WO2012008456A1 - 反射材 - Google Patents

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WO2012008456A1
WO2012008456A1 PCT/JP2011/065898 JP2011065898W WO2012008456A1 WO 2012008456 A1 WO2012008456 A1 WO 2012008456A1 JP 2011065898 W JP2011065898 W JP 2011065898W WO 2012008456 A1 WO2012008456 A1 WO 2012008456A1
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layer
resins
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健智 堤
大希 野澤
河野　正彦
高木　潤
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三菱樹脂株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a reflector that can be suitably used as a constituent member of a liquid crystal display, a lighting fixture, or a lighting signboard.
  • Reflective materials are used in many fields, including liquid crystal displays, lighting fixtures, and lighting signs. Recently, in the field of liquid crystal displays, the size of the device and the advancement of display performance have advanced, and it has become necessary to improve the performance of the backlight unit by supplying as much light as possible to the liquid crystal. However, even more excellent light reflectivity (also simply referred to as “reflectivity”) has been demanded.
  • a reflective film for a liquid crystal display using a white polyester film mainly composed of an aromatic polyester resin is known (see Patent Document 1).
  • an aromatic polyester-based resin is used as a material for the reflector, the aromatic ring contained in the molecular chain of the aromatic polyester-based resin absorbs ultraviolet rays, and therefore, by ultraviolet rays emitted from a light source such as a liquid crystal display device, There was a problem that the film deteriorated and yellowed, and the light reflectivity of the reflective film was lowered.
  • Patent Document 2 by stretching a film formed by adding a filler to a polypropylene resin, a fine void is formed in the film, and light scattering reflection is caused (refer to Patent Document 2), olefin-based
  • An olefin-based resin light reflector having a laminated structure including a base material layer containing a resin and a filler and a layer containing an olefin-based resin is also known (see Patent Document 3).
  • a reflective film using such an olefin resin has a feature that there are few problems of film deterioration and yellowing due to ultraviolet rays.
  • a reflective sheet made of a resin composition not containing a large amount of inorganic powder biaxial stretching with reduced heat shrinkage, comprising at least one of a polypropylene resin and a resin incompatible with the polypropylene resin
  • a reflection sheet is known (see Patent Document 4).
  • This reflection sheet has a feature that it exhibits higher reflectance than a conventional reflection sheet having the same basis weight and density even if it does not contain a large amount of inorganic powder.
  • the surface of the reflection sheet described above is relatively smooth and has a high regular reflection property, when it is incorporated into a liquid crystal display and the light source is turned on, there may be a problem that the brightness of the screen is uneven (so-called luminance unevenness). It was. Accordingly, in order to solve the problem of luminance unevenness on the screen, a reflection sheet having high light diffusibility by coating the surface with organic fine particles to form irregularities has been proposed (see Patent Document 5).
  • Japanese Patent Laid-Open No. 04-239540 Japanese Patent Laid-Open No. 11-174213 JP 2005-031653 A JP 2008-158134 A JP 2010-085843 A
  • the reflective material using an olefin resin has few problems of film deterioration and yellowing due to ultraviolet rays, and its usefulness is high.
  • the heat resistance is not sufficient, when used as a constituent member of a liquid crystal display that requires heat resistance, there are problems such as shrinkage of the film due to heat and waviness.
  • light sources with high-temperature heat generation such as LEDs have been used, and further heat resistance has been demanded by reflecting materials.
  • a reflective material subjected to a bending process or the like may be used by being incorporated in a liquid crystal display device, and such a bending processability (hereinafter referred to as “bending resistance”) is also required for the reflective material. It is done.
  • an object of the present invention is a new reflector having excellent reflectivity, particularly excellent light diffusibility, and preferably excellent in heat resistance and bending resistance, and does not cause undulation even in a high temperature environment. Is to provide.
  • the present inventor provided a resin layer (B) containing an amorphous resin having a glass transition temperature (JIS K7121) of 85 to 150 ° C. on at least one side of the resin layer (A) containing a fine filler.
  • the present inventors have found a new reflective material that has excellent reflectivity, has excellent heat resistance and bending resistance, and does not shrink even in a high temperature environment by adopting a laminated structure.
  • the present inventor has also further studied the amorphous resin and the resin layer (B) containing a resin incompatible therewith, and as a result, has found the following knowledge and completed the present invention. It came.
  • the resin layer (B) in which the above two types of resins are blended has a characteristic surface state in which the arithmetic average roughness (Sa) in the three-dimensional surface roughness is 0.5 ⁇ m or more, resulting in high light diffusion. It was found that there is an effect of sex.
  • SP value solubility parameter of the two kinds of resins to be mixed results in such a surface state.
  • the present invention comprises a resin layer (B) containing two or more thermoplastic resins having different solubility parameters (SP values) on at least one surface of a resin layer (A) having voids therein, B) proposes a reflective material characterized in that the arithmetic average roughness (Sa) of the three-dimensional surface roughness is 0.5 ⁇ m or more by the combination of thermoplastic resins having different solubility parameters (SP values). To do.
  • the reflective material proposed by the present invention includes a resin layer (B) containing two or more thermoplastic resins having different solubility parameters (SP values) on at least one surface of the resin layer (A) having voids therein,
  • the resin layer (B) is excellent in that the arithmetic average roughness (Sa) of the three-dimensional surface roughness is 0.5 ⁇ m or more by combining thermoplastic resins having different solubility parameters (SP values). It has high light diffusibility, and high brightness can be obtained when it is incorporated in a backlight.
  • the reflective material of this invention can be used suitably as reflective materials, such as a liquid crystal display, a lighting fixture, or an illumination signboard.
  • the present reflective material As an example of an embodiment of the present invention will be described.
  • the present invention is not limited to this reflector.
  • This reflective material has a resin layer (B) containing a thermoplastic resin (I) and an incompatible thermoplastic resin (II) on at least one surface of the resin layer (A) having a void inside.
  • the reflection layer has a laminated structure, and the resin layer (B) has a feature that the arithmetic average roughness (Sa) of the three-dimensional surface roughness is 0.5 ⁇ m or more.
  • a resin layer (A) is a layer which has a space
  • the resin layer (A) is a layer having voids inside, and the porosity, that is, the volume ratio of the voids to the layer is preferably 10 to 90% from the viewpoint of ensuring reflectivity.
  • the porosity of the resin layer (A) is 20% or more or 80% or less, particularly 25% or 75% or less, particularly 30% or 70% or less, among these ranges. Is preferred.
  • Examples of the method for forming voids in the resin layer (A) include a chemical foaming method, a physical foaming method, a supercritical foaming method, a stretching method, and an extraction method.
  • the stretching method is preferable from the viewpoints of film forming properties, continuous productivity, stable productivity, and the like.
  • Specific examples of the stretching method include a roll stretching method, a rolling method, a tenter stretching method, and the like.
  • the roll stretching method and / or the tenter stretching method in the present invention has a wide selection range of stretching conditions, and therefore a method of stretching them in at least one direction alone or in combination is preferably used.
  • the stretching may be performed by a uniaxial stretching method that stretches in the machine direction (MD) by a roll stretching method or the like, a sequential biaxial stretching method that stretches in the transverse direction (TD) by a tenter stretching method after uniaxial stretching in the longitudinal direction, or a tenter.
  • a simultaneous biaxial stretching method in which stretching is performed simultaneously in the longitudinal direction and the transverse direction using a stretching method. Note that biaxial stretching is preferred from the viewpoint of enhancing reflectivity.
  • Base resin examples of the resin (base resin) constituting the main component of the resin layer (A) include olefin resins, polyester resins, acrylic resins, polyvinyl chloride resins, polyvinylidene chloride resins, fluorine resins, and polyether resins. Examples thereof include resins, polyamide resins, polyurethane resins, and diene resins. Among these, an olefin resin is preferable from the viewpoint of enhancing reflectivity.
  • the olefin resin examples include polypropylene resins such as polypropylene and propylene-ethylene copolymers, polyethylene resins such as polyethylene, high density polyethylene and low density polyethylene, and cycloolefin resins such as ethylene-cyclic olefin copolymers. (Including the above-mentioned cycloolefin resin) and at least one polyolefin resin selected from olefin elastomers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). .
  • polypropylene resin (PP) and polyethylene resin (PE) are preferable from the viewpoint of mechanical properties, flexibility, etc.
  • polypropylene resin PP
  • MFR 230 ° C. 21.18N
  • PP polypropylene resin having an MFR (230 ° C. 21.18N) of 0.1 to 20, particularly 0.2 to 10, and particularly 0.5 to 5 is preferable.
  • PP is particularly preferred.
  • the base resin contained in the resin layer (A) is preferably 30% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, and particularly preferably 50% by mass with respect to the total mass of the resin layer (A). It is at least mass% (including 100%).
  • the resin layer (A) preferably contains a fine powder filler in order to obtain excellent reflectivity.
  • a fine powder filler in addition to the refractive scattering due to the refractive index difference between the base resin and the fine powder filler, the refractive scattering due to the refractive index difference with the cavity formed around the fine powder filler, and further fine powder Reflectivity can also be obtained from refraction scattering due to the difference in refractive index between the cavity formed around the filler and the fine filler.
  • Examples of the fine powder filler include inorganic fine powder and organic fine powder.
  • Inorganic fine powders include calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, magnesium sulfate, barium sulfate, calcium sulfate, zinc oxide, magnesium oxide, calcium oxide, titanium oxide, zinc oxide, alumina, aluminum hydroxide, hydroxyapatite, silica,
  • Examples include mica, talc, kaolin, clay, glass powder, asbestos powder, zeolite, silicate clay. Any of these may be used alone or in admixture of two or more.
  • titanium oxide has a significantly higher refractive index than other inorganic fillers and can significantly increase the difference in refractive index from the base resin, so it is less blended than when other fillers are used. Excellent reflectivity can be obtained in an amount. Furthermore, by using titanium oxide, high reflectivity can be obtained even if the thickness of the reflector is reduced. Therefore, it is more preferable to use a filler containing at least titanium oxide.
  • the amount of titanium oxide is 30% or more of the total mass of the inorganic filler, or a combination of an organic filler and an inorganic filler. In such a case, the total mass is preferably 30% or more.
  • the surface of the fine powder filler was subjected to a surface treatment with a silicon compound, a polyhydric alcohol compound, an amine compound, a fatty acid, a fatty acid ester, or the like. Things may be used.
  • examples of the organic fine powder include polymer beads and polymer hollow particles, which can be used alone or in combination of two or more. Moreover, you may use combining inorganic fine powder and organic fine powder.
  • the fine powder filler preferably has a particle size of 0.05 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less, more preferably 0.1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. If the particle size of the filler is 0.05 ⁇ m or more, the dispersibility in the base resin does not decrease, and a homogeneous sheet can be obtained. If the particle size is 15 ⁇ m or less, the interface between the base resin and the fine powder filler is densely formed, and a highly reflective reflector is obtained.
  • the content of the fine powder filler is 10 to 80% by mass with respect to the total mass of the resin layer (A) in consideration of the reflectivity, mechanical strength, productivity, etc. of the reflector.
  • the content is preferably 20 to 70% by mass.
  • the content of the fine powder filler is 20% by mass or more, the area of the interface between the base resin and the fine powder filler can be sufficiently secured, and high reflectivity can be imparted to the reflector.
  • the content of the fine powder filler is 70% by mass or less, the mechanical strength necessary for the reflector can be ensured.
  • the resin layer (A) may contain other resins than those described above. Moreover, you may contain antioxidant, a light stabilizer, a heat stabilizer, a dispersing agent, a ultraviolet absorber, a fluorescent whitening agent, a compatibilizer, a lubricant, and other additives.
  • the resin layer (A) may be a layer composed of a sheet body, or may be a layer formed by forming a thin film (without forming a sheet) by extrusion or coating of the molten resin composition.
  • the sheet body may be an unstretched film, a uniaxial or biaxially stretched film, but a stretched film obtained by stretching at least 1.1 times in a uniaxial direction, particularly two An axially stretched film is preferred.
  • the resin layer (B) is a layer containing the thermoplastic resin (I) and the thermoplastic resin (II) incompatible with the thermoplastic resin (I).
