WO2012016808A1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer materialbahn - Google Patents

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WO2012016808A1
WO2012016808A1 PCT/EP2011/062188 EP2011062188W WO2012016808A1 WO 2012016808 A1 WO2012016808 A1 WO 2012016808A1 EP 2011062188 W EP2011062188 W EP 2011062188W WO 2012016808 A1 WO2012016808 A1 WO 2012016808A1
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drying
fibrous web
section
group
dryer
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PCT/EP2011/062188
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English (en)
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Inventor
Roland Mayer
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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Publication date
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G3/00—Doctors
    • D21G3/04—Doctors for drying cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine

Definitions

  • the invention relates to a dryer section of a machine for producing and / or finishing a paper, board, tissue or another fibrous web, with a plurality of dryer groups, which comprise drying cylinders and guide rollers.
  • the fibrous web is lying on a drying wire meandering alternately around the drying cylinder and guided around the guide rollers and touches the lateral surface of the drying cylinder.
  • the invention also relates to a method for operating a dryer section.
  • Drying sections of this type are known and are used for high-speed paper machines.
  • the energy consumption in dryer sections is considerable, especially at high production speeds.
  • both paper machine manufacturers and paper manufacturers strive to minimize the energy expenditure in the production process.
  • At least one drying cylinder is free of machine-wide scrapers.
  • the inventor has recognized on the one hand that the contact pressure of the machine-wide scrapers on the drying cylinder surfaces during paper production accounts for 50% -70% of the drive energy of the dryer section.
  • the invention also reduces investment costs by eliminating scrapers and smaller drive motors, in addition to saving energy.
  • a machine-wide scraper (10.1, 10.3) is assigned to the last drying cylinder (8.1, 8.2, 8.3). This is especially true in the event that the dryer group is the last of the dryer section. It is also possible if the at least one drying group (3, 4, 5) is free of machine-wide scrapers.
  • the at least one drying group (3, 4, 5) in the dryer section (1) at an average solids content of the fibrous web (1 1) of greater than 70%, in particular greater than 75%.
  • the at least one drying group is preferably arranged in the rear region of the drying section, pre-drying section or after-drying section, for example as last and / or as penultimate and / or as third-third drying group.
  • the first two dryer sections may be equipped with machine-wide scrapers and one or more of the subsequent dryer sections according to the invention, wherein at least one dryer cylinder of a dryer group is free of machine-wide scrapers.
  • at least%, or at least 1/3 or at least half of the drying cylinders of a dryer section according to the invention can be designed without machine-wide scrapers.
  • the at least one drying group (3, 4, 5) is designed as a single-row drying group with overhead drying cylinders (8, 8.1, 8.2, 8.3).
  • the drying section is completely single-row with overhead drying cylinders.
  • At least the pre-drying section is executed completely single-row with overhead drying cylinders.
  • the machine-wide scrapers (10.1, 10.3) are preferably designed on the drying cylinders (8.1, 8.2, 8.3) on and swiveled executed.
  • web stabilizers (7) for stabilizing the run of the fibrous web (1 1) by means of negative pressure arranged between the drying cylinders (8, 8.1, 8.2, 8.3) and the guide rollers (6).
  • the guide rollers are evacuated via a connected vacuum system.
  • Some web stabilizers have negative pressure zones with respect to the fibrous web and preferably have in the region of the separation of the Fibrous web from the drying cylinder surface a machine-wide take-off zone, in which the negative pressure is more than 700Pa.
  • at least 3 web stabilizers have a machine-wide take-off zone, in particular at least%, preferably at least 1/3 of the web stabilizers.
  • the web stabilizers following a drying cylinder without scraper preferably have a machine-wide removal zone with a high underpressure of at least 700 Pa.
  • tear-off sensors are provided in the dryer section for detecting breaks in the fibrous web (11).
  • the tear-off sensors are designed as vacuum sensors and / or as optical sensors. As a result, a rapid detection of a tear of the fibrous web is possible.
