EP3464716B1 - Maschine zur entwässerung und trocknung einer faserstoffbahn - Google Patents

Maschine zur entwässerung und trocknung einer faserstoffbahn Download PDF

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EP3464716B1
EP3464716B1 EP17725974.4A EP17725974A EP3464716B1 EP 3464716 B1 EP3464716 B1 EP 3464716B1 EP 17725974 A EP17725974 A EP 17725974A EP 3464716 B1 EP3464716 B1 EP 3464716B1
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EP
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fibrous web
press
belt
press nip
machine according
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EP17725974.4A
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French (fr)
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EP3464716A1 (de
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Herr Daniel GRONYCH
Thomas RÜHL
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/32—Washing wire-cloths or felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/66—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water
    • D21F1/74—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water using cylinders
    • D21F1/76—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water using cylinders with suction
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/04—Paper-break control devices

Definitions

  • the invention relates to a machine for dewatering and drying a paper, cardboard or other fibrous web, to which a fibrous suspension formed at least partially from waste paper is fed, with at least two press nips, which are formed by two compressed press rollers each, the fibrous web with both sides one water-absorbing dewatering belt runs through the first and at least one other dewatering belt through the second press nip and a smooth impermeable transfer belt is guided through the second press nip on the side of the fibrous web opposite the other dewatering band, which transfers the fibrous web to a belt after the second press nip passes the following machine unit, the transfer belt running under the fibrous web, the receiving belt being a dryer fabric and the following machine unit being a drying group in which the fibrous web is meandering, is alternately guided over heated drying cylinders and suctioned guide rollers and at least one removal scraper is assigned to one, preferably the first drying cylinder of the following drying group, a pulper being located under the removal scraper and the
  • the fibrous web then adheres to the smooth jacket surface of the corresponding press roll after the second press nip and is then pulled open onto a belt hand over the following drying group.
  • the problem here is the transfer of the fibrous web by means of an open train, particularly at high machine speeds, and the complex transfer.
  • the object of the invention is therefore to simplify the transfer with the most intensive dewatering of the fibrous web, reliable web travel and the least possible rewetting.
  • the object was achieved in that the axis of the drying cylinder with the take-off scraper and the axis of the following suction-guided guide roller have a horizontal distance from one another which is greater than 80% of the sum of the radii of this drying cylinder and this guide roller. Since the fibrous web in the press section is constantly guided by at least one belt, the web guide is very stable even at high machine speeds. In addition, the transfer can take place web-wide through the press section at least up to the first drying cylinder of the following drying group, which also makes this very safe. Transferring only up to the end of the press section is problematic since the removal of the fibrous web from the transfer belt by means of a removal scraper can easily lead to damage to the transfer belt because of the contact pressure required.
  • the horizontal distance between the axes creates enough space for the pulper and to stably and safely remove the fibrous web from the take-off scraper into the pulper below, when it is transferred. This also reduces the risk that the fibrous web will not stick to the pulper when it is transferred Drying cylinder or the dryer fabric is continued, causing damage to machine elements. It is advantageous if the axis of the drying cylinder with the removal scraper and the axis of the following suction guide roller even have a horizontal distance from one another which is greater than 90% and in particular greater than 95% of the sum of the radii of this drying cylinder and this Guide roller is.
  • the fibrous web adheres to the smooth transfer belt, so that the relatively rough drainage belt opposite can be easily removed immediately, at most 200 mm after this press nip, and rewetting is prevented.
  • the transfer belt then safely guides the web to the belt of the following machine unit.
  • the transfer belt is then cleaned by a cleaning device which directs a cleaning fluid with a pressure of at least 50 bar onto the side carrying the fibrous web and comprises at least one scraper which follows.
  • the cleaning device directs the cleaning fluid even at a pressure of at least 100 bar, preferably at least 120 bar, onto the side of the transfer belt that guides the fibrous web. Because of the high pressure and to ensure adequate contact with the scraper, the transfer belt in the area of the cleaning device should be supported on at least one guide roller.