  • the resin layer (B) contains the thermoplastic resin (I) and an incompatible thermoplastic resin (II), and has an arithmetic average roughness (Sa) of 0.5 ⁇ m or more in three-dimensional surface roughness.
  • Sa arithmetic average roughness
  • the thermoplastic resin (I) and the thermoplastic resin (II) incompatible with the thermoplastic resin (II) are particularly limited. Can be used without
  • the surface of the resin layer (B) has an arithmetic average roughness (Sa) of three-dimensional surface roughness of 0.5 ⁇ m or more.
  • the arithmetic average roughness (Sa) is preferably 0.5 ⁇ m or more and 7.0 ⁇ m or less, and more preferably 1.0 ⁇ m or more and 3.0 ⁇ m or less.
  • the solubility parameter (hereinafter referred to as “SP value”) of two kinds of resins to be mixed.
  • the difference in the SP value of the resin to be mixed is 0.3 to 3.0 (cal / cm 3 ) 0.5 , more preferably 0.5 to 1.5 (cal / cm 3 ) 0.5. What is necessary is just to select the combination which becomes.
  • the dispersibility of the two types of resins is appropriately adjusted, and the arithmetic average roughness (Sa) in the three-dimensional surface roughness of the formed resin layer (B) is in the above range. High light diffusivity can be exhibited.
  • the difference in the absolute value of the SP value of the resin to be mixed is 0.5 (cal / cm 3 ) 0.5 or more, the dispersed phase of the thermoplastic resin (II) incompatible with the resin layer (B) Is formed, the surface of the resin layer (B) becomes rough and high light diffusibility is obtained, which is preferable.
  • the difference in the absolute value of the SP value of the resin to be mixed is 3.0 (cal / cm 3 ) 0.5 or less, the incompatible thermoplastic resin (II) in the resin layer (B) It is preferable because the dispersed phase is stably formed and the film forming property of the resin layer (B) is also stable.
  • thermoplastic resin (II) is separated from the molten resin composition, causing adhesion (meani) or the like around the T die die. there is a possibility.
  • the SP value of one of the thermoplastic resins (I) is preferably 5.0 to 15.0 (cal / cm 3 ) 0.5 , more preferably 7.0 (cal / cm 3 ). It is more preferable that it is 0.5 or more or 12.0 (cal / cm 3 ) 0.5 or less.
  • the SP value of the other thermoplastic resin (II) is preferably 5.3 to 14.7 (cal / cm 3 ) 0.5 , and more preferably 7.3 (cal / cm 3 ) 0.5 or more. Or it is more preferable that it is 11.7 (cal / cm ⁇ 3 >) 0.5 or less.
  • thermoplastic resin (I) having an SP value in the above range is screened as a candidate resin 1, and further, a thermoplastic resin incompatible with the thermoplastic resin (I) having an SP value in the above range.
  • Resin (II) is screened as candidate resin 2, and the arithmetic average roughness (Sa) in the three-dimensional surface roughness is 0.5 or more from the resin layer formed by the combination of these candidate resins 1 and 2.
  • a resin layer (B) can be formed.
  • SP value is the following Fedors equation, the evaporation energy ( ⁇ ei) and molar volume ( ⁇ vi) of the atoms and atomic groups constituting the thermoplastic resin (I) or the incompatible thermoplastic resin (II). It can be obtained by substitution.
  • SP value (cal / cm 3 ) 0.5 ( ⁇ ei / ⁇ vi) 0.5
  • constants proposed by Fedors were used for ⁇ ei and ⁇ vi (see Table 1).
  • Table 1 is an excerpt of the evaporation energy and molar volume of atoms and groups by Fedors.
  • thermoplastic resin (I) and the incompatible thermoplastic resin (II) may each be one type of resin or two or more types of resins.
  • one type of thermoplastic resin (I-1) and two types of incompatible thermoplastic resins (II-1) and (II-2) may be included.
  • thermoplastic resin (I-2) and the thermoplastic resin incompatible with the thermoplastic resin (I-2) Two or more kinds of combinations such as resin (II-2) may be contained.
  • the amount of resin contained in the combination in which the difference in the SP value absolute value is 0.3 to 3.0 (cal / cm 3 ) 0.5 is 70% of the total resin constituting the resin layer (B). It is preferable to occupy 80% by mass or more, particularly 90% by mass or more.
  • the content ratio of the thermoplastic resin (I) and the thermoplastic resin (II) incompatible with the thermoplastic resin (I) is 60:40 to 90:10, or 40:60 to 10:90, particularly 70: Those having a ratio of 30 to 80:20 or 30:70 to 20:80 are preferable from the viewpoint of the effect that the dispersed phase is stably formed and the surface of the resin layer (B) is roughened.
  • the surface of the resin layer (B) is rough because it is the difference between which one of the thermoplastic resin (I) and the thermoplastic resin (II) increases, either of which becomes the matrix phase or the dispersed phase. The same is true in terms of the effects to be realized.
  • the base resin of the resin layer (B) means a resin that occupies 20% by mass or more, more preferably 30% by mass or more, and particularly preferably 50% by mass or more with respect to the total mass of the resin layer (B). It is.
  • an amorphous resin refers to a resin having an extremely low crystallinity in which an exothermic peak accompanying crystallization is not observed, or even if it is observed, the heat of crystal fusion is 10 J / g or less.
  • Amorphous resin exhibits stable characteristics below the glass transition point even when the ambient temperature changes, and is highly reflective material because of its low shrinkage and excellent dimensional stability up to temperatures near the glass transition point. Heat resistance can be imparted.
  • the glass transition temperature (Tg) of the base resin of the resin layer (B) for example, the thermoplastic resin (I) is 85 to 150 ° C.
  • the heat resistance is sufficient even when used as a constituent member of a liquid crystal display or the like.
  • the glass transition temperature (Tg) of the base resin of the resin layer (B) is more preferably 90 ° C. or higher and 150 ° C. or lower, and more preferably 100 ° C. or higher and 150 ° C. or lower. .
  • amorphous resin examples include cycloolefin resin, polystyrene, polycarbonate, acrylic resin, amorphous polyester resin, polyetherimide, and thermoplastic polyimide.
  • cycloolefin resins, polystyrene, and polycarbonate resins are preferable, and among them, cycloolefin resins are particularly preferable.
  • the cycloolefin resin of the resin layer (B) may be either a cycloolefin homopolymer or a cycloolefin copolymer.
  • the cycloolefin-based resin is a polymer compound having a main chain composed of a carbon-carbon bond and having a cyclic hydrocarbon structure in at least a part of the main chain. This cyclic hydrocarbon structure is introduced by using a compound (cycloolefin) having at least one olefinic double bond in the cyclic hydrocarbon structure as represented by norbornene or tetracyclododecene as a monomer. Is done.
  • Cycloolefin-based resins include cycloolefin addition (co) polymers or hydrogenated products thereof, cycloolefin and ⁇ -olefin addition copolymers or hydrogenated products thereof, cycloolefin ring-opening (co) polymers or the like. They are classified as hydrogenated substances, and any of them can be used for the present reflective material.
  • cycloolefin resin examples include cyclopentene, cyclohexene, cyclooctene; one-ring cycloolefin such as cyclopentadiene, 1,3-cyclohexadiene; bicyclo [2.2.1] hept-2-ene (common name) : Norbornene), 5-methylbicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5,5-dimethyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-ethyl-bicyclo [2.2 .1] Hept-2-ene, 5-butyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-ethylidene-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-hexyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-octyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-octadecyl-bicyclo [2.2.1]
  • Tricyclo [4.3.0.12,5] deca-3,7-diene (common name: dicyclopentadiene), tricyclo [4.3.0.12,5] dec-3-ene; tricyclo [4. 4.0.12,5] undeca-3,7-diene or tricyclo [4.4.0.12,5] undeca-3,8-diene or a partially hydrogenated product thereof (or addition of cyclopentadiene and cyclohexene) Tricyclo [4.4.0.12,5] undec-3-ene; 5-cyclopentyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-cyclohexylbicyclo [2.2.1] Tricyclic cycloolefins such as hepta-2-ene, 5-cyclohexenylbicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-phenyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene;
  • Tetracyclo [4.4.0.12,5.17,10] dodec-3-ene also simply referred to as tetracyclododecene
  • ⁇ -olefin copolymerizable with cycloolefin examples include ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 3-methyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, 3 -Ethyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl 1-hexene, 4,4-dimethyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-pentene, 4-ethyl-1- 2-20 carbon atoms such as xene, 3-ethyl-1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicocene, etc., preferably 2 to 2 carbon atoms 8 ethylene or ⁇ -olefin.
  • These ⁇ -olefins can be used alone or in combination of two or more.
  • cycloolefin resins described above from the viewpoint of heat resistance, cycloolefin resins having a glass transition temperature (Tg) of 70 to 170 ° C., particularly 80 ° C. or more and 160 ° C. or less, particularly 85 ° C. or more and 150 ° C. or less are particularly preferred. preferable.
  • Tg glass transition temperature
  • two or more types of cycloolefin resins may be combined and mixed, and the glass transition temperature (Tg) of the mixed resin may be adjusted to the above range.
  • cycloolefin resins Commercial products can be used as cycloolefin resins.
  • ZONOR registered trademark
  • APEL ethylene and tetracyclododecene
  • TOPAS registered trademark
  • ZEONOR registered trademark
  • TOPAS registered trademark
  • ethylene manufactured by Polyplastics Co., Ltd.
  • a norbornene addition copolymer are particularly preferable because a reflective material having high reflection performance can be obtained.
  • the norbornene content is preferably 60 to 90 wt%, particularly preferably 65 wt% or more and 80 wt% or less.
  • the above amorphous resin (in the case where two or more components of the amorphous resin are included, the total amount thereof) is preferably 50% by mass or more based on the mass of the entire resin layer (B). More preferably, it is 70% by mass or more, and particularly preferably 90% by mass or more (excluding 100%).
  • thermoplastic resin (I) when an amorphous resin having a glass transition temperature of 85 to 150 ° C. is used as the base resin of the resin layer (B), for example, the thermoplastic resin (I), the viewpoint of improving the bending resistance is taken into consideration. Then, it is preferable to contain an olefin resin, a thermoplastic elastomer, etc. as other resin, for example as thermoplastic resin (II). For example, by forming a resin layer (B) by blending a cycloolefin resin with an olefin resin other than a cycloolefin resin and / or a thermoplastic elastomer, a bending resistance that cannot be obtained with a cycloolefin resin alone. Both heat resistance and heat resistance not obtained with an olefin resin alone can be ensured.
  • the melt flow rate (referred to as “MFR”) of the olefin resin other than the cycloolefin resin and / or the thermoplastic elastomer is 0.1 or more, or 20 or less (JIS K7210, 230 ° C., load 21.18 N). In particular, it is more preferably 0.5 or more, or 10 or less. Moreover, it is preferable to adjust MFR of cycloolefin resin to the said range.
  • olefin-based resins other than cycloolefin-based resins and / or thermoplastic elastomers are oriented in the cycloolefin-based resin, and the mechanical properties as a reflector are extremely deteriorated. Since there is no fear, it is particularly preferable.
  • olefin resins other than cycloolefin resins include polypropylene resins such as polypropylene and propylene-ethylene copolymers, and polyethylene resins such as polyethylene, high-density polyethylene, and low-density polyethylene.
  • polypropylene resins such as polypropylene and propylene-ethylene copolymers
  • polyethylene resins such as polyethylene, high-density polyethylene, and low-density polyethylene.
  • PE polyethylene resin
  • PP polypropylene resin
  • polypropylene resins a polypropylene resin having an MFR (230 ° C. 21.18N) of 0.1 to 20, particularly 0.2 to 10, and particularly 0.5 to 5 is preferable.
  • MFR 230 ° C. 21.18N
  • PP is particularly preferred.
  • the resin layers (A) and (B) it is preferable to contain an olefin resin containing the same monomer unit as the olefin resin of the resin layer (A).
  • thermoplastic elastomer examples include olefin-based elastomers, styrene-based elastomers, urethane-based elastomers, polyester-based elastomers, and the like, and one or more of these can be used in combination.