  • the web peeling devices are in operative connection with the tear sensors, so that when the fibrous web is torn off, it can be quickly knocked off at a preferred location, for example in the region of a reject bin at the end of a transfer section. This avoids further production disruptions and delays.
  • the at least one drying group (3, 4, 5) of the dryer section has at least one tear-off sensor.
  • each dryer group is associated with a tear sensor with one or more dryer cylinders which are free of a machine wide scraper.
  • a tear-off sensor can be provided after every 5th to 6th drying cylinder.
  • a one-sided or two-sided application of a medium to the surfaces of the fibrous web such as a glue application.
  • the fibrous web is pre-dried to a certain dry content in a pre-drying section, the medium is applied and then further dried in the after-dryer section or finished.
  • the invention can also be used advantageously in a post-dryer section and / or a pre-dryer section.
  • a narrow edge strip of the fibrous web is guided in sections through the various sections of the paper machine and then widened to the production width of the fibrous web. If a drying group forms the end of a transfer section, it is advantageous if the last drying cylinder of this dryer group is assigned a machine-wide scraper.
  • transfer scrapers are provided in the edge region of some or all of the drying cylinders, but in particular in the edge region of the drying cylinders of the dryer section, to which no machine-wide scraper is assigned.
  • the transfer scrapers are preferably designed to swing up and down and are applied only during the transfer of the transfer strip to the drying cylinder. Once after the transfer operation of the transfer strip has been driven to the production width of the fibrous web, the transfer scraper are swung back. This can reduce the drive energy during paper production.
  • the transfer scrapers are up to 1 m, in particular 0.5m wide.
  • a reject container is provided for collecting the resulting during Aufmol. at the beginning of the production process or after a successful demolition or deduction of the fibrous web pulp web residues.
  • Another aspect of the invention relates to a method of operating a dryer section of a machine for making and / or finishing a paper, board, tissue or other fibrous web having a plurality of dryer sections comprising drying cylinders and guide rollers, the fibrous web being on a dryer fabric lying meandering alternately around the drying cylinder and guided around the guide rollers and thereby brought into contact with the lateral surface of the drying cylinder.
  • at least one drying cylinder is kept free from contacting, machine-wide scrapers during the production operation in at least one drying group.
  • the course of the fibrous web is monitored for a disturbance.
  • a Bahnabschlag sensible is actuated for knocking off the fibrous web when a fault occurs.
  • the figure shows the last three dryer groups 3, 4, 5 of a dryer section 1 of a paper machine. This can also be a pre-drying or after-drying section.
  • the drying screens 9.1, 9.2, 9.3 are meandering around the drying cylinders 8, 8.1, 8.2, 8.3 and 6 guided around the evacuated guide rollers.
  • Each dryer fabric 9.1, 9.2, 9.3, together with the looped drying cylinders 8, 8.1, 8.2, 8.3, the looped deflection rollers 6 and other associated units each have a drying group 3, 4, 5.
  • drying groups 3, 4, 5 these are single-row dryer groups with overhead drying cylinders 8, 8.1, 8.2, 8.3.
  • the guide rollers 6 are arranged in a below the drying cylinders 8, 8.1, 8.2, 8.3 horizontal plane.
  • the fibrous web 1 1 is guided on the respective dryer fabric 9.1, 9.2, 9.3 lying through the dryer groups 3, 4, 5, wherein the fibrous web 1 1 in direct contact with the surfaces the heated drying cylinder 8, 8.1, 8.2, 8.3 comes and is dried.
  • the fibrous web is transferred to the drying wire 8.2, 8.3 of the following drying group 4, 5.
  • the drying section is housed for energetic reasons by a drying hood 2.
  • This last drying cylinder 8.3 forms the end of a transfer section, so that the transferred fibrous web strip and the residual fibrous web are controlled during the transfer operation for a short time controlled in the waste container.