  • the extended press nip is advantageously formed by a cylindrical press roll and a shoe press roll, which has a flexible roll shell, which is pressed by a pressure shoe with a concave pressing surface to the cylindrical roll.
  • the extended press nip extends at least over 250 mm in the machine running direction and / or has a line force of at least 800 kN / m.
  • the transfer belt runs under the fibrous web. Sufficient adhesion of the fibrous web to the transfer belt is obtained if the latter has a roughness R Z in the machine direction of less than 12, preferably less than 10 and in particular less than 8 ⁇ m on the fibrous web side.
  • the distance between the second press nip and the delivery of the fibrous web to the receiving belt should be shorter than 2.5 m, preferably shorter than 2 m and in particular shorter than 1.5 m.
  • the fibrous web is guided by both belts of the respective press nip at least before the first, preferably before each press nip, over the longest possible guiding distance. Since the fibrous web adheres to both drainage belts with approximately the same thickness after the first press nip, the upper drainage belt of the first press nip should be guided away from the fibrous web during suctioning of the lower drainage belt.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through part of a paper machine with a press section and the following drying group for the production of packaging papers with a basis weight between 50 and 120 g / m 2 of a fibrous suspension formed at least partially from waste paper.
  • the press section shown comprises two press nips 2, 3, which are each formed by two press rolls 4, 5, 6, 7 pressed together.
  • the separate pairs of press rollers are carried at the ends of support parts in the form of a foundation which is supported on the machine foundation.
  • both press nips 2, 3 are elongated.
  • the press nips 2,3 are each formed by a cylindrical press roll 5,7 and a shoe press roll 4,6.
  • the shoe press rollers 4,6 have a flexible roller jacket, which is pressed by a pressure shoe with a concave pressing surface to the cylindrical press roller 5,7.
  • the aim is a length of the press nip 2, 3 in the machine direction 16 of at least 250 mm and a line force of at least 800 kN / m.
  • the fibrous web 1 runs through the first press nip 2 with a drainage belt 8, 9 on each side.
  • the fibrous web 1 is guided by an upper dewatering belt 10 and a lower, smooth and impermeable transfer belt 11 through the second press nip 3.
  • the drainage belts 8, 9, 10 are designed as water-absorbing press felts.
  • the upper dewatering belt 8 of the first press nip 2 takes over the fibrous web 1 from a forming wire 17 of an upstream former for sheet formation.
  • the lower dewatering belt 9 is brought into contact with the fibrous web 1, so that the fibrous web 1 is guided in front of the first press nip 2 over a longest possible guiding distance from both belts 8, 9 of the press nip 2.
  • the fibrous web 1 runs together with both dewatering belts 8, 9 before the upper dewatering belt 8 is led away.
  • the lower drainage belt 9 is suctioned in this area by a suction box 18 arranged underneath.
  • the fibrous web 1 is then transferred from the only lower dewatering belt 9 to the other, upper dewatering belt 10 of the second press nip 3.
  • the (other) upper dewatering belt 10 is led away from the fibrous web 1 after a maximum of 200 mm, which reduces the risk of rewetting, in particular with low basis weights.
  • the lower transfer belt 11 guides the fibrous web 1 until it is transferred to a belt 12, here a dryer fabric of a following drying group with only three drying cylinders 19 of a drying section for drying the fibrous web 1, alone.
  • the fibrous web 1 is supported by the dryer fabric, alternately guided in a meandering manner over heated drying cylinders 19 and suction-guided guide rollers 20.
  • a removal scraper 24 is assigned to the first drying cylinder 19 of the following drying group. This separates the fibrous web 1 when it is transferred from the drying cylinder 19 and then passes it into a pulper 23 located underneath.
  • the axis of the first drying cylinder 19 with the take-off scraper 24 and the axis of the following suctioned guide roller 20 are vertically offset from one another.
  • these axes have a horizontal distance 22 from one another, which here is greater than 95% of the sum of the two radii of this drying cylinder 19 and this guide roller 20.