  • the styrene elastomer is preferable from the viewpoint of improving the adhesion between the resin layer (A) and the resin layer (B) because it is compatible with an olefin resin, particularly a polypropylene resin.
  • styrene elastomer examples include a copolymer of styrene and a conjugated diene such as butadiene or isoprene, and / or a hydrogenated product thereof.
  • Styrenic elastomers are preferred because they are block copolymers having styrene as a hard segment and conjugated diene as a soft segment and do not require a vulcanization step.
  • a hydrogenated product is more preferable because of high thermal stability.
  • styrene elastomer examples include, for example, a styrene-butadiene-styrene block copolymer, a styrene-isoprene-styrene block copolymer, a styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer, and a styrene-ethylene-propylene-styrene block. Mention may be made of copolymers.
  • styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymers and styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymers are particularly preferred. .) Is preferred.
  • the resin layer (B) may contain a fine powder filler as long as the arithmetic average roughness (Sa) of the three-dimensional surface roughness is 0.5 ⁇ m or more.
  • a fine powder filler As long as the arithmetic average roughness (Sa) of the three-dimensional surface roughness is 0.5 ⁇ m or more.
  • the kind of fine powder filler, a particle size, and the surface treatment method it is the same as that of the content demonstrated by the resin layer (A), and its preferable example is also the same.
  • the resin layer (B) may contain an antioxidant, a light stabilizer, a heat stabilizer, an ultraviolet absorber, a fluorescent whitening agent, a lubricant, and other additives.
  • an antioxidant since it becomes difficult to adjust the arithmetic average roughness (Sa) of the three-dimensional surface roughness to a desired range when a compatibilizing agent, a dispersing agent, diffusion beads, and the like are blended, the resin layer (B) is basically used. These are not blended, but can be blended in small amounts.
  • the resin layer (B) may be a layer formed of a sheet body, or may be a layer formed by forming a thin film of the molten resin composition by extrusion or coating (without forming a sheet).
  • the sheet body may be an unstretched film, a uniaxial or biaxially stretched film, but a stretched film obtained by stretching at least 1.1 times in a uniaxial direction, particularly two An axially stretched film is preferred.
  • This reflector needs to have a laminated structure in which a resin layer (A) and a resin layer (B) are provided.
  • processability such as bending resistance
  • this reflective material can exhibit a synergistic effect by interaction of resin layer (A) and (B), and can show very superior reflectivity.
  • the resin of the resin layer (B) it is possible to impart heat resistance, and there are advantages such as imparting heat resistance and workability while exhibiting higher reflectivity. is there.
  • the resin layer (B) is located in the outermost layer on the light irradiation side (reflection use surface side).
  • the laminated structure of 3 layers which provided the resin layer (B) on both surfaces of the resin layer (A) can be mentioned, for example.
  • other layers may be provided, and other layers may be interposed between the resin layer (A) and the resin layer (B).
  • an adhesive layer may be interposed between the resin layer (A) and the resin layer (B).
  • the thickness of the reflective material is not particularly limited, and is preferably, for example, 30 ⁇ m to 1500 ⁇ m, and particularly preferably about 50 ⁇ m to 1000 ⁇ m in consideration of handling in practical use.
  • the thickness of the reflective material for use in a liquid crystal display is preferably 50 ⁇ m to 700 ⁇ m.
  • the thickness of the reflective material for use in a lighting fixture or lighting signboard is preferably 100 ⁇ m to 1000 ⁇ m.
  • the heat resistance of the entire reflecting material can be improved even if the resin layer (B) is thin.
  • the resin layer (B) is too thick, the bending resistance decreases. End up.
  • the total thickness ratio of the resin layer (A) and the resin layer (B) is 3: 1 to The ratio is preferably 15: 1, more preferably 3: 1 to 10: 1.
  • the present reflective material can have an average reflectance of at least one surface of 97% or more with respect to light having a wavelength of 420 nm to 700 nm. If it has such reflectivity, it exhibits good reflection characteristics as a reflective material, and a liquid crystal display or the like incorporating this reflective material can realize a sufficient brightness of the screen.
  • This reflective material can make the bending strength measured by the following test method 1000 times or more.
  • the test method in this case is to use a MIT fatigue resistance tester, apply a load of 9.8 N to a sample cut to a length of 10 cm and a width of 10 mm, a reciprocating bending speed of 175 rpm, and a swing angle of 135 ° left and right. Below, the number of bending until cutting is measured.
  • the method for producing the reflective material is not particularly limited, and a known method can be adopted. Below, although an example is given and demonstrated about the manufacturing method of the reflecting material provided with the laminated structure, it is not limited to the following manufacturing method at all.
  • a resin composition A is prepared in which a fine powder filler, other additives, and the like are blended with an olefin resin as required. Specifically, a fine powder filler or the like is added to the olefin resin as a main component and mixed with a ribbon blender, tumbler, Henschel mixer, etc., and then a Banbury mixer, a single-screw or twin-screw extruder is used.
  • the resin composition A can be obtained by kneading at a temperature equal to or higher than the melting point of the resin (for example, 190 ° C. to 270 ° C.).
  • the resin composition A can be obtained by adding a predetermined amount of an olefin resin, a fine powder filler, or the like with a separate feeder or the like.
  • a so-called master batch in which a fine powder filler, other additives, etc. are blended in a high concentration with an olefin resin in advance is prepared, and the master batch and the olefin resin are mixed to obtain a resin composition having a desired concentration.
  • A can also be used.
  • a resin composition B is prepared by blending an amorphous resin such as a cycloolefin resin with an olefin resin and / or a thermoplastic elastomer and other additives as required. Specifically, the olefin resin and / or thermoplastic elastomer, other antioxidants and the like are added to the cycloolefin resin as necessary, and mixed with a ribbon blender, tumbler, Henschel mixer, etc., then a Banbury mixer, The resin composition B can be obtained by kneading at a temperature not lower than the melting point of the resin (for example, 220 ° C. to 280 ° C.) using a single screw or twin screw extruder or the like.
  • the resin composition B can be obtained by adding a predetermined amount of cycloolefin-based resin, olefin-based resin and / or thermoplastic elastomer or the like with a separate feeder or the like.
  • a so-called master batch in which an olefin resin and / or thermoplastic elastomer and other antioxidants are blended at a high concentration in advance is prepared, and this master batch is combined with a cycloolefin resin, olefin resin and / or heat. It is also possible to obtain a resin composition B having a desired concentration by mixing with a plastic elastomer.
  • the resin compositions A and B thus obtained are supplied to different extruders, respectively, heated to a predetermined temperature or higher and melted.
  • Conditions such as the extrusion temperature need to be set in consideration of a decrease in molecular weight due to decomposition.
  • the extrusion temperature of the resin composition A is 190 ° C. to 270 ° C.
  • the resin composition B The extrusion temperature is preferably 220 ° C to 280 ° C.
  • the melted resin composition A and resin composition B are merged into a T-die for two types and three layers, extruded from a slit-like discharge port of the T-die in a laminated form, and solidified into a cooling roll to form a cast sheet. Form.
  • the obtained cast sheet is preferably stretched in at least one axial direction.
  • stretching By extending
  • the cast sheet is particularly preferably stretched in the biaxial direction.
  • the void formed only by uniaxial stretching has a fibrous form extending in one direction, but by biaxial stretching, the void is elongated in both the vertical and horizontal directions and becomes a disk-shaped form.
  • the peeling area at the interface between the olefin resin and the fine powder filler inside the resin layer (A) is increased, and the whitening of the sheet further proceeds.
  • the light reflectivity of the film Can be further enhanced.
  • biaxial stretching reduces the anisotropy in the shrinking direction of the film, the heat resistance of the film can be improved, and the mechanical strength of the film can also be increased.
  • the stretching temperature at which the cast sheet is stretched is preferably a temperature within the range of the glass transition temperature (Tg) to (Tg + 50 ° C.) of the amorphous resin of the resin layer (B).
  • Tg glass transition temperature
  • Tg + 50 ° C. glass transition temperature
  • the stretching order of biaxial stretching is not particularly limited, and for example, simultaneous biaxial stretching or sequential stretching may be used.
  • the film may be stretched in the film take-off direction (MD) by roll stretching, and then stretched in the MD orthogonal direction (TD) by tenter stretching, or tubular stretching.
  • MD film take-off direction
  • TD MD orthogonal direction
  • tenter stretching tenter stretching
  • tubular stretching for example, biaxial stretching may be performed.
  • the stretching magnification is preferably 6 times or more as the area magnification. By stretching the area magnification by 6 times or more, the porosity of the entire reflection film composed of the resin layer (A) and the resin layer (B) may be 40% or more.
  • the treatment temperature for heat-setting the film is preferably 110 ° C. to 170 ° C.
  • the treatment time required for heat setting is preferably 1 second to 3 minutes.
  • stretching which can perform a heat setting process after extending
  • the reflective material can be used as a reflective material as it is, but it can also be used as a structure in which the reflective material is laminated on a metal plate or a resin plate, for example, a liquid crystal display such as a liquid crystal display. It is useful as a reflector used in devices, lighting fixtures, lighting signs, and the like.
  • examples of the metal plate on which the reflective material is laminated include an aluminum plate, a stainless steel plate, and a galvanized steel plate.
  • Examples of the method of laminating the reflective material on a metal plate or resin plate include a method using an adhesive, a method of heat-sealing without using an adhesive, a method of bonding via an adhesive sheet, and extrusion coating. And the like. However, it is not limited to these methods.
  • an adhesive such as polyester, polyurethane, or epoxy is applied to the surface of the metal plate or resin plate (collectively referred to as “metal plate”) to which the reflective material is to be bonded.
  • metal plate a commonly used coating facility such as a reverse roll coater or a kiss roll coater is used, and the adhesive film thickness after drying is about 2 ⁇ m to 4 ⁇ m on the surface of a metal plate or the like on which a reflective material is bonded.
  • Apply an adhesive so that Next, the coated surface is dried and heated with an infrared heater and a hot-air heating furnace, and while maintaining the surface of the metal plate or the like at a predetermined temperature, the reflecting material is immediately coated and cooled using a roll laminator. You can get a board.
  • a liquid crystal display includes a liquid crystal panel, a polarizing reflection sheet, a diffusion sheet, a light guide plate, a reflection sheet, a light source, a light source reflector, and the like.
  • This reflector can also be used as a reflector that plays a role of making light from a light source efficiently enter a liquid crystal panel or a light guide plate, or condenses light emitted from a light source disposed at an edge portion to guide the light guide plate. It can also be used as a light source reflector having a role of being incident on the light source.
  • film refers to a thin flat product that is extremely small compared to its length and width and whose maximum thickness is arbitrarily limited, and is usually supplied in the form of a roll (Japan) Industrial standard JISK6900), and in general, “sheet” refers to a product that is thin by definition in JIS and generally has a thickness that is small instead of length and width.
  • sheet refers to a product that is thin by definition in JIS and generally has a thickness that is small instead of length and width.
  • main component in the present specification includes the meaning of allowing other components to be contained within a range that does not hinder the function of the main component unless otherwise specified.
  • the main component (when two or more components are main components, the total amount thereof) is 50% by mass or more, preferably 70% in the composition. It occupies at least 90% by mass, particularly preferably at least 90% by mass (including 100%).
  • X is preferably greater than X” and “preferably Y”, with the meaning of “X to Y” unless otherwise specified. It means “smaller”.
  • X or more when expressed as “X is an arbitrary number), it means “preferably larger than X” unless otherwise specified, and “Y or less” (Y is an arbitrary number). ) Includes the meaning of “preferably smaller than Y” unless otherwise specified.
  • Porosity Measure the density of the film before stretching (denoted as “unstretched film density”) and the density of the film after stretching (denoted as “stretched film density”), and substitute for the following formula to determine the porosity of the film ( %).