  • the last three dryer groups 3, 4, 5 in the dryer section 1 are arranged at a mean dry content of the fibrous web 1 1 of greater than 70%, in particular greater than 75%.
  • the drying cylinders of the first two drying groups, not shown are each assigned a machine-wide scraper. In this area, the fibrous web has a low dry content, whereby the adhesion to the surface of the drying cylinder is high.
  • the machine-wide scrapers 10. 1, 10. 3 are preferably designed so that they can be swung up and down to the drying cylinders 8. 1, 8. 2, 8. 3.
  • the guide rollers 6 are evacuated via a connected vacuum system.
  • the web stabilizers 7 have with respect to the fibrous web 1 1 negative pressure zones and have in the field of detachment of the fibrous web 1 1 of the drying cylinder surface a machine-wide take-off zone, in which the negative pressure is more than 700Pa.
  • Each drying group 3, 4, 5 has a tear sensor, not shown.
  • the tear-off sensors are designed as vacuum sensors. As a result, a rapid detection of a tear of the fibrous web 1 1 is possible.
  • Bruabtschvoriquesen for targeted knocking off the fibrous web (1 1).
  • the Bruabtschvoriquesen are in operative connection with the Abrisssensoren so that in an outline of the fibrous web 1 1 at a preferred location, for example in the region of a reject container at the end of a Mathrerabiteses, can be quickly knocked off. This avoids further production disruptions and delays.
  • the transfer of an edge strip is done without the usual transfer ropes, that is by a ropeless transfer. This type of transfer is reliable, tear-off and therefore particularly suitable in connection with the invention.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie (1) einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (11), mit mehreren Trockengruppen (3, 4, 5), welche Trockenzylinder (8, 8.1, 8.2, 8.3) und Umlenkwalzen (6) umfassen, wobei die Faserstoffbahn (11) auf einem Trockensieb (9.1, 9.2, 9.3) liegend mäanderförmig abwechselnd um die Trockenzylinder (8, 8.1, 8.2, 8.3) und um die Umlenkwalzen (6) geführt ist und die Mantelfläche der Trockenzylinder (8, 8.1, 8.2, 8.3) berührt. Die erfindungsgemässe Trockenpartie zeichnet sich dadurch aus, dass in mindestens einer Trockengruppe (3, 4, 5) mindestens ein Trockenzylinder (8, 8.1, 8.2, 8.3) frei von maschinenbreiten Schabern (10.1, 10.3) ist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer Materialbahn
Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, mit mehreren Trockengruppen, welche Trockenzylinder und Umlenkwalzen umfassen. Die Faserstoffbahn ist auf einem Trockensieb liegend mäanderförmig abwechselnd um die Trockenzylinder und um die Umlenkwalzen geführt und berührt die Mantelfläche der Trockenzylinder.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie.
