ｎｉめっきの量が、１０～２００ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶胴部材の前記クロメート皮膜の量が、１０～３０ｍｇ／ｍ^２であってもよい。

　（９）上記（１）～（８）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶胴部材が、前記クロメート皮膜と、前記ポリエステル皮膜との間に形成された接着剤層をさらに有してもよい。

　（１０）上記（９）に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記接着剤層が、２～７μｍの平均粒子径の金属Ｓｎ粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して１００～３６００ｍｇ／ｍ^２含有してもよい。

　（１１）上記（１０）に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が、３～６μｍであってもよい。

　（１２）上記（１０）または（１１）に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記接着剤層が、前記金属Ｓｎ粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して３００～２０００ｍｇ／ｍ^２含有してもよい。

　（１３）上記（１）～（１２）のいずれか一項に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、１Ω以下であってもよい。

　（１４）上記（１３）に記載の酸性液体用３ピースリシール缶では、前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、０．１Ω以下であってもよい。

　本発明によれば、溶接性、フィルム密着性、および、耐食性に優れ、果汁などの酸性飲料を高品質に貯蔵できる３ピースリシール缶を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るリシール缶の概略縦断面図である。リシール缶の製造前の缶胴部材を板面に垂直な方向から見た概略図である。溶接部を溶接後の缶胴部材を示す概略斜視図である。図１Ｃに示す缶胴部材の概略縦断面図である。ネジ加工後の缶胴部材の概略縦断面図である。酸性液体の充填直後の缶胴部材を示す概略縦断面図である。酸性液体が充填されたリシール缶を示す概略縦断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶底部材の層構造の一例を示す断面図である。本実施形態に係るリシール缶の缶胴部材の溶接部における層構造の一例を示す断面図である。

　以下に、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　本実施形態で使用されるめっき原板（鋼板）の製造方法、材質などは特に制限されず、通常の鋼片（通常の精錬、鋳造を経た鋼片）が熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍、調質圧延等の工程を経てめっき原板が製造される。
　［Ｎｉめっき鋼板（缶胴部材）］
　まず、Ｎｉめっき鋼板を用いた場合の缶胴部材について説明する。
　上記めっき原板に、Ｎｉめっきを行う際、通常、めっき原板の表面を清浄化するために前処理として脱脂、酸洗が行われるが、これらの方法は特に制限されない。例えば、めっき原板を１０％苛性ソーダ中で脱脂した後、５％硫酸溶液中で電解酸洗を行えばよい。脱脂、酸洗に引続き、めっき原板に対して電気的にＮｉめっきが行われる。Ｎｉめっきの方法についても特に制限されない。例えば、硫酸Ｎｉとホウ酸とを用い、２０～４０ｇ／ＬのＮｉイオンを含む３０～４５℃、ｐＨ４程度の溶液中で、電流密度１～５Ａ／ｄｍ^２でＮｉめっきを行うと良い。Ｎｉをめっきする目的は、溶接性、耐食性及び加工密着性の確保である。Ｎｉは、鍛接により固相接合し易い特性を有しており、Ｎｉめっきにより優れた溶接性を発揮させることができる。この固相接合による溶接性の向上効果は、Ｎｉめっき量が２００ｍｇ／ｍ^２以上で発揮し始め、Ｎｉめっき量の増加に応じて緩やかに溶接性が向上する。しかしながら、Ｎｉめっき量が１０００ｍｇ／ｍ^２を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、固相接合による溶接性の向上効果を得る場合には、Ｎｉめっき量が２００～１０００ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい。

　また、Ｎｉは、クロメート処理皮膜との相乗効果で更に優れた加工密着性を発揮する。クロメート処理により形成される皮膜（クロメート皮膜）は、水素結合によりフィルム（例えば、ポリエステル皮膜）と強固に密着する水和酸化Ｃｒを主に含む。この優れた密着性は、クロメート皮膜の量が金属クロム換算で２ｍｇ／ｍ^２以上であると発揮され始め、クロメート皮膜量の増加とともに、緩やかに密着性が向上する。一方、クロメート皮膜は、金属めっきに比べると絶縁性であるため、クロメート皮膜量が多すぎると、溶接に必要な電流が不安定になり、局所的な発熱に伴う散りが発生しやすくなる。そのため、クロメート皮膜量は、金属クロム換算で３０ｍｇ／ｍ^２以下にする必要があり、１０ｍｇ／ｍ^２以下にすることが好ましい。特に、このＮｉめっき鋼板では、Ｎｉめっき表面に直接クロメート皮膜が形成されるため、Ｎｉめっきとクロメート皮膜との親和性等を考慮して、クロメート皮膜が２～１０ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい。このクロメート皮膜を付与する方法は、特に制限されない。例えば、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの溶液中で、１～５Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解することでクロメート皮膜を得ることができる。

　［Ｓｎめっき鋼板（缶底部材）］
　次に、Ｓｎめっき鋼板を用いた缶底部材について説明する。
　Ｓｎめっきを実施する場合も、Ｎｉめっきと同様に、めっき原板の表面を清浄化するために前処理として脱脂、酸洗が行われるが、これらの方法は特に制限されない。例えば、めっき原板を１０％苛性ソーダ中で脱脂した後、５％硫酸溶液中で電解酸洗を行えばよい。脱脂、酸洗に引続き、めっき原板に対して電気的にＳｎめっきが行われる。Ｓｎめっきの方法についても特に制限されない。例えば、硫酸と硫酸Ｓｎとを用いて、１５～３０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１程度の酸性溶液を作液し、３０～４５℃、電流密度１～５Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを行うと良い。

　缶底部材にＳｎめっき鋼板を使用する目的は、耐食性の確保である。酸性飲料（酸性液体）が充填された容器中では、Ｓｎが地鉄に対して犠牲防食する。特に、充填直後、即ち、腐食の初期段階では、腐食を促進する缶内の酸素とＳｎが反応することで、耐食性が確保される。このＳｎによる耐食性向上は、Ｓｎめっき中の単金属Ｓｎめっき量が２ｇ／ｍ^２以上で発揮し始め、このＳｎめっき量の増加に応じて緩やかに向上する。しかしながら、単金属Ｓｎめっき量が２０ｇ／ｍ^２を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、単金属Ｓｎめっき量は、２～２０ｇ／ｍ^２に制限される。さらに十分な耐食性（例えば、より長期間での耐食性）を確保するためには、単金属Ｓｎめっき量が、５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、８ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましい。また、Ｓｎめっきをできるかぎり効率良く利用する場合には、単金属Ｓｎめっき量が、１６ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１５ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。なお、単金属ＳｎめっきをＳｎめっき後に合金化が施されていないＳｎめっきと定義し、単金属Ｓｎめっき量は、以下の合金化Ｓｎめっき量と独立な量として評価する。そのため、単金属Ｓｎめっき中にめっき浴に起因する他元素が含まれても良い。

　めっきが行われた直後のＳｎめっき層（Ｓｎめっき）には、目には見えないミクロなピンホールが存在し、地鉄が露出する場合がある。そこで、Ｓｎめっきの後に溶融溶錫処理を行うことで、ピンホールを解消し、耐食性を向上させることができる。加えて、この場合には、純Ｓｎに比べて耐食性に優れたＳｎ合金層（合金化Ｓｎめっき）が形成するため、犠牲防食作用によりＳｎ（単金属Ｓｎめっき中のＳｎ）が溶出し、Ｓｎめっき層が薄くなった箇所の腐食を防止して、鉄（地鉄）の溶出を抑制することができる。このＳｎ合金層による耐食性向上は、合金化Ｓｎめっき量が金属Ｓｎ換算で０．２ｇ／ｍ^２以上で発揮し始め、合金化Ｓｎめっき量の増加に応じて緩やかに向上する。しかしながら、合金化Ｓｎめっき量が金属Ｓｎ換算で１．５ｇ／ｍ^２を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、合金化Ｓｎめっき量は、金属Ｓｎ換算で０．２～１．５ｇ／ｍ^２であることが好ましい。溶融溶錫処理の方法は特に制限されず、Ｓｎの融点を超える温度まで加熱できる装置を使えば良く、例えば、通電加熱や誘導加熱あるいは電気炉中での加熱により溶融溶錫処理を行うことができる。なお、この合金化Ｓｎめっき量は、上記単金属Ｓｎめっき量と独立な量として評価する。

　また、缶底部材に使用するＳｎめっき鋼板について、Ｓｎめっきを行う前にＮｉめっきを行ってもよい。この場合には、Ｎｉめっき上にＳｎめっきが形成され、上記の合金化Ｓｎめっきの外観を銀白色にすることができる。通常、Ｓｎ合金は、柱状晶の粗い表面を形成するため、灰色または黒色の外観になっている。しかしながら、Ｎｉめっき上に合金化Ｓｎめっきが形成されると、Ｓｎ合金の結晶が微細化し、より緻密に析出するため、外観が銀白色になると考えられる。このＮｉによる外観改善の効果は、Ｎｉめっき量が１０ｍｇ／ｍ^２以上で発揮し始め、Ｎｉめっき量の増加に伴って緩やかに向上する。しかしながら、Ｎｉめっき量が２００ｍｇ／ｍ^２を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。そのため、缶底部材にＮｉめっきを施す場合には、Ｎｉめっき量が１０～２００ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい。Ｎｉめっきの方法は、特に制限されない。例えば、前述のＮｉめっきの方法を用いても良く、ＮｉめっきとしてＮｉ－Ｆｅ合金めっきを形成させても良い。Ｎｉ－Ｆｅ合金めっきは、例えば、硫酸Ｆｅと硫酸Ｎｉとホウ酸とを用い、２０～４０ｇ／ＬのＮｉおよびＦｅイオンを含む３０～４５℃、ｐＨ２～３程度の溶液中で、電流密度１～５Ａ／ｄｍ^２でめっきを行うことにより形成できる。