  • the upper dewatering belts 8, 10 and the drying wire each loop around a suction-guided guide roller 21 during the takeover of the fibrous web 1.
  • the distance between the second press nip 3 and the delivery of the fibrous web 1 to the receiving dryer fabric is shorter than 1.5 m.
  • a relatively smooth surface of the transfer belt 11 with a roughness R Z in the machine direction 16 of less than 10 ⁇ m on the side carrying the fibrous web ensures sufficient adhesion of the fibrous web 1 to the transfer belt 11.
  • the fibrous web 1 may come into contact with the transfer belt 11 with a relatively high level of contamination.
  • the transfer belt 11 is intensively cleaned by a cleaning device 13 after the fibrous web 1 has been released.
  • This cleaning device 13 directs a cleaning fluid, here water with a pressure of at least 100 bar, onto the side of the transfer belt 11 carrying the fibrous web. Then the loosened impurities are removed from the transfer belt 11 by a subsequent scraper 14. Because of the high pressure, the transfer belt 11 is supported in the area of the cleaning device 13 and the scraper 14 on at least one guide roller 15.

Landscapes

  • Paper (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Entwässerung und Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn, welcher eine zumindest teilweise aus Altpapier gebildete Faserstoffsuspension zugeführt wird, mit mindestens zwei Pressspalten, die von jeweils zwei zusammengedrückten Presswalzen gebildet werden, wobei die Faserstoffbahn mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband durch den ersten und wenigstens einem anderen Entwässerungsband durch den zweiten Pressspalt läuft und auf der, dem anderen Entwässerungsband gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn ein glattes impermeables Transferband durch den zweiten Pressspalt geführt wird, welches die Faserstoffbahn nach dem zweiten Pressspalt an ein Band einer folgenden Maschineneinheit übergibt, wobei das Transferband unter der Faserstoffbahn verläuft, wobei das übernehmende Band ein Trockensieb und die folgende Maschineneinheit eine Trockengruppe ist, in der die Faserstoffbahn mäanderförmig, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder und besaugte Leitwalzen geführt wird und einem, vorzugsweise dem ersten Trockenzylinder der folgenden Trockengruppe wenigstens ein Abnahme-Schaber zugeordnet ist, wobei sich unter dem Abnahme-Schaber ein Pulper befindet und wobei die Achse des Trockenzylinders mit dem Abnahme-Schaber und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze vertikal zueinander versetzt sind.
  • Derartige, beispielsweise in der DE 10 2005 001890 A1 beschriebene Anlagen sind seit langem bekannt, wobei die aus Altpapier hergestellten Faserstoffsuspensionen einen erhöhten Anteil an Verunreinigungen aufweisen.
    Dementsprechend führen die daraus hergestellten Faserstoffbahnen zu einer stärkeren Verschmutzung der damit in Kontakt kommenden Elemente, insbesondere wenn diese Elemente eine relativ hohe Adhäsion, insbesondere eine glatte Oberfläche haben.
    Aus diesem Grund besitzen die beiden Pressspalte häufig zwei separate Entwässerungsbänder, so dass die Faserstoffbahn sicher zwischen den beiden geführt werden kann. Allerdings ist dies dann auch mit einer hohen Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn nach dem Pressspalt verbunden.
    Zur Minderung dieser Rückbefeuchtung ist es auch bekannt, durch den zweiten Pressspalt nur ein, meist oberes Entwässerungsband zu führen. Die Faserstoffbahn haftet dann nach dem zweiten Pressspalt an der glatten Manteloberfläche der entsprechenden Presswalze und wird dann mit offenem Zug an ein Band einer folgenden Trockengruppe übergeben.
    Problematisch sind hierbei die Übergabe der Faserstoffbahn mittels offenem Zug besonders bei hohen Maschinengeschwindigkeiten und das aufwändige Überführen.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher das Überführen bei möglichst intensiver Entwässerung der Faserstoffbahn, sicherem Bahnlauf und möglichst geringer Rückbefeuchtung zu vereinfachen.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Achse des Trockenzylinders mit dem Abnahme-Schaber und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze einen horizontalen Abstand voneinander haben, der größer als 80% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders und dieser Leitwalze ist.