Trockenpartien dieser Art sind bekannt und kommen für schnell laufende Papiermaschinen zum Einsatz. Der Energieverbrauch in Trockenpartien ist insbesondere bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten beträchtlich. Im Rahmen aktueller Diskussionen bezüglich des Themas Nachhaltigkeit sind sowohl Papiermaschinenhersteller als auch Papierhersteller bestrebt, den Energieaufwand im Produktionsprozess zu minimieren.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung eine Lösung zur Reduzierung des Energieaufwandes und Steigerung der Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 und die Merkmale des Anspruches 12 gelöst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in mindestens einer Trockengruppe der Trockenpartie, beispielsweise einer Papiermaschine, mindestens ein Trockenzylinder frei von maschinenbreiten Schabern ist. Der Erfinder hat zum einen erkannt, dass die Anpressung der maschinenbreiten Schaber an die Trockenzylinderoberflächen während der Papierproduktion einen Anteil von 50% - 70% der Antriebsenergie der Trockenpartie verursacht. Zum andern hat er erkannt, dass der Einsatz von maschinenbreiten Schabern in der Trockenpartie, je nach vorliegenden Randbedingungen, nur an bestimmten Positionen im Herstellungsprozess vorteilhaft ist und die maschinenbreiten Schaber an anderen Positionen eliminiert werden können. Dadurch kann die Antriebsenergie der Trockenzylinder erheblich gesenkt werden. Durch die Erfindung werden zusätzlich zur Energieeinsparung auch Investitionskosten durch wegfallende Schaber und kleinere Antriebsmotoren, reduziert. In einer praktischen Ausführung ist in der mindestens einen Trockengruppe (3, 4, 5) nur dem letzten Trockenzylinder (8.1 , 8.2, 8.3) ein maschinenbreiter Schaber (10.1 , 10.3) zugeordnet. Dies gilt besonders für den Fall, dass die Trockengruppe die letzte der Trockenpartie ist. Es ist ferner möglich, wenn die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) frei von maschinenbreiten Schabern ist.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung ist die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) in der Trockenpartie (1 ) bei einem mittleren Trockengehalt der Faserstoffbahn (1 1 ) von größer als 70%, insbesondere von größer als 75% angeordnet.
Die mindestens eine Trockengruppe ist vorzugsweise im hinteren Bereich der Trockenpartie, Vortrockenpartie oder Nachtrockenpartie, beispielsweise als letzte und/oder als vorletzte und/oder als drittletzte Trockengruppe, angeordnet. ln einem praktischen Trockenpartiekonzept können die ersten zwei Trockengruppen mit maschinenbreiten Schabern ausgerüstet sein und eine oder mehrere der nachfolgenden Trockengruppen entsprechend der Erfindung, wonach mindestens ein Trockenzylinder einer Trockengruppe frei von maschinenbreiten Schabern ist, ausgeführt sein. So können beispielsweise mindestens %, oder mindestens 1/3 oder mindestens die Hälfte der Trockenzylinder einer Trockenpartie entsprechend der Erfindung ohne maschinenbreiten Schaber ausgeführt sein.
Bevorzugterweise ist die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) als einreihige Trockengruppe mit oben liegenden Trockenzylindern (8, 8.1 , 8.2, 8.3) ausgeführt. In einer weiteren Ausführungsvariante ist die Trockenpartie komplett einreihig mit oben liegenden Trockenzylindern ausgeführt.
Zweckmäßigerweise ist zumindest die Vortrockenpartie komplett einreihig mit oben liegenden Trockenzylindern ausgeführt.
Die maschinenbreiten Schaber (10.1 , 10.3) sind vorzugsweise an die Trockenzylinder (8.1 , 8.2, 8.3) an- und abschwenkbar ausgeführt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten praktischen Ausführung sind zwischen den Trockenzylindern (8, 8.1 , 8.2, 8.3) und den Umlenkwalzen (6) Bahnstabilisatoren (7) zur Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn (1 1 ) mittels Unterdruck, angeordnet. Die Umlenkwalzen sind über ein angeschlossenes Unterdrucksystem besaugt. Einige Bahnstabilisatoren weisen bezüglich der Faserstoffbahn Unterdruckzonen auf und besitzen vorzugsweise im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn von der Trockenzylinderoberfläche eine maschinenbreite Abnahmezone, in der der Unterdruck mehr als 700Pa beträgt. Vorteilhafterweise besitzen mindestens 3 Bahnstabilisatoren eine maschinenbreite Abnahmezone, insbesondere mindestens %, vorzugsweise mindestens 1/3 der Bahnstabilisatoren.
Vorzugsweise besitzen die auf einen Trockenzylinder ohne Schaber folgenden Bahnstabilisatoren eine maschinenbreite Abnahmezone mit hohem Unterdruck von mindestens 700Pa.