  • Porosity (%) ⁇ (Unstretched film density ⁇ Stretched film density) / Unstretched film density ⁇ ⁇ 100
  • a reflective material (sample) is pasted on the SUS plate imitating the structure of the backlight unit of a 20-inch TV (see Fig. 1) so that there is no gap between the SUS plate and the reflective material. I put it in. After 3 hours, it was taken out and cooled to room temperature. Thereafter, the distance between the SUS plate and the reflective material (how many mm the reflective material is waved with respect to the SUS plate) was measured.
  • Electron beam three-dimensional roughness analyzer "ERA-4000" manufactured by Elionix
  • Deposition conditions 10 mA ⁇ 100 sec
  • Pt—Pd deposition Acceleration voltage 10 kV
  • Observation magnification 250 times Analysis area: 360 ( ⁇ m) ⁇ 480 ( ⁇ m)
  • the reflected light intensity of the reflective material was measured under the following apparatus and conditions, and substituted into the following equation to calculate the intensity ratio of the regular reflection component and the diffuse reflection component.
  • Reflection component intensity ratio ⁇ ⁇ (-5 to 5 degrees reflected light intensity) / ⁇ (25 to 35 degrees reflected light intensity)
  • Reflected component intensity ratio ⁇ ⁇ (55 to 65 degrees reflected light intensity) / ⁇ (25 to 35 degrees reflected light intensity)
  • Apparatus Automatic goniophotometer “GP-1R type” (Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.)
  • Light source Halogen lamp Luminous flux diameter: 10.5mm
  • Light receiving diameter 4.5mm
  • Light incident direction TD of film
  • Light incident angle -30 degrees
  • Reflected light receiving measurement range -30 to 90 degrees
  • Measurement interval 1 degree
  • the resin compositions A and B are respectively supplied to extruders A and B heated to 200 ° C. and 230 ° C., and melt-kneaded at 200 ° C. and 230 ° C. in each of the extruders.
  • the sheet was joined to a T-die, extruded into a sheet shape so as to have a three-layer structure of resin layer (B) / resin layer (A) / resin layer (B), and cooled and solidified to form a laminated sheet.
  • the obtained laminated sheet was roll-stretched twice in MD at a temperature of 130 ° C. and then biaxially stretched by stretching ten-fold in TD at 130 ° C.
  • the obtained reflecting material was evaluated for porosity, average reflectance, undulation of the reflecting material, and bending strength.
  • the porosity it evaluated about the resin layer (A). That is, the resin composition A was supplied to the extruder A, and a single layer film (thickness 185 ⁇ m) having only the resin layer (A) was obtained and evaluated according to the above operation.
  • the resin compositions A and B are respectively supplied to extruders A and B heated to 200 ° C. and 230 ° C., and melt-kneaded at 200 ° C. and 230 ° C. in each of the extruders.
  • the sheet was joined to a T-die, extruded into a sheet shape so as to have a three-layer structure of resin layer (B) / resin layer (A) / resin layer (B), and cooled and solidified to form a laminated sheet.
  • the obtained laminated sheet was roll-stretched 2 times to MD at a temperature of 130 ° C., and further biaxially stretched by 3-fold tenter stretching to TD at 130 ° C.
  • the resin compositions A and B are respectively supplied to extruders A and B heated to 200 ° C. and 230 ° C., and melt-kneaded at 200 ° C. and 230 ° C. in each of the extruders.
  • the sheet was joined to a T-die, extruded into a sheet shape so as to have a three-layer structure of resin layer (B) / resin layer (A) / resin layer (B), and cooled and solidified to form a laminated sheet.
  • the obtained laminated sheet was roll-stretched twice in MD at a temperature of 130 ° C., and further biaxially stretched by stretching tenter in TD at 130 ° C.
  • Table 2 shows the results of the porosity, average reflectance, undulation and bending strength of the reflective materials of Examples 1 to 4.
  • Table 3 shows the difference in the SP value absolute value, the Sa, the reflection component intensity ratio, and the light diffusibility for the reflective materials of Examples 3 and 4.
  • the surface roughness was determined by blending two resins having different SP values and the absolute value of the difference being in the range of 0.3 to 3.0 (cal / cm 3 ) 0.5. It was found that (Sa) could be 0.5 ⁇ m or more and high light diffusibility could be expressed. Further, since there is a correlation between the absolute value of the difference in SP value and the surface roughness (Sa), the difference in the absolute value of the SP value of the blend resin affects the surface roughness (Sa). I understood. Further, it was found that the heat resistance and the bending resistance can be improved by selecting the resin to be blended while considering the absolute value of the SP value difference.
  • the resin layer B of the present reflective material is designed to have a specific surface roughness (Sa) by using a blend resin in which the difference in absolute value of SP values is in a specific range.
  • Sa surface roughness
  • the resin composition B was supplied to an extruder heated to 230 ° C., melted and kneaded at 230 ° C. in the extruder, then extruded into a sheet form from a T die, and cooled and solidified to form a sheet.
  • the obtained sheet was roll-stretched twice in MD at a temperature of 130 ° C., and further biaxially stretched by stretching tenter in TD at 130 ° C. to obtain a biaxially stretched sheet having a thickness of 180 ⁇ m.
  • a mean roughness
  • the resin composition B was subjected to press molding under the conditions of a heating temperature of 190 ° C., a press pressure of 2 MPa, a pressurization time of 10 minutes, and a cooling time of 15 minutes to obtain a press sheet (sample) having a thickness of 180 ⁇ m.
  • the obtained press sheet was evaluated in the same manner as in Reference Example 1.
  • Table 4 shows the results of the difference in SP value, Sa, the reflection component intensity ratio, and the light diffusibility of the sheets of Reference Examples 1 and 2.
  • Reference Examples 1 and 2 assume the case where the resin layer (B) of the present reflective material is a non-blend resin. In these cases, there is no difference in SP value due to a single resin, and the results are shown in Table 4. From the reflection component intensity ratio, it was confirmed that no light diffusibility was exhibited. Therefore, it is understood that the surface roughness (Sa) of the resin layer (B) must be 0.5 ⁇ m or more with the blend resin in order for the resin layer (B) of the present reflective material to exhibit light diffusibility. It was.

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Abstract

　優れた反射性、特に優れた光拡散性を有する新たな反射材を提供する。　内部に空隙を有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる２種以上の熱可塑性樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）を備え、樹脂層（Ｂ）は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる熱可塑性樹脂の組み合わせによって、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上となっていることを特徴とする反射材を提案する。

Description

反射材
　本発明は、液晶ディスプレイ、照明器具、或いは照明看板などの構成部材として好適に使用することができる反射材に関する。
　液晶ディスプレイをはじめ、照明器具或いは照明看板など多くの分野で反射材が使用されている。最近では、液晶ディスプレイの分野において装置の大型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させることが求められるようになり、反射材に対しても、より一層優れた光反射性（単に「反射性」ともいう）が求められるようになってきている。
　反射材として、例えば、芳香族ポリエステル系樹脂を主原料とする白色ポリエステルフィルムを用いた液晶ディスプレイ用の反射フィルムが知られている（特許文献１参照）。
　しかし、反射材の材料として芳香族ポリエステル系樹脂を用いた場合、芳香族ポリエステル系樹脂の分子鎖中に含まれる芳香環が紫外線を吸収するため、液晶表示装置等の光源から発せられる紫外線によって、フィルムが劣化、黄変して、反射フィルムの光反射性が低下するという問題があった。
　また、ポリプロピレン樹脂に充填剤を添加して形成されたフィルムを延伸することによって、フィルム内に微細な空隙を形成させ、光散乱反射を生じさせた反射材（特許文献２参照）や、オレフィン系樹脂とフィラーを含有する基材層と、オレフィン系樹脂を含む層より構成された積層構成のオレフィン系樹脂光反射体も知られている（特許文献３参照）。
　このようなオレフィン系樹脂を用いた反射フィルムは、紫外線によるフィルムの劣化や黄変の問題が少ないという特徴を有する。
　さらに、無機粉末を多量には含まない樹脂組成物からなる反射シートとして、ポリプロピレン樹脂と、該ポリプロピレン樹脂と非相溶性の樹脂の少なくとも１種以上を含む、熱収縮率が低減された二軸延伸反射シートが知られている（特許文献４参照）。
　この反射シートは、無機粉末を多量に含まなくとも、坪量、密度が同程度の従来の反射シートに比べてより高い反射率を示すという特徴を備える。
　さらに、上述の反射シートの表面は比較的平滑で正反射性が強いため、液晶ディスプレイに組み込んで光源を点灯させると、画面の明るさにムラが生じる（いわゆる輝度ムラ）問題が起こる場合があった。そこで、この画面の輝度ムラの問題を解決するため、表面に有機微粒子などをコーティングして凹凸を形成させることにより、高光拡散性を付与した反射シートが提案されている（特許文献５参照）。