    Da die Faserstoffbahn in der Pressenpartie ständig von wenigstens einem Band geführt wird, ist die Bahnführung auch bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sehr stabil. Außerdem kann so das Überführen bahnbreit durch die Pressenpartie zumindest bis zum ersten Trockenzylinder der folgenden Trockengruppe erfolgen, was dies ebenfalls sehr sicher macht.
    Ein Überführen nur bis zum Ende der Pressenpartie ist problematisch, da die Abnahme der Faserstoffbahn vom Transferband mittels Abnahmeschaber wegen des dabei erforderlichen Anpressdruckes leicht zur Beschädigung des Transferbandes führen kann.
    Der horizontale Abstand zwischen den Achsen schafft genug Raum für den Pulper und um die Faserstoffbahn beim Überführen stabil und sicher vom Abnahmeschaber in diesen, darunter angeordneten Pulper abzuführen. Damit sinkt auch die Gefahr, dass die Faserstoffbahn beim Überführen nicht in den Pulper sondern am Trockenzylinder oder dem Trockensieb weitergeführt wird und dabei Schaden an Maschinenelementen verursacht.
    Dabei ist es von Vorteil, wenn die Achse des Trockenzylinders mit dem Abnahme-Schaber und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze sogar einen horizontalen Abstand voneinander haben, der größer als 90% und insbesondere größer als 95% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders und dieser Leitwalze ist.
  • Nach dem zweiten Pressspalt haftet die Faserstoffbahn am glatten Transferband, so dass das gegenüberliegende relativ raue Entwässerungsband unmittelbar, höchstens 200 mm nach diesem Pressspalt problemlos weggeführt werden kann und eine Rückbefeuchtung verhindert wird.
    Das Transferband führt die Bahn anschließend sicher zum Band der folgenden Maschineneinheit. Anschließend wird das Transferband von einer Reinigungsvorrichtung gereinigt, die ein Reinigungsfluid mit einem Druck von mindestens 50 bar auf die faserstoffbahnführende Seite richtet und mindestens einen, darauf folgenden Schaber umfasst.
  • Hierbei kann es vorteilhaft sein, wenn die Reinigungsvorrichtung das Reinigungsfluid sogar mit einem Druck von mindestens 100 bar, vorzugsweise mit wenigstens 120 bar auf die faserstoffbahnführende Seite des Transferbandes richtet.
    Wegen des hohen Druckes und zur Gewährleistung eines ausreichenden Kontakts mit dem Schaber sollte sich das Transferband im Bereich der Reinigungsvorrichtung auf mindestens einer Leitwalze abstützen.
  • Im Interesse einer intensiven und dennoch volumenschonenden Entwässerung sollte wenigstens ein, vorzugsweise beide Pressspalte verlängert ausgebildet sein. Mit Vorteil wird der verlängerte Pressspalt dabei von einer zylindrischen Presswalze und einer Schuh-Presswalze gebildet wird, die einen flexiblen Walzenmantel besitzt, welcher von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche zur zylindrischen Walze gedrückt wird.
  • Dabei hat es sich als optimal erwiesen, wenn sich der verlängerte Presspalt zumindest über 250 mm in Maschinenlaufrichtung erstreckt und/oder eine Linienkraft von wenigstens 800 kN/m aufweist.
  • Zur sicheren Abstützung der Faserstoffbahn verläuft das Transferband unter der Faserstoffbahn. Dabei ergibt sich eine ausreichende Haftung der Faserstoffbahn am Transferband, wenn dieses auf der faserstoffbahnführenden Seite eine Rauigkeit RZ in Maschinenlaufrichtung von weniger als 12, vorzugsweise weniger als 10 und insbesondere weniger als 8 µm aufweist.