In einer praktischen Weiterentwicklung sind Abrisssensoren in der Trockenpartie zur Erkennung von Abrissen der Faserstoffbahn (1 1 ) vorgesehen. In einer besonders vorteilhaften Variante sind die Abrisssensoren als Unterdrucksensoren und/oder als optische Sensoren ausgebildet. Dadurch wird ein schnelles Erkennen eines Abrisses der Faserstoffbahn möglich.
Zur Verkürzung der Produktionsausfallzeit nach einem Abriss sind Bahnabschlagvorrichtungen zum gezielten Abschlagen der Faserstoffbahn (1 1 ) vorgesehen. Die Bahnabschlagvorrichtungen stehen mit den Abrisssensoren in Wirkzusammenhang, sodass bei einem Abriss der Faserstoffbahn diese an einer bevorzugten Stelle, beispielsweise im Bereich eines Ausschussbehälters am Ende eines Überführabschnittes, schnell abgeschlagen werden kann. Dadurch werden weitere Produktionsstörungen und -Verzögerungen vermieden.
Ferner ist es möglich, dass die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) der Trockenpartie mindestens einen Abrisssensor aufweist. Vorteilhafterweise ist jeder Trockengruppe mit einem oder mehreren Trockenzylindern, welche frei von einem maschinenbreiten Schaber sind, ein Abrisssensor zugeordnet. In einem praktischen Fall kann nach jedem 5. bis 6. Trockenzylinder ein Abrisssensor vorgesehen sein.
Bei bestimmten Papiersorten erfolgt ein einseitiger oder zweiseitiger Auftrag eines Mediums auf die Oberflächen der Faserstoffbahn, wie beispielsweise ein Leimauftrag. Hierfür wird die Faserstoffbahn auf einen bestimmten Trockengehalt in einer Vortrockenpartie vorgetrocknet, das Medium aufgetragen und anschließend in der Nachtrockenpartie weiter- oder fertig getrocknet. Die Erfindung lässt sich auch vorteilhaft in einer Nachtrockenpartie und/oder einer Vortrockenpartie anwenden.
Es ist zweckmäßig, wenn mindestens sechs Trockenzylinder einer Trockenpartie oder einer Nachtrockenpartie und/oder einer Vortrockenpartie frei von maschinenbreiten Schabern sind.
Zur Vorbereitung der Papierproduktion wird ein schmaler Randstreifen der Faserstoffbahn abschnittsweise durch die verschiedenen Sektionen der Papiermaschine geführt und anschließend auf die Produktionsbreite der Faserstoffbahn verbreitert. Bildet eine Trockengruppe das Ende eines Überführabschnittes, so ist es vorteilhaft, wenn dem letzten Trockenzylinder der dieser Trockengruppe ein maschinenbreiter Schaber zugeordnet ist.
Das Überführen eines Randstreifens erfolgt vorteilhafterweise ohne die üblichen Überführseile, das heißt durch eine seillose Überführung. Diese Art der Überführung ist zuverlässig abrissarm und daher besonders in Verbindung mit der Erfindung geeignet.
In einer weiteren Ausgestaltungsvariante sind Überführschaber im Randbereich einiger oder aller Trockenzylinder, insbesondere jedoch im Randbereich der Trockenzylinder der Trockenpartie vorgesehen, denen kein maschinenbreiter Schaber zugeordnet ist. Die Überführschaber sind vorzugsweise an- und abschwenkbar ausgeführt und werden nur während des Überführens des Überführstreifens an den Trockenzylinder angelegt. Sobald nach erfolgtem Überführvorgang der Überführstreifen auf die Produktionsbreite der Faserstoffbahn breitgefahren wurde, werden die Überführschaber wieder abgeschwenkt. Dadurch kann die Antriebsenergie während der Papierproduktion gesenkt werden. Die Überführschaber sind bis zu 1 m, insbesondere 0,5m breit.