　Ｓｎめっきに引続き、塗装等の密着性確保のためにクロメート処理を行ってもよい。Ｓｎめっき鋼板の缶内面に相当する面は、クロメート処理を施すことなくそのまま缶底部材に使用されることが好ましい。しかしながら、Ｓｎめっき鋼板の缶外面に相当する面では、耐食性（防錆性）及びすべり性を確保するため、簡単な塗装が施される。そのため、Ｓｎめっき鋼板の缶外面に相当する面には、塗装性を向上させるクロメート皮膜を形成させることが好ましい。すなわち、クロメート処理により形成される皮膜（クロメート皮膜）は、水素結合により塗料と強固に密着する水和酸化Ｃｒを主に含む。この優れた密着性は、クロメート皮膜の量が金属クロム換算で２ｍｇ／ｍ^２以上であると発揮され始め、クロメート皮膜量の増加とともに、緩やかに密着性が向上する。しかしながら、クロメート皮膜が１０ｍｇ／ｍ^２を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。従って、クロメート皮膜量は、金属クロム換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。また、クロメート皮膜量がこの範囲内であれば、缶底部材の缶内面に相当する面にクロメート皮膜が形成されても、Ｓｎの耐食性向上効果（犠牲防食効果）を十分に維持することができる。そのため、Ｓｎめっき鋼板の両面にこのクロメート皮膜を形成させてもよい。この場合には、クロメート処理を簡便に行うことができる。なお、このクロメート皮膜を付与する方法は、特に制限されない。例えば、重クロム酸ソーダ４０ｇ／Ｌ、ｐＨ４の溶液中で、１～５Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行うことでクロメート皮膜を得ることができる。

　［Ｓｎめっき鋼板（缶胴部材）］
　さらに、Ｓｎめっき鋼板を用いた缶胴部材について説明する。
　缶胴部材に使用するＳｎめっき鋼板には、Ｓｎめっきの前にＮｉめっきを行う必要がある。Ｎｉめっきの方法は、特に制限されない。例えば、前述のＮｉめっきの方法を用いても良く、ＮｉめっきとしてＮｉ－Ｆｅ合金めっきを形成させても良い。Ｎｉ－Ｆｅ合金めっきは、例えば、硫酸Ｆｅと硫酸Ｎｉとホウ酸とを用い、２０～４０ｇ／ＬのＮｉおよびＦｅイオンを含む３０～４５℃、ｐＨ２～３程度の溶液中で、電流密度１～５Ａ／ｄｍ^２でめっきを行うことにより形成できる。

　Ｓｎめっき前にＮｉをめっきする目的は、耐食性及び密着性の確保である。Ｎｉが耐食性に優れた金属であるため、溶融溶錫処理で生成するＮｉを含むＳｎ合金層（合金化Ｓｎめっき）の耐食性を向上させることができる。また、Ｓｎめっき前にＮｉをめっきすると、溶融溶錫処理で溶融したＳｎが弾かれ易くなり、フィルム密着性に優れた合金Ｓｎ層の露出量が増加し、合金化していないＳｎの露出量が小さくなるため、加工部でのフィルム密着性を確保することができる。これらのＮｉの効果は、Ｎｉめっき量が１０ｍｇ／ｍ^２以上で発揮し始め、Ｎｉめっき量の増加に伴って緩やかに向上する。しかしながら、Ｎｉめっき量が２００ｍｇ／ｍ^２を超えると、その向上効果が飽和して経済的に不利益である。したがって、Ｎｉめっき量は、１０～２００ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい。

　缶胴部材に使用するＳｎめっき鋼板のＳｎの役割は、溶接性の確保である。Ｓｎが接触抵抗を下げる効果があるため、Ｓｎめっき鋼板に対して電気抵抗溶接を容易に行うことができる。Ｓｎによる溶接性の向上効果は、Ｓｎめっき中の単金属めっき量が０．２ｇ／ｍ^２以上で発揮し始め、この単金属Ｓｎめっき量の増加に応じて緩やかに溶接性が向上する。また、単金属Ｓｎめっき量が２ｇ／ｍ^２以下であると、上述のＮｉめっきの効果によって、以下に説明する溶融溶錫後の合金化Ｓｎめっきの露出量を十分に確保することができ、フィルム密着性を改善することができる。従って、接触抵抗の低下による溶接性の向上効果を得る場合には、単金属Ｓｎめっき量が０．２～２ｇ／ｍ^２であることが好ましい。なお、この単金属Ｓｎめっき量は、以下の合金化Ｓｎめっき量と独立な量として評価する。

　更に、密着性を確保するため、前述のような溶融溶錫処理が行われる。この溶融溶錫処理では、生成される合金化Ｓｎめっき量が金属Ｓｎ換算で０．２ｇ／ｍ^２以上になると、密着性（フィルム密着性）が向上し始め、合金化Ｓｎめっき量の増加に応じて緩やかに密着性が向上する。しかし、合金化Ｓｎめっき量が過剰に増加すると、硬いＳｎ合金層がネジ加工等の加工に追従することが難しくなり、Ｓｎ合金層に割れ等の損傷が生じ、密着性や耐食性が著しく劣化することがある。そのため、合金化Ｓｎめっき量が、金属Ｓｎ換算で２ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、１ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましい。このように、合金化Ｓｎめっき量は、０．２～２ｇ／ｍ^２であることが好ましい。合金化Ｓｎめっき量は、溶融溶錫処理時の温度や時間を調整することで制御可能である。溶融溶錫処理の方法は特に制限されず、工業的には、通電加熱や誘導加熱あるいは電気炉中での加熱により溶融溶錫処理を行うことができる。なお、この合金化Ｓｎめっき量は、上記単金属Ｓｎめっき量と独立な量として評価する。

　Ｓｎめっきに引続き、加工時においても優れたフィルム密着性（加工密着性）を確保するためにクロメート処理が行われる。クロメート処理により形成される皮膜（クロメート皮膜）は、水素結合によりフィルムと強固に密着する水和酸化Ｃｒと金属Ｃｒとを主に含む。この優れた加工密着性は、クロメート皮膜の量が金属クロム換算で２ｍｇ／ｍ^２以上であると発揮され始め、クロメート皮膜量の増加とともに、緩やかに密着性が向上する。一方、クロメート皮膜は、金属めっきに比べると絶縁性であるため、クロメート皮膜量が多すぎると、溶接に必要な電流が不安定になり、局所的な発熱に伴う散りが発生しやすくなる。そのため、クロメート皮膜量は、金属クロム換算で３０ｍｇ／ｍ^２以下にする必要がある。特に、このＳｎめっき鋼板では、Ｓｎめっき表面に直接クロメート皮膜が形成されるため、Ｓｎめっきとクロメート皮膜との親和性等を考慮して、クロメート皮膜が１０～３０ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい。このクロメート皮膜を付与する方法は、特に制限されない。例えば、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの溶液中で、１０～４０Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解することでクロメート皮膜を得ることができる。

　上記の缶胴部材用のＮｉめっき鋼板、缶胴部材用のＳｎめっき鋼板の何れかおよび缶底部材用のＳｎめっき鋼板を用いて、３ピースリシール缶が製造される。３ピースリシール缶の製造方法についても、特に制限されない。例えば、特許文献１に記載の方法を用いれば良い。

　なお、本実施形態において、底蓋を構成するＳｎめっき鋼板として、少なくとも缶内面に相当する面には有機被膜されていないＳｎめっき鋼板を使用する。ここで、有機被覆は、缶体に用いられる一般的な塗装皮膜（有機塗装皮膜）やラミネート樹脂フィルムとして定義される。すなわち、本実施形態では、缶胴部の欠陥部分に対して、底蓋の少なくとも缶内面の内容物に接する部分が有機被覆されていないＳｎめっきによる犠牲防食を利用する理由から、表面に有機被膜が形成されていないＳｎめっき鋼板を使用することが求められる。

　また、ポリエステル皮膜とクロメート皮膜との密着性をさらに高めるために、クロメート皮膜と、ポリエステル皮膜との間に（缶胴部材のクロメート皮膜上に）接着剤層を形成してもよい。この接着剤層に使用する接着剤樹脂は、特に限定されず、鋼板に樹脂フィルムを積層するために一般的に使用される接着剤であればよい。この接着剤樹脂には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれも使用できるが、耐熱性の点からは熱硬化性樹脂を使用することが好ましい。
　例えば、熱硬化性樹脂には、ポリエステル系、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、アミノ系、フェノール系等の樹脂から選択される少なくとも一種またはこれらの樹脂の少なくとも一種にメラミン樹脂、イソシアネート樹脂等の硬化剤を添加した組成物等が使用できる。
　さらに、接着剤層に、白色顔料を添加することも可能であり、酸化チタンや雲母等の無機顔料を２０～８０重量％を含有させてもよい。

　また、缶胴部材に使用するポリエステルフィルム（ポリエステル皮膜）としては、ポリエチレンナフタレートやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のフィルムが使用できるが、中でもポリエチレンテレフタレートを主体とするフィルム（ＰＥＴフィルム）が好適に使用される。ポリエステルフィルムには、熱処理に対する寸法安定性を確保するために、二軸延伸したフィルムが通常使用される。フィルムの厚みについても限定されないが、８～２５０μｍ程度の厚みを有するフィルムが使用可能であり、例えば、経済性、取扱い性、加工性の観点から１２～２５μｍの厚みのフィルムを好適に使用することができる。