  • Des Weiteren sollte die Strecke zwischen dem zweiten Pressspalt und der Abgabe der Faserstoffbahn an das übernehmende Band kürzer als 2,5 m, vorzugsweise kürzer als 2 m und insbesondere kürzer als 1,5 m sein.
    Um die Faserstoffbahn auch vor den Pressspalten sicher zu führen, ist es vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn zumindest vor dem ersten, vorzugsweise vor jedem Pressspalt über eine möglichst lange Führungsstrecke von beiden Bändern des jeweiligen Pressspaltes geführt wird.
    Da die Faserstoffbahn nach dem ersten Pressspalt mit etwa gleicher Stärke an beiden Entwässerungsbändern haftet, sollte das obere Entwässerungsband des ersten Pressspaltes während einer Besaugung des unteren Entwässerungsbandes von der Faserstoffbahn weggeführt werden.
    Besondere Vorteile ergeben sich bei der Nutzung dieser Erfindung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht zwischen 50 und 180, vorzugsweise zwischen 50 und 120 g/m2.
    Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt die Figur einen schematischen Querschnitt durch einen Teil einer Papiermaschine mit Pressenpartie und folgender Trockengruppe zur Herstellung von Verpackungspapieren mit einem Flächengewicht zwischen 50 und 120 g/m2 aus einer zumindest teilweise aus Altpapier gebildeten Faserstoffsuspension.
  • Die dargestellte Presspartie umfasst zwei Pressspalte 2,3, die von jeweils zwei zusammengedrückten Presswalzen 4,5,6,7 gebildet werden. Die separaten Presswalzen-Paare werden dabei an den Enden von Supportteilen in Form eines Fundamentes, welches sich auf dem Maschinenfundament abstützt, getragen.
  • Für eine schonende Entwässerung sind beide Pressspalte 2,3 verlängert ausgebildet sind. Hierzu werden die Pressspalte 2,3 jeweils von einer zylindrischen Presswalze 5,7 und einer Schuh-Presswalze 4,6 gebildet.
    Die Schuh-Presswalzen 4,6 besitzen einen flexiblen Walzenmantel, der von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche zur zylindrischen Presswalze 5,7 gedrückt wird. Angestrebt wird dabei eine Länge des Pressspaltes 2,3 in Maschinenlaufrichtung 16 von zumindest 250 mm und eine Linienkraft von wenigstens 800 kN/m.
  • Durch den ersten Pressspalt 2 läuft die Faserstoffbahn 1 mit beidseitig je einem Entwässerungsband 8,9. Im Gegensatz dazu wird die Faserstoffbahn 1 von einem oberen Entwässerungsband 10 und einem unteren, glatten und impermeablen Transferband 11 durch den zweiten Pressspalt 3 geführt.
    Dabei sind die Entwässerungsbänder 8,9,10 als wasseraufnehmende Pressfilze ausgeführt.
    Das obere Entwässerungsband 8 des ersten Pressspaltes 2 übernimmt die Faserstoffbahn 1 von einem Formersieb 17 eines vorgelagerten Formers zur Blattbildung. Anschließend wird auch das untere Entwässerungsband 9 mit der Faserstoffbahn 1 in Kontakt gebracht, so dass die Faserstoffbahn 1 vor dem ersten Pressspalt 2 über eine möglichst lange Führungsstrecke von beiden Bändern 8,9 des Pressspaltes 2 geführt wird.
  • Nach dem ersten Pressspalt 2 läuft die Faserstoffbahn 1 gemeinsam mit beiden Entwässerungsbändern 8,9, bevor das obere Entwässerungsband 8 weggeführt wird.
  • Um während der Wegführung des oberen Entwässerungsbandes 8 eine sichere Führung der Faserstoffbahn 1 gewährleisten zu können, wird das untere Entwässerungsband 9 in diesem Bereich von einem darunter angeordneten Saugkasten 18 besaugt.