Es kann auch vorteilhaft sein, wenn unterhalb dem maschinenbreiten Schaber am letzten Trockenzylinder einer Trockengruppe ein Ausschussbehälter zum Auffangen des beim Aufführen am Beginn des Produktionsprozesses oder nach einem erfolgten Abriss oder Abschlag der Faserstoffbahn anfallenden Faserstoffbahnreste vorgesehen ist.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn, mit mehreren Trockengruppen, welche Trockenzylinder und Umlenkwalzen umfassen, wobei die Faserstoffbahn auf einem Trockensieb liegend mäanderförmig abwechselnd um die Trockenzylinder und um die Umlenkwalzen geführt und dabei in Kontakt mit der Mantelfläche der Trockenzylinder gebracht wird. Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass während des Produktionsbetriebes in mindestens einer Trockengruppe mindestens ein Trockenzylinder frei von berührenden, maschinenbreiten Schabern gehalten wird. Ferner kann vorgesehen werden, dass in der mindestens einen Trockengruppe der Lauf der Faserstoffbahn hinsichtlich einer Störung überwacht wird. In einer praktischen Ausgestaltungsmöglichkeit wird beim Auftreten einer Störung eine Bahnabschlageinrichtung zum Abschlagen der Faserstoffbahn betätigt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigt die
Figur eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Trockenpartie in schematischer stark vereinfachter
Darstellung;
In der Figur sind die letzten drei Trockengruppen 3, 4, 5 einer Trockenpartie 1 einer Papiermaschine dargestellt. Dabei kann es sich auch um eine Vortrocken- oder Nachtrockenpartie handeln. Die Trockensiebe 9.1 , 9.2, 9.3 sind mäanderartig um die Trockenzylinder 8, 8.1 , 8.2, 8.3 und um die besaugten Umlenkwalzen 6 geführt. Jedes Trockensieb 9.1 , 9.2, 9.3 bildet zusammen mit den umschlungenen Trockenzylindern 8, 8.1 , 8.2, 8.3, den umschlungenen Umlenkwalzen 6 und weiteren zugeordneten Aggregaten jeweils eine Trockengruppe 3, 4, 5. Bei den in diesem Bespiel dargestellten Trockengruppen 3, 4, 5 handelt es sich um einreihige Trockengruppen mit oben liegenden Trockenzylindern 8, 8.1 , 8.2, 8.3. Die Umlenkwalzen 6 sind dabei in einer unter den Trockenzylindern 8, 8.1 , 8.2, 8.3 liegenden horizontalen Ebene angeordnet. Die Faserstoffbahn 1 1 wird auf dem jeweiligen Trockensieb 9.1 , 9.2, 9.3 liegend durch die Trockengruppen 3, 4, 5 geführt, wobei die Faserstoffbahn 1 1 in direkten Kontakt mit den Oberflächen der beheizten Trockenzylinder 8, 8.1 , 8.2, 8.3 kommt und getrocknet wird. Im Bereich der letzten Trockenzylinder 8.1 , 8.2, 8.3 einer Trockengruppe 3, 4, 5 wird die Faserstoffbahn an das Trockensieb 8.2, 8.3 der nachfolgenden Trockengruppe 4, 5 übergeben. Die Trockenpartie ist aus energetischen Gründen durch eine Trockenhaube 2 eingehaust. In diesem Ausführungsbeispiel ist erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in mindestens einer Trockengruppe 3, 4, 5 der Trockenpartie, mindestens ein Trockenzylinder frei von maschinenbreiten Schabern ist. Dadurch kann die Antriebsenergie der Trockenzylinder erheblich gesenkt werden. Im