　本発明者らは、上記に示すように、ラミネート３ピースリシール缶の底蓋に、Ｓｎによる犠牲防食が利用できるＳｎめっき鋼板を使用することで缶体の耐食性が確保できることを見出した。さらに、本発明者らは、以下に示すように、缶の胴材に、Ｎｉめっき鋼板を使用し、加工時のフィルム密着性を確保した上で、缶体の缶底と缶胴との間の抵抗を小さくすることが酸性液体の充填後の缶体の腐食を抑制するために極めて重要である事を見出した。

　本実施形態の別のポイントは、缶体において、底蓋（缶底部材）と缶胴（缶胴部材）との間の抵抗が小さい（例えば、１Ω以下）ことである。一般には、異種金属接触による腐食を防止する観点から、底蓋と缶胴との間の抵抗を大きくすることが望ましいと考えられている。しかしながら、本実施形態の酸性液体用３ピースリシール缶においては、缶底の錫めっきで缶胴の犠牲防食を行うため、底蓋と缶胴との間の抵抗が、１Ω以下であることが好ましく、０．１Ω以下であることがより好ましい。
　このように、底蓋と缶胴との間の抵抗が１Ω以下では、底蓋のＳｎと缶胴のＮｉあるいはＦｅとの間でセルを形成でき、Ｓｎの犠牲防食効果が十分に発揮され、缶胴部分の腐食を抑制できることが分かった。

　缶蓋と缶胴との間の抵抗を下げる方法は、特に限定されない。本実施形態では、缶体の内面側に相当する缶蓋の表面には、密封性を確保するために巻き締め部分に塗布されるシーリングコンパウンドを除いて有機皮膜を使用しない。そのため、例えば、この抵抗を下げる方法として、缶底部材が缶胴部材に巻き締められた時にシーリングコンパウンド塗布部以外の缶蓋の部分と接触する缶胴の部分の有機皮膜を、機械的、物理的あるいは化学的に除去する方法が挙げられる。
　また、例えば、シーリングパネル（缶底部材）のより内側（通常位置より内側）だけにシーリングコンパウンドを塗布する方法がある。さらに、例えば、缶胴部材を剪断ブランキングする際に、缶蓋を巻き締める側の缶胴部材の缶端における剪断のカエリが缶外面方向に出るように剪断する方法もある。この場合には、このカエリの金属部分と缶底部材とが接触しやすいため、缶胴外面側の有機皮膜を除去しなくても、缶胴部材と缶底部材との間に導通を確保できる。

　さらに、本発明者らは、以下に示すように、Ｎｉめっき鋼板とポリエステルフィルム（ポリエステル皮膜）との間の接着剤層中に特定粒子径の金属Ｓｎ粒子を特定の割合で含有させることにより、加工時のフィルム密着性を確保しつつ、酸性飲料の充填後の腐食の進行を抑制できる事を見出した。即ち、缶胴部材に金属Ｓｎ粒子を使用すると、腐食の初期段階では、缶内の酸素と金属Ｓｎ粒子とが反応することで缶内の酸素が消費され、酸素が消費された後では、低腐食性飲料に適用されやすいＮｉめっき鋼板であっても、その腐食速度が格段に下がり、実用上、十分なフィルム密着性と缶寿命とを確保できることを見出した。この場合には、缶底部材のＳｎによる犠牲防食と、缶胴部材における接着剤層のＳｎによる犠牲防食との両方の効果を得ることができ、缶体の長期耐食性を実現することができる。

　本実施形態のさらに別のポイントは、缶用樹脂フィルム積層鋼板（Ｎｉめっき鋼板）の少なくとも缶内面に相当する面の接着剤層が、好ましくは２～７μｍ、より好ましくは３～６μｍの平均粒子径を有する金属Ｓｎ粒子を鋼板の表面積あたり好ましくは１００～３６００ｍｇ／ｍ^２、より好ましくは３００～２０００ｍｇ／ｍ^２含むことである。

　先ず、接着剤層中に金属Ｓｎ粒子を含有させる利点を述べる。
　酸性飲料を充填した缶内の環境においては、錫（Ｓｎ）は、鉄（Ｆｅ）やニッケル（Ｎｉ）よりも卑であり、ニッケルや鉄よりも先に酸化される。充填直後、即ち、腐食の初期段階では、缶内の酸素が腐食を促進する。この缶内の酸素を金属Ｓｎ粒子と反応させることにより、その後の鋼板の腐食を遅らせることができ、耐食性が確保される。なお、Ｓｎのみを鋼板上にめっきし、合金化を施していないＳｎめっき鋼板を缶胴部材に使用した場合には、上述したようにネジ等の加工部（ネジ加工部）でフィルム剥離が発生しやすい。

　次に、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が２～７μｍであることが好ましい理由を述べる。
　金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が２μｍ未満では、外観が暗くなる傾向が強くなり、缶体内面の外観が必要な場合には、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が２μｍ以上であることが好ましい。なお、この外観の明るさの低下は、粒子の個数の増加に伴う光の散乱回数の増加の影響であると考えられる。また、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が７μｍ超では、平均厚みが５μｍ以下程度の接着剤層において、接着剤層の厚みを変化させず金属Ｓｎ粒子の径のみを大きくした場合には、接着界面に空気が巻き込まれ、接着剤層と鋼板（Ｎｉめっき鋼板）との間、あるいは、接着剤層と樹脂フィルム（ポリエステル皮膜）との間に、十分な密着性を確保することが困難になる。また、この場合には、加工時に金属Ｓｎ粒子自体が変形して、例えばネジ加工部の密着性が低下しやすくなる。したがって、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径は、２～７μｍであることが好ましく、３～６μｍであることがより好ましい。
　なお、本実施形態に用いる金属Ｓｎ粒子の平均粒子径は、レーザー光散乱回折式粒度分布装置（島津製作所製　ＳＡＬＤ－２０００Ｊ）にて測定した値である。

　次に、接着剤層中に含まれる金属Ｓｎ粒子の量が、鋼板の表面積当たり１００～３６００ｍｇ／ｍ^２であることが好ましい理由を述べる。
　金属Ｓｎ粒子の量が鋼板の表面積あたり１００ｍｇ／ｍ^２以上であれば、缶胴部材の耐食性を一段と高めることができる。また、金属Ｓｎ粒子の量が鋼板の表面積あたり３６００ｍｇ／ｍ^２以下では、塗膜（ポリエステル皮膜及び接着剤層）の色調を明るく保つことができるため、缶内面の外観が良好である。また、この場合には、ネジ加工部のフィルム密着性を十分に確保することができる。
　したがって、接着剤層中に含まれる金属Ｓｎ粒子の量は、鋼板の表面積当たり１００～３６００ｍｇ／ｍ^２であることが好ましく、３００～２０００ｍｇ／ｍ^２であることがより好ましい。

　さらに、本実施形態の酸性液体用３ピースリシール缶（以下では、リシール缶と記す）の構成について、添付の図面を用いてさらに説明する。
　図１Ａに、本実施形態のリシール缶の概略縦断面図を示す。図１Ａに示すように、本実施形態のリシール缶１は、一端にネジ部（ネジ加工部）２１を有する筒状の缶胴部材２と、この缶胴部材２の他端の開口部を閉じるように缶胴部材２と接触する缶底部材３と、缶胴部材２のネジ部２１と螺合するキャップ４とを備える。上述したように、缶胴部材２の端部と缶底部材３の端部とは、巻き締められてリシール缶１の下部を密閉し、缶体５を形成している。同様に、キャップ４が缶胴部材２に螺合されることにより、リシール缶１の上部をリシール可能なように密閉している。
　なお、リシール缶１の形状は、上述の構成を満足すればよく、図１Ａの形状に制限されない。キャップ４の材料には、通常アルミニウムが使用されるが、本実施形態の効果を損なわない限り、任意の材料（例えば、缶胴部材２と同じ材料）を使用できる。

　また、図１Ｂ～図１Ｇに、本実施形態の缶体の製造方法について概略的に示す。　図１Ｂに示すように、リシール缶１の製造前の缶胴部材２は、板状であり、板面に垂直な方向から見た場合に、溶接部２２と、ポリエステル皮膜２３とを有している。この溶接部２２は、缶胴部材２の板面の向かい合う２つの辺に沿って形成されており、溶接部２２の表面には、ポリエステル皮膜２３のような有機皮膜が形成されていない。板状の缶胴部材２を筒状に成形し、例えば重ね合わせ電気抵抗溶接により溶接部２２を溶接することにより、図１Ｃ及び図１Ｄ（図１Ｃの縦断面図）に示すような筒状の缶胴部材２を得ることができる。さらに、この筒状の缶胴部材２には、ネジ加工が施され、図１Ｅに示すようなネジ部２１が形成される。このネジ部２１にキャップ４を取り付け、図１Ｆに示すように、この缶胴部材２のネジ部２１が形成された端部と反対側の端部の開口部から酸性液体１００（例えば、酸性飲料）を充填する。酸性液体１００の充填後、図１Ｇに示すように、開口部を閉じるように缶胴部材２の端部（開口部側の端部）と缶底部材３の端部とを巻き締めて、酸性液体１００が充填されたリシール缶１が製造される。なお、酸性液体１００は、特に制限されず、オレンジジュース等の酸性飲料であってもよい。