  • Von dem allein führenden unteren Entwässerungsband 9 wird die Faserstoffbahn 1 dann an das andere, obere Entwässerungsband 10 des zweiten Pressspaltes 3 übergeben.
  • Nach dem zweiten Pressspalt 3 wird das (andere) obere Entwässerungsband 10 nach höchstens 200 mm von der Faserstoffbahn 1 weggeführt, was die Gefahr einer Rückbefeuchtung insbesondere bei geringen Flächengewichten mindert.
  • Danach führt das untere Transferband 11 die Faserstoffbahn 1 bis zur Übergabe an ein Band 12, hier ein Trockensieb einer folgenden Trockengruppe mit nur drei Trockenzylindern 19 einer Trockenpartie zur Trocknung der Faserstoffbahn 1, allein.
  • In der Trockengruppe wird die Faserstoffbahn 1 vom Trockensieb gestützt, mäanderförmig abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 19 und besaugte Leitwalzen 20 geführt.
  • Dabei ist dem ersten Trockenzylinder 19 der folgenden Trockengruppe ein Abnahme-Schaber 24 zugeordnet. Dieser trennt die Faserstoffbahn 1 beim Überführen vom Trockenzylinder 19 und leitet diese dann in einen darunter befindlichen Pulper 23.
  • Um dies beim bahnbreiten Überführen der Faserstoffbahn 1 sicher und stabil zu gestalten, sind die Achse des ersten Trockenzylinders 19 mit dem Abnahme-Schaber 24 und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze 20 vertikal zueinander versetzt. Darüber hinaus haben diese Achsen einen horizontalen Abstand 22 voneinander, der hier größer als 95% der Summe der beiden Radien dieses Trockenzylinders 19 und dieser Leitwalze 20 ist.
  • Die oberen Entwässerungsbänder 8,10 sowie das Trockensieb umschlingen während der Übernahme der Faserstoffbahn 1 jeweils eine besaugte Leitwalze 21.
  • Im Interesse eines sicheren Bahnlaufs insbesondere bei Flächengewichten zwischen 50 und 120 g/m2 und/oder Maschinengeschwindigkeiten von mehr als 1.000 m/min ist die Strecke zwischen dem zweiten Pressspalt 3 und der Abgabe der Faserstoffbahn 1 an das übernehmende Trockensieb kürzer als 1,5 m. Dabei sorgt eine relativ glatte Oberfläche des Transferbandes 11 mit einer Rauigkeit RZ in Maschinenlaufrichtung 16 von weniger als 10 µm auf der faserstoffbahnführenden Seite für eine ausreichende Haftung der Faserstoffbahn 1 am Transferband 11.
  • Auf Grund ihres hohen Anteils an Verunreinigungen ist durch den Kontakt der Faserstoffbahn 1 mit dem Transferband 11 mit einer relativ starken Verschmutzung desselben zu rechnen.
    Um dennoch einen möglichst langen und zuverlässigen Betrieb zu ermöglichen, wird das Transferband 11 nach der Abgabe der Faserstoffbahn 1 von einer Reinigungsvorrichtung 13 intensiv gereinigt.
    Diese Reinigungsvorrichtung 13 richtet ein Reinigungsfluid, hier Wasser mit einem Druck von mindestens 100 bar auf die faserstoffbahnführende Seite des Transferbandes 11. Danach werden die gelösten Verunreinigungen von einem folgenden Schaber 14 vom Transferband 11 entfernt.
    Wegen des hohen Drucks stützt sich das Transferband 11 im Bereich der Reinigungsvorrichtung 13 sowie des Schabers 14 auf wenigstens einer Leitwalze 15 ab.