特開平０４－２３９５４０号公報 特開平１１－１７４２１３号公報 特開２００５－０３１６５３号公報 特開２００８－１５８１３４号公報 特開２０１０－０８５８４３号公報
　上述のように、これまで種々の反射材が提案されてきたが、依然として、高輝度なバックライトを得るために、さらなる反射性が改善された反射材が求められている。
　また、オレフィン系樹脂を用いた反射材は、上述のように、紫外線によるフィルムの劣化や黄変の問題が少なく、その有用性は高い。しかし、耐熱性が十分ではないので、耐熱性が要求される液晶ディスプレイの構成部材として使用した場合に、熱によってフィルムが収縮したり、波打ちが発生したりする等の問題があった。
　液晶ディスプレイや照明器具、照明看板などの分野では、近年、ＬＥＤなどの高温発熱を伴う光源が使用されており、反射材により一層の耐熱性が求められている。
　他方、折り曲げ加工等を施した反射材を液晶表示装置内に組み込んで使用されることがあり、反射材には、このような折り曲げ加工性（以下「耐折曲性」と称する。）も求められる。
　そこで本発明の目的は、優れた反射性、特に優れた光拡散性を有し、好ましくはさらに耐熱性および耐折曲性にも優れていて高温環境下でも波打ちを生じない、新たな反射材を提供することにある。
　本発明者は、微粉状充填材を含有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１）が８５～１５０℃である非晶性樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）を設けた積層構成とすることにより、優れた反射性を有し、耐熱性および耐折曲性にも優れ、高温環境下でも収縮しない、新たな反射材を見出した。
　本発明者はまた、非晶性樹脂と、これに非相溶な樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）について更なる検討を行なった結果、次のような知見を見出し、本発明を完成するに至った。
（１）上記の２種の樹脂がブレンドされた樹脂層（Ｂ）は、三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上であるという特徴的な表面状態となり、高光拡散性という効果を奏することを見出した。
（２）さらに、このような表面状態となるには、混合される２種の樹脂の溶解度パラメータ（ＳＰ値）が起因することを突き止めた。
　すなわち、本発明は、内部に空隙を有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる２種以上の熱可塑性樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）を備え、樹脂層（Ｂ）は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる熱可塑性樹脂の組み合わせによって、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上となっていることを特徴とする反射材を提案する。
　本発明が提案する反射材は、内部に空隙を有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる２種以上の熱可塑性樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）を備え、樹脂層（Ｂ）は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる熱可塑性樹脂の組み合わせによって、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上となっているものであるため、優れた光拡散性を有し、バックライトに組み込んで使用した場合には、高輝度を得ることができる。
　さらに、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂の一つとして、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１）が８５～１５０℃である非晶性樹脂を使用することにより、耐折曲性と共に耐熱性を確保することができるようになり、高温環境下でも波打ちを生じないようにすることができた。よって、本発明の反射材は、液晶ディスプレイ、照明器具、或いは照明看板などの反射材として好適に用いることができる。
実施例で行った波打ち評価方法を説明するための図である。
　以下、本発明の実施形態の一例としての反射材（「本反射材」と称する）について説明する。但し、本発明が、この本反射材に限定されるものではない。
＜本反射材＞
　本反射材は、内部に空隙を有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、熱可塑性樹脂（Ｉ）と、これに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）とを含有する樹脂層（Ｂ）を備えた積層構成の反射材であり、該樹脂層（Ｂ）は、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上である特徴を有するものである。
＜樹脂層（Ａ）＞
　樹脂層（Ａ）は、内部に空隙を有する層であり、本反射材に反射性を付与すると共に、好ましくは本反射材の耐折曲性を高めることのできる層である。
（樹脂層（Ａ）の空隙率）
　樹脂層（Ａ）は、内部に空隙を有する層であり、その空隙率、すなわち空隙が当該層に占める体積割合は、反射性を確保する観点から、１０～９０％であることが好ましい。このような範囲の空隙を設けることで、反射材の白化が十分に進行するので高い反射性を達成することができ、また、反射材の機械的強度が低下して、破断することがない。
　このような観点から、樹脂層（Ａ）の空隙率は、上記範囲の中でも、特に２０％以上或いは８０％以下、その中でも２５％以上或いは７５％以下、その中でも特に３０％以上或いは７０％以下であるのが好ましい。
　樹脂層（Ａ）に空隙を形成する方法としては、例えば化学発泡法、物理発泡法、超臨界発泡法、延伸法、抽出法などを挙げることができる。これらのうち、本反射材においては、製膜性や連続生産性や安定生産性などの面から延伸法が好ましい。
　延伸方法の具体例としては、例えばロール延伸法、圧延法、テンター延伸法などを挙げることができる。これらのうち本発明においてはロール延伸法、及び／又はテンター延伸法が延伸条件の選択幅が広いためにこれらを単独であるいは組み合わせて少なくとも１方向に延伸する方法が好適に用いられる。
　該延伸は、ロール延伸法等により縦方向（ＭＤ）に延伸する一軸延伸法、縦方向への一軸延伸後引き続きテンター延伸法等により横方向（ＴＤ）に延伸する逐次二軸延伸法、又はテンター延伸法を用いて縦方向および横方向に同時に延伸する同時二軸延伸法を挙げることができる。
　なお、反射性を高める観点からは、二軸延伸するのが好ましい。
（ベース樹脂）
　樹脂層（Ａ）の主成分をなす樹脂（ベース樹脂）としては、例えばオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ジエン系樹脂等を挙げることができる。中でも、反射性を高める観点から、オレフィン系樹脂が好ましい。
　オレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、プロピレン－エチレン共重合体等のポリプロピレン樹脂や、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂や、エチレン－環状オレフィン共重合体等のシクロオレフィン系樹脂（上述したシクロオレフィン系樹脂を含む。）や、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン－プロピレン－ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）等のオレフィン系エラストマーから選ばれた少なくとも一種のポリオレフィン樹脂を挙げることができる。これらの中でも、機械的性質、柔軟性などから、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）やポリエチレン樹脂（ＰＥ）が好ましく、その中でも特に、ＰＥに比べて融点が高く耐熱性に優れており、また、弾性率等の機械特性が高いという観点から、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が好ましい。
　また、押出成形性の観点から、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）の中でも、ＭＦＲ（２３０℃　２１．１８Ｎ）が０．１～２０、特に０．２～１０、中でも特に０．５～５であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が特に好ましい。
　なお、樹脂層（Ａ）中に含有されるベース樹脂は、樹脂層（Ａ）全体の質量に対して、３０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは４０質量％以上、特に好ましくは５０質量％以上（１００％含む）である。
（微粉状充填剤）
　樹脂層（Ａ）は、優れた反射性を得るために、微粉状充填剤を含有することが好ましい。微粉状充填剤を含有することで、ベース樹脂と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱のほか、微粉状充填剤の周囲に形成される空洞との屈折率差による屈折散乱、さらに微粉状充填剤の周囲に形成される空洞と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱などからも反射性を得ることができる。
　微粉状充填剤としては、無機質微粉体、有機質微粉体等を例示することができる。
　無機質微粉体としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等を挙げることができる。これらは、いずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。これらの中でも、シートを構成する樹脂との屈折率差を考慮すると、屈折率の大きいものが好ましく、屈折率が１．６以上である、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン又は酸化亜鉛を用いることが特に好ましい。
　また、酸化チタンは、他の無機充填剤に比べて屈折率が顕著に高く、ベース樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で優れた反射性を得ることができる。さらに、酸化チタンを用いることにより、反射材の厚みを薄くしても高い反射性を得ることができる。
　従って、少なくとも酸化チタンを含む充填剤を用いるのがより好ましく、この場合、酸化チタンの量は、無機充填剤の合計質量の３０％以上、または有機充填剤と無機充填剤とを組み合わせて使用する場合はその合計質量の３０％以上とするのが好ましい。
　また、無機質微粉体の樹脂への分散性を向上させるために、微粉状充填剤の表面に、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施したものを使用してもよい。
　他方、有機質微粉体としては、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等が挙げられ、これらは、いずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。
　また、無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて用いてもよい。
　微粉状充填剤は、粒径が０．０５μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは粒径が０．１μｍ以上１０μｍ以下である。充填剤の粒径が０．０５μｍ以上であれば、ベース樹脂への分散性が低下することがないので、均質なシートが得られる。また粒径が１５μｍ以下であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、高反射性の反射材が得られる。
　また、微粉状充填剤の含有量としては、反射材の反射性、機械的強度、生産性等を考慮すると、樹脂層（Ａ）全体の質量に対して、１０～８０質量％であるのが好ましく、２０～７０質量％であるのがさらに好ましい。微粉状充填剤の含有量が２０質量％以上であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、反射材に高反射性を付与することができる。微粉状充填剤の含有量が７０質量％以下であれば、反射材に必要な機械的強度を確保することができる。
　樹脂層（Ａ）において、ベース樹脂と微粉状充填剤の含有割合としては、光反射性、機械的強度および生産性等の観点から、ベース樹脂：微粉状充填剤＝８０：２０～３０：７０、特に８０：２０～６０：４０とするのが好ましい。
（他の成分）
　樹脂層（Ａ）は、上述した以外の他の樹脂を含有してもよい。また、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、相溶化剤、滑剤及びその他の添加剤を含有してもよい。
（樹脂層（Ａ）の形態）
　樹脂層（Ａ）は、シート体からなる層であってもよいし、また、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって（シートを形成することなく）薄膜形成してなる層であってもよい。
　シート体からなる場合、そのシート体は未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよいが、少なくとも一軸方向に１．１倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであるのが好ましい。
＜樹脂層（Ｂ）＞
　樹脂層（Ｂ）は、熱可塑性樹脂（Ｉ）と、これに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）を含有する層である。
　樹脂層（Ｂ）は、上記熱可塑性樹脂樹脂（Ｉ）及びこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）を含有し、三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上となるものであればよく、このような算術平均粗さ（Ｓａ）となる限りにおいて、上記熱可塑性樹脂（Ｉ）と、これに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）は、特に制限されることなく使用することができる。
（表面粗さ）
　樹脂層（Ｂ）の表面は、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上であることが重要である。画面の輝度ムラ解消の点から、算術平均粗さ（Ｓａ）は０．５μｍ以上７．０μｍ以下であることが好ましく、さらには、１．０μｍ以上３．０μｍ以下であることが好ましい。
　このような樹脂層（Ｂ）を形成するための方法としては、例えば、混合される２種の樹脂の溶解度パラメーター（以下「ＳＰ値」と表記する）に着目すればよく、より具体的には、混合される樹脂のＳＰ値の絶対値の差が０．３～３．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５、より好ましくは０．５～１．５（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５となるような組合せを選択すればよい。
　このような範囲に調整することで、２種の樹脂の分散性が適度に調整され、形成される樹脂層（Ｂ）の三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｓａ）が上記の範囲となり、高光拡散性を発揮することができる。混合される樹脂のＳＰ値の絶対値の差が０．５（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５以上であれば、樹脂層（Ｂ）中に非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の分散相が形成されて、樹脂層（Ｂ）の表面が粗くなり、高光拡散性が得られるので好ましい。
　一方、混合される樹脂のＳＰ値の絶対値の差が３．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５以下であれば、樹脂層（Ｂ）中の非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の分散相が安定して形成され、樹脂層（Ｂ）の製膜性も安定するので好ましい。なお、ＳＰ値の絶対値の差が大きすぎると、相分離を起こし、例えば熱可塑性樹脂（ＩＩ）が溶融樹脂組成物より分離・離脱して、Ｔダイ口金周囲に付着（メヤニ）などを起こす可能性がある。
　より具体的には、一方の熱可塑性樹脂（Ｉ）のＳＰ値が５．０～１５．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５であるのが好ましく、中でも７．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５以上或いは１２.０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５以下であるのがより好ましい。
　また、他方の熱可塑性樹脂（ＩＩ）のＳＰ値は５．３～１４．７（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５であるのが好ましく、中でも７．３（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５以上或いは１１．７（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５以下であるのがより好ましい。
　このような技術思想から、ＳＰ値が上記範囲にある熱可塑性樹脂（Ｉ）を候補樹脂１としスクリーニングし、さらにはＳＰ値が上記範囲にある熱可塑性樹脂（Ｉ）に非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）を候補樹脂２としてスクリーニングして、これら候補樹脂１及び２の組合せによって形成される樹脂層の中から、三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５以上となるものを選択することによって、樹脂層（Ｂ）を形成することができる。