　本実施形態のリシール缶１では、例えば、図２Ａ～図２Ｆに示すような層構成を有するめっき鋼板を缶胴部材２に使用することができる。これらの図２Ａ～図２Ｆは、図１Ａ中の破線で囲まれた領域Ａを概略的に示している。なお、この層構成は、少なくとも缶体５の内面に適用されればよく、缶体５の両面（内面及び外面）に適用してもよい。図２Ａ～図２Ｆに示すように、缶胴部材２は、筒状の鋼板（第一の鋼板、めっき原板）２６と、この鋼板２６の内周面に形成されたＮｉめっき２５と、缶胴部材２の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜２３と、このポリエステル皮膜２３と鋼板２６（または、Ｎｉめっき２５）との間に形成されたクロメート皮膜２４とを有している。上述したように、缶胴部材２のＮｉめっき２５の量は、１０～１０００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜２４の量は、金属Ｃｒ換算で２～３０ｍｇ／ｍ^２である。また、溶接性を確保するために、缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっき（図２Ａ～図２Ｆでは、Ｎｉめっき２５またはＳｎめっき２７（すなわち、単金属Ｓｎめっき２７Ａ及び合金化Ｓｎめっき２７Ｂ））の量が、２００～４０００ｍｇ／ｍ^２であることが必要である。

　また、図２Ａ、図２Ｃ及び図２Ｅは、上述の缶胴部材用のＮｉめっき鋼板の一例を示している。図２Ａでは、缶胴部材２Ａが、鋼板２６と、この鋼板２６の表面に形成されたＮｉめっき２５と、このＮｉめっき２５の表面に形成されたクロメート皮膜２４と、このクロメート皮膜２４の表面に形成されたポリエステル皮膜２３とを備えている。図２Ｃでは、缶胴部材２Ｃが、鋼板２６と、この鋼板２６の表面に形成されたＮｉめっき２５と、このＮｉめっき２５の表面に形成されたクロメート皮膜２４と、このクロメート皮膜２４の表面に形成された接着剤層２８と、この接着剤層２８の表面に形成されたポリエステル皮膜２３とを備えている。図２Ｅでの缶胴部材２Ｅでは、図２Ｃと同様の層構成における接着剤層２８が、金属Ｓｎ粒子２８Ａを含有している。

　同様に、図２Ｂ、図２Ｄ及び図２Ｆは、上述の缶底部材用のＳｎめっき鋼板の一例を示している。これらの図２Ｂ、図２Ｄ及び図２Ｆでは、Ｎｉめっき２５の表面に形成されたＳｎめっき２７をさらに有している。図２Ｂでは、缶胴部材２Ｂが、鋼板２６と、この鋼板２６の表面に形成されたＮｉめっき２５と、このＮｉめっき２５の表面に形成されたＳｎめっき２７と、このＳｎめっき２７の表面に形成されたクロメート皮膜２４と、このクロメート皮膜２４の表面に形成されたポリエステル皮膜２３とを備えている。図２Ｄでは、缶胴部材２Ｄが、鋼板２６と、この鋼板２６の表面に形成されたＮｉめっき２５と、このＮｉめっき２５の表面に形成されたＳｎめっき２７と、このＳｎめっき２７の表面に形成されたクロメート皮膜２４と、このクロメート皮膜２４の表面に形成された接着剤層２８と、この接着剤層２８の表面に形成されたポリエステル皮膜２３とを備えている。図２Ｅの缶胴部材２Ｅでは、図２Ｄと同様の層構成における接着剤層２８が、金属Ｓｎ粒子２８Ａを含有している。また、これらの図２Ｂ、図２Ｄ、図２Ｆでは、Ｓｎめっき２７は、合金化されており、単金属Ｓｎめっき２７Ａと合金化Ｓｎめっき２７Ｂとを含む。

　なお、缶胴部材２の溶接部２２には、ポリエステル皮膜２３を形成させない。したがって、缶胴部材２の非溶接部の層構成が図２Ａに示す層構成であれば、溶接部２２の層構成は、図５に示すような層構成である。なお、この図５は、図１Ａ中の破線で囲まれた領域Ａに相当する溶接部２２（領域Ｄ）の縦断面を概略的に示している。

　本実施形態のリシール缶１では、例えば、図３Ａ～図３Ｈに示すような層構成を有するめっき鋼板を缶底部材３に使用することができる。これらの図３Ａ～図３Ｈは、図１Ａ中の破線で囲まれた領域Ｂを概略的に示している。なお、この層構成は、少なくとも缶体５の内面に適用されればよく、缶体５の両面（内面及び外面）に適用してもよい。図３Ａ～図３Ｈに示すように、缶底部材３は、鋼板（第二の鋼板、めっき原板）３６と、この鋼板３６の缶胴部材２側（缶体５の内面側）に形成されたＳｎめっき３７とを有している。上述したように、缶底部材３のＳｎめっき２７は、２～２０ｇ／ｍ^２の量の単金属Ｓｎめっきを含んでいる。

　また、図３Ａ～図３Ｈは、上述の缶底部材用のＳｎめっき鋼板の一例を示している。図３Ａでは、缶底部材３Ａが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＳｎめっき３７とを備えている。図３Ｂでは、缶底部材３Ｂが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＳｎめっき３７と、このＳｎめっき３７の表面に形成されたクロメート皮膜３４とを備えている。同様に、図３Ｃでは、缶底部材３Ｃが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＳｎめっき３７と、このＳｎめっき３７の表面に形成されたクロメート皮膜３４とを備えている。図３Ｄでは、缶底部材３Ｄが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＮｉめっき３５と、このＮｉめっき３５の表面に形成されたＳｎめっき３７とを備えている。図３Ｅでは、缶底部材３Ｅが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＮｉめっき３５と、このＮｉめっき３５の表面に形成されたＳｎめっき３７と、このＳｎめっき３７の表面に形成されたクロメート皮膜３４とを備えている。同様に、図３Ｆでは、缶底部材３Ｆが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＮｉめっき３５と、このＮｉめっき３５の表面に形成されたＳｎめっき３７と、このＳｎめっき３７の表面に形成されたクロメート皮膜３４とを備えている。図３Ｇでは、缶底部材３Ｇが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＳｎめっき３７とを備えている。図３Ｈでは、缶底部材３Ｈが、鋼板３６と、この鋼板３６の表面に形成されたＮｉめっき３５と、このＮｉめっき３５の表面に形成されたＳｎめっき３７とを備えている。

　ここで、図３Ａ、図３Ｄ、図３Ｇ及び図３Ｈでは、缶底部材３の缶胴部材２側の最表面が、Ｓｎめっき３７であり、図３Ｂ、図３Ｃ、図３Ｅ及び図３Ｆでは、缶底部材３の缶胴部材２側の最表面が、クロメート皮膜３４である。また、図３Ｄ～図３Ｆ及び図３Ｈでは、缶底部材３が、鋼板３６の缶胴部材２側の表面に形成されたＮｉめっき３５を有している。さらに、図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｄ及び図３Ｅでは、Ｓｎめっき３７が、単金属Ｓｎめっき３７Ａのみを含んでいる。また、図３Ｃ、図３Ｆ、図３Ｇ及び図３Ｈでは、Ｓｎめっき３７が、単金属Ｓｎめっき３７Ａと合金化Ｓｎめっきとの両方を含んでいる。

　なお、上述したように、クロメート皮膜３４は、缶体５の外面の塗装性を向上させるために形成されるが、クロメート処理を容易に行うために、例えば図４Ａの缶底部材３Ｉに示すように、缶底部材３の両面にクロメート皮膜３４を形成しても良い。また、Ｓｎめっき３７の犠牲防食効果をできる限り効果的に発揮させるために、例えば図４Ｂの缶底部材３Ｊに示すように、クロメート皮膜３４を缶体５の外面のみに形成してもよい。なお、これらの図４Ａ及び図４Ｂは、例えば、図１Ａ中の破線で囲まれた領域Ｃを概略的に示している。

　本実施形態では、缶体５を、上述の缶胴部材２及び缶底部材３を種々組み合わせて作製することができる。さらに、缶胴部材２と缶底部材３とを巻き締める際の加工方法等を適宜制御または選択することにより、缶胴部材２と缶底部材３との間の抵抗を、上述のように制御してもよい。この場合の抵抗は、例えば、巻き締め位置を挟んで、缶胴部材２の金属表面（各種めっきまたはめっき原板）と缶底部材３の金属表面（各種めっきまたはめっき原板）との間の抵抗を測定すればよい。