vorliegenden Beispiel ist lediglich den letzten Trockenzylindern 8, 1 , 8,3 der letzten und der drittletzten Trockengruppe 5, 3 ein maschinenbreite Schaber 10.3, 10.2 zugeordnet. Alle restlichen Trockenzylinder 8 sind frei von maschinenbreiten Schabern. Alle Trockenzylinder 8 der vorletzten Trockengruppe 4 sind ebenfalls frei von maschinenbreiten Schabern. Dadurch werden zusätzlich zur Energieeinsparung auch Investitionskosten durch wegfallende maschinenbreite Schaber und durch kleinere Antriebsmotoren für die Trockengruppen 3, 4, 5 reduziert. Unter dem maschinenbreiten Schaber 10.3 des letzten Trockenzylinders 8.3 der letzten Trockengruppe 5 ist ein nicht dargestellter Ausschussbehälter angeordnet. Dieser letzte Trockenzylinder 8.3 bildet das Ende eines Überführungsabschnittes, sodass der überführte Faserstoffbahnstreifen und die Restfaserstoffbahn während des Überführvorganges für kurze Zeit kontrolliert in den Ausschussbehälter gefahren werden. Die letzten drei Trockengruppen 3, 4, 5 in der Trockenpartie 1 sind bei einem mittleren Trockengehalt der Faserstoffbahn 1 1 von größer als 70%, insbesondere von größer als 75% angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind den Trockenzylindern der nicht dargestellten ersten beiden Trockengruppen jeweils ein maschinenbreiter Schaber zugeordnet. In diesem Bereich weist die Faserstoffbahn einen niedrigen Trockengehalt auf, wodurch die Haftung an der Oberfläche der Trockenzylinder hoch ist. Die maschinenbreiten Schaber 10.1 , 10.3 sind vorzugsweise an die Trockenzylinder 8.1 , 8.2, 8.3 an- und abschwenkbar ausgeführt. Zwischen den Trockenzylindern 8, 8.1 , 8.2, 8.3 und den Umlenkwalzen 6 sind Bahnstabilisatoren 7 zur Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn 1 1 mittels Unterdruck, angeordnet. Die Umlenkwalzen 6 sind über ein angeschlossenes Unterdrucksystem besaugt. Die Bahnstabilisatoren 7 weisen bezüglich der Faserstoffbahn 1 1 Unterdruckzonen auf und besitzen im Bereich der Ablösung der Faserstoffbahn 1 1 von der Trockenzylinderoberfläche eine maschinenbreite Abnahmezone, in der der Unterdruck mehr als 700Pa beträgt. Jede Trockengruppe 3, 4, 5 weist einen nicht dargestellten Abrisssensor auf. Die Abrisssensoren sind als Unterdrucksensoren ausgebildet. Dadurch wird ein schnelles Erkennen eines Abrisses der Faserstoffbahn 1 1 möglich. Es sind desweiteren Bahnabschlagvorrichtungen zum gezielten Abschlagen der Faserstoffbahn (1 1 ) vorgesehen. Die Bahnabschlagvorrichtungen stehen mit den Abrisssensoren in Wirkzusammenhang, sodass bei einem Abriss der Faserstoffbahn 1 1 diese an einer bevorzugten Stelle, beispielsweise im Bereich eines Ausschussbehälters am Ende eines Überführabschnittes, schnell abgeschlagen werden kann. Dadurch werden weitere Produktionsstörungen und -Verzögerungen vermieden. Das Überführen eines Randstreifens erfolgt ohne die üblichen Überführseile, das heißt durch eine seillose Überführung. Diese Art der Überführung ist zuverlässig, abrissarm und daher besonders in Verbindung mit der Erfindung geeignet.