　なお、ＳＰ値は、熱可塑性樹脂（Ｉ）あるいは非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）を構成する原子および原子団の蒸発エネルギー（Δｅｉ）とモル体積（Δｖｉ）を、下記のＦｅｄｏｒｓの式に代入して求めることができる。
　ＳＰ値（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５＝（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）０．５
　ここで、ΔｅｉおよびΔｖｉには、Ｆｅｄｏｒｓの提案した定数を用いた（表１参照）。
　表１は、Ｆｅｄｏｒｓによる原子および原子団の蒸発エネルギーとモル体積の抜粋である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　なお、樹脂層（Ｂ）において、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）は、それぞれ１種類の樹脂でもよいし、２種類以上の樹脂でもよい。例えば、１種類の熱可塑性樹脂（Ｉ－１）と、これに非相溶な２種類の熱可塑性樹脂（ＩＩ－１）（ＩＩ－２）が含まれていてもよい。また、熱可塑性樹脂（Ｉ－１）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ－１）が含まれているほかに、熱可塑性樹脂（Ｉ－２）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ－２）というように２種類以上の組み合わせが含まれていてもよい。
　但し、樹脂層（Ｂ）の表面の算術平均粗さ（Ｓａ）を０．５μｍ以上にする効果の観点から、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）、言い方を変えれば、ＳＰ値の絶対値の差が０．３～３．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５となる組み合わせに含まれる樹脂量が、樹脂層（Ｂ）を構成する全樹脂の７０質量％以上、中でも８０質量％以上、その中でも９０質量％以上を占めるのが好ましい。
　また、熱可塑性樹脂（Ｉ）とこれに非相溶な熱可塑性樹脂（ＩＩ）の含有割合は、６０：４０～９０：１０、または、４０：６０～１０：９０であるもの、中でも７０：３０～８０：２０、または、３０：７０～２０：８０であるものが、分散相が安定的に形成され、樹脂層（Ｂ）の表面を粗面化する効果の点から好ましい。
　但し、熱可塑性樹脂（Ｉ）及び熱可塑性樹脂（ＩＩ）のいずれが多くなっても、いずれかが母相或いは分散相となるかの違いであるから、樹脂層（Ｂ）の表面を粗面化する効果の点では同様である。
（さらなる特性の付与）
　樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂の一種、好ましくはベース樹脂の一種、例えば熱可塑性樹脂（Ｉ）又は（ＩＩ）として、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１、Ｔｇ）が８５～１５０℃である非晶性樹脂を用いることで、本反射材に耐熱性を付与することもできる。
　なお、樹脂層（Ｂ）のベース樹脂とは、樹脂層（Ｂ）全体の質量に対して、２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、特に好ましくは５０質量％以上を占める樹脂の意味である。
　ここでいう非晶性樹脂とは、結晶化に伴う発熱ピークが観察されないか、または観察されたとしても結晶融解熱量が１０Ｊ／ｇ以下となる結晶化度が極めて低い樹脂を示す。
　非晶性樹脂は、環境温度が変化してもガラス転移点以下では安定した特性を示し、ガラス転移点付近の温度までは、収縮率が小さく寸法安定性に優れるという性質から、反射材に高い耐熱性を付与させることができる。
　よって、樹脂層（Ｂ）のベース樹脂、例えば熱可塑性樹脂（Ｉ）のガラス転移温度（Ｔｇ）が８５～１５０℃であれば、液晶ディスプレイ等の構成部材として使用した場合でも耐熱性が充分であり、好ましい。
　かかる観点から、樹脂層（Ｂ）のベース樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０℃以上、１５０℃以下であるのがさらに好ましく、中でも１００℃以上、１５０℃以下であるのがより一層好ましい。
　この種の非晶性樹脂として、例えば、シクロオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、アクリル系樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド等を挙げることができる。中でも、延伸性、ガラス転移温度の範囲、透明性を考慮した場合、シクロオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート樹脂が好ましく、その中でもシクロオレフィン系樹脂が特に好ましい。
　ここで、樹脂層（Ｂ）のシクロオレフィン系樹脂は、シクロオレフィンホモポリマー、シクロオレフィンコポリマーのいずれであってもよい。
　シクロオレフィン系樹脂とは、主鎖が炭素－炭素結合からなり、主鎖の少なくとも一部に環状炭化水素構造を有する高分子化合物である。この環状炭化水素構造は、ノルボルネンやテトラシクロドデセンに代表されるような、環状炭化水素構造中に少なくとも一つのオレフィン性二重結合を有する化合物（シクロオレフィン）を単量体として用いることで導入される。
　シクロオレフィン系樹脂は、シクロオレフィンの付加（共）重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンとα－オレフィンの付加共重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンの開環（共）重合体又はその水素添加物に分類され、いずれも本反射材に用いることができる。
　シクロオレフィン系樹脂の具体例としては、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン；シクロペンタジエン、１，３－シクロヘキサジエン等の１環のシクロオレフィン；ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン（慣用名：ノルボルネン）、５－メチルビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５，５－ジメチル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－エチル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－ブチル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－エチリデン－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－ヘキシル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－オクチル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－オクタデシル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－メチリデン－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－ビニル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－プロペニル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン等の２環のシクロオレフィン；
　トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ－３，７－ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ－３－エン；トリシクロ［４．４．０．１２，５］ウンデカ－３，７－ジエン若しくはトリシクロ［４．４．０．１２，５］ウンデカ－３，８－ジエン又はこれらの部分水素添加物（又はシクロペンタジエンとシクロヘキセンの付加物）であるトリシクロ［４．４．０．１２，５］ウンデカ－３－エン；５－シクロペンチル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－シクロヘキシルビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－シクロヘキセニルビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エン、５－フェニル－ビシクロ［２．２．１］ヘプタ－２－エンといった３環のシクロオレフィン；
　テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン（単にテトラシクロドデセンともいう）、８－メチルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－エチルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－メチリデンテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－エチリデンテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－ビニルテトラシクロ［４，４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－プロペニル－テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エンといった４環のシクロオレフィン；
　８－シクロペンチル－テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－シクロヘキシル－テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－シクロヘキセニル－テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン、８－フェニル－シクロペンチル－テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ－３－エン；テトラシクロ［７．４．１３，６．０１，９．０２，７］テトラデカ－４，９，１１，１３－テトラエン（１，４－メタノ－１，４，４ａ，９ａ－テトラヒドロフルオレンともいう）、テトラシクロ［８．４．１４，７．０１，１０．０３，８］ペンタデカ－５，１０，１２，１４－テトラエン（１，４－メタノ１，４，４ａ，５，１０，１０ａ－へキサヒドロアントラセンともいう）；ペンタシクロ［６．６．１．１３，６．０２，７．０９，１４］－４－ヘキサデセン、ペンタシクロ［６．５．１．１３，６．０２，７．０９，１３］－４－ペンタデセン、ペンタシクロ［７．４．０．０２，７．１３，６．１１０，１３］－４－ペンタデセン；ヘプタシクロ［８．７．０．１２，９．１４，７．１１１，１７．０３，８．０１２，１６］－５－エイコセン、ヘプタシクロ［８．７．０．１２，９．０３，８．１４，７．０１２，１７．１１３，１６］－１４－エイコセン；シクロペンタジエンの４量体などの多環のシクロオレフィンなどを挙げることができる。
　これらのシクロオレフィンは、それぞれ単独であるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
　シクロオレフィンと共重合可能なα－オレフィンの具体例としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル１－へキセン、４，４－ジメチル－１－ヘキセン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、４－エチル－１－へキセン、３－エチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセンなどの炭素数２～２０、好ましくは炭素数２～８のエチレン又はα－オレフィンなどを挙げることができる。
　これらのα－オレフィンは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
　シクロオレフィン又はシクロオレフィンとα－オレフィンとの重合方法及び得られた重合体の水素添加方法に、格別な制限はなく、公知の方法に従って行うことができる。
　以上のシクロオレフィン系樹脂の中でも、耐熱性の観点から、ガラス転移温度（Ｔｇ）が７０～１７０℃、特に８０℃以上、１６０℃以下、中でも特に８５℃以上、１５０℃以下のシクロオレフィン樹脂が好ましい。
　この際、２種類以上のシクロオレフィン樹脂を組み合わせて混合し、混合樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を上記範囲に調整するようにしてもよい。
　シクロオレフィン系樹脂として市販製品を用いることができる。例えば、日本ゼオン社製の「ゼオノア（登録商標）」（化学名；環状オレフィンの開環重合体の水素添加物）、三井化学社製の「アペル（登録商標）」（エチレンとテトラシクロドデセンの付加共重合体）やポリプラスチックス社製の「ＴＯＰＡＳ（登録商標）」（エチレンとノルボルネンの付加共重合体）等を挙げることができる。この中でも、日本ゼオン社製の「ゼオノア（登録商標）」（化学名；環状オレフィンの開環重合体の水素添加物）及び／又は、ポリプラスチックス社製の「ＴＯＰＡＳ（登録商標）」（エチレンとノルボルネンの付加共重合体）を用いると、高い反射性能を有する反射材が得られるので特に好ましい。
　なお、シクロオレフィンとして、オレフィンとノルボルネンの共重合体を用いる場合、ノルボルネンの含有量は６０～９０ｗｔ％であるのが好ましく、特に６５ｗｔ％以上、８０ｗｔ％以下であるのが好ましい。
　上記の非晶性樹脂（２成分以上の非晶性樹脂を含む場合には、これらの合計量）は、樹脂層（Ｂ）全体の質量に対して、５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％は除く。）である。
　上記のように、樹脂層（Ｂ）のベース樹脂、例えば熱可塑性樹脂（Ｉ）として、ガラス転移温度が８５～１５０℃である非晶性樹脂を用いる場合、耐折曲性を高める観点を加味すると、他の樹脂として、例えば熱可塑性樹脂（ＩＩ）として、オレフィン系樹脂や熱可塑性エラストマーなどを含有するのが好ましい。
　例えばシクロオレフィン系樹脂に、シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーを配合して樹脂層（Ｂ）を形成することで、シクロオレフィン系樹脂単独では得られなかった耐折曲性と、オレフィン系樹脂単独で得られなかった耐熱性とをともに確保することができる。
　この際、シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーのメルトフローレート（「ＭＦＲ」と称する）は、０．１以上、或いは２０以下（ＪＩＳＫ７２１０、２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）であるのが好ましく、特に０．５以上、或いは１０以下であるのがより一層好ましい。
　また、シクロオレフィン系樹脂のＭＦＲも前記の範囲に調整することが好ましい。このように両者のＭＦＲを調整すると、シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーが、シクロオレフィン系樹脂中に配向して、反射材としての機械特性を極端に悪化させてしまう虞がないので、特に好ましい。
　シクロオレフィン系樹脂以外のオレフィン系樹脂としては、例えばポリプロピレン、プロピレン－エチレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂や、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂等を挙げることができ、これらのうちの一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）やポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が好ましく、その中でも特に、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）に比べて融点が高く耐熱性に優れており、また、弾性率等の機械特性が高いという観点から、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が好ましい。
　また、押出成形性の観点から、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）の中でも、ＭＦＲ（２３０℃　２１．１８Ｎ）が０．１～２０、特に０．２～１０、中でも特に０．５～５であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）が特に好ましい。
　また、樹脂層（Ａ）（Ｂ）間の密着性を高める観点から、樹脂層（Ａ）のオレフィン系樹脂と同一のモノマー単位を含むオレフィン系樹脂を含有するのが好ましい。
　他方、熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等を挙げることができ、これらのうちの一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、スチレン系エラストマーは、オレフィン系樹脂、特にポリプロピレン樹脂と相溶するため、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との接着性を向上させる観点から好ましい。
　スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレンとブタジエン若しくはイソプレン等の共役ジエンの共重合体、及び／又は、その水素添加物等を挙げることができる。スチレン系エラストマーは、スチレンをハードセグメント、共役ジエンをソフトセグメントとしたブロック共重合体であり、加硫工程が不要であるため、好ましい。また、水素添加をしたものは熱安定性が高く、さらに好ましい。