　本実施形態では、例えば、以下のように、各層（各めっき及び皮膜）の量及び積層の順番を制御することにより、酸性液体を充填する容器として好適な缶体を提供することができる。
（Ａ）ネジ加工を施された缶体の缶底部に、Ｓｎめっきを片面に２～１５ｇ／ｍ^２施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Ｎｉめっきを片面に２００～１０００ｍｇ／ｍ^２施し、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２施し、更に、ＰＥＴフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
（Ｂ）ネジ加工を施された缶体の缶底部に、Ｓｎめっきを片面に２～１５ｇ／ｍ^２施し、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Ｎｉめっきを片面に２００～１０００ｍｇ／ｍ^２施し、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２施し、更に、ＰＥＴフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
（Ｃ）ネジ加工を施された缶体の缶底部に、Ｓｎめっきを片面に２～１５ｇ／ｍ^２施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Ｎｉめっきを片面に１０～２００ｍｇ／ｍ^２施し、次いで、Ｓｎめっきを０．２～２ｇ／ｍ^２施し、溶融溶錫処理を行いＳｎを合金化した後、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で１０～３０ｍｇ／ｍ^２施し、更に、ＰＥＴフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
（Ｄ）ネジ加工を施された缶体の缶底部に、Ｓｎめっきを片面に２～１５ｇ／ｍ^２施し、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２施した無塗装、無フィルムの鋼板を使用し、缶胴部に、Ｎｉめっきを片面に１０～２００ｍｇ／ｍ^２施し、次いで、Ｓｎめっきを０．２～２ｇ／ｍ^２施し、溶融溶錫処理を行いＳｎを合金化した後、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で１０～３０ｍｇ／ｍ^２施し、更に、ＰＥＴフィルムをラミネートした鋼板を使用した酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
（Ｅ）（Ａ）～（Ｄ）のいずれか１項に係る缶底部に使用するＳｎめっき鋼板について、Ｓｎめっき後、溶融溶錫処理を行い、０．２ｇ／ｍ^２～１．５ｇ／ｍ^２のＳｎが合金化された酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
（Ｆ）（Ａ）～（Ｅ）のいずれか１項に係る缶底部に使用するＳｎめっき鋼板について、Ｓｎめっきの前に、Ｎｉめっきを片面に１０～２００ｍｇ／ｍ^２施した酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。

　また、例えば、本実施形態では、以下のように、缶蓋と缶胴との間の抵抗を制御して、より好適な缶体を提供することができる。
　（Ｇ）Ｎｉを片面当たり２００～１０００ｍｇ／ｍ^２、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２めっきし、少なくとも缶内面に相当する面に接着剤層を介してポリエステルフィルムを積層してなるＮｉめっき鋼板にネジ加工を施した缶胴と、Ｓｎを片面当たり５～２０ｇ／ｍ^２、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２めっきし、少なくとも缶内面の内容物に接する部分は有機被覆されていないＳｎめっき鋼板からなる底蓋とからなる缶体において、缶胴と底蓋との間の抵抗が１Ω以下である酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
　（Ｈ）上記（Ｇ）に係る３ピースリシール缶において、Ｓｎめっき鋼板からなる底蓋が、Ｓｎを片面当たり８～１６ｇ／ｍ^２、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２めっきしてなる酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
　（Ｉ）上記（Ｈ）に係る３ピースリシール缶において、缶胴と底蓋との間の抵抗が０．１Ω以下である酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。

　また、例えば、本実施形態では、以下のように、接着剤層に金属Ｓｎ粒子を含有させて、より好適な缶体を提供することができる。すなわち、
　（Ｊ）Ｎｉを片面当たり２００～１０００ｍｇ／ｍ^２、次いで、クロメート皮膜を金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２めっきし、少なくとも缶内面に相当する面に接着剤層を介してポリエステルフィルムを積層してなる鋼板にネジ加工を施した缶胴部を有する缶体において、この接着剤層中に平均粒子径が２～７μｍの金属Ｓｎ粒子を鋼板の表面積当たり１００～３６００ｍｇ／ｍ^２含有する酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
　（Ｋ）上記（Ｊ）に係る３ピースリシール缶において、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が、３～６μｍである酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。
　（Ｌ）上記（Ｊ）または（Ｋ）に係る３ピースリシール缶において、金属Ｓｎ粒子を鋼板の表面積当たり３００～２０００ｍｇ／ｍ^２含有する酸性液体用３ピースリシール缶を提供する。

　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を変更しない限り以下の実施例に限定されない。

　まず、以下の実施例に使用した、Ｎｉめっき鋼板（主に、缶胴部材用）の製法と、Ｓｎめっき鋼板（缶胴部材用及び缶底部材用）の製法とについて説明する。

　（製法１）冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｎｉとホウ酸とを用い、４０ｇ／ＬのＮｉイオンを含む４５℃、ｐＨ４の溶液中で、電流密度１Ａ／ｄｍ^２でＮｉめっきを付与した。引続き、この鋼板の両面に対して、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの４５℃の溶液中で、５Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解によるクロメート処理を行ってＮｉめっき鋼板を作製した。このＮｉめっき鋼板を、縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法に剪断し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、２軸延伸された厚さ１５μｍのＰＥＴフィルムを板の両面にラミネートして、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板を作製した。

　（製法２）冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｎｉと硫酸Ｆｅとホウ酸とを用い、４０ｇ／ＬのＮｉイオンと２０ｇ／ＬのＦｅイオンとを含む４５℃、ｐＨ２．５の溶液中で、電流密度１０Ａ／ｄｍ^２でＮｉめっきを付与した。引続き、硫酸Ｓｎと硫酸とを用いて２０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１．１のＳｎめっき液を作製し、この鋼板の両面に、４５℃、２Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを付与し、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Ｓｎめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約２４５℃まで加熱した直後に６０℃の水で冷却した。クロメート処理では、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの溶液中で、２０Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行った。上記Ｓｎめっき鋼板を、縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法に剪断し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、２軸延伸された厚さ１５μｍのＰＥＴフィルムを板の両面にラミネートして、缶胴部材用のＳｎめっき鋼板を作製した。

　（製法３）冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｎｉを用い、４０ｇ／ＬのＮｉイオンを含む４５℃、ｐＨ４の溶液中で、電流密度１Ａ／ｄｍ^２でＮｉめっきを付与した。引続き、硫酸Ｓｎと硫酸とを用いて２０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１．１のＳｎめっき液を作製し、この鋼板の両面に、４５℃、２Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを付与し、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Ｓｎめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約２４５℃まで加熱した直後に６０℃の水で冷却した。クロメート処理では、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの溶液中で、２０Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行った。上記Ｓｎめっき鋼板を、縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法に剪断し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、２軸延伸された厚さ１５μｍのＰＥＴフィルムを板の両面にラミネートして、缶胴部材用のＳｎめっき鋼板を作製した。

　さらに、缶底部材用のＳｎめっき鋼板を以下の方法で作製した。

　（製法４）冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｓｎと硫酸とを用いて作製された２０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１．１のＳｎめっき液中において、４５℃、２Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを付与し、必要に応じて、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Ｓｎめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約２４５℃まで加熱した直後に６０℃の水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ４０ｇ／Ｌ、ｐＨ４の溶液中で、３Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行った。

　（製法５）冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、（製法２）と同じ条件でＮｉめっきを付与した後、硫酸Ｓｎと硫酸とを用いて作製された２０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１．１のＳｎめっき液中において、４５℃、２Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを付与し、必要に応じて、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Ｓｎめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約２４５℃まで加熱した直後に６０℃の水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ４０ｇ／Ｌ、ｐＨ４の溶液中で、３Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行った。

　（製法６）冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、（製法３）と同じ条件でＮｉめっきを付与した後、硫酸Ｓｎと硫酸とを用いて作製された２０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１．１のＳｎめっき液中において、４５℃、２Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを付与し、必要に応じて、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Ｓｎめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約２４５℃まで加熱した直後に６０℃の水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ４０ｇ／Ｌ、ｐＨ４の溶液中で、３Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行った。

　以上の製法１～６により製造された鋼板を、表１に示す組み合わせで缶胴部材及び缶底部材に対して適用した。なお、各製法１～６における処理時間等の条件を調整し、Ｎｏ．１～２５の各層の量（Ｎｉめっき量、単金属Ｓｎめっき量、合金化Ｓｎめっき量、クロメート皮膜量）を調節した。各層のうち、Ｎｉめっき量及びクロメート皮膜量（ただし、金属Ｃｒ換算量）に対しては、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ）分光分析によりそれぞれ金属Ｎｉ量及び金属Ｃｒ量を評価した。また、単金属Ｓｎめっき量及び合金化Ｓｎめっき量に対しては、ＳＥＭ－ＥＤＸ（走査型電子顕微鏡付属のエネルギー分散型Ｘ線分光法）によりＳｎ量を評価した。なお、合金化Ｓｎめっきを、Ｓｎめっき中にＦｅ及びＮｉが検出される領域に決定し、単一金属Ｓｎめっきを、Ｓｎめっき中にＦｅ及びＮｉが検出されない領域に決定した。

　以下に、評価方法について説明する。なお、表１中のＮｏ．１～２５については、以下の各評価項目（１）～（４）が評価された。
＜評価方法＞
（１）溶接性
　作製した各種ＰＥＴ樹脂フィルム積層鋼板（缶胴部材用の鋼板）を、スードロニック社の溶接機を用いて、５５０ｃｐｍの溶接速度で溶接した。なお、この溶接では、被溶接部の重ね代を０．４ｍｍ、加圧力を４５ｄａＮに設定した。溶接性は、適正電流範囲の広さと溶接ナゲットの連続性とから総合的に判断され、４段階（Ａ：非常に良い、Ｂ：良い、Ｃ：劣る、Ｄ：溶接不能）で評価された。ここで、適正電流範囲は、溶接電流を変更して溶接を行った場合に、十分な溶接強度が得られる最小電流値とチリ及び溶接スパッタなどの溶接欠陥が目立ち始める最大電流値とからなる電流範囲である。

（２）ネジ加工部のフィルム密着性
　１ｍｍ間隔の溝を有する円筒状の２つの圧子を１５０ｒｐｍで回転させながら溶接後の缶胴の上部を２つの圧子の間に挟み込み、１ｍｍ間隔で１ｍｍ高さの山谷を有するネジ加工を缶胴に施した。その後、１２５℃、３０分のレトルト処理を行い、ネジ加工部のフィルムの剥離状況を４段階（Ａ：ネジ加工およびレトルト処理後に全く剥離無し、Ｂ：加工後に剥離なしでレトルト処理後実用上問題無い極僅かな剥離有り、Ｃ：加工後に軽微な剥離有り、Ｄ：加工後に大部分で剥離有り）で評価した。