Bezugszeichenliste
1 Trockenpartie
2 Trockenhaube
3 Trockengruppe
4 vorletzte Trockengruppe
5 letzte Trockengruppe
6 Umlenkwalzen
7 Bahnstabilisatoren
8 Trockenzylinder
8.1 letzter Trockenzylinder der Trockengruppe
8.2 letzter Trockenzylinder der vorletzten Trockengruppe
8.3 letzter Trockenzylinder der letzten Trockengruppe
9.1 Trockensieb
9.2 Trockensieb der vorletzten Trockengruppe
9.3 Trockensieb der letzten Trockengruppe
10.1 Schaber
10.3 Schaber der letzten Trockengruppe
1 1 Faserstoffbahn

Claims

Patentansprüche
1 . Trockenpartie (1 ) einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 1 ), mit mehreren Trockengruppen (3, 4, 5), welche Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) und Umlenkwalzen (6) umfassen, wobei die Faserstoffbahn (1 1 ) auf einem Trockensieb (9.1 , 9.2, 9.3) liegend mäanderförmig
abwechselnd um die Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) und um die
Umlenkwalzen (6) geführt ist und die Mantelfläche der Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) berührt,
dadurch gekennzeichnet,
dass in mindestens einer Trockengruppe (3, 4, 5) mindestens ein
Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) frei von maschinenbreiten Schabern (10.1 , 10.3) ist.
2. Trockenpartie (1 ) nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der mindestens einen Trockengruppe (3, 4, 5) nur dem letzten Trockenzylinder (8.1 , 8.2, 8.3) ein maschinenbreiten Schaber (10.1 , 10.3) zugeordnet ist.
3. Trockenpartie (1 ) nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) frei von
maschinenbreiten Schabern ist.
4. Trockenpartie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) in der Trockenpartie (1 ) bei einem mittleren Trockengehalt der Faserstoffbahn (1 1 ) von größer als 70%, insbesondere von größer als 75% angeordnet ist.
5. Trockenpartie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) als einreihige
Trockengruppe mit oben liegenden Trockenzylindern (8, 8.1 , 8.2, 8.3) ausgeführt ist.
6. Trockenpartie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schaber (10.1 , 10.3) maschinenbreit und/oder an die
Trockenzylinder (8.1 , 8.2, 8.3) an- und abschwenkbar ausgeführt sind.
7. Trockenpartie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen den Trockenzylindern (8, 8.1 , 8.2, 8.3) und den
Umlenkwalzen (6) Bahnstabilisatoren (7) zur Stabilisierung des Laufes der Faserstoffbahn (1 1 ) mittels Unterdruck, angeordnet sind.
8. Trockenpartie (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass Abrisssensoren zur Erkennung von Abrissen der Faserstoffbahn (1 1 ) vorgesehen sind.
9. Trockenpartie (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abrisssensoren als Unterdrucksensoren und/oder als optische Sensoren ausgebildet sind.
10. Trockenpartie (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass Bahnabschlagvorrichtungen zum Abschlagen der Faserstoffbahn
(1 1 ) vorgesehen sind und diese mit den Abrisssensoren in
Wirkzusammenhang stehen.
1 1 . Trockenpartie (1 ) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) mindestens einen Abrisssensor aufweist.
12. Verfahren zum Betreiben einer Trockenpartie (1 ) einer Maschine zur
Herstellung und/oder Veredlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 1 ), mit mehreren Trockengruppen (3, 4, 5), welche Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) und Umlenkwalzen (6) umfassen, wobei die Faserstoffbahn (1 1 ) auf einem Trockensieb (9.1 , 9.2, 9.3) liegend mäanderförmig abwechselnd um die Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) und um die Umlenkwalzen (6) geführt und dabei in Kontakt mit der
Mantelfläche der Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) gebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass während des Produktionsbetriebes in mindestens einer
Trockengruppe (3, 4, 5) mindestens ein Trockenzylinder (8, 8.1 , 8.2, 8.3) frei von berührenden maschinenbreiten Schabern (10.1 , 10.3) gehalten wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Trockengruppe (3, 4, 5) in der Trockenpartie (1 ) bei einem mittleren Trockengehalt der Faserstoffbahn (1 1 ) von größer als 70%, insbesondere von größer als 75% angeordnet wird.
Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der mindestens einen Trockengruppe (3, 4, 5) der Lauf der Faserstoffbahn (1 1 ) hinsichtlich einer Störung überwacht wird.
Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Auftreten einer Störung eine Bahnabschlageinrichtung zum Abschlagen der Faserstoffbahn (1 1 ) betätigt wird.
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