　スチレン系エラストマーの好ましい例としては、例えばスチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体を挙げることができる。
　中でも特に、水素添加により共役ジエン成分の二重結合をなくした、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（水素添加されたスチレン系エラストマーともいう。）が好ましい。
（微粉状充填剤）
　樹脂層（Ｂ）は、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上となる限りにおいて、微粉状充填剤を含有してもよい。微粉状充填剤の種類、粒径および表面処理方法に関しては、樹脂層（Ａ）で説明した内容と同様であり、好ましい例も同様である。
（他の成分）
　樹脂層（Ｂ）は、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、滑剤及びその他の添加剤を含有してもよい。
　なお、相溶化剤、分散剤及び拡散ビーズなどを配合すると、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）を所望範囲に調整することが難しくなるため、樹脂層（Ｂ）には基本的にこれらは配合しないが、少量であれば配合することも可能である。
（樹脂層（Ｂ）の形態）
　樹脂層（Ｂ）は、シート体からなる層であってもよいし、また、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって（シートを形成することなく）薄膜形成してなる層であってもよい。
　シート体からなる場合、そのシート体は未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよいが、少なくとも一軸方向に１．１倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであるのが好ましい。
＜積層構成＞
　本反射材は、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）を設けた積層構成を有することを要する。このような構成とすることで、樹脂層（Ａ）に反射性を付与しつつ、耐折曲性などの加工性を保持し、樹脂層（Ｂ）に高光拡散性を付与することができる。
　このように本反射材は、樹脂層（Ａ）及び（Ｂ）の相互作用により、相乗効果を発揮することができ、極めて優れた反射性を奏することができる。
　また、樹脂層（Ｂ）の樹脂を選択することで、耐熱性を付与させることも可能であり、より高い反射性を発揮しながら、耐熱性および加工性を付与させることができるなどの利点がある。よって、このような積層構成においては、光が照射される側（反射使用面側）の最外層に樹脂層（Ｂ）が位置することが好ましい。このような構成とすることで、反射材に高い反射性を付与することができる。
　また、その他の積層構成としては、例えば、樹脂層（Ａ）の両面に樹脂層（Ｂ）を設けた３層の積層構成を挙げることができる。さらに、樹脂層（Ａ）及び樹脂層（Ｂ）以外に他の層を備えてもよいし、樹脂層（Ａ）及び樹脂層（Ｂ）の各層間に他の層が介在してもよい。例えば、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）間に接着層が介在してもよい。
＜厚み＞
　本反射材の厚みは、特に限定するものではなく、例えば３０μｍ～１５００μｍであるのが好ましく、特に、実用面における取り扱い性を考慮すると５０μｍ～１０００μｍ程度であるのが好ましい。
　例えば、液晶ディスプレイ用途の反射材としては、厚みが５０μｍ～７００μｍであるのが好ましく、例えば、照明器具、照明看板用途の反射材としては、厚みが１００μｍ～１０００μｍであるのが好ましい。
　後述する実施例の結果からも分かるように、樹脂層（Ｂ）は薄くても反射材全体の耐熱性を高めることができる一方、樹脂層（Ｂ）が厚過ぎると耐折曲性が低下してしまう。このような観点から、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の各層合計厚み比（例えば樹脂層（Ｂ）が２層ある場合には２層の合計厚みの比率）は、３：１～１５：１であることが好ましく、特に３：１～１０：１であるのがさらに好ましい。
＜平均反射率＞
　本反射材は、少なくとも片面の平均反射率が、波長４２０ｎｍ～７００ｎｍの光に対して９７％以上とすることができる。このような反射性を有するものであれば、反射材として良好な反射特性を示し、この反射材を組み込んだ液晶ディスプレイ等はその画面が十分な明るさを実現することができる。
＜空隙率＞
　本反射材は、反射性を高めるために樹脂層（Ａ）に空隙を有する層を備えているが、樹脂層（Ａ）の空隙率は、延伸によって空隙を形成する場合の空隙率は、樹脂層（Ａ）を構成するフィルムを対象として次の式によって求めることができる。
　空隙率（％）＝｛（延伸前のフィルムの密度－延伸後のフィルムの密度）／延伸前のフィルムの密度｝×１００
＜耐折強度＞
　本反射材は、次の試験方法で測定される耐折強度を１０００回以上とすることができる。
　この際の試験方法は、ＭＩＴ耐揉疲労試験機を使用し、長さ１０ｃｍ、巾１０ｍｍに切断した試料に、９．８Ｎの荷重をかけ、往復折曲げ速度１７５ｒｐｍ、振れ角左右１３５°の条件下で、切断に至るまでの折曲げ回数を測定するものである。
＜製造方法＞
　本反射材の製造方法としては、特に制限されるものではなく、公知の方法を採用することができる。以下に、積層構成を備えた反射材の製造方法について、一例を挙げて説明するが、下記製造方法に何ら限定されるものではない。
　先ず、オレフィン系樹脂などに、微粉状充填剤、その他の添加剤等を必要に応じて配合した樹脂組成物Ａを作製する。具体的には、主成分とするオレフィン系樹脂に微粉状充填剤等を必要に応じて加えてリボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度（例えば、１９０℃～２７０℃）で混練することにより樹脂組成物Ａを得ることができる。または、オレフィン系樹脂、微粉状充填剤等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Ａを得ることができる。また、微粉状充填剤、その他の添加剤等を予めオレフィン系樹脂に高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておきこのマスターバッチとオレフィン系樹脂とを混合して所望の濃度の樹脂組成物Ａとすることもできる。
　他方、シクロオレフィン系樹脂などの非晶性樹脂に、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマー、その他添加剤を必要に応じて配合した樹脂組成物Ｂを作製する。
　具体的には、シクロオレフィン系樹脂に、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマー、その他酸化防止剤等を必要に応じて加えて、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度（例えば、２２０℃～２８０℃）で混練することにより、樹脂組成物Ｂを得ることができる。または、シクロオレフィン系樹脂、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマー等を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Ｂを得ることができる。また、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーとその他の酸化防止剤等を予めに高濃度に配合したいわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチとシクロオレフィン系樹脂、オレフィン系樹脂および／または熱可塑性エラストマーとを混合して所望の濃度の樹脂組成物Ｂとすることもできる。
　次に、このようにして得られた樹脂組成物Ａ及びＢを乾燥させた後、それぞれ別の押出機に供給し、それぞれ所定の温度以上に加熱して溶融させる。
　押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定されることが必要であるが、例えば、樹脂組成物Ａの押出温度は１９０℃～２７０℃、樹脂組成物Ｂの押出温度は２２０℃～２８０℃であることが好ましい。
　その後、溶融した樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂを２種３層用のＴダイに合流させ、Ｔダイのスリット状の吐出口から積層状に押出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシートを形成する。
　得られたキャストシートは、少なくとも１軸方向に延伸されていることが好ましい。延伸することにより、樹脂層（Ａ）内部のオレフィン系樹脂と微粉状充填剤の界面が剥離して空隙が形成され、シートの白化が進行して、フィルムの光反射性を高めることができる。更に、キャストシートは２軸方向に延伸されていることが特に好ましい。１軸延伸をしたのみでは形成される空隙は一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、２軸延伸することによって、その空隙は縦横両方向に伸ばされたものとなり円盤状形態になる。
　すなわち、２軸延伸することによって、樹脂層（Ａ）内部のオレフィン系樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、シートの白化がさらに進行し、その結果、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。また、２軸延伸するとフィルムの収縮方向の異方性が少なくなるので、フィルムに耐熱性を向上させることができ、またフィルムの機械的強度を増加させることもできる。
　キャストシートを延伸する際の延伸温度は、樹脂層（Ｂ）の非晶性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上、（Ｔｇ＋５０℃）以下の範囲内の温度であることが好ましい。
　延伸温度がガラス転移温度（Ｔｇ）以上であれば、延伸時にフィルムが破断することなく安定して行うことができる。また、延伸温度が（Ｔｇ＋５０℃）以下の温度であれば、延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので、高反射性のフィルムが得られやすい。
　２軸延伸の延伸順序は特に制限されることはなく、例えば、同時２軸延伸でも逐次延伸でも構わない。延伸設備を用いて、溶融製膜した後、ロール延伸によってフィルムの引取り方向（ＭＤ）に延伸した後、テンター延伸によって、ＭＤの直交方向（ＴＤ）に延伸してもよいし、チューブラー延伸等によって２軸延伸を行ってもよい。２軸延伸の場合の延伸倍率は、面積倍率として６倍以上延伸することが好ましい。面積倍率を６倍以上延伸することによって、樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）で構成される反射フィルム全体の空隙率が４０％以上を実現することができる場合がある。
　延伸後は、反射フィルムに寸法安定性（空隙の形態安定性）を付与するため、熱固定を行うことが好ましい。フィルムを熱固定するための処理温度は１１０℃～１７０℃であることが好ましい。熱固定に要する処理時間は、好ましく１秒～３分である。また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが好ましい。
＜用途＞
　本反射材は、そのまま反射材として使用することも可能であるが、本反射材を金属板又は樹脂板に積層してなる構成として使用することも可能であり、例えば、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射板として有用である。
　この際、本反射材を積層する金属板としては、例えば、アルミ板やステンレス板、亜鉛メッキ鋼板などを挙げることができる。
　金属板または樹脂板に本反射材を積層する方法としては、例えば接着剤を使用する方法、接着剤を使用せずに、熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等を挙げることができる。但し、これらの方法に限定するものではない。
　より具体的には、金属板又は樹脂板（まとめて「金属板等」という）の反射材を貼り合わせる側の面に、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、反射材を貼り合わせることができる。
　かかる方法においては、リバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、反射材を貼り合わせる金属板等の表面に、乾燥後の接着剤膜厚が２μｍ～４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。
　次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、金属板等の表面を所定の温度に保持しつつ、直ちにロールラミネーターを用いて、反射材を被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。
　本反射材の用途としては、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射部材として有用である。
　一般に液晶ディスプレイは、液晶パネル、偏光反射シート、拡散シート、導光板、反射シート、光源、光源リフレクタ等から構成されている。
　本反射材は、光源からの光を効率よく液晶パネルや導光板へ入射させる役割をする反射材として使用することもできるし、エッジ部に配置された光源からの照射光を集光し導光板に入射させる役割を有する光源リフレクタとして使用することもできる。
＜用語の説明＞
　一般的に「フィルム」とは、長さ及び幅に比べて厚みが極めて小さく、最大厚みが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいい（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）、一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚みが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいう。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。
　また、本明細書において「主成分」と表現した場合、特に記載しない限り、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含する。この際、当該主成分の含有割合を特定するものではないが、主成分（２成分以上が主成分である場合には、これらの合計量）は組成物中の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％含む）を占めるものである。
　本発明において、「Ｘ～Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」及び「好ましくはＹより小さい」の意を包含する。
　また、本発明において、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「好ましくはＸより大きい」の意を包含し、「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「好ましくはＹより小さい」の意を包含する。
　以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。
＜測定及び評価方法＞
　先ずは、実施例・比較例で得たサンプルの各種物性値の測定方法及び評価方法について説明する。以下、フィルムの引取り（流れ）方向をＭＤ、その直交方向をＴＤと表示する。
（空隙率）
　延伸前のフィルムの密度（「未延伸フィルム密度」と表記する）と、延伸後のフィルムの密度（「延伸フィルム密度」と表記する）を測定し、下記式に代入してフィルムの空隙率（％）を求めた。
　空隙率（％）＝｛（未延伸フィルム密度－延伸フィルム密度）／未延伸フィルム密度｝×１００
（平均反射率）
　分光光度計（「Ｕ―３９００Ｈ」、（株）日立製作所製）に積分球を取付け、アルミナ白板を１００％とした時の反射率を、波長４２０ｎｍ～７００ｎｍにわたって０．５ｎｍ間隔で測定した。得られた測定値の平均値を計算し、この値を平均反射率（％）とした。
（反射材の波打ち評価）
　２０インチ型ＴＶのバックライトユニットの構造（図１参照）を模したＳＵＳ板に対して、ＳＵＳ板と反射材間に隙間がないように反射材（サンプル）を貼付け、８０℃の熱風オーブンに投入した。３時間後に取り出し、室温まで冷却した。その後、ＳＵＳ板と反射材間の距離（ＳＵＳ板に対して反射材が何ｍｍ波打っているか）を測定した。
（耐折強度）
　ＭＩＴ耐揉疲労試験機を使用し、実施例および比較例で作製したサンプルを、長さ１０ｃｍ、巾１０ｍｍに切断して、９．８Ｎの荷重をかけ、往復折曲げ速度１７５ｒｐｍ、振れ角左右１３５°の条件下で、切断に至るまでの折曲げ回数を測定した。
（三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｓａ））
　下記の装置、条件により、反射材（サンプル）の表面（樹脂層Ｂ）を観察し、得られた画像について解析を行い、算術平均粗さ（以下「Ｓａ」と表記する）を計算した。なお、計算に際しては、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１に準拠した。
　装置　　　：電子線三次元粗さ解析装置「ＥＲＡ－４０００」（エリオニクス社製）
　蒸着条件　：１０ｍＡ×１００ｓｅｃ、Ｐｔ－Ｐｄ蒸着
　加速電圧　：１０ｋＶ
　観察倍率　：２５０倍
　解析エリア：３６０（μｍ）×４８０（μｍ）
（光拡散性）
　下記の装置および条件により、反射材（サンプル）の反射光強度を測定し、次の式に代入して、正反射成分と拡散反射成分の強度比を計算した。