（３）耐食性
　上記のネジ加工を施した缶胴部（ネジ部）にアルミ製のキャップで蓋をし、市販の１００％オレンジジュース（酸性飲料）を充填し、缶胴に対して缶蓋を巻締め、缶を作製した。この缶を３０℃で６ヶ月保管後、内容物を取り出し、鉄溶出量を測定すると共に缶内面の腐食状況を観察した。腐食状況は、ネジ部を中心に目視で観察され、耐食性を、４段階（Ａ：ネジ部及び平板部に腐食が全く認められない、Ｂ：ネジ部に実用上問題無い僅かな腐食が認められるが、平板部には腐食が全く認められない、Ｃ：ネジ部及び平板部に微小な腐食が認められる、Ｄ：ネジ部に激しい腐食が認められ、平板部にも腐食が認められる）で評価した。また、缶底（缶蓋）に露出した合金層の外観（試験後の缶底外観）も観察した。

　（４）缶底部材の塗料密着性（缶底の外面の塗料密着性）
　缶底部材用のＳｎめっき鋼板に、エポキシフェノール系の樹脂を塗布し、２００℃、３０ｍｉｎの焼き付けを行い、その後、缶底部材として使用するための蓋加工を施した。この蓋加工によるカール加工部やカウンターシンク加工部に対してテープ剥離試験を行い、剥離状況を評価した。
　また、エポキシフェノール系の樹脂を焼付けた後のＳｎめっき鋼板に、１ｍｍ間隔で地鉄（鋼板）に達する深さの格子状のけがきを入れ、このけがき部にテープ剥離試験を行い、剥離状況を評価した。
　これらのテープ剥離試験の結果を総合的に評価し、塗料密着性を、４段階（Ａ：全く剥離無し、Ｂ：実用上問題無い極僅かな剥離有り、Ｃ：僅かな剥離有り、Ｄ：大部分で剥離）で評価した。

　表１に示すように、本発明の条件を満足するＮｏ．１～１９では、溶接性、フィルム密着性、および、耐食性に優れていた。一方、本発明の条件を満足しないＮｏ．２０～２５では、溶接性、フィルム密着性、耐食性のいずれかが劣っていた。なお、表１のＮｏ．２５では、缶胴部材と同じＰＥＴフィルムがラミネートされたＮｉめっき鋼板を缶底部材に対しても使用した。このＮｏ．２５では、ネジ部等の加工部分や平板部がスポット状に腐食し、鉄溶出量も多かった。また、腐食箇所の断面観察では、穿孔腐食が進行し、特に、激しい腐食箇所では、板厚の４／５程度まで穿孔腐食が進行していることが確認された。一方、十分な量のＳｎめっきが施されたＳｎめっき鋼板を缶底（缶底部材）に使用した場合には、腐食は殆ど認められず、腐食が認められた箇所でも、穿孔腐食の量は、軽微であり、最大で板厚の１／１０程度であった。また、缶底部材にクロメート皮膜が施されたＮｏ．２、４、６、８、１０、１２、１４、１６～１９の塗料密着性が、缶底部材にクロメート皮膜が施されていないＮｏ．１、３、５、７、９、１１、１３、１５の塗料密着性に比べて高かった。そのため、缶底に塗料を塗布する場合には、缶底部材に塗料を塗布する面（すなわち、酸性液体と接触しない面、缶体の外面）にクロメート皮膜を有する缶底部材が好適に使用できることが確認された。

　以上の実施例に示すように、本発明に係る３ピースリシール缶は、溶接性、フィルム密着性、および、耐食性に優れ、酸性液体（酸性飲料）を高品質に貯蔵できることが明らかになった。

　さらに、缶胴部材の耐食性をさらに改善するために、缶胴部材と缶底部材との間の抵抗を変化させた缶体を作製した。例えば、缶胴部材と缶底部材との間の抵抗を低下させるために、以下のＮｏ．２５～４３では、缶胴部材に缶底部材を取り付ける方法等の構造因子または缶胴部材及び缶底部材の各層の量等の材料因子を変化させた。

　Ｎｏ．２５の缶胴部材に用いたＮｉめっき鋼板は、以下の方法（上記製法１に相当）により作製された。冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｎｉとホウ酸とを用い、４０ｇ／ＬのＮｉイオンを含む４５℃、ｐＨ４の溶液中で、電流密度１Ａ／ｄｍ^２でＮｉめっきを付与した。引続き、この鋼板の両面に対して、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの４５℃の溶液中で、５Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解によるクロメート処理を行ってＮｉめっき鋼板を作製した。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　Ｎｏ．２５の缶底部材（底蓋）に用いたＳｎめっき鋼板は、以下の方法（上記製法（４）に相当）により作製された。冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｓｎと硫酸とを用いて作製された２０ｇ／ＬのＳｎイオンを含むｐＨ１．１のＳｎめっき液中において、４５℃、２Ａ／ｄｍ^２でＳｎめっきを付与し、溶融溶錫処理とクロメート処理とを行って、Ｓｎめっき鋼板を作製した。溶融溶錫処理では、通電加熱方式で約２４５℃まで加熱した直後に６０℃の水で冷却した。クロメート処理では、重クロム酸ソーダ４０ｇ／Ｌ、ｐＨ４の溶液中で、３Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解を行った。Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、１１．２ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　上記Ｎｉめっき鋼板を幅１７０ｍｍの寸法に剪断した。次いで、剪断されたＮｉめっき鋼板を１８０℃に加熱し、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、接着剤層を有する厚み１２μｍのＰＥＴフィルム（ポリエステル樹脂フィルム）を板の両面に熱圧着させて、ＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板を作製した。さらに、このＮｉめっき鋼板を長さ１１０ｍｍの寸法（幅方向に垂直な方向の寸法）に剪断した。この時、Ｎｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側、板端）のカエリが缶外面方向になるように剪断した。

　Ｎｏ．２６の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ，２７の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板及びＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から０．５ｍｍ幅だけレーザ光で蒸発除去した。

　Ｎｏ．２８の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２７と同じＮｉめっき鋼板）及びＳｎ付着量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、５．６ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から０．５ｍｍ幅だけレーザ光で蒸発除去した。

　Ｎｏ．２９の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２７と同じＮｉめっき鋼板）及びＳｎ付着量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、１５．１ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から０．５ｍｍ幅だけレーザ光で蒸発除去した。

　Ｎｏ．３０の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２６と同じＮｉめっき鋼板）及びＳｎ付着量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、８．４ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．３１の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２７と同じＮｉめっき鋼板）及びクロメート皮膜の量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、１１．２ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で３ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から０．５ｍｍ幅だけレーザ光で蒸発除去した。

　Ｎｏ．３２の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２６と同じＮｉめっき鋼板）及びクロメート皮膜の量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、１１．２ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で８ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．３３の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｉ付着量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製されたＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、２６０ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から０．５ｍｍ幅だけレーザ光で蒸発除去した。

　Ｎｏ．３４の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｉ付着量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製されたＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、９５０ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．３５の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製されたＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で３ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から０．５ｍｍ幅だけレーザ光で蒸発除去した。

　Ｎｏ．３６の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製されたＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で８ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．３７の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側、板端）のカエリが缶内面方向になるように剪断した。

　Ｎｏ．３８の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２６と同じＮｉめっき鋼板）及びＳｎ付着量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、４．７ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．３９の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２６と同じＮｉめっき鋼板）及びクロメート皮膜の量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、１１．２ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で１ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端となる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．４０の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板（Ｎｏ．２６と同じＮｉめっき鋼板）及びクロメート皮膜の量を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶底部材について、Ｓｎ付着量（金属Ｓｎめっき量）は、１１．２ｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で１２ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．４１の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｉ付着量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、１５０ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．４２の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で１ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　Ｎｏ．４３の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量及び片方の缶端の加工方法（端面加工方法）を除いてＮｏ．２５と同様に作製したＮｉめっき鋼板及びＮｏ．２５と同じＳｎめっき鋼板を用いた。すなわち、缶胴部材について、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属クロム換算で１２ｍｇ／ｍ^２であった。また、缶胴部材の端面加工方法については、長さ１１０ｍｍ及び幅１７０ｍｍの寸法を有するＰＥＴ樹脂フィルムが積層されたＮｉめっき鋼板の底蓋を巻き締める側（缶端になる側）の外面に形成されたＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層を板端から１ｍｍ幅だけグラインダーで機械的に除去した。

　上述のＮｏ．２５～４３では、上記評価項目（１）と同様に、缶胴部材（ここでは、Ｎｉめっき鋼板）に対してスードロニック社の溶接機を用いて溶接性を評価した。次いで、上記評価項目（２）と同様に、筒状の缶胴部材の片方の缶端にネジ加工を行い、加工部のフィルム密着性を評価した。さらに、上記評価項目（３）と同様に、ネジ加工を行った缶端（缶胴部材のネジ部）にアルミ製のキャップで蓋をし、このアルミ製のキャップ付きの缶胴部に市販の１００％オレンジジュース（酸性飲料）を充填した。その後、上記Ｓｎめっき鋼板に蓋加工を施して缶底部材を作製し、この缶底部材を缶胴部の他の缶端（開口部）に巻き締め、耐食性評価を行った。なお、評価項目（３）の耐食性の評価として、缶底部材の長期耐食性も評価した。すなわち、上記の耐食性試験の後、缶底の腐食状態を観察し、缶底の耐食性を、４段階（Ａ：腐食が全く認められない、Ｂ：実用上問題無い僅かな腐食が認められる、Ｃ：微小な腐食が認められる、Ｄ：激しい腐食が認められる）で評価した。