Claims (12)

  1. Maschine zur Entwässerung und Trocknung einer zumindest teilweise aus Altpapier gebildeten Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1), mit mindestens zwei Pressspalten (2,3), die von jeweils zwei Presswalzen (4,5,6,7) gebildet werden, wobei die Faserstoffbahn (1) mit beidseitig je einem wasseraufnehmenden Entwässerungsband (8,9) durch den ersten (2) und wenigstens einem anderen Entwässerungsband (10) durch den zweiten Pressspalt (3) läuft und auf der, dem anderen Entwässerungsband (10) gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn (1) ein glattes impermeables Transferband (11) durch den zweiten Pressspalt (3) geführt wird, welches die Faserstoffbahn (1) nach dem zweiten Pressspalt (3) an ein Band (12) einer folgenden Maschineneinheit übergibt, wobei das Transferband (11) unter der Faserstoffbahn (1) verläuft, wobei das übernehmende Band (12) ein Trockensieb und die folgende Maschineneinheit eine Trockengruppe ist, in der die Faserstoffbahn (1) mäanderförmig, abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (19) und besaugte Leitwalzen (20) geführt wird und einem Trockenzylinder (19) der folgenden Trockengruppe wenigstens ein Abnahme-Schaber (24) zugeordnet ist, und wobei sich unter dem Abnahme-Schaber (24) ein Pulper (23) befindet und wobei die Achse des Trockenzylinders (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze (20) vertikal zueinander versetzt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse des Trockenzylinders (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze (20) einen horizontalen Abstand (22) voneinander haben, der größer als 80% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders (19) und dieser Leitwalze (20) ist.
  2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse. des Trockenzylinders (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) und die Achse der folgenden, besaugten Leitwalze (20) einen horizontalen Abstand (22) voneinander haben, der größer als 90% und insbesondere größer als 95% der Summe der Radien dieses Trockenzylinders (19) und dieser Leitwalze (20) ist.
  3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenzylinder (19) mit dem Abnahme-Schaber (24) der erste Trockenzylinder (19) der folgenden Trockengruppe ist.
  4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transferband (11) nach dem zweiten Pressspalt (3) und der Abgabe der Faserstoffbahn (1) von einer Reinigungsvorrichtung (13) gereinigt wird, die ein Reinigungsfluid mit einem Druck von mindestens 50, vorzugsweise mindestens 100 und insbesondere mindestens 120 bar auf die faserstoffbahnführende Seite richtet und mindestens einen, darauf folgenden Schaber (14) umfasst.
  5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Transferband (11) im Bereich der Reinigungsvorrichtung (13) auf mindestens einer Leitwalze (15) abstützt.
  6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strecke zwischen dem zweiten Pressspalt (3) und der Abgabe der Faserstoffbahn (1) an das übernehmende Band (12) kürzer als 2,5 m, vorzugsweise kürzer als 2 m und insbesondere kürzer als 1,5 m ist.
  7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, insbesondere beide Pressspalte (2,3) verlängert ausgebildet sind, wobei der verlängerte Pressspalt (2,3) vorzugsweise von einer zylindrischen Presswalze (5,7) und einer Schuh-Presswalze (4,6) gebildet wird, die einen flexiblen Walzenmantel besitzt, welcher von einem Anpressschuh mit konkaver Pressfläche zur zylindrischen Presswalze (5,7) gedrückt wird.
  8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich der verlängerte Presspalt (2,3) zumindest über 250 mm in Maschinenlaufrichtung (16) erstreckt und/oder eine Linienkraft von wenigstens 800 kN/m aufweist.
  9. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Transferband (11) auf der faserstoffbahnführenden Seite eine Rauigkeit RZ in Maschinenlaufrichtung (16) von weniger als 12, vorzugsweise weniger als 10 und insbesondere weniger als 8 µm aufweist.
  10. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Entwässerungsband (8) des ersten Pressspaltes (2) während einer Besaugung des unteren Entwässerungsbandes (9) von der Faserstoffbahn (1) weggeführt wird.
  11. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das andere Entwässerungsband (10) höchstens 200 mm nach dem zweiten Pressspalt (3) von der Faserstoffbahn (1) weggeführt wird.
  12. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Maschine hergestellte Faserstoffbahn (1) ein Flächengewicht zwischen 50 und 180, vorzugsweise zwischen 50 und 120 g/m2 hat.
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