　反射成分強度比α＝Σ（－５度～５度の反射光強度）／Σ（２５度～３５度の反射光強度）
　反射成分強度比β＝Σ（５５度～６５度の反射光強度）／Σ（２５度～３５度の反射光強度）
　装置：自動変角光度計「ＧＰ－１Ｒ型」（村上色彩技術研究所社製）
　光源：ハロゲンランプ
　光束しぼり径：１０．５ｍｍ
　受光しぼり径：４．５ｍｍ
　光入射方向：フィルムのＴＤ
　光入射角：－３０度
　反射光の受光測定範囲：－３０度～９０度
　測定間隔：１度
　上記反射成分強度比αおよびβを下記評価基準に照らして、光拡散性の評価を行った。ただし、記号「○」、および「△」は実用レベル以上である。
＝評価基準＝
　「○」：反射成分強度比αおよびβがともに、０．５以上
　「△」：反射成分強度比αあるいはβのいずれかが、０．５以上
　「×」：反射成分強度比αおよびβがともに、０．５未満
＜実施例１＞
（樹脂層（Ａ）の樹脂組成物Ａの作製）
　ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ　ＦＹ６ＨＡ」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：２．４ｇ／１０ｍｉｎ)のペレットと、酸化チタン（ＫＲＯＮＯＳ社製、商品名「ＫＲＯＮＯＳ２２３０」、密度４．２ｇ／ｃｍ3、ルチル型酸化チタン、Ａｌ，Ｓｉ表面処理、ＴｉＯ２含有量９６．０％、製造法：塩素法)とを、５０：５０の質量割合で混合した後、２７０℃で加熱された二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂組成物Ａを作製した。
（樹脂層（Ｂ）の樹脂組成物Ｂの作製）
　非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ　１４３０Ｒ」、密度（ＡＳＴＭＤ７９２）：１．０１ｇ／ｃｍ3、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ７１２１）：１３３℃、ＳＰ値：７．４）のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｂ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ１０６０Ｒ」、密度（ＡＳＴＭＤ７９２）：１．０１ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：１４ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ７１２１）：１００℃、ＳＰ値：７．４)のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰＥＡ９」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：８．０)のペレットを、５０：２５：２５の質量割合で混合した後、２３０℃に加熱された二軸押出機を用いてペレット化して、樹脂組成物Ｂを作製した。
（反射材の作製）
　上記樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ、２００℃、２３０℃に加熱された押出機Ａ及びＢに供給し、各押出機において、２００℃および２３０℃で溶融混練した後、２種３層用のＴダイに合流させ、樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）の３層構成になるようにシート状に押出し、冷却固化して積層シートを形成した。
　得られた積層シートを、温度１３０℃でＭＤに２倍ロール延伸した後、さらに１３０℃でＴＤに３倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、厚さ２２５μｍ（樹脂層（Ａ）：１８５μｍ、樹脂層（Ｂ）：２０μｍ　積層比Ａ：Ｂ＝４．６：１）の反射材（サンプル）を得た。
　得られた反射材について空隙率、平均反射率、反射材の波打ち、耐折強度の評価を行った。
　なお、空隙率に関しては、樹脂層（Ａ）について評価を行った。すなわち、樹脂組成物Ａを押出機Ａに供給して、上記操作にしたがって、樹脂層（Ａ）のみの単層フィルム（厚さ１８５μｍ）を得て、評価を行った。
＜実施例２＞
　実施例１の樹脂組成物Ｂの作製において、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ａ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ　１４３０Ｒ」、ＳＰ値：７．４）のペレット、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰＥＡ９」、ＳＰ値：８．０)のペレットを、７５：２５の質量割合で混合した点、また実施例１の反射材の作製において、得られた積層シートを、温度１３８℃で、ＭＤに２倍ロール延伸し、さらに１３８℃でＴＤに３倍テンター延伸することで二軸延伸を行った点を除いて、実施例１と同様にして厚さ２２８μｍ（樹脂層（Ａ）：１９０μｍ、樹脂層（Ｂ）：１９μｍ　積層比Ａ：Ｂ＝５：１）の反射材（サンプル）を得た。得られた反射材について実施例１と同様の評価を行った。
＜実施例３＞
（樹脂層（Ａ）の樹脂組成物Ａの作製）
　ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ　ＦＹ６ＨＡ」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：２．４ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：８．０）のペレットと、酸化チタン（ＫＲＯＮＯＳ社製、商品名「ＫＲＯＮＯＳ２２３０」、密度４．２ｇ／ｃｍ3、ルチル型酸化チタン、Ａｌ，Ｓｉ表面処理、ＴｉＯ2含有量９６．０％、製造法：塩素法）とを５０：５０の質量割合で混合した後、２７０℃で加熱された二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂組成物Ａを作製した。
（樹脂層（Ｂ）の樹脂組成物Ｂの作製）
　非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｃ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア　ＲＣＹ５０」、環状オレフィンの開環重合体の水素添加物、密度（ＩＳＯ１１８３）：１．０１ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ７２１０：１．２ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ７１２１）：１２７℃、ＳＰ値：７．４）のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｂ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア　１０６０Ｒ」、環状オレフィンの開環重合体の水素添加物、密度（ＩＳＯ１１８３）：１．０１ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ７２１０）：１２ｇ／１０ｍｉｎ、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ７１２１）：１００℃、ＳＰ値：７．４）のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ　ＥＡ９」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：０．５ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：８．０)のペレットを、５０：２５：２５の質量割合で混合した後、２３０℃に加熱された二軸押出機を用いてペレット化して、樹脂組成物Ｂを作製した。
（反射材の作製）
　上記樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ、２００℃、２３０℃に加熱された押出機Ａ及びＢに供給し、各押出機において、２００℃および２３０℃で溶融混練した後、２種３層用のＴダイに合流させ、樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）の３層構成になるようにシート状に押出し、冷却固化して積層シートを形成した。
　得られた積層シートを、温度１３０℃でＭＤに２倍ロール延伸した後、さらに１３０℃でＴＤに３倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、厚さ２２５μｍ（樹脂層（Ａ）：１９１μｍ、樹脂層（Ｂ）：１７μｍ、積層比Ａ：Ｂ＝５．６：１）の反射材（サンプル）を得た。
　得られた反射材について、実施例１と同様の評価を行った。さらに、算術平均粗さ（Ｓａ）および光拡散性の評価を行った。
＜実施例４＞
（樹脂層（Ａ）の樹脂組成物Ａの作製）
　ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ　ＦＹ６ＨＡ」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：２．４ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：８．０）のペレットと、酸化チタン（ＫＲＯＮＯＳ社製、商品名「ＫＲＯＮＯＳ２２３０」、密度４．２ｇ／ｃｍ3、ルチル型酸化チタン、Ａｌ，Ｓｉ表面処理、ＴｉＯ2含有量９６．０％、製造法：塩素法）とを５０：５０の質量割合で混合した後、２７０℃で加熱された二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂組成物Ａを作製した。
（樹脂層（Ｂ）の樹脂組成物Ｂの作製）
　スチレン系共重合体（東洋スチレン社製、商品名「Ｔ０８０」、スチレン－メタクリル酸共重合体、密度（ＩＳＯ１１８３）：１．０７ｃｍ３、ガラス転移温度Ｔｇ（ＪＩＳＫ－７１２１）：１２３℃、ＭＦＲ（２００℃、４９Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：１．７ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：１０．６)のペレットと、ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ　ＦＹ６ＨＡ」、密度（ＪＩＳＫ７１１２）：０．９ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ、ＪＩＳＫ－７２１０）：２．４ｇ／１０ｍｉｎ、ＳＰ値：８．０)のペレットを、７５：２５の質量割合で混合した後、２３０℃に加熱された二軸押出機を用いてペレット化して、樹脂組成物Ｂを作製した。
（反射材の作製）
　上記樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ、２００℃、２３０℃に加熱された押出機Ａ及びＢに供給し、各押出機において、２００℃および２３０℃で溶融混練した後、２種３層用のＴダイに合流させ、樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）の３層構成になるようにシート状に押出し、冷却固化して積層シートを形成した。
　得られた積層シートを、温度１３０℃でＭＤに２倍ロール延伸した後、さらに１３０℃でＴＤに３倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、厚さ２２５μｍ（樹脂層Ａ：１９１μｍ、樹脂層Ｂ：１７μｍ、積層比Ａ：Ｂ＝５．６：１）の反射材（サンプル）を得た。
　得られた反射材について、実施例１と同様の評価を行った。
　実施例１～４の反射材について、空隙率、平均反射率、波打ち及び耐折強度の結果を表２に示した。また、実施例３及び４の反射材について、ＳＰ値の絶対値の差、Ｓａ、反射成分強度比及び光拡散性の結果を表３に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３の結果から、ＳＰ値が異なり、その差の絶対値が０．３～３．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５の範囲にある２種の樹脂をブレンドすることによって、表面粗さ（Ｓａ）を０．５μｍ以上とすることができ、かつ高い光拡散性を発現できることがわかった。
　また、ＳＰ値の差の絶対値と、表面粗さ（Ｓａ）との相関関係がみられることから、ブレンド樹脂のＳＰ値の絶対値の差が、表面粗さ（Ｓａ）に影響を与えることがわかった。またブレンド樹脂について、ＳＰ値の差の絶対値を考慮しつつ、ブレンドする樹脂を選択することによって、耐熱性と耐折曲性を向上できることがわかった。
　次に、本反射材の樹脂層Ｂにおいて、ＳＰ値の絶対値の差が特定範囲にあるブレンド樹脂を使用して、特定の表面粗さ（Ｓａ）となるように設計することで、光拡散性が発現することを確認するために、次のような実験を行なった（参考例１及び２を参照）。
＜参考例１＞
（樹脂層Ｂの樹脂組成物Ｂの作製）
　非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｃ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア　ＲＣＹ５０」、ＳＰ値：７．４）のペレットと、非晶性シクロオレフィン系樹脂Ｂ（日本ゼオン株式会社製、商品名「ゼオノア　１０６０Ｒ」、ＳＰ値：７．４）のペレットを、６７：３３の質量割合で混合した後、２３０℃に加熱された二軸押出機を用いてペレット化して、樹脂組成物Ｂを作製した。
（二軸延伸シートの作製）
　上記樹脂組成物Ｂを２３０℃に加熱された押出機に供給し、押出機において２３０℃で溶融混練した後、Ｔダイよりシート状に押出し、冷却固化してシートを形成した。得られたシートを、温度１３０℃でＭＤに２倍ロール延伸した後、さらに１３０℃でＴＤに３倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、厚さ１８０μｍの二軸延伸シートを得た。
得られた二軸延伸シートについて実施例３と同様にして、算術平均粗さ（Ｓａ）と光拡散性の評価を行った。
＜参考例２＞
（樹脂層Ｂの樹脂組成物Ｂの作製）
　スチレン系共重合体（東洋スチレン社製、商品名「Ｔ０８０」、ＳＰ値：１０．６）のペレットをそのまま、樹脂組成物Ｂとした。
（反射材の作製）
　上記樹脂組成物Ｂを、加熱温度１９０℃、プレス圧２ＭＰａ、加圧時間１０分、冷却時間１５分の条件でプレス成形を行い、厚さ１８０μｍのプレスシート（サンプル）を得た。
得られたプレスシートについて参考例１と同様の評価を行った。
　参考例１及び２のシートについて、ＳＰ値の絶対値の差、Ｓａ、反射成分強度比及び光拡散性の結果を表４に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　参考例１及び２は、本反射材の樹脂層（Ｂ）を非ブレンド樹脂とした場合を想定したものであり、これらの場合では、単体樹脂のためＳＰ値に差がなく、表４に示した反射成分強度比からも光拡散性を発現しないことが確認された。
　よって、本反射材の樹脂層（Ｂ）が光拡散性を発現するには、ブレンド樹脂によって、樹脂層（Ｂ）の表面粗さ（Ｓａ）を０．５μｍ以上とする必要があることが分かった。
 

Claims (11)

  1. 　内部に空隙を有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる２種以上の熱可塑性樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）を備え、
    　樹脂層（Ｂ）は、溶解度パラメータ（ＳＰ値）が異なる熱可塑性樹脂の組み合わせによって、三次元表面粗さの算術平均粗さ（Ｓａ）が０．５μｍ以上となっていることを特徴とする反射材。
  2. 　内部に空隙を有する樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、溶解度パラメータ（ＳＰ値）の絶対値の差が０．３～３．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５である２種以上の熱可塑性樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）を備えた反射材。
  3. 　溶解度パラメータ（ＳＰ値）の絶対値の差が０．３～３．０（ｃａｌ／ｃｍ３）０．５である２種以上の熱可塑性樹脂が、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂全体の７０質量％以上を占めることを特徴とする請求項２に記載の反射材。
  4. 　樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂の少なくとも一種が、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１）が８５～１５０℃である非晶性樹脂であることを特徴とする請求項１～３の何れかに記載の反射材。
  5. 　前記非晶性樹脂が、シクロオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項４に記載の反射材。
  6. 　樹脂層（Ａ）が微粉状充填剤を含有する、請求項１～５の何れかに記載の反射材。
  7. 　樹脂層（Ａ）の空隙率が２０％以上７０％以下であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の反射材。
  8. 　樹脂層（Ａ）が、オレフィン系樹脂を含有することを特徴とする請求項１～７の何れかに記載の反射材。
  9. 　樹脂層（Ｂ）が、反射材の反射使用面である最外層に位置することを特徴とする請求項１～８の何れかに記載の反射材。
  10. 　樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との各層合計厚み比が、（Ａ）：（Ｂ）＝３：１～１５：１であることを特徴とする請求項１～９の何れかに記載の反射材。
  11. 　液晶ディスプレイ、照明器具、或いは照明看板の構成部材として使用することを特徴とする請求項１～１０の何れかに記載の反射材。
     
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