　表２中のＮｏ．２５～４３では、上記（評価項目（１）～（３））に加え、以下の評価項目（５）が評価された。
（５）抵抗測定
　缶胴（缶胴部材）に缶底（底蓋、缶底部材）を巻き締めた後、缶底及び缶胴の外面の有機皮膜（ＰＥＴ樹脂フィルム及び接着剤層）及びクロメート皮膜を機械的に除去して、抵抗を測定した。

　評価結果を缶作製条件（金属Ｓｎめっき量、Ｎｉめっき量、クロメート皮膜量）と併せて表２に示す。なお、上記評価項目（１）～（３）について総合的な評価（最低評価により決定）も行った。

　表２に示すように、Ｎｏ．２５～３６の缶体では、いずれも溶接性、外観、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性（耐糸錆性）が十分であった。また、Ｎｏ．３７～４０及び４３の缶体では、いずれも溶接性、外観、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性（耐糸錆性）が実用上問題ない水準であった。
　ただし、Ｎｏ．２５～３６の缶体では、缶胴と缶底との間の抵抗値がＮｏ．３７の缶体よりも小さいため、缶胴部の耐食性がＮｏ．３７の缶体よりも高かった。さらに、Ｎｏ．２６、２７、２９～３６の缶体では、缶胴と缶底との間の抵抗値がＮｏ．２５の缶体よりも小さいため、缶胴部の耐食性がＮｏ．２５の缶体よりも高かった。
　また、Ｎｏ．２５～３６の缶体では、缶底部材のＳｎ目付量（金属Ｓｎめっき量）がＮｏ．３８の缶体よりも多いため、缶胴部の耐食性がＮｏ．３８の缶体よりも高かった。また、Ｎｏ．２６、２７、２９～３６の缶体では、缶底部材のＳｎ目付量（金属Ｓｎめっき量）がＮｏ．２８の缶体よりも多いため、缶胴部の耐食性がＮｏ．２８の缶体よりも高かった。
　加えて、Ｎｏ．２６、２７、２９～３６の缶体では、Ｎｏ．３９、４０、４２、４３の缶体に比べ、缶底部材及び缶胴部材のクロメート皮膜量をより最適に制御しているため、缶底部材の長期耐食性、缶胴部材の耐食性、フィルム密着性、溶接性のいずれかがより改善した。
　Ｎｏ．４１の缶体では、缶胴部材の溶接部のめっき金属量が十分でないため、缶胴部材の溶接性が十分ではなかった。Ｎｏ．４２の缶体では、缶胴部材のクロメート皮膜量が十分ではないため、缶胴部材のネジ加工部のフィルム密着性が十分ではなかった。

　加えて、缶胴部材の耐食性をさらに改善するために、表３のＮｏ．４４～６３に示すような缶胴部材に金属Ｓｎ粒子を含有する接着剤層を有する缶体を作製した。

　なお、Ｎｏ．４４～６３に用いたポリエステル樹脂フィルムの組成は、次の通りである。
ポリエステル樹脂Ａフィルム：ポリエチレンテレフタレート９８質量％と、ポリエチレンテレフタレート－ポリテトラメチレングリコールエーテルブロック共重合体２質量％との混合物（表３中のフィルムＡ）
ポリエステル樹脂Ｂフィルム：ポリエチレンテレフタレート９５質量％と、ポリ－（エチレングリコール－ネオペンチルグリコール－シクロヘキサンジメタノール）エステル共重合体５質量％との混合物（表３中のフィルムＢ）
ポリエステル樹脂Ｃフィルム：ポリエチレンテレフタレート９０質量％と、ポリエチレンテレフタレート－ポリエチレングリコールエーテルランダム共重合体（ＰＥＧ（ポリエチレングリコール）含量２モル％）１０質量％との混合物（表３中のフィルムＣ）
　また、Ｎｏ．４４～６３に用いた接着剤（接着剤層）には、熱可塑性樹脂であるポリエステル（表３中の接着剤樹脂Ｉ）と熱硬化性樹脂であるポリエステル－エポキシ、ブロックイソシアネート硬化剤（表３中の接着剤樹脂ＩＩ）とを使用した。

　Ｎｏ．４４の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径２．４μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱可塑性樹脂（ポリエステル樹脂）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム１を作製した。Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．４４の缶胴部材に用いたＮｉめっき鋼板は、以下の方法（上記製法１に相当）により作製された。冷間圧延後、焼鈍、調質圧延された０．１９ｍｍ厚のめっき原板（鋼板）の両面に、硫酸Ｎｉとホウ酸とを用い、４０ｇ／ＬのＮｉイオンを含む４５℃、ｐＨ４の溶液中で、電流密度１Ａ／ｄｍ^２でＮｉめっきを付与した。引続き、この鋼板の両面に対して、Ｃｒ酸１００ｇ／Ｌ、硫酸１ｇ／Ｌの４５℃の溶液中で、５Ａ／ｄｍ^２の電流密度でカソード電解によるクロメート処理を行ってＮｉめっき鋼板を作製した。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　上記Ｎｉめっき鋼板を、縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法に剪断し、１８０℃に加熱した後、被溶接部になる縦辺近傍を除いて、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム１、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板１）を作製した。

　Ｎｏ．４５の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径６．６μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２を作製した。Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．４５の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２）を作製した。

　Ｎｏ．４６の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径３．５μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム３を作製した。Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのＰＥＴフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．４６の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム３、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板３）を作製した。

　Ｎｏ．４７の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径５．５μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム４を作製した。Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．４７の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム４、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板４）を作製した。

　Ｎｏ．４８の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム５を作製した。Ｓｎ粒子量は、２００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．４８の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム５、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板５）を作製した。

　Ｎｏ．４９の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム６を作製した。Ｓｎ粒子量は、３４００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．４９の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム６、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板６）を作製した。

　Ｎｏ．５０の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム７を作製した。Ｓｎ粒子量は、４００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５０の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム７、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させ、さらに、ポリエステル樹脂Ａフィルム７の面に電子線を３．５Ｍｒａｄ照射して、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板７）を作製した。

　Ｎｏ．５１の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム８を作製した。Ｓｎ粒子量は、１８００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５１の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム８、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板８）を作製した。

　Ｎｏ．５２の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム９を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５２の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を、１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム９、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板９）を作製した。

　Ｎｏ．５３の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａ系フィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム１０を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、２０μｍのポリエステル樹脂Ａ系フィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５３の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｉ付着量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、２６０ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム１０、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板１０）を作製した。

　Ｎｏ．５４の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム１１を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５４の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｉ付着量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、９５０ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム１１、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板１１）を作製した。

　Ｎｏ．５５の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ｂフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ｂフィルム１２を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ｂフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ｂフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５５の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で３ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ｂフィルム１２、他の片面にポリエステル樹脂Ｂフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板１２）を作製した。

　Ｎｏ．５６の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ｃフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ｃフィルム１３を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ｃフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ｃフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５６の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で８ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ｃフィルム１３、他の片面にポリエステル樹脂Ｃフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板１３）を作製した。

　Ｎｏ．５７の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径１．５μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２１を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５７の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２１、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２１）を作製した。

　Ｎｏ．５８の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径８．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２２を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５８の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２２、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２２）を作製した。

　Ｎｏ．５９の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２３を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、５０ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．５９の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２３、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２３）を作製した。

　Ｎｏ．６０の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２４を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、４０００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．６０の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｏ．４４と同様のＮｉめっき鋼板を用いた。すなわち、Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２４、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２４）を作製した。

　Ｎｏ．６１の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２５を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．６１の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、Ｎｉ付着量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、１５０ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で５ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２５、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２５）を作製した。

　Ｎｏ．６２の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２６を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．６２の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で１ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２６、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２６）を作製した。

　Ｎｏ．６３の缶胴部材に使用するポリエステル樹脂フィルム及び接着剤層は、以下の方法により作製された。厚み１２μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に平均粒子径４．０μｍの金属Ｓｎ粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム２７を作製した。金属Ｓｎ粒子量は、１５００ｍｇ／ｍ^２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。また、厚み２０μｍのポリエステル樹脂Ａフィルムの片面に金属Ｓｎ粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル－エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ポリエステル樹脂Ａフィルム０を作製した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは、５μｍであった。
　Ｎｏ．６３の鋼板素材（缶胴部材及び缶底部材）としては、クロメート皮膜の量を除いてＮｏ．４４と同様に作製されたＮｉめっき鋼板を用いた。Ｎｉ付着量（Ｎｉめっき量）は、５００ｍｇ／ｍ^２であり、クロメート皮膜の量は、金属Ｃｒ換算で１２ｍｇ／ｍ^２であった。
　縦１１０ｍｍ、横１７０ｍｍの寸法を有する鋼板素材を１８０℃に加熱した後、片面にポリエステル樹脂Ａフィルム２７、他の片面にポリエステル樹脂Ａフィルム０を接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶胴部材用のＮｉめっき鋼板（樹脂フィルム積層鋼板２７）を作製した。

　上記のＮｏ．４４～６３では、上記評価項目（１）～（３）に加え、以下の評価項目（６）も評価した。
　なお、耐食性の評価をより厳しく評価するために、缶底部材には、鋼板表面にＮｉめっきが施され、このＮｉめっきの表面にＳｎめっきが施され、このＳｎめっきの表面に電解クロム酸処理が施されたＳｎめっき鋼板を用いて、上記＜評価方法＞の項目（３）を評価した。このＳｎめっき鋼板において、Ｎｉめっき量は、５０ｍｇ／ｍ^２であり、金属Ｓｎめっき量は、１０００ｍｇ／ｍ^２であり、金属Ｃｒ量は、１０ｍｇ／ｍ^２であり、水和酸化クロムの金属Ｃｒ換算量は、７ｍｇ／ｍ^２であった。この場合には、缶胴部材単独での耐食性を把握することができるだけでなく、より長期間での缶胴部材の耐食性をできる限り短時間で把握することもできる。

　（６）色調測定（フィルム外観）
　作製した各種ポリエステル樹脂フィルム積層鋼板（缶胴部材の鋼板）の色調を日本電色工業（株）製微小面分光色差計ＶＳＳ４００にて測定した。測定領域の範囲をφ０．５ｍｍに設定した。
　金属Ｓｎ粒子を含有しない場合のＬ値（フィルム外観）と比較して、Ｌ値の低下が２未満である場合に“Ａ（良好）”、Ｌ値の低下が２以上かつ５未満である場合に“Ｂ（実用可能）”、Ｌ値の低下が５超である場合に“Ｃ（フィルム外観が必要とされる場合に実用難）”と評価した。

　評価結果を缶作製条件（ポリエステル皮膜、接着剤層、金属Ｓｎ粒子、Ｎｉめっき量、クロメート皮膜量）と併せて表３に示す。なお、上記評価項目（１）～（３）及び（６）について総合的な評価（最低評価により決定）も行った。

　表３に示すように、Ｎｏ．４４～５６の缶体では、いずれも溶接性、外観、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性（耐糸錆性）が十分であった。また、Ｎｏ．５７～６０及び６３の缶体では、いずれも溶接性、ネジ加工部のフィルム密着性、耐食性（耐糸錆性）が実用上問題ない水準であった。
　ただし、Ｎｏ．４４～５６の缶体では、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が２μｍ以上に制御されているため、Ｎｏ．５７の缶体に比べて缶胴部の耐食性及びフィルム外観（フィルムの明るさ）がより向上した。特に、Ｎｏ．４５～４６及び５０～５６の缶体では、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が３μｍ以上に制御されているため、Ｎｏ．４４の缶体に比べて缶胴部の耐食性及びフィルム外観（フィルムの明るさ）がさらに向上した。
　また、Ｎｏ．４４～５６の缶体では、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が７μｍ以下に制御されているため、Ｎｏ．５８の缶体に比べてネジ加工部のフィルム密着性及びフィルム外観（フィルムの明るさ）がより向上した。特に、Ｎｏ．４５～４６及び５０～５６の缶体では、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が６μｍ以下に制御されているため、Ｎｏ．４４の缶体に比べてネジ加工部のフィルム密着性がさらに向上した。
　加えて、Ｎｏ．４４～５６の缶体では、接着剤層中の金属Ｓｎ粒子の含有量が１００ｍｇ／ｍ^２以上に制御されているため、Ｎｏ．５９の缶体に比べて缶胴部の耐食性及びフィルム外観（フィルムの明るさ）がより向上した。特に、Ｎｏ．４５～４６及び５０～５６の缶体では、接着剤層中の金属Ｓｎ粒子の含有量が３００ｍｇ／ｍ^２以上に制御されているため、Ｎｏ．４８の缶体に比べて缶胴部の耐食性がさらに向上した。
　また、Ｎｏ．４４～５６の缶体では、接着剤層中の金属Ｓｎ粒子の含有量が３６００ｍｇ／ｍ^２以下に制御されているため、Ｎｏ．６０の缶体に比べてフィルム外観（フィルムの明るさ）及びネジ加工部のフィルム密着性がより向上した。特に、Ｎｏ．４５～４６及び５０～５６の缶体では、接着剤層中の金属Ｓｎ粒子の含有量が２０００ｍｇ／ｍ^２以上に制御されているため、Ｎｏ．４９の缶体に比べて缶胴部の耐食性がさらに向上した。
　さらに、Ｎｏ．４４～５６の缶体では、缶胴部材のクロメート皮膜量をより最適に制御しているため、Ｎｏ．６３の缶体に比べて缶胴部材の溶接性がより向上した。
　このように、金属Ｓｎ粒子の平均粒子径及び含有量がより好ましい範囲であるＮｏ．４５～４６及び５０～５６の缶体については、全ての評価項目で優れていた。

　Ｎｏ．６１の缶体では、缶胴部材の溶接部のめっき金属量が十分でないため、缶胴部材の溶接性が十分ではなかった。Ｎｏ．６２の缶体では、缶胴部材のクロメート皮膜量が十分ではないため、缶胴部材のネジ加工部のフィルム密着性及び耐食性が十分ではなかった。

　したがって、Ｎｏ．４４～６０、６３の缶胴部材と、上記製法４～６のいずれかにより製造されたＳｎめっき鋼板から作製した缶底部材とを組み合わせた場合には、上記評価項目（１）～（３）について優れた缶体を得ることができると考えられる。

　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

　本発明によれば、フィルム密着性と耐食性とに優れ、酸性液体、特に、果汁等の酸性飲料を高品質で貯蔵可能な３ピースリシール缶を提供することができる。

　１　　３ピースリシール缶（缶、リシール缶）
　２（２Ａ～２Ｆ）　　缶胴部材（缶胴、缶胴部）
　３（３Ａ～３Ｊ）　　缶底部材（缶底、缶底部、底蓋、缶蓋）
　４　　キャップ
　５　　缶体
　２１　　ネジ部（ネジ加工部）
　２２　　溶接部
　２３　　ポリエステル皮膜（有機皮膜、ＰＥＴフィルム）
　２４　　クロメート皮膜
　２５　　Ｎｉめっき
　２６　　鋼板（めっき原板）
　２７　　Ｓｎめっき
　２７Ａ　　単金属Ｓｎめっき（非合金化Ｓｎめっき）
　２７Ｂ　　合金化Ｓｎめっき
　２８　　接着剤層
　２８Ａ　　金属Ｓｎ粒子
　３４　　クロメート皮膜
　３５　　Ｎｉめっき
　３６　　鋼板（めっき原板）
　３７　　Ｓｎめっき
　３７Ａ　　単金属Ｓｎめっき（非合金化Ｓｎめっき）
　３７Ｂ　　合金化Ｓｎめっき

Claims

　一端にネジ部を有する筒状の缶胴部材と；
　前記缶胴部材の他端の開口部を閉じるように前記缶胴部材と接触する缶底部材と；
を備え、
　前記缶胴部材が、
　筒状の第一の鋼板と；
　前記第一の鋼板の内周面に形成されたＮｉめっきと；
　前記缶胴部材の内周の最表面に配置されるように形成されたポリエステル皮膜と；
　前記第一の鋼板と前記ポリエステル皮膜との間に形成されたクロメート皮膜と；
を有し、
　前記Ｎｉめっきの量が、１０～１０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～３０ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶胴部材の内周の最表面にもっとも近い金属めっきの量が、２００～４０００ｍｇ／ｍ^２であり、
　前記缶底部材が、
　第二の鋼板と；
　前記第二の鋼板の前記缶胴部材側に形成されたＳｎめっきと；
を有し、
　前記Ｓｎめっきが、２～２０ｇ／ｍ^２の量の単金属Ｓｎめっきを含む
ことを特徴とする酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶底部材の前記缶胴部材側の最表面が、前記Ｓｎめっきであることを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶底部材が、前記Ｓｎめっきの表面に形成されたクロメート皮膜をさらに有し、前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２であり、前記缶底部材の最表面が、前記クロメート皮膜であることを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記Ｓｎめっきが、０．２～１．５ｇ／ｍ^２の量の合金化Ｓｎめっきを含むことを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶底部材が、前記第二の鋼板の前記缶胴部材側の表面に形成された１０～２００ｍｇ／ｍ^２の量のＮｉめっきをさらに有することを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記単金属Ｓｎめっきの量が、８～１６ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記Ｎｉめっきの量が、２００～１０００ｍｇ／ｍ^２であり、前記クロメート皮膜の量が、金属Ｃｒ換算で２～１０ｍｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶胴部材が、前記Ｎｉめっきの表面に形成されたＳｎめっきをさらに有し、このＳｎめっきが、０．２～２ｇ／ｍ^２の単金属Ｓｎめっきと、合金化Ｓｎめっきとを含み、前記Ｎｉめっきの量が、１０～２００ｍｇ／ｍ^２であり、前記クロメート皮膜の量が、１０～３０ｍｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶胴部材が、前記クロメート皮膜と、前記ポリエステル皮膜との間に形成された接着剤層をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記接着剤層が、２～７μｍの平均粒子径の金属Ｓｎ粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して１００～３６００ｍｇ／ｍ^２含有することを特徴とする請求項９に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記金属Ｓｎ粒子の平均粒子径が、３～６μｍであることを特徴とする請求項１０に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記接着剤層が、前記金属Ｓｎ粒子を、前記第一の鋼板の表面積に対して３００～２０００ｍｇ／ｍ^２含有することを特徴とする請求項１０に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、１Ω以下であることを特徴とする請求項１に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。
　前記缶胴部材と前記缶底部材との間の抵抗が、０．１Ω以下であることを特徴とする請求項１３に記載の酸性液体用３ピースリシール缶。